WO2023213659A1 - Verfahren zur herstellung einer baugruppe für eine elektrische maschine - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer baugruppe für eine elektrische maschine Download PDF

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WO2023213659A1
WO2023213659A1 PCT/EP2023/061016 EP2023061016W WO2023213659A1 WO 2023213659 A1 WO2023213659 A1 WO 2023213659A1 EP 2023061016 W EP2023061016 W EP 2023061016W WO 2023213659 A1 WO2023213659 A1 WO 2023213659A1
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WO
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matrix material
stator base
core
degree
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PCT/EP2023/061016
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Inventor
Konrad Buettner
Ignacio Lobo Casanova
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ZF Friedrichshafen AG
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ZF Friedrichshafen AG
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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K5/00—Casings; Enclosures; Supports
    • H02K5/04—Casings or enclosures characterised by the shape, form or construction thereof
    • H02K5/12—Casings or enclosures characterised by the shape, form or construction thereof specially adapted for operating in liquid or gas
    • H02K5/128—Casings or enclosures characterised by the shape, form or construction thereof specially adapted for operating in liquid or gas using air-gap sleeves or air-gap discs
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Processes or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/02—Processes or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies

Definitions

  • the invention relates to a method for producing an assembly for an electrical machine, in particular an electrical machine for a motor vehicle, which assembly has a stator base body and a can arranged on an inner surface of the stator base body having.
  • Such assemblies for electrical machines and methods for producing the same are generally known from the prior art.
  • a can is produced which, during operation of the electrical machine, seals the rotor space within an inner surface of the stator base body from the actual stator space, for example spaces between a laminated core of the stator. The seal is necessary to prevent a fluid connection between the stator space and the rotor space, so that short circuits can be ruled out during operation of the electrical machine.
  • both the stator chamber and the rotor chamber have a coolant flowing through them, so that mixing of the coolant liquids must be prevented in order to rule out short circuits.
  • a structural element for example a tube-like fiber material
  • a resin transfer molding process (“RTM process”)
  • RTM process resin transfer molding process
  • the matrix material inside of the RTM tool is completely hardened.
  • the can mounted or hardened on the core can be inserted into the opening of the stator base body. To insert it, it is necessary that the outer diameter of the can be adapted to the inner diameter of the opening in the stator base body.
  • the invention is based on the object of specifying an improved method for producing an assembly for an electrical machine.
  • the task is solved by a method with the features of claim 1.
  • Advantageous refinements are the subject of the subclaims.
  • the invention relates to a method for producing an assembly for an electrical machine, in particular an electrical machine for a motor vehicle, which assembly has a stator base body and a can arranged on an inner surface of the stator base body.
  • the method includes the following steps: - providing a structural element on a core; - Introducing the structural element into a cavity of a tool; - Injection of a matrix material into the cavity; - Partial curing of the matrix material up to a defined first degree of curing below a complete degree of curing; - Removing and introducing the structural element with the core into a stator base body; - Hardening of the matrix material beyond the defined first degree of hardening.
  • a structural element is provided on a core, for example mounted or wound onto a core.
  • the structural element can basically consist of fiber material or have fiber material and can, for example, be applied to the core in a tube-like manner as a fabric or scrim.
  • the core represents a body, for example cylindrical, which can be made of a metal, for example, and supports the structural element during production.
  • the core holds the structural element in shape so that it can be injected with the matrix material in the cavity of the tool in the next step.
  • the structural element applied to the core is placed together with the core into the cavity of the tool and matrix material is injected into the cavity.
  • a resin or a resin-like or resin-based material can be used as the matrix material.
  • resin can be injected and hardened, in particular via temperature control.
  • the matrix material is only partially cured, ie not cured to a complete degree of hardening, as is usually carried out in such processes.
  • the split tube produced on the core i.e. the structural element together with the partially hardened matrix material, which can also be referred to as a “liner”
  • the partially hardened can ie the structural element on the core, which is impregnated with the matrix material and is partially hardened, can then be removed from the tool together with the core and introduced into the stator base body.
  • the matrix material is not completely hardened, but is still elastic, malleable and viscous, no complex post-processing is necessary, but the can, i.e. the structural element together with the matrix material on the core, can be inserted into the opening become.
  • the partially hardened matrix material can still deform.
  • the matrix material which is still viscous, can form a cohesive connection with the inside of the stator base body.
  • penetration of the partially hardened matrix material into the stator channels, in particular on an inner circumference of the channels can occur, so that a cohesive connection between the can and the stator base body can be achieved. Since the matrix material is only partially hardened, exciting post-processing or pressing in can be dispensed with.
  • the matrix material can be completely hardened. This can result in hardening of the Matrix material takes place beyond the previously achieved defined first degree of hardening. In particular, it can be achieved that in the first degree of hardening, compared to the complete degree of hardening, there is an elastic shape or the matrix material is still malleable and viscous or viscous, whereas in the complete degree of hardening, the matrix material is completely hardened, that is, that the matrix material is solid .
  • the cavity of the tool can be vacuum sealed or a negative pressure can be generated so that the injection of the matrix material can proceed more efficiently.
  • the introduction of the partially hardened can into the opening of the stator base body should be simplified if possible.
  • the insertion can be significantly simplified due to the only partially hardened matrix material.
  • no pressing in of the can or exciting machining of the can is required.
  • the core can be reduced in size before being introduced into the stator base body and/or enlarged after being introduced into the stator base body and/or reduced in size before being removed from the structural element or the stator base body.
  • the design particularly provides for changing the diameter of the core in order to enable smooth insertion and/or removal.
  • the matrix material was only partially hardened, it is possible to initially provide the core in a reduced size, for example with a first diameter, and to close the core after inserting the partially hardened can on the core into the opening of the stator base body enlarge, for example to a second diameter, so that contact between the partially hardened matrix material and the inside of the stator base body is only achieved in the inserted state.
  • the second diameter can be larger than the first diameter.
  • the outer diameter of the can when inserted can be, for example, 0.1 mm to 5 mm, in particular 0.5 mm to 1 mm smaller than the inner diameter of the stator base body.
