WO2023203265A1 - Procedimiento y maquina de decoracion digital de un sustrato - Google Patents

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WO2023203265A1
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drying
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Jesús Francisco Barberan Latorre
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Barberan Latorre Jesus Francisco
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Definitions

  • the object of the present invention falls within the sector of digital decoration of substrates. More specifically, a procedure and a machine for digital decoration of a substrate are described that comprises the positioning of various solid powder particles on and/or within at least one ink. The microparticles are selected based on certain properties that provide different physical characteristics to the ink and, therefore, to the decoration applied to the substrate.
  • a current problem is that, when printing on a specific substrate with currently known machines and procedures, a specific decoration is simply applied to a surface.
  • a specific decoration is simply applied to a surface.
  • digital printing methods are known in which a liquid binder is applied and dyes are subsequently applied which, to remain fixed on the printed surface, are subjected to heat and pressure.
  • Surface modification methods are also known that comprise the arrangement of a liquid base on the surface and the modification of the thickness of said liquid base. When the desired thickness modifications have been made, the liquid base finally obtained is fixed.
  • the invention relates to a method for digital decoration of a substrate and to a machine for carrying out said procedure.
  • the key to the proposed procedure is that it allows modifying the physical properties of an ink in such a way that the appreciable physical properties of a decorative image are modified, in specific points (or areas), thus obtaining different optical effects, or images that give the substrate a improvement of mechanical resistance, or conductivity, designs that give the substrate a distinctive aroma... This represents an improvement over the effects obtainable only through decoration by conventional ink printing.
  • the procedure is carried out on a substrate that comprises a decorative motif.
  • said decorative motif is printed before performing the steps related to modifying the properties or it is printed after performing the steps related to modifying the properties.
  • Decorative printing can be applied by inkjet or other means.
  • the procedure comprises an initial step of applying previous layers to prepare the surface in the area to be printed. This allows the inks to be injected to have, among other things, good adhesion on the surface. In this way, the correct adhesion of the ink to the substrate is guaranteed and the spread or expansion of the injected drops is controlled, during the time that passes from injection until it sets (through curing/drying).
  • This type of treatment may include applying one or several layers of material or performing some surface treatment to prepare the substrates.
  • These substrates can be, for example, wooden panels, steel sheets, etc. Some of these layers are selected from a base layer, a leveling layer, a putty or pore plugging layer, a primer layer, a layer to be texturized, etc. As described, there are cases in which that the substrate material is already suitable to receive the print and/or it is not necessary to pre-treat or apply any of these layers.
  • the print quality will be inadequate, for example due to the displacement of ink drops to adjacent pixels, excessive absorption of the ink, etc.) This can lead, for example, to an overlap of inks of different colors in areas where does not correspond or that visually blur the printed digital image, or result in an image with less vivid or impoverished colors.
  • the digital decoration procedure is applied to a substrate that comprises a surface on which to work and that is suitable or has been prepared to apply said procedure.
  • the decorative motif is arranged on said surface by digital application of at least one liquid ink and the application of at least one modification ink according to a property modification pattern, synchronized with the decorative motif.
  • the property modification pattern determines a plurality of points at which microparticles are going to be fixed (on the modification ink in a gelled/semi-dry state, where the modification ink can be pigmented or transparent).
  • the dosed microparticles make it possible to modify the physical properties of the digital motif obtained, at the points where said microparticles are fixed.
  • the most relevant parameters of the microparticles to modify the properties are: the physical properties of the microparticle material, the size of said microparticles, the amount of applied microparticles and the arrangement of said applied microparticles.
  • the result is a modification of the properties of the microparticle fixing ink, in coordination with the printed decorative motif.
  • the microparticles are dispensed over the entire surface or only part of it and remain adhered only in the areas where the modification ink is gelled/semi-dry.
  • the decorative motif and the property modification pattern have to be applied synchronously to ensure coordination and, therefore, a correct quality and resolution of the finally obtained motif (decorative motif with modified properties in at least part of said decorative motif).
  • the material of the microparticles to be applied is selected based on the physical properties to be achieved.
  • the reflective properties of the ink can be modified, its resistance properties can be modified, its conductivity modified, its flexibility modified or combinations of these and/or others modified, etc.
  • the reflective properties of light in the ink can be modified, for example, by modifying the degree of gloss, color, degree of transparency, etc.
  • microparticles that could be used would be glitter particles, metallic powder, mother-of-pearl powder, sublimants, etc.
  • a specific example of material used as mother-of-pearl powder is mica coated with titanium oxide.
  • Microparticles can also be used to modify certain functional characteristics of the ink such as electrical conductivity, magnetic properties, flexibility, aroma, etc.
  • Another example of a possible embodiment would be to modify the wear resistance properties, for example by applying microparticles of aluminum oxide powder (corundum).
  • the proposed procedure allows the improvement of the physical characteristics of a print.
  • the procedure includes making a digital print by applying inkjet ink, varnish or lacquer, and these can be UV cured or water-based or solvent-based, on a substrate prepared for this (on which a or vapor preparation treatments (for example, a layer of color-receiving base, a layer to create textures, etc.), pigmented, unpigmented or a combination of both cases, with a decorative motif determined by a digital file that includes certain areas where at least one physical property of at least one ink is going to be modified and where said printed ink acts as an adhesive for at least part of the microparticles that are going to be dosed.
  • a or vapor preparation treatments for example, a layer of color-receiving base, a layer to create textures, etc.
  • a decorative motif determined by a digital file that includes certain areas where at least one physical property of at least one ink is going to be modified and where said printed ink acts as an adhesive for at least part of
  • It also includes gelling/semi-drying the at least one ink using UV radiation, IR radiation, hot air, etc. in all the applied ink or only on a specific area of it (selective drying/curing) and carry out a dosage of microparticles, such that said microparticles remain adhered in the areas of interest in which the gelled/semi-dry ink is and remove the excess microparticles, for example by aspiration, subsequently performing a complete curing or drying using UV radiation, IR radiation, hot air, etc.
  • it also includes brushing/cleaning by mechanical means to remove any remaining micro particles that may have remained on the surface.
  • the term “ink” is used to refer to both ink, varnish and/or lacquer. Additionally, as previously described, the ink, varnish or lacquer can be UV curable, water-based or solvent-based.
  • the viscosity of the modification ink that is, the degree of gelation and/or drying that is applied
  • the dispersion or degree of penetration of the powder microparticles that are dosed into it is controlled.
  • the inks are applied digitally (through application procedures that do not require the application of powder) and in a synchronized manner with each other and the previously or subsequently applied inks, depending on the decorative motif that is going to be formed on the substrate, and also in a synchronized manner with the modification pattern.
  • One of the differences compared to standard digital printing is that, for the application and fixation of the microparticles, a digital print cannot be used.
  • standard single pass printing can be performed in the areas of the digital motif that is going to be printed directly with the ink corresponding to said digital decorative motif, but for the areas in which the properties are to be modified by applying microparticles on a modification ink, said microparticles have a non-injectable size and therefore cannot be printed with the same heads as the inks.
  • the procedure may comprise aspiration of the excess microparticles.
  • the machine in which the procedure is carried out may comprise suction means to suck up the excess microparticles or to suck up the particles removed by additional mechanical means. These suction means are connected to a cyclone for the recovery and reuse of said excess particles.
  • one or several layers of final treatment of lacquers or varnishes can be applied, for example with a roller or succession of rollers, by spraying, by using a curtain of varnish, by inkjet (inkjet)... with its corresponding drying or curing, depending on the desired properties.
  • the microparticles that are applied in the gelled/semi-dry modification ink have a size of less than 20 pm. This is because the digital printing of the “binder” (that is, the ink that is going to gel/semi-dry, that is, the ink whose properties are to be modified) places it on the substrate to be decorated by printing. , a plurality of drops in a plurality of positions determined by the digital printing itself.
  • Nozzles project ink droplets onto the substrate depending on the digital decorative motif to be printed, controlled by a control unit in which the synchronization of the digital motif to be printed and the modification pattern (which determines the points of the digital motif in those who want to modify the physical properties of the ink by dosing and fixing the microparticles).
  • the nozzles (from which the ink droplets are emitted) are separated from each other by a distance of the order of micrometers (depending on the specific resolution of the injector head and/or the printer).
  • the heads with the different decorative inks for printing the digital motif are arranged occupying a maximum width to be printed.
  • the substrate moves under said heads so that, as it passes, the injector heads project the ink drops at the appropriate time, commanded by the control unit based on the decorative motif to be printed.
  • the drops injected onto the substrate are arranged on said substrate (forming "pixels") at a distance characterized by the separation between the nozzles of the injectors, forming a masterful arrangement determined by calculation algorithms according to a computer program.
  • this arrangement of ink drops forms a design that can be seen as a decorative motif ( decorative image and/or texture, that is, it is an image with texture, just an image or just a texture).
  • the distance between drops is of the order of micrometers so, if the mi ero particles were too large, the case could arise in which said particles would occupy a space larger than the distance between pixels and come to interfere between each other.
  • another ink were injected after fixing the microparticles, there is a risk of injecting the ink onto the particles fixed in the adjacent previously injected ink.
  • they are larger than the size corresponding to a “pixel”, that is, they are larger than the separation between the injector nozzles they will possibly invade positions that should be occupied by another color and definition will be lost in the finally obtained motif.
  • the particle size the greater the precision in the final decoration.
  • particle size that depends on the type of physical property of the ink that you want to modify with the corresponding microparticles. That is, a minimum size of the microparticles is necessary to continue guaranteeing that the ink is conferred with a specific property that is desired to be conferred on the final motif. For example, when corundum particles are used, the minimum particle size should be 10pm.
  • microparticles are more complex the smaller their size since they disperse more easily in the air. This problem could be solved by dispersing the microparticles in a carrier liquid that would allow these microparticles to be injected using injection heads, and converting their application into a standard application process using ink injection, but it must be taken into account, here too, the minimum size limitation to maintain the physical properties of the microparticles with which you want to provide the applied ink.
