WO2023247057A1 - Zentrumspannvorrichtung zum spannen von mechanisch zu bearbeitenden werkstücken - Google Patents

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WO2023247057A1
WO2023247057A1 PCT/EP2022/067447 EP2022067447W WO2023247057A1 WO 2023247057 A1 WO2023247057 A1 WO 2023247057A1 EP 2022067447 W EP2022067447 W EP 2022067447W WO 2023247057 A1 WO2023247057 A1 WO 2023247057A1
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clamping
jaws
center
clamping device
clamping jaws
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PCT/EP2022/067447
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Dieter Mosig
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Hemo Ag
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    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING OR HOLDING
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    • B25B1/10—Arrangements for positively actuating jaws using screws
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    • B25B1/125—Arrangements for positively actuating jaws using screws with provision for disengagement with one screw perpendicular to the jaw faces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B25B1/00—Vices
    • B25B1/24—Details, e.g. jaws of special shape, slideways
    • B25B1/2405—Construction of the jaws

Definitions

  • Center clamping device for clamping workpieces to be machined mechanically
  • the invention relates to a center clamping device for clamping workpieces to be machined mechanically and a method with the center clamping device according to the preambles of the independent claims.
  • Center clamping devices for clamping workpieces to be machined have become an integral part of mechanical production today. They form the center of the processing zone and have a significant influence on manufacturing precision. The requirements for such center clamping devices are varied. In addition to the basic requirements of high rigidity and good repeatability, there is also a need for the largest possible span range to be covered with a single clamping device. At the same time and in some contradiction to the latter need, it is also desirable that the center clamping devices require as little space as possible in the production zone. create as few defects as possible, e.g. B. Avoid unnecessarily long spindle projections, which increase the potential for collision with the machining tools and may require unnecessarily long machining tools.
  • the task is therefore to provide a technical solution with which the aforementioned deficit in the prior art can be reduced.
  • a first aspect of the invention relates to a center clamping device for clamping workpieces to be machined mechanically.
  • the center clamping device comprises a base body for fastening the device on the machine table of a machine tool, two clamping jaws arranged on the base body so that they can be moved along linear guides for clamping the workpiece, and a threaded spindle with two spindle nuts for moving the two clamping jaws relative to one another along the linear guides by rotating the Threaded spindle.
  • the spindle nuts are designed separately from the clamping jaws and each of the spindle nuts is assigned to exactly one of the two clamping jaws. According to the invention, different relative positions between the clamping jaws and the spindle nuts can be adjusted in the direction of displacement of the clamping jaw, so that different spans can be achieved with unchanged relative positions of the spindle nuts on the threaded spindle.
  • the relative positions between the clamping jaws and the spindle nuts in the direction of displacement of the clamping jaws can be adjusted without tools. As a result, no tool is required for changing the center clamping device to a different span range and one can therefore neither be lost nor forgotten in the machining zone.
  • the relative positions between the clamping jaws and the spindle nuts can be adjusted in fixed steps in the direction of displacement of the clamping jaws, preferably in a form-fitting manner, e.g. B. through positioning or locking bolts. In this way, the clamping forces can be transmitted safely and precisely.
  • the spindle nuts are guided in guides in the clamping jaws and are used to set the desired relative positions in the direction of displacement of the respective clamping jaw after loosening a connection or Fixation can be moved relative to the clamping jaw. This results in a compact and very rigid structure of the center clamping device.
  • the guides in the clamping jaws are designed in such a way that they produce a rotational positive connection in both directions of rotation of the threaded spindle between the spindle nuts and the clamping jaws.
  • This has the advantage that these components or Contours that transmit the clamping forces between the spindle nuts and the clamping jaws are kept free of torques that are transmitted between the threaded spindle and the spindle nuts.
  • This is advantageously implemented in such a way that the spindle nuts have the shape of a polygon when viewed in the direction of the axis of rotation of the spindle and the guides in the clamping jaws have a shape that is complementary to this.
  • Such guide contours can be produced relatively easily with high precision.
  • the spindle nuts can be fixed in several defined relative positions with respect to the clamping jaws, in particular by means of positioning or locking bolts provided on the clamping jaws. In this way, the clamping forces can be transmitted safely and precisely through positive locking and no additional components are required that could get lost.
  • the clamping jaws can be removed, advantageously without tools, from the base body and from the spindle nuts and can then be arranged again on the guides of the base body in a 180 ° rotated position and connected to the spindle nuts in several defined relative positions, and although advantageously by means of positioning or locking bolts provided on the clamping jaws.
  • the span range of the center clamping device according to the invention can be significantly increased again.
  • the clamping areas resulting from a 180° twisted arrangement of the clamping jaws overlap on the respective defined relative positions between the spindle nuts and the clamping jaws. It is particularly preferred if these overlap with the clamping areas, which are the case with non- twisted arrangement of the clamping jaws at the respective defined relative positions. In this way, a complete span range can be provided.
  • the spindle nuts can be fixed in several defined relative positions with respect to the clamping jaws by means of positioning or locking bolts provided on the clamping jaws, it is preferred that it is visible from the outside whether the positioning or locking bolts are engaged or not. he doesn't. This can prevent incorrect tensioning and damage to the center clamping device caused by tension when the positioning or locking bolts are not correctly inserted or engaged.
  • the clamping jaws each consist of a base jaw, which is displaceably arranged on the base body along linear guides, and an top jaw, which is attached to the base jaw and is in contact with it when clamping a workpiece clamped workpiece is formed.
  • the areas of the clamping jaws that come into contact with the workpiece, namely the top jaws can be designed either as soft or hard jaws or as shaped jaws tailored to a specific workpiece.
  • top jaws are snapped onto the base jaws and, in particular, can be mounted and dismantled without tools. This means that no additional components are required, which could get lost.
  • top jaws When using top jaws, it is also preferred that the top jaws form a defined positive fit with the base jaws in both clamping directions of the center clamping device, in particular in the form of dovetail stops for both clamping directions. In this way, the top jaws can be used both for removal can be used for internal clamping as well as for internal clamping, even with a 180° twisted arrangement of the base jaws, as described above.
  • the top jaws have clamping screws by means of which they can be clamped in the dovetail stops, the clamping screws on the base jaws each being supported in recesses in the stop surface of the dovetail stop, which is not active in this clamping direction. This ensures that the top jaws are firmly seated on the dovetail stops of the base jaws, regardless of the clamping forces.
  • the base jaws have supporting projections which protrude towards the other clamping jaw in the direction of displacement of the respective clamping jaw and support or support the top jaws when clamping a workpiece internally with the center clamping device. can support.
