WO2023280658A1 - Procede de fabrication d'un filtre angulaire - Google Patents

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WO2023280658A1
WO2023280658A1 PCT/EP2022/067919 EP2022067919W WO2023280658A1 WO 2023280658 A1 WO2023280658 A1 WO 2023280658A1 EP 2022067919 W EP2022067919 W EP 2022067919W WO 2023280658 A1 WO2023280658 A1 WO 2023280658A1
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WO
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layer
substrate
face
microlenses
opaque resin
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Application number
PCT/EP2022/067919
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English (en)
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Anthony BARBOT
Magatte GUEYE
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Isorg
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    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B3/00—Simple or compound lenses
    • G02B3/0006—Arrays
    • G02B3/0012—Arrays characterised by the manufacturing method
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B5/00—Optical elements other than lenses
    • G02B5/20—Filters
    • G02B5/201—Filters in the form of arrays

Definitions

  • the present description relates generally to the field of optical filters, and more particularly relates to a method of manufacturing an angular filter.
  • An angular filter is a device making it possible to filter incident radiation as a function of the angle of incidence of this radiation and thus block the rays whose angle of incidence is greater than a desired angle, known as the angle of incidence. maximum.
  • Such a filter can for example be arranged in front of an image sensor comprising a plurality of pixels. This makes it possible to avoid parasitic illumination phenomena (crosstalk) between pixels.
  • one embodiment provides a method of manufacturing an angular filter comprising a bonding step:
  • a first structure comprising a first substrate and an array of microlenses coating the first substrate
  • a second structure comprising a second substrate and a layer of an opaque resin coating the second substrate.
  • the opaque resin is a positive photosensitive resin.
  • one face of the second substrate, opposite the layer of opaque resin is transferred and bonded to one face of the first substrate, opposite the array of microlenses, by the through a transparent adhesive layer.
  • the second substrate is in contact with the opaque resin layer.
  • the first substrate is in contact with the network of microlenses.
  • the transparent adhesive layer is in contact with said face of the first substrate and said face of the second substrate.
  • each microlens of the array has a planar face in contact with the first substrate.
  • the first structure comprises a planarization layer on a face of the grating opposite to the first substrate.
  • the planarization layer is an optically transparent adhesive deposited in liquid form having a thickness of between 1 ⁇ m and 15 ⁇ m.
  • the first substrate is poly (ethylene terephthalate) or another transparent material and / or the second substrate is poly (ethylene terephthalate) or another transparent material.
  • the first substrate is made of an optically transparent adhesive deposited in liquid form.
  • the first substrate has a thickness of between 5 ⁇ m and 50 ⁇ m.
  • the transparent adhesive layer has a thickness of between 10 ⁇ m and 30 ⁇ m.
  • the first substrate has a thickness of less than 30 ⁇ m.
  • the second substrate has a thickness of less than 30 ⁇ m.
  • the layer of opaque resin has a uniform thickness of between 1 ⁇ m and 1 mm, preferably between 12 ⁇ m and 15 ⁇ m.
  • the layer of opaque resin is made of a photosensitive resin, the method further comprising a step of exposing the layer of opaque resin, by radiation, through the network of microlenses then a step development, of this same layer, using a solvent.
  • the second structure comprises a protective layer covering the face of the opaque layer opposite the second protective substrate.
  • the method comprises a step of removing the protective layer after the bonding step and before the step of developing the layer of opaque resin.
  • One embodiment provides an angular filter comprising an array of microlenses coating a first substrate and a layer of an opaque resin coating a second substrate, one face of the second substrate, opposite to the opaque resin layer, being fixed on one face of the first substrate, opposite to the network of microlenses, by means of a transparent adhesive layer.
  • Figure 1 is a sectional view illustrating a step of an example of a method of manufacturing an angular filter
  • Figure 2 is a sectional view illustrating another step of an example of a method of manufacturing an angular filter
  • Figure 3 is a sectional view illustrating another step of an example of a method of manufacturing an angular filter
  • FIG. 4 is a sectional view illustrating a step in a method for manufacturing an angular filter according to one mode of implementation
  • Figure 5 is a sectional view illustrating another step of a method of manufacturing an angular filter according to one mode of implementation
  • Figure 6 is a sectional view illustrating another step of a method of manufacturing an angular filter according to one mode of implementation.
  • Figure 7 is a sectional view illustrating another step of a method of manufacturing an angular filter according to one mode of implementation.
  • transmittance of a layer designates the ratio between the intensity of the radiation leaving the layer and the intensity of the radiation entering the layer.
  • a layer or a film is said to be opaque to radiation when the transmittance of the radiation through the layer or the film is less than 10%.
  • a layer or a film is said to be transparent to radiation when the transmittance of the radiation through the layer or the film is greater than 10%, preferably greater than 50%.
  • all the elements of the optical system which are opaque to radiation have a transmittance which is less than half, preferably less than a fifth, more preferably less than a tenth, of the transmittance the weakest of the elements of the optical system transparent to said radiation.
  • each optical element of micrometric size corresponds to a lens of micrometric size, or microlens, composed two diopters.
  • these embodiments can also be implemented with other types of optical elements of micrometric size, each optical element of micrometric size being able to correspond, for example, to a Fresnel lens of micrometric size, to a micron-sized gradient index lens or to a micron-sized diffraction grating.
  • visible light is called electromagnetic radiation whose wavelength is between 400 nm and 700 nm and infrared radiation is called electromagnetic radiation whose wavelength is between 700 nm and 1mm.
  • infrared radiation a distinction is made in particular between near infrared radiation, the wavelength of which is between 700 nm and 1.7 ⁇ m.
  • FIG. 1 to 3 illustrate, schematically and partially, successive steps of an example of a method of manufacturing an angular filter.
  • FIG. 1 corresponds to a starting structure comprising a substrate 101 on which is formed an array 103 of microlenses 105, for example substantially hemispherical, each comprising a flat face and a curved face.
  • array 103 of microlenses 105 for example substantially hemispherical, each comprising a flat face and a curved face.
  • the substrate 101 is preferably made of a transparent material which does not absorb at least the wavelengths of use and manufacture of the filter, for example in the visible, infrared and ultraviolet.
  • the substrate 101 is, for example, made of a polymer.
  • This polymer can in particular be a poly(ethylene terephthalate) (PET), a poly(methyl methacrylate) (PMMA), a cyclic olefin polymer (COP), a polyimide (PI) or a polycarbonate (PC).
  • PET poly(ethylene terephthalate)
  • PMMA poly(methyl methacrylate)
  • COP cyclic olefin polymer
  • PI polyimide
  • PC polycarbonate
  • the thickness of the substrate 101 can, for example, vary from 1 ⁇ m to 100 ⁇ m, preferably between 19 ⁇ m and 23 ⁇ m.