  • a concrete example could be the application, depending on the procedure, of sublimated microparticles. This makes it possible to tint the surface on which they are fixed, through a subsequent treatment where the energy necessary for sublimation is provided.
  • Bliss Sublimation causes a micro structuring of the ink on which the sublimating particles have been fixed, which produces the matting effect, that is, it causes a change in the light reflection properties of the ink on which the microparticles have been deposited.
  • Another relevant factor is the grammage, that is, the amount of microparticles that are applied per unit area.
  • a predetermined threshold of the amount of microparticles applied in a given ink area should not be exceeded. In this way, the original optical properties of the ink are avoided.
  • mother-of-pearl microparticles with a weight of between 2 and 4 gr/m 2 are applied. This achieves a pearlescent effect of the colors in the areas of interest without losing sight of the applied colors themselves.
  • the procedure of the present invention is a very versatile procedure since it allows the printing to be adapted to the specific needs of each substrate and/or each decorative motif that is to be printed.
  • the rest of the decorative inks can be injected and complete drying of them to, before or afterward, apply the pigmented modification ink and Now, only in it, carry out the gelling and dosing of the microparticles. Subsequently, the rest of the steps are carried out normally (e.g. removal of excess microparticles, complete curing of the ink itself, cleaning of remains, for example by brushing, application of a protective varnish, etc.).
  • a transparent modification ink is applied to the specific areas in which the physical properties are to be modified and, on these areas, the microparticles are dosed. More specifically, the dosing of the microparticles is carried out on the entire surface of the substrate (or at least in large areas compared to the areas where you really want them to remain fixed) and only those that fall are retained in the substrate. about the modification ink that is gelled or semi-dry.
  • the procedure may comprise carrying out texturing.
  • This texturing is carried out by means of removal means, which may include, for example, brushing, on a layer to be texturized in which an ink is applied to texturize and, subsequently, a gelling/semi-drying of said layer and said ink is carried out, texturing is carried out and finally a complete drying/curing of the textured layer is carried out.
  • removal means may include, for example, brushing, on a layer to be texturized in which an ink is applied to texturize and, subsequently, a gelling/semi-drying of said layer and said ink is carried out, texturing is carried out and finally a complete drying/curing of the textured layer is carried out.
  • the steps corresponding to texturing a layer to be textured are repeated to create additional textured areas.
  • the steps relating to the modification of properties through the application of microparticles can also be repeated again.
  • An object of the invention is also a digital decoration machine for a substrate according to the previously described procedure.
  • Said machine comprises at least some injection heads for ink injection, curing and/or drying means, dosing heads for dosing the microparticles and suction of the leftovers, mechanical cleaning means (optionally) and a cleaning unit.
  • control configured to synchronize/coordinate the decorative motif and the property modification pattern and, depending on said synchronization, control the rest of the elements.
  • the machine also includes at least one texturing means, which can be, for example, a brush.
  • the decorative motif is printed with inks that may or may not be pigmented and at least one of said inks (modification ink) will be gelled/semi-dried so that it acts as an adhesive for the microparticles that are subsequently applied to the motif.
  • modification ink modification ink
  • these microparticles are small in size (although large enough that they cannot be injected with standard inkjet heads), it is very convenient to sprinkle them over the entire surface, although they are trapped only in the areas where the ink of modification is gelled/semi-dry.
  • the method includes a subsequent aspiration of the excess microparticles.
  • a method for digital decoration of substrates comprising a surface.
  • Said procedure for digital decoration of a substrate includes steps of: a) injecting a modification ink through digital application, at points predetermined surfaces of the substrate corresponding to specific points that make up a property modification pattern; b) gel or carry out a first drying of said modification ink, so that it acquires a predetermined degree of gelation or drying; c) dosing microparticles, with certain physical properties, on the substrate with the modification ink so that a part of said microparticles adheres to the gelled/semi-dry modification ink, modifying the physical properties of the modification ink in said points that make up the modification pattern; d) after applying the microparticles, vacuum up the microparticles that have not adhered to the modification ink; e) perform a partial or complete curing or drying of the modification ink with the microparticles.
  • microparticles that are dosed have a maximum size of 20 pm.
  • the surface is already suitable or is previously prepared to receive at least one liquid ink on which a decorative motif is to be printed and the procedure comprises the following steps:
  • the step of drying/curing said decorative ink injected after each injection of decorative ink may comprise a complete drying/curing of each previously injected ink or a partial drying/curing, in which case the procedure includes, before performing steps a)- e), an intermediate stage of performing a complete drying/curing of the inks injected onto the surface of the substrate.
  • the step of gelling or semi-drying the modification ink is partial, and a total curing or drying of the rest of said modification ink is carried out, such that the microparticles that are subsequently dosed remain attached only to the gelled or semi-dry areas of the modification ink.
  • steps a)-e) are repeated as many times as necessary depending on the pattern of modification and the amount of different modification inks and/or physical properties to be found in each of the modification inks.
  • step e) a step of mechanically cleaning by contact the micro particles that may have been loose after drying or curing of said step e) is carried out.
  • the procedure may comprise steps prior to steps a)-e) that comprise:
  • the procedure may additionally comprise steps of: f) applying a finishing layer or finishing varnish on the surface of the substrate; g) drying or curing said finishing layer or finishing varnish.
  • finishing layer or varnish allows, for example, to give the substrate greater resistance to wear, a certain aesthetic appearance such as matte or gloss, etc.
  • the microparticles that are dosed are sublimed.
  • longitudinal control of the movement of the substrate, the injection of decorative ink, the injection of modification ink and the sprinkling of the microparticles is carried out continuously such that synchronization between the printed digital motif is guaranteed. /to print and modify pattern.
  • a digital decoration machine for a substrate is proposed according to the previously described procedure.
  • the machine includes transport means for moving the substrate, injection heads for injection of the ink, curing and/or drying means, a dosing station comprising dosing heads and at least one suction head for subsequent suction of the non-adhered microparticles and a control unit configured to synchronize the application of the ink. decorative motif and the property modification pattern and, depending on said synchronization, control the movement of the means of transport and the rest of the elements.
  • the machine also includes means for applying one/s preparations of the substrate (such as, for example, different means for applying layers of liquid materials) and means for first drying/curing. It may also comprise finishing coat application means configured to apply a finishing coat to the substrate and final drying/curing means configured to cure/dry said previously applied finishing coat. Also preferably, each curing and/or drying element is arranged following an inkjet head configured to cure/gel and/or semi-dry/dry at least the type of ink injected by the previous inkjet head.
  • the machine also preferably comprises means for applying a layer to be texturized and means for applying an ink for texturing. It also comprises texturing means that can be, for example, a brush.
  • substrate is used generally for discrete substrates (such as boards, panels, veneers or unitary parts in general, particularly chipboard (chipboard), wood fiber boards (MDF). , HDF), cement fiber boards or similar, plastic panels or sheets, for example PVC, as well as sheets or panels of composite materials, currently widely used in the flooring manufacturing industry, such as LVT ( luxury Vinyl Tile), SPC (Stone Plastic Composite), WPC (Wood Plastic Composite), metal panels or sheets, for example aluminum, steel, etc. cork panels or sheets, etc.
  • substrates such as boards, panels, veneers or unitary parts in general, particularly chipboard (chipboard), wood fiber boards (MDF). , HDF), cement fiber boards or similar, plastic panels or sheets, for example PVC, as well as sheets or panels of composite materials, currently widely used in the flooring manufacturing industry, such as LVT ( luxury Vinyl Tile), SPC (Stone Plastic Composite), WPC (Wood Plastic Composite), metal panels or sheets, for example aluminum, steel, etc. cork panels or sheets, etc.
  • substrate also includes continuous materials to be applied, for example, in the form of supply in rolls or strips, such as a roll, coil or strip of thin veneer of wood, a roll or coil of steel, paper, plastic, cork, etc
  • continuous materials to be applied for example, in the form of supply in rolls or strips, such as a roll, coil or strip of thin veneer of wood, a roll or coil of steel, paper, plastic, cork, etc
  • a unwinding of said roll material to apply the procedure on it and, preferably, a subsequent collection is carried out by rewinding.
  • Figures 1A-B represent a view of an example of carrying out the method of the invention using different types of primers and decorative inks together with the corresponding drying/curing means depending on said primers/decorative inks.
  • Figures 2A-B represent a view of another example of carrying out the method of the invention using different types of primers and decorative inks together with the corresponding drying/curing means depending on said primers/decorative inks.
  • Figure 3 shows another possible example of an embodiment in which a transparent ink is used (or different from those used for decoration).
  • Figures 4A-B show a view of another example of carrying out the method of the invention in which at least one texturing is carried out.
  • Figures 1A-B show a digital decoration procedure for a substrate in which different types of inks have been used. After the application of each of them, the corresponding UV or IR curing/drying is carried out.
  • said primer is solvent-based, water-based, etc. and to carry out the prior drying, evaporation drying is used (1).
  • a primer is used that can, for example, be of the polymerizable type, for whose fixation a prior curing is carried out (6).
  • step a) is carried out by injecting a modification ink that may or may not be pigmented, by digital application with an injection head (3.1, 8.1), at predetermined points on the surface of the substrate corresponding to specific points on the decorative motif that makes up a pattern of property modification.
  • step b) is carried out, which includes gelling (3.2) (for example by applying UV radiation as in Figure 1 A) or a first drying (8.2) (semi-drying) (for example by evaporation due to the application of IR (infrared) radiation as in Figure 1 B).
  • step c) of the procedure the microparticles that are going to be used to modify the properties of the decorative motif are dosed. These microparticles are applied over the entire surface of the substrate as it advances under the corresponding heads. Due to their size, they are applied as a “curtain of particles” that falls on the surface of the substrate, along its entire width. More or less quantity can be applied per unit area (weight) and you can control whether you want to apply it to the entire substrate or only to some areas of it. When it is said that they can be applied only in some areas, these are relatively large areas since due to the small size of the microparticles, it is very complex and not feasible to apply only in specific points.