  • These support projections are arranged in a crenellated manner on the base jaws at intervals and offset from one another in such a way that the support projections of a first of the base jaws can move into the distances between the support projections of the other base jaw when the base jaws move together and vice versa. In this way, effective support of the top jaws can be achieved during internal clamping and at the same time it can be prevented that the support projections lead to a significant limitation of the minimum span of the center clamping device.
  • the center clamping device comprises a central axial bearing for the threaded spindle, which is fixed between the clamping jaws on the base body, wherein the axial bearing can be fixed in different relative positions on the base body in the direction of displacement of the clamping jaws.
  • the center clamping device is brought into a state in which the fixation between the axial bearing of the threaded spindle and the base body is temporarily canceled so that the axial bearing can be moved in the direction of displacement of the clamping jaws on the base body.
  • Temporary stops are also installed for the two clamping jaws of the center clamping device, which limit their displacement path in one of the two displacement directions.
  • the two clamping jaws of the center clamping device are then clamped against the stops by rotating the threaded spindle, whereby the axial bearing of the threaded spindle is positioned relative to the base body. In this position, the axial bearing of the threaded spindle is then fixed to the base body and then the stops for the two clamping jaws are removed again.
  • Fig. 1 a perspective top view of a center clamping device according to the invention
  • Fig. 2 is a side view of the center clamping device from FIG. 1 ;
  • Fig. 3 shows a representation like Fig. 2 with one half of the center clamping device shown in section;
  • Figures 4a to 4c show side views of the center clamping device from Figure 1 with different settings regarding the span range;
  • Figures 5a to 5c are representations like Figures 4a to 4c with clamping jaws rotated through 180°;
  • Fig. 6 shows a section through one of the clamping jaws in the upper area.
  • Figure 1 shows a perspective top view of a center clamping device 1 according to the invention for a machine tool
  • Figure 2 shows a side view of the center clamping device from Figure 1, but with a setting for a different span range than shown in Figure 1.
  • Fig. 3 shows a representation like Fig. 2 with one half of the center clamping device shown in section.
  • the center clamping device 1 has a base body 2, on which two clamping jaws 4, 5 are displaceably arranged along linear guides 3.
  • the clamping jaws 4, 5 are each formed from a base jaw 4, which is arranged on the base body 2, and an attachment jaw 5, which is attached to the base jaw 4 and is in contact with the clamped workpiece when clamping a workpiece.
  • the top jaws 5 are snapped onto the base jaws 4.
  • the center clamping device 1 further comprises a threaded spindle 6 with two spindle nuts 7, for moving the two clamping jaws 4, 5 relative to one another along the linear guides 3 in the displacement direction S by rotating the threaded spindle 6.
  • the threaded spindle 6 has a central axial bearing 13, which between the clamping jaws 4, 5 on the base body 2 is xed, wherein the axial bearing 13 can be fixed in different relative positions on the base body 2 in the displacement direction S of the clamping jaws 4, 5.
  • the spindle nuts 7 are formed separately from the clamping jaws 4, 5 and each of the spindle nuts 7 is accommodated in a guide 8 within one of the two base jaws 4, within which they are positioned by means of two positioning bolts (not visible) provided by the respective base jaw 4. the effect of which can be temporarily canceled by pressing assigned operating buttons 9, is fixed in its relative position with respect to the respective clamping jaw 4, 5.
  • the positioning bolts engage from opposite sides radially to the axis of rotation of the threaded spindle 6 under spring pressure, each into one of three positioning openings 15 arranged at certain distances from one another in the spindle nut 6.
  • the relative position between the spindle nut 7 and the base jaw 4 is in the displacement direction S of the clamping jaw 4, 5 by moving the clamping nut 7 can be changed within the guide 8, and a total of three different relative positions between the spindle nut 7 and the clamping jaw 4, 5 in the displacement direction S of the clamping jaw 4, 5 can be adjusted and fixed by inserting the positioning bolts into other positioning openings 15 on the spindle nut 7. So there are three different relative positions between the clamping jaws 4, 5 and the spindle nuts 7 in the displacement direction S of the clamping jaws that can be adjusted in fixed stages, without tools.
  • the actuation buttons 9 are designed in such a way that when the positioning bolts are inserted as intended, they are flush with the outer surface of the respective base jaw 4 and can be used to extend the position. Nier pins must be pressed inwards from the positioning openings 15 against a spring force. If a spindle nut 7 is in an intermediate position in the guide 8 in the base jaw 4, in which the positioning pins cannot engage in any of the positioning openings 15, the actuation buttons 9 remain in their pressed positions. This makes it clear from the outside whether the positioning bolts are being used as intended. are engaged or not.
  • Figures 4a, 4b and 4c show side views of the center clamping device 1 with the three different adjustable relative positions between the spindle nuts 7 and the clamping jaws 4, 5, with Fig. 4a shows the setting with the smallest span range, Fig. 4b (which is identical to Fig. 2) shows the setting with a medium span range and Fig. 4c the setting with the largest range.
  • Fig. 4a shows the setting with the smallest span range
  • Fig. 4b (which is identical to Fig. 2) shows the setting with a medium span range
  • Fig. 4c the setting with the largest range.
  • the reference numbers have not been entered again here. These can be freely derived from Figures 1 to 3.
  • the positioning openings 15 on the spindle nuts 7 are spaced apart from one another in such a way that the span ranges resulting from the three defined relative positions between the spindle nuts 7 and the clamping jaws 4, 5 overlap.
  • the spindle nuts 7 point in the direction of the axis of rotation of the threaded spindle 6 or seen in the displacement direction S of the clamping jaws 4, 5, the shape of a polygon, and the guides 8 in the clamping jaws 4, 5 have a complementary shape, so that a rotational positive connection in both directions of rotation of the threaded spindle 6 between the spindle nuts 7 and the clamping jaws 4, 5 is present and the positioning bolts 9 do not have to absorb any related forces.
  • the relative positions between the spindle nuts 7 and the base jaws 4 in the displacement direction S of the clamping jaws 4, 5 can be changed by moving the spindle nuts 7 within the guides 8, and it can be done by retracting the positioning bolts into the Positioning openings 15 on the spindle nuts 7 also allow a total of three different relative positions between the spindle nuts 7 and the clamping jaws 4, 5 to be set and fixed in the displacement direction S of the clamping jaws 4, 5. So even with the clamping jaws 4, 5 rotated by 180 °, three different relative positions between the clamping jaws 4, 5 and the spindle nuts 7 can be adjusted in the direction of displacement S of the clamping jaws in fixed steps, without tools.
