WO2023247165A1 - Verfahren zur herstellung eines blechpaketes mittels stanzpaketieren sowie rotor mit dem blechpaket - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines blechpaketes mittels stanzpaketieren sowie rotor mit dem blechpaket Download PDF

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WO2023247165A1
WO2023247165A1 PCT/EP2023/064978 EP2023064978W WO2023247165A1 WO 2023247165 A1 WO2023247165 A1 WO 2023247165A1 EP 2023064978 W EP2023064978 W EP 2023064978W WO 2023247165 A1 WO2023247165 A1 WO 2023247165A1
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rotor
sub
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sheet metal
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PCT/EP2023/064978
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Philipp Kraft
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Zf Friedrichshafen Ag
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    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/02—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies
    • H02K15/03—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies having permanent magnets
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    • H02K1/22—Rotating parts of the magnetic circuit
    • H02K1/27—Rotor cores with permanent magnets
    • H02K1/2706—Inner rotors
    • H02K1/272—Inner rotors the magnetisation axis of the magnets being perpendicular to the rotor axis
    • H02K1/274—Inner rotors the magnetisation axis of the magnets being perpendicular to the rotor axis the rotor consisting of two or more circumferentially positioned magnets
    • H02K1/2753—Inner rotors the magnetisation axis of the magnets being perpendicular to the rotor axis the rotor consisting of two or more circumferentially positioned magnets the rotor consisting of magnets or groups of magnets arranged with alternating polarity
    • H02K1/276—Magnets embedded in the magnetic core, e.g. interior permanent magnets [IPM]
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K2201/00—Specific aspects not provided for in the other groups of this subclass relating to the magnetic circuits
    • H02K2201/06—Magnetic cores, or permanent magnets characterised by their skew

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a laminated core with the features of claim 1.
  • the invention further relates to a rotor with the laminated core for an electrical machine.
  • rotors for electric ones which are made up of one or more laminated cores.
  • the laminated core is formed from several individual sheets stacked one on top of the other, which are joined to form the laminated core by means of stamping packs.
  • the laminated core has several magnetic pockets distributed in the circumferential direction for holding permanent magnets. Furthermore, it is known that several of these laminated cores can be arranged with an inclination in the circumferential direction of one another, for which purpose the laminated cores are rotated in their circumferential direction relative to one another, so that an inclination of the magnetic pockets results.
  • the publication DE 102012 022 084 A1 relates to a rotor arrangement for an electrical machine, comprising one or more laminated cores stacked from metal sheets, which are lined up in an axial direction with respect to an axis of rotation of the rotor arrangement.
  • the laminated cores have positioning means on axial end faces for positioning and joining two axially adjacent laminated cores together in a manner rotated relative to one another by at least a predeterminable helix angle about the axis of rotation.
  • the invention has set itself the task of creating a method of the type mentioned at the outset and a corresponding rotor, by means of which improved operating behavior and better utilization of the installation space of the electrical machine can be achieved.
  • the subject of the invention is a method for producing a laminated core for a rotor of an electrical machine by means of stamping, in which in a first process step a first sub-package of the laminated core is formed by providing individual laminated plates with several magnet receptacles using a punching tool in the axial direction are stacked and connected one after the other with respect to a rotor axis, in a further process step the punching tool is rotated by an inclination angle when a predetermined stack height of the first sub-package is reached, and in a final process step a second sub-package of the laminated core is formed, by providing individual sheet metal lamellas with several magnetic receptacles using the twisted punching tool, they are stacked and connected sequentially in the axial direction with respect to the
  • stamping stacking is to be understood as a process in which the individual sheet metal lamellas of the sheet stack are punched, formed and mechanically joined in successive steps in a manufacturing process.
  • the individual sheet metal lamellas are each formed from a continuous starting material, in particular a sheet metal strip, and finally punched out.
  • the sheet metal lamellas are packaged when they are separated from the starting material, in particular stacked one after the other and connected to one another.
  • the punching tool mentioned is preferably part of a punching machine, by means of which the punching stacking, in particular the punching, forming and connecting of the sheet metal lamellas, is carried out.
  • the punching machine can have further sub-tools for conveying the starting material and/or for punching out the sheet metal lamellas from the starting material and/or for producing a holding and/or packaging contour on the sheet metal lamellas, etc.
  • the punching tool is rotated by the helix angle as part of the manufacturing process after reaching the predetermined stack height, so that a magnetic pocket is formed by the successive magnetic receptacles of the second sub-package in the axial direction, which increases in the circumferential direction by the helix angle a magnetic pocket formed by the magnetic receptacles of the first partial package that follow one another in the axial direction.
  • the predetermined stack height can be defined by a fixed number of sheet metal slats stacked one on top of the other.
  • the stack height can be defined by a fixed axial stack length.
  • the invention is based on the finding that during stamping stacking, the sheet metal lamellae are usually stacked on top of each other in the same orientation, so that the magnetic receptacles stacked on top of one another form a magnetic pocket with an at least essentially linear extension, which runs parallel to the axial direction of the rotor.
  • Such sheet metal packages usually consist of main slats, end slats, caulking slats and a package tolerance.
  • the advantage of the invention is that, through clever implementation of punching technology, both the end lamellae are eliminated and additional tolerances are prevented by creating a bevel in the laminated core during punching stacking.
  • the axial distance between the two sub-packages therefore corresponds to the normal distance between two sheet metal lamellas in the sheet metal package.
  • a rotor can thus be created which makes better use of the installation space with active length by improving the ratio of active and inactive material per laminated core or rotor.
  • existing systems can be acoustically optimized through bevels in a space-neutral manner and while maintaining the active length.
  • Another advantage is that by reducing the inactive material or the inactive length per laminated core, fewer slats are required (the end slat can be omitted) and costs can therefore be saved.
  • the individual sheet metal lamellas of the first and second sub-packages are each provided with at least or exactly one holding contour on an inner circumference by means of a further punching tool before stacking, the holding contour being designed for rotationally fixed mounting of the sheet metal lamellas on a rotor carrier and/or is suitable.
  • the sheet metal slats are provided with the retaining contour before, during or after the magnet holders are inserted.
  • the sheet metal slats are provided with the holding contour immediately before stacking.
  • the further punching tool for generating the holding contour forms a lower tool of the punching machine.
  • the holding contours of the individual sheet metal lamellas of the first and second sub-packages are aligned with one another in the axial direction with respect to the rotor axis. In other words, there is no rotation of the additional punching tool when the predetermined stack height is reached.
  • the holding contours are each designed as a spring-like formation, which in an installation situation engages with a corresponding recess, in particular receiving grooves, of the rotor carrier.
  • each of the sheet metal lamellas has at least two holding contours that are diametrically opposite one another. A laminated core is thus produced, which is characterized by simple production and simple assembly.
  • an axial end face can be provided with at least or exactly one packaging contour by means of the further punching tool, the packaging contour being designed and/or suitable for the rotation-proof connection of the sheet metal lamellas to one another.
  • the sheet metal slats are provided with the packaging contour before, during or after the magnetic holders are inserted.
  • the sheet metal slats are provided with the packaging contour immediately before they are connected.
  • the packaging contours of the individual sheet metal lamellas of the first and second partial packages are aligned with one another in the axial direction with respect to the rotor axis. In other words, there is no rotation of the further punching tool when the predetermined stack height is reached.
  • the packaging contours are each designed as a stamping, via which the individual sheet metal lamellas engage with one another.
  • each of the sheet metal lamellas has a plurality of packaging contours distributed around the rotor axis, which are preferably arranged on a common pitch circle.
  • the individual sheet metal lamellas of the first and second sub-packages are punched out of a continuous starting material, with the punching tool being rotated relative to the starting material by the helix angle after reaching the predetermined stack height to produce the magnetic receptacles, and the rest Punching tool for generating the holding contour and/or the packaging contour remains rotationally fixed relative to the starting material.
  • the sheet metal lamellas for the first and second sub-packages can be manufactured in a simple manner in a manufacturing process or within a punching machine, with only the punching tool being rotated to produce the magnetic receptacles to produce the offset between the two sub-packages.
  • the punching tool is rotated by a helix angle which is smaller than a pole pitch of the rotor.
  • a distance between two adjacent magnet receptacles or magnet pockets is to be understood as the pole pitch of the rotor.
  • the punching tool is rotated by a helix angle that is smaller than an angle defined by a center distance between two adjacent magnet holders.
  • two lines running radially to the rotor axis and spaced apart by the center distance together with the rotor axis define the angle, the helix angle being smaller than the angle or lying within the angular range of the angle.
  • the angle is represented as 360/n, where “n” corresponds to the number of magnet mounts on the rotor. A particularly simple determination of the maximum helix angle can therefore be achieved depending on the magnet holders.
  • the predetermined stacking height corresponds to half the axial stacking height of the laminated core.
  • the first and second sub-packages have the same stack height and/or the same number of sheet metal slats.
  • a laminated core is therefore proposed which is characterized by a symmetrical structure.
  • the first and second sub-packages have a different stack height or different number of sheet metal lamellas.
  • the stacked magnetic receptacles of the first sub-package and the stacked magnetic receptacles of the second sub-package each form a magnetic pocket with an extension that is at least substantially linear and/or parallel to the rotor axis.
  • the central axes of the magnetic pockets of the first sub-package are aligned parallel and/or in the same direction as the central axes of the magnetic pockets of the second sub-package.
  • the central axes of the magnetic pockets of the first and second sub-packages are aligned parallel to the rotor axis.
  • Another object of the invention is a rotor for an electrical machine with at least or exactly one laminated core, as already described above was or was produced by a process according to claims 1 to 7.