  • step g the curing/drying of the modification ink is completed (step g)), with the microparticles already adhered to it (3.4, 8.4).
  • the type of fixation will depend on the type of modification ink applied. In these examples, curing using UV (ultraviolet) electromagnetic radiation (3.4) and drying using IR (infrared) electromagnetic radiation (8.4) are observed.
  • Figures 1A-B also show a mechanical cleaning (stage e)) after fixation, which guarantees the correct removal of all excess microparticles, in case any remain after the first aspiration.
  • fixation mechanisms are preferably selected for the primer and for the inks, so that interference between the fixings used in each case is avoided.
  • fixation mechanisms could also be the same in the same process if the primers, inks and/or said fixation devices are appropriately designed for this purpose.
  • Steps a)-e) can be included as steps to be performed in each property modification cycle (3, 8). When you want to apply various types of modification inks, it is necessary to repeat these steps to modify the properties of the decorative motif.
  • the steps of applying a finishing layer or finishing varnish (4) and a final curing/drying (5) can subsequently be carried out to fix said finishing layer or varnish.
  • the gelling or semi-drying (3.2, 8.2) of the modification inks can be applied over the entire modification ink (3.1, 8.1) or carried out selectively.
  • some of the areas of the modification ink are completely cured/dried and the gelling/semi-drying is applied to the rest. So that, when the microparticles are applied, they remain adhered to only a part of the modification ink applied.
  • Figures 2A-B show an example of carrying out the procedure in which, for example, different types of microparticles are applied to the same modification ink (for example, a pigmented ink so that different types of microparticles are achieved on the same color). properties).
  • the modification cycles (3, 8) are repeated, repeating the application of the same type of modification ink and carrying out a subsequent application of microparticles with different properties.
  • FIG. 3 Another embodiment example is shown in Figure 3.
  • a procedure like that of the invention is shown in which a preparation layer (0) is applied, which in this case is a primer, a first drying or curing (1) of said preparation layer is carried out, in this case by evaporation, and subsequently a colored decoration is applied using a digital printer (9.1, 9.3, 9.5, 9.7), curing/drying each ink after its application (9.2, 9.4, 9.6, 9.8).
  • a digital printer (9.1, 9.3, 9.5, 9.7
  • curing/drying each ink after its application (9.2, 9.4, 9.6, 9.8) are subsequently carried out (10).
  • a preparation layer (0) instead of a preparation layer (0), a layer to be texturized (0) is applied.
  • the modification ink (3.1) is applied, its corresponding gelling (3.2) and the microparticles (3.3) are applied with the aspiration of those that do not adhere to the modification ink.
  • the microparticles can provide a metallic optical effect on the selected areas (on which the modification ink has been applied).
  • the steps of completely curing the modification ink (3.4) are also carried out and any possible remains of microparticles are removed by mechanical procedures (3.5).
  • the protective layer (4) (or finishing varnish) is provided and curing (5) is carried out, which in this case is a complete UV curing of the image obtained (image printed with the ink and with the ink of modification) with the protective layer.
  • the intermediate cures (9.2, 9.4, 9.6, 9.8) are partial cures, thus obtaining a gelation state in them.
  • Total fixation between colors is not necessary (different inks applied (9.1, 9.3, 9.5, 9.7)) since they are fixed at the end, before the application of the modification ink and the microparticles.
  • the modification ink can be a transparent ink, which is applied, for example, to some areas of the previously applied colors, so that, when the microparticles are applied, they remain attached to the layer of transparent ink, modifying the properties of the design in the parts where the microparticles have been fixed.
  • Figure 4A shows another possible embodiment of the invention in which texturing is carried out.
  • the procedure includes carrying out a previous step of applying a layer to be texturized (0) and, optionally, a previous drying/curing is carried out (6).
  • an ink is applied to textuhzar (11.1), a curing is applied (11.2), it is textuhzed with removal means (12) to obtain a determined texture and a total drying/curing (13) of said already texturized layer is carried out. .
  • inks (11.3, 11.5) are applied that partially gel/cure (11.4, 11.6) and the substrate goes to a modification cycle (3) in which it is prints with the ink to be modified and the microparticles are applied to said ink to be modified.
  • the final steps are those already described for the procedure of the invention, that is, a finishing layer or finishing varnish (4) is applied and a final curing/drying is carried out to fix said finishing layer or varnish (5).
  • steps a)-e) of the procedure are carried out, in the modification cycle (3).
  • an application of an additional layer to textuhzar (0) is subsequently carried out and all the steps are repeated again so that said additional layer to textuhzar (0) is optionally cured with a first curing (6), another is applied ink to textuhzar (11.7) and a corresponding gelling/semi-drying (11.8), subsequent texturing (12) to give it texture, and total curing (13) is applied.
  • FIGS 1A-B, 2A-B, 3 and 4A-B different embodiment examples of a digital decoration machine for a substrate can be seen, which is also the object of the invention.
  • a digital decoration machine for a substrate can be seen, which is also the object of the invention.
  • drying means are used that include drying by evaporation, if polymerizable inks are injected, means for curing or polymerization are used, such as electromagnetic radiation, and in particular UV, etc.
  • Some of the elements of the digital decoration machine for a substrate of the present invention are transport means for moving the substrate, injection heads for ink injection (2.1, 2.3, 2.5, 3.1, 7.1, 7.3, 7.5 , 9.1, 9.3, 9.5, 9.7, 8.1, 11.1, 11.3, 11.5, 11.7, 11.9), curing and/or drying means (2.2, 2.4, 2.6, 3.2, 3.4, 7.2, 7.4, 7.6, 8.2, 8.4 , 9.2, 9.4, 9.6, 9.8, 10, 11.2, 13, 11.4, 11.6, 11.8, 11.10), a dosing station (3.3, 8.3) comprising dosing heads and at least one suction head for applying by dosing the microparticles and subsequent aspiration of the non-adhered ones.
  • the machine includes a control unit configured to synchronize the decorative motif and the property modification pattern and, depending on said synchronization, control the movement of the means of transport and the rest of the elements.
  • the machine additionally comprises means for applying a primer or preparing the substrate (0) and means for first drying/curing (1,6).
  • the machine may additionally comprise finishing or finishing layer application means (4) configured to apply a finishing layer, for example a protection, to the substrate, and final drying/curing means (5) configured to cure/dry said previously applied finishing layer.
  • finishing or finishing layer application means (4) configured to apply a finishing layer, for example a protection, to the substrate
  • final drying/curing means (5) configured to cure/dry said previously applied finishing layer.
  • each curing means and/or drying (2.2, 2.4, 2.6, 3.2, 7.2, 7.4, 7.6, 8.2, 9.2, 9.4, 9.6, 9.8, 11.2, 11.4, 11.6, 11.8, , 11.10, 13) are arranged after an inkjet head (2.1, 2.3, 2.5, 3.1, 7.1, 7.3, 7.5, 8.1, 9.1, 9.3, 9.5, 9.7, 11.1, 11.3, 11.5, 11.7, 11.7, 11.9) configured to cure/dry the type of ink injected by the head previous inkjet (2.1, 2.3, 2.5, 3.1, 7.1, 7.3, 7.5, 8.1, 9.1, 9.3, 9.5, 9.7, 11.1, 11.3, 11.5, 11.7, 11.9).
  • the machine comprises at least one removal means, which may comprise at least one brush (12) for applying texturing to a layer to be texturized (0).

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Abstract

Se describe un procedimiento de decoración digital de un sustrato que comprende la aplicación de un patrón de modificación de propiedades, de manera que, en las zonas en las que se aplica el patrón de modificación de propiedades, las propiedades físicas de una tinta, utilizada para imprimir dicho patrón, se modifican, variando en consecuencia, en dichas zonas, las propiedades físicas del sustrato o de un posible motivo decorativo impreso en dicho sustrato. Esta variación es función de las propiedades físicas, de la cantidad y de la disposición de unas micropartículas aplicadas y fijadas en la tinta. Se describe también una máquina de decoración digital de un sustrato en la que se realiza el mencionado procedimiento.

Description

PROCEDIMIENTO Y MÁQUINA DE DECORACIÓN DIGITAL DE UN SUSTRATO
DESCRIPCIÓN
OBJETO DE LA INVENCIÓN
El objeto de la presente invención se enmarca en el sector de la decoración digital de sustratos. Más concretamente se describen un procedimiento y una máquina de decoración digital de un sustrato que comprende el posicionado de mi ero partí cu las de sólido en polvo sobre y/o dentro de al menos una tinta. Las micropartículas se seleccionan en función de determinadas propiedades que proporcionan diferentes características físicas a la tinta y, por lo tanto, a la decoración aplicada al sustrato.
PROBLEMA TÉCNICO A RESOLVER Y ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
Del estado de la técnica se conocen procedimientos de impresión digital de sustratos que permiten dotar a dichos sustratos de diferentes decoraciones. Este tipo de procedimientos se pueden emplear por ejemplo para aplicar decoraciones sobre sustratos de diferentes materiales, como madera o materiales derivados de la madera, plástico, metal, cemento, corcho, materiales compuestos, etc. que se pueden usar posteriormente, por ejemplo para la fabricación de materiales para la construcción como suelos, paneles de techos o paredes, para la fabricación de muebles, para la fabricación de electrodomésticos etc.
Un problema actual es que, cuando se imprime sobre un sustrato determinado con las máquinas y procedimientos actualmente conocidos simplemente se aplica una decoración concreta sobre una superficie. Cuando se quieren tener diferentes propiedades en alguna zona concreta del sustrato, que necesite por ejemplo una mayor resistencia al desgaste, la única solución actualmente aplicada en el sector pasaría por la disposición de una capa protectora sobre dicha zona crítica.
Así pues, no hay procedimientos automatizados que permitan cambiar las propiedades físicas de los sustratos impresos de forma rápida, automatizada y efectiva.