  • the positioning openings 15 on the spindle nuts 7 are spaced apart from one another in such a way that the span ranges resulting from the three defined relative positions between the spindle nuts 7 and the clamping jaws 4, 5 also overlap and there is also an overlap with the span ranges, which are at non-twisted arrangement of the clamping jaws 4, 5 as shown in Figures 4a to 4c at the respective defined relative positions.
  • Fig. 6 shows a section through one of the clamping jaws 4, 5 in the upper area shows, the base jaws 4 and the top jaws 5 are designed such that the top jaws 5 form a defined positive fit with the base jaws 4 in both clamping directions S of the center clamping device 1, in the form of dovetail stops 10 for both clamping directions S.
  • the top jaws 5 have clamping screws 11, by means of which they are clamped in the dovetail stops 10, the clamping screws 11 on the base jaws 4 each being supported in recesses in the stop surface of the dovetail stop 10, which is not active in this clamping direction.
  • the base jaws 4 of the center clamping device 1 have support projections 12, which protrude in the direction of displacement S of the respective clamping jaw 4, 5 towards the other clamping jaw 4, 5 and support or support the top jaws 5 when internally clamping a workpiece with the center clamping device 1. can support.
  • these support projections 12 on the base jaws 4 are arranged at intervals and offset from one another in such a way that the support projections 12 of a first of the base jaws 4 can enter the distances between the support projections 12 of the other base jaw 4 when the base jaws 4 move together and vice versa .
  • the center clamping device 1 To determine the relative position of the axial bearing 13 of the threaded spindle 6 with respect to the base body 2, the center clamping device 1 is brought into a state in which the fixation between the axial bearing 13 of the threaded spindle 6 and the base body 2 is temporarily canceled, so that the axial bearing 13 the clamping jaws 4, 5 can be displaced on the base body 2 in the displacement direction S.
  • stops 14 see cut left half of FIG. 3 for the two clamping jaws 4, 5 of the center clamping device 1 are temporarily attached to the base body 2, which limit their displacement path towards each other.
  • the two clamping jaws 4, 5 of the center clamping device 1 are then clamped against the stops 14 by rotating the threaded spindle 6, whereby the axial bearing 13 of the threaded spindle 6 is positioned relative to the base body 2. In this position, the axial bearing 13 of the threaded spindle 6 is then fixed to the base body 2 and then the stops 14 for the two clamping jaws 4, 5 are removed again.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Jigs For Machine Tools (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Zentrumspannvorrichtung (1) zum Spannen von mechanisch zu bearbeitenden Werkstücken. Sie umfasst einen Grundkörper (2), zwei am Grundkörper (2) verschiebbar entlang von linearen Führungen (3) angeordnete Spannbacken (4, 5) zum Spannen des Werkstücks sowie eine Gewindespindel (6) mit zwei Spindelmuttern (7), zum Verschieben der beiden Spannbacken (4, 5) relativ zueinander entlang den linearen Führungen (3) durch Rotieren der Gewindespindel (6). Die Spindelmuttern (7) sind separat von den Spannbacken (4, 5) ausgebildet und jede der Spindelmuttern (7) ist genau einer der beiden Spannbacken (4, 5) zugeordnet. Erfindungsgemäss sind verschiedene Relativpositionen zwischen den Spannbacken (4, 5) und den Spindelmuttern (7) in Verschieberichtung der Spannbacken (4, 5, ) einstellbar, so dass bei unveränderten Relativpositionen der Spindelmuttern (7) auf der Gewindespindel (6) verschiedene Spannweiten realisiert werden können. Hierdurch wird es möglich, einen gewünschten grossen Spannweitenbereich in mehrere kleine Spannweitenteilbereiche aufzuteilen und die Gewindespindel (6) massiv zu verkürzen, so dass sehr kompakte Zentrumspannvorrichtungen (1) mit grossen Spannweitenbereichen realisiert werden können und dadurch die Zugänglichkeit beim Bearbeiten der Werkstücke erheblich verbessert wird.

Description

Zentrumspannvorrichtung zum Spannen von mechanisch zu bearbeitenden Werkstücken
Technisches Gebiet
Die Erfindung betri f ft eine Zentrumspannvorrichtung zum Spannen von mechanisch zu bearbeitenden Werkstücken und ein Verfahren mit der Zentrumspannvorrichtung gemäss den Oberbegri f fen der unabhängigen Ansprüche .
Stand der Technik
Zentrumspannvorrichtungen zum Spannen von zu bearbeitenden Werkstücken sind aus der mechanischen Fertigung heute nicht mehr wegzudenken . Sie bilden das Zentrum der Bearbeitungs zone und haben einen ganz massgeblichen Einfluss auf die Fertigungspräzision . Dabei sind die Anforderungen an derartige Zentrumspannvorrichtungen viel fältig . Neben den Grundanforderungen einer hohen Stei figkeit und einer guten Wiederholgenauigkeit ist es zudem ein Bedürfnis , dass mit einer einzigen Spannvorrichtung ein möglichst grosser Spannweitenbereich abgedeckt werden kann . Gleichzeitig und in gewissem Widerspruch zu letzterem Bedürfnis ist es auch gewünscht , dass die Zentrumspannvorrichtungen möglichst wenig Platz in der Fertigungs zone benötigen bzw . möglichst wenige Störstellen erzeugen, z . B . unnötig lange Spindelüberstände vermeiden, welche das Kollisionspotential mit den Bearbeitungswerkzeugen erhöhen und möglicherweise unnötig lange Bearbeitungswerkzeuge erfordern .
Insbesondere die letztgenannten Anforderungskombination von einem möglichst grossen Spannweitenbereich bei einem möglichst geringen Platzbedarf wird durch die heute bekannten Zentrumspannvorrichtungen nicht zufriedenstellend gelöst . Darstellung der Erfindung
Es stellt sich daher die Aufgabe eine technische Lösung zur Verfügung zu stellen, mit welcher das zuvor erwähnte Defi zit des Standes der Technik verringert werden kann .
Diese Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen Patentansprüche gelöst .
Gemäss diesen betri f ft ein erster Aspekt der Erfindung eine Zentrumspannvorrichtung zum Spannen von mechanisch zu bearbeitenden Werkstücken .