  • the electrical machine is designed as an internal rotor, with the rotor being arranged radially within a stator.
  • the rotor preferably has a plurality of laminated cores, which were produced by stamping according to the method described above.
  • the respective laminated cores thus represent segments of the rotor, so-called rotor segments, which are arranged one after the other on a common rotor carrier, preferably a rotor shaft, in the axial direction with respect to the rotor axis.
  • a first part of magnets are inserted in an axial direction in relation to the rotor axis in the associated magnet receptacle of the first sub-package and a second part of magnets in an axial opposite direction in relation to the rotor axis the associated magnetic holders are inserted.
  • the magnets are preferably inserted into the laminated core in the axial direction or the axial opposite direction, i.e. on both sides.
  • one or more of the magnets preferably more than two, in particular more than four of the magnets, can be inserted into the magnetic pockets. It is particularly preferred that the magnets are designed as rod-shaped permanent magnets.
  • each laminated core has more than 50, preferably more than 150, in particular more than 250, of the magnets, with the magnets being distributed equally between the two sub-packages.
  • a rotor is therefore proposed which is characterized by a simple structure and easy assembly.
  • the first sheet metal lamella of the first partial package and the last sheet metal lamella of the second partial package are each caulked in the area of the magnet holders in order to secure the magnets in the respective magnetic pockets against loss.
  • the first sheet metal lamella and the last sheet metal lamella are caulked as part of an assembly process after the magnet pockets have been fitted with the magnets.
  • the magnets in the respective magnet pocket are held in a form-fitting manner in the axial direction with respect to the rotor axis between the first sheet metal lamella and the offset or the last sheet metal lamella and the offset in the respective associated magnet pocket. Separate end slats with a sheet metal cut that differs from the remaining sheet metal slats can therefore be omitted.
  • the magnet receptacles of the first and second sub-packages overlap in a joining area due to the offset in such a way that the magnets of the first sub-package are partially on an end face of the second sub-package and the magnets of the second sub-package - are widely supported on one end face of the first sub-package.
  • the magnets of the first sub-package are supported in the axial direction in at least or exactly two contact areas on the axial end face of the second sub-package and the magnets of the second sub-package are supported in the axial opposite direction in at least or exactly two contact areas on the end face of the first sub-package.
  • the magnets of the first and second sub-package lie flat, preferably over the entire surface, within the contact areas.
  • the magnetic receptacles of the first and second sub-packages overlap by more than 50%, preferably more than 70%, in particular more than 90%.
  • the rotor has at least or exactly two of the laminated cores, with the laminated cores being arranged on the rotor carrier twisted relative to one another in the circumferential direction about the rotor axis by exactly the helix angle or a further helix angle that differs from the helix angle .
  • the laminated cores on the rotor carrier are each arranged in a rotationally fixed manner and one behind the other in the axial direction.
  • the rotor has at least a double offset and/or at least a triple bevel.
  • the noise behavior in particular the noise-vibration-harshness behavior (NVH behavior)
  • NDH behavior can be reduced and/or optimized via the bevel. Due to the bevel integrated into the laminated core, the number of laminated cores can be changed while maintaining the axial length of the rotor body, whereby the passive or inactive length of the rotor can be significantly reduced. In other words, the additional acoustic-optimizing restriction does not have to be created by twisting individual laminated cores differently from each other.
  • the at least two laminated cores are designed identically and are arranged in different receiving grooves via the respective holding contour on the rotor carrier, rotated relative to one another by the helix angle.
  • the laminated cores can thus be produced as identical parts on a punching machine, with the helix angle between the individual laminated cores being realized by rotating the laminated cores on the rotor carrier.
  • the rotor carrier must have at least two receiving grooves offset from one another by the helix angle created between the laminated cores.
  • the one laminated core engages via its holding contours in at least one first receiving groove and the second laminated core engages via its retaining contours in a second receiving groove offset by the helix angle in the rotor carrier.
  • the rotor carrier can be provided with several receiving grooves at regular intervals in the circumferential direction.
  • the at least two sheet metal stacks have at least one holding contour offset by the helix angle and are arranged in a common receiving groove via the holding contour on the rotor carrier, rotated relative to one another by the helix angle.
  • the two sheet metal packages with the different holding contours are manufactured in a two-row punching machine.
  • the two laminated cores with the different holding contours can be manufactured one after the other in the punching machine, whereby when the full stack height of the first laminated core is reached, the further punching tool is rotated by the helix angle to produce the holding contours or another punching tool that has already been rotated by the helix angle is switched on becomes.
  • a rotor is therefore proposed, which is characterized by a particularly simple and cost-effective production of the rotor. door carrier and easy assembly of the individual sheet metal packages on the rotor carrier.
  • the common mounting groove can increase assembly safety.
  • the magnetic pockets of the at least two laminated cores have a linear or V-shaped inclination with respect to the longitudinal direction.
  • a linear bevel is understood to mean a uniform offset of the magnetic pockets of the partial packages and/or laminated cores arranged one behind the other in a circumferential direction around the rotor axis.
  • the V-shaped bevel is formed from several linear bevels with different offset directions around the rotor axis.
  • Figure 1 shows a schematic representation of a rotor for an electrical machine
  • Figure 2 shows a schematic exploded view of a rotor segment of the rotor from Figure 1;
  • Figure 3 is a detailed view of a laminated core of the rotor segment from Figure 2 consisting of two sub-packages;
  • Figure 4 shows a detailed view of the rotor segment with the laminated core of Figure 3 equipped with magnets
  • Figure 5 shows a first schematic representation of the rotor according to Figure 1 with a linear inclination
  • Figure 6 shows an alternative schematic representation of the rotor according to Figure 1 with a V-shaped bevel
  • Figure 7 is a highly simplified representation of a punching machine for producing the laminated core according to Figure 3.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a rotor 1 for an electrical machine, not shown, as an exemplary embodiment of the invention.
  • the electrical machine can be designed as a permanent magnet synchronous machine.
  • the rotor 1 has a rotor body 2, which is formed from two rotor segments 3, 4 which follow one another in the axial direction with respect to a rotor axis 100.
  • the two rotor segments 3, 4 are arranged together in a rotationally fixed manner on a rotor carrier 5, for example a rotor shaft, and are each designed according to the embodiment in FIG.
  • FIG. 2 shows an example of the rotor segment 3 in an exploded view.
  • the rotor segment 3 has a laminated core 6, which is formed from a first and a second sub-package 7, 8.
  • the first and second sub-packages 7, 8 each have a plurality of magnetic pockets 9 distributed around the rotor axis 100, with several magnets 10 being arranged in each of the magnetic pockets 9.
  • the magnets 10 are each designed as rod-shaped permanent magnets.
  • four magnets 10 are arranged per magnetic pocket 9, with each partial package 7, 8 thus comprising a total of eighty magnets 10 with a number of twenty magnetic pockets 9 each.
  • the magnetic pockets 9 of the two sub-packages 7, 8 are rotated in the circumferential direction about the rotor axis 100 by an inclination angle, so that an offset 11, as shown in Figure 3, is formed within the laminated core 6 between the stomach pockets 9 of the two sub-packages 7, 8.
  • FIG. 3 shows a detailed view of the laminated core 6 in an exploded view.
  • the sub-packages 7, 8 are each made up of several individual sheet metal lamellas 12 that follow one another in the axial direction with respect to the rotor axis 100, each of the sheet metal lamellas 12 having magnet receptacles 13 that are evenly distributed in the circumferential direction to form the magnetic pockets 9, and at least two holding contours 14 rotationally fixed connection of the sheet metal slats 12 to the rotor carrier 5 as well as several packaging contours 15 for connecting the individual sheet metal slats 12 to one another.
  • the sheet metal fins 12 are designed as annular electrical sheets arranged coaxially to the rotor axis 100, each of which has a central opening to accommodate the rotor carrier 5.
  • the magnetic receptacles 13 are designed as openings that are evenly distributed around the rotor axis 100, with the magnetic receptacles 13 of a magnetic pocket 9 of the first partial package 7 each being arranged axially one after the other in the axial direction with respect to a first central axis 101 and the magnetic receptacles 13 of a magnetic pocket 9 of the second sub-package 8 are each arranged axially one after the other in the axial direction with respect to a second central axis 102.
  • the first and second central axes 101 are rotated relative to the rotor axis 100 by the helix angle, so that the offset 11 is formed between the two sub-packages 7, 8 or between the first and second central axes 101, 102.
  • the first and second central axes 101 are aligned parallel and/or in the same direction as the rotor axis 100.
  • the holding contours 14 are each arranged on an inner circumference of a central opening of the individual sheet metal lamellas 12 and are designed as a spring-like formation, which correspondingly engages in a complementary recess, in particular a receiving groove, on the rotor carrier 5 to form a tongue-and-groove connection. can.
  • the holding contours 14 of the first and second sub-packages 7, 8 are arranged axially aligned or overlapping in relation to a third central axis 103.
  • the third central axis 103 is aligned parallel and/or in the same direction as the rotor axis 100 and the first and second central axes 101, 102.
  • the packaging contours 15 are each arranged on an axial end face 16 of the individual sheet metal lamellas 12 and are designed as a stamping, also referred to as a stamping mark, which at the same time form a shape-complementary receptacle for the subsequent sheet metal lamella 12 and thus engage with one another.
  • the packaging contours 14 of the first and second sub-packages 7, 8 are in axial al direction with respect to a fourth central axis 104 arranged axially aligned or overlapping.
  • the fourth central axis 104 is aligned parallel and/or in the same direction as the rotor axis 100 and the first, second and third central axes 101, 102, 103.
