WO2023286575A1 - 偏光板および積層体 - Google Patents

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WO2023286575A1
WO2023286575A1 PCT/JP2022/025482 JP2022025482W WO2023286575A1 WO 2023286575 A1 WO2023286575 A1 WO 2023286575A1 JP 2022025482 W JP2022025482 W JP 2022025482W WO 2023286575 A1 WO2023286575 A1 WO 2023286575A1
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hard coat
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curable silicone
coat layer
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PCT/JP2022/025482
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大一 近藤
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住友化学株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a polarizing plate and further to a laminate provided with a polarizing plate.
  • Image display devices such as liquid crystal display devices and organic EL display devices are widely used in mobile applications such as personal computers and mobile phones, and in-vehicle applications such as car navigation systems.
  • a transparent member such as a glass plate or a transparent resin plate is arranged on the surface to protect the display panel.
  • polarizing plates are generally used in liquid crystal display panels and organic EL display panels in many cases.
  • the transparent member and the polarizing plate are laminated via an adhesive layer or an adhesive layer.
  • an ultraviolet curable acrylic resin composition is sometimes used as an adhesive for laminating the transparent member and the polarizing plate.
  • the UV-curable acrylic resin composition may be inhibited from curing by oxygen in the air.
  • an ultraviolet addition-curable silicone adhesive composition has been proposed in which a resin composition is cured using a hydrosilylation reaction with an ultraviolet-activated platinum catalyst (Patent Document 1).
  • the UV addition-curable silicone adhesive composition has the property of gradually curing after being irradiated with UV light, the step of applying the adhesive composition, the step of irradiating with UV light and curing the composition, and the step of laminating members together. It has the advantage of being able to arbitrarily set the order of , and is being widely used.
  • an object of the present invention is to provide a polarizing plate that can be sufficiently cured within a certain period of time.
  • the present invention provides polarizing plates and laminates exemplified below.
  • a polarizing plate comprising a polarizer and a hard coat layer, wherein the hard coat layer constitutes the outermost surface on at least one side of the polarizer, and the absorbance of the hard coat layer at a wavelength of 300 nm is 4.5 or less.
  • the hard coat layer comprises a cured layer of a photocurable resin composition, The polarizing plate according to [1], wherein the photocurable resin composition contains a radical polymerization initiator as a photopolymerization initiator.
  • the transparent member is a glass plate, a transparent resin plate or a touch panel.
  • the ultraviolet addition-curable silicone adhesive composition can be used. can be sufficiently cured within a certain period of time.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view showing another example of the layer structure of a laminate
  • FIG. 2 is a conceptual diagram explaining the curing time of an ultraviolet addition-curable silicone adhesive composition.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view illustrating a method for measuring the curing time of an ultraviolet addition-curable silicone adhesive composition
  • the polarizing plate of the present embodiment comprises a polarizer and a hard coat layer, the hard coat layer forming the outermost surface on at least one side of the polarizing plate, and the absorbance of the hard coat layer at a wavelength of 300 nm being 4.5 or less. .
  • the polarizing plate of this embodiment will be described below with reference to the drawings.
  • a polarizing plate 10 shown in FIG. 1 includes a polarizer 11 and a hard coat layer 12 .
  • Polarizing plate 10 may further include layers other than the layers described above. Other layers include, for example, a thermoplastic resin film, a bonding layer, an optical functional layer and a protective film.
  • the polarizing plate may be a linear polarizing plate, or may be a circular polarizing plate in which a retardation layer described later is laminated on a linear polarizing plate.
  • the polarizer 11 is a layer containing a polyvinyl alcohol (hereinafter also referred to as “PVA”)-based resin (in this specification, also referred to as a “PVA-based resin layer”) having a dichroic dye adsorbed and oriented. child can be used.
  • PVA polyvinyl alcohol
  • a PVA-based resin film is used, and this PVA-based resin film is dyed with a dichroic dye and formed by uniaxial stretching, or a coating liquid containing a PVA-based resin is used as a base material.
  • a laminated film obtained by coating on a film is used, the PVA-based resin layer that is the coating layer of this laminated film is dyed with a dichroic dye, and the laminated film is uniaxially stretched. .
  • the polarizer 11 is formed from a PVA-based resin obtained by saponifying a polyvinyl acetate-based resin.
  • Polyvinyl acetate-based resins include polyvinyl acetate, which is a homopolymer of vinyl acetate, and copolymers of vinyl acetate with other monomers copolymerizable therewith.
  • Other copolymerizable monomers include, for example, unsaturated carboxylic acids, olefins such as ethylene, vinyl ethers, unsaturated sulfonic acids and the like.
  • the degree of saponification of the PVA-based resin is preferably 85 mol% or more, more preferably 90 mol% or more, still more preferably 99 mol% to 100 mol%.
  • the degree of polymerization of the PVA-based resin is 1,000 to 10,000, preferably 1,500 to 5,000.
  • This PVA-based resin may be modified, for example, aldehyde-modified polyvinyl formal, polyvinyl acetal, polyvinyl butyral, or the like.
  • the thickness of the polarizer 11 is preferably 5 ⁇ m or more and 50 ⁇ m or less, more preferably 5 ⁇ m or more and 40 ⁇ m or less, and even more preferably 8 ⁇ m or more and 30 ⁇ m or less.
  • the thickness of the polarizer 11 is set to 50 ⁇ m or less, it is possible to reduce the effect of polyene conversion of the PVA-based resin in a high-temperature environment on the deterioration of the optical properties, and the thickness of the polarizer 11 is set to 5 ⁇ m or more. It becomes easier to achieve the desired optical properties.
  • the water content of the polarizer 11 can be equal to or higher than the equilibrium water content at a temperature of 20°C and a relative humidity of 20%, and can be lower than the equilibrium water content at a temperature of 20°C and a relative humidity of 48%.
  • the moisture content of the polarizer 11 is preferably equal to or higher than the equilibrium moisture content at a temperature of 20° C. and a relative humidity of 30%, and is equal to or lower than the equilibrium moisture content at a temperature of 20° C. and a relative humidity of 45%.
  • the water content of the polarizer 11 is more preferably equal to or lower than the equilibrium water content at a temperature of 20°C and a relative humidity of 42%, more preferably equal to or lower than the equilibrium water content at a temperature of 20°C and a relative humidity of 40%, and most preferably, It is below the equilibrium moisture content at a temperature of 20°C and a relative humidity of 38%. If the moisture content of the polarizer 11 is lower than the equilibrium moisture content at a temperature of 20° C. and a relative humidity of 20%, the handling of the polarizer 11 is deteriorated and the polarizer 11 tends to crack. When the moisture content of the polarizer 11 is equal to or less than the equilibrium moisture content at a temperature of 20° C. and a relative humidity of 48%, it is possible to provide a laminate having excellent high-temperature durability.
  • the water content of the polarizer 11 is the water content of the polarizer in the polarizing plate.
  • the method of manufacturing the polarizer 11 is not particularly limited, but a method of drawing a polyvinyl alcohol-based resin film wound in advance into a roll and stretching, dyeing, cross-linking, etc. (hereinafter referred to as “manufacturing method 1”). ) or a coating liquid containing a polyvinyl alcohol-based resin on a substrate film to form a polyvinyl alcohol-based resin layer as a coating layer and stretching the resulting laminate (hereinafter referred to as “manufacturing method 2”) is typical.
  • Production method 1 includes a step of uniaxially stretching a polyvinyl alcohol-based resin film, a step of dyeing the polyvinyl alcohol-based resin film with a dichroic dye such as iodine to adsorb the dichroic dye, and a step of adsorbing the dichroic dye. It can be produced through a step of treating the adsorbed polyvinyl alcohol-based resin film with an aqueous boric acid solution, and a step of washing with water after the treatment with the aqueous boric acid solution.
  • a dichroic dye such as iodine to adsorb the dichroic dye
  • the swelling step is a treatment step in which the polyvinyl alcohol resin film is immersed in a swelling bath, which can remove stains, blocking agents, etc. on the surface of the polyvinyl alcohol resin film, and swell the polyvinyl alcohol resin film. can suppress uneven dyeing.
  • the swelling bath usually uses a medium containing water as a main component, such as water, distilled water, or pure water. Surfactant, alcohol, etc. may be appropriately added to the swelling bath according to a conventional method.
  • the temperature of the swelling bath is preferably 10-60°C, more preferably 15-45°C, even more preferably 18-30°C.
  • the immersion time in the swelling bath cannot be unconditionally determined because the degree of swelling of the polyvinyl alcohol resin film is affected by the temperature of the swelling bath, but it is preferably 5 to 300 seconds, and 10 to 200 seconds. It is more preferable to be 100 seconds, and more preferably 20 to 100 seconds.
  • the swelling step may be performed only once, or may be performed multiple times as necessary.
  • the dyeing process is a treatment process in which the polyvinyl alcohol resin film is immersed in a dyeing bath (iodine solution), and the polyvinyl alcohol resin film is adsorbed and oriented with dichroic substances such as iodine or dichroic dyes. can be done.
  • the iodine solution is usually preferably an aqueous iodine solution containing iodine and iodide as a dissolution aid.
  • iodides examples include potassium iodide, lithium iodide, sodium iodide, zinc iodide, aluminum iodide, lead iodide, copper iodide, barium iodide, calcium iodide, tin iodide, and titanium iodide. etc.
  • potassium iodide is preferable from the viewpoint of controlling the content of potassium in the polarizer.
  • the concentration of iodine in the dyeing bath is preferably 0.01-1% by mass, more preferably 0.02-0.5% by mass.
  • the concentration of iodide in the dyeing bath is preferably 0.01 to 10% by mass, more preferably 0.05 to 5% by mass, even more preferably 0.1 to 3% by mass. .
  • the temperature of the dyeing bath is preferably 10-50°C, more preferably 15-45°C, even more preferably 18-30°C.
  • the immersion time in the dyeing bath cannot be unconditionally determined because the degree of dyeing of the polyvinyl alcohol resin film is affected by the temperature of the dyeing bath, but it is preferably 10 to 300 seconds, and 20 to 240 seconds. It is more preferable to have The dyeing step may be performed only once, or may be performed multiple times as necessary.
  • the cross-linking step is a treatment step of immersing the polyvinyl alcohol-based resin film dyed in the dyeing step in a treatment bath (cross-linking bath) containing a boron compound, and the polyvinyl alcohol-based resin film is cross-linked by the boron compound, Iodine molecules or dye molecules can be adsorbed on the crosslinked structure.
  • Boron compounds include, for example, boric acid, borates, and borax.
  • the cross-linking bath is generally an aqueous solution, but may be, for example, a mixed solution of an organic solvent miscible with water and water.
  • the cross-linking bath preferably contains potassium iodide from the viewpoint of controlling the potassium content in the polarizer.
  • the concentration of the boron compound in the cross-linking bath is preferably 1-15% by mass, more preferably 1.5-10% by mass, and more preferably 2-5% by mass. Further, when potassium iodide is used in the cross-linking bath, the concentration of potassium iodide in the cross-linking bath is preferably 1 to 15% by mass, more preferably 1.5 to 10% by mass. It is more preferably ⁇ 5% by mass.
  • the temperature of the cross-linking bath is preferably 20-70°C, more preferably 30-60°C.
  • the immersion time in the cross-linking bath cannot be unconditionally determined because the degree of cross-linking of the polyvinyl alcohol resin film is affected by the temperature of the cross-linking bath, but it is preferably 5 to 300 seconds, more preferably 10 to 200 seconds. It is more preferable to have The cross-linking step may be performed only once, or may be performed multiple times as necessary.
  • the stretching step is a processing step of stretching the polyvinyl alcohol-based resin film in at least one direction to a predetermined magnification.
  • a polyvinyl alcohol-based resin film is uniaxially stretched in the transport direction (longitudinal direction).
  • the stretching method is not particularly limited, and both wet stretching and dry stretching can be employed.
  • the stretching step may be performed only once, or may be performed multiple times as necessary.
  • the stretching step may be performed at any stage in the production of the polarizer.
  • the treatment bath (stretching bath) in the wet stretching method can usually use a solvent such as water or a mixed solution of an organic solvent miscible with water and water.
  • the stretching bath preferably contains potassium iodide from the viewpoint of controlling the potassium content in the polarizer.
  • the concentration of potassium iodide in the drawing bath is preferably 1 to 15% by mass, more preferably 2 to 10% by mass, and 3 to 6% by mass. % is more preferable.
  • the treatment bath (stretching bath) may contain a boron compound from the viewpoint of suppressing film breakage during stretching. In this case, the concentration of the boron compound in the stretching bath is 1 to 15% by mass. preferably 1.5 to 10% by mass, more preferably 2 to 5% by mass.
  • the temperature of the drawing bath is preferably 25 to 80°C, more preferably 40 to 75°C, even more preferably 50 to 70°C.
  • the immersion time in the stretching bath cannot be unconditionally determined because the degree of stretching of the polyvinyl alcohol resin film is affected by the temperature of the stretching bath, but it is preferably 10 to 800 seconds, and 30 to 500 seconds. It is more preferable to have
  • the stretching treatment in the wet stretching method may be performed together with one or more of the swelling process, the dyeing process, the cross-linking process, and the washing process.
  • Examples of the dry drawing method include a roll-to-roll drawing method, a heating roll drawing method, a compression drawing method, and the like.
  • the dry stretching method may be applied together with the drying process.
  • the total draw ratio (cumulative draw ratio) applied to the polyvinyl alcohol resin film can be appropriately set according to the purpose, but is preferably 2 to 7 times, more preferably 3 to 6.8 times. , more preferably 3.5 to 6.5 times.
  • the washing process is a treatment process in which the polyvinyl alcohol-based resin film is immersed in a washing bath, and foreign substances remaining on the surface of the polyvinyl alcohol-based resin film can be removed.
  • a medium containing water as a main component such as water, distilled water, or pure water, is usually used.
  • potassium iodide in the cleaning bath.
  • the concentration of potassium iodide in the cleaning bath is 1 to 10% by mass. , more preferably 1.5 to 4% by mass, even more preferably 1.8 to 3.8% by mass.
  • the temperature of the washing bath is preferably 5-50°C, more preferably 10-40°C, even more preferably 15-30°C.
  • the immersion time in the cleaning bath cannot be unconditionally determined because the degree of cleaning of the polyvinyl alcohol resin film is affected by the temperature of the cleaning bath, but it is preferably 1 to 100 seconds, more preferably 2 to 50 seconds. It is more preferable that the period is 3 to 20 seconds.
  • the washing step may be performed only once, or may be performed multiple times as necessary.
  • the drying process is a process of drying the polyvinyl alcohol-based resin film washed in the washing process to obtain a polarizer. Drying is performed by any appropriate method, and examples thereof include natural drying, air drying, and heat drying.
  • Production method 2 includes a step of applying a coating liquid containing the polyvinyl alcohol resin onto a base film, a step of uniaxially stretching the obtained laminate film, and a polyvinyl alcohol resin layer of the uniaxially stretched laminate film in two colors. dyeing with a dichroic dye to adsorb the dichroic dye to obtain a polarizer, a step of treating the film having the dichroic dye adsorbed with an aqueous boric acid solution, and washing with water after the treatment with the aqueous boric acid solution. It can be manufactured through processes.
  • a base film used to form a polarizer may be used as a protective layer for the polarizer. If necessary, the base film may be peeled off from the polarizer.
  • the hard coat layer 12 can have the function of improving the scratch resistance of the polarizing plate 10 .