Die Zentrumspannvorrichtung umfasst einen Grundkörper zur Befestigung der Vorrichtung auf dem Maschinentisch einer Werkzeugmaschine , zwei am Grundkörper verschiebbar entlang von linearen Führungen angeordnete Spannbacken zum Spannen des Werkstücks sowie eine Gewindespindel mit zwei Spindelmuttern, zum Verschieben der beiden Spannbacken relativ zueinander entlang den linearen Führungen durch Rotieren der Gewindespindel . Die Spindelmuttern sind separat von den Spannbacken ausgebildet und j ede der Spindelmuttern ist genau einer der beiden Spannbacken zugeordnet . Erfindungsgemäss sind verschiedene Relativpositionen zwischen den Spannbacken und den Spindelmuttern in Verschieberichtung der Spannbacke einstellbar, so dass bei unveränderten Relativpositionen der Spindelmuttern auf der Gewindespindel verschiedene Spannweiten realisiert werden können .
Hierdurch wird es möglich, einen gewünschten grossen Spannweitenbereich der Zentrumspannvorrichtung auf zuteilen in mehrere kleine Spannweitenteilbereiche , welche aneinander angrenzen oder sich bevorzugterweise zumindest geringfügig überdecken . Dies wiederum macht es möglich, die Gewindespindel massiv zu verkürzen, weil diese dann nur noch für j ede Spindelmutter eine Gewindelänge zur Verfügung stellen muss , welche eine Verschiebung der Spindelmutter um den halben Spannweitenteilbereich erlaubt . Entsprechend lassen sich auch mit sehr kurzen Gewindespindeln grosse Spannweitenbereiche realisieren und Störstellen durch überstehende Gewindespindeln in der Fertigungs zone vermeiden .
Dabei ist es bevorzugt , dass die Relativpositionen zwischen den Spannbacken und den Spindelmuttern in Verschieberichtung der Spannbacken werkzeuglos einstellbar sind . Hierdurch wird kein Werkzeug für das Umstellen der Zentrumspannvorrichtung auf einen anderen Spannweitenbereich benötigt und ein solches kann daher auch weder verloren gehen noch in der Bearbeitungs zone vergessen werden .
Mit Vorteil sind die Relativpositionen zwischen den Spannbacken und den Spindelmuttern in Verschieberichtung der Spannbacken in festgelegten Stufen einstellbar, bevorzugterweise formschlüssig, z . B . durch Po- sitionierungs- oder Rastbol zen . Auf diese Weise können die Spannkräfte sicher und positionsgenau übertragen werden .
In einer bevorzugten Aus führungs form der erfindungsgemässen Zentrumspannvorrichtung sind die Spindelmuttern in Führungen in den Spannbacken geführt und zum Einstellen der gewünschten Relativpositionen in Verschieberichtung der j eweiligen Spannbacke nach Lösen einer Verbindung bzw . Fixierung relativ zur Spannbacke verschiebbar . Hierdurch ergibt sich ein kompakter und sehr stei fer Aufbau der Zentrumspannvorrichtung .
Dabei ist es bevorzugt , dass die Führungen in den Spannbacken derartig ausgestaltet sind, dass diese einen rotatorischen Formschluss in beiden Rotationsrichtungen der Gewindespindel zwischen den Spindelmuttern und den Spannbacken erzeugen . Hierdurch ergibt sich der Vorteil , dass diej enigen Komponenten bzw . Konturen, welche die Spannkräfte zwischen den Spindelmuttern und den Spannbacken übertragen, frei gehalten sind von Drehmomenten, welche zwischen der Gewindespindel und den Spindelmuttern übertragen werden . Mit Vorteil wird dies derart realisiert , dass die Spindelmuttern in Richtung der Rotationsachse der Spindel gesehen die Form eines Polygons aufweisen und die Führungen in den Spannbacken eine hierzu komplementäre Form aufweisen . Derartige Führungskonturen lassen sich relativ gut in hoher Präzision herstellen .
Weiter ist es dabei bevorzugt , dass die Spindelmuttern in mehreren definierten Relativpositionen bezüglich der Spannbacken fixierbar sind, insbesondere mittels an den Spannbacken bereitgestellter Positionierungsoder Rastbol zen . Auf diese Weise können die Spannkräfte durch Formschluss sicher und positionsgenau übertragen werden und es werden keine zusätzlichen Komponenten benötigt , welche verloren gehen können .
Dabei ist es vorteilhaft , dass sich die auf den j eweiligen definierten Relativpositionen zwischen den Spindelmuttern und den Spannbacken ergebenden Spannbereiche überdecken . Hierdurch wird ein durchgängiger vollständiger Spannweitenbereich sichergestellt .
In einer weiteren bevorzugten Aus führungs form sind die Spannbacken, mit Vorteil werkzeuglos , vom Grundkörper und von den Spindelmuttern entfernbar und können sodann in 180 ° verdrehter Position wieder an den Führungen des Grundkörpers angeordnet werden und in mehreren definierten Relativpositionen mit den Spindelmuttern verbunden werden, und zwar mit Vorteil mittels an den Spannbacken bereitgestellter Positionierungs- oder Rastbol zen . Hierdurch kann der Spannweitenbereich der erfindungsgemässen Zentrumspannvorrichtung nochmals deutlich vergrös- sert werden .
Dabei ist es , wie schon bei nicht verdrehten Spannbacken, auch hier bevorzugt , dass sich die bei 180 ° verdrehter Anordnung der Spannbacken auf den j eweiligen definierten Relativpositionen zwischen den Spindelmuttern und den Spannbacken ergebenden Spannbereiche überdecken . Besonders bevorzugt ist es , wenn sich diese mit den Spannbereichen überdecken, welche sich bei nicht- verdrehter Anordnung der Spannbacken bei den j eweiligen definierten Relativpositionen ergeben . Auf diese Weise kann ein lückenloser Gesamtspannbereich bereitgestellt werden .
Bei Aus führungs formen, bei denen die Spindelmuttern in mehreren definierten Relativpositionen bezüglich der Spannbacken mittels an den Spannbacken bereitgestellter Positionierungs- oder Rastbol zen fixierbar sind ist es bevorzugt , dass von aussen her ersichtlich ist , ob die Positionierungs- oder Rastbol zen eingerastet sind o- der nicht . Hierdurch können Fehlspannungen und eine Beschädigung der Zentrumspannvorrichtung durch Verspannen bei nicht korrekt eingesetzten oder eingerasteten Positionierungs- oder Rastbol zen verhindert werden .
In noch einer weiteren bevorzugten Aus führungs form der erfindungsgemässen Zentrumspannvorrichtung sind die Spannbacken j eweils aus einer Grundbacke , welche am Grundkörper verschiebbar entlang von linearen Führungen angeordnet ist , und einer Aufsatzbacke , welche an der Grundbacke befestigt ist und beim Einspannen eines Werkstücks in Kontakt mit dem eingespannten Werkstück steht , gebildet . Auf diese Weise können die mit dem Werkstück in Kontakt kommenden Bereiche der Spannbacken, nämlich die Aufsatzbacken, wahlweise als weiche oder harte Backen ausgebildet werden oder auch als auf ein bestimmtes Werkstück zugeschnittene Formbacken .