Del estado de la técnica se conocen, por ejemplo, métodos de impresión digital en los que se aplica un aglutinante líquido y posteriormente se aplican colorantes que, para quedar fijados en la superficie impresa, son sometidos a calor y presión. Se conocen también métodos de modificación de superficies que comprenden la disposición de una base líquida sobre la superficie y la modificación del espesor de dicha base líquida. Cuando se han realizado las modificaciones de espesor deseadas, se realiza una fijación de la base líquida finalmente obtenida.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
La invención se refiere a un procedimiento de decoración digital de un sustrato y a una máquina para llevar a cabo dicho procedimiento.
La clave del procedimiento propuesto es que permite modificar las propiedades físicas de una tinta de manera que se modifican las propiedades físicas apreciables de una imagen decorativa, en puntos (o zonas) concretos, obteniendo así efectos ópticos diferentes, o imágenes que aportan al sustrato una mejora de la resistencia mecánica, o de la conductividad, diseños que le aportan al sustrato un aroma desprendióle... Esto supone una mejora respecto a los efectos obtenibles únicamente mediante una decoración por impresión convencional de tintas.
Para llevar a cabo el procedimiento de decoración digital del sustrato es necesario que dicho sustrato disponga de una superficie apta para recibir una tinta líquida, bien sea por el propio material de la superficie del sustrato bien sea porque se ha realizado un pretratamiento de dicha superficie. En un ejemplo de realización de la invención, el procedimiento se lleva a cabo sobre un sustrato que comprende un motivo decorativo. En otros ejemplos de realización, dicho motivo decorativo se imprime antes de realizar los pasos relativos a modificar las propiedades o se imprime después de realizar los pasos relativos a modificar las propiedades. La impresión decorativa puede aplicarse mediante inkjet (impresión por inyección) o por otros medios.
En un ejemplo de realización posible, el procedimiento comprende un paso inicial de aplicar capas previas para preparar la superficie en la zona que va a ser impresa. Esto permite que las tintas que se van a inyectar tengan, entre otras cosas, una buena adherencia sobre la superficie. De esta forma se garantiza la correcta adhesión de la tinta al sustrato y se controla el esparcimiento o la expansión de las gotas inyectadas, durante el tiempo que pasa desde la inyección hasta que se fija (mediante curado/secado).
Este tipo de tratamientos pueden incluir aplicar una o vahas capas de material o realizar algún tratamiento superficial para preparación de los sustratos. Dichos sustratos pueden ser por ejemplo paneles de madera, chapas de acero, etc. Algunas de dichas capas se seleccionan entre una capa de fondo, una capa de nivelación, una capa masilladora o tapadora de poros, una capa de imprimación (primer"), una capa a texturizar, etc. Como se ha descrito, hay casos en los que el material del sustrato ya es adecuado para recibir la impresión y/o no es necesario realizar un tratamiento previo ni aplicar ninguna de estas capas. Si el material del sustrato no está correctamente tratado y/o no es de un material adecuado para la impresión, la calidad de la impresión será inadecuada, debido por ejemplo al desplazamiento de las gotas de tinta a pixeles adyacentes, la absorción excesiva de la tinta, etc.) Esto puede conllevar por ejemplo una superposición de tintas de diferentes colores en zonas en las que no corresponde o que difuminan visualmente la imagen digital impresa, o dar como resultado una imagen con colores poco vivos o empobrecidos.
Así pues, el procedimiento de decoración digital se aplica sobre un sustrato que comprende una superficie sobre la que se va a trabajar y que es apta o ha sido preparada para aplicar dicho procedimiento. En dicha superficie se dispone el motivo decorativo mediante aplicación digital de al menos una tinta líquida y la aplicación de al menos una tinta de modificación según un patrón de modificación de propiedades, sincronizado con el motivo decorativo. El patrón de modificación de propiedades determina una pluralidad de puntos en los que se van a fijar unas micropartículas (sobre la tinta de modificación en estado gelificado/semiseco, donde la tinta de modificación puede ser pigmentada o transparente). Las micropartículas dosificadas permiten modificar las propiedades físicas del motivo digital obtenido, en los puntos en los que se fijan dichas micropartículas. Los parámetros más relevantes de las micropartículas para realizar la modificación de las propiedades son: las propiedades físicas del material de las micropartículas, el tamaño de dichas micropartículas, la cantidad de micropartículas aplicadas y la disposición de dichas micropartículas aplicadas.
Por lo tanto, el resultado es una modificación de las propiedades de la tinta de fijación de las micropartículas, en coordinación con respecto al motivo decorativo impreso.
Las micropartículas se dosifican en toda la superficie o solo en parte de ella y quedan adheridas solamente en las zonas en las que la tinta de modificación está gelificada/semiseca. El motivo decorativo y el patrón de modificación de propiedades tienen que estar aplicados sincrónicamente para asegurar una coordinación y, por tanto, una correcta calidad y resolución del motivo finalmente obtenido (motivo decorativo con propiedades modificadas en al menos parte de dicho motivo decorativo).
El material de las micropartículas a aplicar se selecciona en función de las propiedades físicas que se quieren conseguir. Por ejemplo, se pueden modificar las propiedades reflectivas de la tinta, se pueden modificar sus propiedades de resistencia, modificar su conductividad, modificar su flexibilidad o modificar combinaciones de estas y/u otras, etc.
En este sentido las propiedades reflexivas de la luz en la tinta se pueden modificar por ejemplo mediante modificación del grado de brillo, del color, del grado de transparencia, etc. Ejemplos de micropartículas que podrían usarse serían partículas de brillantina, de polvo metálico, de polvo de nácar, sublimantes, etc. Un ejemplo concreto de material usado como polvo de nácar es mica recubierta con óxido de titanio.
También se pueden usar micropartículas para modificar ciertas características funcionales de la tinta como por ejemplo la conductividad eléctrica, las propiedades magnéticas, la flexibilidad, el aroma, etc. Otro ejemplo de realización posible sería modificar las propiedades de resistencia al desgaste, por ejemplo mediante la aplicación de micropartículas de polvo de óxido de aluminio (corindón).
Así pues, el procedimiento propuesto permite la mejora de las características físicas de una impresión. A grandes rasgos el procedimiento comprende realizar una impresión digital mediante aplicación inkjet de tinta, barniz o laca, y estas pueden ser de curado UV o de base agua o de base disolvente, sobre un sustrato preparado para ello (en el que se ha aplicado uno o vahos tratamientos de preparación por ejemplo una capa de base recibidora del color, una capa para realizar texturas, etc.), pigmentada, sin pigmentar o una combinación de ambos casos, con un motivo decorativo determinado por un fichero digital que comprende unas zonas determinadas donde se va a modificar al menos un propiedad física de al menos una tinta y donde dicha tinta impresa actúa como adhesivo para al menos parte de las micropartículas que se van a dosificar. Comprende también realizar un gelificado/semi secado de la al menos una tinta mediante radiación UV, radiación IR, aire caliente, etc. en toda la tinta aplicada o solo sobre una zona concreta de esta (secado/curado selectivo) y realizar un dosificado de micropartículas, tal que dichas micropartículas quedan adheridas en las zonas de interés en las que está la tinta gelificada/semi seca y retirar las micropartículas sobrantes, por ejemplo mediante aspiración, realizando posteriormente un curado o secado completo mediante radiación UV, radiación IR, aire caliente, etc. Preferentemente también incluye realizar un cepillado/limpieza mediante medios mecánicos para retirar cualquier resto de mi ero partículas que haya podido quedar en la superficie.
A lo largo de la memoria, para simplificar la descripción se emplea el término “tinta” para hacer referencia tanto a tinta, como a barniz y/o a laca. Además, como se ha descrito previamente, la tinta, el barniz o la laca pueden ser de curado UV, de base agua o de base disolvente.
Mediante control de la viscosidad de la tinta de modificación (es decir, del grado de gelificación y/o de secado que se aplica) se controla la dispersión o grado de penetración de las micropartículas de polvo que se dosifican en ella.
En el caso de la presente invención las tintas se aplican digitalmente (mediante procedimientos de aplicación que no requieran aplicación de polvo) y de manera sincronizada entre sí y las tintas previamente o posteriormente aplicadas, en función del motivo decorativo que se va a conformar sobre el sustrato, y también de manera sincronizada con el patrón de modificación. Una de las diferencias respecto a la impresión digital estándar es que, para la aplicación y fijación de las micropartículas, no se puede usar una impresión digital. Es decir, para obtener el resultado deseado se puede realizar impresión estándar single pass en las zonas del motivo digital que va a imprimirse directamente con la tinta correspondiente a dicho motivo decorativo digital, pero para las zonas en las que se van a modificar las propiedades aplicando micropartículas sobre una tinta de modificación, dichas micropartículas tienen un tamaño no inyectable y por lo tanto no se pueden imprimir con los mismos cabezales que las tintas.
Por otra parte, el procedimiento puede comprender una aspiración de las micropartículas sobrantes. Para ello, la máquina en la que se lleva a cabo el procedimiento puede comprender unos medios de aspiración para aspirar las micropartículas sobrantes o para aspirar las partículas retiradas mediante los medios mecánicos adicionales. Estos medios de aspiración están conectados a un ciclón para la recuperación y reutilización de dichas partículas sobrantes.
Dependiendo de las propiedades deseadas para el sustrato o para zonas concretas de este, se puede aplicar una o vahas capas de tratamiento final de lacas o barnices (capas protectoras, o de modificación del grado brillo, etc), mediante por ejemplo con un rodillo o sucesión de rodillos, mediante esprayado, mediante cortina de barniz, mediante inyección de tinta (inkjet)... con sus correspondientes secados o curados, dependiendo de las propiedades deseadas.