  • the substrate 101 is, for example, an optically transparent adhesive (Optitically Clear Adhesive - OCA), for example an optically transparent adhesive deposited in liquid form (Liquid Optically Clear Adhesive - LOCA).
  • the thickness of the substrate 101 can, for example, vary from 5 ⁇ m to 50 ⁇ m.
  • the microlenses 105 rest on and in contact with the substrate 101 so that the flat face of each microlens 105 rests on and in contact with the substrate 101.
  • the microlenses 105 are arranged on the side of the lower face of the substrate 101.
  • the microlenses or lenses 105 can be made of silica, of PMMA, of a positive or negative photosensitive resin, of PET, of poly(ethylene naphthalate) (PEN), COP, polydimethylsiloxane (PDMS)/silicone, epoxy resin or acrylate resin.
  • the microlenses 105 can be formed by creeping blocks of a photoresist.
  • the microlenses 105 can also be formed by molding on a layer of PET, PEN, COP,
  • Lenses 105 can be formed by printing.
  • the microlenses 105 are, for example, cross-linked by ultraviolet (UV).
  • the microlenses 105 are, for example, converging lenses. Each microlens 105 has for example a focal distance f of between 1 ⁇ m and 100 ⁇ m, preferably between 20 ⁇ m and 70 ⁇ m.
  • the microlenses 105 are, for example, organized in a network, for example in a hexagonal or square top view. Each microlens 105 has, for example, a diameter of between 10 ⁇ m and 50 ⁇ m, for example of the order of 12 ⁇ m.
  • microlenses 105 are for example all identical except for manufacturing dispersions.
  • microlenses 105 are not all identical. Indeed, some (the microlenses referenced 105') include defects due to the manufacturing processes. These defects are symbolized in figure 1 by a difference in height between the lenses
  • the defects may correspond, for example, to differences in the radii of curvature, to localized holes in the lenses 105', etc.
  • Figure 1 a single defective lens 105' has been shown.
  • the homogeneity defects can affect a set of several neighboring lenses, for example, a set of several thousands of lenses, for example, an area of several square millimeters.
  • the network 103 of microlenses 105 and 105 ' is covered by a layer and transparent protection 107, for example in an adhesive material, for example a LOCA adhesive, on the side of its face opposite substrate 101.
  • Layer 107 is also a planarization layer whose upper face in the orientation of FIG. 1 matches the shape of microlenses 105, 105' and whose lower face is flat.
  • the protective layer 107 is, for example, deposited by a roll to roll technique ("roll to roll" in English), by a roll to plate technique ("roll to plate” in English) or by any other technique printing.
  • the layer 107 covers the curved faces of the microlenses 105, 105'.
  • layer 107 has a thickness, taken between the top of microlenses 105, 105' and the lower face of layer 107, of between 0.2 ⁇ m and 50 ⁇ m, preferably between 1 ⁇ m and 3 p.m.
  • the layer 107 does not make it possible to smooth out the defects of the lenses 105'.
  • the lower face of layer 107, in the orientation of FIG. 1, is then not flat and has holes or protrusions depending on the type of defect of each microlens 105'.
  • Figure 2 illustrates a transfer step of the starting structure illustrated in Figure 1 on a support 109.
  • the structure of Figure 1 is transferred, by its lower face, that is to say i.e. the lower face of the layer 107 in the orientation of FIG. 1, on the support 109.
  • the face of the layer 107 opposite the array of microlenses 103 is turned towards the upper face of the support 109.
  • the support 109 is, for example, a rigid support.
  • Support 109 preferably has a substantially planar top face.
  • Support 109 is preferably flat.
  • the structure illustrated in FIG. 1 is transferred to the upper face of the support 109 by rolling or by a roll-to-roll technique.
  • the lower face of the layer 107 is deformed to perfectly match the upper face of the support 109.
  • the deformations in the lower face of the layer 107 due to defects lenses 105' of the array 103 then extend over the entire height of the stack formed by the layer 107, the array of microlenses 103 and the substrate 101.
  • the upper face of the substrate 101 is then deformed vis-à-vis the lenses 105' with defects. This phenomenon occurs because the layers 101 and 107 are more flexible, more deformable and less rigid than the support 109.
  • the support 109 is for example transparent to ultraviolet radiation and in the wavelengths of use of the angular filter, for example in the visible and/or the infrared.
  • the support 109 is made of glass.
  • the structure illustrated in Figure 1 is attached to the support 109 via an adhesive layer 110 having a high adhesion face and a low adhesion face (high-tack , low tack) .
  • layer 107 comes into contact with the upper face of layer 110, for example the weak adhesion face
  • the lower face of layer 110 for example the face of strong adhesion, comes into contact with the upper face of the support 109. This allows, during a later step, to remove the support 109 and the layer 110 without damaging the layer 107.
  • FIG. 3 illustrates a step of depositing, on the upper face of the substrate 101, a layer 111 of resin that is opaque to the wavelengths of use of the angular filter, for example visible and infrared.
  • Layer 111 is for example a layer of black resin.
  • the layer 111 is for example deposited by centrifugation with a spinner, by coating, by printing or by a roll-to-roll technique over the entire upper surface of the substrate 101.
  • the layer 111 is made of a positive photosensitive resin, for example a colored or black resin based on a mixture of diazonaphthoquinone (DNQ) and a phenolformaldehyde resin (novolac resin), also called DNQ-Novolac resin.
  • a positive photosensitive resin comprising polymers based on polyhydroxystyrenes, for example a DUV (Deep Ultraviolet) photosensitive resin.
  • the layer 111 has an average thickness comprised, for example, between 1 ⁇ m and 1 mm, preferably comprised between 12 ⁇ m and 15 ⁇ m.
  • the deposition step illustrated in FIG. 3 is followed by a step, not shown, of forming openings in layer 111, by exposure and then development of the photoresist of layer 111, so as to form the filter angular.
  • the structure illustrated in FIG. 3 thus corresponds to an intermediate stack in the manufacture of an angular filter.
  • the inventors have observed, with the naked eye and by microscopy techniques, that the upper face of the layer 111 is not perfectly flat and that its thickness is not homogeneous. This phenomenon comes from the fact that the upper face of the layer 101 comprises deformations plumb with the lenses 105'. The resin of layer 111 being deposited in liquid or viscous form, these deformations lead to non-homogeneity of the thickness of layer 111.
  • the non-homogeneity of the thickness of layer 111 generates optical problems which can lead to differences filtering vis-à-vis the lenses 105 and vis-à-vis the lenses 105' and to degradation of the image obtained when the angular filter is coupled with photodetectors.