Dabei ist es bevorzugt , dass die Aufsatzbacken auf die Grundbacken aufgerastet sind, und insbesondere werkzeuglos montierbar und demontierbar sind . Hierdurch werden keine zusätzlichen Komponenten benötigt , welche verloren gehen können .
Auch ist es bei Verwendung von Aufsatzbacken bevorzugt , dass die Aufsatzbacken in beiden Spannrichtungen der Zentrumspannvorrichtung einen definierten Formschluss mit den Grundbacken bilden, insbesondere in Form von Schwalbenschwanzanschlägen für beide Spannrichtungen . Auf diese Weise können die Aufsatzbacken sowohl zum Aus- sen- als auch zum Innenspannen verwendet werden, und dies auch bei einer 180 ° verdrehten Anordnung der Grundbacken, wie zuvor beschrieben .
Dabei ist es weiter bevorzugt , dass die Aufsatzbacken über Spannschrauben verfügen, mittels welchen sie in den Schwalbenschwanzanschlägen verspannt werden können, wobei sich die Spannschrauben an den Grundbacken j eweils in Vertiefungen in der Anschlagfläche desj enigen Schwalbenschwanzanschlags abstützen, welche in dieser Spannrichtung nicht aktiv ist . Hierdurch lässt sich unabhängig von den Spannkräften ein fester Sitz der Aufsatzbacken an den Schwalbenschwanzanschlägen der Grundbacken sicher st eilen .
Ebenfalls ist es dabei bevorzugt , dass die Grundbacken über Stützvorsprünge verfügen, welche in Verschieberichtung der j eweiligen Spannbacke zur anderen Spannbacke hin vorstehen und beim Innenspannen eines Werkstücks mit der Zentrumspannvorrichtung die Aufsatzbacken abstützen bzw . abstützen können . Diese Stützvorsprünge sind zinnenartig an den Grundbacken derart mit Abständen und versetzt zueinander angeordnet , dass die Stützvorsprünge einer ersten der Grundbacken beim Zusammenfahren der Grundbacken in die Abstände zwischen den Stützvorsprüngen der anderen Grundbacke einfahren können und umgekehrt . Hierdurch kann eine wirkungsvolle Abstützung der Aufsatzbacken beim Innenspannen erreicht werden und gleichzeitig verhindert werden, dass es durch die Stützvorsprünge zu einer massgeblichen Beschränkung der minimalen Spannweite der Zentrumspannvorrichtung kommt .
In noch einer weiteren bevorzugten Aus führungs form umfasst die Zentrumspannvorrichtung ein zentrales axiales Lager für die Gewindespindel , welches zwischen den Spannbacken am Grundkörper fixiert ist , wobei das axiale Lager in Verschieberichtung der Spannbacken in verschiedenen Relativpositionen am Grundkörper fixierbar ist . Hierdurch wird es möglich, die genaue Zentrumslage des Axiallagers gemäss dem im Folgenden beschriebenen Verfahren einzustellen, welches einen zweiten Aspekt der Erfindung bildet .
Gemäss diesem Verfahren, welches zum Festlegen der Relativposition des axialen Lagers der Gewindespindel bezüglich des Grundkörpers bei der zuvor erwähnten bevorzugten Aus führungs form der Zentrumspannvorrichtung dient , wird die Zentrumspannvorrichtung in einen Zustand gebracht , in welchem die Fixierung zwischen dem axialen Lager der Gewindespindel und dem Grundkörper vorübergehend aufgehoben ist , so dass das axiale Lager in Verschieberichtung der Spannbacken am Grundkörper verschiebbar ist . Auch werden vorübergehend Anschläge für die beiden Spannbacken der Zentrumspannvorrichtung angebracht , welche deren Verschiebeweg in eine der beiden Verschieberichtungen begrenzen .
Sodann werden die beiden Spannbacken der Zentrumspannvorrichtung durch Rotieren der Gewindespindel gegen die Anschläge verspannt , wobei sich das axiale Lager der Gewindespindel relativ zu dem Grundkörper positioniert . In dieser Position wird das axiale Lager der Gewindespindel sodann am Grundkörper fixiert und anschliessend werden die Anschläge für die beiden Spannbacken wieder entfernt .
Kurze Darstellung der Zeichnungen
Weitere bevorzugte Aus führungs formen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen und aus der nun folgenden Beschreibung anhand der Figuren . Dabei zeigen :
Fig . 1 eine perspektivische Draufsicht auf eine erfindungsgemässe Zentrumspannvorrichtung;
Fig . 2 eine Seitenansicht auf die Zentrumspannvorrichtung aus Fig . 1 ; Fig. 3 eine Darstellung wie Fig. 2 mit einer Hälfte der Zentrumspannvorrichtung im Schnitt dargestellt; die Figuren 4a bis 4c Seitenansichten auf die Zentrumspannvorrichtung aus Fig. 1 bei verschiedenen Einstellungen bezüglich des Spannweitenbereichs; die Figuren 5a bis 5c Darstellungen wie die Figuren 4a bis 4c bei um 180° gedrehten Spannbacken; und Fig. 6 einen Schnitt durch eine der Spannbacken im oberen Bereich.
Wege zur Ausführung der Erfindung
Figur 1 zeigt eine perspektivische Draufsicht auf eine erfindungsgemässe Zentrumspannvorrichtung 1 für eine Werkzeugmaschine, und Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht der Zentrumspannvorrichtung aus Fig. 1, jedoch bei einer Einstellung für einen anderen Spannweitenbereich als in Fig. 1 dargestellt. Fig. 3 zeigt eine Darstellung wie Fig. 2 mit einer Hälfte der Zentrumspannvorrichtung im Schnitt dargestellt.
Wie aus diesen drei Figuren zu erkennen ist, weist die Zentrumspannvorrichtung 1 einen Grundkörper 2 auf, an welchem zwei Spannbacken 4, 5 verschieblich entlang von linearen Führungen 3 angeordnet sind. Die Spannbacken 4, 5 sind jeweils aus einer Grundbacke 4, welche am Grundkörper 2 angeordnet ist, und einer Aufsatzbacke 5, welche an der Grundbacke 4 befestigt ist und beim Einspannen eines Werkstücks in Kontakt mit dem eingespannten Werkstück steht, gebildet. Die Aufsatzbacken 5 sind auf die Grundbacken 4 auf gerastet.