  • the magnet pockets 9 of the first and second sub-packages 7, 8 are equipped with the magnets 10 on both sides of one of the end faces of the laminated core 6.
  • the magnets 10 of the first sub-package 7 are in an axial direction Direction AR with respect to the rotor axis 100 and the magnets 10 of the second partial package 8 in an axial opposite direction GR with respect to the rotor axis 101, as indicated in Figure 3, are inserted into the respective associated magnet pockets 9.
  • the two end faces in particular the first sheet metal lamella 12 of the first sub-package 7 and the last sheet metal lamella 12 of the second sub-package 8, are caulked on one side in the area of the magnet receptacles 13 after assembly, so that the magnets 10 are secured against falling out. Separate end slats with a sheet metal cut that differs from the remaining slats can therefore be omitted.
  • a laminated core 6 with integrated bevel is thus provided in that the magnetic pockets 13 of the two sub-packages 7, 8 are rotated relative to one another in the circumferential direction by an inclination angle and at the same time the holding contours 14 and the packaging contours 15 of the two sub-packages 7, 8 are rotated in the axial direction overlap or are axially aligned.
  • the axial distance between the two partial packages 7, 8 thus corresponds to the normal distance between two sheet metal lamellas 12 in the sheet metal package 6. This makes it possible to make better use of the installation space or to acoustically optimize existing systems through bevelling in a space-neutral manner while maintaining the active length.
  • Figure 4 shows a detailed view of the laminated core 6 with the inserted magnets 10. Due to the previously described offset 10 between the pockets 9 of the two sub-packages 7, 8, the magnets 10 of the first and second sub-packages 7, 8 per magnet pocket 9 are in the axial direction Direction AR or the axial opposite direction GR in a first and a second contact area 17, 18 on the end face 16 of the opposite sheet metal lamella 12, in particular the last sheet metal lamella 12 of the first sub-package 7 or the first sheet metal lamella 12 of the second sub-package 8.
  • the first contact area 17 is formed by an upper edge 19 of the magnet receptacle 13 and the second contact area 18 is formed by a separating web 20 between two adjacent magnet receptacles 13. Due to the axial support of the magnets 10, they can be held in the respective magnet pocket 9 without play, without them having to be additionally caulked in the joining area of the first and second sub-packages 7, 8 or without the need for an additional end lamella.
  • each of the rotor segments 3, 4 comprising a previously described laminated core 6 with integrated bevel.
  • the sub-packages 7, 8 of the two laminated cores 6 are arranged offset from one another in the circumferential direction with respect to the rotor axis 100, so that the magnetic pockets 13 or the first and second central axes 101, 102 are in relation to the longitudinal direction of the rotor 12 have linear skew.
  • a linear bevel is generated by the same offset 11 of the magnetic pockets 13 in a circumferential direction around the rotor axis 100 of the sub-packages 7, 8 arranged one behind the other.
  • the sub-packages 7, 8 of the two laminated cores 6 are arranged offset from one another in the circumferential direction with respect to the rotor axis 100, so that the magnetic pockets 13 or the first and second central axes 101, 102 are in relation to the longitudinal direction of the rotor 12 Have a V-shaped bevel.
  • the V-shaped bevel is generated by two linear bevels with different offsets of the magnetic pockets 13 in the circumferential direction or with different offset directions around the rotor axis 100 of the sub-packages 7, 8 arranged one behind the other.
  • the laminated cores 6 of the two rotor segments 3, 4 can be designed identically, with the linear or V-shaped inclination being generated by a corresponding rotation of the two laminated cores 6 about the rotor axis 100.
  • the rotor carrier 5 can have different receiving grooves for receiving the holding contours 14.
  • the laminated cores 6 of the two rotor segments 3, 4 can be designed differently, with the linear or V-shaped inclination being generated by a correspondingly offset arrangement of the holding contours 14 around the rotor axis 100.
  • the rotor carrier 5 can have a common receiving groove for holding the holding contours 14 of the two laminated cores for receiving the offset holding contours 14.
  • Figure 7 shows a highly simplified representation of a punching machine 21, which is suitable for producing the laminated core 6 for the rotor 1.
  • the laminated core 6 is produced by punch packing on the punching machine 21 using the method described below.
  • the punching machine 21 has a plurality of punching stages 22, 23, 24, whereby the individual sheet metal lamellas 12 are punched out, stacked and connected to one another from a starting material that runs in a conveying direction 105, for example a sheet metal strip.
  • a first punching stage 22 is formed by a punching tool 26 that can be rotated about an axis of rotation 106 to produce the magnetic receptacles 13 in the individual sheet metal lamellas 12.
  • a second and third punching stage 23, 24 are formed, for example, by a common further punching tool 27 with different cutting edges 28, 29, the holding contours 14 and/or the packaging contours 15 being connected to the first cutting edge 28 forming the second punching stage 23 individual sheet metal lamellae 12 are formed and the individual sheet metal lamellae 12 are punched free from the starting material 25 by a second cutting edge 29 forming the third punching stage 24 and stacked one after the other to form the sheet metal package 6.
  • the existing packaging contour 15 creates a mechanical connection between the individual sheet metal slats 12.
  • stamping stacking the sheet metal lamellas 12 are produced from the starting material in three consecutive stamping steps.
  • the magnetic receptacles 13 are introduced into the starting material 25 in the first punching stage 22 by the punching tool 26, the punching tool 26 being designed as a punching head which punches out the magnetic receptacles 13.
  • the holding contours 14 are introduced into the starting material by punching and, if necessary, the packaging contour 15 by stamping.
  • the sheet metal lamellas 12 are stacked one after the other in the axial direction to form the laminated core 6 and connected to one another during punching.
  • the sheet metal slats 12 can be connected to one another using the already existing packaging contours 15. Alternatively, however, it can also be provided that the packaging contours 15 are produced during punching in the third punching stage 24.
  • first punching step or the first punching stage 22 and / or between the first punching step or the first punching stage 22 and the last punching step or the third punching stage 24 at least one further or more further punching steps be performed.
  • the proposed concept provides for the two laminated cores to be produced as the two sub-packages 7, 8 in one manufacturing step, as already described above.
  • the punching tool 26 is rotated relative to the starting material 25 about the axis of rotation 106 by the predetermined helix angle in the circumferential direction when an arbitrary predetermined stack height 107 is reached, as shown by way of example in FIG - tool 27 is omitted.
  • the stack length 107 corresponds to half the axial length of the entire laminated core 6.
  • the magnetic pockets 9 are thus offset by the helix angle relative to the holding contour 14 and the packaging contour 15.
  • the axis of rotation 106 coincides with the later rotor axis 100. This eliminates the need to handle the two separate sheet metal packages that were previously equipped with magnets and which had to be secured with end plates and caulking to prevent the magnets from falling out. Due to the combined production step, only one of the two previous laminated core tolerances occurs. In other words, a laminated core 6 produced according to the concept contains two mutually twisted sub-packages 7, 8 with integrated bevelling.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines Blechpaketes (6) für einen Rotor (1) einer elektrischen Maschine mittels Stanzpaketieren, vorgeschlagen, bei dem: - ein erstes Teilpaket (7) des Blechpaketes (6) gebildet wird, indem einzelne Blechlamellen (12) mit mehreren Magnetaufnahmen (13) mittels eines Stanzwerkzeugs (26) versehen werden, in axialer Richtung in Bezug auf eine Rotorachse (100) aufeinanderfolgend gestapelt und verbunden werden; - das Stanzwerkzeug (26) bei Erreichen einer vorgegebenen Stapelhöhe (107) des ersten Teilpaketes (7) um einen Schrägungswinkel verdreht wird; - ein zweites Teilpaket (8) des Blechpaketes (6) gebildet wird, indem einzelne Blechlamellen (12) mit mehreren Magnetaufnahmen (13) mittels des verdrehten Stanzwerkzeugs (26) versehen werden, in axialer Richtung in Bezug auf die Rotorachse (100) auf das erste Teilpakte (7) aufeinanderfolgend gestapelt und verbunden werden, sodass innerhalb des Blechpaketes (6) zwischen dem ersten und dem zweiten Teilpaket (7, 8) ein Versatz (11) zur axialen Abstützung der Magnete (10) gebildet wird.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Blechpaketes mittels Stanzpaketieren sowie Rotor mit dem Blechpaket
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Blechpaketes mit den Merk- malen des Anspruchs 1 . Ferner betrifft die Erfindung einen Rotor mit dem Blechpaket für eine elektrische Maschine.
Es sind Rotoren für elektrische bekannt, welche aus ein oder mehreren Blechpaketen aufgebaut sind. Das Blechpaket ist aus mehreren übereinander gestapelten Einzel- blechen gebildet, welche zur Bildung des Blechpakets mittels Stanzpaktieren gefügt sind. Das Blechpaket weist mehrere in Umfangsrichtung verteilte Magnettaschen zur Aufnahme von Permanentmagneten auf. Weiterhin ist bekannt, dass mehrere dieser Blechpakete in Umfangsrichtung zueinander mit einer Schrägung angeordnet sein können, wobei hierzu die Blechpakete in ihrer Umfangsrichtung zueinander verdreht werden, sodass sich eine Schrägung der Magnettaschen ergibt.