En el procedimiento es posible realizar los gelificados o semi secados sobre toda la tinta de modificación aplicada o selectivamente, justo después de su aplicación. Así pues, en ciertas zonas, la tinta de modificación aplicada se seca o cura totalmente y en otras no. Esto permite seleccionar dentro de la propia tinta zonas en las que se adhieren las micropartículas y otras en las que no. Adicionalmente es posible aplicar diferentes tipos de mi ero partículas en una determinada tinta, repitiendo todas las veces que sea necesario el paso de dosificar micropartículas en la tinta gelificada/semi seca.
Preferentemente las micropartículas que se aplican en la tinta de modificación gelificada/semi seca tienen un tamaño menor a los 20 pm. Esto es debido a que la impresión digital del “aglutinante” (es decir, de la tinta que se va a gelificar/semisecar, es decir, la tinta de la cual se quieren modificar las propiedades) sitúa, en el sustrato a decorar mediante impresión, una pluralidad de gotas en una pluralidad de posiciones determinadas por la propia impresión digital. Unos inyectores proyectan gotitas de tinta sobre el sustrato en función del motivo decorativo digital a imprimir, controlados por una unidad de control en la que se realiza la sincronización del motivo digital a imprimir y el patrón de modificación (que determina los puntos del motivo digital en los que se quieren modificar las propiedades físicas de la tinta mediante el dosificado y fijación de las micropartículas). Los inyectores (por donde se emiten las gotitas de tinta), están separados entre sí una distancia del orden de micrometres (en función de la resolución concreta del cabezal inyector y/o de la impresora).
En las impresiones tipo single pass, los cabezales con las diferentes tintas decorativas para la impresión del motivo digital están dispuestos ocupando una anchura máxima a imprimir. El sustrato se desplaza bajo dichos cabezales de manera que, a su paso, los cabezales inyectores proyectan las gotas de tinta en el momento adecuado, comandados por la unidad de control en base al motivo decorativo que se quiere imprimir.
Las gotas inyectadas sobre el sustrato se disponen en dicho sustrato (conformando “pixeles") a una distancia caracterizada por la separación entre boquillas de los inyectores, formando una disposición magistral determinada mediante algoritmos de cálculo según un programa informático. A nivel macroscópico, esta disposición de gotas de tinta conforma un diseño apreciable como un motivo decorativo (imagen y/o textura decorativa, es decir es una imagen con textura, solo una imagen o solo una textura).
Como se ha visto, la distancia entre gotas es del orden de micrometres por lo que, si las mi ero partículas fueran demasiado grandes podría darse el caso en el que dichas partículas ocuparan un espacio más grande que la distancia entre píxeles y llegaran a interferir entre sí. En este caso, si después de fijar las micropartículas se inyectase otra tinta, se corre el riesgo de inyectar la tinta sobre las partículas fijadas en la tinta adyacente previamente inyectada. Así pues, si al dosificar las micropartículas, estas son de un tamaño más grande que el correspondiente a un “pixel”, es decir, son más grandes que la separación entre boquillas del inyector, posiblemente invadirán posiciones que deberían ser ocupadas por otro color y se perderá definición en el motivo finalmente obtenido.
Cuanto menor sea el tamaño de las partículas, mayor será la precisión en la decoración final. Sin embargo, también hay un límite inferior para el tamaño de partículas que depende del tipo de propiedad física de la tinta que se quiere modificar con las correspondientes micropartículas. Es decir, es necesario un tamaño mínimo de las micropartículas para seguir garantizando que se confiera a la tinta una propiedad determinada que se quiera conferir al motivo final. Por ejemplo, cuando se usan partículas de corindón, el tamaño mínimo de las partículas debe ser de 10pm.
Además, la dosificación de las micropartículas es más compleja cuanto menor es el tamaño de estas ya que se dispersan más fácilmente en el aire. Este problema podría resolverse mediante dispersión de las micropartículas en un líquido vehicular que permitiese a estas micropartículas ser inyectadas mediante cabezales de inyección, y convirtiendo su aplicación en un proceso de aplicación estándar mediante inyección de tinta, pero hay que tener en cuenta, también aquí, la limitación mínima de tamaño para mantener las propiedades físicas de las micropartículas con las que se quiere dotar a la tinta aplicada.
Un ejemplo concreto podría ser la aplicación, según el procedimiento, de micropartículas sublimadles. Esto permite realizar un matizado de la superficie en la que se fijan, mediante un tratamiento posterior donde se aporta la energía necesaria para la sublimación. Dicha sublimación provoca una micro estructuración de la tinta sobre la que se han fijado las partículas sublimantes que produce el efecto de matizado, es decir, provoca un cambio en las propiedades de reflexión de la luz de la tinta sobre la que se han depositado las micropartículas.
Otro factor relevante es el gramaje, es decir, la cantidad de micropartículas que se aplican por unidad de superficie. En determinados casos, especialmente cuando se quieren modificar las propiedades reflexivas de la tinta, no se debe superar un umbral predeterminado de cantidad de micropartículas aplicadas en una zona de tinta determinada. De esta manera se evita cancelar las propiedades ópticas originales de la tinta. En un ejemplo posible, para realizar efectos nacarados sobre determinadas zonas de una imagen digital, se aplican micropartículas de nácar con un gramaje de entre 2 y 4 gr/m2. Con esto se consigue un efecto nacarado de los colores en las zonas de interés sin que se dejen de ver los propios colores aplicados.
El procedimiento de la presente invención es un procedimiento muy versátil ya que permite adaptar la impresión a las necesidades concretas de cada sustrato y/o de cada motivo decorativo que se quiere imprimir.
Por ejemplo, en los casos en los que solo se quieren modificar las propiedades físicas de la tinta de un determinado color, pueden inyectarse el resto de tintas decorativas y hacer secados completos de ellas para, anteriormente o posteriormente, aplicar la tinta de modificación pigmentada y ya, solo en ella, realizar el gelificado y el dosificado de las micropartículas. Posteriormente se realizan de forma normal el resto de pasos (ej: retirada de las micropartículas sobrantes, curado completo de la propia tinta, limpieza de restos por ejemplo por cepillado, aplicación de un barniz protector, etc.).
Si antes de imprimir la tinta de modificación se va a imprimir un motivo decorativo conformado a partir de varias tintas, pigmentadas o no, entre la inyección de cada tinta diferente sí se puede gelificar o semisecar, es decir que no es necesario curar/secar por completo cada una de estas tintas. De hecho, esta sería la realización preferente siempre y cuando, tras la aplicación de la última tinta, y antes de imprimir con la tinta del patrón de modificación, se curen/sequen completamente todas las tintas pigmentadas previamente inyectadas. Si después de la aplicación de las micropartículas sobre la tinta de modificación, en estado gel o semiseca, y tras realizar la aspiración de las micropartículas sobrantes, se quiere imprimir otro motivo decorativo o imprimir con alguna otra tinta, siempre y cuando no exista la necesidad de realizar posteriormente un cepillado mecánico que pudiera remover la tinta de modificación semicurada o semiseca ya con las micropartículas en ella, se podría eliminar el paso de curar/secar del todo dicha tinta de modificación con las micropartículas, para que la superficie reciba la siguiente tinta con la tinta de modificación en este estado. Esta realización puede garantizar una mejor adhesión de las tintas entre ellas.
Sin embargo, en los casos en los que se quieren modificar propiedades físicas sobre tintas de vahos colores, puede resultar más conveniente realizar una impresión digital completa del motivo decorativo y un correspondiente secado/curado completo. Posteriormente o anteriormente se aplica una tinta de modificación transparente en las zonas concretas en las que se quieren modificar las propiedades físicas y, sobre dichas zonas, se realiza el dosificado de las micropartículas. Más específicamente, el dosificado de las micropartículas se lleva a cabo en toda la superficie del sustrato (o al menos en zonas de gran tamaño en comparación con las zonas donde realmente se quiere que queden fijadas) y solo quedan retenidas en el sustrato aquellas que caen sobre la tinta de modificación que está gelificada o semiseca.
Asimismo, podría darse el caso de que se quiera modificar alguna propiedad física en toda la superficie del sustrato. En ese caso simplemente sería necesario aplicar tinta de modificación transparente a toda la superficie, gelificarla/secarla parcialmente y, posteriormente, aplicar las micropartículas deseadas y realizar el curado/secado completo, sin imprimir previamente una imagen digital concreta. Estos mismos pasos se pueden realizar generando una dispersión de las micropartículas en una tinta, barniz o laca y aplicándola a toda la superficie por medios distintos a la impresión digital (puesto que no permitiría aplicarse debido al tamaño de las micropartículas) como a rodillo, cortina, etc. Estos medios permiten aplicar dicha dispersión con más permisividad en cuanto a tamaño de las micropartículas pero con el inconveniente de no poder seleccionar las zonas de aplicación de manera precisa.
En otro ejemplo de realización de la invención, el procedimiento puede comprender la realización de un textuhzado. Este textuhzado se realiza mediante medios de retirado, que pueden comprender por ejemplo un cepillado, sobre una capa a textuhzar en la que se aplica una tinta para texturizar y, posteriormente, se realiza un gelificado/semi secado de dicha capa y dicha tinta, se realiza el texturizado y finalmente se realizar un secado/curado completo de la capa texturizada. Estos pasos se realizan preferentemente antes de aplicar las micropartículas.
En otra posible realización, los pasos correspondientes al texturizado de una capa a texturizar se repiten para crear zonas texturizadas adicionales. En estos casos también se pueden repetir de nuevo los pasos relativos a la modificación de propiedades mediante la aplicación de micropartículas.
Es también un objeto de la invención una máquina de decoración digital de un sustrato según el procedimiento descrito previamente. Dicha máquina comprende al menos unos cabezales de inyección para inyección de la tinta, unos medios de curado y/o secado, unos cabezales de dosificado para dosificar las micropartículas y aspiración de los sobrantes, unos medios de limpieza mecánicos (opcionalmente) y una unidad de control configurada para sincronizar/coordinar el motivo decorativo y el patrón de modificación de propiedades y, en función de dicha sincronización, controlar el resto de elementos.