Weiter umfasst die Zentrumspannvorrichtung 1 eine Gewindespindel 6 mit zwei Spindelmuttern 7, zum Verschieben der beiden Spannbacken 4, 5 relativ zueinander entlang der linearen Führungen 3 in der Verschieberichtung S durch Rotieren der Gewindespindel 6. Die Gewindespindel 6 weist ein zentrales axiales Lager 13 auf, welches zwischen den Spannbacken 4, 5 am Grundkörper 2 fi- xiert ist , wobei das axiale Lager 13 in Verschieberichtung S der Spannbacken 4 , 5 in verschiedenen Relativpositionen am Grundkörper 2 fixierbar ist .
Die Spindelmuttern 7 sind separat von den Spannbacken 4 , 5 ausgebildet und j ede der Spindelmuttern 7 ist in einer Führung 8 innerhalb einer der beiden Grundbacken 4 aufgenommen, innerhalb welcher sie mittels zweier von der j eweiligen Grundbacke 4 bereitgestellten Positionierbol zen (nicht sichtbar ) , deren Wirkung durch Drücken von zugeordneten Betätigungstasten 9 vorübergehend aufhebbar ist , in ihrer Relativposition bezüglich der j eweiligen Spannbacke 4 , 5 fixiert ist . Hierzu greifen die Positionierbol zen von gegenüberliegenden Seiten radial zur Rotationsachse der Gewindespindel 6 unter Federdruckbeaufschlagung j eweils in eine von drei mit bestimmten Abständen zueinander in der Spindelmutter 6 angebrachten Positionieröf fnungen 15 ein .
Werden die Positionierbol zen durch Drücken der Betätigungstasten 9 entgegen der Federbelastung aus den in der j eweiligen Relativposition wirksamen Positionieröf fnungen 15 ausgefahren, so ist die Relativposition zwischen der Spindelmutter 7 und der Grundbacke 4 in Verschieberichtung S der Spannbacke 4 , 5 durch Verschieben der Spannmutter 7 innerhalb der Führung 8 veränderbar, und es können durch Einfahren der Positionierbol zen in andere Positionieröf fnungen 15 an der Spindelmutter 7 insgesamt drei unterschiedliche Relativpositionen zwischen der Spindelmutter 7 und der Spannbacke 4 , 5 in Verschieberichtung S der Spannbacke 4 , 5 eingestellt und fixiert werden . Es sind also in festgelegten Stufen j eweils drei verschiedene Relativpositionen zwischen den Spannbacken 4 , 5 und den Spindelmuttern 7 in Verschieberichtung S der Spannbacken einstellbar, und zwar werkzeuglos .
Die Betätigungstasten 9 sind dabei derartig ausgestaltet , dass diese bei bestimmungsgemäss eingesetzten Positionierbol zen bündig mit der Aussenfläche der j eweiligen Grundbacke 4 sind und zum Aus fahren der Positio- niersti fte aus den Positionieröf fnungen 15 entgegen einer Federkraft nach innen gedrückt werden müssen . Befindet sich eine Spindelmutter 7 in einer Zwischenposition in der Führung 8 in der Grundbacke 4 , in welcher die Positioniersti fte in keine der Positionieröf fnungen 15 eingreifen können, verbleiben die Betätigungstasten 9 in ihren eingedrückten Positionen . Hierdurch ist von aussen her ersichtlich, ob die Positionierungsbol zen bestimmungsgemäss eingesetzt bzw . eingerastet sind oder nicht .
Die Figuren 4a, 4b und 4c zeigen Seitenansichten auf die Zentrumspannvorrichtung 1 bei den drei unterschiedlichen einstellbaren Relativpositionen zwischen den Spindelmuttern 7 und den Spannbacken 4 , 5 , wobei Fig . 4a die Einstellung mit dem kleinsten Spannweitenbereich zeigt , Fig . 4b (welche identisch zu Fig . 2 ist ) die Einstellung mit einem mittleren Spannweitenbereich zeigt und Fig . 4c die Einstellung mit dem grössten Spannweitenbereich . Der Übersichtlichkeit halber sind hier die Bezugs zi f fern nicht erneut eingetragen . Diese lassen sich zwei fels frei aus den Figuren 1 bis 3 ableiten .
Dabei sind die Positionieröf fnungen 15 an den Spindelmuttern 7 derartig voneinander beabstandet , dass sich die auf den drei definierten Relativpositionen zwischen den Spindelmuttern 7 und den Spannbacken 4 , 5 ergebenden Spannweitenbereiche überdecken .
Wie weiter aus Fig . 1 hervorgeht , weisen die Spindelmuttern 7 in Richtung der Rotationsachse der Gewindespindel 6 bzw . in Verschieberichtung S der Spannbacken 4 , 5 gesehen die Form eines Polygons auf , und die Führungen 8 in den Spannbacken 4 , 5 weisen eine hierzu komplementäre Form auf , so dass ein rotatorischer Formschluss in beiden Rotationsrichtungen der Gewindespindel 6 zwischen den Spindelmuttern 7 und den Spannbacken 4 , 5 vorliegt und die Positionierbol zen 9 keinerlei diesbezügliche Kräfte aufnehmen müssen . Wie aus den Figuren 5a bis 5c ersichtlich ist , welche Darstellungen wie die Figuren 4a bis 4c bei umgekehrt orientierten Spannbacken 4 , 5 zeigen, ist die Zentrumspannvorrichtung 1 derartig ausgebildet , dass die Spannbacken 4 , 5 werkzeuglos vom Grundkörper 2 und von den Spindelmuttern 7 entfernt werden können und sodann in 180 ° verdrehter Position wieder an den Führungen 3 des Grundkörpers 2 angeordnet werden können . Auch bei diesen Figuren 5a-5c sind der Übersichtlichkeit halber die Bezugs zi f fern nicht erneut eingetragen . Diese lassen sich hier ebenfalls zwei fels frei aus den Figuren 1 bis 3 ableiten . Auch in dieser umgekehrten Orientierung der Spannbacken 4 , 5 sind die Relativpositionen zwischen den Spindelmuttern 7 und den Grundbacken 4 in Verschieberichtung S der Spannbacken 4 , 5 durch Verschieben der Spindelmuttern 7 innerhalb der Führungen 8 veränderbar, und es können durch Einfahren der Positionierbol zen in die Positionieröf fnungen 15 an den Spindelmuttern 7 ebenfalls insgesamt drei unterschiedliche Relativpositionen zwischen den Spindelmuttern 7 und den Spannbacken 4 , 5 in Verschieberichtung S der Spannbacken 4 , 5 eingestellt und fixiert werden . Es sind also auch bei 180 ° gedrehten Spannbacken 4 , 5 in festgelegten Stufen drei verschiedene Relativpositionen zwischen den Spannbacken 4 , 5 und den Spindelmuttern 7 in Verschieberichtung S der Spannbacken einstellbar, und zwar werkzeuglos .
