WO2023187076A1 - Procédé de déchargement d'au moins une pièce bridée, système de bridage et procédé de chargement associés - Google Patents

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WO2023187076A1
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magnetic
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magnetic clamping
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Sylvain Puget
Sylvain Chachereau
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Staubli Faverges
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    • B29C2945/76943—Using stored or historical data sets compare with thresholds

Definitions

  • the present invention relates to a method for unloading, using a hoist, at least one clamped part on a magnetic clamping system of an industrial installation.
  • the invention also relates to a magnetic clamping system configured to implement such a method.
  • the invention finally relates to a method of loading, using a hoist, at least one part to be clamped onto such a magnetic clamping system.
  • the present invention relates to magnetic clamping systems and their operating methods, dedicated for example to plastics processing operations. It aims in particular to improve the procedures for rapid mold change on an injection press and, in particular, to limit the risk of a mold falling when unloading a mold with a hoist-type lifting device.
  • the operator uses a lifting device, generally of the hoist type, installed above the presses to convey the molds, according to the cycles necessary for the production of various plastic parts.
  • the activation and deactivation of the electromagnets of a magnetic clamping system has until now been conditioned by the state of the injection molding machine but not by the state of the lifting device, the hoist not being designed to transmit information on its state to the magnetic clamping system or to communicate any loading data.
  • the lifting device has a displacement marker
  • the press has its own displacement marker, the distance can be significant between the lifting means and the press, of the order of 5, 10 or 20 meters.
  • the mold unloading operation between the press and the lifting means requires relatively precise positioning of the hoist above the mold to be unloaded, to avoid swinging of the mold in the installation.
  • hoist-type lifting devices present their own computer language and obey specific communication standards, so that plastics processing installations are difficult to communicate with them in a network, nor able to control their operation .
  • the lifting means be controlled in position, speed, or other, by the operator who is qualified for this operation with knowledge of the workshop environment, without the press installation sending information to the hoist that is contradictory to the desired operation, which could be a source of breakdown or incident.
  • WO2008/142716A discloses a lifting device, with a test unit.
  • This lifting device carries a load sensor to verify that the magnetic lifting force developed corresponds to the weight of the part being lifted.
  • This technology does not address the problem of demagnetization of a mold requiring unbridling for extraction from a press.
  • the hoist was positioned above the installation, but the hook was not coupled to the mold due to an operating error, with a risk of mold falling due to demagnetization.
  • the mold can be coupled to the hoist, but it is poorly positioned due to an operating error, with a risk of the mold tipping over or the mold unlocking from the hoist during demagnetization.
  • Similar problems arise in other types of installation which include machines, certain parts of which must be changed during the life of these machines, such as machining centers.
  • the invention more particularly intends to remedy by proposing a new process for unloading, using a hoist, at least one part clamped on a magnetic clamping system, this process being more reliable than those of the prior art and making it possible to avoid, to a large extent, dangerous situations.
  • the invention relates to a method of unloading, using a hoist, at least one clamped part on a magnetic clamping system of an industrial installation, the hoist comprising: a mobile carriage in a horizontal plane,
  • a hook load detection device configured to determine a force between the carriage and the hook
  • the magnetic clamping system includes:
  • At least one magnetic clamping plate comprising several magnetic pads that are selectively magnetizable and controlled by the magnetic clamping control unit, a man-machine interface connected to the magnetic clamping control unit and making it possible to enter a demagnetization order of the magnetic pads
  • the magnetic clamping system includes a device for detecting a position of the carriage relative to the clamping plate, the detection device comprising: o a transmitter of an electromagnetic signal, secured to the carriage and controlled in function of the force determined by the hook load detection device, o a receiver of the electromagnetic signal emitted by the transmitter, fixed relative to the clamping plate and configured to deliver an output signal including a first value when the receiver receives the electromagnetic signal and a second value when the receiver does not receive the electromagnetic signal, and
  • the unloading process comprises at least steps consisting of a) determine the force between the carriage and the hook by means of the hook load detection device, b) compare the force determined in step a) with a threshold value, c) in the case where the comparison carried out at step b) shows that the force determined in step a) is greater than the threshold value, operate the transmitter, d) during step c), collect the output signal from the receiver, e) determine what is the value included in the output signal of the receiver, among the first value and the second value, f) in the case where the determination of step e) shows that the output signal collected in step d) includes the first value, authorize the entry of an order for demagnetization of the magnetic pads by means of the man-machine interface, g) in the case where the determination of step e) shows that the output signal collected at the step d) includes the second value, prevent the entry of the order of demagnetization of the magnetic pads by means of the man-machine interface.
  • the unloading process can only induce effective demagnetization of the magnetic pads of the clamping system when the output signal from the receiver makes it possible to confirm that the hoist hook is actually under load and that the hoist carriage is correctly positioned in relation to the clamping plate. The risks of untimely demagnetization of the magnetic pads of the clamping plate are thus minimized.