En los casos en los que se va a realizar también un texturizado, la máquina comprende también al menos un medio de texturizado, que puede ser por ejemplo un cepillo.
Resumiendo, el motivo decorativo se imprime con tintas que pueden estar pigmentadas o no y al menos una de dichas tintas (tinta de modificación) va a ser gelificada/semi secada de manera que actúa como adhesivo para las micropartículas que se aplican posteriormente sobre el motivo decorativo. Como dichas micropartículas son de pequeño tamaño (aunque de tamaño suficientemente grande como para que no puedan inyectarse con cabezales de inyección de tinta estándar), es muy cómodo espolvorearlas en toda la superficie, aunque quedan atrapadas solo en las zonas en las que la tinta de modificación está gelificada/semi seca. Así pues, el método comprende una aspiración posterior de las micropartículas sobrantes.
Por lo tanto, en un primer aspecto de la invención se propone un procedimiento de decoración digital de sustratos que comprenden una superficie. Dicho procedimiento de decoración digital de un sustrato comprende unos pasos de: a) inyectar una tinta de modificación mediante aplicación digital, en unos puntos predeterminados de la superficie del sustrato correspondientes con unos puntos concretos que conforman un patrón de modificación de propiedades; b) gelificar o realizar un primer secado de dicha tinta de modificación, de manera que esta adquiera un grado predeterminado de gelificación o secado; c) dosificar unas micropartículas, con unas propiedades físicas determinadas, sobre el sustrato con la tinta de modificación de manera que una parte de dichas micropartículas queda adherida a la tinta de modificación gelificada/semi seca, modificando las propiedades físicas de la tinta de modificación en dichos puntos que conforman el patrón de modificación; d) después de aplicar las micropartículas, aspirar las micropartículas que no han quedado adheridas a la tinta de modificación; e) realizar un curado o secado parcial o completo de la tinta de modificación con las micropartículas.
Preferentemente las micropartículas que se dosifican tienen un tamaño máximo de 20 pm.
En un ejemplo más detallado, la superficie es ya apta o está previamente preparada para recibir al menos una tinta líquida sobre la que se va a imprimir un motivo decorativo y el procedimiento comprende los siguientes pasos:
- imprimir un motivo decorativo mediante la inyección de tinta decorativa, pigmentada o no, sobre el sustrato, y
- tras cada inyección de tinta decorativa, secar/curar dicha tinta decorativa inyectada;
- realizar las etapas a) a e).
El paso de secar/curar dicha tinta decorativa inyectada tras cada inyección de tinta decorativa puede comprender un secado/curado completo de cada tinta previamente inyectada o un secado/curado parcial, en cuyo caso el procedimiento incluye, antes de realizar las etapas a)-e), una etapa intermedia de realizar un secado/curado completo de las tintas inyectadas sobre la superficie del sustrato.
En otro ejemplo de realización, el paso de realizar un gelificado o semisecado de la tinta de modificación es parcial, y se realiza un curado o secado total del resto de dicha tinta de modificación, tal que las micropartículas que se dosifican posteriormente quedan unidas solo a las zonas gelificadas o semisecas de la tinta de modificación.
Asimismo, los pasos a)-e) se repiten tantas veces como sea necesario en función del patrón de modificación y la cantidad de tintas de modificación diferentes y/o de propiedades físicas a vahar de cada una de las tintas de modificación.
En una realización de la invención, tras el paso e) se realiza un paso de limpiar mecánicamente por contacto las mi ero partí cu las que hayan podido quedar sueltas tras el secado o curado de dicho paso e).
En otros ejemplos de realización, como se ha descrito previamente, el procedimiento puede comprender etapas previas a las etapas a)-e) que comprenden:
- aplicar una capa a textuhzar;
- opcionalmente secar o curar parcialmente dicha capa a texturizar;
- aplicar una tinta para textuhzar;
- gelificar/semi secar dicha capa y tinta para textuhzar;
- cepillar para obtener la textura;
- secar o curar totalmente dicha capa ya textuhzada.
Asimismo el procedimiento puede comprender adicionalmente unos pasos de: f) aplicar una capa de acabado o barniz de acabado sobre la superficie del sustrato; g) realizar un secado o curado de dicha capa de acabado o barniz de acabado.
La aplicación de una capa o un barniz de acabado permite, por ejemplo, conferir al sustrato una mayor resistencia al desgaste, un determinado aspecto estético como mate o brillo, etc.
Como se ha visto previamente, en una realización preferente, las micropartículas que se dosifican son sublimadles.
Asimismo, en un ejemplo preferente se realiza, continuamente, un control longitudinal del desplazamiento del sustrato, de la inyección de tinta decorativa, de la inyección de tinta de modificación y del espolvoreado de las micropartículas tal que se garantiza la sincronización entre el motivo digital impreso/a imprimir y el patrón de modificación.
En un segundo aspecto de la invención se propone una máquina de decoración digital de un sustrato según el procedimiento descrito previamente. La máquina comprende unos medios de transporte para desplazamiento del sustrato, unos cabezales de inyección para inyección de la tinta, unos medios de curado y/o secado, una estación de dosificado que comprende unos cabezales de dosificado y al menos un cabezal de aspirado para el posterior aspirado de las micropartículas no adheridas y una unidad de control configurada sincronizar la aplicación del motivo decorativo y el patrón de modificación de propiedades y, en función de dicha sincronización, controlar el desplazamiento de los medios de transporte y el resto de elementos.
Preferentemente la máquina comprende también unos medios de aplicación de una/s preparaciones del sustrato (como por ejemplo diferentes medios de aplicación de capas de materiales líquidos) y unos medios de primer secado/curado. Puede comprender también unos medios de aplicación de capa de acabado configurados para aplicar sobre el sustrato una capa de acabado y unos medios de secado/curado finales configurados para curar/secar dicha capa de acabado aplicada previamente. También preferentemente, cada elemento de curado y/o secado está dispuesto a continuación de un cabezal de inyección de tinta configurado para curar/gelificar y/o semisecar/secar al menos el tipo de tinta inyectado por el cabezal de inyección de tinta previo.
La máquina también comprende preferentemente medios de aplicación de una capa a texturizar y medios de aplicación de una tinta para texturizar. Asimismo comprende unos medios de texturizado que pueden ser, por ejemplo, un cepillo.
A lo largo de la presente memoria descriptiva se emplea el término sustrato de manera general para sustratos discretos (como por ejemplo tableros, paneles, chapas o piezas unitarias en general, particularmente tableros de virutas (tableros aglomerados), tableros de fibras de madera (MDF, HDF), tableros de fibras de cemento o similares, paneles o laminas plásticos, por ejemplo de PVC, así como laminas o paneles de materiales compuestos ,muy usado actualmente en la industria de la fabricación de suelos (Flooring), como el LVT (Luxury Vinyl Tile), SPC (Stone Plastic Composite) , WPC (Wood Plastic Composite), paneles o laminas metálicas, por ejemplo de aluminio, acero, etc. paneles o láminas de corcho, etc.
El término sustrato también incluye materiales continuos para ser aplicados, por ejemplo, en forma de suministro en rollos o bandas, como sería un rollo, bobina o banda de chapa fina de madera, un rollo o bobina de acero, papel, plástico, corcho, etc. Como caso particular para aplicar un material de estas características según la invención se realiza un desbobinado de dicho material en rollo para aplicar el procedimiento sobre él y, preferentemente, se realiza una posterior recogida mediante rebobinado.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS
Para completar la descripción y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las características de la invención, se acompaña a esta memoria descriptiva, como parte integrante de la misma, un conjunto de dibujos en dónde con carácter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo siguiente:
Las figuras 1A-B representan una vista de un ejemplo de realización del procedimiento de la invención empleando diferentes tipos de imprimadores y de tintas decorativas junto con los correspondientes medios de secado/curado en función de dichos imprimadores/tintas decorativas.
Las figuras 2A-B representan una vista de otro ejemplo de realización del procedimiento de la invención empleando diferentes tipos de imprimadores y de tintas decorativas junto con los correspondientes medios de secado/curado en función de dichos imprimadores/tintas decorativas.
La figura 3 muestra otro posible ejemplo de realización en el que se emplea una tinta transparente (o diferente a las empleadas para la decoración).
Las figuras 4A-B muestran una vista de otro ejemplo de realización del procedimiento de la invención en el que se realiza al menos un texturizado.
DESCRIPCIÓN DETALLADA
La presente invención no debe verse limitada a la forma de realización aquí descrita. Otras configuraciones pueden ser realizadas por los expertos en la materia a la vista de la presente descripción. En consecuencia, el ámbito de la invención queda definido por las siguientes reivindicaciones.
En las figuras 1A-B se ha representado un procedimiento de decoración digital de un sustrato en el que se han empleado tintas de distinto tipo. Tras la aplicación de cada una de ellas, se realizan los correspondientes curados/secados por UV o por IR. En ambas figuras 1A-B se realiza una etapa previa de aplicación de una capa de preparación (0) o imprimador (“primer”). En la figura 1A dicho imprimador es de base disolvente, agua, etc. y para realizar el secado previo se emplea un secado por evaporación (1). En el caso de la figura 1 B se emplea un imprimador que puede ser por ejemplo de tipo polimerizable, para cuya fijación se realiza un curado previo (6).
Posteriormente, en ambos casos, se realizan los pasos de aplicar diferentes tintas (2.1 , 2.3, 2.5, 7.1 , 7.3, 7.5) y secar/curar cada una de dichas tintas después de su aplicación (2.2, 2.4, 2.6, 7.2, 7.4, 7.6). En el ejemplo de la figura 1A se puede ver que los curados se realizan mediante lámparas UV (2.2, 2.4, 2.6). En el ejemplo de la figura 1 B se puede ver que los secados se realizan mediante lámparas de IR (7.2, 7.4, 7.6).