Dabei sind die Positionieröf fnungen 15 an den Spindelmuttern 7 derartig voneinander beabstandet , dass sich auch hier die auf den drei definierten Relativpositionen zwischen den Spindelmuttern 7 und den Spannbacken 4 , 5 ergebenden Spannweitenbereiche überdecken und zusätzlich auch eine Überdeckung zu den Spannweitenbereichen vorliegt , welche sich bei nicht-verdrehter Anordnung der Spannbacken 4 , 5 wie in den Figuren 4a bis 4c gezeigt bei den j eweiligen definierten Relativpositionen ergeben .
Wie aus Fig . 6 hervorgeht , welche einen Schnitt durch eine der Spannbacken 4 , 5 im oberen Bereich zeigt , sind die Grundbacken 4 und die Aufsatzbacken 5 derartig ausgebildet , dass die Aufsatzbacken 5 in beiden Spannrichtungen S der Zentrumspannvorrichtung 1 einen definierten Formschluss mit den Grundbacken 4 bilden, und zwar in Form von Schwalbenschwanzanschlägen 10 für beide Spannrichtungen S . Dabei verfügen die Aufsatzbacken 5 über Spannschrauben 11 , mittels welchen sie in den Schwalbenschwanzanschlägen 10 verspannt sind, wobei sich die Spannschrauben 11 an den Grundbacken 4 j eweils in Vertiefungen in der Anschlagfläche desj enigen Schwalbenschwanzanschlags 10 abstützen, welche in dieser Spannrichtung nicht aktiv ist .
Wie am besten aus Fig . 1 ersichtlich ist , verfügen die Grundbacken 4 der Zentrumspannvorrichtung 1 über Stützvorsprünge 12 , welche in Verschieberichtung S der j eweiligen Spannbacke 4 , 5 zur anderen Spannbacke 4 , 5 hin vorstehen und beim Innenspannen eines Werkstücks mit der Zentrumspannvorrichtung 1 die Aufsatzbacken 5 abstützen bzw . abstützen können . Wie zu erkennen ist , sind diese Stützvorsprünge 12 an den Grundbacken 4 derart mit Abständen und versetzt zueinander angeordnet , dass die Stützvorsprünge 12 einer ersten der Grundbacken 4 beim Zusammenfahren der Grundbacken 4 in die Abstände zwischen den Stützvorsprüngen 12 der anderen Grundbacke 4 eintreten können und umgekehrt .
Zum Festlegen der Relativposition des axialen Lagers 13 der Gewindespindel 6 bezüglich des Grundkörpers 2 wird die Zentrumspannvorrichtung 1 in einen Zustand gebracht , in welchem die Fixierung zwischen dem axialen Lager 13 der Gewindespindel 6 und dem Grundkörper 2 vorübergehend aufgehoben ist , so dass das axiale Lager 13 in Verschieberichtung S der Spannbacken 4 , 5 am Grundkörper 2 verschiebbar ist . Zudem werden vorübergehend Anschläge 14 ( siehe geschnittene linke Häl fte von Fig . 3 ) für die beiden Spannbacken 4 , 5 der Zentrumspannvorrichtung 1 am Grundkörper 2 angebracht , welche deren Verschiebeweg in Richtung aufeinander zu begrenzen . Sodann werden die beiden Spannbacken 4 , 5 der Zentrumspannvorrichtung 1 durch Rotieren der Gewindespindel 6 gegen die Anschläge 14 verspannt , wobei sich das axiale Lager 13 der Gewindespindel 6 relativ zu dem Grundkörper 2 positioniert . In dieser Position wird das axiale Lager 13 der Gewindespindel 6 sodann am Grundkörper 2 fixiert und anschliessend werden die Anschläge 14 für die beiden Spannbacken 4 , 5 wieder entfernt .
Während in der vorliegenden Anmeldung bevorzugte Aus führungen der Erfindung beschrieben sind, ist klar darauf hinzuweisen, dass die Erfindung nicht auf diese beschränkt ist und auch in anderer Weise innerhalb des Umfangs der nun folgenden Ansprüche ausgeführt werden kann .

Claims

Patentansprüche
1. Zentrumspannvorrichtung (1) zum Spannen von mechanisch zu bearbeitenden Werkstücken, umfassend: a) einen Grundkörper (2) ; b) zwei am Grundkörper (2) verschieblich entlang von linearen Führungen (3) angeordnete Spannbacken ( 4 , 5 ) ; c) eine Gewindespindel (6) mit zwei Spindelmuttern (7) , zum Verschieben der beiden Spannbacken (4,
5) relativ zueinander entlang der linearen Führungen (3) durch Rotieren der Gewindespindel (6) ; wobei jede der Spindelmuttern (7) genau einer Spannbacke (4, 5) zugeordnet ist und die Spindelmuttern (7) separat von den Spannbacken (4, 5) ausgebildet sind, und wobei verschiedene Relativpositionen zwischen den Spannbacken (4, 5) und den Spindelmuttern (7) in Verschieberichtung (S) der Spannbacken (4, 5) einstellbar sind .
2. Zentrumspannvorrichtung (1) nach Anspruch 1, wobei die Relativpositionen zwischen den Spannbacken (4, 5) und den Spindelmuttern (7) in Verschieberichtung (S) der Spannbacken (4, 5) werkzeuglos einstellbar sind.
3. Zentrumspannvorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Relativpositionen zwischen den Spannbacken (4, 5) und den Spindelmuttern (7) in Verschieberichtung (S) der Spannbacken (4, 5) in festgelegten Stufen einstellbar sind.
4. Zentrumspannvorrichtung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Spindelmuttern (7) in Führungen (8) in den Spannbacken (4, 5) in Verschieberichtung der jeweiligen Spannbacke (4, 5) relativ zur Spannbacke (4, 5) verschiebbar sind. 5. Zentrumspannvorrichtung (1) nach Anspruch
4, wobei die Führungen (8) in den Spannbacken (4, 5) derartig ausgestaltet sind, dass diese einen rotatorischen Formschluss in beiden Rotationsrichtungen der Gewindespindel (6) zwischen den Spindelmuttern (7) und den Spannbacken (4,
5) erzeugen.