  • the hard coat layer 12 constitutes the outermost surface on at least one side of the polarizing plate 10 .
  • the hard coat layers may be arranged so as to constitute the outermost surfaces on both sides of the polarizing plate 10 .
  • the hard coat layer 12 has an absorbance of 4.5 or less at a wavelength of 300 nm.
  • the absorbance of the hard coat layer 12 at a wavelength of 300 nm is set to 4.5 or less, the polarizing plate and the transparent member are laminated by bonding with an ultraviolet addition-curable silicone adhesive composition. It has also been found that UV addition curable silicone adhesive compositions can be cured satisfactorily.
  • the type and content of the photopolymerization initiator in the hard coat layer-forming composition are adjusted so that the absorbance of the hard coat layer at a wavelength of 300 nm is 4.5 or less, the hard It is presumed that this is because the photopolymerization initiator in the coat layer becomes less likely to react with the vinyl groups contained in the ultraviolet addition-curable silicone adhesive composition, and curing inhibition is more likely to be suppressed.
  • the absorbance of the hard coat layer 12 at a wavelength of 300 nm is preferably 3.5 or less, more preferably 3.0 or less, and even more preferably 2, from the viewpoint of facilitating shortening the curing time of the ultraviolet-curable silicone adhesive. 0.5 or less, particularly preferably 2.0 or less, more particularly preferably 1.5 or less, and even more particularly preferably 1.0 or less.
  • the absorbance of the hard coat layer 12 at a wavelength of 300 nm is usually greater than 0, and may be, for example, 0.01 or more, or 0.1 or more.
  • Methods for making the absorbance of the hard coat layer 12 4.5 or less include, for example, a method of selecting the type of photopolymerization initiator used in the hard coat layer-forming composition, and a method of photopolymerization initiation in the hard coat layer-forming composition. Examples include a method of adjusting the content of the agent, a method of adjusting the thickness of the hard coat layer, and combinations thereof.
  • the hard coat layer 12 is preferably composed of a cured layer of a photocurable resin composition (hereinafter also referred to as a composition for forming a hard coat layer).
  • photocurable resins include active energy ray-curable resins.
  • the composition for forming a hard coat layer contains a photocurable resin.
  • the hard coat layer-forming composition may be, for example, a radical-curable composition.
  • the composition for forming a hard coat layer can contain, for example, a polymerization initiator, an additive, a solvent, etc., in addition to the photocurable resin.
  • additives include plasticizers, ultraviolet absorbers, infrared absorbers, colorants such as pigments and dyes, fluorescent brighteners, dispersants, heat stabilizers, light stabilizers, antistatic agents, antioxidants, Examples include lubricants and surfactants.
  • photocurable resins examples include polyester-based resins, (meth)acrylic-based resins, urethane-based resins, (meth)acrylic-urethane-based resins, amide-based resins, silicone-based resins, silicate-based resins, epoxy-based resins, melamine-based resins, Various resins such as oxetane-based resins can be used. One or more of these curable resins can be appropriately selected and used.
  • "(meth)acrylic” means acrylic and / or methacrylic
  • “(meth)” when referring to "(meth)acrylate", "(meth)acryloyl", etc. has the same meaning. be.
  • (meth)acrylic resins are preferred because of their high hardness, UV curable properties, and excellent productivity.
  • (meth)acrylic resins are preferred.
  • UV-curable resins include UV-curable monomers, oligomers, polymers, and the like.
  • Preferred UV-curable resins include, for example, those having UV-polymerizable functional groups, and those containing acrylic monomers or oligomers having two or more, particularly three to six, functional groups as components.
  • Examples of such compounds include 1,4-butanediol di(meth)acrylate, 1,6-hexanediol di(meth)acrylate, neopentyl glycol di(meth)acrylate, ethylene glycol di(meth)acrylate, triethylene Glycol di(meth)acrylate, pentaerythritol tetra(meth)acrylate, EO-modified pentaerythritol tetra(meth)acrylate, PO-modified pentaerythritol tetra(meth)acrylate, pentaerythritol tri(meth)acrylate, trimethylolpropane tri(meth)acrylate Acrylate, EO-modified trimethylolpropane tri(meth)acrylate, PO-modified trimethylolpropane tri(meth)acrylate, trimethylolethane tri(meth)acrylate, ditrimethylolpropane tetra(
  • the (meth)acrylic resin is preferably 10% by mass or more and 99% by mass or less, more preferably 50% by mass or more and 99% by mass or less, in the solid content of the hard coat layer-forming composition.
  • the hard coat layer preferably has antiglare properties in order to impart antiglare properties and antiglare properties to the polarizing plate.
  • the antiglare hard coat layer include those in which fine particles are dispersed in a matrix resin made of the photocurable resin described above. Fine particles dispersed in the matrix resin include various metal oxide fine particles such as silica, alumina, titania, zirconia, calcium oxide, tin oxide, indium oxide, cadmium oxide, and antimony oxide, glass fine particles, polymethyl methacrylate, polystyrene, and polyurethane. , acrylic-styrene copolymers, benzoguanamine, melamine, polycarbonate, and other transparent polymers.
  • fine-particles can be used by selecting suitably 1 type(s) or 2 or more types.
  • fine particles having a refractive index higher than that of the matrix resin are preferable, and organic fine particles having a refractive index of 1.5 or more such as styrene beads (refractive index 1.59) are preferable.
  • the fine particles preferably have an average particle size of 1 to 10 ⁇ m, more preferably 2 to 5 ⁇ m.
  • the proportion of the fine particles is not particularly limited, it is preferably 6 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the matrix resin.
  • a radical polymerization initiator can be used as the photopolymerization initiator.
  • radical polymerization initiators include ⁇ -hydroxyacetophenone-based photopolymerization initiators, ⁇ -aminoacetophenone-based photopolymerization initiators, acylphosphine oxide-based photopolymerization initiators, intramolecular hydrogen abstraction type photopolymerization initiators, and the like. be done. Among them, ⁇ -hydroxyacetophenone-based photopolymerization initiators and ⁇ -aminoacetophenone-based photopolymerization initiators are preferred from the viewpoint of facilitating shortening of the curing time of the ultraviolet-curable silicone adhesive. Commercially available photopolymerization initiators can be used.
  • Examples of commercially available ⁇ -hydroxyacetophenone-based photopolymerization initiators include Omnirad 2959, Omnirad 184, Omnirad 127D, Omnirad 1173 (IGM Resins) and the like.
  • Examples of commercially available ⁇ -aminoacetophenone-based photopolymerization initiators include Omnirad 907 and Omnirad 369E (IGM Resins).
  • the content of the photopolymerization initiator in the hard coat layer-forming composition may be, for example, 0.1 parts by mass or more and 15 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the photocurable resin. From the viewpoint of facilitating shortening of the curing time of the agent, it is preferably from 1 to 10 parts by mass, more preferably from 2 to 8 parts by mass, and even more preferably from 3 to 6 parts by mass.
  • the cured layer of the composition for forming a hard coat can be formed by coating the composition for forming a hard coat layer on a polarizer or a thermoplastic resin film and curing it by light irradiation.
  • the thermoplastic resin film provided with the hard coat layer 12 can be bonded to the polarizer 11 via the bonding layer.
  • the thickness of the hard coat layer 12 may be, for example, 10 ⁇ m or less, preferably 8 ⁇ m or less.
  • the thickness of the hard coat layer is usually 0.5 ⁇ m or more.
  • the thermoplastic resin film 13 can have a function of a protective film that protects the surface of the polarizer 11 and a function of a base film that supports the hard coat layer.
  • the thermoplastic resin film 13 can be laminated on the polarizer only through the lamination layer.
  • the thermoplastic resin film 13 is not particularly limited, but may be a translucent (preferably optically transparent) thermoplastic resin such as a chain polyolefin resin (polypropylene resin, etc.), a cyclic polyolefin resin ( norbornene-based resins, etc.); cellulose-based resins such as triacetyl cellulose and diacetyl cellulose; polyester-based resins such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate; polycarbonate-based resins; (Meth) acrylic resin; polystyrene resin; polyvinyl chloride resin; acrylonitrile/butadiene/styrene resin; acrylonitrile/styrene resin; polyvinyl acetate resin; modified polyphenylene ether resin; polysulfone resin; polyethersulfone resin; polyarylate resin; polyamideimide resin; polyimide resin; Among them, it is preferable to use a film containing at least one selected from the group
  • these resins can be used alone or in combination of two or more.
  • these resins can be used after being subjected to any appropriate polymer modification, and the polymer modification includes, for example, copolymerization, cross-linking, molecular terminal modification, stereoregularity control, and reaction between different polymers. Modifications such as mixing, including the case involving
  • the cellulosic resin can be an organic acid ester or mixed organic acid ester of cellulose in which some or all of the hydrogen atoms in the hydroxyl groups of cellulose are substituted with acetyl groups, propionyl groups and/or butyryl groups.
  • examples thereof include cellulose acetate, propionate, butyrate, mixed esters thereof, and the like.
  • triacetyl cellulose, diacetyl cellulose, cellulose acetate propionate, cellulose acetate butyrate and the like are preferable.
  • additives may be added to these resins as long as they do not impair the transparency. Additives such as antioxidants, ultraviolet absorbers, antistatic agents, lubricants, nucleating agents, antifogging agents, antiblocking agents, retardation reducing agents, stabilizers, processing aids, plasticizers, impact resistance aids , matting agents, antibacterial agents, antifungal agents, and the like. A plurality of types of these additives may be used in combination.
  • the thickness of the thermoplastic resin film 13 is usually 1 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less, but from the viewpoint of strength, handleability, etc., it is preferably 5 ⁇ m or more and 60 ⁇ m or less, more preferably 10 ⁇ m or more and 55 ⁇ m or less, and 15 ⁇ m or more and 50 ⁇ m or less. is more preferable.
  • the thermoplastic resin film 13 may have other optical functions at the same time, and may be formed in a laminated structure in which a plurality of layers are laminated.
  • the film thickness of the protective film or thermoplastic resin film is preferably thin from the viewpoint of optical properties, but if it is too thin, the strength will decrease and the processability will be poor.
  • a suitable film thickness is 5 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less, preferably 10 ⁇ m or more and 80 ⁇ m or less, more preferably 15 ⁇ m or more and 70 ⁇ m or less.
  • thermoplastic resin film 13 on at least one side is a cellulose acylate film in terms of moisture permeability. or a (meth)acrylic resin film, and among them, a cellulose acylate film is preferable.
  • thermoplastic resin films In the case of a configuration having thermoplastic resin films on both sides of the polarizer 11, the types of thermoplastic resin films may be the same or different.
  • the thermoplastic resin films with hard coat layers can be arranged so that the hard coat layers form the outermost surfaces on both sides of the polarizing plate 10 .
  • the thermoplastic resin film may have a surface treatment layer (coating layer) such as an antistatic layer on its outer surface (the surface opposite to the polarizer 11).
  • the thickness of the thermoplastic resin film includes the thickness of the surface treatment layer.
  • the thermoplastic resin film 13 may have a retardation function for the purpose of viewing angle compensation. or a combination of both.
  • the film having the retardation function may have a configuration in which the polarizer 11 is laminated with a pressure-sensitive adhesive layer or an adhesive layer via another thermoplastic resin film.
  • the lamination layer includes an adhesive layer or a pressure-sensitive adhesive layer.
  • the polarizing plate 10 can also be made into a polarizing plate with an adhesive layer by laminating an adhesive layer for bonding with an image display cell described later.
  • the adhesive layer can be used, for example, to bond the thermoplastic resin film 13 to the polarizer 11 . Any appropriate adhesive can be used as the adhesive constituting the adhesive layer.
  • a water-based adhesive, a solvent-based adhesive, a photocurable adhesive, or the like can be used, but the water-based adhesive is preferable.
  • the thickness of the adhesive when applied can be set to any appropriate value. For example, it is set so that an adhesive layer having a desired thickness is obtained after curing or after heating (drying).
  • the thickness of the adhesive layer is preferably 0.01 ⁇ m or more and 7 ⁇ m or less, more preferably 0.01 ⁇ m or more and 5 ⁇ m or less, still more preferably 0.01 ⁇ m or more and 2 ⁇ m or less, and most preferably 0.01 ⁇ m or more and 1 ⁇ m. It is below.
  • water-based adhesive Any appropriate water-based adhesive can be employed as the water-based adhesive.
  • a water-based adhesive containing a PVA-based resin (PVA-based adhesive) is preferably used.
  • the average degree of polymerization of the PVA-based resin contained in the water-based adhesive is preferably 100-5500, more preferably 1000-4500, from the viewpoint of adhesion.
  • the average degree of saponification is preferably 85 mol % to 100 mol %, more preferably 90 mol % to 100 mol %, from the viewpoint of adhesion.
  • the PVA-based resin contained in the water-based adhesive preferably contains an acetoacetyl group, because the adhesion between the PVA-based resin layer and the protective film is excellent and the durability is excellent. .
  • the acetoacetyl group-containing PVA-based resin can be obtained, for example, by reacting the PVA-based resin with diketene by any method.
  • the acetoacetyl group modification degree of the acetoacetyl group-containing PVA resin is typically 0.1 mol % or more, preferably 0.1 mol % to 20 mol %.
  • the resin concentration of the water-based adhesive is preferably 0.1% by mass or more and 15% by mass or less, more preferably 0.5% by mass or more and 10% by mass or less.
  • the water-based adhesive can also contain a cross-linking agent.
  • a known cross-linking agent can be used as the cross-linking agent. Examples include water-soluble epoxy compounds, dialdehydes, isocyanates, and the like.
  • the cross-linking agent is preferably glyoxal, glyoxylate, or methylolmelamine, and is preferably either glyoxal or glyoxylate.
  • glyoxal is particularly preferred.
  • the water-based adhesive can also contain organic solvents.
  • Alcohols are preferable for the organic solvent because they are miscible with water, and among alcohols, methanol or ethanol is more preferable.
  • the concentration of methanol in the water-based adhesive is preferably 10% by mass or more and 70% by mass or less, more preferably 15% by mass or more and 60% by mass or less, and still more preferably 20% by mass or more and 60% by mass or less.
  • concentration of methanol is 10% by mass or more, it becomes easier to suppress polyene formation in a high-temperature environment. Further, when the content of methanol is 70% by mass or less, deterioration of hue can be suppressed.
  • a photocurable adhesive is an adhesive that is cured by irradiation with light such as ultraviolet rays.
  • Adhesives containing reactive cross-linking agents and the like can be mentioned.
  • the polymerizable compound include photopolymerizable monomers such as photocurable epoxy monomers, photocurable acrylic monomers, and photocurable urethane monomers, and oligomers derived from these monomers.
  • the photopolymerization initiator include compounds containing substances that generate active species such as neutral radicals, anion radicals, and cation radicals upon irradiation with ultraviolet rays or the like.
  • the pressure-sensitive adhesive layer can be used, for example, for bonding a retardation film, which will be described later.
  • the pressure-sensitive adhesive layer may be composed of a pressure-sensitive adhesive composition containing resins such as (meth)acrylic resins, rubber resins, urethane resins, ester resins, silicone resins, and polyvinyl ether resins as main components. can. Among them, a pressure-sensitive adhesive composition using a (meth)acrylic resin as a base polymer, which is excellent in transparency, weather resistance, heat resistance, etc., is preferable.
  • the adhesive composition may be photocurable or thermosetting.