  • Figures 4 to 7 illustrate, schematically and partially, successive steps of an example of a method of manufacturing an angular filter according to an embodiment.
  • Figure 4 illustrates a starting structure identical or similar to the starting structure illustrated in Figure 1.
  • Figure 5 illustrates a step identical or similar to the step described in relation to Figure 2, transfer, on a support 109 and by means of an adhesive layer 110, of the structure illustrated in Figure 4.
  • the structure illustrated in FIG. 5 comprises a stack comprising an array 103 of microlenses 105, 105' carried by a substrate 101 and covered by a protective layer 107. This assembly is carried, full plate, by the support 109 and separated and joined to the support 109 by an adhesive layer 110.
  • the structure of FIG. 5 corresponds to a first structure comprising an array of microlenses.
  • FIG. 6 illustrates a step for forming a second structure comprising a layer 211 of resin that is opaque to the wavelengths of use of the angular filter, for example visible and infrared.
  • Layer 211 is for example a layer of black resin.
  • Layer 211 is for example of the same nature as opaque resin layer 111 described above in relation to FIG. 3.
  • the black layer 211 is deposited on a substrate 213.
  • the layer 211 is for example deposited by centrifugation with a spinner, by coating or by printing on the entire upper surface of the substrate 213.
  • the support 213 preferably has a substantially planar upper face.
  • the resin of layer 211 being deposited in liquid or viscous form, the result is that layer 211 has a uniform thickness comprised, for example, between 1 ⁇ m and 1 mm, preferably comprised between 12 ⁇ m and 15 ⁇ m.
  • the substrate 213 is, for example, made of a transparent material which does not absorb at least the wavelengths of use and manufacture of the angular filter, here in the visible, infrared and ultraviolet.
  • the substrate 213 is, for example, made of a polymer. This polymer can in particular be a PET, a PMMA, a COP, a PI or a PC.
  • the substrate 213 is, for example, an OCA, in particular a LOCA.
  • the thickness of the substrate 213 is, for example, less than 20 ⁇ m, for example of the order of 5 ⁇ m.
  • the substrate 213 is carried, full plate, by a support 215, the substrate 213 and the support 215 being preferably assembled by a adhesive layer 217 having a high adhesion face and a low adhesion face.
  • the upper face of the layer 217 for example the low adhesion face
  • the lower face of layer 217 for example the strong adhesion face
  • Support 215 makes it possible, for example, to stiffen the structure and guarantee the flatness of substrate 213 during the deposition of the resin layer 211.
  • the support 215, the adhesive layer 217 and the substrate 213 are substantially planar. For certain printing techniques of the layer 211 on the surface of the substrate 213, the support 215 is optional.
  • the support 215 and the layer 217 are for example similar respectively to the support 109 and to the layer 110 of the structure of FIG. 5.
  • the support 215 and the layer 217 may not be transparent to the wavelengths of use and manufacture of the angular filter.
  • the black resin layer 211 is covered, full plate, by a protective layer 219 ("protective liner" in English).
  • the layer 219 makes it possible to protect the upper face of the structure illustrated in FIG. 6 and more particularly the upper face of the layer 211 during any subsequent handling of said structure.
  • Layer 219 is, for example, made of a transparent or non-transparent material.
  • the layer 219 is, for example, a layer of PET or another material, for example a flexible material so that the layer 219 can be easily laminated on the layer 211.
  • the protective layer 219 and the layer 211 are, for example fixed to each other by an adhesive layer (not shown).
  • the adhesion between the layers 219 and 211 is achieved by electrostatic bonding.
  • the adhesion force between the layers 219 and 211 is greater than the adhesion force between the substrate 213 and the layer 217 so that the layer 219 remains attached to the layer 211, during a subsequent step of delamination of the layer 217 and bracket 215.
  • Figure 7 illustrates a transfer and bonding step of the resin layer 211 of the second structure (illustrated in Figure 6) on the upper face of the first structure (illustrated in Figure 5).
  • the stacking of the second structure comprising the substrate 213, the layer 211 and, where applicable, the layer 219, is transferred to the upper face. of the first structure illustrated in figure 5.
  • the step illustrated in FIG. 7 is preceded by a step of unsticking the support 215 and the adhesive layer from the underside of the substrate 213.
  • the bonding of the two structures takes place via an adhesive layer 221 whose lower face is preferably in contact with the upper face of the substrate 101 and whose upper face is preferably in contact with the underside of the substrate 213.
  • the layer 221 has, for example, an average thickness of between 10 ⁇ m and 30 ⁇ m, for example, of the order of 12.5 ⁇ m or of the order of 25 ⁇ m.
  • Layer 221 is for example an OCA layer and/or a pressure-sensitive adhesive layer (Pressure Sensitive Adhesives, PSA).
  • the layer 221 makes it possible, in addition to ensuring the bonding between the two aforementioned structures, to planarize the upper face of the first structure by absorbing any deformations present on the upper face of the substrate 101.
  • the upper face of layer 221 is for example flat, without deformations.
  • the faces of layer 211 thus remain flat as shown in FIG. 7.
  • Figure 8 illustrates a subsequent step of forming openings 223 in layer 211.
  • the structure illustrated in FIG. 7 is exposed, by its lower face, to collimated radiation, for example UV, then the layer 211 is developed.
  • the rays pass through the support 109, the layers 110 and 107, the network of microlenses 105, 105', the substrate 101, the adhesive layer 221, then the substrate 213, before 'reach the layer of photosensitive resin 211.
  • the rays are focused, by the lenses 105, 105', in the layer 211 or after the layer 211, so that only portions of the layer 211 directly above the lenses 105, 105' are exposed to UV rays.
  • the development step corresponds, for example, to the application then to the removal of a solvent, in which the portions of the insolated layer 211 are soluble, on the upper face of the layer 211.
  • a solvent in which the portions of the insolated layer 211 are soluble, on the upper face of the layer 211.
  • only walls 225 remain from layer 211, corresponding to the non-exposed portions of resin layer 211.
  • the protective layer 219 is removed from the upper face of the layer 211 to allow the application of the solvent.
  • a new protective layer (not shown) transparent to the wavelengths of use of the angular filter can possibly be deposited after the development step, to protect the upper face of the angular filter.
  • the adhesive layer 110 and the support 109 are kept during the step illustrated in FIG. 8.
  • the layer 110 and the support 109 are then transparent to the exposure wavelengths of the layer. of resin 211 (for example UV).
  • the layers 110 and 109 are removed before the step of exposing the resin 211, or between the step of exposing the resin 211 and the step of developing the resin 211.