  • the core can be expanded after insertion, since the only partially hardened matrix material can follow such a change in diameter or change in size without risking damage to the can.
  • the partially hardened matrix material can then be enlarged on the
  • the hardened core must be hardened, since in this state it has reached its final position and is connected to the inner surface of the stator base body.
  • the core can advantageously be reduced in size again in order to simplify removal from the hardened can.
  • the core can have a closed surface that prevents the matrix material from penetrating into the inside of the core or an interior of the core.
  • the surface of the core can, for example, be elastically coated or foiled.
  • the size of the core can be changed as desired, for example by geometric notches or mechanical sliders.
  • a process window can be defined in which the first degree of curing lies.
  • the first degree of hardening can be set as desired so that the partially hardened matrix material is still sufficiently viscous, but not too liquid, in order to ensure that the partially hardened matrix material still retains its shape.
  • the process window it is also determined in which state the curing process is stopped or paused or interrupted. As described, it is necessary that the matrix material is not completely hardened, but is also not too liquid.
  • the process window can be predefined, in particular based on pre-measured material parameters of the matrix material. If the material parameters of the matrix material have been measured in advance, it is possible to determine the process window precisely. This means that the curing process can be carried out in the cavity of the tool based on the pre-measured material parameters. If the matrix material is fundamentally known, it can be determined in which area the matrix material has the desired properties, so that the process window can be defined and achieved during the curing process. In particular, direct measurement is not necessary here, since the basic behavior of the matrix material can be known or pre-measured. It is also possible for the matrix material to be cured in a time-controlled and/or temperature-controlled manner up to the first degree of hardening.
  • the process can be carried out in a time-controlled manner. It is also possible to control the temperature that is applied to harden the matrix material. In particular, both the curing time and the curing temperature can be set and controlled in the process in order to achieve exactly the first degree of curing of the matrix material.
  • a further development of the method can provide that the degree of hardening, in particular based on at least one material parameter, is measured directly and the hardening is ended when the first degree of hardening is reached.
  • At least one material parameter can be measured directly or the current degree of hardening can be determined directly within the tool compared to the desired first degree of hardening.
  • the tool can have suitable sensors for this purpose, which allow direct measurement or detection of the degree of hardening or the material parameter describing the degree of hardening.
  • the tool can therefore be described as an “intelligent tool”. because the process window that is desired for partial curing can be achieved based on the recording made and the curing process can be regulated accordingly.
  • the material parameter can include, for example, a viscosity and/or a speed of sound and/or an exothermic signal.
  • the material parameter can assume or include further parameters.
  • the ionic viscosity can be determined as the viscosity.
  • the viscosity can be recorded in particular based on a dielectric measurement.
  • Another way to record the current degree of hardening can be to determine the speed of sound in the matrix material. The speed of sound in the matrix material changes with the degree of curing, so that the curing process can be stopped or paused or interrupted at the desired degree of curing. It is also possible to detect an exothermic feedback, which can be detected depending on a chemical reaction that has started in the matrix material. As described, the matrix material is first partially hardened and then introduced into the stator base body.
  • the hardening of the matrix material beyond the defined first degree of hardening, with the semi-finished can being arranged within the stator base body can be carried out by temperature control of the matrix material within the stator base body.
  • the temperature control can be carried out by active temperature control of the stator base body and/or the core.
  • the core can, for example, have a heating cartridge that allows active temperature control of the core.
  • the invention relates to a device for producing an assembly for an electrical machine, in particular an electrical machine for a motor vehicle, which assembly has a stator base body and a can arranged on an inner surface of the stator base body, the device being designed to carry out the method described above.
  • the device in particular has devices that can carry out the method steps described above.
  • the device is assigned a device for applying the structural element to the core and a tool into which the structural element mounted or applied to the core can be introduced.
  • the tool provides a cavity into which the matrix material can be injected and hardened to the first degree of hardening described.
  • the device provides a heating device which is designed to heat the partially hardened matrix material after it has been introduced into the opening of the stator base body in order to completely harden the matrix material.
  • the device also has devices for moving the core and the can or structural element mounted thereon.
  • the invention relates to an electrical machine, in particular an electrical machine for a motor vehicle, comprising an assembly which has a stator base body and a can arranged on an inner surface of the stator base body, the assembly being produced by a previously described method. All advantages, details and features that have been described in relation to the method are completely transferable to the device and the electrical machine and vice versa. The invention is explained below using exemplary embodiments with reference to the figures.
  • FIGS. 1-7 The figures are schematic representations and show: Figure 1 an exemplary method step of a method for producing an assembly for an electrical machine; 2 shows an exemplary process step of the method according to FIG. 1; Fig. 3 shows an exemplary process step of the method according to Fig. 1, 2; 4 shows an exemplary process step of the method according to FIGS. 1-3; 5 shows an exemplary process step of the method according to FIGS. 1-4; 6 shows an exemplary process step of the method according to FIGS. 1-5; 7a, 7b show an exemplary process step of the method according to FIGS. 1-6; and Fig. 8 shows an exemplary process step of the method according to Fig. 1-7.
  • the structural element 2 can be provided, for example, as a woven or laid fabric, in particular as a so-called “preform”.
  • the structural element 2 can consist of a fiber material or have at least one fiber material. Any fibers can be used as fiber materials, for example aramid fibers, ceramic fibers, glass fibers, carbon fibers and the like.
  • the structural element 2 can be tubular or tube-like and applied to, for example, pushed onto a cylindrical core 3, for example. Subsequently, as shown in FIG.
  • the core 3 can be introduced together with the structural element 2 into a tool 4, which can also be part of the device 1.
  • the tool 4 provides a cavity 5 into which the core 3 with the structural element 2 can be inserted.
  • the tool 4 can be closed after insertion and optionally evacuated.
  • a matrix material 6 can then be injected into the cavity 5 so that the structural element 2 is impregnated with the matrix material 6.
  • the matrix material 6 can be hardened to a first degree of hardening by suitable temperature control of the cavity 5.
  • the first degree of hardening is below a maximum degree of hardening, so that the matrix material 6 does not harden completely, but only partially.
  • the matrix material 6 remains elastic or malleable, ie viscous or viscous compared to the completely hardened state.