Die Druckschrift DE 102012 022 084 A1 betrifft eine Rotoranordnung für eine elektri- sche Maschine, umfassend ein oder mehrere aus Blechen gestapelte Blechpakete, die in einer bezüglich einer Rotationsachse der Rotoranordnung axialen Richtung an- einandergereiht sind. Die Blechpakete weisen an axialen Stirnflächen Positionie- rungsmittel zum gegeneinander um wenigstens einen vorgebbaren Schrägungswin- kel um die Rotationsachse verdreht positionierten Aneinanderreihen und Zusammen- fügen je zweier axial benachbarter Blechpakete auf.
Die Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, ein Verfahren der eingangs genannten Art sowie einen entsprechenden Rotor zu schaffen, mittels welchem sich ein verbes- sertes Betriebsverhalten sowie eine bessere Bauraumausnutzung der elektrischen Maschine realisieren lässt.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch einen Rotor mit den Merkmalen des Anspruchs 15 gelöst. In den Unteransprü- chen, der Beschreibung mit den beigefügten Figuren sind weitere Merkmale und Vor- teile sowie Wirkungen der Erfindung beschrieben. Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Blechpaketes für einen Rotor einer elektrischen Maschine mittels Stanzpaketieren, bei dem in einem ersten Verfahrensschritt ein erstes Teilpaket des Blechpaketes gebildet wird, indem einzelne Blechlamellen mit mehreren Magnetaufnahmen mittels eines Stanzwerk- zeugs versehen werden, in axialer Richtung in Bezug auf eine Rotorachse aufeinan- derfolgend gestapelt und verbunden werden, in einem weiteren Verfahrensschritt das Stanzwerkzeug bei Erreichen einer vorgegebenen Stapelhöhe des ersten Teilpa- ketes um einen Schrägungswinkel verdreht wird, und in einem abschließenden Ver- fahrensschritt ein zweites Teilpaket des Blechpaketes gebildet wird, indem einzelne Blechlamellen mit mehreren Magnetaufnahmen mittels des verdrehten Stanzwerk- zeugs versehen werden, in axialer Richtung in Bezug auf die Rotorachse auf das erste Teilpakte aufeinanderfolgend gestapelt und verbunden werden, sodass inner- halb des Blechpaketes zwischen dem ersten und dem zweiten Teilpaket ein Versatz zur axialen Abstützung der Magnete gebildet wird.
Insbesondere ist unter Stanzpaketieren ein Verfahren zu verstehen, bei dem die ein- zelnen Blechlamellen des Blechpaketes in zeitlich aufeinanderfolgenden Schritten in einem Fertigungsprozess gestanzt, umgeformt und mechanische gefügt werden. Vor- zugsweise werden die einzelnen Blechlamellen jeweils aus einem fortlaufenden Aus- gangsmaterial, insbesondere einem Blechband, geformt und abschließend ausge- stanzt. Besonders bevorzugt werden die Blechlamellen beim Heraustrennen aus dem Ausgangsmaterial paketiert, insbesondere aufeinanderfolgend gestapelt und mitei- nander verbunden.
Das genannte Stanzwerkzeug ist vorzugsweise Bestandteil einer Stanzmaschine, mittels welcher das Stanzpaketieren, insbesondere das Stanzen, Umformen und Ver- binden der Blechlamellen, durchgeführt wird. Die Stanzmaschine kann neben dem Stanzwerkzeug zur Erzeugung der Magnetaufnahmen weitere Unterwerkzeuge zum Fördern des Ausgangsmaterials und/oder zum Ausstanzen der Blechlamellen aus dem Ausgangsmaterial und/oder zur Erzeugung einer Halte- und/oder Paketierungs- kontur an den Blechlamellen, etc. aufweisen. Im Speziellen kann vorgesehen sein, dass ausschließlich das Stanzwerkzeug zur Erzeugung der Magnetaufnahmen bei Erreichen der Stapelhöhe verdreht wird, wohingegen eine Verdrehung der restlichen Unterwerkzeuge unterbleibt.
Insbesondere ist vorgesehen, dass das Stanzwerkzeug im Rahmen des Fertigungs- prozesses nach dem Erreichen der vorgegebenen Stapelhöhe um den Schrägungs- winkel verdreht wird, sodass durch die in axialer Richtung aufeinanderfolgenden Magnetaufnahmen des zweiten Teilpaketes eine Magnettasche gebildet wird, welche in Umfangsrichtung um den Schrägungswinkel zu einer durch die in axialer Richtung aufeinanderfolgen Magnetaufnahmen des ersten Teilpaketes gebildeten Magnetta- sche versetzt ist. Vorzugsweise kann die vorgegebene Stapelhöhe durch eine festge- legte Anzahl übereinander gestapelter Blechlamellen definiert sein. Alternativ kann die Stapelhöhe durch eine festgelegt axiale Stapellänge definiert sein.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass beim Stanzpaketieren die Blechla- mellen üblicherweise in gleicher Orientierung aufeinandergestapelt, sodass die aufei- nandergestapelten Magnetaufnahmen eine Magnettasche mit einer zumindest im Wesentlichen linearen Erstreckung bilden, welche parallel zur axialen Richtung des Rotors verläuft. Derartige Blechpakete bestehen in der Regel aus Hauptlamellen, Endlamellen, Verstemmlamelle sowie einer Pakettoleranz. Beispielsweise kann pro Blechpaket mit einer Magnetlänge x zusätzlich eine Endlamelle (0,35mm mit Stegen zur Magnethalterung), eine Verstemmlamelle (0,35mm mit axialer Verstemmung) so- wie ein Toleranzausgleich (+ 0,7mm längeres Blechpaket) erforderlich sein. Eine Verdoppelung der Blechpakete bei Halbierung der Blechpaketlänge ist nur in Kombi- nation mit Magnetkürzung (Reduzierung der aktiven Länge / des aktiven Materials) möglich, da der Anteil an inaktivem Material (Endlamelle, Verstemmlamelle + Paket- toleranzen) ebenfalls verdoppelt wird.
Der Vorteil der Erfindung besteht darin, dass durch geschickte stanztechnische Um- setzung sowohl die Endlamellen entfallen als auch zusätzliche Toleranzen verhindert werden, indem eine Schrägung während des Stanzpaketierens in dem Blechpaket umgesetzt wird. Der axiale Abstand zwischen den beiden Teilpaketen entspricht so- mit dem normalen Abstand von zwei Blechlamellen in dem Blechpaket. Es kann so- mit ein Rotor geschaffen werden, welcher eine bessere Ausnutzung des Bauraums mit aktiver Länge aufweist, indem das Verhältnis aus aktivem und inaktiven Material pro Blechpaket bzw. Rotor verbessert wird. Zudem können bestehende Systeme bauraumneutral und unter Beibehaltung der aktiven Länge akustisch durch Schrä- gungen optimiert werden. Ein weiterer Vorteil besteht zudem darin, dass durch die Reduzierung von inaktivem Material bzw. der inaktiven Länge pro Blechpaket weni- ger Lamellen (Endlamelle kann entfallen) benötigt und somit Kosten eingespart wer- den können.
In einem Zwischenschritt ist vorgesehen, dass die einzelnen Blechlamellen des ers- ten und des zweiten Teilpakets jeweils vor dem Stapeln an einem Innenumfang mit mindestens oder genau einer Haltekontur mittels eines weiteren Stanzwerkzeuge versehen werden, wobei die Haltekontur zur drehfesten Montage der Blechlamellen an einem Rotorträger ausgebildet und/oder geeignet ist. Prinzipiell werden die Blech- lamellen vor, während oder nach dem Einbringen der Magnetaufnahmen mit der Hal- tekontur versehen. Alternativ oder optional ergänzend werden die Blechlamellen un- mittelbar vor dem Stapeln mit der Haltekontur versehen. Bevorzugt bildet das weitere Stanzwerkzeug zur Erzeugung der Haltekontur ein Unterwerkzeug der Stanzma- schine.
Es ist vorgesehen, dass die Haltekonturen der einzelnen Blechlamellen des ersten und des zweiten Teilpaketes in axialer Richtung in Bezug auf die Rotorachse fluch- tend zueinander ausgerichtet sind. Anders formuliert, unterbleibt eine Verdrehung des weiteren Stanzwerkzeuges bei Erreichen der vorgegebenen Stapelhöhe. Insbe- sondere sind die Haltekonturen jeweils als eine federartige Ausformung ausgebildet, welche in einer Einbausituation mit einer korrespondierenden Ausnehmung, insbe- sondere Aufnahmenuten, des Rotorträgers in Eingriff steht. Im Speziellen weist jede der Blechlamellen mindestens zwei diametral einander gegenüberliegende Haltekon- turen auf. Es wird somit ein Blechpaket erzeugt, welches sich durch eine einfache Fertigung sowie eine einfache Montage auszeichnet.
In einem alternativen oder optional ergänzenden Zwischenschritt ist vorgesehen, dass die einzelnen Blechlamellen des ersten und des zweiten Teilpaketes jeweils vor dem Verbinden an einer axialen Stirnfläche mit mindestens oder genau einer Pake- tierungskontur mittels des weiteren Stanzwerkzeuges versehen werden, wobei die Paketierungskontur zur drehfesten Verbindung der Blechlamellen untereinander aus- gebildet und/oder geeignet ist. Prinzipiell werden die Blechlamellen vor, während oder nach dem Einbringen der Magnetaufnahmen mit der Paketierungskontur verse- hen. Alternativ oder optional ergänzend werden die Blechlamellen unmittelbar vor dem Verbinden mit der Paketierungskontur versehen.
