WO2023237792A1 - Sistema de anclaje oculto de paneles modulares y estructura modular obtenida - Google Patents

Sistema de anclaje oculto de paneles modulares y estructura modular obtenida Download PDF

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WO2023237792A1
WO2023237792A1 PCT/ES2023/070346 ES2023070346W WO2023237792A1 WO 2023237792 A1 WO2023237792 A1 WO 2023237792A1 ES 2023070346 W ES2023070346 W ES 2023070346W WO 2023237792 A1 WO2023237792 A1 WO 2023237792A1
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panels
modular
edges
fittings
panel
Prior art date
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PCT/ES2023/070346
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English (en)
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Inventor
Arturo FRANCO MARTÍNEZ
Javier LOUREIRO VARELA
Antonio ÁLVAREZ BASTERO
Original Assignee
Disolter, S.L.
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Publication date
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    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/74—Removable non-load-bearing partitions; Partitions with a free upper edge
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/21—Fastening means specially adapted for covering or lining elements
    • E04F13/24—Hidden fastening means on the rear of the covering or lining elements

Definitions

  • the present invention refers to a hidden anchoring system for panels and modular structure obtained, which has as its object a modular system for the covering and dividers (including sectorizations) of spaces, both for application in industrial and civil constructions as well as for the application in shipbuilding, and whose modular structure is configured by modular panels that are joined together using the hidden anchoring system; where preferably said modular panels are made of aluminum material and include a configuration with a honeycomb core.
  • the technical sector in which the present invention is framed is that belonging to industrial and civil constructions, and also in naval construction; where said constructions are carried out through the modular structure of panels.
  • Modular cladding and division systems are already known on the market, even with a structure formed by panels with a honeycomb core, but they are not designed for application in shipbuilding, and their joining profiles are completely visible when they are required. are removable, which means that a projection or rib is visible from the outside along the entire length of each joining joint between each pair of panels, which negatively affects the visual finish of the entire structure formed.
  • modular cladding systems in shipbuilding there are modular cladding systems, but these do not include a honeycomb configuration, and in general the panels are heavy and difficult to dismantle, especially when the joining profiles are intended to be hidden, requiring disassembling an entire line of panels to replace only one of them, with the hard work and time that this entails.
  • the invention proposes a hidden anchoring system for panels and modular structure obtained, where the hidden anchoring system is located along pairs of parallel opposite areas of the panels that include a first front face and a second rear face opposite the front face and edges that delimit the contour of said panels.
  • the hidden anchoring system includes pairs of fittings formed by bases and toothed structures; where the fittings are fixed to the panels using the bases; and where the toothed structures are located in planes parallel to the opposite faces of the panels.
  • the fittings are located in the pairs of opposite parallel areas of the panels in a location selected between a location close to the edges of the panels, and a location corresponding to the respective edges of the panels.
  • the toothed structures of the fittings are located in a position selected between a first position in which the toothed structures protrude with respect to at least a part of the edges of the panels and a second position in which the toothed structures do not protrude with respect to to at least the edge part of the panels; where considering this second position there is a channeling delimited between the toothed structure and a front surface of the panels parallel to the opposite faces of said panels.
  • at least one of the two toothed structures of one of the two adjacent panels snaps into a channel delimited between the other paired toothed structure and a front surface of the other paired panel; where at the connection between the two adjacent assembled panels, their edges are in contact with each other.
  • the teeth of the toothed structures have dimensions slightly smaller than the gaps delimited between said teeth, so that during the assembly of two adjacent panels to carry out their anchoring, in a first phase the teeth of one of the fittings are aligned frontally. with the gaps of the other even fitting to be able to fit in a second phase at least one of the toothed structures in the channeling of the respective panel.
  • the anchoring system between each pair of adjacent panels for vertical cladding comprises a first fitting fixed on the rear face of one of the two panels with its toothed structure protruding with respect to the edge of said panel, and a second fitting fixed on the rear face of the other even panel with its toothed structure arranged in parallel with an area of the rear face of the panel; where the channeling is delimited between the toothed structure of the second fitting and said area of the rear face of the panel that constitutes the front surface.
  • the anchoring system between each pair of adjacent panels for horizontal cladding comprises a first fitting fixed in correspondence with an edge of a staggered configuration of one of the two panels, and a second fitting fixed in correspondence with an edge. staggered configuration of the other even panel; where between the structures of the two fittings and the front surfaces of the two panels, two channels are configured in which the opposite structures of said panels fit tightly; and where the edges with a staggered configuration are in contact with each other by means of a tongue-and-groove coupling.
  • edges with a stepped configuration comprise angular recesses and end portions; where the toothed structures of the fittings are arranged parallel to the front surfaces of the end portions of the panels; and where in the tongue and groove coupling between adjacent panels the end portions fit into the angular recesses of the panels.
  • a panel model comprises a simple structure with a honeycomb core; where its first anterior faces and its edges are covered by lamellar bodies.
  • a second panel model comprises a composite structure with a honeycomb core; where its first anterior faces, its second posterior faces and its edges are covered by lamellar bodies.
  • the modular structure obtained with the panels joined by means of the hidden anchoring system comprises facings selected between vertical facings and horizontal ceiling facings, which are formed by a succession of panels anchored together by pairs of hardware of pairs of panels 1 , 1' adjacent.
  • the modular structure comprises a vertical wall facing that also includes a door frame that is anchored to pairs of parallel panels of simple structure in opposition by means of the hardware; where the frame includes two parallel branches that are a continuation of the pairs of simple panels; and where some fittings are fixed on the internal faces of the two parallel branches of the frame, which are complemented by other matching fittings fixed on the pairs of panels with a simple structure.
  • the modular structure comprises a first vertical wall facing and two second vertical facings of collateral walls joined perpendicularly to the first vertical facing; where the junction between each collateral wall and the adjacent wall comprises pairs of simple structure panels with a right-angle configuration formed by two wings; where at the confluence of the two wings of said panels, angular reinforcement profiles are mounted.
  • the vertical faces of collateral walls comprise a composition of simple structure panels and composite structure panels.
  • the modular structure includes some perimeter angular profiles and an intermediate beam that supports two groups of composite structure panels; where the different panels of the horizontal modular structure rest on these elements.
  • the intermediate beam has an inverted T-shaped configuration; where the panels rest on its horizontal crossbar, while its vertical branch is the element that separates the two groups of panels.
  • the composite structure panels rest on one of their opposite faces on the horizontal crossbar of the intermediate beam and on a wing of the perimeter angular profiles.
  • the composite structure panels rest on the perimeter angular profiles through the end portions located in opposite areas of said panels in correspondence with one of the branches of the angular recesses of the opposite edges of the panels.