  • the first degree of curing can be set based on a predetermined process window. It is also possible to control the temperature of the tool 4.
  • various material parameters of the matrix material 6 can also be recorded and the curing can be regulated. For example, the speed of sound in the matrix material 6 or the (ionic) viscosity can be determined, in particular based on a dielectric measurement.
  • the tool 4 can thus precisely set the desired first degree of hardening.
  • the partially finished can 10, i.e. the structural element 2 with the partially hardened matrix material 6, can then be removed from the tool 4 on the core 3 and, as shown in FIG.
  • the core 3 can be reduced in size or present in a reduced size in relation to a maximum extent of the core 3.
  • the core 3 can be adjusted to a first diameter, so that the introduction of the partially finished can 10 into the opening 7 is made easier, in particular can be carried out without friction.
  • 4 shows a section of an axial representation, whereby it can be seen that there is a gap 13 between an outer surface 11 of the partially finished can 10 and an inner surface 12 of the stator base body 8, so that the outer surface 11 and the inner surface 12 are in contact Do not touch insertion.
  • the core 3 can be expanded be so that the outer surface 11 rests on the inner surface 12 and thus the gap 13 is eliminated or closed. Since, as described above, the matrix material 6 is still viscous or not completely hardened, a cohesive connection can be produced between the matrix material 6, i.e. the outer surface 11 of the can 10 and the inner surface 12 of the stator base body 8. For this purpose, the matrix material 6 can be tempered, as shown in FIG. 5. For example, the stator base body 8 is heated to a defined temperature.
  • stator channels 14 in the stator base body 8 are opened in the direction of a rotor space 15.
  • the still viscous matrix material 6 can partially penetrate into the stator channels 14 and further improve the connection between the can 10 and the stator base body 8.
  • 7a shows that the core 3, which is intended to be variable in terms of its expansion, has a closed surface 16.
  • the surface 16 may be formed by a stretchable film or a coating.
  • the core 3 can be pressurized hydraulically or pneumatically, so that the core 3 sets the desired expansion, for example a defined diameter or a defined volume. It is also possible for the core 3 to be constructed from a number of core segments 17, which are connected via the surface 16, for example a film or a coating, so that the matrix material 6 cannot penetrate into an interior of the core 3. After the matrix material 6 has completely hardened, the core 3 can, for example, be reduced in size again and, as shown in FIG. 8, removed from the opening 7. This produces an assembly 18 which has a stator base body 8 and a can 10 arranged in the stator base body 8.
  • the assembly 18 can be used in particular for an electrical machine, in particular an electrical machine for a motor vehicle. All advantages, details and features described herein are completely transferable to the electric machine and the motor vehicle.
  • the method described herein can be carried out with the device 1 or the device 1 is designed to carry out all of the method steps described.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung einer Baugruppe (18) für eine elektrische Maschine, insbesondere eine elektrische Maschine für ein Kraftfahrzeug, welche Baugruppe (18) einen Statorgrundkörper (8) und ein an einer Innenfläche (12) des Statorgrundkörpers (8) angeordnetes Spaltrohr (10) aufweist, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: - Bereitstellen eines Strukturelements (2) auf einem Kern (3); - Einbringen des Strukturelements (2) in eine Kavität (5) eines Werkzeugs (4); - Injektion eines Matrixmaterials (6) in die Kavität (5); - Teilaushärtung des Matrixmaterials (6) bis zu einem definierten ersten Aushärtungsgrad unterhalb eines vollständigen Aushärtungsgrads; - Entnehmen und Einbringen des Strukturelements (2) mit dem Kern (3) in einen Statorgrundkörper (8); - Aushärten des Matrixmaterials (6) über den definierten ersten Aushärtungsgrad.

Description

Verfahren zur Herstellung einer Baugruppe für eine elektrische Maschine Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Baugruppe für eine elektri- sche Maschine, insbesondere eine elektrische Maschine für ein Kraftfahrzeug, wel- che Baugruppe einen Statorgrundkörper und ein an einer Innenfläche des Stator- grundkörpers angeordnetes Spaltrohr aufweist. Derartige Baugruppen für elektrische Maschinen bzw. Verfahren zur Herstellung der- selben sind grundsätzlich aus dem Stand der Technik bekannt. Hierzu wird zum Bei- spiel ein Spaltrohr hergestellt, das im Betrieb der elektrischen Maschine den Rotor- raum innerhalb einer Innenfläche des Statorgrundkörpers von dem eigentlichen Statorraum, beispielsweise Zwischenräume zwischen einem Blechpaket des Stators, abdichtet. Die Abdichtung ist nötig, um eine Fluidverbindung zwischen dem Stator- raum und dem Rotorraum zu verhindern, sodass Kurzschlüsse im Betrieb der elektri- schen Maschine ausgeschlossen werden können. Beispielsweise wird sowohl der Statorraum als auch der Rotorraum von einer Kühlflüssigkeit durchflossen, sodass das Vermischen der Kühlflüssigkeiten verhindert werden muss, um Kurzschlüsse ausschließen zu können. Üblicherweise wird ein