  • a protective layer (not shown) may optionally be provided on the side of the lower face of the angular filter.
  • An advantage of the embodiments and modes of implementation described in relation to FIGS. 4 to 8 is that they allow the formation of an angular filter whose walls 225 in opaque resin have a uniform height over the whole the filter surface.
  • the step of FIG. 5 of transferring the structure of FIG. 4 onto a support 109 can be omitted.
  • the layers 219 and 211 and the substrate 213 of the structure of figure 6, as well as the adhesive layer 221, are transferred directly onto the upper face of the structure of figure 4.

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Abstract

La présente description concerne un procédé de fabrication d'un filtre angulaire comportant une étape de collage : - d'une première structure comportant un premier substrat (101) et un réseau (103) de microlentilles (105, 105') revêtant le premier substrat (101); et - d'une deuxième structure comportant un deuxième substrat (213) et une couche (211) d'une résine opaque revêtant le deuxième substrat (213).

Description

DESCRIPTION
Procédé de fabrication d'un filtre angulaire
La présente demande revendique la priorité de la demande de brevet français 21/07415, déposée le 8 juillet 2021, qui sera considérée comme faisant partie intégrante de la présente description dans les limites autorisées par la loi.
Domaine technique
[0001] La présente description concerne de façon générale le domaine des filtres optiques, et vise plus particulièrement un procédé de fabrication d'un filtre angulaire.
Technique antérieure
[0002] Un filtre angulaire est un dispositif permettant de filtrer un rayonnement incident en fonction de l'angle d'incidence de ce rayonnement et ainsi bloquer les rayons dont l'angle d'incidence est supérieur à un angle souhaité, dit d'incidence maximale.
[0003] Un tel filtre peut par exemple être disposé devant un capteur d'images comportant une pluralité de pixels. Cela permet d'éviter des phénomènes d'éclairement parasites (crosstalk) entre pixels.
Résumé de l'invention
[0004] Il existe un besoin d'amélioration des filtres angulaires connus et plus particulièrement de leurs procédés de fabrication.
[0005] Pour cela, un mode de réalisation prévoit un procédé de fabrication d'un filtre angulaire comportant une étape de collage :
- d'une première structure comportant un premier substrat et un réseau de microlentilles revêtant le premier substrat ; et
- d'une deuxième structure comportant un deuxième substrat et une couche d'une résine opaque revêtant le deuxième substrat. [0006] Selon un mode de réalisation, la résine opaque est une résine photosensible positive.
[0007] Selon un mode de réalisation, lors de l'étape de collage, une face du deuxième substrat, opposée à la couche de résine opaque, est reportée et collée sur une face du premier substrat, opposée au réseau de microlentilles, par l'intermédiaire d'une couche adhésive transparente.
[0008] Selon un mode de réalisation, dans la deuxième structure, le deuxième substrat est en contact avec la couche de résine opaque.
[0009] Selon un mode de réalisation, dans la deuxième structure, le premier substrat est en contact avec le réseau de microlentilles.
[0010] Selon un mode de réalisation, à l'issue de l'étape de collage, la couche adhésive transparente est en contact avec ladite face du premier substrat et ladite face du deuxième substrat .
[0011] Selon un mode de réalisation, chaque microlentille du réseau a une face plane en contact avec premier substrat.
[0012] Selon un mode de réalisation, la première structure comprend une couche de planarisation sur une face du réseau opposée au premier substrat.
[0013] Selon un mode de réalisation, la couche de planarisation est un adhésif optiquement transparent déposé sous forme liquide ayant une ayant une épaisseur comprise entre 1 pm et 15 pm.
[0014] Selon un mode de réalisation, le premier substrat est en poly(téréphtalate d'éthylène) ou en un autre matériau transparent et/ou le deuxième substrat est en poly (téréphtalate d'éthylène) ou en un autre matériau transparent . [0015] Selon un mode de réalisation, le premier substrat est en un adhésif optiquement transparent déposé sous forme liquide .
[0016] Selon un mode de réalisation, le premier substrat a une épaisseur comprise entre 5 pm et 50 pm.
[0017] Selon un mode de réalisation, la couche adhésive transparente a une épaisseur comprise entre 10 pm et 30 pm.
[0018] Selon un mode de réalisation, le premier substrat a une épaisseur inférieure à 30 pm.
[0019] Selon un mode de réalisation, le deuxième substrat a une épaisseur inférieure à 30 pm.
[0020] Selon un mode de réalisation, la couche de résine opaque a une épaisseur homogène comprise entre 1 pm et 1 mm, de préférence comprise entre 12 pm et 15 pm.
[0021] Selon un mode de réalisation, la couche de résine opaque est en une résine photosensible, le procédé comprenant en outre une étape d'exposition de la couche de résine opaque, par un rayonnement, à travers le réseau de microlentilles puis une étape de développement, de cette même couche, à l'aide d'un solvant.
[0022] Selon un mode de réalisation, la deuxième structure comprend une couche de protection revêtant la face de la couche opaque opposée au deuxième substrat de protection.
[0023] Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de retrait de la couche de protection après l'étape de collage et avant l'étape de développement de la couche de résine opaque.
[0024] Un mode de réalisation prévoit un filtre angulaire comprenant un réseau de microlentilles revêtant un premier substrat et une couche d'une résine opaque revêtant un deuxième substrat, une face du deuxième substrat, opposée à la couche de résine opaque, étant fixée sur une face du premier substrat, opposée au réseau de microlentilles, par l'intermédiaire d'une couche adhésive transparente.
Brève description des dessins
[0025] Ces caractéristiques et avantages, ainsi que d'autres, seront exposés en détail dans la description suivante de modes de réalisation particuliers faite à titre non limitatif en relation avec les figures jointes parmi lesquelles :
[0026] la figure 1 est une vue en coupe illustrant une étape d'un exemple d'un procédé de fabrication d'un filtre angulaire ;
[0027] la figure 2 est une vue en coupe illustrant une autre étape d'un exemple d'un procédé de fabrication d'un filtre angulaire ;
[0028] la figure 3 est une vue en coupe illustrant une autre étape d'un exemple d'un procédé de fabrication d'un filtre angulaire ;
[0029] la figure 4 est une vue en coupe illustrant une étape d'un procédé de fabrication d'un filtre angulaire selon un mode de mise en oeuvre ;
[0030] la figure 5 est une vue en coupe illustrant une autre étape d'un procédé de fabrication d'un filtre angulaire selon un mode de mise en oeuvre ;
[0031] la figure 6 est une vue en coupe illustrant une autre étape d'un procédé de fabrication d'un filtre angulaire selon un mode de mise en oeuvre ; et
[0032] la figure 7 est une vue en coupe illustrant une autre étape d'un procédé de fabrication d'un filtre angulaire selon un mode de mise en oeuvre.