  • the hidden anchoring system of the invention is applicable to cladding and space dividers, and is essentially designed with aluminum honeycomb core panels.
  • the main elements mentioned above are included, such as vertical panels to cover vertical divisions, horizontal ceiling panels (slats) to cover horizontal divisions, and doors with special frames designed to fit into the vertical covering itself, as shown. previously described.
  • the aluminum honeycomb core structure of the panels provides a much greater lightness compared to other materials such as steel, mortars or plasters; all of this without reducing the rigidity necessary to be used as a covering or dividing element, even providing them with greater structural capacities and offering the possibility of increasing the size of the panels, thus reducing the number of joints and thereby promoting better cleaning.
  • the hidden anchoring system as a means of union between them is of the “plug & play” type.
  • the anchoring system includes hidden hardware in structure format, located on the back side of each simple structure panel.
  • Each vertical panel is easily assembled in two movements, a first movement frontally forward to place it in the vertical position, and another movement downward to anchor the respective structure in the corresponding channeling.
  • each panel can be dismantled individually again simply by carrying out the same movements as for assembly, but in reverse, that is, lifting the panel and pulling it frontally backwards and Toward oneself.
  • the tongue-and-groove coupling of the edges of adjacent panels is a staggered “Z” coupling, supporting one panel (slat) on another adjacent one, which allows them to be easily dismantled.
  • the panel When fixing against the divisions, the panel is designed to rest on the respective contour profile, the latter being hidden inside the ceiling panel.
  • This design of connection to the support profiles also allows each panel (slat) to be individually dismantled without the need to dismantle the adjacent panels.
  • the material used to manufacture the elements complies with the “SOLAS” regulations regarding fire for use in shipbuilding as class “C” partitions. That is, the Elements of the invention are manufactured with non-combustible materials and their use is also valid for naval applications.
  • Figure 1 Shows an elevation view of the hidden anchoring system for modular panels, object of the invention; where the hidden anchoring system is in a disengaged position.
  • Figure 2. Represents a view similar to that shown in Figure 1, where the hidden anchoring system is in a hooked position.
  • Figure 3. Shows a section view of what is represented in Figure 1, applicable to simple panels formed by a configuration with a honeycomb core with a single aluminum plate located on one of the two opposite faces of the panels.
  • Figure 4.- Shows a section view of what is represented in Figure 2, applicable to simple panels.
  • Figure 5. Shows a section view of what is represented in Figure 1, applicable to composite panels formed by a configuration with a honeycomb core with two aluminum plates located on both opposite sides of the panels.
  • Figure 6. Shows a section view of what is represented in Figure 2, applicable to composite panels.
  • Figure 7. Shows an elevation view of a panel that incorporates the hidden anchoring system on two sides of the simple panel.
  • Figure 8. Shows another elevation view of a panel that incorporates the hidden anchoring system on two opposite sides of the composite panel.
  • Figure 9. Shows a section view of what is represented in figure 7.
  • Figure 10.- Shows a section view of what is represented in figure 8.
  • Figures 11 to 14.- Show views of the sections of composite panels applicable to a horizontal roof or roof structure.
  • Figure 15.- Shows an elevation view of a portion of the wall with a door; where said wall includes the modular structure of the invention with the hidden anchoring system.
  • Figure 16. Shows another view of the section of what is represented in figure 15.
  • Figure 17. Represents an elevation view of three vertical panels, where the central panel is in the assembly/disassembly process.
  • Figure 18.- Shows a plan view of what is represented in figure 17.
  • the modular structure comprises panels 1, T that are configured to hook together by means of the hidden anchoring system that is located along the entire length of pairs of parallel opposite zones of said panels 1, T in correspondence with pairs of opposite edges of panels 1, T; where in the embodiment shown in the figures, the panels 1, 1' comprise a honeycomb core.
  • Each panel 1, 1' includes two opposite faces: a front face seen and a rear face opposite to the front face and which converge at the edges or lateral edges of panel 1, T.
  • the hidden anchoring system comprises pairs of hardware 2, each of which comprises an elongated profile that includes a base 2a that is fixed to the panels 1, T by means of fixing elements 3, and a toothed structure 2b.
  • Said fixing elements 3 can be rivets as shown in the figures, screws, by means of adhesive or any other fixing means.
  • the modular structure is applicable to assemble first coverings arranged in vertical planes (vertical divisions) as for example shown in Figures 15, 16, 17 and 18; and second coverings arranged in horizontal planes or inclined planes for roof coverings (horizontal divisions) as shown in Figures 11 to 14.
  • the panels 1 comprise a first simple structure of lesser thickness (figures 3, 4, 9 and 16); and in another embodiment of the invention, the panels T comprise a second composite structure T of greater thickness (figures 5, 6, 10, 11, 12, 13, 14 and 16).
  • each panel 1 with a simple structure the pair of fittings 2 is fixed on its rear face, which will remain hidden; where in one of the two fittings 2, its toothed rack 2b protrudes with respect to the edge of the panel 1, while the other even fitting 2 is tucked inwards taking as reference the other even edge of the panel 1.
  • Said toothed structures 2b are arranged parallel to the opposite faces of panel 1 of simple structure.
  • both panels 1 are placed in parallel planes, approaching them and advancing them frontally. so that the toothed structures 2b of both fittings 2 can engage; where in this operation the teeth of one of the fittings 2 will be facing the gaps between teeth of the other even fitting 2, and vice versa, so that at the end of the frontal advance one structure 2b surpasses the other and vice versa until the structure 2b of the fitting 2 that protrudes with respect to the edge of one of the panels 1 abuts against an area of the rear face of the other even panel 1.
  • the toothed structure 2b of the fitting 2 that protrudes from one of the two panels 1 occupies a channel 5 delimited between the other even toothed structure 2b and the rear face of the other panel.
  • both panels 1 are moved relatively so that the teeth of both toothed structures 2b are in contact with each other with a certain tightness, thus ensuring engagement.
  • the assembled panels are in contact with each other on their adjacent edges, while they are flush on their respective opposite faces: front and rear.
  • the panel 1 that moves is the one that is mounted on the panel 1 or group of panels 1 that has been previously mounted or mounted.
  • each panel T of composite structure the pair of fittings 2 is fixed on the two opposite edges of panel 1', so that the bases 2a of the fittings 2 are hidden in the structure of panel 1' itself.
  • each of its two opposite edges where the fittings 2 are fixed it comprises a stepped configuration formed by an angular recess 6 and a complementary end portion 7; where the toothed structure 2b of the fitting 2 is arranged parallel to the end portion 7 of the panel T.