Strukturelement, beispielsweise ein schlauchartiges Faserma- terial, als „Liner“ auf einen Kern aufgezogen und in einem Resin-Transfer-Molding- Prozess („RTM-Prozess“) mit einem üblicherweise harzbasierten Matrixmaterial ge- tränkt, wobei das Matrixmaterial innerhalb des RTM-Werkzeugs vollständig ausge- härtet wird. Nach dem Aushärten kann das auf dem Kern aufgezogene bzw. ausge- härtete Spaltrohr in die Öffnung des Statorgrundkörpers eingebracht werden. Für das Einbringen ist erforderlich, dass der Außendurchmesser des Spaltrohrs an den In- nendurchmesser der Öffnung des Statorgrundkörpers angepasst wird. Hierzu kann eine spanende Bearbeitung des Spaltrohrs erforderlich werden, um eine exakte Pas- sung zwischen der Innenfläche des Statorgrundkörpers und der Außenfläche des Spaltrohrs sicherzustellen. Ein Einpressen des Spaltrohrs in die Öffnung des Stator- grundkörpers ist nur eingeschränkt möglich, um Beschädigungen des Spaltrohrs, bei- spielsweise Zwischenfaserbrüche, zu verhindern, die zu einer Undichtigkeit des Spaltrohrs führen könnten. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein demgegenüber verbessertes Verfahren zur Herstellung einer Baugruppe für eine elektrische Maschine anzugeben. Die Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche. Wie beschrieben, betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Bau- gruppe für eine elektrische Maschine, insbesondere eine elektrische Maschine für ein Kraftfahrzeug, welche Baugruppe einen Statorgrundkörper und ein an einer Innenflä- che des Statorgrundkörpers angeordnetes Spaltrohr aufweist. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: - Bereitstellen eines Strukturelements auf einem Kern; - Einbringen des Strukturelements in eine Kavität eines Werkzeugs; - Injektion eines Matrixmaterials in die Kavität; - Teilaushärtung des Matrixmaterials bis zu einem definierten ersten Aus- härtungsgrad unterhalb eines vollständigen Aushärtungsgrads; - Entnehmen und Einbringen des Strukturelements mit dem Kern in einen Statorgrundkörper; - Aushärten des Matrixmaterials über den definierten ersten Aushär- tungsgrad. Nach dem Verfahren wird ein Strukturelement auf einem Kern bereitgestellt, bei- spielsweise auf einen Kern aufgezogen oder aufgewickelt. Wie beschrieben, kann das Strukturelement grundsätzlich aus Fasermaterial bestehen bzw. Fasermaterial aufweisen und beispielsweise schlauchartig als Gewebe oder Gelege auf den Kern aufgebracht werden. Der Kern stellt einen, beispielsweise zylindrischen Körper dar, der zum Beispiel aus einem Metall ausgebildet sein kann und das Strukturelement während der Herstellung trägt. Mit anderen Worten hält der Kern das Strukturelement in Form, sodass dieses im nächsten Schritt in der Kavität des Werkzeugs mit dem Matrixmaterial injiziert werden kann. Dazu wird das auf dem Kern aufgebrachte Strukturelement zusammen mit dem Kern in die Kavität des Werkzeugs eingelegt und Matrixmaterial in die Kavität injiziert. Als Matrixmaterial kann beispielsweise ein Harz oder ein harzartiges bzw. harzba- siertes Material verwendet werden. Zum Beispiel kann im Rahmen eines RTM-Pro- zesses Harz injiziert und insbesondere über Temperierung ausgehärtet werden. Hier- bei wird das Matrixmaterial nur zum Teil ausgehärtet, d.h. nicht bis zu einem vollstän- digen Aushärtungsgrad ausgehärtet, wie dies üblicherweise in derartigen Prozessen durchgeführt wird. Stattdessen findet nur eine Teilaushärtung des Matrixmaterials bis zu einem definierten ersten Aushärtungsgrad statt, der unterhalb eines vollständigen Aushärtungsgrads liegt. Das bedeutet, dass das auf dem Kern hergestellte Spaltrohr, das heißt das Strukturelement zusammen mit dem teilweise ausgehärteten Matrix- material, das auch als „Liner“ bezeichnet werden kann, noch elastisch und formbar, d.h. zäh bzw. zähflüssig vorliegt und nicht vollständig ausgehärtet ist. Das teilweise ausgehärtete Spaltrohr, d.h. das Strukturelement auf dem Kern, das mit dem Matrixmaterial getränkt und dieses teilweise ausgehärtet vorliegt, kann an- schließend zusammen mit dem Kern aus dem Werkzeug entnommen werden und in den Statorgrundkörper eingebracht werden. Da das Matrixmaterial nicht vollständig ausgehärtet vorliegt, sondern noch elastisch, formbar und zähflüssig ist, ist keine auf- wendige Nachbearbeitung notwendig, sondern das Spaltrohr, das heißt das Struktu- relement zusammen mit dem Matrixmaterial auf dem Kern, kann in die Öffnung ein- gebracht werden. Dabei kann sich das teilweise ausgehärtete Matrixmaterial noch verformen. Insbesondere kann das Matrixmaterial, das noch zähflüssig ist, eine stoff- schlüssige Verbindung mit der Innenseite des Statorgrundkörpers eingehen. Speziell dann, wenn der Statorgrundkörper offene Statorkanäle aufweist, kann ein Eindringen des teilweise ausgehärteten Matrixmaterials in die Statorkanäle, insbesondere an ei- nem Innenumfang der Kanäle, auftreten, sodass eine stoffschlüssige Verbindung zwischen Spaltrohr und Statorgrundkörper erreicht werden kann. Da das Matrixmaterial somit nur teilweise ausgehärtet vorliegt, kann auf eine span- nende Nachbearbeitung bzw. ein Einpressen verzichtet werden. Ist das Spaltrohr, das bedeutet das Strukturelement mit dem teilweise ausgehärteten Matrixmaterial auf dem Kern in die Öffnung des Statorgrundkörpers eingebracht, kann das Matrix- material vollständig ausgehärtet werden. Hierbei kann ein Aushärten des Matrixmaterials über den zuvor erreichten definierten ersten Aushärtungsgrad