Description des modes de réalisation [0033] De mêmes éléments ont été désignés par de mêmes références dans les différentes figures. En particulier, les éléments structurels et/ou fonctionnels communs aux différents modes de réalisation peuvent présenter les mêmes références et peuvent disposer de propriétés structurelles, dimensionnelles et matérielles identiques.
[0034] Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, la réalisation d'un capteur d'images n'a pas été détaillée, les modes de réalisation et les modes de mise en oeuvre décrits étant compatibles avec les réalisations usuelles de capteurs d'images .
[0035] Dans la description qui suit, lorsque l'on fait référence à des qualificatifs de position absolue, tels que les termes "avant", "arrière", "haut", "bas", "gauche", "droite", etc., ou relative, tels que les termes "dessus", "dessous", "supérieur", "inférieur", etc., ou à des qualificatifs d'orientation, tels que les termes "horizontal", "vertical", etc., il est fait référence sauf précision contraire à l'orientation des figures.
[0036] Sauf précision contraire, les expressions "environ", "approximativement", "sensiblement", et "de l'ordre de" signifient à 10 % près, de préférence à 5 % près.
[0037] On désigne par l'expression « transmittance d'une couche » le rapport entre l'intensité du rayonnement sortant de la couche et l'intensité du rayonnement entrant dans la couche. Dans la suite de la description, une couche ou un film est dit opaque à un rayonnement lorsque la transmittance du rayonnement au travers de la couche ou du film est inférieure à 10 %. Dans la suite de la description, une couche ou un film est dit transparent à un rayonnement lorsque la transmittance du rayonnement au travers de la couche ou du film est supérieure à 10 %, de préférence supérieure à 50 %. Selon un mode de réalisation, pour un même système optique, tous les éléments du système optique qui sont opaques à un rayonnement ont une transmittance qui est inférieure à la moitié, de préférence inférieure au cinquième, plus préférentiellement inférieure au dixième, de la transmittance la plus faible des éléments du système optique transparents audit rayonnement.
[0038] Des modes de réalisation de systèmes optiques vont maintenant être décrits pour des systèmes optiques comprenant une matrice d'éléments optiques de taille micrométrique dans le cas où chaque élément optique de taille micrométrique correspond à une lentille de taille micrométrique, ou microlentille, composée de deux dioptres. Toutefois, il est clair que ces modes de réalisation peuvent également être mis en oeuvre avec d'autres types d'éléments optiques de taille micrométrique, chaque élément optique de taille micrométrique pouvant correspondre, par exemple, à une lentille de Fresnel de taille micrométrique, à une lentille à gradient d'indice de taille micrométrique ou à un réseau de diffraction de taille micrométrique.
[0039] Dans la suite de la description, on appelle lumière visible un rayonnement électromagnétique dont la longueur d'onde est comprise entre 400 nm et 700 nm et on appelle rayonnement infrarouge un rayonnement électromagnétique dont la longueur d'onde est comprise entre 700 nm et 1 mm. Dans le rayonnement infrarouge, on distingue notamment le rayonnement infrarouge proche dont la longueur d'onde est comprise entre 700 nm et 1,7 pm.
[0040] Dans la suite de la description, on considère qu'une épaisseur est homogène si elle est uniforme à 5 % près, de préférence à 2 % près. [0041] Les figures 1 à 3 illustrent, de façon schématique et partielle, des étapes successives d'un exemple d'un procédé de fabrication d'un filtre angulaire.
[0042] Plus particulièrement, la figure 1 correspond à une structure de départ comprenant un substrat 101 sur lequel est formé un réseau 103 de microlentilles 105, par exemple sensiblement hémisphériques, comprenant chacune une face plane et une face bombée.
[0043] Le substrat 101 est, de préférence, en un matériau transparent qui n'absorbe pas au moins les longueurs d'onde d'utilisation et de fabrication du filtre, par exemple dans le domaine du visible, de l'infrarouge et des ultraviolets. Le substrat 101 est, par exemple, en un polymère. Ce polymère peut notamment être un poly(téréphtalate d'éthylène) (PET), un poly(métacrylate de méthyle) (PMMA), un polymère d'oléfinecyclique (COP), un polyimide (PI) ou un polycarbonate (PC). Pour un substrat polymérique, l'épaisseur du substrat 101, peut, par exemple, varier de 1 pm à 100 pm, de préférence entre 19 pm et 23 pm. Le substrat 101 est, par exemple, un adhésif optiquement transparent (Optically Clear Adhesive - OCA), par exemple un adhésif optiquement transparent déposé sous forme liquide (Liquid Optically Clear Adhesive - LOCA). Pour un substrat adhésif, l'épaisseur du substrat 101 peut, par exemple, varier de 5 pm à 50 pm.
[0044] Dans l'exemple illustré en figure 1, les microlentilles 105 reposent sur et en contact avec le substrat 101 de sorte que la face plane de chaque microlentille 105 repose sur et en contact avec le substrat 101. Dans l'exemple représenté, les microlentilles 105 sont disposées du côté de la face inférieure du substrat 101.
[0045] Les microlentilles ou lentilles 105 peuvent être réalisées en silice, en PMMA, en une résine photosensible positive ou négative, en PET, en poly(naphtalate d'éthylène) (PEN), en COP, en polydiméthylsiloxane (PDMS)/silicone, en résine époxy ou en résine acrylate. Les microlentilles 105 peuvent être formées par fluage de blocs d'une résine photosensible. Les microlentilles 105 peuvent, en outre, être formées par moulage sur une couche de PET, PEN, COP,
PDMS/silicone, de résine époxy ou de résine acrylate. Les lentilles 105 peuvent être formées par impression. Les microlentilles 105 sont, par exemple, réticulées par ultraviolet (UV).
[0046] Les microlentilles 105 sont par exemple des lentilles convergentes. Chaque microlentille 105 a par exemple une distance focale f comprise entre 1 pm et 100 pm, de préférence entre 20 pm et 70 pm.
[0047] Les microlentilles 105 sont, par exemple, organisées dans un réseau, par exemple en vue de dessus hexagonal ou carré. Chaque microlentille 105 a, par exemple, un diamètre compris entre 10 pm et 50 pm, par exemple de l'ordre de 12 pm.
[0048] Les microlentilles 105 sont par exemple toutes identiques aux dispersions de fabrication près.