  • the toothed structures 2b are arranged parallel to the opposite faces of the composite structure panel 1', at the same time They are also arranged in parallel and in proximity to the end portions 7 of said composite panel T.
  • the extreme portion 7 of a panel T is coupled in a tongue-and-groove manner in the angular recess 6 of another adjacent panel T following the same methodology or procedure as with the simple panels 1 described above, so that once the toothed structures 2b are located in the channels 5', the panels T are moved relatively so that the teeth of both toothed structures 2b are in contact with each other with a certain tightness, thus ensuring engagement.
  • the assembled T-panels of composite structure are in contact with each other on their adjacent edges with a staggered configuration, while said T-panels are flush on their respective opposite faces: front and rear.
  • the composite structure panel T that moves is the one that is mounted on the panel 1' or group of panels 1 that has been previously mounted.
  • said horizontal modular structure also includes perimeter angular profiles 8 and an intermediate beam 9 that separates and supports two groups of composite structure T panels; where the different panels 1' (slats) of the horizontal modular structure rest on these elements 8 and 9.
  • the intermediate beam 9 has an inverted T-shaped configuration; where the T panels rest on its horizontal crossbar 9a, while its vertical branch 9b is the element that separates the two groups of T panels.
  • the composite structure T panels rest on the horizontal crossbar 9a of the intermediate beam 9 and on a wing of the perimeter angular profiles 8.
  • the T panels of composite structure rest on the perimeter angular profiles 8 through the end portions 7 located in opposite areas of said T panels in correspondence with one of the branches of the angular recesses 6 of the opposite edges of the panels T.
  • the hidden system of the invention is also applicable to the installation of frames 11 of doors 12.
  • the frame 11 has a C-shaped section; where its crossbar 11a delimits the gap where the door 12 is located, while its two opposite and parallel branches 11b are a continuation of some extreme sections of pairs of parallel panels 1 of simple structure that constitute a wall 13 (vertical covering) in which Door 12 is installed together with its frame 11.
  • the fittings 2 are fixed, which are complemented by other matching fittings 2 of the panels 1 of simple structure, so that said frame 11 is joined to the panels 1 simple by hooking said fittings 2 in the same way that the panels 1 are joined together, as mentioned above.
  • Said figure 16 also shows two vertical collateral walls 14 (vertical coverings) that join the wall 13 in which the door 12 is installed, in a manner at the junction between each collateral wall 14 and the wall 13 of the door 12.
  • pairs of panels 1 of simple structure with a right-angle configuration are used, so that at the confluence of the two branches of said panels they are mounted some angular reinforcing profiles 15.
  • the collateral walls 14 comprise a combination of panels 1 of simple structure and panels T of composite panels.
  • FIG. 1 represents the hardware 2 before being anchored
  • Figure 2 represents the hardware 2 once they slide vertically and are complementary anchored to each other
  • Figures 3 to 6 show sections of what is represented in Figures 1 and 2, but using different thicknesses of panels: thinner thickness (panels 1 with simple structure) with structure on the rear face of the panel, and thicker panel thickness ( panels 1' of composite structure) with a toothed structure 2b on the inside in correspondence with the stepped configuration edges of the T panels.
  • Figures 7, 8, 9 and 10 show the hidden anchor fixed in panel 1, T.
  • the fixation is on the hidden rear face of it, (figures 7 and 8); while in the thicker T panel (figures 9 and 10), the anchor is fixed from the inside in correspondence with its opposite stepped configuration edges.
  • Figures 11 to 14 fundamentally show two applications of the invention to ceilings for horizontal coverings, formed by the honeycomb core and with a hidden fixing design compatible with the overall system, where the panels 1 ' (slats) rest on profiles described above such as the perimeter angular profiles 8 and the intermediate beams 9, in such a way that they are hidden or flush on the entire exterior surface of the T panels.
  • Figures 17 and 18 show an example of mounting modular panel 1 cladding with the hidden anchoring system. It can be seen how panel 1 can be easily fixed or removed in two movements.
  • the hidden structure anchoring allows the panels 1 to be kept fixed to each other without the need for additional profiles, which gives it a smoother and cleaner finish. That it is structural allows each panel 1 to be dismantled individually without having to dismantle the entire line of panels 1.
  • the hidden anchoring system is also applicable to the frames 11 of the doors 12, where the design of the frame 11 is adapted to allow its also modular fixation, which allows a door 12 to be completely replaced at any time, also including the frame 11 itself, without needing to affect the rest of the coverings or dividers.
  • the invention as a whole is designed to cover, divide or section a space in its entirety, as seen in the figures, being possible the individual disassembly of each panel 1, T and minimizing the profiles and edges on the front side seen. , without losing in any case the previous advantages.

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Abstract

El sistema de anclaje oculto comprende pares de herrajes (2) formados por unas bases (2a) y unas estructuras dentadas (2b); donde los herrajes se fijan a los paneles (1, T) mediante las bases (2a) de dichos herrajes (2); y donde las estructuras dentadas (2b) están ubicadas en planos paralelos a unas caras opuestas de los paneles (1, T). En cada sistema de anclaje oculto entre cada par de paneles (1, T) adyacentes, al menos una de las dos estructuras dentadas (2b) de uno de los dos paneles (1, T) adyacentes encaja con apriete en una canalización (5, 5') delimitada entre la otra estructura dentada (2b) pareja y una superficie frontal del otro panel (1, T) parejo; donde en la conexión entre los dos paneles (1, T) adyacentes montados, sus cantos están en contacto entre sí.

Description

DESCRIPCIÓN
SISTEMA DE ANCLAJE OCULTO DE PANELES MODULARES Y ESTRUCTURA MODULAR OBTENIDA
Objeto de la invención
La presente invención se refiere a un sistema de anclaje oculto de paneles y estructura modular obtenida, que tiene por objeto un sistema modular para el revestimiento y divisorios (incluido sectorizaciones) de espacios, tanto para la aplicación en las construcciones industriales y civiles como para la aplicación en la construcción naval, y cuya estructura modular está configurada por los paneles modulares que se unen mediante el sistema de anclaje oculto; donde preferentemente dichos paneles modulares son de material de aluminio e incluyen una configuración con núcleo panal de abeja.
Actualmente existe una gran preocupación por el peso de los revestimientos y elementos divisorios en la construcción, la rapidez de su montaje y plazos de entrega sin perder calidad en el acabado final, así como maximizar la facilidad en el mantenimiento en caso de desperfectos, deterioro e incluso sustitución o reposición de dichos revestimientos. La presente invención trata de resolver todas estas cuestiones planteadas de forma satisfactoria.
Sector de la técnica
El sector de la técnica en el que se enmarca la presente invención es el perteneciente a las construcciones industriales y civiles, y también en la construcción naval; donde dichas construcciones se llevan a cabo mediante la estructura modular de paneles.