Es ist vorgesehen, dass die Paketierungskonturen der einzelnen Blechlamellen des ersten und des zweiten Teilpaketes in axialer Richtung in Bezug auf die Rotorachse fluchtend zueinander ausgerichtet sind. Anders formuliert, unterbleibt eine Verdre- hung des weiteren Stanzwerkzeuges bei Erreichen der vorgegebenen Stapelhöhe. Insbesondere sind die Paketierungskonturen jeweils als eine Stanzprägung ausgebil- det, über welche die einzelnen Blechlamellen miteinander in Eingriff stehen. Im Spe- ziellen weist jede der Blechlamellen mehrere um die Rotorachse verteilte Paketie- rungskonturen auf, welche vorzugsweise auf einem gemeinsamen Teilkreis angeord- net sind.
In einer weiteren Konkretisierung ist vorgesehen, dass die einzelnen Blechlamellen des ersten und des zweiten Teilpaketes aus einem fortlaufenden Ausgangsmaterial ausgestanzt werden, wobei nach Erreichen der vorgegebenen Stapelhöhe das Stanzwerkzeug zur Erzeugung der Magnetaufnahmen relativ zu dem Ausgangsmate- rial um den Schrägungswinkel verdreht wird und das weitere Stanzwerkzeug zur Er- zeugung der Haltekontur und/oder der Paketierungskontur relativ zu dem Ausgangs- material drehfest verbleibt. Dadurch können die Blechlamellen für das erste und das zweite Teilpaket in einem Fertigungsprozess bzw. innerhalb einer Stanzmaschine in einfacher Weise gefertigt werden, wobei zur Erzeugung des Versatzes zwischen den beiden Teilpaketen lediglich das Stanzwerkzeug zur Erzeugung der Magnetaufnah- men verdreht wird. Zudem kann in einfacher Weise sichergestellt werden, dass die Haltekonturen sowie die Paketierungskonturen über die gesamte axiale Stapellänge des Blechpaketes fluchtend ausgerichtet sind. In einer weiteren Konkretisierung ist vorgesehen, dass das Stanzwerkzeug um einen Schrägungswinkel verdreht wird, welcher kleiner als eine Polteilung des Rotors ist. Insbesondere ist ein Abstand zweier benachbarter Magnetaufnahmen bzw. Magnet- taschen als die Polteilung des Rotors zu verstehen. Anders formuliert wird das Stanz- werkzeug um einen Schrägungswinkel verdreht, welcher kleiner als ein durch einen Mittenabstand zweier benachbarter Magnetaufnahmen definierten Winkel ist. Insbe- sondere definieren zwei radial zur Rotorachse verlaufende und durch den Mittenab- stand voneinander beabstandete Linien zusammen mit der Rotorachse den Winkel, wobei der Schrägungswinkel kleiner als der Winkel ist bzw. innerhalb des Winkelbe- reichs des Winkels liegt. Im Speziellen wird der Winkel als 360/n dargestellt, wobei „n“ der Anzahl an Magnetaufnahmen des Rotors entspricht. Es kann somit eine be- sonders einfache Festlegung des maximalen Schrägungswinkels in Abhängigkeit der Magnetaufnahmen realisiert werden.
In einer weiteren konkreten Ausführung ist vorgesehen, dass die vorgegebene Sta- pelhöhe der halben axialen Stapelhöhe des Blechpakets entspricht. Anders formuliert weisen das erste und das zweite Teilpaket die gleiche Stapelhöhe und/oder die glei- che Anzahl an Blechlamellen auf. Es wird somit ein Blechpaket vorgeschlagen, wel- ches sich durch einen symmetrischen Aufbau auszeichnet. Alternativ kann jedoch auch vorgesehen sein, dass das erste und das zweite Teilpaket eine unterschiedli- che Stapelhöhe bzw. unterschiedliche Anzahl an Blechlamellen aufweisen.
In einer weiteren konkreten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die aufeinander ge- stapelten Magnetaufnahmen des ersten Teilpakets und die aufeinandergestapelten Magnetaufnahmen des zweiten Teilpakets jeweils eine Magnettasche mit einer zu- mindest im Wesentlichen linearen und/oder parallel zur Rotorachse verlaufenden Er- streckung bilden. Insbesondere sind die Mittelachsen der Magnettaschen des ersten Teilpaketes parallel und/oder gleichgerichtet zu den Mittelachsen der Magnettaschen des zweiten Teilpakets ausgerichtet. Im Speziellen sind die Mittelachsen der Magnet- taschen des ersten und zweiten Teilpaketes parallel zur Rotorachse ausgerichtet.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung bildet ein Rotor für eine elektrische Maschine mit mindestens oder genau einem Blechpaket, wie dieses bereits zuvor beschrieben wurde bzw. nach einem Verfahren gemäß der Ansprüche 1 bis 7 hergestellt wurde. Insbesondere ist die elektrische Maschine als ein Innenläufer ausgebildet, wobei der Rotor radial innerhalb eines Stators angeordnet ist. Bevorzugt weist der Rotor eine Mehrzahl von Blechpaketen auf, welche durch Stanzpaketieren gemäß dem vorbe- schriebenen Verfahren hergestellt wurden. Die jeweiligen Blechpakete stellen somit Segmente des Rotors, sogenannte Rotorsegmente dar, welche auf einem gemeinsa- men Rotorträger, vorzugsweise einer Rotorwelle in axialer Richtung in Bezug auf die Rotorachse aufeinanderfolgend angeordnet sind.
In einer konkreten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass ein erster Teil an Magneten in einer axialen Richtung in Bezug auf die Rotorachse in die jeweils zugehörige Mag- netaufnahme des ersten Teilpakets eingesetzt sind und ein zweiter Teil an Magneten in einer axialen Gegenrichtung in Bezug auf die Rotorachse in die jeweils zugehöri- gen Magnetaufnahmen eingesetzt sind. Vorzugsweise werden die Magnete im Rah- men eines Montageverfahrens in der axialen Richtung bzw. der axialen Gegenrich- tung, also beidseitig, in das Blechpaket eingesetzt. Insbesondere können in die Mag- nettaschen jeweils ein oder mehrere der Magneten, vorzugsweise mehr als zwei, im Speziellen mehr als vier der Magnete eingesetzt sein. Besonders bevorzugt ist vor- gesehen, dass die Magnete als stabförmige Permanentmagnete ausgebildet sind. Im Speziellen weist jedes Blechpaket mehr als 50, vorzugsweise mehr als 150, im Spe- ziellen mehr als 250 der Magnete auf, wobei die Magnete zu gleichen Teilen auf die beiden Teilpakete verteilt sind. Es wird somit ein Rotor vorgeschlagen, welcher sich durch einen einfachen Aufbau sowie eine einfache Montage auszeichnet.
In einer weiteren Konkretisierung ist vorgesehen, dass die erste Blechlamelle des ersten Teilpakets und die letzte Blechlamelle des zweiten Teilpakets jeweils im Be- reich der Magnetaufnahmen verstemmt sind, um die Magnete in den jeweiligen Mag- nettaschen gegen Verlieren zu sichern. Insbesondere werden die erste Blechlamelle und die letzte Blechlamelle nach dem Bestücken der Magnettaschen mit den Magne- ten im Rahmen eines Montageverfahrens verstemmt. Vorzugsweise sind die Mag- nete in der jeweiligen Magnettasche in axialer Richtung in Bezug auf die Rotorachse formschlüssig zwischen der ersten Blechlamelle und dem Versatz bzw. der letzten Blechlamelle und dem Versatz in der jeweils zugehörigen Magnettasche gehalten. Separate Endlamellen mit einem sich von den restlichen Blechlamellen unterschei- denden Blechschnitt können somit entfallen.
In einer weiteren konkreten Umsetzung ist vorgesehen, dass die Magnetaufnahmen des ersten und des zweiten Teilpaketes aufgrund des Versatzes derart in einen Fü- gebereich überlappen, dass die Magnete des ersten Teilpakets bereichsweise an ei- ner Stirnseite des zweiten Teilpakets und die Magnete des zweiten Teilpakets be- reichsweise an einer Stirnseite des ersten Teilpakets abgestützt sind. Insbesondere sind die Magnete des ersten Teilpakets in der axialen Richtung in mindestens oder genau zwei Anlagebereichen an der axialen Stirnseite des zweiten Teilpakets und die Magnete des zweiten Teilpaketes in der axialen Gegenrichtung in mindestens oder genau zwei Anlagebereichen der Stirnseite des ersten Teilpakets abgestützt an. Vorzugsweise liegen die Magnete des ersten und des zweiten Teilpaketes innerhalb der Anlagebereiche flächig, vorzugsweise vollflächig an. Im Speziellen ist vorgese- hen, dass die Magnetaufnahmen des ersten und zweiten Teilpakets zu mehr als 50 %, vorzugsweise mehr als 70 %, im Speziellen mehr als 90 % überlappen. Durch die Überlappung der Magnetaufnahmen kann die aktive Länge des Magnetmaterials ver- bessert werden, wobei zugleich eine axiale Abstützung der Magnete innerhalb des Blechpaketes sichergestellt ist.
In einer weiteren konkreten Ausführung ist vorgesehen, dass der Rotor mindestens oder genau zwei der Blechpakete aufweist, wobei die Blechpakete in Umfangsrich- tung um die Rotorachse um genau den Schrägungswinkel oder einen zu dem Schrä- gungswinkel verschiedenen weiteren Schrägungswinkel zueinander verdreht auf dem Rotorträger angeordnet sind. Insbesondere sind die Blechpakete auf dem Ro- torträger jeweils drehfest und in axialer Richtung hintereinander angeordnet. Im Spe- ziellen weist der Rotor bei genau zwei Blechpaketen mindestens einen zweifachen Versatz und/oder mindestens eine dreifache Schrägung auf. Insbesondere kann über die Schrägung das Geräuschverhalten, insbesondere das Noise-Vibration-Harsh- ness-Verhalten (NVH-Verhalten) reduziert und/oder optimiert werden. Durch die in das Blechpaket integrierte Schrägung kann somit unter Beibehaltung der axialen Baulänge des Rotorkörpers die Anzahl der Blechpakete verändert werden, wobei die passive bzw. inaktive Länge des Rotors deutlich reduziert werden kann. Anders for- muliert muss die zusätzliche akustikoptimierende Beschränkung nicht durch unter- schiedlich zueinander verdrehten einzelnen Blechpaketen erzeugt werden.