  • the thickness of the adhesive layer is usually 3 ⁇ m or more and 30 ⁇ m or less, preferably 3 ⁇ m or more and 25 ⁇ m or less.
  • Examples of the (meth)acrylic resin (base polymer) used in the adhesive composition include butyl (meth)acrylate, ethyl (meth)acrylate, isooctyl (meth)acrylate, and 2-(meth)acrylate. Polymers or copolymers containing one or more of (meth)acrylic acid esters such as ethylhexyl as monomers are preferably used.
  • the base polymer is copolymerized with a polar monomer.
  • polar monomers examples include (meth)acrylic acid, 2-hydroxypropyl (meth)acrylate, hydroxyethyl (meth)acrylate, (meth)acrylamide, N,N-dimethylaminoethyl (meth)acrylate, glycidyl ( Monomers having a carboxyl group, a hydroxyl group, an amide group, an amino group, an epoxy group, etc., such as meth)acrylates, can be mentioned.
  • the adhesive composition may contain only the above base polymer, but usually further contains a cross-linking agent.
  • the cross-linking agent is a metal ion having a valence of 2 or more, which forms a carboxylic acid metal salt with a carboxyl group; a polyamine compound, which forms an amide bond with a carboxyl group; Examples include epoxy compounds and polyols that form ester bonds with carboxyl groups; and polyisocyanate compounds that form amide bonds with carboxyl groups. Among them, polyisocyanate compounds are preferred.
  • the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer is preferably 1 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less, more preferably 2 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less, even more preferably 2 ⁇ m or more and 80 ⁇ m or less, and particularly preferably 3 ⁇ m or more and 50 ⁇ m or less.
  • the optical functional layer can be, for example, a retardation layer.
  • the retardation layer include a layer that gives a ⁇ /2 retardation, a layer that gives a ⁇ /4 retardation (positive A plate), a positive C plate, and the like.
  • the optical function layer may contain an alignment layer and a substrate, or may have two or more liquid crystal layers, alignment layers and substrates, respectively. If the polarizer has a polarizing element and a film that provides a ⁇ /4 retardation, the polarizer can be a circular polarizer.
  • the thermoplastic resin film 13 can also serve as a retardation layer, but a retardation layer can also be laminated separately from these films. In the latter case, the retardation layer can be laminated on the polarizing plate via an adhesive layer or an adhesive layer.
  • the retardation layer examples include a birefringent film composed of a stretched film of a thermoplastic resin having translucency, and the above liquid crystal layer formed on a base film.
  • the base film is usually a film made of a thermoplastic resin, and an example of the thermoplastic resin is a cellulose ester resin such as triacetyl cellulose.
  • optical functional layers examples include light collectors, brightness enhancement films, reflective layers (reflective films), semi-transmissive reflective layers (semi-transmissive reflective films), light diffusion layers (light diffusion films), and antireflection films.
  • the polarizing plate 10 can be a polarizing plate with a protective film by laminating a protective film for protecting its surface (typically, the surface of a polarizer, a hard coat layer or a thermoplastic resin film). After the polarizing plate 10 is attached to, for example, an image display element or other optical member, the protective film is peeled off together with the pressure-sensitive adhesive layer.
  • a protective film for protecting its surface typically, the surface of a polarizer, a hard coat layer or a thermoplastic resin film.
  • the protective film is composed of, for example, a base film and an adhesive layer laminated thereon.
  • the resin constituting the base film can be, for example, thermoplastic resins such as polyethylene-based resins such as polyethylene; polypropylene-based resins such as polypropylene; polyester-based resins such as polyethylene terephthalate and polyethylene naphthalate; polycarbonate-based resins. . Polyester-based resins such as polyethylene terephthalate are preferred.
  • the thickness of the protective film is not particularly limited, it is preferably in the range of 20 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less.
  • the thickness of the base material is 20 ⁇ m or more, strength tends to be easily imparted to the polarizing plate 10 .
  • the method of manufacturing the polarizing plate 10 includes, for example, forming the hard coat layer 12 on the thermoplastic resin film 13, and then bonding the surface of the thermoplastic resin film 13 opposite to the hard coat layer 12 side to the polarizer 11. It can be a method of obtaining a polarizing plate by bonding through layers.
  • the laminate of this embodiment includes the polarizing plate 10 and the transparent member described above, and the hard coat layer 12 and the transparent member are laminated via an ultraviolet addition-curable silicone adhesive layer.
  • the laminate of this embodiment will be described with reference to FIG.
  • a laminate 20 shown in FIG. 2 is formed by laminating a polarizing plate 10, an ultraviolet addition-curable silicone adhesive layer 21, and a transparent member 22. As shown in FIG.
  • the UV addition curable silicone adhesive layer 21 can have the function of bonding the polarizing plate 10 and the transparent member 22 together.
  • the ultraviolet addition-curable silicone adhesive layer 21 may have translucency, and is preferably optically transparent.
  • the thickness of the UV addition-curable silicone adhesive layer 21 may be, for example, 10 ⁇ m or more and 1000 ⁇ m or less, preferably 15 ⁇ m or more and 800 ⁇ m or less, more preferably 20 ⁇ m or more and 700 ⁇ m or less, still more preferably 25 ⁇ m or more and 600 ⁇ m or less.
  • the ultraviolet addition-curable silicone adhesive layer 21 can be formed from an ultraviolet addition-curable silicone adhesive composition.
  • UV addition-curable silicone adhesive compositions do not cure immediately after UV irradiation, and the curing reaction begins gradually after UV irradiation. Alignment and fixing tend to be easier.
  • the ultraviolet addition-curable silicone adhesive composition may have translucency before curing, and from the viewpoint of curability, preferably has colorless transparency before curing, and more preferably, before curing and after curing. It is more preferable to have colorless transparency.
  • the curing time of the UV addition-curable silicone adhesive composition may be, for example, 1 minute or more and 24 hours or less at a temperature of 20°C or more and 80°C or less in an air atmosphere.
  • the curing time of an ultraviolet curable silicone adhesive means that the ultraviolet curable silicone adhesive is irradiated with ultraviolet rays to initiate the curing reaction, and then dynamic viscoelasticity is measured while curing. It refers to the time from the start of viscoelasticity measurement until the storage shear modulus and the loss shear modulus become equal.
  • the curing time will be explained with reference to FIG. is equal to (gelation point 31) B is the curing time.
  • the time from the irradiation of ultraviolet rays to the start of dynamic viscoelasticity measurement is usually 5 minutes.
  • the UV addition-curable silicone adhesive composition may be a composition containing, for example, a silicone polymer having an alkenyl group, a silicone polymer having an H group, and a photoactivation catalyst, and may have an alkenyl group by UV irradiation. It can be cured by a hydrosilylation reaction between a silicone polymer and a silicone polymer having an H group.
  • the alkenyl group preferably has 2 to 10 carbon atoms, more preferably 2 to 6 carbon atoms.
  • vinyl group, allyl group, butenyl group, pentenyl group, hexenyl group and the like are exemplified, and vinyl group is particularly preferable.
  • the alkenyl group-containing silicone polymer may have at least one of a monovalent saturated hydrocarbon group and an aryl group in addition to the alkenyl group.
  • the monovalent saturated hydrocarbon group preferably has 1 to 12 carbon atoms, more preferably 1 to 6 carbon atoms. Specifically, it may be linear, branched, or cyclic, and may be a methyl group, ethyl group, n-propyl group, isopropyl group, n-butyl group, sec-butyl group, tert-butyl group, or n-pentyl.
  • linear or branched alkyl groups such as groups, n-hexyl groups, n-heptyl groups; cycloalkyl groups such as cyclohexyl groups; chloromethyl groups, 3-chloropropyl groups, 3,3,3-trifluoropropyl groups, etc. are exemplified by unsubstituted or substituted monovalent saturated hydrocarbon groups such as halogenated alkyl groups of, among which methyl group is preferred from the viewpoint of heat resistance.
  • the aryl group preferably has 6 to 20 carbon atoms, more preferably 6 to 10 carbon atoms. Specific examples include phenyl group, naphthyl group, tolyl group, xylyl group, mesityl group, halogen-substituted aryl groups such as chlorophenyl group, and the like, preferably phenyl group.
  • the H group may be a silicon-bonded hydrogen atom [H group in a hydrosilyl group (Si—H group)].
  • Silicone polymers having H groups may have substituted or unsubstituted monovalent hydrocarbon groups, excluding aliphatically unsaturated hydrocarbon groups.
  • the substituted or unsubstituted monovalent hydrocarbon group other than the aliphatic unsaturated hydrocarbon group may have, for example, 1-20 carbon atoms, more preferably 1-10 carbon atoms.
  • the monovalent hydrocarbon group may be linear, branched or cyclic, and specific examples include methyl, ethyl, n-propyl, isopropyl, n-butyl, sec-butyl, linear or branched alkyl groups such as tert-butyl group and n-hexyl group, aliphatic saturated monovalent hydrocarbon groups such as cycloalkyl groups such as cyclohexyl group; aryl groups such as phenyl group and tolyl group; benzyl group, Aromatic or aromatic group-containing monovalent hydrocarbon groups such as aralkyl groups such as phenylethyl group; halogen-substituted monovalent hydrocarbon groups such as 3,3,3-trifluoropropyl group; cyano-substituted monovalent groups such as cyanoethyl group Examples thereof include hydrocarbon groups, and among these, a methyl group is preferred.
  • the silicone polymer having an H group should be blended in an amount such that the molar ratio of hydrosilyl groups to alkenyl groups is preferably 0.5 to 2, more preferably 1 to 1.2. is preferred. Within such a range, the curability of the composition and the hardness of the resulting cured product tend to be excellent.
  • photoactivated catalysts include platinum group metal catalysts (hereinafter also referred to as platinum group metal catalysts for simplification) that are activated by light with a wavelength of 200 to 500 nm.
  • the platinum group metal catalyst is a catalyst that is inactive in the dark and that changes to an active platinum group metal catalyst at room temperature by irradiation with light having a wavelength of 200 to 500 nm.
  • a platinum group metal catalyst is a catalyst for promoting a hydrosilylation reaction between an alkenyl group in a silicone polymer having an alkenyl group and a silicon-bonded hydrogen atom in a silicone polymer having an H group.
  • platinum group metal catalysts include ( ⁇ 5-cyclopentadienyl)trialiphatic platinum compounds and derivatives thereof. Among them, cyclopentadienyltrimethylplatinum, methylcyclopentadienyltrimethylplatinum, and derivatives of these modified cyclopentadienyl groups are preferred.
  • Bis( ⁇ -diketonato)platinum compounds can also be used, preferably bis(acetylacetonato)platinum compounds and derivatives thereof modified in the acetylacetonato group.
  • the amount of the platinum group metal catalyst in the ultraviolet addition-curable silicone adhesive composition is not limited as long as it promotes the curing (hydrosilylation reaction) of the composition.
  • the platinum group metal atoms in the composition may be, for example, 0.01 ppm or more and 500 ppm or less in terms of mass, preferably 0.05 to 100 ppm, more preferably 0.01 to 50 ppm.
  • Ultraviolet addition-curable silicone adhesive compositions include adhesion promoters, reaction controllers, thixotropy controllers such as fumed silica; reinforcing agents such as crystalline silica; antioxidants; light stabilizers; heat-resistant improvers such as hydroxides; coloring agents such as titanium oxide; thermal conductivity imparting fillers such as alumina and crystalline silica; viscosity modifiers such as non-reactive silicone oils having no reactive functional groups; Conductivity-imparting agents such as powders of metals such as gold; pigments, dyes, etc. for coloring may be further contained.
  • adhesive aids include organic compounds containing at least one functional group group consisting of (meth)acrylic groups, carbonyl groups, epoxy groups, alkoxysilyl groups and amide groups in one molecule.
  • adhesion promoters containing alkoxysilyl groups include ⁇ -(glycidoxypropyl)trimethoxysilane (trade name: KBM-403, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) and ⁇ -(methacryloxypropyl)trimethoxysilane. (trade name: KBM-503, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), hydrolyzed condensates thereof, and the like.
  • specific examples of the compound containing at least one of the above functional groups and an organosiloxane skeleton include those represented by the following structural formulas.
  • reaction control agents include 3-methyl-1-butyn-3-ol, 3-methyl-1-pentyn-3-ol, 3,5-dimethyl-1-hexyn-3-ol, 1-ethynyl cyclohexanol, ethynylmethyldecylcarbinol, 3-methyl-3-trimethylsiloxy-1-butyne, 3-methyl-3-trimethylsiloxy-1-pentyne, 3,5-dimethyl-3-trimethylsiloxy-1-hexyne, 1-ethynyl-1-trimethylsiloxycyclohexane, bis(2,2-dimethyl-3-butynoxy)dimethylsilane, 1,3,5,7-tetramethyl-1,3,5,7-tetravinylcyclotetrasiloxane, 1 1,3,3-tetramethyl-1,3-divinyldisiloxane, etc., preferably 1-ethynylcyclohexanol, ethyl,
  • UV addition-curable silicone adhesive composition those described in, for example, JP-A-2020-055945 and JP-A-2020-117654 can be used.
  • Commercially available UV addition-curable silicone adhesive compositions can also be used.
  • Examples of commercially available ultraviolet addition-curable silicone adhesive compositions include KER-4550, KER-4410, KER-4510, KER-4690-A/B, and KER-4691-A/B (Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. made) and the like.
  • transparent member 22 examples include a front panel (window layer) and a touch panel. A front plate having appropriate mechanical strength and thickness is used as the front plate.
  • Examples of such a front plate include a transparent resin plate such as polyimide resin, acrylic resin, or polycarbonate resin, or a glass plate.
  • a functional layer such as an antireflection layer may be laminated on the viewing side of the front plate.
  • a front plate is a transparent resin plate, a hard coat layer for increasing physical strength and a low moisture permeable layer for decreasing moisture permeability may be laminated.
  • the touch panel various types of touch panels such as resistive type, capacitive type, optical type, and ultrasonic type, and glass plates and transparent resin plates having a touch sensor function are used.
  • a capacitive touch panel is used as the transparent member, it is preferable to provide a front plate made of glass or a transparent resin plate on the viewing side of the touch panel.
  • the method for manufacturing the laminate includes a coating step, an ultraviolet irradiation step, a curing step, and a bonding step, and the methods shown below, for example, can be used for each step.
  • the UV addition-curable silicone adhesive composition can be applied to one of the substrates.
  • the coating method is not particularly limited, and examples thereof include coating using slit coating, the DAM-Fill method, the fishbone method, and the like.
  • a dam material is provided so as to surround the periphery of the image display panel for the purpose of preventing the spreading of the ultraviolet addition-curable silicone adhesive composition before curing, and a transparent member is placed on the dam material. It can be a method of placing and injecting an ultraviolet addition-curable silicone adhesive composition. After injection of the UV addition curable silicone adhesive composition, alignment and defoaming are performed as necessary, and UV irradiation is performed for curing.
  • the amount of the ultraviolet addition-curable silicone adhesive composition applied to the substrate can be such that the thickness of the ultraviolet addition-curable silicone adhesive layer after curing is, for example, 10 ⁇ m or more and 1000 ⁇ m or less.
  • the bonding surface Before applying the UV addition-curable silicone adhesive composition, the bonding surface may be activated by a well-known pretreatment process such as primer treatment, plasma treatment, or excimer light treatment.
  • the ultraviolet addition-curable silicone adhesive composition can be irradiated with ultraviolet rays.