Problema técnico a resolver y antecedentes de la invención
En el mercado son conocidos ya los sistemas de revestimiento y división modular, incluso con estructura formada por paneles con núcleo de panal de abeja, pero no están diseñados para aplicación en la construcción naval, y su perfilería de unión es totalmente visible cuando se requiere que sean desmontables, lo que supone que se vea desde el exterior un resalte o nervadura a todo lo largo de cada junta de unión entre cada par de paneles, que afecta negativamente al acabado visual del conjunto de la estructura formada. De igual manera, en la construcción naval existen sistemas modulares de revestimiento, pero estos no comprenden una configuración en forma de panal de abeja, y en general los paneles son pesados y de difícil desmontaje, sobre todo cuando la perfilería de unión se pretende que sea oculta, requiriendo desmontar toda una línea de paneles para sustituir únicamente uno de ellos, con el arduo trabajo y tiempo que ello supone.
Con todo ello, aún existiendo sistemas modulares similares a los que describe la presente invención, no aúnan todos los requisitos necesarios para alcanzar las ventajas descritas anteriormente y cuya aplicación sea extensible tanto al mercado industrial como al naval.
Descripción de la invención
Con el fin de alcanzar los objetivos y evitar los inconvenientes en los apartados anteriores, la invención propone un sistema de anclaje oculto de paneles y estructura modular obtenida, donde el sistema de anclaje oculto está ubicado a lo largo de pares de zonas opuestas paralelas de los paneles que incluyen una primera cara anterior y una segunda cara posterior opuesta a la cara anterior y unos cantos que delimitan el contorno de dichos paneles.
El sistema de anclaje oculto comprende pares de herrajes formados por unas bases y unas estructuras dentadas; donde los herrajes se fijan a los paneles mediante las bases; y donde las estructuras dentadas están ubicadas en planos paralelos a las caras opuestas de los paneles.
Los herrajes están situados en los pares de zonas opuestas paralelas de los paneles en una ubicación seleccionada entre una ubicación próxima a los cantos de los paneles, y una ubicación en correspondencia a los respectivos cantos de los paneles.
Las estructuras dentadas de los herrajes están situadas en una posición seleccionada entre una primera posición en la que las estructuras dentadas sobresalen con respecto a al menos una parte de los cantos de los paneles y una segunda posición en la que las estructuras dentadas no sobresale con respecto a al menos la parte de los cantos de los paneles; donde considerando esta segunda posición hay una canalización delimitada entre la estructura dentada y una superficie frontal de los paneles paralela a las caras opuestas de dichos paneles. En cada sistema de anclaje oculto entre cada par de paneles adyacentes, al menos una de las dos estructuras dentadas de uno de los dos paneles adyacentes encaja con apriete en una canalización delimitada entre la otra estructura dentada pareja y una superficie frontal del otro panel parejo; donde en la conexión entre los dos paneles adyacentes montados, sus cantos están en contacto entre sí.
Los dientes de las estructuras dentadas tienen unas dimensiones ligeramente menores que los huecos delimitados entre dichos dientes, de forma que durante el montaje de dos paneles adyacentes para llevar a cabo su anclaje, en una primera fase los dientes de uno de los herrajes se alinea frontalmente con los huecos del otro herraje parejo para poder encajar en una segunda fase al menos una las estructuras dentadas en la canalización del respectivo panel.
En una realización de la invención, el sistema de anclaje entre cada par de paneles adyacentes para revestimiento vertical comprende un primer herraje fijado sobre la cara posterior de uno de los dos paneles con su estructura dentada sobresaliendo con respecto al canto de dicho panel, y un segundo herraje fijado sobre la cara posterior del otro panel parejo con su estructura dentada dispuesta en paralelo con una zona de la cara posterior del panel; donde la canalización está delimitada entre la estructura dentada del segundo herraje y dicha zona de la cara posterior del panel que constituye la superficie frontal.
En una segunda realización de la invención el sistema de anclaje entre cada par de paneles adyacentes para revestimiento horizontal comprende un primer herraje fijado en correspondencia con un canto de configuración escalonada de uno de los dos paneles, y un segundo herraje fijado en correspondencia con un canto de configuración escalonada del otro panel parejo; donde entre las estructuras de los dos herrajes y las superficies frontales de los dos paneles se configuran dos canalizaciones en las que encajan con apriete las estructuras contrarias de dichos paneles; y donde los cantos de configuración escalonada están en contacto entre sí mediante un acoplamiento machihembrado.
Los cantos de configuración escalonada comprenden unos rebajes angulares y unas porciones extremas; donde las estructuras dentadas de los herrajes están dispuestas en paralelo a las superficies frontales de las porciones extremas de los paneles; y donde en el acoplamiento machihembrado entre paneles adyacentes las porciones extremas encajan en los rebajes angulares de los paneles.
Un modelo de panel comprende una estructura simple con un núcleo de panal de abeja; donde sus primeras caras anteriores y sus cantos están cubiertos por unos cuerpos laminares.
Un segundo modelo de panel comprende una estructura compuesta con un núcleo de panal de abeja; donde sus primeras caras anteriores, sus segundas caras posteriores y sus cantos están cubiertos por unos cuerpos laminares.
La estructura modular obtenida con los paneles unidos mediante el sistema de anclaje oculto, comprende unos paramentos seleccionados entre unos paramentos verticales y unos paramentos horizontales de techo, que están formados por una sucesión de paneles anclados entre sí mediante pares de herrajes de pares de paneles 1 , 1’ adyacentes.
En una realización de la invención, la estructura modular comprende un paramento vertical de pared que incluye además un marco de puerta que está anclado a pares de paneles en paralelo de estructura simple en oposición mediante los herrajes; donde el marco incluye dos ramas paralelas que son continuación de los pares de paneles simples; y donde sobre unas caras internas de las dos ramas paralelas del marco están fijadas unos herrajes que se complementan con otros herrajes parejos fijados sobre los pares de paneles de estructura simple.
En otra realización de la invención, la estructura modular comprende un primer paramento vertical de pared y dos segundos paramentos verticales de paredes colaterales unidos perpendicularmente al primer paramento vertical; donde la unión entre cada pared colateral y la pared adyacente, comprende pares de paneles de estructura simple con una configuración de ángulo recto formada por dos alas; donde en la confluencia de las dos alas de dichos paneles están montados unos perfiles angulares de refuerzo.
En una realización de la invención los paramentos verticales de paredes colaterales comprenden una composición de paneles de estructura simple y paneles de estructura compuesta.