In einer ersten möglichen Realisierung ist vorgesehen, dass die mindestens zwei Blechpakete identisch ausgebildet sind und über die jeweilige Haltekontur auf dem Rotorträger relativ zueinander um den Schrägungswinkel verdreht in unterschiedli- chen Aufnahmenuten angeordnet sind. Insbesondere können die Blechpakete somit als Gleichteile auf einer Stanzmaschine hergestellt werden, wobei der Schrägungs- winkel zwischen den einzelnen Blechpaketen durch eine Verdrehung der Blechpa- kete auf dem Rotorträger realisiert wird. Insbesondere muss der Rotorträger hierzu mindestens zwei um den zwischen den Blechpaketen erzeugten Schrägungswinkel zueinander versetzte Aufnahmenuten aufweisen. Anders formuliert, greift das eine Blechpaket über dessen Haltekonturen in zumindest eine erste Aufnahmenut und das zweite Blechpaket über dessen Haltekonturen in eine um den Schrägungswinkel versetzte zweite Aufnahmenut in den Rotorträger ein. Beispielsweise kann der Rotor- träger in Umfangsrichtung in gleichmäßigen Abständen mit mehreren Aufnahmenu- ten versehen sein.
In einer alternativen Realisierung ist vorgesehen, dass die mindestens zwei Blechpa- kete zumindest eine um den Schrägungswinkel versetzte Haltekontur aufweisen und über die Haltekontur auf dem Rotorträger relativ zueinander um den Schrägungswin- kel verdreht in einer gemeinsamen Aufnahmenut angeordnet sind. Insbesondere werden die beiden Blechpakete mit den unterschiedlichen Haltekonturen in einer zweireihigen Stanzmaschine gefertigt. Alternativ können die beiden Blechpakete mit den unterschiedlichen Haltekonturen nacheinander in der Stanzmaschine gefertigt werden, wobei hierzu bei Erreichen der vollständigen Stapelhöhe des ersten Blech- paketes das weitere Stanzwerkzeug zur Erzeugung der Haltekonturen um den Schrägungswinkel verdreht wird oder ein weiteres um den Schrägungswinkel bereits verdrehtes Stanzwerkzeug zugeschaltet wird. Es wird somit ein Rotor vorgeschlagen, welcher sich durch eine besonders einfache und kostengünstige Fertigung des Ro- torträgers sowie eine einfache Montage der einzelnen Blechpakete auf dem Rotorträ- ger auszeichnet. Im Speziellen kann durch die gemeinsame Aufnahmenut die Monta- gesicherheit erhöht werden.
In einer weiteren konkreten Ausführung ist vorgesehen, dass die Magnettaschen der mindestens zwei Blechpaketen bezogen auf die Längsrichtung eine lineare oder V- förmig Schrägung aufweisen. Insbesondere ist unter einer linearen Schrägung ein gleichmäßiger Versatz der Magnettaschen der hintereinander angeordneten Teilpa- kete und/oder Blechpakete in einer Umfangsrichtung um die Rotorachse zu verste- hen. Insbesondere die V-förmige Schrägung aus mehreren linearen Schrägungen mit verschiedenen Versatzrichtungen um die Rotorachse gebildet.
Weitere Merkmale, Vorteile und Wirkungen der Erfindung ergeben sich aus der nach- folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele. Dabei zeigen:
Figur 1 eine schematische Darstellung eines Rotors für eine elektrische Maschine;
Figur 2 eine schematische Explosionsdarstellung eines Rotorsegmentes des Ro- tors aus Figur 1 ;
Figur 3 eine Detailansicht eines aus zwei Teilpaketes bestehenden Blechpaketes des Rotorsegments aus Figur 2;
Figur 4 eine Detailansicht des Rotorsegments mit dem mit Magneten bestückten Blechpaket der Figur 3;
Figur 5 eine erste schematische Darstellung des Rotors gemäß Figur 1 mit einer linearen Schrägung;
Figur 6 eine alternative schematische Darstellung des Rotors gemäß Figur 1 mit einer V-förmigen Schrägung; Figur 7 eine stark vereinfachte Darstellung einer Stanzmaschine zur Herstellung des Blechpaketes gemäß Figur 3.
Figur 1 zeigt in einer schematischen Darstellung einen Rotor 1 für eine elektrische Maschine, nicht dargestellt, als ein Ausführungsbeispiel der Erfindung. Beispiels- weise kann die elektrische Maschine als eine permanentmagneterregte Synchronma- schine ausgebildet sein. Der Rotor 1 weist einen Rotorkörper 2 auf, welcher aus zwei in axialer Richtung in Bezug auf eine Rotorachse 100 aufeinanderfolgenden Rotor- segmenten 3, 4 gebildet ist. Die beiden Rotorsegmente 3, 4 sind dabei gemeinsam auf einem Rotorträger 5, z.B. einer Rotorwelle, drehfest angeordnet und jeweils ge- mäß der Ausführung aus Figur 2 ausgestaltet.
Figur 2 zeigt beispielhaft das Rotorsegment 3 in einer Explosionsdarstellung. Das Rotorsegment 3 weist ein Blechpaket 6 auf, welches aus einem ersten und einem zweiten Teilpaket 7, 8 gebildet ist. Das erste und das zweite Teilpaket 7, 8 weisen je- weils mehrere um die Rotorachse 100 verteilte Magnettaschen 9 auf, wobei in jeder der Magnettaschen 9 jeweils mehrere Magnete 10 angeordnet sind. Beispielweise sind die Magnete 10 jeweils als stabförmige Permanentmagnete ausgebildet. In der gezeigten Ausführung sind beispielsweise je Magnettasche 9 jeweils vier Magnete 10 angeordnet, wobei jedes Teilpaket 7, 8 bei einer Anzahl von je zwanzig Magnetta- schen 9 somit in Summe achtzig der Magnete 10 umfasst. Die Magnettaschen 9 der beiden Teilpakete 7, 8 sind in Umfangsrichtung um die Rotorachse 100 um einen Schrägungswinkel verdreht, sodass innerhalb des Blechpaketes 6 ein Versatz 11 , wie in Figur 3 dargestellt, zwischen den Magentaschen 9 der beiden Teilpakete 7, 8 gebildet ist.
Figur 3 zeigt eine Detailansicht des Blechpaketes 6 in einer Explosionsdarstellung. Die Teilpakete 7, 8 sind jeweils aus mehreren einzelnen in axialer Richtung in Bezug auf die Rotorachse 100 aufeinanderfolgenden Blechlamellen 12 aufgebaut, wobei jede der Blechlamellen 12 in Umfangsrichtung gleichmäßig verteilte Magnetaufnah- men 13 zur Bildung der Magnettaschen 9, mindestens zwei Haltekonturen 14 zur drehfesten Anbindung der Blechlamellen 12 an den Rotorträger 5 sowie mehrere Pa- ketierungskonturen 15 zur Verbindung der einzelnen Blechlamellen 12 miteinander aufweist.
Die Blechlamellen 12 sind als ringförmige und koaxial zur Rotorachse 100 angeord- nete Elektrobleche ausgebildet, welche jeweils zur Aufnahme des Rotorträgers 5 eine zentrale Öffnung aufweisen. Die Magnetaufnahmen 13 sind als um die Rotor- achse 100 gleichmäßig verteilte Durchbrüche ausgebildet, wobei die Magnetaufnah- men 13 einer Magnettasche 9 des ersten Teilpaketes 7 jeweils in axialer Richtung in Bezug auf eine erste Mittelachse 101 axial aufeinanderfolgend angeordnet sind und die Magnetaufnahmen 13 einer Magnettasche 9 des zweiten Teilpaketes 8 jeweils in axialer Richtung in Bezug auf eine zweite Mittelachse 102 axial aufeinanderfolgend angeordnet sind. Die erste und die zweite Mittelachse 101 sind dabei in Bezug auf die Rotorachse 100 um den Schrägungswinkel gegeneinander verdreht, sodass der Versatz 11 zwischen den beiden Teilpaketen 7, 8 bzw. zwischen der ersten und zweiten Mittelachse 101 , 102 gebildet ist. Die erste und die zweite Mittelachse 101 sind dabei parallel und/oder gleichgerichtet zur Rotorachse 100 ausgerichtet.
Die Haltekonturen 14 sind jeweils an einem Innenumfang einer zentralen Öffnung der einzelnen Blechlamellen 12 angeordnet und als eine federartige Ausformung ausge- bildet, welche entsprechend in eine komplementäre Ausnehmung, insbesondere eine Aufnahmenut, an dem Rotorträger 5 zur Bildung einer Feder-Nut-Verbindung eingrei- fen können. Die Haltekonturen 14 des ersten und des zweiten Teilpaketes 7, 8 sind in axialer in Bezug auf eine dritte Mittelachse 103 axial fluchtend bzw. überdeckend angeordnet. Die dritte Mittelachse 103 ist dabei parallel und/oder gleichgerichtet zur Rotorachse 100 sowie der ersten und zweiten Mittelachse 101 , 102 ausgerichtet.