[0049] En pratique, et comme cela a été représenté en figure 1, du fait des dispersions de fabrication, les microlentilles 105 ne sont pas toutes identiques. En effet, certaines (les microlentilles référencées 105') comprennent des défauts dus aux procédés de fabrication. Ces défauts sont symbolisés en figure 1 par une différence de hauteur entre les lentilles
105 et les lentilles 105'. Toutefois les défauts peuvent correspondre, par exemple, à des différences dans les rayons de courbure, à des trous localisés dans les lentilles 105', etc. En figure 1, une unique lentille défectueuse 105' a été représentée. Toutefois, en pratique, les défauts d'homogénéité peuvent toucher un ensemble de plusieurs lentilles voisines, par exemple, un ensemble de plusieurs milliers de lentilles, par exemple, une zone de plusieurs millimètres carrés.
[0050] Dans l'exemple de la figure 1, le réseau 103 de microlentilles 105 et 105' est recouvert par une couche et de protection transparente 107, par exemple en un matériau adhésif, par exemple un adhésif LOCA, du côté de sa face opposée au substrat 101. La couche 107 est en outre une couche de planarisation dont la face supérieure dans l'orientation de la figure 1 épouse la forme des microlentilles 105, 105' et dont la face inférieure est plane. La couche de protection 107 est, par exemple, déposée par une technique de rouleau à rouleau ("roll to roll" en anglais), par une technique de rouleau à la plaque ("roll to plate" en anglais) ou par toute autre technique d'impression.
[0051] Dans cet exemple, la couche 107 recouvre les faces bombées des microlentilles 105, 105'.
[0052] A titre d'exemple, la couche 107 a une épaisseur, prise entre le sommet des microlentilles 105, 105' et la face inferieur de la couche 107, comprise entre 0,2 pm et 50 pm, de préférence entre 1 pm et 15 pm. En pratique, comme cela a été représenté en figure 1, la couche 107 ne permet pas de lisser les défauts des lentilles 105'. La face inférieure de la couche 107, dans l'orientation de la figure 1, n'est alors pas plane et présente des trous ou des protubérances en fonction du type de défaut de chaque microlentille 105'.
[0053] La figure 2 illustre une étape de report de la structure de départ illustrée en figure 1 sur un support 109. Dans l'exemple représenté, la structure de la figure 1 est reportée, par sa face inférieure, c'est-à-dire la face inférieure de la couche 107 dans l'orientation de la figure 1, sur le support 109. Autrement dit, dans cet exemple, la face de la couche 107 opposée au réseau de microlentilles 103 est tournée vers la face supérieure du support 109. [0054] Le support 109 est, par exemple, un support rigide. Le support 109 a, de préférence, une face supérieure sensiblement plane. Le support 109 est de préférence plan. A titre d'exemple, la structure illustrée en figure 1 est reportée sur la face supérieure du support 109 par laminage ou par une technique de rouleau à rouleau.
[0055] Lors du report de la structure illustrée en figure 1 sur le support 109, la face inférieure de la couche 107 se déforme pour épouser parfaitement la face supérieure du support 109. Les déformations dans la face inférieure de la couche 107 dues aux défauts des lentilles 105' du réseau 103 se reportent alors dans toute la hauteur de l'empilement formé par la couche 107, le réseau de microlentilles 103 et le substrat 101. La face supérieure du substrat 101 est alors déformée en vis-à-vis des lentilles 105' présentant des défauts. Ce phénomène se produit car les couches 101 et 107 sont plus souples, plus déformables et moins rigides que le support 109.
[0056] Le support 109 est par exemple transparent aux rayonnements ultraviolets et dans les longueurs d'ondes d'utilisation du filtre angulaire, par exemple dans le visible et/ou l'infrarouge. A titre d'exemple, le support 109 est en verre .
[0057] Dans l'exemple illustré en figure 2, la structure illustrée en figure 1 est fixée sur le support 109 par l'intermédiaire d'une couche adhésive 110 ayant une face de forte adhésion et une face de faible adhésion (high-tack, low-tack) . A titre d'exemple, lors de l'étape de report, la couche 107 vient en contact avec la face supérieure de la couche 110, par exemple la face de faible adhésion, et la face inférieure de la couche 110, par exemple la face de forte adhésion, vient en contact avec la face supérieure du support 109. Ceci permet, lors d'une étape ultérieure, de retirer le support 109 et la couche 110 sans endommager la couche 107.
[0058] La figure 3 illustre une étape de dépôt, sur la face supérieure du substrat 101, d'une couche 111 de résine opaque aux longueurs d'ondes d'utilisation du filtre angulaire, par exemple du visible et de l'infrarouge. La couche 111 est par exemple une couche de résine noire.
[0059] La couche 111 est par exemple déposée par centrifugation à la tournette, par enduction, par impression ou par une technique de rouleau à rouleau sur toute la surface supérieure du substrat 101.
[0060] La couche 111 est en une résine photosensible positive, par exemple une résine colorée ou noire basée sur un mélange de diazonaphthoquinone (DNQ) et d'une résine de phénolformaldéhyde (résine novolaque), aussi appelée résine DNQ-Novolaque . A titre de variante, la couche 111 est en une résine photosensible positive comprenant des polymères basés sur les polyhydroxystyrènes , par exemple une résine photosensible DUV (Deep Ultraviolet).
[0061] La couche 111 a une épaisseur moyenne comprise, par exemple, entre 1 pm et 1 mm, de préférence comprise entre 12 pm et 15 pm.
[0062] L'étape de dépôt illustrée en figure 3 est suivie par une étape, non représentée, de formation d'ouvertures dans la couche 111, par exposition puis développement de la résine photosensible de la couche 111, de façon à former le filtre angulaire .
[0063] La structure illustrée en figure 3 correspond ainsi à un empilement intermédiaire dans la fabrication d'un filtre angulaire. Toutefois, les inventeurs ont constaté, à l'œil nu et par des techniques de microscopie, que la face supérieure de la couche 111 n'est pas parfaitement plane et que son épaisseur n'est pas homogène. Ce phénomène vient du fait que la face supérieure de la couche 101 comprend des déformations à l'aplomb des lentilles 105'. La résine de la couche 111 étant déposée sous forme liquide ou visqueuse, ces déformations conduisent à une non homogénéité de l'épaisseur de la couche 111. La non homogénéité de l'épaisseur de la couche 111 engendre des problèmes optiques pouvant conduire à des différences de filtrage en vis-à-vis des lentilles 105 et en vis-à-vis des lentilles 105' et à une dégradation de l'image obtenue lorsque le filtre angulaire est couplé avec des photodétecteurs.
[0064] Selon un aspect d'un mode de mise en oeuvre, on prévoit, pour pallier ces inconvénients, de former la couche de résine opaque et le réseau de microlentilles séparément sur respectivement deux supports distincts, avant de les assemb1er.