  • the ultraviolet irradiation method include a method of irradiating an appropriate amount of ultraviolet rays using a 365 nm UV-LED lamp, a metal halide lamp, or the like as an ultraviolet light source.
  • the irradiation temperature is preferably 20 to 80° C.
  • the irradiation intensity is preferably 30 to 2000 mW/cm 2
  • the irradiation dose is preferably 150 to 10000 mJ/cm 2 .
  • the UV-irradiated addition-curable silicone adhesive composition can be cured.
  • a curing method there is a method in which the UV-irradiated UV addition-curable silicone adhesive composition is allowed to stand in a predetermined environment to cure to form an UV addition-curable silicone adhesive layer.
  • the curing temperature of the UV addition-curable silicone adhesive composition is not particularly limited, it is preferable to cure the composition at 20 to 80° C. for 1 minute to 1 day in an air atmosphere.
  • (D) Lamination step In the lamination step, the other substrate is laminated on the ultraviolet addition-curable silicone adhesive composition or the ultraviolet addition-curable silicone adhesive layer, and the two substrates are bonded together with the adhesive composition.
  • a laminate is formed by laminating the material or the UV addition-curable silicone adhesive layer in between.
  • the lamination method includes an ultraviolet addition-curable silicone adhesive layer-substrate laminate that has changed from a liquid state to a semi-solid state through the application step, the ultraviolet irradiation step, and the curing step, the adhesive composition after the application step,
  • the ultraviolet addition-curable silicone adhesive composition-substrate laminate after the coating step and the ultraviolet irradiation step is placed in a vacuum or atmospheric pressure bonding device, and the other substrate is placed on the ultraviolet addition-curable silicone adhesive composition.
  • a UV addition-curable silicone adhesive layer and in the case of an UV addition-curable silicone adhesive composition, perform the remaining steps to cure and form a laminate. be done.
  • Ultraviolet addition-curable silicone adhesive compositions are not inhibited by oxygen, and the curing time after irradiation with ultraviolet rays can be changed by designing the adhesive composition and heating temperature.
  • the procedures of the coating process, ultraviolet irradiation process, curing process, and bonding process can be freely selected and changed according to the structure of the device to be manufactured, such as a display.
  • a method for manufacturing a laminate will be described with a specific example of a method for manufacturing a laminate including the polarizing plate and the front plate described above.
  • an ultraviolet addition-curable silicone adhesive composition is applied onto the hard coat layer of the polarizing plate.
  • the irradiation intensity is 30 to 2000 mW/cm 2 (eg 100 mW/cm 2 ) and the dose is 150 to 10000 mJ/cm 2 (eg 3000 mJ/ cm 2 ) at 20 to 80° C. (eg 23° C.) for 1 second to 1 hour (eg 30 seconds).
  • the UV addition-curable silicone adhesive composition is cured by standing in an environment of 20 to 80° C. (eg, 23° C.) for 1 minute to 1 day (eg, 30 minutes) to cure the UV addition-curable silicone adhesive layer.
  • a vacuum bonding device is used to laminate the front plate on the ultraviolet addition-curable silicone adhesive layer, thereby bonding the polarizing plate and the front plate together via the ultraviolet addition-curable silicone adhesive layer. you can get a body
  • the front plate is first laminated on the ultraviolet addition-curable silicone adhesive composition using a vacuum lamination device, so that the polarizing plate and the front plate are bonded to the ultraviolet addition-curable silicone adhesive.
  • the ultraviolet addition-curable silicone adhesive composition may be cured by standing in an environment of 20 to 100° C. (eg, 60° C.) for 1 minute to 1 day (eg, 30 minutes).
  • the front plate is transparent, vacuum lamination may be performed after the coating step, followed by ultraviolet irradiation through the front plate for curing.
  • an ultraviolet addition-curable silicone adhesive composition that has been irradiated with ultraviolet rays in advance may be applied to the image display panel, vacuum bonded to the cover panel, and cured.
  • the laminated body 20 is used for various image display devices such as a liquid crystal display device and an organic EL display device.
  • a configuration having an image display cell, an adhesive layer laminated on the viewer-side surface of the image display cell, and a polarizing plate laminated on the viewer-side surface of the adhesive layer is exemplified.
  • Such an image display device may further include an ultraviolet addition-curable silicone adhesive layer laminated on the viewing side surface of the polarizing plate, and a transparent member laminated on the surface of the ultraviolet addition-curable silicone adhesive layer. .
  • the transparent member is arranged on the viewing side of the image display device, the polarizing plate and the image display cell are bonded together by an adhesive layer, and the polarizing plate and the transparent member are made of ultraviolet addition-curable silicone. It is suitably used for an image display device having an interlayer filling structure bonded together by an adhesive layer.
  • the member used for bonding the polarizing plate and the image display cell is not limited to the pressure-sensitive adhesive layer, and may be an adhesive layer.
  • Examples of image display cells include liquid crystal cells and organic EL cells.
  • Liquid crystal cells include reflective liquid crystal cells that use external light, transmissive liquid crystal cells that use light from a light source such as a backlight, and transflective liquid crystal cells that use both external light and light from a light source. Any liquid crystal cell may be used.
  • the image display device liquid crystal display device
  • the image display device has a polarizing plate arranged on the opposite side of the image display cell (liquid crystal cell) from the viewing side, and a light source is further arranged. be done. It is preferable that the polarizing plate on the light source side and the liquid crystal cell are bonded together via an appropriate pressure-sensitive adhesive layer.
  • any type such as VA mode, IPS mode, TN mode, STN mode, or bend orientation ( ⁇ type) can be used.
  • a light-emitting body (organic electroluminescence light-emitting body) formed by laminating a transparent electrode, an organic light-emitting layer and a metal electrode in this order on a transparent substrate is preferably used.
  • the organic light-emitting layer is a laminate of various organic thin films.
  • Various layer structures can be employed, such as a laminate of a light emitting layer and an electron injection layer made of a perylene derivative or the like, or a laminate of a hole injection layer, a light emitting layer, and an electron injection layer.
  • An adhesive layer (adhesive sheet) is preferably used for bonding the image display cell and the polarizing plate.
  • the method of bonding the above-described polarizing plate with an adhesive layer to the image display cell is preferable from the viewpoint of workability and the like.
  • An organic solvent-diluted solution of the pressure-sensitive adhesive composition may be applied onto an image display cell to form a pressure-sensitive adhesive layer, which may be laminated to a polarizing plate.
  • the procedure for measuring the curing time of the ultraviolet addition-curable silicone adhesive composition will be described with reference to FIG.
  • the polarizing plate 44 obtained in Examples and Comparative Examples was molded to have a diameter of 11 mm, and an ultraviolet addition-curable silicone adhesive composition (“KER-4550” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) was applied on the hard coat layer.
  • a polarizing plate sample was prepared by dropping 50 ⁇ L of the UV addition curable silicone adhesive composition and irradiating UV rays from a 365 nm UV-LED at a light intensity of 3000 mJ/cm 2 to the UV addition curing silicone adhesive composition [ FIG. 4(a)].
  • disk-shaped jigs 1 to 3 (reference numerals 41 to 43) with projections of 11 mm in diameter for setting the polarizing plate sample in a dynamic viscoelasticity measuring device (“DMA/SDTA861” manufactured by METTLER TOLEDO).
  • DMA/SDTA861 dynamic viscoelasticity measuring device manufactured by METTLER TOLEDO.
  • the jig 2 is sandwiched so that the adhesive layer side of the polarizing plate sample fixed to the polarizing plate sample is in contact with the jig 2, and the jig interval adjustment screws (not shown) provided in the jigs 1 and 3 are adjusted to bond.
  • the thickness of the agent layer was adjusted to 500 ⁇ m [FIG. 4(b)].
  • the jig 1, the polarizing plate sample, the jig 2, the polarizing plate sample, and the jig 3 are stacked in this order, and set in a dynamic viscoelasticity measuring device. Cure time was measured.
  • the time from the irradiation of ultraviolet rays to the setting of the polarizing plate and the start of measurement of the curing time was set to 5 minutes in common for each example and comparative example. This time is not included in the curing time in Table 2.
  • the definition of cure time is as described above. Frequency: 1Hz Strain amount: 4% Temperature: 80°C
  • composition for forming hard coat layer [Preparation of composition for forming hard coat layer] The components shown in Table 1 were mixed and stirred in the proportions shown in Table 1 to obtain hard coat layer forming compositions HC-1 to HC-4.
  • Photocurable resin Beamset 710 (pentaerythritol polyacrylate), Arakawa Chemical Industries Co., Ltd.
  • photopolymerization initiator A Omnirad 2959
  • IGM Resins photopolymerization initiator B Omnirad 369E
  • IGM Resins photopolymerization initiation Agent C Omnirad 907, manufactured by IGM Resin Solvent: methyl ethyl ketone
  • composition HC-1 for forming a hard coat layer was applied onto a transparent film substrate (triacetylcellulose resin film, thickness 40 ⁇ m) by a bar coating method so that the film thickness after drying was about 6 ⁇ m.
  • the coating was dried in an oven at 60°C for 150 seconds.
  • a hard coat layer was formed by irradiating the coating film with ultraviolet light having an illuminance of 400 mW/cm 2 and a light amount of 300 mJ/cm 2 using an electrodeless lamp H bulb manufactured by Fusion, and a hard coat film 11 was obtained.
  • the absorbance of the hard coat layer of the hard coat film 11 was measured.
  • Hard coat film 11 was produced in the same manner as hard coat film 11, except that hard coat layer-forming composition HC-1 was changed to hard coat layer-forming compositions HC-2 to HC-4. Hard coat films 12-14 were produced. The absorbance of the hard coat layer of the obtained hard coat film was measured.
  • Example 1 [Saponification treatment of film] After the hard coat film 11 and the transparent film substrate were immersed in a 1.5 mol/L NaOH aqueous solution (saponification liquid) maintained at 55° C. for 2 minutes, the films were washed with water. Thereafter, the film was immersed in a 0.05 mol/L sulfuric acid aqueous solution at 25° C. for 30 seconds, and then passed through a washing bath under running water for 30 seconds to neutralize the film. Then, after removing the water by repeating water removal with an air knife three times, it was dried by staying in a drying zone at 70° C. for 15 seconds to perform a saponification treatment.
  • aponification liquid 1.5 mol/L NaOH aqueous solution maintained at 55° C. for 2 minutes
  • Examples 2 and 3 and Comparative Example 1> A polarizing plate was produced in the same manner as in Example 1, except that the hard coat film shown in Table 1 was used instead of the hard coat film 11 in Example 1. Table 2 shows the results.
  • the ultraviolet addition-curable silicone adhesive composition cured in a relatively short time in the polarizing plates of Examples 1 to 3, in which the hard coat layer had an absorbance of 4.5 or less at a wavelength of 300 nm. did it.
  • the ultraviolet addition-curable silicone adhesive composition could not be cured within 60 minutes. It can be seen that the present invention provides a polarizing plate capable of sufficiently curing an ultraviolet addition-curable silicone adhesive composition within a certain period of time.
  • polarizing plate 10: polarizing plate, 11: polarizer, 12: hard coat layer, 13: thermoplastic resin film, 20: laminate, 21: ultraviolet addition-curable silicone adhesive layer, 22: transparent member, A: starting point of dynamic viscoelasticity measurement, B: G' and G'' are equal, 30: UV irradiation, 31: gelling point, 40: adhesive, 41: jig 1, 42: jig 2, 43: jig 3, 44: polarizing plate.