Tras estos pasos se realiza el paso a) inyectando una tinta de modificación que puede ser pigmentada o no, mediante aplicación digital con un cabezal de inyección (3.1 , 8.1), en unos puntos predeterminados de la superficie del sustrato correspondientes con unos puntos concretos del motivo decorativo que conforman un patrón de modificación de propiedades. Tras esta inyección de tinta de modificación, se realiza el paso b) que incluye realizar un gelificado (3.2) (por ejemplo mediante aplicación de radiación UV como en la figura 1 A) o un primer secado (8.2) (semisecado) (por ejemplo mediante evaporación debida a la aplicación de radiación IR (infrarroja) como en la figura 1 B).
En el paso c) del procedimiento, se realiza un dosificado de las micropartículas que se van a emplear para modificar las propiedades del motivo decorativo. Dichas micropartículas se aplican sobre toda la superficie del sustrato conforme va avanzando bajo los correspondientes cabezales. Debido a su tamaño se aplican como una “cortina de partículas” que cae sobre la superficie del sustrato, a lo largo de toda la anchura de este. Se puede aplicar más o menos cantidad por unidad de area (gramaje) y se puede controlar si se quiere aplicar en todo el sustrato o solo en algunas zonas de este. Cuando se dice que se pueden aplicar solo en algunas zonas, se trata de zonas de tamaño relativamente grande ya que debido al pequeño tamaño de las micropartículas, es muy complejo y no viable realizar la aplicación solo en puntos concretos.
En las figuras 1A-B se puede observar cómo se realiza la aplicación de micropartículas (3.3, 8.3) en ambos casos y cómo se realiza el paso d), es decir, una aspiración de las micropartículas sobrantes que no se han adherido en la tinta de modificación (solo se adhieren en las zonas en las que la tinta de modificación está gelificada o semiseca). Al quedar una parte de las micropartículas adherida a la tinta de modificación gelificada/semi seca, modifica las propiedades físicas de la tinta de modificación en dichos puntos que conforman el patrón de modificación de propiedades y que está sincronizado con el motivo digital impreso.
Posteriormente se completa el curado/secado de la tinta de modificación (paso g)), con las micropartículas ya adheridas en ella (3.4, 8.4). De nuevo, el tipo de fijación dependerá del tipo de tinta de modificación aplicada. En estos ejemplos se observan un curado mediante radiación electromagnética UV (ultravioleta) (3.4) y otro secado mediante radiación electromagnética IR (infrarroja) (8.4). En las figuras 1A-B se ha representado también una limpieza mecánica (etapa e)), tras la fijación, que garantiza la correcta retirada de todas las micropartículas sobrantes, en caso de que hubiesen quedado algunas tras la primera aspiración.
Como podemos ver en estas figuras, preferentemente se seleccionan diferentes mecanismos de fijación para el imprimador y para las tintas, de manera que se evitan interferencias entre las fijaciones empleadas en unos y otros casos. Estos mecanismos de fijación también podrían ser ¡guales en un mismo proceso si se diseñan adecuadamente para ello los imprimadores, las tintas y/o dichos dispositivos de fijación.
Los pasos a)-e) se pueden englobar como pasos a realizar en cada ciclo de modificación de propiedades (3, 8). Cuando se quieren aplicar vahos tipos de tintas de modificación es necesario repetir estos pasos para conseguir la modificación de las propiedades del motivo decorativo.
Como se puede ver en las figuras, posteriormente se pueden realizar los pasos de aplicar una capa de acabado o barniz de acabado (4) y un curado/secado final (5) para fijar dicha capa o barniz de terminación.
Además, los gelificados o semisecados (3.2, 8.2) de las tintas de modificación pueden ser sobre toda la tinta de modificación aplicada (3.1 , 8.1) o bien realizarse selectivamente. En este segundo caso, algunas de las zonas de la tinta de modificación se curan/secan totalmente y al resto se les aplica el gelificado/semi secado. De manera que, cuando se apliquen las micropartículas, queden adheridas solo a una parte de la tinta de modificación aplicada.
En las figuras 2A-B se muestran un ejemplo de realización del procedimiento en el que se quieren aplicar, por ejemplo, diferentes tipos de micropartículas sobre una misma tinta de modificación (por ejemplo una tinta pigmentada para que, sobre el mismo color se consigan diferentes propiedades). En este caso se repiten los ciclos de modificación (3, 8) repitiendo la aplicación del mismo tipo de tinta de modificación y realizando una aplicación posterior de micropartículas con diferentes propiedades.
En la figura 3 se ha representado otro ejemplo de realización. En este caso se muestra un procedimiento como el de la invención en el que se aplica una capa de preparación (0) que en este caso es un imprimador, se realiza un primer secado o curado (1) de dicha capa de preparación, en este caso por evaporación, y posteriormente se aplica una decoración de colores mediante impresora digital (9.1 , 9.3, 9.5, 9.7), realizando un curado/secado de cada tinta tras su aplicación (9.2, 9.4, 9.6, 9.8). Estos curados/secados pueden ser totales o parciales ya que, como se observa en la figura, tras el paso de aplicación y curado/secado de las tintas (9) posteriormente se realiza un curado/secado total (10). En otro ejemplo de realización se aplica, en vez de una capa de preparación (0), una capa a texturizar (0).
A continuación se realiza la aplicación de la tinta de modificación (3.1), su correspondiente gelificado (3.2) y la aplicación de las micropartículas (3.3) con la aspiración de las que no resultan adheridas a la tinta de modificación. En este ejemplo de realización las micropartículas pueden aportar un efecto óptico metalizado sobre las zonas seleccionadas (sobre las que se ha aplicado la tinta de modificación). Se realizan también los pasos de curar (3.4) completamente la tinta de modificación y se procede a retirar mediante procedimientos mecánicos (3.5) cualquier posible resto de micropartículas.
Finalmente se proporciona la capa protectora (4) (o barnizado de acabado) y se realiza un curado (5), que en este caso es un curado por UV, completo de la imagen obtenida (imagen impresa con la tinta y con la tinta de modificación) con la capa protectora.
En este ejemplo de realización (figura 3) los curados intermedios (9.2, 9.4, 9.6, 9.8) son curados parciales, obteniéndose así un estado de gelificación en ellos. No es necesario una fijación total entre colores (diferentes tintas aplicadas (9.1 , 9.3, 9.5, 9.7)) puesto que se fijan al final, antes de la aplicación de la tinta de modificación y las micropartículas. En este caso la tinta de modificación puede ser una tinta transparente, que se aplica por ejemplo sobre algunas zonas de los colores previamente aplicados, de manera que, cuando se aplican las micropartículas quedan unidas a la capa de tinta transparente, modificando las propiedades del diseño en las partes donde han sido fijadas las micropartículas.
En la figura 4A se ha representado otra realización posible de la invención en la que se realiza un texturizado. Como se puede ver en la figura, el procedimiento comprende la realización de una etapa previa de aplicación de una capa a textuhzar (0) y, opcionalmente, se realiza un secado/curado previo (6). Posteriormente se aplica una tinta para textuhzar (11.1), se aplica un curado (11.2), se textuhza con unos medios de retirado (12) para obtener una textura determinada y se realiza un secado/curado total (13) de dicha capa ya textuhzada. Una vez se han texturizado las zonas deseadas de la superficie del sustrato, se aplican unas tintas (11.3, 11.5) que se gelifican/curan parcialmente (11.4, 11.6) y el sustrato pasa a un ciclo de modificación (3) en el que se imprime con la tinta a modificar y se aplican las micropartículas en dicha tinta a modificar. Los pasos finales son los ya descritos para el procedimiento de la invención, es decir, se aplica una capa de acabado o barniz de acabado (4) y se realiza un curado/secado final para fijar dicha capa o barniz de terminación (5).
En otro ejemplo de realización, mostrado en la figura 4B, después del ciclo de modificación (3) se puede aplicar otra capa a textuhzar (0) y repetir de nuevo todos los pasos previamente descritos. Al final del procedimiento, como en el caso anterior, se aplica una capa de acabado o barniz de acabado (4) y un curado/secado final (5). En dicha figura 4B se puede ver un ejemplo en el que se aplica una capa a textuhzar (0), opcionalmente se realiza un primer secado (6) y se inyecta una tinta para textuhzar (11.1) y tanto la capa como la tinta se gelifica/semi seca (11.2) y posteriormente se realiza un texturizado mediante cepillo (12) y un curado de dicha capa ya textuhzada (13). Posteriormente se aplican diferentes tintas (11.3, 11.5) y se realizan los correspondientes secados (11.4, 11.6). Tras realizar estos pasos se realizan las etapas a)-e) del procedimiento, en el ciclo de modificación (3). En este ejemplo se realiza posteriormente una aplicación de una capa adicional a textuhzar (0) y se repiten de nuevo todos los pasos de manera que dicha capa adicional a textuhzar (0) opcionalmente se cura con un primer curado (6), se aplica otra tinta para textuhzar (11.7) y se aplica un correspondiente gelificado/semi secado (11.8), texturizado posterior (12) para dotarla de textura, y curado total (13). Tras estos pasos se pueden aplicar tintas adicionales (11.9) que se curan correspondientemente (11.10) y se realizan las etapas a)-e) en otro ciclo de modificación (3). Finalmente se puede aplicar una capa protectora o barniz protector (4) y un secado total final (5).
Asimismo, en las figuras 1A-B, 2A-B, 3 y 4A-B, se pueden observar diferentes ejemplos de realización de una máquina de decoración digital de un sustrato, que también es objeto de la invención. Como se puede ver en las figuras, en todas las realizaciones hay elementos comunes y posteriormente se modifican o añaden elementos o se redistribuyen en función del tipo de tinta empleado. Por ejemplo, si se emplean tintas con base agua se emplean medios de secado que incluyen secado por evaporación, si se inyectan tintas polimehzables se emplean medios para el curado o polimerización como por ejemplo radiación electromagnética, y en particular UV, etc.