En la realización de la invención de los paramentos horizontales de techo, la estructura modular incluye unos perfiles angulares perimetrales y una viga intermedia que sustenta dos grupos de paneles de estructura compuesta; donde sobre estos elementos apoyan los diferentes paneles de la estructura modular horizontal. La viga intermedia tiene una configuración en forma de T invertida; donde sobre su travesaño horizontal apoyan los paneles, mientras que su rama vertical es el elemento que separa los dos grupos de paneles.
Al hilo de lo dicho en el párrafo precedente, los paneles de estructura compuesta apoyan sobre una de sus caras opuestas sobre el travesaño horizontal de la viga intermedia y sobre un ala de los perfiles angulares perimetrales.
En otra realización de la invención, los paneles de estructura compuesta apoyan sobre los perfiles angulares perimetrales a través de las porciones extremas ubicadas en zonas opuestas de dichos paneles en correspondencia con una de las ramas de los rebajes angulares de los cantos opuestos de los paneles.
En otra realización de la invención, las dos porciones extremas en oposición de dos paneles de estructura compuesta que convergen una zona central, apoyan sobre el travesaño horizontal de la viga intermedia, a la vez que uno de los dos paneles incluye además una extensión adicional que cubre un hueco de la misma anchura que dicho travesaño horizontal y que la suma de las dos porciones extremas en oposición de los dos paneles.
El sistema de anclaje oculto de la invención es aplicable a revestimientos y divisorios de espacios, y está diseñado en esencia con paneles con núcleo de panal de abeja de aluminio. Se incluyen los elementos principales citados ya anteriormente, como son los paneles verticales para revestir divisiones verticales, paneles horizontales (lamas) de techo para revestir divisiones horizontales, y puertas con marcos especiales diseñados para el encaje en el propio revestimiento vertical, tal como se ha descrito anteriormente.
La estructura con núcleo de panal de abeja de aluminio de los paneles, confiere una ligereza mucho mayor en comparación con otros materiales como el acero, morteros o yesos; todo ello sin disminuir la rigidez necesaria para poder emplearse como revestimiento o elemento divisorio, incluso dotándoles de mayores capacidades estructurales y ofreciendo la posibilidad de incrementar el tamaño de los paneles reduciendo así la cantidad de juntas y favoreciendo con ello una mejor limpieza.
En los paneles, el sistema de anclaje oculto como medios de unión entre ellos es del tipo “plug & play”. Para ello el sistema de anclaje comprende los herrajes ocultos en formato estructura, situados por la cara posterior de cada panel de estructura simple.
Cada panel vertical se monta fácilmente en dos movimientos, un primer movimiento frontalmente hacia delante para situarlo en la vertical de su posición, y otro movimiento hacia abajo para que ancle la respectiva estructura en la canalización que corresponda.
La particularidad de que los herrajes tengan la configuración descrita, es que se puede volver a desmontar individualmente cada panel simplemente realizando los mismos movimientos que para el montaje, pero a la inversa, es decir, levantando el panel y tirando frontalmente hacia atrás de él y hacia uno mismo.
La otra particularidad de que estos herrajes se hayan diseñado para ser ocultos es que permiten la unión sin una perfilería adicional, y por tanto el acabado visual exterior es liso y sin resaltes, con una sola línea de unión en correspondencia con el contacto de sus cantos, lo que permite también el forrado posterior de estas divisiones con otras texturas o materiales, como maderas, PVC, laminados, etc.
En el caso de la aplicación de la invención a los techos, el acoplamiento machihembrado de los cantos de paneles adyacentes es un acoplamiento escalonado en “Z”, apoyando un panel (lama) sobre otro adyacente, lo que permite desmontarlos fácilmente. En la fijación contra las divisiones, se diseña el panel para que se apoye sobre el respectivo perfil de contorno, quedando este último oculto por el interior del panel de techo. Este diseño de unión a los perfiles de apoyo permite también desmontar individualmente cada panel (lama) sin necesidad de desmontar los paneles colindantes.
El material empleado para la fabricación de los elementos cumple la normativa “SOLAS” relativa a fuego para uso en construcción naval como particiones clase “C”. Es decir, los elementos de la invención son fabricados con materiales no-combustibles y su uso es válido también para aplicaciones navales.
A continuación para facilitar una mejor comprensión de esta memoria descriptiva y formando parte integrante de la misma, se acompaña una señe de figuras en las que con carácter ilustrativo y no limitativo se ha representado el objeto de la invención.
Breve descripción de las figuras
Figura 1.- Muestra una vista en alzado del sistema de anclaje oculto de paneles modulares, objeto de la invención; donde el sistema de anclaje oculto está en una posición desenganchada.
Figura 2.- Representa una vista similar a lo mostrado en la figura 1 , donde el sistema de anclaje oculto está en una posición enganchada.
Figura 3.- Muestra una vista de la sección de lo representado en la figura 1 , aplicable a paneles simples formados por una configuración con núcleo de panal de abeja con una sola placa de aluminio ubicada en una de las dos caras opuestas de los paneles.
Figura 4.- Muestra una vista de la sección de lo representado en la figura 2, aplicable a paneles simples.
Figura 5.- Muestra una vista de la sección de lo representado en la figura 1 , aplicable a paneles compuestos formados por una configuración con núcleo de panal de abeja con dos placas de aluminio ubicadas en ambas caras opuestas de los paneles.
Figura 6.- Muestra una vista de la sección de lo representado en la figura 2, aplicable a los paneles compuestos.
Figura 7.- Muestra una vista en alzado de un panel que incorpora el sistema de anclaje oculto en dos lados puestos del panel simple.
Figura 8.- Muestra otra vista en alzado de un panel que incorpora el sistema de anclaje oculto en dos lados opuestos del panel compuesto.
Figura 9.- Muestra una vista de la sección de lo representado en la figura 7.
Figura 10.- Muestra una vista de la sección de lo representado en la figura 8.
Figuras 11 a 14.- Muestran unas vistas de las secciones de unos paneles compuestos aplicables a una estructura de cubierta o techado horizontal.
Figura 15.- Muestra una vista en alzado de una porción de pared con una puerta; donde dicha pared incluye la estructura modular de la invención con el sistema de anclaje oculto.
Figura 16.- Muestra otra vista de la sección de lo representado en la figura 15. Figura 17.- Representa una vista en alzado de tres paneles verticales, donde el panel central está en proceso de montaje/desmontaje.
Figura 18.- Muestra una vista en planta de lo representado en la figura 17.