Die Paketierungskonturen 15 sind jeweils an einer axialen Stirnfläche 16 der einzel- nen Blechlamellen 12 angeordnet und als eine Stanzprägung, auch als Stanzmarke bezeichnet, ausgebildet, welche zugleich eine formkomplementäre Aufnahme für die jeweils nachfolgende Blechlamelle 12 bilden und somit miteinander in Eingriff stehen. Die Paketierungskonturen 14 des ersten und des zweiten Teilpaketes 7, 8 sind in axi- aler Richtung in Bezug auf eine vierte Mittelachse 104 axial fluchtend bzw. überde- ckend angeordnet. Die vierte Mittelachse 104 ist dabei parallel und/oder gleichgerich- tet zur Rotorachse 100 sowie der ersten, zweiten und dritten Mittelachse 101 , 102, 103 ausgerichtet.
Wie aus der Figur 2 zu entnehmen, erfolgt die Bestückung der Magnettaschen 9 des ersten und zweiten Teilpaketes 7, 8 mit den Magneten 10 beidseitig von jeweils einer der Stirnseiten des Blechpaketes 6. Anders formuliert, werden die Magnete 10 des ersten Teilpaketes 7 in einer axialen Richtung AR in Bezug auf die Rotorachse 100 und die Magnete 10 des zweiten Teilpaketes 8 in einer axialen Gegenrichtung GR in Bezug auf die Rotorachse 101 , wie in Figur 3 angedeutet, in die jeweils zugehörigen Magnettaschen 9 eingesetzt. Die beiden Stirnseiten, insbesondere die erste Blechla- melle 12 des ersten Teilpaketes 7 und die letzte Blechlamelle 12 des zweiten Teilpa- ketes 8, werden nach der Bestückung einseitig im Bereich der Magnetaufnahmen 13 verstemmt, sodass die Magnete 10 gegen Herausfallen gesichert sind. Separate Endlamellen mit einem sich von den restlichen Lamellen unterscheidenden Blech- schnitt können somit entfallen.
Es wird somit ein Blechpaket 6 mit integrierter Schrägung vorgesehen, indem die Magnettaschen 13 der beiden Teilpakete 7, 8 in Umfangsrichtung um einen Schrä- gungswinkel zueinander verdreht sind und zugleich die Haltekonturen 14 sowie die Paketierungskonturen 15 der beiden Teilpakete 7, 8 in axialer Richtung in Überde- ckung sind bzw. axial fluchten. Der axiale Abstand zwischen den beiden Teilpaketen 7, 8 entspricht somit dem normalen Abstand von zwei Blechlamellen 12 in dem Blechpaket 6. Somit kann eine bessere Ausnutzung des Bauraums umgesetzt wer- den oder bestehende Systeme bauraumneutral unter Beibehaltung der aktiven Länge akustisch durch Schrägung optimiert werden.
Figur 4 zeigt eine Detailansicht des Blechpaketes 6 mit den eingesetzten Magneten 10. Durch den zuvor beschriebenen Versatz 10 zwischen den Taschen 9 der beiden Teilpakete 7, 8, sind die Magnete 10 des ersten bzw. zweiten Teilpaketes 7, 8 je Magnettasche 9 in der axialen Richtung AR bzw. der axialen Gegenrichtung GR in einem ersten und einem zweiten Anlagebereich 17, 18 an der Stirnfläche 16 der je- weils gegenüberliegenden Blechlamelle 12, insbesondere der letzten Blechlamelle 12 des ersten Teilpaketes 7 bzw. der ersten Blechlamelle 12 des zweiten Teilpaketes 8, abgestützt. Der erste Anlagebereich 17 ist dabei durch eine Oberkante 19 der Magnetaufnahme 13 und der zweite Anlagebereich 18 durch einen Trennsteg 20 zwi- schen zwei benachbarten Magnetaufnahme 13 gebildet. Durch die axiale Abstützung der Magnete 10 können diese spielfrei in der jeweiligen Magnettasche 9 gehalten werden, ohne dass diese zusätzlich in dem Fügebereich des ersten und zweiten Teil- paketes 7, 8 zusätzlich verstemmt werden müssen bzw. eine zusätzliche Endlamelle benötigt wird.
Figur 5 und 6 zeigen jeweils eine schematische Ansicht des Rotorkörpers 2 mit den beiden Rotorsegmenten 3, 4, wobei jedes der Rotorsegmente 3, 4 ein zuvor be- schriebenes Blechpaket 6 mit integrierter Schrägung umfasst.
Gemäß Figur 5 sind die Teilpakete 7, 8 der beiden Blechpakete 6 in Umfangsrichtung in Bezug auf die Rotorachse 100 derart zueinander versetzt angeordnet, so dass die Magnettaschen 13 bzw. die erste und die zweite Mittelachse 101 , 102 bezogen auf die Längsrichtung des Rotors 12 eine lineare Schrägung aufweisen. Eine lineare Schrägung wird jeweils durch den gleichen Versatz 11 der Magnettaschen 13 in ei- ner Umfangsrichtung um die Rotorachse 100 der hintereinander angeordneten Teil- pakete 7, 8 erzeugt.
Gemäß Figur 6 sind die Teilpakete 7, 8 der beiden Blechpakete 6 in Umfangsrichtung in Bezug auf die Rotorachse 100 derart zueinander versetzt angeordnet, so dass die Magnettaschen 13 bzw. die erste und die zweite Mittelachse 101 , 102 bezogen auf die Längsrichtung des Rotors 12 eine V-förmige Schrägung aufweisen. Die V-förmige Schrägung wird durch zwei lineare Schrägungen mit unterschiedlichen Versatz der Magnettaschen 13 in Umfangsrichtung bzw. mit unterschiedlichen Versatzrichtungen um die Rotorachse 100 der hintereinander angeordneten Teilpakete 7, 8 erzeugt. Beispielsweise können die Blechpakete 6 der beiden Rotorsegmente 3, 4 identisch ausgebildet sein, wobei die lineare bzw. V-förmige Schrägung durch eine entspre- chende Verdrehung der beiden Blechpakete 6 um die Rotorachse 100 erzeugt wird. Hierzu kann der Rotorträger 5 unterschiedliche Aufnahmenuten zur Aufnahme der Haltekonturen 14 aufweisen. Alternativ können die Blechpakete 6 der beiden Rotor- segmente 3, 4 unterschiedlich ausgeführt sein, wobei die lineare bzw. V-förmige Schrägung durch eine entsprechend versetzte Anordnung der Haltekonturen 14 um die Rotorachse 100 erzeugt wird. Hierzu kann der Rotorträger 5 für die Haltekonturen 14 der beiden Blechpakete eine gemeinsame Aufnahmenut zur Aufnahme der ver- setzten Haltekonturen 14 aufweisen.
Figur 7 zeigt in einer stark vereinfachten Darstellung eine Stanzmaschine 21 , welche zur Herstellung des Blechpaketes 6 für den Rotor 1 geeignet ist. Dabei wird das Blechpaket 6 durch Stanzpaketieren auf der Stanzmaschine 21 anhand des nachfol- gend beschriebenen Verfahrens hergestellt.
Die Stanzmaschine 21 weist mehrere Stanzstufen 22, 23, 24 auf, wobei die einzel- nen Blechlamellen 12 aus einem in einer Förderrichtung 105 fortlaufenden Aus- gangsmaterial, z.B. ein Blechband, ausgestanzt, gestapelt und miteinander verbun- den werden. Eine erste Stanzstufe 22 ist durch ein um eine Drehachse 106 verdreh- bares Stanzwerkzeug 26 zur Erzeugung der Magnetaufnahmen 13 in den einzelnen Blechlamellen 12 gebildet. Eine zweite und dritte Stanzstufe 23, 24 sind beispiels- weise durch ein gemeinsames weiteres Stanzwerkzeug 27 mit unterschiedlichen Schneiden 28, 29 gebildet, wobei die Haltekonturen 14 und/oder die Paketierungs- konturen 15 durch eine die zweite Stanzstufe 23 bildende erste Schneide 28 an den einzelnen Blechlamellen 12 gebildet werden und die einzelnen Blechlamellen 12 durch eine die dritte Stanzstufe 24 bildende zweite Schneide 29 aus dem Ausgangs- material 25 freigestanzt und zu dem Blechpaket 6 aufeinanderfolgend gestapelt wer- den. Beim Stapeln der einzelnen Blechlamellen 12 wird durch die vorhandenen Pa- ketierungskontur 15 eine mechanische Verbindung zwischen den einzelnen Blechla- mellen 12 erzeugt. Beim Stanzpaketieren werden die Blechlamellen 12 aus dem Ausgangsmaterial in drei zeitlich aufeinanderfolgende Stanzschritten erzeugt. Hierzu werden die Magnet- aufnahmen 13 in der ersten Stanzstufe 22 durch das Stanzwerkzeug 26 in das Aus- gangsmaterial 25 eingebracht, wobei das Stanzwerkzeug 26 hierzu als ein Stanzkopf ausgebildet ist, welcher die Magnetaufnahmen 13 ausstanzt. In der zweiten Stanz- stufe 22 werde die Haltekonturen 14 in das Ausgangsmaterial durch Stanzen und ggf. die Paketierungskontur 15 durch Einprägen eingebracht. In der dritten Stanz- stufe 23 werden die Blechlamellen 12 in axialer Richtung aufeinanderfolgend zu dem Blechpaket 6 gestapelt und während des Stanzens miteinander verbunden. Die Blechlamellen 12 können dabei durch die bereits vorhandenen Paketierungskonturen 15 miteinander verbunden werden. Alternativ kann jedoch auch vorgesehen sein, dass die Paketierungskonturen 15 während des Stanzens in der dritten Stanzstufe 24 hergestellt werden. Optional kann vorgesehen sein, dass vor dem ersten Stanz- schritt bzw. der ersten Stanzstufe 22 und/oder zwischen dem ersten Stanzschritt bzw. der ersten Stanzstufe 22 und dem letzten Stanzschritt bzw. der dritten Stanz- stufe 24 wenigstens ein weiterer oder mehrere weitere Stanzschritte durchgeführt werden.