hinaus erfolgen. Insbesondere kann dadurch erreicht werden, dass im ersten Aushärtungs- grad gegenüber dem vollständigen Aushärtungsgrad eine elastische Form vorliegt bzw. das Matrixmaterial noch formbar und zäh bzw. zähflüssig vorliegt, wohingegen im vollständigen Aushärtungsgrad das Matrixmaterial vollständig ausgehärtet ist, d.h., dass das Matrixmaterial fest ist. Während des Prozesses, insbesondere nach Einbringen des auf dem Kern aufge- brachten Strukturelements in die Kavität, kann die Kavität des Werkzeugs vakuumie- ren werden bzw. kann ein Unterdruck erzeugt werden, sodass das Injizieren des Mat- rixmaterials verbessert ablaufen kann. Wie beschrieben, soll nach Möglichkeit das Einbringen des teilweise ausgehärteten Spaltrohrs in die Öffnung des Statorgrundkörpers vereinfacht werden. Hierbei kann aufgrund des nur teilweise ausgehärteten Matrixmaterials das Einbringen deutlich vereinfacht werden. Insbesondere hierbei kein Einpressen des Spaltrohrs oder ein spannendes bearbeiten des Spaltrohrs erforderlich. Vorteilhafterweise kann der Kern vor dem einbringen in den Statorgrundkörper verkleinert und/oder nach dem Einbrin- gen in den Statorgrundkörper vergrößert und/oder vor dem Entnehmen aus dem Strukturelement bzw. dem Statorgrundkörper verkleinert werden. Die Ausgestaltung sieht insbesondere vor, den Durchmesser des Kerns zu verändern, um ein reibungs- loses Einbringen und/oder entnehmen zu ermöglichen. Da, wie zuvor beschrieben, das Matrixmaterial nur teilweise ausgehärtet wurde, ist es möglich, den Kern zunächst verkleinert, beispielsweise mit einem ersten Durchmes- ser, bereitzustellen und nach Einbringen des teilweise ausgehärteten Spaltrohrs auf dem Kern in die Öffnung des Statorgrundkörpers, den Kern zu vergrößern, zum Bei- spiel auf einen zweiten Durchmesser, sodass erst im eingebrachten Zustand ein Kontakt zwischen dem teilweise ausgehärteten Matrixmaterial und der Innenseite des Statorgrundkörpers erreicht wird. Der zweite Durchmesser kann größer als der erste Durchmesser sein. Dadurch kann das Spaltrohr letztlich ohne Berührung in die Öff- nung des Statorgrundkörpers eingebracht werden. Der Außendurchmesser des Spaltrohrs kann beim Einbringen beispielsweise 0,1 mm bis 5 mm, im Besonderen 0,5 mm bis 1 mm kleiner gewählt werden als der Innendurchmesser des Statorgrund- körpers. Hierbei kann der Kern nach dem Einbringen aufgeweitet werden, da das nur teil- weise ausgehärtete Matrixmaterial einer solchen Änderung des Durchmessers bzw. Änderung der Größe folgen kann ohne Beschädigungen an dem Spaltrohr zu riskie- ren. Anschließend kann das teilweise ausgehärtete Matrixmaterial auf dem vergrö- ßerten Kern ausgehärtet werden, da dies in diesem Zustand seine Endposition er- reicht hat und mit der Innenfläche des Statorgrundkörpers in Verbindung steht. Ist das Aushärten abgeschlossen, kann der Kern vorteilhafterweise wieder verkleinert werden, um das Entnehmen aus dem ausgehärteten Spaltrohr zu vereinfachen. Der Kern kann dabei eine geschlossene Oberfläche aufweisen, die ein Eindringen des Matrixmaterials in die Innenseite des Kerns bzw. einen Innenraum des Kerns verhindert. Die Oberfläche des Kerns kann beispielsweise elastisch beschichtet oder foliert sein. Der Kern kann grundsätzlich beliebig in seiner Größe verändert werden, beispielsweise durch geometrische Einkerbungen oder mechanische Schieber. Ebenso ist ein hydraulisches oder pneumatisches Verändern des Volumens des Kerns möglich. Ist der Kern zylinderförmig, kann sein Durchmesser vergrößert und verkleinert werden, um entsprechend ein Einbringen zu erleichtern und im einge- brachten Zustand das Spaltrohr auf seine gewünschte Geometrie zu bringen. Nach einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens kann ein Prozessfenster festge- legt werden, in dem der erste Aushärtungsgrad liegt. Grundsätzlich kann der erste Aushärtungsgrad beliebig eingestellt werden, sodass das teilweise ausgehärtete Matrixmaterial noch ausreichend zähflüssig vorliegt, jedoch nicht zu flüssig vorliegt, um sicherzustellen, dass das teilweise ausgehärtete Matrixmaterial dennoch seine Form behält. Durch Vorgeben bzw. Festlegen des Prozessfensters wird auch festge- legt, in welchem Zustand der Aushärtungsprozess gestoppt bzw. angehalten oder unterbrochen wird. Wie beschrieben, ist es hierbei erforderlich, dass das Matrixmate- rial nicht vollständig ausgehärtet ist, jedoch auch nicht zu flüssig vorliegt. Das Prozessfenster kann hierbei vordefiniert sein, insbesondere basierend auf vor- vermessenen Materialparametern des Matrixmaterials. Sind die Materialparameter des Matrixmaterials im Vorfeld vermessen worden, ist es möglich, das Prozessfens- ter genau festzulegen. Das bedeutet, dass der Aushärtungsprozess in der Kavität des Werkzeugs basierend auf dem vorvermessenen Materialparametern durchge- führt werden kann. Ist das Matrixmaterial grundsätzlich bekannt, kann festgelegt wer- den, in welchem Bereich das Matrixmaterial die gewünschten Eigenschaften auf- weist, sodass das Prozessfenster festgelegt und während dem Aushärtungsprozess erreicht werden kann. Hierbei ist insbesondere eine direkte Messung nicht erforder- lich, da das grundsätzliche Verhalten des Matrixmaterials bekannt bzw. vorvermesse- nen sein kann. Ebenso ist es möglich, dass das Matrixmaterial zeitgesteuert und/oder temperaturge- steuert bis zu dem ersten Aushärtungsgrad ausgehärtet wird. Ist beispielsweise be- kannt, nach Ablauf welcher Zeit innerhalb des Werkzeugs