Algunos de los elementos de la máquina de decoración digital de un sustrato de la presente invención son unos medios de transporte para desplazamiento del sustrato, unos cabezales de inyección para inyección de la tinta (2.1 , 2.3, 2.5, 3.1 , 7.1 , 7.3, 7.5, 9.1 , 9.3, 9.5, 9.7, 8.1 ,11.1 , 11.3, 11.5, 11.7, 11.9), unos medios de curado y/o secado (2.2, 2.4, 2.6, 3.2, 3.4, 7.2, 7.4, 7.6, 8.2, 8.4, 9.2, 9.4, 9.6, 9.8, 10, 11.2, 13, 11.4, 11.6, 11.8, 11.10), una estación de dosificado (3.3, 8.3) que comprende unos cabezales de dosificado y al menos un cabezal de aspirado para aplicar dosificando las micropartículas y posterior aspirado de las no adheridas. Asimismo la máquina comprende una unidad de control configurada sincronizar el motivo decorativo y el patrón de modificación de propiedades y, en función de dicha sincronización, controlar el desplazamiento de los medios de transporte y el resto de elementos.
Preferentemente, como se aprecia en las figuras, la máquina comprende adicionalmente unos medios de aplicación de un imprimador o preparación del sustrato (0) y unos medios de primer secado/curado (1 ,6).
La máquina puede comprender adicionalmente unos medios de aplicación de capas de acabado o terminación (4) configurados para aplicar sobre el sustrato una capa de acabado, por ejemplo una protección, y unos medios de secado/curado finales (5) configurados para curar/secar dicha capa de acabado aplicada previamente.
Además, tal y como se ha descrito, en un ejemplo de realización cada medio de curado y/o secado (2.2, 2.4, 2.6, 3.2, 7.2, 7.4, 7.6, 8.2, 9.2, 9.4, 9.6, 9.8, 11.2, 11.4, 11.6, 11.8, , 11.10, 13) están dispuesto a continuación de un cabezal de inyección de tinta (2.1 , 2.3, 2.5, 3.1 , 7.1 , 7.3, 7.5, 8.1 , 9.1 , 9.3, 9.5, 9.7, 11.1 , 11.3, 11.5, 11.7, 11.7, 11.9) configurado para curar/secar el tipo de tinta inyectado por el cabezal de inyección de tinta previo (2.1 , 2.3, 2.5, 3.1 , 7.1 , 7.3, 7.5, 8.1 , 9.1 , 9.3, 9.5, 9.7, 11.1 , 11.3, 11.5, 11.7, 11.9). También preferentemente, la máquina comprende al menos un medio de retirado, que puede comprender al menos un cepillo (12) para aplicar un texturizado en una capa a texturizar (0).

Claims

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento de decoración digital de una superficie de un sustrato donde el procedimiento comprende unos pasos de: a) inyectar una tinta de modificación mediante aplicación digital, en unos puntos predeterminados de la superficie del sustrato correspondientes con unos puntos concretos que conforman un patrón de modificación de propiedades; b) gelificar o realizar un primer secado de dicha tinta de modificación, de manera que esta adquiera un grado predeterminado de gelificación o secado; c) dosificar unas micropartículas, con unas propiedades físicas determinadas, sobre el sustrato con la tinta de modificación de manera que una parte de dichas micropartículas queda adherida a la tinta de modificación gelificada/semi seca, modificando las propiedades físicas de la tinta de modificación en dichos puntos que conforman el patrón de modificación; d) después de aplicar las micropartículas, aspirar las micropartículas que no han quedado adheridas a la tinta de modificación; e) realizar un curado o secado parcial o completo de la tinta de modificación con las micropartículas.
2. Procedimiento según la reivindicación 1 en el que el sustrato comprende un motivo decorativo y el patrón de modificación está sincronizado con dicho motivo decorativo ya impreso.
3. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 2 que comprende los siguientes pasos, previos a la realización del paso a):
- imprimir un motivo decorativo mediante la inyección de tinta decorativa sobre la superficie del sustrato;
- tras cada inyección de tinta decorativa, curar/secar dicha tinta decorativa inyectada.
4. Procedimiento según la reivindicación 1 que comprende adicionalmente al menos una etapa de imprimir un motivo decorativo en la superficie del sustrato, donde dicho motivo decorativo está sincronizado con el patrón de modificación.
5. Procedimiento según la reivindicación 1 en el que el tamaño medio máximo de las micropartículas es de 20 pm.
6. Procedimiento según la reivindicación 3 en el que el paso de curar/secar la tinta decorativa inyectada puede comprender un curado/secado completo de cada tinta previamente inyectada o un curado/secado parcial, en cuyo caso el procedimiento incluye, una etapa adicional de realizar un curado/secado completo de las tintas inyectadas sobre la superficie del sustrato.
7. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el que en el paso b) se realiza un gelificado o semisecado parcial de la tinta de modificación y se realiza un curado o secado total del resto de dicha tinta de modificación tal que las micropartículas que se aplican en el paso c) quedan unidas solo a las zonas gelificadas o semisecas de la tinta de modificación.
8. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el que los pasos a) a e) se repiten tantas veces como sea necesario en función del patrón de modificación y la cantidad de tintas de modificación diferentes y/o de propiedades físicas a vahar de cada una de las tintas de modificación.
9. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el que tras el paso e) se realiza un paso de limpiar mecánicamente por contacto las micropartículas que hayan podido quedar sueltas tras el secado o curado del paso e).
10. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores que comprende adicionalmente unos pasos de: f) aplicar una capa de acabado o terminación o barniz de acabado o terminación sobre la superficie del sustrato; g) realizar un secado o curado de dicha capa de acabado o barniz de acabado.
11. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el que las micropartículas que se dosifican son sublimadles.
12. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el que se realiza, continuamente, un control longitudinal del desplazamiento del sustrato, de la inyección de tinta de modificación y del dosificado de las micropartículas tal que se garantiza la sincronización entre el motivo digital impreso y el patrón de modificación.
13. Procedimiento según las reivindicaciones 12 y 3, 12 y 4 o 12, 3 y 4 en el que adicionalmente se realiza un control de la inyección de tinta decorativa en el sustrato.
14. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el que el tratamiento inicial del sustrato comprende aplicar una capa de preparación (0) y/o una capa a texturizar (0).
15. Procedimiento según la reivindicación 14 que comprende realizar un primer secado o curado de dicha capa de preparación y/o capa a texturizar (0).
16. Procedimiento según la reivindicación 14 o 15 en el que, tras aplicar una capa a texturizar (0), se imprime una tinta para texturizar (11.1) y se realiza un gelificado/semisecado (11.2) sobre la capa a texturizar (0) y la tinta para texturizar, y se realiza un texturizado mediante retirado (12) y un secado/curado total (13), antes de realizar las etapas a)-e).
17. Procedimiento según la reivindicación 16 en el que, tras realizar las etapas a)-e) se aplica otra capa a texturizar (0) y se imprime otra tinta para texturizar (11 .7) y se realiza un gelificadosemisecado parcial (11.8) sobre dicha otra capa a texturizar y dicha otra tinta para texturizar, se realiza un texturizado (12), se realiza un secado/curado total (13), .
18. Máquina de decoración digital de un sustrato según el procedimiento descrito en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 17 que comprende unos medios de transporte para desplazamiento del sustrato, unos cabezales de inyección para inyección de la tinta (2.1 , 2.3, 2.5, 3.1 , 7.1 , 7.3, 7.5, 8.1 , 9.1 , 9.3, 9.5, 9.7, 11.1 , 11.3, 11.5, 11.7, 11.9 ), unos medios de curado y/o secado (2.2, 2.4, 2.6, 3.2, 7.2, 7.4, 7.6, 8.2, 9.2, 9.4, 9.6, 9.8, 10, 3.4, 8.4, 13, 11.2, 11.4, 11.6, 11.8, 11.10), una estación de aplicación (3.3, 8.3) que comprende unos cabezales de dosificación y al menos un cabezal de aspirado para dosificación de las micropartículas y posterior aspirado de las no adheridas y una unidad de control configurada sincronizar el motivo decorativo y el patrón de modificación de propiedades y, en función de dicha sincronización, controlar el desplazamiento de los medios de transporte y el resto de elementos.
19. Máquina según la reivindicación 18 que comprende adicionalmente unos medios de aplicación de una capa de preparación (0) y unos medios de primer secado/curado (1.6).
20. Máquina según una cualquiera de las reivindicaciones 18 a 19 que comprende adicionalmente unos medios de aplicación de capa de acabado (4) configurados para aplicar sobre el sustrato una capa de acabado y unos medios de secado/curado finales (5) configurados para curar/secar dicha capa de acabado aplicada previamente.
21. Máquina según una cualquiera de las reivindicaciones 18 a 20 en la que cada medio de curado y/o secado (2.2, 2.4, 2.6, 3.2, 7.2, 7.4, 7.6, 8.2, 9.2, 9.4, 9.6, 9.8, 10,11.2, 11.4, 11.6, 11.8, 11.10, 13) está dispuesto a continuación de un cabezal de inyección de tinta (2.1 , 2.3, 2.5, 3.1 , 7.1 , 7.3, 7.5, 8.1 , 9.1 , 9.3, 9.5, 9.7, 11.1 , 11.3, 11.5, 11.7, 11.9) y está configurado para curar/secar el tipo de tinta inyectado por el cabezal de inyección de tinta previo (2.1 , 2.3, 2.5, 3.1 , 7.1 , 7.3, 7.5, 8.1 , 9.1 , 9.3, 9.5, 9.7, 11.1 , 11.3, 11.5, 11.7, 11.9).
22. Máquina según una cualquiera de las reivindicaciones 18 a 21 que comprende adicionalmente unos medios de retirado (12) configurados para aplicar un texturizado sobre una capa a texturizar (0).
23. Máquina según la reivindicación 22 en la que los medios de retirado (12) comprenden al menos un cepillo.
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EP3616939A1 (en) * 2013-01-11 2020-03-04 Ceraloc Innovation AB Digital embossing

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