Anstelle einer bisherigen separaten Herstellung und dem anschließenden Fügen von zwei einzelnen Blechpaketen zur Erzeugung der Schrägung ist gemäß dem vorge- schlagenen Konzept vorgesehen, die beiden Blechpakete als die beiden Teilpakete 7, 8, wie bereits zuvor beschrieben, in einem Fertigungsschritt herzustellen. Hierzu wird das Stanzwerkzeug 26 bei Erreichen einer beliebigen vorgegebenen Stapelhöhe 107, wie in Figur 5 beispielhaft dargestellt, des ersten Teilpaketes 7 relativ zu dem Ausgangsmaterial 25 um die Drehachse 106 um den vorbestimmten Schrägungswin- kel in Umfangsrichtung verdreht wird, wobei eine Verdrehung des weiteren Stanz- werkzeuges 27 unterbleibt. Beispielsweise entspricht die Stapellänge 107 der halben Axiallänge des gesamten Blechpaketes 6. Bei einem weiteren Stanzen und Stapeln der Blechlamellen 12 des zweiten Teilpaketes 8, sind die Magnettaschen 9 somit ge- genüber der Haltekontur 14 sowie der Paketierungskontur 15 um den Schrägungs- winkel versetzt. Es sei darauf hingewiesen, dass die Drehachse 106 mit der späteren Rotorachse 100 zusammenfällt. Das Handling der vormals mit Magneten bestückten zwei separaten Blechpakete, welche gegen Herausfallen der Magnete jeweils mit Endlamelle und Verstemmungen gesichert werden mussten, entfällt somit. Es tritt durch den kombinierten Fertigungs- schritt nur eine von vormals zwei Blechpakettoleranzen auf. Mit anderen Worten ent- hält ein gemäß dem Konzept hergestelltes Blechpaket 6, zwei gegenseitig verdrehte Teilpakete 7, 8 mit integrierter Schrägung.
Bezugszeichen
1 Rotor
2 Rotorkörper
3 erstes Rotorsegment
4 zweites Rotorsegment
5 Rotorträger
6 Blechpaket
7 erstes Teilpaket
8 zweites Teilpaket
9 Magnettasche
10 Magnete
11 Versatz
12 Blechlamellen
13 Magnetaufnahmen
14 Haltekontur
15 Paketierungskontur
16 Stirnfläche
17 erster Anlagebereich
18 zweiter Anlagebereich
19 Oberkante
20 Trennsteg
21 Stanzmaschine
22 erste Stanzstufe
23 zweite Stanzstufe
24 dritte Stanzstufe
25 Ausgangsmaterial
26 Stanzwerkzeug
27 weiteres Stanzwerkzeug
28 erste Schneide
29 zweite Schneide
100 Rotorachse 101 erste Mittelachse
102 zweite Mittelachse
103 dritte Mitelachse
104 vierte Mittelachse
105 Förderrichtung
106 Drehachse
107 Stapellänge
AR axiale Richtung
GR axiale Gegenrichtung

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Herstellung eines Blechpaketes (6) für einen Rotor (1 ) einer elektrischen Maschine mittels Stanzpaketieren, bei dem:
- ein erstes Teilpaket (7) des Blechpaketes (6) gebildet wird, indem einzelne Blechla- mellen (12) mit mehreren Magnetaufnahmen (13) mittels eines Stanzwerkzeugs (26) versehen werden, in axialer Richtung in Bezug auf eine Rotorachse (100) aufeinan- derfolgend gestapelt und verbunden werden;
- das Stanzwerkzeug (26) bei Erreichen einer vorgegebenen Stapelhöhe (107) des ersten Teilpaketes (7) um einen Schrägungswinkel verdreht wird;
- ein zweites Teilpaket (8) des Blechpaketes (6) gebildet wird, indem einzelne Blech- lamellen (12) mit mehreren Magnetaufnahmen (13) mittels des verdrehten Stanz- werkzeugs (26) versehen werden, in axialer Richtung in Bezug auf die Rotorachse (100) auf das erste Teilpakte (7) aufeinanderfolgend gestapelt und verbunden wer- den, sodass innerhalb des Blechpaketes (6) zwischen dem ersten und dem zweiten Teilpaket (7, 8) ein Versatz (11 ) zur axialen Abstützung der Magnete (10) gebildet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Blechlamellen (12) des ersten und des zweiten Teilpaketes (7, 8) jeweils vor dem Stapeln an einem Innenumfang mit mindestens einer Haltekontur (14) zur drehfesten Montage an einem Rotorträger (5) mittels eines weiteren Stanzwerkzeuges (27) ver- sehen werden, wobei die Haltekonturen (13) der Blechlamellen (12) des ersten und des zweiten Teilpaketes (7, 8) in axialer Richtung in Bezug auf die Rotorachse (100) fluchtend zueinander ausgerichtet sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die einzel- nen Blechmallen (12) des ersten und des zweiten Teilpaketes (7, 8) jeweils vor dem Verbinden an einer axialen Stirnfläche (16) mit mindestens einer Paketierungskontur (15) zur drehfesten Verbindung der Blechlamellen (12) untereinander mittels eines weiteren Stanzwerkzeuges (27) versehen werden, wobei die Paketierungskonturen (15) des ersten und des zweiten Teilpaketes (7, 8) in axialer Richtung in Bezug auf die Rotorachse (100) fluchtend zueinander ausgerichtet sind.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die einzel- nen Blechlamellen (12) des ersten und des zweiten Teilpaketes (7, 8) aus einem fort- laufenden Ausgangsmaterial (25) ausgestanzt werden, wobei nach Erreichen der vorgegebenen Stapelhöhe (107) das Stanzwerkzeug (26) relativ zu dem Ausgangs- material (25) um den Schrägungswinkel verdreht wird und das weitere Stanzwerk- zeug (27) relativ zu dem Ausgangsmaterial (25) drehfest verbleibt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich- net, dass das Stanzwerkzeug (26) um einen Schrägungswinkel verdreht wird, wel- cher kleiner als eine Polteilung des Rotors (1) ist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich- net, dass die vorgegebene Stapelhöhe (107) der halben axialen Länge des Blechpa- ketes (6) entspricht.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich- net, dass die aufeinanderfolgenden Magnetaufnahmen (13) des ersten Teilpakets (7) und die aufeinanderfolgenden Magnetaufnahmen (13) des zweiten Teilpakets (7) je- weils eine Magnettasche (9) mit einer zumindest im Wesentlichen linearen und/oder parallel zur Rotorachse (100) verlaufenden Erstreckung bilden.
8. Rotor (1 ) für eine elektrische Maschine mit mindestens einem Blechpaket (6), hergestellt durch ein Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
9. Rotor (1 ) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Teil an Magneten in einer axialen Richtung in Bezug auf die Rotorachse in die jeweils zuge- hörigen Magnetaufnahmen des ersten Teilpaktes eingesetzt sind und ein zweiter Teil an Magneten in einer axialen Gegenrichtung (bzw. von einer zweiten Stirnseite) in Bezug auf die Rotorachse in die jeweils zugehörigen Magnetaufnahmen eingesetzt sind.
10. Rotor (1 ) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Blechla- melle des ersten Teilpakets und die letzte Blechlamelle des zweiten Teilpakets je- weils im Bereich der Magnetaufnahmen verstemmt sind, um die Magnete gegen Ver- lieren zu sichern.
11 . Rotor (1 ) nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Mag- netaufnahmen des ersten und des zweiten Teilpakets aufgrund des Versatzes derart in einem Fügebereich überlappen, dass die Magnete des ersten Teilpaketes be- reichsweise an einer Stirnseite des zweiten Teilpakets und die Magnete des zweiten Teilpaketes bereichsweise an einer Stirnseite des ersten Teilpakets abgestützt sind.
12. Rotor (1 ) nach einem der Ansprüche 8 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Rotor (1 ) mindestens zwei der Blechpakete (6) aufweist, wobei die Blechpakete (6) in Umfangsrichtung um die Rotorachse (100) um den Schrägungswinkel oder ei- nen weiteren Schrägungswinkel zueinander verdreht auf einem gemeinsamen Rotor- träger (5) angeordnet sind.
13. Rotor (1 ) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei Blechpakete (6) identisch ausgebildet sind, wobei die Blechpakete (6) über die Haltekonturen (14) auf dem Rotorträger (5) relativ zueinander um den Schrägungs- winkel verdreht in unterschiedlichen Aufnahmenuten angeordnet sind.
14. Rotor (1 ) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei Blechpakete (6) um den Schrägungswinkel versetzte Haltekonturen (14) aufwei- sen, wobei die Blechpakete (6) über die Haltekonturen (14) auf dem Rotorträger (15) relativ zueinander um den Schrägungswinkel verdreht in einer gemeinsamen Aufnah- menut angeordnet sind.
15. Rotor (1 ) nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Magnettaschen (9) der mindestens zwei Blechpakete (6) bezogen auf die Längs- richtung des Rotors (1 ) eine lineare oder V-förmige Schrägung aufweisen.
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