Descripción de un ejemplo de realización de la invención
Considerando la numeración adoptada en las figuras, la estructura modular comprende unos paneles 1 , T que están configurados para engancharse entre sí mediante el sistema de anclaje oculto que se encuentra ubicado a todo lo largo de pares de zonas opuestas paralelas de dichos paneles 1 , T en correspondencia con pares de cantos opuestos de los paneles 1 , T; donde en la realización que se muestra en las figuras, los paneles 1 , 1’ comprenden un núcleo de panal de abeja. Cada panel 1 , 1’ incluye dos caras opuestas: una cara anterior vista y una cara posterior opuesta a la cara anterior y que confluyen en los cantos o bordes laterales del panel 1 , T.
El sistema de anclaje oculto comprende pares herrajes 2, cada uno de los cuales comprende un perfil alargado que incluye una base 2a que se fija a los paneles 1 , T mediante unos elementos de fijación 3, y una estructura dentada 2b. Dichos elementos de fijación 3 pueden ser unos remaches como se muestra en las figuras, unos tornillos, mediante adhesivo o cualesquiera otros medios de fijación.
La estructura modular es aplicable para montar unos primeros revestimientos dispuestos en planos verticales (divisiones verticales) como por ejemplo lo mostrado en las figuras 15, 16, 17 y 18; y unos segundos revestimientos dispuestos en planos horizontales o planos inclinados para cubiertas de techados (divisiones horizontales) como se muestra en las figuras 11 a 14.
En una realización de la invención, los paneles 1 comprenden una primera estructura simple de menor espesor (figuras 3, 4, 9 y 16); y en otra realización de la invención, los paneles T comprenden una segunda estructura compuesta T de mayor espesor (figuras 5, 6, 10, 11 , 12, 13, 14 y 16).
En los paneles 1 simples, sus caras anteriores vistas y sus cantos (bordes laterales) están cubiertos por unos cuerpos laminares 4, mientras que en los paneles compuestos 2, sus caras opuestas (anterior y posterior) y sus cantos están cubiertos por otros cuerpos laminares 4’. En cada panel 1 de estructura simple, el par de herrajes 2 está fijado sobre su cara posterior que permanecerá oculta; donde en uno de los dos herrajes 2, su cremallera dentada 2b sobresale con respecto al canto del panel 1 , mientras que el otro herraje 2 parejo está remetido hacia el interior tomando como referencia el otro canto parejo del panel 1. Dichas estructuras dentadas 2b están dispuestas en paralelo a las caras opuestas del panel 1 de estructura simple.
Con esta disposición descrita, para acoplar y enganchar dos paneles 1 de estructura simple entre sí por sus dos cantos o bordes adyacentes (figuras 1 , 2, 3 y 4), en primer lugar se colocan ambos paneles 1 en planos paralelos aproximándolos y avanzándolos frontalmente para que las estructuras dentadas 2b de ambos herrajes 2 puedan engancharse; donde en esta operación los dientes de uno de los herrajes 2 estará enfrentado con los huecos entre dientes del otro herraje 2 parejo, y viceversa, de forma que al final del avance frontal una estructura 2b sobrepasa a la otra y viceversa hasta que la estructura 2b del herraje 2 que sobresale con respecto al canto de uno de los paneles 1 hace tope contra una zona de la cara posterior del otro panel 1 parejo.
En esta situación, la estructura dentada 2b del herraje 2 que sobresale de uno de los dos paneles 1 ocupa una canalización 5 delimitada entre la otra estructura dentada 2b pareja y la cara posterior del otro panel pajero. En esta situación, se procede a desplazar relativamente ambos paneles 1 para que los dientes de ambas estructuras dentadas 2b estén en contacto entre sí con un cierto apriete asegurando así el enganche. Obviamente los paneles montados están en contacto entre sí por sus cantos adyacentes, a la vez que están enrasados por sus respectivas caras opuestas: anteriores y posteriores.
Normalmente el panel 1 que se desplaza es el que se monta sobre el panel 1 o grupo de paneles 1 que se ha montado o se han montado previamente.
En cambio en cada panel T de estructura compuesta, el par de herrajes 2 está fijado sobre los dos cantos opuestos del panel 1’, de forma que las bases 2a de los herrajes 2 están ocultas en la propia estructura del panel 1’.
En dicha estructura compuesta del panel T, cada uno de sus dos cantos opuestos donde se fijan los herrajes 2, comprende una configuración escalonada formada por una rebaje angular 6 y una porción extrema 7 complementaria; donde la estructura dentada 2b del herraje 2 está dispuesta en paralelo a la porción extrema 7 del panel T. En este caso también, las estructuras dentadas 2b están dispuestas en paralelo a las caras opuestas del panel 1’ de estructura compuesta, a la vez que también están dispuestas en paralelo y en proximidad a las porciones extremas 7 de dicho panel T compuesto.
En esta realización de la estructura compuesta de los paneles T, entre las estructuras dentadas 2b de los herrajes 2 y las porciones extremas 7 de ambos cantos opuestos de los paneles 1’, hay unas canalizaciones 5’ que están configuradas para encajar en ellas las estructuras dentadas 2b de dichos paneles T de forma conjugada.
Al hilo de lo dicho en el párrafo anterior, la porción extrema 7 de un panel T se acopla de forma machihembrada en el rebaje angular 6 de otro panel T adyacente siguiendo la misma metodología o procedimiento que con los paneles 1 simples descrita anteriormente, de forma que una vez que las estructuras dentadas 2b están ubicadas en las canalizaciones 5’, se procede a desplazar relativamente los paneles T para que los dientes de ambas estructuras dentadas 2b estén en contacta entre sí con un cierto apriete asegurando así el enganche. Obviamente los paneles T de estructura compuesta montados están en contacto entre sí por sus cantos adyacentes de configuración escalonada, a la vez que dichos paneles T están enrasados por sus respectivas caras opuestas: anteriores y posteriores.
Como en el caso de los paneles 1 simples, normalmente el panel T de estructura compuesta que se desplaza es el que se monta sobre el panel 1’ o grupo de paneles 1 que se ha montado o se han montado previamente.
Cuando el sistema de anclaje oculto es aplicable a una estructura modular horizontal de techado como la que se muestra en las figuras 11 a 14, dicha estructura modular horizontal incluye además unos perfiles angulares perimetrales 8 y una viga intermedia 9 que separa y sustenta dos grupos de paneles T de estructura compuesta; donde sobre estos elementos 8 y 9 apoyan los diferentes paneles 1’ (lamas) de la estructura modular horizontal. La viga intermedia 9 tiene una configuración en forma de T invertida; donde sobre su travesaño horizontal 9a apoyan los paneles T, mientras que su rama vertical 9b es el elemento que separa los dos grupos de paneles T. En una realización de la invención como la mostrada en las figuras 11 y 12, los paneles T de estructura compuesta apoyan sobre el travesaño horizontal 9a de la viga intermedia 9 y sobre un ala de los perfiles angulares perimetrales 8.