Abstract

本発明は、表面にハードコート層を備えた偏光板と透明部材とを、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物によって接着して積層する場合においても、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物を十分に硬化させることができる偏光板を提供することを目的とする。本発明は、偏光子とハードコート層とを備える偏光板であって、前記ハードコート層は前記偏光板の少なくとも片側の最外面を構成し、前記ハードコート層の波長３００ｎｍにおける吸光度が４．５以下である、偏光板を提供する。

Description

偏光板および積層体
　本発明は、偏光板に関し、さらには偏光板を備える積層体にも関する。
　液晶表示装置、有機ＥＬ表示装置等の画像表示装置は、パソコン、携帯電話等のモバイル用途、カーナビ等の車載用途に広く用いられている。一般的に、このような用途に用いられる画像表示装置では、その表面を保護するためにガラス板や透明樹脂板などの透明部材が表面に配置され、表示パネルを保護している。
　また、液晶表示パネルや有機ＥＬ表示パネルには、一般的に、偏光板が用いられることが多く、この場合、透明部材と偏光板とが粘着剤層や接着剤層を介して積層される。
　画像表示装置の視認性や機械的強度を向上させるために、透明部材と偏光板とを積層するための接着剤として紫外線硬化型アクリル樹脂組成物が使用されることがある。しかしながら、紫外線硬化型アクリル樹脂組成物は空気中の酸素による硬化阻害を受けることがある。そこで、紫外線活性型の白金触媒によるヒドロシリル化反応を利用して樹脂組成物の硬化を行う紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物が提案されている（特許文献１）。
特開２０２０－０５５９４５号公報
　紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物は、紫外線を照射した後に徐々に硬化する性質を持つことから、接着剤組成物の塗布工程、紫外線の照射および組成物の硬化工程および部材同士の貼合工程の順序を任意に設定できるという工程上のメリットがあり、広く用いられつつある。
　しかしながら、表面にハードコート層を備えた偏光板と透明部材とを積層して画像表示パネルを製造する際に、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物の硬化が不十分となる場合があった。
　本発明は、表面にハードコート層を備えた偏光板と透明部材とを、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物によって接着して積層する場合においても、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物を一定時間内に十分に硬化させることができる偏光板を提供することを目的とする。
　本発明は、以下に例示する偏光板および積層体を提供する。
［１］　偏光子とハードコート層とを備える偏光板であって、前記ハードコート層は前記偏光板の少なくとも片側の最外面を構成し、前記ハードコート層の波長３００ｎｍにおける吸光度が４．５以下である、偏光板。
［２］　前記ハードコート層は、光硬化型樹脂組成物の硬化層からなり、
　前記光硬化型樹脂組成物は、光重合開始剤としてラジカル重合開始剤を含有する、［１］に記載の偏光板。
［３］　前記光硬化型樹脂組成物の硬化層が（メタ）アクリル系樹脂の硬化物を含む、［１］または［２］に記載の偏光板。
［４］　前記ラジカル重合開始剤が、α－ヒドロキシアセトフェノン系光重合開始剤、またはα－アミノアセトフェノン系光重合開始剤である、［２］に記載の偏光板。
［５］　前記ハードコート層の厚みが０．５μｍ以上１０μｍ以下である、［１］～［４］のいずれかに記載の偏光板。
［６］　［１］～［５］のいずれかに記載の偏光板と、
　透明部材とを備え、
　前記ハードコート層と前記透明部材とは、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層を介して積層されている、積層体。
［７］　前記紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層の厚みが、１０μｍ以上１０００μｍ以下である、［６］に記載の積層体。
［８］　前記紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層は、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物の硬化層である、［６］または［７］に記載の積層体。
［９］　前記透明部材が、ガラス板、透明樹脂板またはタッチパネルである、［６］～［８］のいずれかに記載の積層体。
　本発明によれば、表面にハードコート層を備えた偏光板と透明部材とを、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物によって接着して積層する場合にも、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物を一定時間内に十分に硬化させることができる偏光板を提供することができる。
偏光板の層構成の一例を示す概略断面図である。 積層体の層構成の別の一例を示す概略断面図である。 紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物の硬化時間を説明する概念図である。 紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物の硬化時間の測定方法を説明する概略断面図である。
　以下、図面を参照しつつ本発明の実施形態を説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。以下の全ての図面においては、各構成要素を理解し易くするために縮尺を適宜調整して示しており、図面に示される各構成要素の縮尺と実際の構成要素の縮尺とは必ずしも一致しない。
　＜偏光板＞
　本実施形態の偏光板は、偏光子とハードコート層とを備え、ハードコート層は偏光板の少なくとも片側の最外面を構成し、ハードコート層の波長３００ｎｍにおける吸光度は、４．５以下である。本実施形態の偏光板について、図面を参照しながら以下に説明する。図１に示す偏光板１０は、偏光子１１と、ハードコート層１２とを備える。偏光板１０は、上述した層以外の他の層をさらに含んでいてもよい。他の層としては、例えば熱可塑性樹脂フィルム、貼合層、光学機能層およびプロテクトフィルム等が挙げられる。図１に示す偏光板１０は、偏光子１１とハードコート層１２との間に熱可塑性樹脂フィルム１３をさらに備えている。偏光板は直線偏光板であってもよいし、直線偏光板に後述の位相差層が積層された円偏光板であってもよい。
　［偏光子］
　偏光子１１は、ポリビニルアルコール（以下、「ＰＶＡ」とも称す。）系樹脂を含む層（本明細書において、「ＰＶＡ系樹脂層」とも称す。）に二色性色素を吸着配向させてなる偏光子を用いることができる。このような偏光子としては、ＰＶＡ系樹脂フィルムを用いて、このＰＶＡ系樹脂フィルムを二色性色素で染色し、一軸延伸することによって形成したものや、ＰＶＡ系樹脂を含む塗布液を基材フィルム上に塗布して得られた積層フィルムを用いて、この積層フィルムの塗布層であるＰＶＡ系樹脂層を二色性色素で染色し、積層フィルムを一軸延伸することによって形成したものが挙げられる。
　偏光子１１は、ポリ酢酸ビニル系樹脂を鹸化して得られるＰＶＡ系樹脂から形成される。ポリ酢酸ビニル系樹脂としては、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルのほか、酢酸ビニルとこれに共重合可能な他の単量体との共重合体が挙げられる。共重合可能な他の単量体としては、例えば不飽和カルボン酸類、エチレン等のオレフィン類、ビニルエーテル類、不飽和スルホン酸類などが挙げられる。
　ＰＶＡ系樹脂の鹸化度は、好ましくは８５モル％以上、より好ましくは９０モル％以上、さらに好ましくは９９モル％～１００モル％である。ＰＶＡ系樹脂の重合度としては、１０００～１００００、好ましくは１５００～５０００である。このＰＶＡ系樹脂は変性されていてもよく、たとえば、アルデヒド類で変性されたポリビニルホルマール、ポリビニルアセタール、ポリビニルブチラールなどでもよい。
　偏光子１１の厚みは５μｍ以上５０μｍ以下が好ましく、５μｍ以上４０μｍ以下がより好ましく、８μｍ以上３０μｍ以下がさらに好ましい。偏光子１１の厚みが５０μｍ以下であることにより、高温環境下におけるＰＶＡ系樹脂のポリエン化が光学特性の低下に与える影響を小さくすることができ、また偏光子１１の厚みが５μｍ以上であることにより所望の光学特性を達成しやすくなる。
　偏光子１１の含水率は、温度２０℃相対湿度２０％の平衡含水率以上であり、かつ温度２０℃相対湿度４８％の平衡含水率以下であることができる。偏光子１１の含水率は、好ましくは温度２０℃相対湿度３０％の平衡含水率以上であり、かつ温度２０℃相対湿度４５％の平衡含水率以下である。偏光子１１の含水率は、より好ましくは、温度２０℃相対湿度４２％の平衡含水率以下であり、さらに好ましくは、温度２０℃相対湿度４０％の平衡含水率以下であり、最も好ましくは、温度２０℃相対湿度３８％の平衡含水率以下である。偏光子１１の含水率が温度２０℃相対湿度２０％の平衡含水率を下回ると、偏光子１１のハンドリング性が低下し、偏光子１１が割れやすくなる。偏光子１１の含水率が温度２０℃相対湿度４８％の平衡含水率以下であることにより、高温耐久性に優れた積層体を提供することができる。偏光子１１の上記含水率は、偏光板中における偏光子の含水率である。
　偏光子１１の製造方法は特に限定されないが、予めロール状に巻かれたポリビニルアルコール系樹脂フィルムを送り出して延伸、染色、架橋などを行って作製する方法（以下、「製造方法１」とする。）やポリビニルアルコール系樹脂を含む塗布液を基材フィルム上に塗布して塗布層であるポリビニルアルコール系樹脂層を形成して得られた積層体を延伸する工程を含む方法（以下、「製造方法２」とする。）が典型的である。
　製造方法１は、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを一軸延伸する工程、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムをヨウ素等の二色性色素で染色することにより、その二色性色素を吸着させる工程、二色性色素が吸着されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムをホウ酸水溶液で処理する工程、およびホウ酸水溶液による処理後に水洗する工程を経て製造することができる。
　膨潤工程は、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを、膨潤浴中に浸漬する処理工程であり、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムの表面の汚れやブロッキング剤等を除去でき、また、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを膨潤させることで染色ムラを抑制できる。膨潤浴は、通常、水、蒸留水、純水等の水を主成分とする媒体が用いられる。膨潤浴は、常法に従って、界面活性剤、アルコール等が適宜に添加されていてもよい。
　膨潤浴の温度は、１０～６０℃であることが好ましく、１５～４５℃であることがより好ましく、１８～３０℃であることがさらに好ましい。また、膨潤浴への浸漬時間は、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムの膨潤の程度が膨潤浴の温度の影響を受けるため一概に決定できないが、５～３００秒間であることが好ましく、１０～２００秒間であることがより好ましく、２０～１００秒間であることがさらに好ましい。膨潤工程は１回だけ実施されてもよく、必要に応じて複数回実施されてもよい。
　染色工程は、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを、染色浴（ヨウ素溶液）に浸漬する処理工程であり、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムに、ヨウ素または二色性染料等の二色性物質を吸着・配向させることができる。ヨウ素溶液は、通常、ヨウ素水溶液であることが好ましく、ヨウ素および溶解助剤としてヨウ化物を含有する。なお、ヨウ化物としては、ヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化錫、ヨウ化チタン等が挙げられる。これらの中でも、偏光子中のカリウムの含有率を制御する観点から、ヨウ化カリウムが好適である。
　染色浴中、ヨウ素の濃度は、０．０１～１質量％であることが好ましく、０．０２～０．５質量％であることがより好ましい。染色浴中、ヨウ化物の濃度は、０．０１～１０質量％であることが好ましく、０．０５～５質量％であることがより好ましく、０．１～３質量％であることがさらに好ましい。
　染色浴の温度は、１０～５０℃であることが好ましく、１５～４５℃であることがより好ましく、１８～３０℃であることがさらに好ましい。また、染色浴への浸漬時間は、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムの染色の程度が染色浴の温度の影響を受けるため一概に決定できないが、１０～３００秒間であることが好ましく、２０～２４０秒間であることがより好ましい。染色工程は１回だけ実施されてもよく、必要に応じて複数回実施されてもよい。
　架橋工程は、染色工程にて染色されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムを、ホウ素化合物を含む処理浴（架橋浴）中に浸漬する処理工程であり、ホウ素化合物によりポリビニルアルコール系樹脂フィルムが架橋して、ヨウ素分子または染料分子が当該架橋構造に吸着できる。ホウ素化合物としては、例えば、ホウ酸、ホウ酸塩、ホウ砂等が挙げられる。架橋浴は、水溶液が一般的であるが、例えば、水との混和性のある有機溶媒および水の混合溶液であってもよい。また、架橋浴は、偏光子中のカリウムの含有率を制御する観点から、ヨウ化カリウムを含むことが好ましい。
　架橋浴中、ホウ素化合物の濃度は、１～１５質量％であることが好ましく、１．５～１０質量％であることがより好ましく、２～５質量％であることがより好ましい。また、架橋浴にヨウ化カリウムを使用する場合、架橋浴中、ヨウ化カリウムの濃度は、１～１５質量％であることが好ましく、１．５～１０質量％であることがより好ましく、２～５質量％であることがより好ましい。
　架橋浴の温度は、２０～７０℃であることが好ましく、３０～６０℃であることがより好ましい。また、架橋浴への浸漬時間は、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムの架橋の程度が架橋浴の温度の影響を受けるため一概に決定できないが、５～３００秒間であることが好ましく、１０～２００秒間であることがより好ましい。架橋工程は１回だけ実施されてもよく、必要に応じて複数回実施されてもよい。
　延伸工程は、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを、少なくとも一方向に所定の倍率に延伸する処理工程である。一般には、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを、搬送方向（長手方向）に１軸延伸する。延伸の方法は特に制限されず、湿潤延伸法と乾式延伸法のいずれも採用できる。延伸工程は１回だけ実施されてもよく、必要に応じて複数回実施されてもよい。延伸工程は、偏光子の製造において、いずれの段階で行われてもよい。
　湿潤延伸法における処理浴（延伸浴）は、通常、水、または水との混和性のある有機溶媒および水の混合溶液等の溶媒を用いることができる。延伸浴は、偏光子中のカリウムの含有率を制御する観点から、ヨウ化カリウムを含むことが好ましい。延伸浴にヨウ化カリウムを使用する場合、当該延伸浴中、ヨウ化カリウムの濃度は、１～１５質量％であることが好ましく、２～１０質量％であることがより好ましく、３～６質量％であることがより好ましい。また、処理浴（延伸浴）には、延伸中のフィルム破断を抑制する観点から、ホウ素化合物を含むことができ、この場合、当該延伸浴中、ホウ素化合物の濃度は、１～１５質量％であることが好ましく、１．５～１０質量％であることがより好ましく、２～５質量％であることがより好ましい。
　延伸浴の温度は、２５～８０℃であることが好ましく、４０～７５℃であることがより好ましく、５０～７０℃であることがさらに好ましい。また、延伸浴への浸漬時間は、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムの延伸の程度が延伸浴の温度の影響を受けるため一概に決定できないが、１０～８００秒間であることが好ましく、３０～５００秒間であることがより好ましい。なお、湿潤延伸法における延伸処理は、膨潤工程、染色工程、架橋工程、および洗浄工程のいずれか１つ以上の処理工程とともに施してもよい。
　乾式延伸法としては、例えば、ロール間延伸方法、加熱ロール延伸方法、圧縮延伸方法等が挙げられる。なお、乾式延伸法は、乾燥工程とともに施してもよい。
　ポリビニルアルコール系樹脂フィルムに施される総延伸倍率（累積の延伸倍率）は、目的に応じ適宜設定できるが、２～７倍であることが好ましく、３～６．８倍であることがより好ましく、３．５～６．５倍であることがさらに好ましい。
　洗浄工程は、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを、洗浄浴中に浸漬する処理工程であり、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムの表面等に残存する異物を除去できる。洗浄浴は、通常、水、蒸留水、純水等の水を主成分とする媒体が用いられる。また、偏光子中のカリウムの含有率を制御する観点から、洗浄浴にヨウ化カリウムを使用することが好ましく、この場合、洗浄浴中、ヨウ化カリウムの濃度は、１～１０質量％であることが好ましく、１．５～４質量％であることがより好ましく、１．８～３．８質量％であることがさらに好ましい。
　洗浄浴の温度は、５～５０℃であることが好ましく、１０～４０℃であることがより好ましく、１５～３０℃であることがさらに好ましい。また、洗浄浴への浸漬時間は、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムの洗浄の程度が洗浄浴の温度の影響を受けるため一概に決定できないが、１～１００秒間であることが好ましく、２～５０秒間であることがより好ましく、３～２０秒間であることがさらに好ましい。洗浄工程は１回だけ実施されてもよく、必要に応じて複数回実施されてもよい。