[0065] Les figures 4 à 7 illustrent, de façon schématique et partielle, des étapes successives d'un exemple d'un procédé de fabrication d'un filtre angulaire selon un mode de mise en oeuvre .
[0066] La figure 4 illustre une structure de départ identique ou similaire à la structure de départ illustrée en figure 1.
[0067] La figure 5 illustre une étape identique ou similaire à l'étape décrite en relation avec la figure 2, de report, sur un support 109 et au moyen d'une couche adhésive 110, de la structure illustrée en figure 4.
[0068] Ainsi, dans cet exemple, la structure illustrée en figure 5 comprend un empilement comportant un réseau 103 de microlentilles 105, 105' porté par un substrat 101 et recouvert par une couche de protection 107. Cet ensemble est porté, pleine plaque, par le support 109 et séparé et assemblé au support 109 par une couche adhésive 110. [0069] La structure de la figure 5 correspond à une première structure comprenant un réseau de microlentilles.
[0070] La figure 6 illustre une étape de formation d'une deuxième structure comprenant une couche 211 de résine opaque aux longueurs d'onde d'utilisation du filtre angulaire, par exemple du visible et de l'infrarouge. La couche 211 est par exemple une couche de résine noire. La couche 211 est par exemple de même nature que la couche de résine opaque 111 décrite ci-dessus en relation avec la figure 3.
[0071] Dans cet exemple, la couche noire 211 est déposée sur un substrat 213.
[0072] La couche 211 est par exemple déposée par centrifugation à la tournette, par enduction ou par impression sur toute la sur face supérieure du substrat 213.
[0073] Le support 213 a, de préférence, une face supérieure sensiblement plane. La résine de la couche 211 étant déposée sous forme liquide ou visqueuse, il en résulte que la couche 211 présente une épaisseur homogène comprise, par exemple, entre 1 pm et 1 mm, de préférence comprise entre 12 pm et 15 pm.
[0074] Le substrat 213 est, par exemple, en un matériau transparent qui n'absorbe pas au moins les longueurs d'ondes d'utilisation et de fabrication du filtre angulaire, ici dans le domaine du visible, de l'infrarouge et des ultraviolets. Le substrat 213 est, par exemple, en un polymère. Ce polymère peut notamment être un PET, un PMMA, un COP, un PI ou un PC. Le substrat 213 est, par exemple, un OCA, notamment un LOCA. L'épaisseur du substrat 213 est, par exemple, inférieure à 20 pm, par exemple de l'ordre de 5 pm.
[0075] Dans l'exemple illustré en figure 6, le substrat 213 est porté, pleine plaque, par un support 215, le substrat 213 et le support 215 étant, de préférence, assemblés par une couche adhésive 217 ayant une face de forte adhésion et une face de faible adhésion.A titre d'exemple, la face supérieure de la couche 217, par exemple la face de faible adhésion, est en contact avec la face inférieure du substrat 213 et la face inférieure de la couche 217, par exemple la face de forte adhésion, est en contact avec la face supérieure du support 215. Le support 215 permet, par exemple, de rigidifier la structure et de garantir la planéité du substrat 213 lors du dépôt de la couche de résine 211. Dans cet exemple, le support 215, la couche adhésive 217 et le substrat 213 sont sensiblement plans. Pour certaines techniques d'impression de la couche 211 à la surface du substrat 213, le support 215 est optionnel.
[0076] Le support 215 et la couche 217 sont par exemple similaires respectivement au support 109 et à la couche 110 de la structure de la figure 5. Le support 215 et la couche 217 peuvent ne pas être transparents aux longueurs d'ondes d'utilisation et de fabrication du filtre angulaire.
[0077] Dans l'exemple représenté, la couche de résine noire 211 est recouverte, pleine plaque, par une couche de protection 219 ("protective liner" en anglais). La couche 219 permet de protéger la face supérieure de la structure illustrée en figure 6 et plus particulièrement la face supérieure de la couche 211 lors d'éventuelles manipulations ultérieures de ladite structure. La couche 219 est, par exemple, en un matériau transparent ou non transparent. La couche 219 est, par exemple, une couche en PET ou en un autre matériau, par exemple un matériau souple afin que la couche 219 puisse être laminée facilement sur la couche 211.
[0078] La couche de protection 219 et la couche 211 sont, par exemple fixées l'une à l'autre par une couche adhésive (non représentée) . En variante, l'adhésion entre les couches 219 et 211 est réalisée par collage électrostatique. De préférence, la force d'adhésion entre les couches 219 et 211 est supérieure à la force d'adhésion entre le substrat 213 et la couche 217 afin que la couche 219 reste solidaire de la couche 211, lors d'une étape ultérieure de délamination de la couche 217 et du support 215.
[0079] La figure 7 illustre une étape de report et de collage de la couche de résine 211 de la deuxième structure (illustrée en figure 6) sur la face supérieure de la première structure (illustrée en figure 5).
[0080] Plus particulièrement, lors de l'étape illustrée en figure 7, on vient reporter l'empilement, de la deuxième structure, comprenant le substrat 213, la couche 211 et, le cas échéant, la couche 219, sur la face supérieure de la première structure illustrée en figure 5.
[0081] A titre d'exemple, l'étape illustrée en figure 7 est précédée d'une étape de décollage du support 215 et de la couche adhésive de la face inférieure du substrat 213.
[0082] Dans l'exemple représenté, le collage des deux structures s'effectue par l'intermédiaire d'une couche adhésive 221 dont la face inférieure est, de préférence, en contact avec la face supérieure du substrat 101 et dont la face supérieure est, de préférence, en contact avec la face inférieure du substrat 213.
[0083] La couche 221 a, par exemple une épaisseur moyenne comprise entre 10 pm et 30 pm, par exemple, de l'ordre de 12,5 pm ou de l'ordre de 25 pm. La couche 221 est par exemple une couche OCA et/ou une couche adhésive sensible à la pression (Pressure Sensitive Adhesives, PSA).
[0084] La couche 221 permet, en plus d'assurer le collage entre les deux structures susmentionnées, de planariser la face supérieure de la première structure en absorbant les éventuelles déformations présentes sur la face supérieure du substrat 101. A l'issue de l'étape illustrée en figure 7, la face supérieure de la couche 221 est par exemple plane, sans déformations. Les faces de la couche 211 restent ainsi planes tel qu'illustré par la figure 7.
[0085] La figure 8 illustre une étape ultérieure de formation d'ouvertures 223 dans la couche 211.
[0086] Plus particulièrement, lors de l'étape de formation des ouvertures 223, la structure illustrée en figure 7 est exposée, par sa face inférieure, à un rayonnement collimaté, par exemple UV, puis la couche 211 est développée.