bzw. durch Eintrag welcher bestimmten Temperatur bzw. Wärmemenge in das Matrixmaterial für eine bestimmte Dauer der gewünschte erste Aushärtungsgrad erreicht wird, kann der Prozess zeitge- steuert durchgeführt werden. Ebenso ist es möglich, die Temperatur zu steuern, die zur Aushärtung des Matrixmaterials aufgebracht wird. Im Speziellen können sowohl die Aushärtungszeit als auch die Aushärtungstemperatur festgelegt und im Prozess gesteuert werden, um genau den ersten Aushärtungsgrad des Matrixmaterials zu er- reichen. Eine Weiterbildung des Verfahrens kann vorsehen, dass der Aushärtungsgrad, ins- besondere basierend auf wenigstens einem Materialparameter, direkt gemessen und die Aushärtung bei Erreichen des ersten Aushärtungsgrads beendet wird. Im Gegen- satz zu einer Steuerung des Aushärtungsgrads basierend auf vorvermessenen Mate- rialparametern kann wenigstens ein Materialparameter direkt gemessen werden bzw. kann der aktuelle Aushärtungsgrad gegenüber dem gewünschten ersten Aushär- tungsgrad direkt innerhalb des Werkzeugs bestimmt werden. Das Werkzeug kann dazu geeignete Sensoren aufweisen, die ein direktes Messen bzw. Erfassen des Aushärtungsgrads bzw. des den Aushärtungsgrad beschreibenden Materialparame- ters erlauben. Das Werkzeug kann somit als „intelligentes Werkzeug“ bezeichnet werden, da das Prozessfenster, das für die teilweise Aushärtung gewünscht ist, ba- sierend auf der vorgenommenen Erfassung erreicht und der Aushärtungsprozess entsprechend geregelt werden kann. Der Materialparameter kann beispielsweise eine Viskosität und/oder eine Schallge- schwindigkeit und/oder ein exothermes Signal umfassen. Der Materialparameter kann weitere Parameter annehmen bzw. umfassen. Als Viskosität kann beispiels- weise die Ionenviskosität bestimmt werden. Die Viskosität kann im Besonderen ba- sierend auf einer dielektrischen Messung erfasst werden. Eine weitere Möglichkeit den aktuellen Aushärtungsgrad zu erfassen kann darin bestehen, die Schallge- schwindigkeit in dem Matrixmaterial zu bestimmen. Die Schallgeschwindigkeit in dem Matrixmaterial verändert sich mit dem Aushärtungsgrad, sodass bei gewünschtem Aushärtungsgrad der Aushärtungsprozess gestoppt bzw. angehalten oder unterbro- chen werden kann. Ebenso ist es möglich, eine exotherme Rückmeldung zu erfas- sen, die in Abhängigkeit einer gestarteten chemischen Reaktion in dem Matrixmate- rial erfasst werden kann. Wie beschrieben, wird zunächst das Matrixmaterial teilweise ausgehärtet und an- schließend in den Statorgrundkörper eingebracht. Das Aushärten des Matrixmaterials über den definierten ersten Aushärtungsgrad hinaus, wobei das halbfertig herge- stellte Spaltrohr innerhalb des Statorgrundkörpers angeordnet ist, kann durch Tem- perierung des Matrixmaterials innerhalb des Statorgrundkörpers erfolgen. Hierbei kann die Temperierung durch eine aktive Temperierung des Statorgrundkörpers und/oder des Kerns ausgeführt werden. Ebenso ist es möglich, den Statorgrundkör- per und das in den Statorgrundkörper auf dem Kern aufgezogene halb fertig herge- stellte Spaltrohr in eine Heizkammer bzw. Heizeinrichtung einzubringen. Der Kern kann beispielsweise eine Heizpatrone aufweisen, die eine aktive Temperierung des Kerns erlaubt. Durch Temperierung des Statorgrundkörpers und des Kerns kann der Wärmeeintrag in das Matrixmaterial gleichmäßig von innen und außen ausgeführt werden, sodass sich zusätzlich die Prozesszeit reduzieren lässt. Neben dem Verfahren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung einer Baugruppe für eine elektrische Maschine, insbesondere eine elektrische Maschine für ein Kraftfahrzeug, welche Baugruppe einen Statorgrundkörper und ein an einer Innenfläche des Statorgrundkörpers angeordnetes Spaltrohr aufweist, wobei die Vor- richtung zur Ausführung des zuvor beschriebenen Verfahrens ausgebildet ist. Die Vorrichtung weist insbesondere Einrichtungen auf, die die zuvor beschriebenen Ver- fahrensschritte ausführen können. Insbesondere ist der Vorrichtung eine Einrichtung zum Aufbringen des Strukturelements auf den Kern sowie ein Werkzeug zugeordnet, in das das auf den Kern aufgezogene bzw. aufgebrachte Strukturelement einge- bracht werden kann. Das Werkzeug stellt insbesondere eine Kavität bereit, in die das Matrixmaterial injiziert und bis zu dem beschriebenen ersten Aushärtungsgrad aus- gehärtet werden kann. Weiterhin stellt die Vorrichtung eine Heizeinrichtung bereit, die zum Heizen des teilweise ausgehärteten Matrixmaterials nach Einbringen in die Öff- nung des Statorgrundkörpers ausgebildet ist, um das Matrixmaterial vollständig aus- zuhärten. Die Vorrichtung weist zudem Einrichtungen zum Verbringen des Kerns und des darauf aufgezogenen Spaltrohrs bzw. Strukturelements auf. Zusätzlich betrifft die Erfindung eine elektrische Maschine, insbesondere elektrische Maschine für ein Kraftfahrzeug, umfassend eine Baugruppe, die einen Statorgrund- körper und ein an einer Innenfläche des Statorgrundkörpers angeordnetes Spaltrohr aufweist, wobei die Baugruppe durch ein zuvor beschriebenes Verfahren hergestellt ist. Sämtliche Vorteile, Einzelheiten und Merkmale, die in Bezug auf das Verfahren be- schrieben wurden, sind vollständig auf die Vorrichtung und die elektrische Maschine übertragbar und umgekehrt. Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezug- nahme auf die Fig. erläutert. Die Fig. sind schematische Darstellungen und zeigen: Fig.1 einen beispielhaften Verfahrensschritt eines Verfahrens zur Herstellung einer Baugruppe für eine elektrische Maschine; Fig.2 einen beispielhaften Verfahrensschritt des Verfahrens nach Fig.1; Fig.3 einen beispielhaften Verfahrensschritt des Verfahrens nach Fig.1, 2; Fig.4 einen beispielhaften Verfahrensschritt des Verfahrens nach Fig.1-3; Fig.5 einen beispielhaften Verfahrensschritt des Verfahrens nach Fig.1-4; Fig.6 einen beispielhaften Verfahrensschritt des Verfahrens nach Fig.1-5; Fig.7a, 7b einen beispielhaften Verfahrensschritt des Verfahrens nach Fig.1-6; und Fig.8 einen beispielhaften Verfahrensschritt des Verfahrens nach Fig.1-7. Fig.1 zeigt einen ersten schematischen Verfahrensschritte, bei dem, beispielsweise als Bestandteil einer Vorrichtung 1, ein Strukturelement 2 auf einen Kern 3 aufge- bracht wird, sodass das Strukturelement 2 aufgebracht auf dem Kern 3 für weitere Prozessschritte bereitgestellt werden kann. Das Strukturelement 2 kann beispiels- weise als Gewebe oder Gelege bereitgestellt werden, insbesondere als sogenannte „Preform“. Das Strukturelement 2 kann aus einem Fasermaterial bestehen bzw. we- nigstens ein Fasermaterial aufweisen. Als Fasermaterialien können beliebige Fasern verwendet werden, beispielsweise Aramidfasern, Keramikfasern, Glasfasern, Kohlen- stofffasern und dergleichen. Wie gezeigt, kann das Strukturelement 2 schlauchförmig bzw. schlauchartig ausge- bildet sein und auf einen beispielsweise zylinderförmigen Kern 3 aufgebracht, bei- spielsweise aufgeschoben, werden. Anschließend kann, wie in Fig.2 dargestellt, der Kern 3 zusammen mit dem Strukturelement 2 in ein Werkzeug 4, das ebenfalls Be- standteil der Vorrichtung 1 sein kann, eingebracht werden. Das Werkzeug 4 stellt hierzu eine Kavität 5 bereit, in die der Kern 3 mit dem Strukturelement 2 eingelegt werden kann. Das Werkzeug 4 kann nach Einlegen geschlossen werden und optio- nal evakuiert werden. Anschließend kann ein Matrixmaterial 6 in die Kavität 5 einge- spritzt werden, sodass das Strukturelement 2 mit dem Matrixmaterial 6 getränkt wird. In einem weiteren Verfahrensschritt kann durch geeignete Temperierung der Kavität 5 das Matrixmaterial 6 auf einen ersten Aushärtungsgrad ausgehärtet werden. Der erste Aushärtungsgrad liegt dabei unterhalb eines maximalen Aushärtungsgrads, so- dass das Matrixmaterial 6 nicht vollständig, sondern nur teilweise aushärtet. Das Matrixmaterial 6 verbleibt dabei elastisch bzw. formbar, d.h. zäh oder zähflüssig ge- genüber dem vollständig ausgehärteten Zustand. Der erste Aushärtungsgrad kann basierend auf einem vorgegebenen Prozessfenster eingestellt werden. Es ist ebenso möglich, die Temperatur des Werkzeugs 4 zu steu- ern. Im Speziellen können auch verschiedene Materialparameter des Matrixmaterials 6 erfasst und die Aushärtung geregelt werden. Zum Beispiel kann die Schallge- schwindigkeit in dem Matrixmaterial 6 oder die (Ionen-) Viskosität, insbesondere ba- sierend auf einer dielektrischen Messung, bestimmt werden. Insbesondere beim di- rekten Erfassen über geeignete Sensoren des Materialparameters kann das Werk- zeug 4 den gewünschten ersten Aushärtungsgrad somit exakt einstellen. Das teilweise fertiggestellte Spaltrohr 10, also das Strukturelement 2 mit dem teil- weise ausgehärteten Matrixmaterial 6 kann anschließend auf dem Kern 3 aus dem Werkzeug 4 entnommen werden und, wie in Fig.3 dargestellt, in eine Öffnung 7 ei- nes Statorgrundkörpers 8 eingebracht werden, wie durch Pfeil 9 dargestellt ist. Dazu kann der Kern 3 verkleinert werden bzw. in Bezug auf eine maximale Ausdehnung des Kerns 3 verkleinert vorliegen. Beispielsweise kann der Kern 3 auf einen ersten Durchmesser eingestellt werden, sodass das Einbringen des teilweise fertiggestellten Spaltrohrs 10 in die Öffnung 7 erleichtert wird, insbesondere reibungsfrei durchge- führt werden kann. Fig.4 zeigt einen Ausschnitt einer axialen Darstellung, wobei ersichtlich ist, dass zwi- schen einer Außenfläche 11 des teilweise fertiggestellten Spaltrohrs 10 und einer In- nenfläche 12 des Statorgrundkörpers 8 ein Spalt 13 vorliegt, sodass sich Außenflä- che 11 und Innenfläche 12 beim Einbringen nicht berühren. Dadurch entfallen auf- wendige Nachbearbeitungsschritte des Spaltrohrs 10, beispielsweise eine spanende Behandlung oder ein Einpressen des Spaltrohrs 10 in den Statorgrundkörper 8. In ei- nem weiteren Verfahrensschritt kann, wie in Fig.5, 6 gezeigt, der Kern 3 aufgeweitet werden, sodass die Außenfläche 11 an der Innenfläche 12 anliegt und somit der Spalt 13 beseitigt bzw. geschlossen wird. Da, wie zuvor beschrieben, das Matrixmaterial 6 noch zähflüssig bzw. nicht vollstän- dig ausgehärtet ist, kann eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Matrixmate- rial 6, also der Außenfläche 11 des Spaltrohrs 10 und der Innenfläche 12 des Stator- grundkörpers 8 hergestellt werden. Dazu kann eine Temperierung des Matrixmateri- als 6, wie in Fig.5 dargestellt, ausgeführt werden. Beispielsweise wird der Stator- grundkörper 8 auf eine definierte Temperatur geheizt. Alternativ oder zusätzlich ist es ebenso möglich, den Kern 3 zu heizen, beispielsweise über eine Heizpatrone. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die in Fig.5 dargestellte Kombination aus Kern 3, Spaltrohr 10 und Statorgrundkörper 8 insgesamt zu temperieren, beispielsweise in einer Heizkammer. Dadurch ergibt sich, dass, wie in Fig.6 dargestellt, das Spaltrohr 10 mit seiner Au- ßenfläche 11 an der Innenfläche 12 des Statorgrundkörpers 8 anliegt und das Matrix- material 6 in diesem Zustand vollständig ausgehärtet wird, sodass sich, wie zuvor be- schrieben, die stoffschlüssige Verbindung ergibt. Lediglich beispielhaft ist in Fig.6 dargestellt, dass Statorkanäle 14 in dem Statorgrundkörper 8 in Richtung eines Ro- torraums 15 geöffnet sind. In diesem Fall kann das noch zähflüssige Matrixmaterial 6 in die Statorkanäle 14 teilweise eindringen und die Verbindung zwischen Spaltrohr 10 und Statorgrundkörper 8 weiter verbessern. In Fig.7a ist dargestellt, dass der Kern 3, der in Bezug auf seine Ausdehnung verän- derbar sein soll, eine geschlossene Oberfläche 16 aufweist. Beispielsweise kann die Oberfläche 16 durch eine dehnbare Folie oder eine Beschichtung ausgebildet sein. Der Kern 3 kann hydraulisch oder pneumatisch unter Druck gesetzt werden, sodass der Kern 3 die gewünschte Ausdehnung, beispielsweise einen definierten Durchmes- ser oder ein definiertes Volumen einstellt. Ebenso ist es möglich, dass der Kern 3 aus einer Anzahl von Kernsegmenten 17 aufgebaut ist, die über die Oberfläche 16, beispielsweise eine Folie oder eine Beschichtung verbunden sind, sodass das Mat- rixmaterial 6 nicht in einen Innenraum des Kerns 3 eindringen kann. Nach vollständigem Aushärten des Matrixmaterials 6 kann der Kern 3 beispielsweise wieder verkleinert werden und, wie in Fig.8 dargestellt, aus der Öffnung 7 entnom- men werden. Dadurch wird eine Baugruppe 18 hergestellt, die einen Statorgrundkör- per 8 und ein in dem Statorgrundkörper 8 angeordnetes Spaltrohr 10 aufweist. Die Baugruppe 18 kann insbesondere für eine elektrische Maschine verwendet werden, im Speziellen eine elektrische Maschine für ein Kraftfahrzeug. Sämtliche hierin beschriebenen Vorteile, Einzelheiten und Merkmale sind vollständig auf die elektrische Maschine sowie das Kraftfahrzeug übertragbar. Das hierin be- schriebene Verfahren kann mit der Vorrichtung 1 ausgeführt werden bzw. ist die Vor- richtung 1 zur Durchführung sämtlicher beschriebenen Verfahrensschritte ausgebil- det.
Bezugszeichen 1 Vorrichtung 2 Strukturelement 3 Kern 4 Werkzeug 5 Kavität 6 Matrixmaterial 7 Öffnung 8 Statorgrundkörper 9 Pfeil 10 Spaltrohr 11 Außenfläche 12 Innenfläche 13 Spalt 14 Statorkanal 15 Rotorraum 16 Oberfläche 17 Kernsegment 18 Baugruppe

Claims

Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung einer Baugruppe (18) für eine elektrische Maschine, insbesondere eine elektrische Maschine für ein Kraftfahrzeug, welche Bau- gruppe (18) einen Statorgrundkörper (8) und ein an einer Innenfläche (12) des Statorgrundkörpers (8) angeordnetes Spaltrohr (10) aufweist, wobei das Verfah- ren die Schritte umfasst: - Bereitstellen eines Strukturelements (2) auf einem Kern (3); - Einbringen des Strukturelements (2) in eine Kavität (5) eines Werk- zeugs (4); - Injektion eines Matrixmaterials (6) in die Kavität (5); - Teilaushärtung des Matrixmaterials (6) bis zu einem definierten ersten Aushärtungsgrad unterhalb eines vollständigen Aushärtungsgrads; - Entnehmen und Einbringen des Strukturelements (2) mit dem Kern (3) in einen Statorgrundkörper (8); - Aushärten des Matrixmaterials (6) über den definierten ersten Aushär- tungsgrad.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (3) vor dem Einbringen in den Statorgrundkörper (8) verkleinert und/oder nach dem Einbringen in den Statorgrundkörper (8) vergrößert wird und/oder vor dem Ent- nehmen verkleinert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Prozess- fenster festgelegt wird, in dem der erste Aushärtungsgrad liegt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Prozessfenster vordefiniert ist, insbesondere basierend auf vorvermessenen Materialparame- tern des Matrixmaterials (6).
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich- net, dass das Matrixmaterial (6) zeitgesteuert und/oder temperaturgesteuert bis zu dem ersten Aushärtungsgrad ausgehärtet wird.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich- net, dass der Aushärtungsgrad, insbesondere basierend auf wenigstens einem Materialparameter, direkt gemessen und die Aushärtung bei Erreichen des ers- ten Aushärtungsgrads beendet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Materialpara- meter eine Viskosität und/oder eine Schallgeschwindigkeit und/oder ein exothermes Signal umfasst.
8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich- net, dass das Aushärten des Matrixmaterials (6) über den definierten ersten Aushärtungsgrad durch Temperierung des Matrixmaterials (6) innerhalb des Statorgrundkörpers (8), insbesondere durch aktive Temperierung des Stator- grundkörpers (8) und/oder des Kerns (3), ausgeführt wird.
9. Vorrichtung (1) zur Herstellung einer Baugruppe (18) für eine elektrische Ma- schine, insbesondere eine elektrische Maschine für ein Kraftfahrzeug, welche Baugruppe (18) einen Statorgrundkörper (8) und ein an einer Innenfläche (12) des Statorgrundkörpers (8) angeordnetes Spaltrohr (10) aufweist, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) zur Ausführung des Verfahrens nach ei- nem der vorangehenden Ansprüche ausgebildet ist.
10. Elektrische Maschine, insbesondere elektrische Maschine für ein Kraftfahrzeug, umfassend eine Baugruppe (18), die einen Statorgrundkörper (8) und ein an ei- ner Innenfläche (12) des Statorgrundkörpers (8) angeordnetes Spaltrohr (10) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Baugruppe (18) durch ein Verfah- ren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 hergestellt ist.
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