　乾燥工程は、洗浄工程にて洗浄されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムを、乾燥して偏光子を得る工程である。乾燥は、任意の適切な方法で行われ、例えば、自然乾燥、送風乾燥、加熱乾燥が挙げられる。
　製造方法２は、上記ポリビニルアルコール系樹脂を含む塗布液を基材フィルム上に塗布する工程、得られた積層フィルムを一軸延伸する工程、一軸延伸された積層フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層を二色性色素で染色することにより、その二色性色素を吸着させて偏光子とする工程、二色性色素が吸着されたフィルムをホウ酸水溶液で処理する工程、およびホウ酸水溶液による処理後に水洗する工程を経て製造することができる。偏光子を形成するために用いる基材フィルムは、偏光子の保護層として用いてもよい。必要に応じて、基材フィルムを偏光子から剥離除去してもよい。
　［ハードコート層］
　ハードコート層１２は、偏光板１０の耐スクラッチ性を向上させる機能を有することができる。ハードコート層１２は、偏光板１０の少なくとも片側の最外面を構成する。偏光板が２以上のハードコート層を有する場合、偏光板１０の両側の最外面を構成するようにハードコート層は配置されていてもよい。
　ハードコート層１２は、波長３００ｎｍにおける吸光度が４．５以下である。本発明者による研究の結果、ハードコート層１２の波長３００ｎｍにおける吸光度を４．５以下とすれば、偏光板と透明部材とを紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物によって接着して積層する場合においても、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物を十分に硬化させることができることが見出された。これは、後述するようにハードコート層の波長３００ｎｍにおける吸光度を４．５以下とするようにハードコート層形成用組成物中の光重合開始剤の種類や含有量を調節して用いる場合、ハードコート層中の光重合開始剤が紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物に含まれるビニル基と反応しにくくなり、硬化阻害が抑制され易くなるためであると推測される。
　ハードコート層１２の波長３００ｎｍにおける吸光度は、紫外線硬化型シリコーン接着剤の硬化時間を短縮させ易くする観点から好ましくは３．５以下であり、より好ましくは３．０以下であり、さらに好ましくは２．５以下であり、特に好ましくは２．０以下であり、より特に好ましくは１．５以下であり、さらに特に好ましくは１．０以下である。ハードコート層１２の波長３００ｎｍにおける吸光度は通常、０超であり、例えば０．０１以上または０．１以上であってよい。
　ハードコート層１２の吸光度を４．５以下とする方法としては、例えばハードコート層形成用組成物に用いる光重合開始剤の種類を選択する方法、ハードコート層形成用組成物中の光重合開始剤の含有量を調節する方法、ハードコート層の厚みを調節する方法、およびこれらの組合せ等が挙げられる。
　ハードコート層１２は、好ましくは光硬化型樹脂組成物（以下、ハードコート層形成用組成物ともいう。）の硬化層から構成される。光硬化型樹脂としては、例えば活性エネルギー線硬化性樹脂等が挙げられる。ハードコート層形成用組成物は光硬化型樹脂を含む。ハードコート層形成用組成物は、例えばラジカル硬化性組成物等であってよい。ハードコート層形成用組成物は、光硬化型樹脂に加えて、例えば重合開始剤、添加剤、溶剤等を含むことができる。添加剤としては、例えば可塑剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、顔料や染料のような着色剤、蛍光増白剤、分散剤、熱安定剤、光安定剤、帯電防止剤、酸化防止剤、滑剤、界面活性剤等が挙げられる。
　光硬化型樹脂としては、ポリエステル系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、（メタ）アクリルウレタン系樹脂、アミド系樹脂、シリコーン系樹脂、シリケート系樹脂、エポキシ系樹脂、メラミン系樹脂、オキセタン系樹脂、等の各種の樹脂があげられる。これらの硬化性樹脂は、一種または二種以上を、適宜に選択して使用できる。本明細書において、「（メタ）アクリル」とは、アクリル及び／又はメタクリルを意味し、「（メタ）アクリレート」、「（メタ）アクリロイル」などというときの「（メタ）」も同様の趣旨である。
　これらの中でも、硬度が高く、紫外線硬化が可能で生産性に優れることから、（メタ）アクリル系樹脂、（メタ）アクリルウレタン系樹脂、およびエポキシ系樹脂が好ましく、中でも（メタ）アクリル系樹脂が好ましい。紫外線硬化型樹脂には、紫外線硬化型のモノマー、オリゴマー、ポリマー等が含まれる。好ましく用いられる紫外線硬化型樹脂は、例えば紫外線重合性の官能基を有するもの、中でも当該官能基を２個以上、特に３～６個有するアクリル系のモノマーやオリゴマーを成分として含むものが挙げられる。このような化合物として例えば、１，４－ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，６－ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ＥＯ変性ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ＰＯ変性ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ＥＯ変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ＰＯ変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールエタントリ（メタ）アクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、トリシクロデカンジメタノールジ（メタ）アクリレートなどが挙げられる。
　中でもペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ＥＯ変性ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ＰＯ変性ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ＥＯ変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ＰＯ変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート、トリシクロデカンジメタノールジ（メタ）アクリレートが好ましい。
　これらは２種類以上を併用して含有させることができる。また、２種類以上が含まれる市販品を用いることもできる。
　（メタ）アクリル系樹脂は市販されているものを用いることができ、新中村化学工業（株）製　ＮＫエステル　Ａ－ＤＣＰ、ＤＣＰ、Ａ－ＴＭＰＴ、ＴＭＰＴ、ＡＴＭ－３５Ｅ、Ａ－ＴＭＭＴ、大阪有機化学工業（株）製　ビスコート（登録商標）＃１９５、ビスコート（登録商標）＃３００、ビスコート（登録商標）＃３６０、ダイセル・オルネクス（株）製　アクリレートモノマー　ＩＲＲ　２１４－Ｋ、ＰＥＴＩＡ、ＰＥＴＲＡ、ＴＭＰＴＡ、ＴＭＰＥＯＴＡ、ＥＢＥＣＲＹＬ　１３５、ＯＴＡ　４８０、ＥＢＥＲＣＲＹＬ　４０、荒川化学工業（株）製　ビームセット７１０、ビームセット７３０等を挙げることができる。
　（メタ）アクリル樹脂は、ハードコート層形成用組成物の固形分中、１０質量％以上９９質量％以下であることが好ましく、５０質量％以上９９質量％以下であることがより好ましい。
　偏光板に、防眩性およびギラツキ防止性を持たせるために、ハードコート層は防眩性を有していることが好ましい。防眩性ハードコート層としては、例えば、上記の光硬化型樹脂からなるマトリックス樹脂中に、微粒子を分散させたものが挙げられる。マトリックス樹脂中に分散させる微粒子としては、シリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、酸化カルシウム、酸化錫、酸化インジウム、酸化カドミウム、酸化アンチモン等の各種金属酸化物微粒子、ガラス微粒子、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン、ポリウレタン、アクリル－スチレン共重合体、ベンゾグアナミン、メラミン、ポリカーボネート等の各種透明ポリマーからなる架橋または未架橋の有機系微粒子、シリコーン系微粒子等の透明性を有するものを特に制限なく使用できる。これら微粒子は、１種または２種以上を適宜に選択して用いることができる。中でも、マトリックス樹脂よりも屈折率の高い微粒子が好ましく、例えばスチレンビーズ（屈折率１．５９）等の屈折率１．５以上の有機系微粒子が好ましい。微粒子の平均粒子径は好ましくは１～１０μｍ、より好ましくは２～５μｍである。微粒子の割合は特に制限されないが、マトリックス樹脂１００質量部に対して６～２０質量部が好ましい。
　ハードコート層形成用組成物がラジカル硬化性組成物である場合、光重合開始剤としては、ラジカル重合開始剤を用いることができる。ラジカル重合開始剤としては、例えばα－ヒドロキシアセトフェノン系光重合開始剤、α－アミノアセトフェノン系光重合開始剤、アシルフォスフィンオキサイド系光重合開始剤、分子内水素引き抜き型光重合開始剤等が挙げられる。中でも紫外線硬化型シリコーン接着剤の硬化時間を短縮させ易くする観点からα－ヒドロキシアセトフェノン系光重合開始剤、α－アミノアセトフェノン系光重合開始剤が好ましい。光重合開始剤は市販品を用いることができる。
　α－ヒドロキシアセトフェノン系光重合開始剤の市販品の例としては、Ｏｍｎｉｒａｄ　２９５９、Ｏｍｎｉｒａｄ　１８４、Ｏｍｎｉｒａｄ　１２７Ｄ、Ｏｍｎｉｒａｄ　１１７３（ＩＧＭ　Ｒｅｓｉｎｓ）等が挙げられる。α－アミノアセトフェノン系光重合開始剤の市販品の例としては、Ｏｍｎｉｒａｄ　９０７、Ｏｍｎｉｒａｄ　３６９Ｅ（ＩＧＭ　Ｒｅｓｉｎｓ）等が挙げられる。
　ハードコート層形成用組成物中の光重合開始剤の含有量としては、光硬化型樹脂１００質量部に対し、例えば０．１質量部以上１５質量部以下であってよく、紫外線硬化型シリコーン接着剤の硬化時間を短縮させ易くする観点から好ましくは１質量部以上１０質量部以下、より好ましくは２質量部以上８質量部以下、さらに好ましくは３質量部以上６質量部以下である。
　ハードコート形成用組成物の硬化層は、偏光子または熱可塑性樹脂フィルム上にハードコート層形成用組成物を塗布して光照射により硬化させることにより形成することができる。ハードコート層１２を備えた熱可塑性樹脂フィルムは、貼合層を介して偏光子１１と貼合することができる。
　ハードコート層１２の厚みは、例えば１０μｍ以下であってよく、好ましくは８μｍ以下である。ハードコート層の厚みは、通常０．５μｍ以上である。
　［熱可塑性樹脂フィルム］
　熱可塑性樹脂フィルム１３は、偏光子１１の表面を保護する保護フィルムの機能を有するとともにハードコート層を支持する基材フィルムとしての機能を有することができる。熱可塑性樹脂フィルム１３は、貼合層のみを介して偏光子上に積層されることができる。　
　熱可塑性樹脂フィルム１３としては、特に制限されないが、透光性を有する（好ましくは光学的に透明な）熱可塑性樹脂、例えば、鎖状ポリオレフィン系樹脂（ポリプロピレン系樹脂等）、環状ポリオレフィン系樹脂（ノルボルネン系樹脂等）のようなポリオレフィン系樹脂；トリアセチルセルロース、ジアセチルセルロースのようなセルロース系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートのようなポリエステル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；メタクリル酸メチル系樹脂のような（メタ）アクリル系樹脂；ポリスチレン系樹脂；ポリ塩化ビニル系樹脂；アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン系樹脂；アクリロニトリル・スチレン系樹脂；ポリ酢酸ビニル系樹脂；ポリ塩化ビニリデン系樹脂；ポリアミド系樹脂；ポリアセタール系樹脂；変性ポリフェニレンエーテル系樹脂；ポリスルホン系樹脂；ポリエーテルスルホン系樹脂；ポリアリレート系樹脂；ポリアミドイミド系樹脂；ポリイミド系樹脂；マレイミド系樹脂等からなるフィルムであることができる。中でもセルロース系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、およびマレイミド系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも一種を含むフィルムを用いることが好ましい。
　これらの樹脂は、単独で、または２種類以上を組み合わせて用いることができる。また、これらの樹脂は、任意の適切なポリマー変性を行ってから用いることもでき、このポリマー変性としては、例えば、共重合、架橋、分子末端変性、立体規則性制御、および異種ポリマー同士の反応を伴う場合を含む混合等の変性が挙げられる。
　セルロース系樹脂は、セルロースの水酸基における水素原子の一部または全部が、アセチル基、プロピオニル基および／またはブチリル基で置換された、セルロースの有機酸エステルまたは混合有機酸エステルでありうる。例えば、セルロースの酢酸エステル、プロピオン酸エステル、酪酸エステル、それらの混合エステルなどからなるものが挙げられる。なかでも、トリアセチルセルロース、ジアセチルセルロース、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレートなどが好ましい。
　これらの樹脂は、透明性を損なわない範囲で、適宜の添加物が配合されていてもよい。添加物として例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、滑剤、造核剤、防曇剤、アンチブロッキング剤、位相差低減剤、安定剤、加工助剤、可塑剤、耐衝撃助剤、艶消し剤、抗菌剤、防かび剤などを挙げることができる。これらの添加物は、複数種が併用されてもよい。
　熱可塑性樹脂フィルム１３の厚みは通常１μｍ以上１００μｍ以下であるが、強度や取扱性等の観点から５μｍ以上６０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上５５μｍ以下であることがより好ましく、１５μｍ以上５０μｍ以下であることがさらに好ましい。
　熱可塑性樹脂フィルム１３は、同時に他の光学的機能を有していてもよく、複数の層が積層された積層構造に形成されていてもよい。保護フィルム又は熱可塑性樹脂フィルムの膜厚は光学特性の観点から薄いものが好ましいが、薄すぎると強度が低下し加工性に劣るものとなる。適切な膜厚としては、５μｍ以上１００μｍ以下であり、好ましくは１０μｍ以上８０μｍ以下、より好ましくは１５μｍ以上７０μｍ以下である。
　偏光子１１の両面に熱可塑性樹脂フィルムを有する構成において、ＰＶＡ接着剤などの水系接着剤を用いて貼合する場合は透湿度の点で少なくとも片側の熱可塑性樹脂フィルム１３はセルロースアシレート系フィルムまたは（メタ）アクリル系樹脂フィルムのいずれかであることが好ましく、中でもセルロースアシレート系フィルムが好ましい。
　偏光子１１の両面に熱可塑性樹脂フィルムを有する構成の場合、熱可塑性樹脂フィルムの種類は、同じであってもよいし異なっていてもよい。偏光子１１の両面に熱可塑性樹脂フィルムを有する場合、ハードコート層が偏光板１０の両側の最外面を構成するようにハードコート層付熱可塑性樹脂フィルムを配置することができる。熱可塑性樹脂フィルムは、その外面（偏光子１１とは反対側の面）に帯電防止層のような表面処理層（コーティング層）を備えるものであってもよい。なお、熱可塑性樹脂フィルムの厚みは、表面処理層の厚みを含んだものである。
　熱可塑性樹脂フィルム１３としては、視野角補償などの目的で位相差機能を備えていてもよく、その場合、フィルム自身が位相差機能を有していてもよく、位相差層を別に有していてもよく、両者の組み合わせであってもよい。なお、位相差機能を備えるフィルムは、偏光子１１に貼合された別の熱可塑性樹脂フィルムを介して粘着剤層または接着剤層により貼合された構成であっても構わない。
　［貼合層］
　偏光板１０において、各層を貼合するために貼合層が用いられる。貼合層としては、接着剤層または粘着剤層が挙げられる。偏光板１０は、後述の画像表示セルとの貼り合わせるために粘着剤層を積層して粘着剤層付偏光板とすることもできる。
　（接着剤層）
　接着剤層は、例えば、偏光子１１への熱可塑性樹脂フィルム１３の貼合に用いることができる。接着剤層を構成する接着剤は、任意の適切な接着剤を用いることができる。接着剤は、水系接着剤、溶剤系接着剤、光硬化型接着剤などを用いることができるが、水系接着剤であることが好ましい。
　接着剤の塗布時の厚みは、任意の適切な値に設定され得る。例えば、硬化後または加熱（乾燥）後に、所望の厚みを有する接着剤層が得られるように設定する。接着剤層の厚みは、好ましくは０．０１μｍ以上７μｍ以下であり、より好ましくは０．０１μｍ以上５μｍ以下であり、さらに好ましくは０．０１μｍ以上２μｍ以下であり、最も好ましくは０．０１μｍ以上１μｍ以下である。
　（水系接着剤）
　水系接着剤としては、任意の適切な水系接着剤が採用され得る。中でも、ＰＶＡ系樹脂を含む水系接着剤（ＰＶＡ系接着剤）が好ましく用いられる。水系接着剤に含まれるＰＶＡ系樹脂の平均重合度は、接着性の点から、好ましくは１００～５５００、さらに好ましくは１０００～４５００である。平均鹸化度は、接着性の点から、好ましくは８５モル％～１００モル％であり、さらに好ましくは９０モル％～１００モル％である。
　上記水系接着剤に含まれるＰＶＡ系樹脂としては、アセトアセチル基を含有するものが好ましく、その理由は、ＰＶＡ系樹脂層と保護フィルムとの密着性に優れ、耐久性に優れているからである。アセトアセチル基含有ＰＶＡ系樹脂は、例えば、ＰＶＡ系樹脂とジケテンとを任意の方法で反応させることにより得られる。アセトアセチル基含有ＰＶＡ系樹脂のアセトアセチル基変性度は、代表的には０．１モル％以上であり、好ましくは０．１モル％～２０モル％である。
　上記水系接着剤の樹脂濃度は、好ましくは０．１質量％以上１５質量％以下であり、さらに好ましくは０．５質量％以上１０質量％以下である。
　水系接着剤には架橋剤を含有させることもできる。架橋剤としては公知の架橋剤を用いることができる。例えば、水溶性エポキシ化合物、ジアルデヒド、イソシアネートなどが挙げられる。
　ＰＶＡ系樹脂がアセトアセチル基含有ＰＶＡ系樹脂である場合は、架橋剤としてグリオキサール、グリオキシル酸塩、メチロールメラミンのうちの何れかであることが好ましく、グリオキサール、グリオキシル酸塩の何れかであることが好ましく、グリオキサールであることが特に好ましい。