[0087] Lors de l'étape d'exposition, les rayons traversent le support 109, les couches 110 et 107, le réseau de microlentilles 105, 105', le substrat 101, la couche adhésive 221, puis le substrat 213, avant d'atteindre la couche de résine photosensible 211. Les rayons sont focalisés, par les lentilles 105, 105', dans la couche 211 ou après la couche 211, de sorte que seules des portions de la couche 211 à l'aplomb de lentilles 105, 105' soient insolées par les rayons UV.
[0088] L'étape de développement correspond, par exemple, à l'application puis au retrait d'un solvant, dans lequel les portions de la couche 211 insolées sont solubles, sur la face supérieure de la couche 211. A l'issue de l'étape de développement, seuls des murs 225 subsistent de la couche 211, correspondant aux portions non insolées de la couche de résine 211.
[0089] Avant l'étape de développement, la couche de protection 219 est retirée de la face supérieure de la couche 211 pour permettre l'application du solvant. Une nouvelle couche de protection (non représentée) transparente aux longueurs d'ondes d'utilisation du filtre angulaire peut éventuellement être déposée après l'étape de développement, pour protéger la face supérieure du filtre angulaire.
[0090] Dans l'exemple représenté, la couche adhésive 110 et le support 109 sont conservés lors de l'étape illustrée en figure 8. La couche 110 et le support 109 sont alors transparents aux longueurs d'onde d'exposition de la couche de résine 211 (par exemple des UV).
[0091] A titre de variante, les couches 110 et 109 sont retirées avant l'étape d'exposition de la résine 211, ou entre l'étape d'exposition de la résine 211 et l'étape de développement de la résine 211. Une couche de protection (non représentée) peut éventuellement être prévue du côté de la face inférieure du filtre angulaire.
[0092] Un avantage des modes de réalisation et des modes de mise en oeuvre décrits en relation avec les figures 4 à 8 est qu'ils permettent la formation d'un filtre angulaire dont les murs 225 en résine opaque présentent une hauteur homogène sur toute la surface du filtre.
[0093] Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d'autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En particulier, les modes de réalisation décrits ne se limitent pas aux exemples de dimensions et de matériaux mentionnés ci-dessus.
[0094] En outre, l'étape de la figure 5 de report de la structure de la figure 4 sur un support 109 peut être omise. Dans ce cas, les couches 219 et 211 et le substrat 213 de la structure de la figure 6, ainsi que la couche adhésive 221, sont reportés directement sur la face supérieure de la structure de la figure 4. [0095] Enfin, la mise en oeuvre pratique des modes de réalisation et variantes décrits est à la portée de la personne du métier à partir des indications fonctionnelles données ci-dessus.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'un filtre angulaire comportant une étape de collage : d'une première structure comportant un premier substrat (101) et un réseau (103) de microlentilles (105, 105') revêtant le premier substrat (101) ; et
- d'une deuxième structure comportant un deuxième substrat (213) et une couche (211) d'une résine opaque revêtant le deuxième substrat (213).
2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la résine opaque est une résine photosensible positive.
3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel, lors de l'étape de collage, une face du deuxième substrat (213), opposée à la couche de résine opaque (211), est reportée et collée sur une face du premier substrat (101), opposée au réseau de microlentilles (105, 105'), par l'intermédiaire d'une couche adhésive transparente (221).
4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel à l'issue de l'étape de collage, la couche adhésive transparente (221) est en contact avec ladite face du premier substrat (101) et ladite face du deuxième substrat (213).
5. Procédé selon la revendication 3 ou 4, dans lequel la couche adhésive transparente (221) a une épaisseur comprise entre 10 pm et 30 pm.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel, dans la deuxième structure, le deuxième substrat (213) est en contact avec la couche de résine opaque (211).
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 dans lequel, dans la deuxième structure, le premier substrat (101) est en contact avec le réseau de microlentilles (105, 105').
8.Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel chaque microlentille (105, 105') du réseau
(103) a une face plane en contact avec premier substrat (101).
9.Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la première structure comprend une couche de planarisation (107) sur une face du réseau (103) opposée au premier substrat (101).
10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel la couche de planarisation (107) est un adhésif optiquement transparent déposé sous forme liquide ayant une ayant une épaisseur comprise entre 1 pm et 15 pm.
11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à
10, dans lequel le premier substrat (101) est en poly (téréphtalate d'éthylène) ou en un autre matériau transparent et/ou le deuxième substrat (213) est en poly (téréphtalate d'éthylène) ou en un autre matériau transparent .
12. Procédé selon la revendication 11, dans lequel le premier substrat (101) est en un adhésif optiquement transparent déposé sous forme liquide.
13. Procédé selon la revendication 12, dans lequel le premier substrat a une épaisseur comprise entre 5 pm et 50 pm.
14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel le premier substrat (101) a une épaisseur inférieure à 30 pm.
15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à
14, dans lequel le deuxième substrat (213) a une épaisseur inférieure à 30 mpi.
16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à
15, dans lequel la couche de résine opaque (211) a une épaisseur homogène comprise entre 1 pm et 1 mm, de préférence comprise entre 12 pm et 15 pm.
17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à
16, dans lequel la couche de résine opaque (211) est en une résine photosensible, le procédé comprenant en outre une étape d'exposition de la couche de résine opaque (211), par un rayonnement, à travers le réseau de microlentilles (105, 105') puis une étape de développement, de cette même couche, à l'aide d'un solvant.
18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à
17, dans lequel la deuxième structure comprend une couche de protection (219) revêtant la face de la couche opaque (211) opposée au deuxième substrat (213) de protection.
19. Procédé selon la revendication 18 dans son rattachement à la revendication 13, comprenant une étape de retrait de la couche de protection (219) après l'étape de collage et avant l'étape de développement de la couche de résine opaque (211).
20. Filtre angulaire comprenant un réseau de microlentilles (103) revêtant un premier substrat (101) et une couche d'une résine opaque (211) revêtant un deuxième substrat (213), une face du deuxième substrat (213), opposée à la couche de résine opaque (211), étant fixée sur une face du premier substrat (101), opposée au réseau de microlentilles (103), par l'intermédiaire d'une couche adhésive transparente (221).
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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KR20060118043A (ko) * 2005-05-16 2006-11-23 주식회사 엘지화학 렌티큘라 렌즈 시트 및 이를 이용한 프로젝션 텔레비전스크린
WO2018042924A1 (fr) * 2016-08-29 2018-03-08 富士フイルム株式会社 Filtre coloré pour capteur d'image, capteur d'image et procédé de fabrication de filtre coloré pour capteur d'image

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