6. Zentrumspannvorrichtung (1) nach Anspruch
5, wobei die Spindelmuttern (7) in Richtung der Rotationsachse der Gewindespindel (6) gesehen die Form eines Polygons aufweisen und die Führungen (8) in den Spannbacken (4, 5) eine hierzu komplementäre Form aufweisen.
7. Zentrumspannvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, wobei die Spindelmuttern (7) in mehreren definierten Relativpositionen bezüglich der Spannbacken (4, 5) fixierbar sind, insbesondere mittels an den Spannbacken (4, 5) bereitgestellter Positionierungs- oder Rastbolzen ( 9) .
8. Zentrumspannvorrichtung (1) nach Anspruch 7, wobei sich die auf den jeweiligen definierten Relativpositionen zwischen den Spindelmuttern (7) und den Spannbacken (4, 5) ergebenden Spannweitenbereiche überdecken.
9. Zentrumspannvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 8, wobei die Spannbacken (4, 5) insbesondere werkzeuglos vom Grundkörper (2) und von den Spindelmuttern (7) entfernt werden können und sodann in 180° verdrehter Position wieder an den Führungen (3) des Grundkörpers (2) angeordnet und in mehreren definierten Relativpositionen mit den Spindelmuttern (7) verbunden werden können, insbesondere mittels an den Spannbacken (4, 5) bereitgestellter Positionierungs- oder Rastbolzen (9) .
10. Zentrumspannvorrichtung (1) nach Anspruch 9, wobei sich die bei 180° verdrehter Anordnung der Spannbacken (4, 5) auf den jeweiligen definierten Relativpositionen zwischen den Spindelmuttern (7) und den Spannbacken (4, 5) ergebenden Spannweitenbereiche überdecken, und insbesondere, wobei sich diese mit den Spannweitenbereichen überdecken, welche sich bei nichtverdrehter Anordnung der Spannbacken (4, 5) bei den jeweiligen definierten Relativpositionen ergeben.
11. Zentrumspannvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 10, wobei von aussen her ersichtlich ist, ob die Positionierungs- oder Rastbolzen (9) bestimmungsgemäss eingesetzt bzw. eingerastet sind oder nicht.
12. Zentrumspannvorrichtung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Spannbacken (4, 5) jeweils aus einer Grundbacke (4) , welche am Grundkörper (2) verschieblich entlang der linearen Führungen (3) angeordnet ist, und einer Aufsatzbacke (5) , welche an der Grundbacke (4) befestigt ist und beim Einspannen eines Werkstücks in Kontakt mit dem eingespannten Werkstück steht, gebildet ist.
13. Zentrumspannvorrichtung (1) nach Anspruch 12, wobei die Aufsatzbacken (5) auf die Grundbacken (4) aufgerastet sind, und insbesondere werkzeuglos montierbar und demontierbar sind.
14. Zentrumspannvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 13, wobei die Aufsatzbacken (5) in beiden Spannrichtungen (S) der Zentrumspannvorrichtung
(1) einen definierten Formschluss mit den Grundbacken (4) bilden, insbesondere in Form von Schwalbenschwanzanschlägen (10) für beide Spannrichtungen (S) .
15. Zentrumspannvorrichtung (1) nach Anspruch 14, wobei die Aufsatzbacken (5) über Spannschrauben (11) verfügen, mittels welchen sie in den Schwalbenschwanzanschlägen (10) verspannt werden können, wobei sich die Spannschrauben (11) dabei an den Grundbacken (4) jeweils in Vertiefungen in der Anschlagfläche desjenigen Schwalbenschwanzanschlags (10) abstützen, welche in dieser Spannrichtung nicht aktiv ist.
16. Zentrumspannvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 14 bis 15, wobei die Grundbacken (4) über Stützvorsprünge (12) verfügen, welche in Verschieberichtung (S) der jeweiligen Spannbacke (4, 5) zur anderen Spannbacke (4, 5) hin vorstehen und beim Innenspannen eines Werkstücks mit der Zentrumspannvorrichtung (1) die Aufsatzbacken (5) abstützen bzw. abstützen können, und wobei diese Stützvorsprünge (12) an den Grundbacken (4) derart mit Abständen und versetzt zueinander angeordnet sind, dass die Stützvorsprünge (12) einer ersten der Grundbacken (4) beim Zusammenfahren der Grundbacken (4) in die Abstände zwischen den Stützvorsprüngen (12) der anderen Grundbacke (4) eintreten können und umgekehrt.
17. Zentrumspannvorrichtung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, des Weiteren umfassend ein zentrales axiales Lager (13) für die Gewindespindel (6) , welches zwischen den Spannbacken (4, 5) am Grundkörper (2) fixiert ist, wobei das axiale Lager (13) in Verschieberichtung (S) der Spannbacken (4, 5) in verschiedenen Relativpositionen am Grundkörper (2) fixierbar ist.
18. Verfahren zum Festlegen der Relativposition des axialen Lagers (13) der Gewindespindel (6) bezüglich des Grundkörpers (2) bei einer Zentrumspannvorrichtung (1) nach Anspruch 17, umfassend die Schritte: a) Bereitstellen der Zentrumspannvorrichtung (1) in einem Zustand, in welchem die Fixierung zwischen dem axialen Lager (13) der Gewindespindel (6) und dem Grundkörper (2) vorübergehend aufgehoben ist, so dass das axiale Lager (13) in Verschieberichtung (S) der Spannbacken (4, 5) am Grundkörper (2) verschiebbar ist; b) vorübergehendes Anbringen von Anschlägen (14) für die beiden Spannbacken (4, 5) der Zentrumspannvorrichtung (1) ; c) Verschieben der beiden Spannbacken (4, 5) der Zentrumspannvorrichtung (1) durch Rotieren der Gewindespindel (6) gegen die Anschläge (14) , wobei sich das axiale Lager (13) der Gewindespindel (6) relativ zu dem Grundkörper (2) positioniert; und in dieser Position d) Fixieren des axialen Lagers (13) der Gewindespindel (6) am Grundkörper (2) ; und anschliessend e) Entfernen der Anschläge (14) .
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Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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DE102013105694A1 (de) * 2013-06-03 2014-12-04 Klaus Hofmann Spannvorrichtung, insbesondere Spannmodul
EP2977145A1 (de) * 2014-07-23 2016-01-27 Gressel AG Zentrisch-spannvorrichtung
DE102015220810B3 (de) * 2015-10-23 2017-03-02 Spreitzer GmbH & Co. KG Spannstock

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