　水系接着剤は有機溶剤を含有することもできる。有機溶剤は、水と混和性を有する点でアルコール類が好ましく、アルコール類の中でもメタノールまたはエタノールであることがより好ましい。
　水系接着剤のメタノールの濃度は、好ましくは１０質量％以上７０質量％以下、より好ましくは１５質量％以上６０質量％以下、さらに好ましくは２０質量％以上６０質量％以下である。メタノールの濃度が１０質量％以上であることにより、高温環境下でのポリエン化をより抑制しやすくなる。また、メタノールの含有率が７０質量％以下であることにより、色相の悪化を抑制することができる。
　（光硬化型接着剤）
　光硬化型接着剤は、紫外線等の光照射することによって硬化する接着剤であり、例えば重合性化合物および光重合性開始剤を含む接着剤、光反応性樹脂を含む接着剤、バインダー樹脂および光反応性架橋剤を含む接着剤等を挙げることができる。上記重合性化合物としては、光硬化性エポキシ系モノマー、光硬化性アクリル系モノマー、光硬化性ウレタン系モノマー等の光重合性モノマー、およびこれらモノマーに由来するオリゴマー等を挙げることができる。上記光重合開始剤としては、紫外線等を照射して中性ラジカル、アニオンラジカル、カチオンラジカルといった活性種を発生する物質を含む化合物を挙げることができる。
　（粘着剤層）
　粘着剤層は、例えば後述の位相差フィルムの貼合に使用することができる。粘着剤層は、（メタ）アクリル系樹脂、ゴム系樹脂、ウレタン系樹脂、エステル系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリビニルエーテル系樹脂のような樹脂を主成分とする粘着剤組成物で構成することができる。中でも、透明性、耐候性、耐熱性等に優れる（メタ）アクリル系樹脂をベースポリマーとする粘着剤組成物が好適である。粘着剤組成物は、光硬化型、熱硬化型であってもよい。粘着剤層の厚みは、通常３μｍ以上３０μｍ以下であり、好ましくは３μｍ以上２５μｍ以下である。
　粘着剤組成物に用いられる（メタ）アクリル系樹脂（ベースポリマー）としては、例えば、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシルのような（メタ）アクリル酸エステルの１種または２種以上をモノマーとする重合体または共重合体が好適に用いられる。ベースポリマーには、極性モノマーを共重合させることが好ましい。極性モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシエチル、（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレートのような、カルボキシル基、水酸基、アミド基、アミノ基、エポキシ基等を有するモノマーを挙げることができる。
　粘着剤組成物は、上記ベースポリマーのみを含むものであってもよいが、通常は架橋剤をさらに含有する。架橋剤としては、２価以上の金属イオンであって、カルボキシル基との間でカルボン酸金属塩を形成するもの；ポリアミン化合物であって、カルボキシル基との間でアミド結合を形成するもの；ポリエポキシ化合物やポリオールであって、カルボキシル基との間でエステル結合を形成するもの；ポリイソシアネート化合物であって、カルボキシル基との間でアミド結合を形成するものが例示される。中でも、ポリイソシアネート化合物が好ましい。
　粘着剤層の厚みは、１μｍ以上２００μｍ以下が好ましく、２μｍ以上１００μｍ以下がより好ましく、２μｍ以上８０μｍ以下がさらに好ましく、３μｍ以上５０μｍ以下が特に好ましい。
　［光学機能層］
　光学機能層は例えば位相差層であることができる。位相差層としては、例えばλ／２の位相差を与える層、λ／４の位相差を与える層（ポジティブＡプレート）およびポジティブＣプレート等が挙げられる。光学機能層は、配向層および基材を含んでいてよいし、液晶層、配向層および基材をそれぞれ２以上有していてもよい。偏光板が偏光素子とλ／４の位相差を与えるフィルムとを有する場合、偏光板は円偏光板であることができる。
　熱可塑性樹脂フィルム１３が位相差層を兼ねることもできるが、これらのフィルムとは別途に位相差層を積層することもできる。後者の場合、位相差層は、粘着剤層や接着剤層を介して偏光板に積層することができる。
　位相差層としては、透光性を有する熱可塑性樹脂の延伸フィルムから構成される複屈折性フィルム、基材フィルム上に形成された上記の液晶層等が挙げられる。基材フィルムは通常、熱可塑性樹脂からなるフィルムであり、熱可塑性樹脂の一例は、トリアセチルセルロース等のセルロースエステル系樹脂である。
　他の光学機能層の例は、集光板、輝度向上フィルム、反射層（反射フィルム）、半透過反射層（半透過反射フィルム）、光拡散層（光拡散フィルム）、反射防止フィルム等である。
　［プロテクトフィルム］
　偏光板１０は、その表面（典型的には、偏光子、ハードコート層または熱可塑性樹脂フィルムの表面）を保護するためのプロテクトフィルムを積層することによりプロテクトフィルム付偏光板とすることができる。プロテクトフィルムは、例えば画像表示素子や他の光学部材に偏光板１０が貼合された後、それが有する粘着剤層ごと剥離除去される。
　プロテクトフィルムは、例えば基材フィルムとその上に積層される粘着剤層とで構成される。粘着剤層については上述の記述が引用される。
　基材フィルムを構成する樹脂は、例えば、ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂；ポリプロピレン等のポリプロピレン系樹脂；ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；の熱可塑性樹脂であることができる。好ましくは、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂である。
　プロテクトフィルムの厚みとしては、特に限定されないが、２０μｍ以上２００μｍ以下の範囲とすることが好ましい。基材の厚さが２０μｍ以上であると、偏光板１０に強度が付与され易くなる傾向にある。
　［偏光板の製造方法］
　偏光板１０の製造方法は、例えばハードコート層１２を熱可塑性樹脂フィルム１３上に形成し、次いで熱可塑性樹脂フィルム１３のハードコート層１２側とは反対側の面と偏光子１１とを貼合層を介して貼合して偏光板を得る方法であることができる。
　＜積層体＞
　本実施形態の積層体は、上述の偏光板１０と透明部材とを備え、ハードコート層１２と透明部材とは、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層を介して積層されている。図２を参照しながら、本実施形態の積層体について説明する。図２に示す積層体２０は、偏光板１０と紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層２１と透明部材２２とが積層されている。
　［紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層］
　紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層２１は、偏光板１０と透明部材２２とを接着する機能を有することができる。紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層２１は、透光性を有していてよく、光学的に透明であることが好ましい。
　紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層２１の厚みは、例えば１０μｍ以上１０００μｍ以下であってよく、好ましくは１５μｍ以上８００μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以上７００μｍ以下、さらに好ましくは２５μｍ以上６００μｍ以下である。
　紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層２１は、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物から形成することができる。紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物は、紫外線の照射直後は硬化せず、紫外線を照射してから徐々に硬化反応が始まるため、紫外線を照射してから硬化するまでの間に部材同士の貼り合わせや固定が行い易くなる傾向にある。紫外線付加硬化型のシリコーン接着剤組成物は、硬化前に透光性を有していてよく、硬化性の観点から好ましくは硬化前に無色透明性を有し、さらに好ましく、硬化前および硬化後に無色透明性を有することがさらに好ましい。
　紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物の硬化時間は、例えば大気雰囲気下温度２０℃以上８０℃以下において１分以上２４時間以下であってよい。本明細書において、紫外線硬化型シリコーン接着剤の硬化時間とは、紫外線硬化型シリコーン接着剤に紫外線を照射して硬化反応を開始させた後、硬化させながら動的粘弾性測定を行い、動的粘弾性測定の開始時点から、貯蔵せん断弾性率と損失せん断弾性率とが等しくなるまでの時間をいう。図３を参照しながら硬化時間について説明すれば、Ｇ’は貯蔵弾性率を表し、Ｇ’’は損失弾性率を表すとき、動的粘弾性測定の開始時点Ａから、Ｇ’とＧ’’とが等しくなる時点（ゲル化点３１）Ｂまでの間の時間が硬化時間である。なお、紫外線を照射してから動的粘弾性測定の開始までの時間は通常５分である。
　紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物は、例えばアルケニル基を有するシリコーンポリマーと、Ｈ基を有するシリコーンポリマーと、光活性化触媒とを含有する組成物であってよく、紫外線照射によりアルケニル基を有するシリコーンポリマーとＨ基を有するシリコーンポリマーとがヒドロシリル化反応することにより硬化することができる。
　アルケニル基としては炭素原子数２～１０のものが好ましく、より好ましくは２～６である。具体的には、ビニル基、アリル基、ブテニル基、ペンテニル基、ヘキセニル基等が例示され、特に、ビニル基が好ましい。
　アルケニル基を有するシリコーンポリマーは、アルケニル基に加えて一価飽和炭化水素基およびアリール基の少なくともいずれか一方を有していてよい。
　一価飽和炭化水素基としては、炭素原子数１～１２のものが好ましく、より好ましくは１～６である。具体的には、直鎖状、分岐状、環状のいずれでもよく、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、ｓｅｃ－ブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、ｎ－ペンチル基、ｎ－ヘキシル基、ｎ－ヘプチル基等の直鎖または分岐のアルキル基；シクロヘキシル基等のシクロアルキル基；クロロメチル基、３－クロロプロピル基、３，３，３－トリフルオロプロピル基等のハロゲン化アルキル基などの非置換または置換の一価飽和炭化水素基が例示され、中でも耐熱性の面からメチル基が好ましい。
　アリール基としては、炭素原子数６～２０のものが好ましく、より好ましくは６～１０　である。具体的には、フェニル基、ナフチル基、トリル基、キシリル基、メシチル基等や、クロロフェニル基等のハロゲン置換アリール基などが挙げられ、好ましくはフェニル基である。
　Ｈ基はケイ素原子結合水素原子［ヒドロシリル基（Ｓｉ－Ｈ基）中のＨ基］であってよい。Ｈ基を有するシリコーンポリマーは、脂肪族不飽和炭化水素基を除く置換または非置換の一価炭化水素基を有していてよい。脂肪族不飽和炭化水素基を除く置換または非置換の一価炭化水素基としては、例えば炭素原子数が１～２０、より好ましくは１～１０であってよい。一価炭化水素基としては、直鎖状、分岐状、環状のいずれでもよく、具体例としては、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、ｓｅｃ－　ブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、ｎ－ヘキシル基等の直鎖または分岐のアルキル基、シクロヘキシル基等のシクロアルキル基等の脂肪族飽和一価炭化水素基；フェニル基、トリル基等のアリール基；ベンジル基、フェニルエチル基等のアラルキル基等の芳香族または芳香族基含有一価炭化水素基；３，３，３－トリフルオロプロピル基等のハロゲン置換一価炭化水素基、シアノエチル基等のシアノ置換一価炭化水素基などが挙げられ、これらの中でも、メチル基が好ましい。
　Ｈ基を有するシリコーンポリマーは、例えばアルケニル基に対するヒドロシリル基のモル比が、ヒドロシリル基／アルケニル基＝０．５～２となる量が好ましく、特には１～１．２となる量で配合することが好ましい。このような範囲であれば、組成物の硬化性および得られる硬化物の硬度に優れる傾向にある。
　光活性化触媒としては、波長２００～５００ｎｍの光で活性化される白金族金属触媒（以下、簡略化のため白金族金属触媒ともいう）等が挙げられる。白金族金属触媒は、遮光下で不活性であり、かつ波長２００～５００ｎｍの光を照射することにより、室温で活性な白金族金属触媒に変化する触媒である。白金族金属触媒は、アルケニル基を有するシリコーンポリマー中のアルケニル基と、Ｈ基を有するシリコーンポリマー中のケイ素原子結合水素原子とのヒドロシリル化反応を促進するための触媒である。
　白金族金属触媒の具体例として、（η５－シクロペンタジエニル）三脂肪族白金化合物およびその誘導体が挙げられる。なかでも好ましくはシクロペンタジエニルトリメチル白金、メチルシクロペンタジエニルトリメチル白金およびこれらのシクロペンタジエニル基が修飾された誘導体である。ビス（β－ジケトナト）白金化合物も用いることができ、好ましくはビス（アセチルアセトナト）白金化合物、およびそのアセチルアセトナト基が修飾された誘導体である。
　紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物中の白金族金属触媒の配合量は、組成物の硬化（ヒドロシリル化反応）を促進する量であれば限定されず、アルケニル基を有するシリコーンポリマーとＨ基を有するシリコーンポリマーの質量の合計に対して、組成物中の白金族金属原子が質量換算で例えば０．０１ｐｐｍ以上５００ｐｐｍ以下であってよく、好ましくは０．０５～１００ｐｐｍ、より好ましくは０．０１～５０ｐｐｍである。
　紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物は、接着助剤、反応制御剤、フュームドシリカ等のチクソ性制御剤；結晶性シリカ等の補強剤；酸化防止剤；光安定剤；金属酸化物、金属水酸化物等の耐熱向上剤；酸化チタン等の着色剤；アルミナ、結晶性シリカ等の熱伝導性付与充填剤；反応性官能基を有しない非反応性シリコーンオイル等の粘度調整剤；銀、金等の金属粉等の導電性付与剤；着色のための顔料、染料等をさらに含有していてよい。
　接着助剤としては、１分子中に（メタ）アクリル基、カルボニル基、エポキシ基、アルコキシシリル基およびアミド基からなる官能基群のうち少なくとも１個を含む有機化合物などが挙げられる。アルコキシシリル基を含む接着助剤の具体例として、γ－（グリシドキシプロピル）トリメトキシシラン（商品名：ＫＢＭ－４０３、信越化学工業株式会社製）、γ－（メタクリロキシプロピル）トリメトキシシラン（商品名：ＫＢＭ－５０３、信越化学工業株式会社製）、これらの加水分解縮合物等が挙げられる。また、上記官能基群のうちの少なくとも１種およびオルガノシロキサン骨格を含む化合物の具体例としては、下記構造式で表されるもの等が挙げられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
 （式中、Ｍｅは、メチル基を意味する。）
　さらに、オルガノシロキサン骨格を含まない接着助剤の具体例としては、アリルグリシジルエーテル、ビニルシクロヘキセンモノオキサイド、２－アリルマロン酸ジエチル、安息香酸アリル、フタル酸ジアリル、ピロメリット酸テトラアリルエステル、トリアリルイソシアヌレート等が挙げられる。
　反応制御剤の具体例としては、３－メチル－１－ブチン－３－オール、３－メチル－１－ペンチン－３－オール、３，５－ジメチル－１－ヘキシン－３－オール、１－エチニルシクロヘキサノール、エチニルメチルデシルカルビノール、３－メチル－３－トリメチルシロキシ－１－ブチン、３－メチル－３－トリメチルシロキシ－１－ペンチン、３，５－ジメチル－３－トリメチルシロキシ－１－ヘキシン、１－エチニル－１－トリメチルシロキシシクロヘキサン、ビス（２，２－ジメチル－３－ブチノキシ）ジメチルシラン、１，３，５，７－テトラメチル－１，３，５，７－テトラビニルシクロテトラシロキサン、１　１，３，３－テトラメチル－１，３－ジビニルジシロキサンなどが挙げられ、好ましくは１－エチニルシクロヘキサノール、エチニルメチルデシルカルビノール、３－メチル－１　－ブチン－３－オール等である。
　紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物は、例えば特開２０２０－０５５９４５号公報、特開２０２０－１１７６５４号公報に記載されたものを用いることができる。また、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物は市販品を用いることができる。紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物の市販品の例としては、ＫＥＲ－４５５０、ＫＥＲ－４４１０、ＫＥＲ－４５１０、ＫＥＲ－４６９０－Ａ／Ｂ、ＫＥＲ－４６９１－Ａ／Ｂ（信越化学工業株式会社製）等が挙げられる。
　［透明部材］
　透明部材２２としては、前面板（ウインドウ層）やタッチパネル等が挙げられる。前面板としては、適宜の機械強度および厚みを有する前面板が用いられる。このような前面板としては、例えばポリイミド系樹脂、アクリル系樹脂やポリカーボネート系樹脂のような透明樹脂板、あるいはガラス板等が挙げられる。前面板の視認側には反射防止層などの機能層が積層されていても構わない。また、前面板が透明樹脂板の場合は、物理強度を上げるためにハードコート層や、透湿度を下げるために低透湿層が積層されていても構わない。
　タッチパネルとしては、抵抗膜方式、静電容量方式、光学方式、超音波方式等の各種タッチパネルや、タッチセンサー機能を備えるガラス板や透明樹脂板等が用いられる。透明部材として静電容量方式のタッチパネルが用いられる場合、タッチパネルよりもさらに視認側に、ガラスや透明樹脂板からなる前面板が設けられることが好ましい。
　［積層体の製造方法］
　積層体の製造方法は、塗布工程、紫外線照射工程、硬化工程、貼合工程を含み、それぞれの工程は例えば以下に示す方法を用いることができる。
（Ａ）塗布工程