En otra realización de la invención como la mostrada en las figuras 13 y 14, los paneles T de estructura compuesta apoyan sobre los perfiles angulares perimetrales 8 a través de las porciones extremas 7 ubicadas en zonas opuestas de dichos paneles T en correspondencia con una de las ramas de los rebajes angulares 6 de los cantos opuestos de los paneles T.
Además, en la realización de la invención que se muestra en la figura 13, dos porciones extremas 7 en oposición de dos paneles 1’ de estructura compuesta que convergen una zona central, apoyan sobre el travesaño horizontal 9a de la viga intermedia 9, a la vez que uno de los dos paneles T incluye además una extensión adicional 10 que cubre un hueco de la misma anchura que dicho travesaño horizontal 9a y que la suma de las dos porciones extremas 7 en oposición de los dos paneles T.
Según se muestra en la figura 16, el sistema oculto de la invención es aplicable también a la instalación de marcos 11 de puertas 12. El marco 11 tiene una sección en forma de C; donde su travesaño 11a delimita el hueco donde se ubica la puerta 12, mientras que sus dos ramas 11b opuestas y paralelas son continuación de unos tramos extremos de pares de paneles 1 paralelos de estructura simple que constituyen una pared 13 (revestimiento vertical) en la que está instalada la puerta 12 junto con su marco 11.
En este caso, en los tramos de las dos ramas 11 b del marco 11 están fijados los herrajes 2, los cuales se complementan con otros herrajes 2 parejos de los paneles 1 de estructura simple, de forma que dicho marco 11 se une a los paneles 1 simples mediante el enganche de dichos herrajes 2 de la misma forma que se unen los paneles 1 entre sí, tal como se ha referido anteriormente.
En dicha figura 16 también se muestran dos paredes colaterales 14 verticales (revestimientos verticales) que se unen a la pared 13 en la que está instalada la puerta 12, de forma en la unión entre cada pared colateral 14 y la pared 13 de la puerta 12, se utilizan pares de paneles 1 de estructura simple con una configuración de ángulo recto, de forma que en la confluencia de las dos ramas de dichos paneles están montados unos perfiles angulares de refuerzo 15.
Por otro lado, las paredes colaterales 14 comprenden una combinación de paneles 1 de estructura simple y paneles T de paneles compuestos.
La forma de anclaje de las estructuras dentadas 2b de los herrajes 2 es mediante un acoplamiento con apriete cuando una de las estructuras dentadas 2b desliza sobre la otra a lo largo de la canalización 5, 5’. La figura 1 representa los herrajes 2 antes de ser anclados, y la figura 2 representa los herrajes 2 una vez se deslizan verticalmente y se anclan complementariamente entre ellos. Las figuras 3 a 6 muestran secciones de lo representado en las figuras 1 y 2, pero utilizando diferentes espesores de paneles: espesor más delgado (paneles 1 de estructura simple) con estructura por la cara posterior del panel, y espesor de panel más grueso (paneles 1’ de estructura compuesta) con estructura dentada 2b por el interior en correspondencia con los cantos de configuración escalonada de los paneles T.
Las figuras 7, 8, 9 y 10 muestran el anclaje oculto fijado en el panel 1 , T. En el panel 1 más estrecho, la fijación es por la cara posterior oculta del mismo, (figuras 7 y 8); mientras que en el panel T más grueso (figuras 9 y 10), el anclaje se fija por el interior en correspondencia con sus cantos de configuración escalonada opuestos.
Las figuras 11 a 14, muestran fundamentalmente dos aplicaciones de la invención a techos para revestimientos horizontales, formadas por el núcleo panal de abeja y con diseño de fijación oculto y compatible con el sistema global, donde las paneles 1 ’ (lamas) se apoyan sobre perfilería descrita anteriormente como son los perfiles angulares perimetrales 8 y las vigas intermedias 9, de tal forma que estás quedan ocultas o enrasadas en toda la superficie exterior de los paneles T.
En las figuras 17 y 18 se muestra un ejemplo de montaje de revestimiento de panel 1 modular con el sistema de anclaje oculto. Se observa como en dos movimientos se puede fijar o desmontar el panel 1 con facilidad. El anclaje con estructura oculto permite mantener los paneles 1 fijos entre sí sin necesidad de perfilería adicional, lo que le confiere un acabado más liso y limpio. Que sea de estructura, permite desmontar cada panel 1 individualmente sin necesidad de desmontar toda la línea de paneles 1. Igualmente, el sistema de anclaje oculto es aplicable también a los marcos 11 de las puertas 12, donde el diseño del marco 11 está adaptado para permitir su fijación también modular, lo que permite que en cualquier momento se pueda sustituir una puerta 12 por completo, incluyendo también el propio marco 11 , sin necesidad de afectar al resto de revestimientos o divisorios.
La invención en su conjunto está diseñada para revestir, dividir o sectoñzar un espacio en su totalidad, como se observa en las figuras, siendo posible el desmontaje individual de cada panel 1 , T y reduciendo al mínimo la perfilería y aristas por la cara anterior vista, sin perder en ningún caso las ventajas anteriores.

Claims

REIVINDICACIONES
1.- Sistema de anclaje oculto de paneles modulares, donde el sistema de anclaje oculto está ubicado a lo largo de pares de zonas opuestas paralelas de los paneles (1 , T) que incluyen una primera cara anterior y una segunda cara posterior opuesta a la cara anterior, y unos cantos que delimitan el contorno de dichos paneles (1 , T); caracterizado por que:
- comprende pares de herrajes (2) formados por unas bases (2a) y unas estructuras dentadas (2b); donde los herrajes (2) están fijados a los paneles (1 , T) mediante las bases (2a) de dichos herrajes (2); y donde las estructuras dentadas (2b) están ubicadas en planos paralelos a las caras opuestas de los paneles (1 , 1’);
- los herrajes (2) están situados en los pares de zonas opuestas paralelas de los paneles (1 , T) en una ubicación seleccionada entre una ubicación próxima a los cantos de los paneles (1 , 1’), y una ubicación en correspondencia a los respectivos cantos de los paneles (1,1’);
- las estructuras dentadas (2b) de los herrajes (2) están situadas en una posición seleccionada entre una primera posición en la que las estructuras dentadas (2b) sobresalen con respecto a al menos una parte de los cantos de los paneles (1 , T) y una segunda posición en la que las estructuras dentadas (2b) no sobresalen con respecto a al menos la parte de los cantos de los paneles (1 , T); donde considerando esta segunda posición hay una canalización (5, 5’) delimitada entre la estructura dentada (2b) y una superficie frontal de los paneles (1 , T) paralela a las caras opuestas de dichos paneles (1 , T);
- en cada sistema de anclaje oculto entre cada par de paneles (1 , T) adyacentes, al menos una de las dos estructuras dentadas (2b) de uno de los dos paneles (1 , T) adyacentes encaja con apriete en la canalización (5, 5’) delimitada entre la otra estructura dentada (2b) pareja y la superficie frontal del otro panel (1 , T) parejo; donde en la conexión entre los dos paneles (1 , T) adyacentes montados, sus cantos están en contacto entre sí; donde los dientes de las estructuras dentadas (2b) tienen unas dimensiones menores que unos huecos delimitados entre dichos dientes.