　塗布工程では、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物を一方の基材に塗布することができる。塗布方法は、特に限定されるものではなく、例えば、スリットコートを利用した塗布や、ＤＡＭ－Ｆｉｌｌ法、フィッシュボーン法等による手法が挙げられる。ＤＡＭ－Ｆｉｌｌ法は、硬化前の紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物の広がりを防止する目的で、画像表示パネル上の周縁部を囲むようにダム材が設けられ、ダム材上に透明部材を載置して、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物を注入する方法であることができる。紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物の注入後は、必要に応じて位置合わせおよび脱泡が行われた後、紫外線が照射されて硬化が行われる。
　紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物の基材への塗布量は、硬化後、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層の厚みが例えば１０μｍ以上１０００μｍ以下となる量であることができる。
　紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物を塗布する前に貼合面に、プライマー処理、プラズマ処理、エキシマ光処理などの周知の前処理工程によって活性化してもよい。
（Ｂ）紫外線照射工程
　紫外線照射工程では、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物に紫外線を照射することができる。紫外線照射方法としては、紫外光源として３６５ｎｍＵＶ－ＬＥＤランプ、メタルハライドランプ等を使用して、適量の紫外線を照射する方法等が挙げられる。
　紫外線照射には、好ましくは波長２００～５００ｎｍ、より好ましくは２００～３８０ｎｍの光が使用される。この際、硬化速度と変色防止の観点から、照射温度は２０～８０℃が好ましく、照射強度は３０～２０００ｍＷ／ｃｍ２が好ましく、照射線量は１５０～１００００ｍＪ／ｃｍ２が好ましい。
（Ｃ）硬化工程
　硬化工程では、紫外線照射した紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物を硬化させることができる。硬化方法としては、紫外線照射した紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物を所定の環境下に静置して硬化させ、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層を形成する手法等が挙げられる。紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物の硬化温度は、特に限定されないが、大気雰囲気下、２０～８０℃で１分間から１日間硬化させることが好ましい。
（Ｄ）貼合工程
　貼合工程では、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物または紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層の上に他方の基材を積層して、二枚の基材を接着剤組成物または紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層を介して貼り合わせた積層体を形成する。貼合方法としては、塗布工程、紫外線照射工程および硬化工程を経て、液状から半固体状となった紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層－基材積層物や、塗布工程後の接着剤組成物、あるいは塗布工程および紫外線照射工程後の紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物－基材積層物を、真空または大気圧貼り合わせ装置に設置し、もう一方の基材を紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物または紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層の上に積層して貼り合わせて、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物の場合は残りの工程を行って硬化させて積層体を形成する手法等が挙げられる。
　紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物は、酸素による硬化阻害を受けない点、および紫外線を照射させてからの硬化時間を接着剤組成物の設計や加熱温度により変えられる点から、フラットディスプレイや曲面ディスプレイなど、製造するデバイスの構造に合わせて塗布工程、紫外線照射工程、硬化工程、および貼合工程の手順を自由に選択・変更することができる。
　積層体の製造方法について、上述の偏光板と前面板とを備える積層体の製造方法を具体例として挙げて説明する。まず、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物を偏光板のハードコート層上に塗布する。その後、強度の極大が波長３６５ｎｍ付近であるＵＶ－ＬＥＤランプを用い、３６５ｎｍ光を指標として照射強度３０～２０００ｍＷ／ｃｍ２（例えば１００ｍＷ／ｃｍ２）および線量１５０～１００００ｍＪ／ｃｍ２（例えば３０００ｍＪ／ｃｍ２）となるように、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物に２０～８０℃（例えば２３℃）で１秒間～１時間（例えば３０秒間）紫外線を照射する。続いて、２０～８０℃（例えば２３℃）の環境で１分間～１日間（例えば３０分間）静置して紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物を硬化させて紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層を形成する。その後、真空貼り合わせ装置を用いて紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層の上に前面板を積層することで、偏光板と前面板とを紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層を介して貼り合わせた積層体を得ることができる。また、紫外線照射工程後、先に真空貼り合わせ装置を用いて紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物の上に前面板を積層することで、偏光板と前面板とを紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物を介して貼り合わせ、次いで２０～１００℃（例えば６０℃）の環境で１分間～1日間（例えば３０分間）静置して紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物を硬化させてもよい。前面板が透明である場合、塗布工程後、真空貼り合わせを行い、次いで前面板越しに紫外線照射を行い、硬化させてもよい。また、予め紫外線照射を行った紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物を画像表示パネルに塗布し、カバーパネルと真空貼り合わせ、硬化させてもよい。
　［積層体の用途］
　積層体２０は、液晶表示装置や有機ＥＬ表示装置等の各種画像表示装置に用いられる。画像表示装置としては、画像表示セルと、画像表示セルの視認側表面に積層された粘着剤層と、粘着剤層の視認側表面に積層された偏光板とを有する構成が例示される。かかる画像表示装置は、偏光板の視認側表面に積層された紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層と、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層の表面に積層された透明部材とをさらに有してもよい。特に、本実施形態の積層体は、画像表示装置の視認側に透明部材が配置され、偏光板と画像表示セルとが粘着剤層により貼り合わされ、偏光板と透明部材とが紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層により貼り合わせられた層間充填構成を有する画像表示装置に好適に用いられる。なお、偏光板と画像表示セルとの貼り合わせに用いられる部材としては、粘着剤層に限定されることはなく接着剤層であってもよい。
　［画像表示セル］
　画像表示セルとしては、液晶セルや有機ＥＬセルが挙げられる。液晶セルとしては、外光を利用する反射型液晶セル、バックライト等の光源からの光を利用する透過型液晶セル、外部からの光と光源からの光の両者を利用する半透過半反射型液晶セルのいずれを用いてもよい。液晶セルが光源からの光を利用するものである場合、画像表示装置（液晶表示装置）は、画像表示セル（液晶セル）の視認側と反対側にも偏光板が配置され、さらに光源が配置される。光源側の偏光板と液晶セルとは、適宜の粘着剤層を介して貼り合せられていることが好ましい。液晶セルの駆動方式としては、例えばＶＡモード、ＩＰＳモード、ＴＮモード、ＳＴＮモードやベンド配向（π型）等の任意なタイプのものを用いることができる。
　有機ＥＬセルとしては、透明基板上に透明電極と有機発光層と金属電極とを順に積層して発光体（有機エレクトロルミネセンス発光体）を形成したもの等が好適に用いられる。有機発光層は、種々の有機薄膜の積層体であり、例えば、トリフェニルアミン誘導体等からなる正孔注入層と、アントラセン等の蛍光性の有機固体からなる発光層との積層体や、これらの発光層とペリレン誘導体等からなる電子注入層の積層体、あるいは正孔注入層、発光層、および電子注入層の積層体等、種々の層構成が採用され得る。
　［画像表示セルと偏光板の貼り合せ］
　画像表示セルと偏光板との貼り合せには、粘着剤層（粘着シート）が好適に用いられる。中でも、上述の粘着剤層付偏光板を画像表示セルと貼り合わせる方法が、作業性等の観点から好ましい。上記粘着剤組成物の有機溶剤希釈液を画像表示セル上に塗布して粘着剤層を形成し、偏光板と貼合することもできる。
　以下、実施例に基づいて本発明を具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、試薬、物質量とその割合、操作等は本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。従って、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。例中の「％」および「部」は、特記のない限り、質量％および質量部である。
［紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物の硬化時間の測定］
　図４を参照しながら、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物の硬化時間の測定手順について説明する。実施例および比較例において得られた偏光板４４を直径１１ｍｍに成形し、ハードコート層上に紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物（信越化学工業株式会社製「ＫＥＲ－４５５０」。図中、接着剤４０と表記。）を５０μＬ滴下し、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物に対して、３６５ｎｍＵＶ－ＬＥＤにより、光量３０００ｍＪ／ｃｍ２となるように紫外線を照射して偏光板試料を作製した［図４（ａ）］。
　その後、動的粘弾性測定装置（ＭＥＴＴＬＥＲ　ＴＯＬＥＤＯ社製「ＤＭＡ／ＳＤＴＡ８６１」）に偏光板試料をセットするための直径１１ｍｍの突起が付いたディスク状の治具１～３（符号４１～４３）を準備した。偏光板試料を治具１、治具３の突起部（図示せず）にそれぞれ偏光板試料の偏光板側が治具１および治具３側となるように固定し、治具１および治具３に固定された偏光板試料の接着剤層側が治具２と接するように治具２を挟み込み、治具１および治具３に備わる治具間隔調整用ネジ（図示せず）を調節して接着剤層の厚みを５００μｍに調節した［図４（ｂ）］。
　治具１、偏光板試料、治具２、偏光板試料、治具３の順に重ねた状態で動的粘弾性測定装置にセットし、下記の測定条件で紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物の硬化時間を測定した。なお、紫外線を照射してから、偏光板をセットして硬化時間を測定し始めるまでの時間は、各実施例・比較例で共通に、５分間とした。この時間は、表２中の硬化時間には算入していない。硬化時間の定義は、上述のとおりである。
　周波数　：１Ｈｚ
　歪み量　：４％
　温度　　：８０℃
［ハードコート層の吸光度の測定］
　株式会社日立製作所製の分光光度計Ｕ―２５００ＰＣを用いて、波長３００ｎｍおよび波長３６５ｎｍにおける吸光度を測定した。なお、ハードコート層の吸光度は下記式：
　ハードコート層の吸光度＝（ハードコートフィルムの吸光度）－（透明フィルム基材の吸光度）
を用いて算出した。
［ハードコート層形成用組成物の調製］
　表１に示す成分を表１に示す割合で混合攪拌してハードコート層形成用組成物ＨＣ－１～ＨＣ－４を得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
 単位：質量部
光硬化型樹脂：ビームセット７１０（ペンタエリスリトールポリアクリレート）、荒川化学工業株式会社製
光重合開始剤Ａ：Ｏｍｎｉｒａｄ２９５９、ＩＧＭ　Ｒｅｓｉｎｓ製
光重合開始剤Ｂ：Ｏｍｎｉｒａｄ３６９Ｅ、ＩＧＭ　Ｒｅｓｉｎｓ製
光重合開始剤Ｃ：Ｏｍｎｉｒａｄ９０７、ＩＧＭ　Ｒｅｓｉｎ製
溶剤：メチルエチルケトン
［ハードコートフィルム１１の作製］
　透明フィルム基材（トリアセチルセルロース系樹脂フィルム、厚み４０μｍ）上に、ハードコート層形成用組成物ＨＣ－１を、バーコーティング法により乾燥後の膜厚が６μｍ程度になるように塗布した。塗膜を６０℃のオーブンにて１５０秒間乾燥させた。フュージョン社製無電極ランプ　Ｈバルブにより、照度４００ｍＷ／ｃｍ２、光量３００ｍＪ／ｃｍ２の紫外線を塗膜に対し照射して、ハードコート層を形成し、ハードコートフィルム１１を得た。ハードコートフィルム１１のハードコート層の吸光度について測定を行った。
［ハードコートフィルム１２～１４の作製］
　ハードコートフィルム１１の作製において、ハードコート層形成用組成物ＨＣ－１をハードコート層形成用組成物ＨＣ－２～ＨＣ－４に変更したこと以外はハードコートフィルム１１の作製と同様にして、ハードコートフィルム１２～１４を作製した。得られたハードコートフィルムのハードコート層の吸光度を測定した。
　＜実施例１＞
　［フィルムのケン化処理］
　ハードコートフィルム１１および透明フィルム基材を、５５℃に保った１．５ｍｏｌ／ＬのＮａＯＨ水溶液（ケン化液）に２分間浸漬した後、フィルムを水洗した。その後、２５℃の０．０５ｍｏｌ／Ｌの硫酸水溶液に３０秒浸漬した後、さらに水洗浴を３０秒流水下に通して、フィルムを中性の状態にした。そして、エアナイフによる水切りを３回繰り返して水を落とした後に、７０℃の乾燥ゾーンに１５秒間滞留させて乾燥し、ケン化処理を行った。
　［偏光板の作製］
　ヨウ素－ＰＶＡ系偏光子の両面に、ＰＶＡ系接着剤を介して、ケン化後のハードコートフィルム１１、およびケン化後の透明フィルム基材をそれぞれ積層した。なお、ケン化後のハードコートフィルム１１におけるハードコート層の形成されていない面が、ヨウ素－ＰＶＡ系偏光子との貼合面になるようにした。加熱乾燥して、実施例１の偏光板を得た。結果を表２に示す。
　＜実施例２、３および比較例１＞
　実施例１におけるハードコートフィルム１１に代えて表１に示すハードコートフィルムを用いたこと以外は実施例１と同様にして偏光板を作製した。結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表２の結果より、ハードコート層の波長３００ｎｍの吸光度が４．５以下である実施例１～３の偏光板では、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物は比較的短い時間で硬化することができた。これに対し、ハードコート層の波長３００ｎｍの吸光度が４．５超である比較例１の偏光板では、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物は６０分以内に硬化することができなかった。本発明によれば、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物を一定時間内に十分に硬化させることができる偏光板が提供されることが分かる。
　１０　偏光板、１１　偏光子、１２　ハードコート層、１３　熱可塑性樹脂フィルム、２０　積層体、２１　紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層、２２　透明部材、Ａ　動的粘弾性測定の開始時点、Ｂ　Ｇ’とＧ’’とが等しくなる時点、３０　ＵＶ照射、３１　ゲル化点、４０　接着剤、４１　治具１、４２　治具２、４３　治具３、４４　偏光板。

Claims (9)

  1. 偏光子とハードコート層とを備える偏光板であって、前記ハードコート層は前記偏光板の少なくとも片側の最外面を構成し、前記ハードコート層の波長３００ｎｍにおける吸光度が４．５以下である、偏光板。
  2. 前記ハードコート層は、光硬化型樹脂組成物の硬化層からなり、
    前記光硬化型樹脂組成物は、光重合開始剤としてラジカル重合開始剤を含有する、請求項１に記載の偏光板。
  3. 前記光硬化型樹脂組成物の硬化層が（メタ）アクリル系樹脂の硬化物を含む、請求項１または２に記載の偏光板。
  4. 前記ラジカル重合開始剤が、α－ヒドロキシアセトフェノン系光重合開始剤、またはα－アミノアセトフェノン系光重合開始剤である、請求項２に記載の偏光板。
  5. 前記ハードコート層の厚みが０．５μｍ以上１０μｍ以下である、請求項１～４のいずれか一項に記載の偏光板。
  6. 請求項１～５のいずれか一項に記載の偏光板と、
    透明部材とを備え、
    前記ハードコート層と前記透明部材とは、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層を介して積層されている、積層体。
  7. 前記紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層の厚みが、１０μｍ以上１０００μｍ以下である、請求項６に記載の積層体。
  8. 前記紫外線付加硬化型シリコーン接着剤層は、紫外線付加硬化型シリコーン接着剤組成物の硬化層である、請求項６または７に記載の積層体。
  9. 前記透明部材が、ガラス板、透明樹脂板またはタッチパネルである、請求項６～８のいずれか一項に記載の積層体。
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