2.- Sistema de anclaje oculto de paneles modulares, según la reivindicación 1 , caracterizado por que el sistema de anclaje entre cada par de paneles (1) adyacentes para paramentos verticales comprende un primer herraje (2) fijado sobre la cara posterior de uno de los dos paneles (1) con su estructura dentada (2b) sobresaliendo con respecto al canto de dicho panel (1), y un segundo herraje (2) fijado sobre la cara posterior del otro panel (1) parejo con su estructura dentada (2b) dispuesta en paralelo con una zona de la cara posterior del panel (1); donde la canalización (5) está delimitada entre la estructura dentada (2b) del segundo herraje (2) y dicha zona de la cara posterior del panel (1) que constituye la superficie frontal.
3.- Sistema de anclaje oculto de paneles modulares, según la reivindicación 1 , caracterizado por que el sistema de anclaje entre cada par de paneles (T) adyacentes para paramentos horizontales comprende un primer herraje (2) fijado en correspondencia con un canto de configuración escalonada de uno de los dos paneles (1 ’), y un segundo herraje (2) fijado en correspondencia con un canto de configuración escalonada del otro panel (T) parejo; donde entre las estructuras dentadas (2b) de los dos herrajes (2) y las superficies frontales de los dos paneles (T) se configuran dos canalizaciones (5’) en las que encajan con apriete las estructuras dentadas (2b) contrarias de dichos paneles (T); y donde los cantos de configuración escalonada están en contacto entre sí mediante un acoplamiento machihembrado.
4.- Sistema de anclaje oculto de paneles modulares, según la reivindicación 3, caracterizado por que los cantos de configuración escalonada comprenden unos rebajes angulares (6) y unas porciones extremas (7); donde las estructuras dentadas (2b) de los herrajes (2) están dispuestas en paralelo a las superficies frontales de las porciones extremas (7) de los paneles (T); y donde en el acoplamiento machihembrado entre paneles (T) adyacentes las porciones extremas (7) encajan en los rebajes angulares de los paneles (T).
5.- Sistema de anclaje oculto de paneles modulares, según la reivindicación 2, caracterizado por que los paneles (1) comprenden una estructura simple con un núcleo de panal de abeja; donde sus primeras caras anteriores y sus cantos están cubiertos por unos cuerpos laminares (4).
6.- Sistema de anclaje oculto de paneles modulares, según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores 3 ó 4, caracterizado por que los paneles (T) comprenden una estructura compuesta con un núcleo de panal de abeja; donde sus primeras caras anteriores, sus segundas caras posteriores y sus cantos están cubiertos por unos cuerpos laminares (4’).
7.- Estructura modular, obtenida mediante el sistema de anclaje oculto de paneles descrito en una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que comprende unos paramentos seleccionados entre unos paramentos verticales y unos paramentos horizontales de techo, que están formados por una sucesión de paneles (1 , 1 ’) anclados entre sí mediante pares de herrajes de pares de paneles (1 , T) adyacentes.
8.- Estructura modular, según la reivindicación 7, caracterizada porque comprende un paramento vertical de pared (13) que incluye además un marco (11) de puerta (12) que está anclado a pares de paneles (1) en paralelo de estructura simple en oposición mediante los herrajes (2); donde el marco (11) incluye dos ramas paralelas (11 b) que son continuación de los pares de paneles (1) simples; y donde sobre unas caras internas de las dos ramas paralelas (11b) del marco (11) están fijadas unos herrajes (2) que se complementan con otros herrajes (2) parejos fijados sobre los pares de paneles (1) de estructura simple.
9.- Estructura modular, según la reivindicación 7, caracterizada porque comprende un primer paramento vertical de pared (13) y dos segundos paramentos verticales de paredes colaterales (14) unidos perpendicularmente al primer paramento vertical; donde la unión entre cada pared colateral (14) y la pared (13) adyacente, comprende pares de paneles (1) de estructura simple con una configuración de ángulo recto formada por dos alas; donde en la confluencia de las dos alas de dichos paneles (1) están montados unos perfiles angulares de refuerzo (15).
10.- Estructura modular, según la reivindicación 9, caracterizada por que los paramentos verticales de paredes colaterales comprenden una composición de paneles (1) de estructura simple y paneles (T) de estructura compuesta.
11.- Estructura modular, según la reivindicación 7, caracterizada porque comprende una estructura modular horizontal de techado que incluye unos perfiles angulares perimetrales (8) y una viga intermedia (9) en forma de T invertida que separa y sustenta dos grupos de paneles (T) de estructura compuesta; donde sobre estos elementos (8, 9) apoyan los diferentes paneles (T) de la estructura modular horizontal; y donde sobre travesaño horizontal (9a) de la viga intermedia (9) en forma de T invertida apoyan los paneles (1), mientras que su rama vertical (9b) separa los dos grupos de paneles (T).
12.- Estructura modular, según la reivindicación 11 , caracterizada porque los paneles (T) de estructura compuesta apoyan sobre una de sus caras opuestas sobre el travesaño horizontal (9a) de la viga intermedia (9) en forma de T invertida y sobre un ala de los perfiles angulares perimetrales (8).
13.- Estructura modular, según la reivindicación 11 , caracterizada porque los paneles (T) de estructura compuesta apoyan sobre los perfiles angulares perimetrales (8) a través de las porciones extremas (7) ubicadas en zonas opuestas de dichos paneles (T) en correspondencia con una de las ramas de los rebajes angulares 6 de los cantos opuestos de los paneles (T).
14.- Estructura modular, según la reivindicación 13, caracterizada por que dos porciones extremas (7) en oposición de dos paneles (T) de estructura compuesta que convergen una zona central, apoyan sobre el travesaño horizontal (9a) de la viga intermedia (9), a la vez que uno de los dos paneles (T) incluye además una extensión adicional (10) que cubre un hueco de la misma anchura que dicho travesaño horizontal (9a) y que la suma de las dos porciones extremas (7) en oposición de los dos paneles (1’).
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