  • such an unloading process can incorporate one or more of the following characteristics taken in any technically admissible combination:
  • Step g) is maintained as long as the signal collected in step d) presents the second value.
  • the receiver delivers the output signal with the first value when the transmitter is activated and when the transmitter is in a predetermined position relative to the receiver and the receiver delivers the output signal with the second value when the transmitter is not operating and/or when the transmitter is not in the predetermined position relative to the second element.
  • the predetermined position of the transmitter is opposite the receiver.
  • the predetermined position of the transmitter corresponds to a vertical alignment of the carriage with the clamped part on the magnetic clamping system.
  • the electromagnetic signal emitted by the transmitter includes an identification frame intended to be collected by the receiver, while the method comprises an additional step h) of comparing the identification frame collected by the receiver with an identification frame reference and that, in the case where the result of the comparison of step h) is negative, entry of the instruction for demagnetization of the magnetic pads is prevented regardless of the value determined in step e).
  • the unloading method comprises additional steps consisting of i) prior to step c), determining whether the receiver is operational, j) in the case where the receiver is determined to be operational in step i), proceeding to step e) k) in the case where the receiver is determined to be non-operational in step i), switch to a manual mode where the operator must validate at least one step by answering a question, by means of a control terminal connected to the magnetic clamping control unit.
  • the invention relates to a magnetic clamping system comprising a magnetic clamping control unit and at least one magnetic clamping plate comprising several magnetic pads which are selectively magnetizable and controlled by the magnetic clamping control unit, characterized in what: the magnetic clamping system includes a device for detecting a position of a carriage of a lifting device relative to the magnetic clamping plate, the detection device comprising: o a transmitter of an electromagnetic signal , secured to the carriage, o a receiver of the electromagnetic signal emitted by the transmitter, fixed relative to the clamping plate, configured to deliver an output signal including a first value when the receiver receives the electromagnetic signal and a second value when the receiver does not receive the electromagnetic signal, the clamping system is configured to implement at least steps c) to g) of a method as described above.
  • the electromagnetic signal is an infrared signal and the receiver is configured to detect an infrared signal.
  • the electromagnetic signal is emitted by a laser diode or a light-emitting diode and the receiver is configured to detect a laser or electroluminescent signal.
  • the receiver is directed along a vertical axis, while a reception zone of the receiver is in the shape of a cone or truncated cone centered on the vertical axis.
  • the receiver is directed along a horizontal axis while a reception zone of the receiver is in the shape of a cone or truncated cone centered on the horizontal axis.
  • the receiver comprises a microcontroller capable of communicating the first value or the second value included in the output signal to the magnetic clamping control unit.
  • the receiver is configured to deliver presence information to the magnetic clamping control unit.
  • the invention relates to a method of loading, using a hoist, at least one part to be clamped onto a magnetic clamping system of an industrial installation, the hoist comprising: a mobile carriage in a horizontal plane,
  • a hook load detection device configured to determine a force between the carriage and the hook
  • the magnetic clamping system is as described previously, the device for detecting the load on the hook is configured to determine, on the basis of the force between the carriage and the hook, the mass of the part to be clamped, the electromagnetic signal emitted by the transmitter includes information relating to the mass of the part to be clamped, determined by the device for detecting the load on the hook, the receiver is configured to extract the information relating to the mass of the part to be clamped to clamp the electromagnetic signal received from the transmitter and to communicate it to the magnetic clamping control unit of the magnetic clamping system, - the loading method comprises at least steps carried out by the magnetic clamping system and consisting of l) comparing the information relating to the mass of the part to be clamped, extracted from the electromagnetic signal, to a predetermined threshold value, m) in the case where the comparison carried out in step I) shows that the mass of the part to be clamped is greater than the threshold value, prevent loading or issue an alarm, and n) in the case where the comparison carried out in step Step I
  • Figure 1 is a schematic representation of the principle of an injection press installation incorporating a clamping system according to the invention and configured to implement a process according to the invention;
  • Figure 2 represents, on two inserts A) and B), certain parts of the installation of Figure 1 during two stages of an unloading process according to the invention
  • Figure 3 represents, on two inserts C) and D), the same parts of the installation as Figure 2, during two other possible stages of the unloading process;
  • Figure 4 represents, on two inserts E) and F), the same parts of the installation as Figures 2 and 3, during two other stages of the unloading process;
  • Figure 5 is a block diagram of the unloading process according to the invention and implemented with the installation of Figures 1 to 4;
  • Figure 6 is a view similar to Figure 1, for an installation incorporating a clamping system conforming to a second embodiment and configured to implement a method conforming to the invention
  • Figure 7 is a view similar to Figure 1, for an installation comprising a clamping system according to a third embodiment of the invention and configured to implement a method according to the invention .
  • the plastics processing installation 2 shown in Figure 1 is part of a factory for transforming synthetic material into molded parts.
  • This installation comprises one or more manufacturing lines each formed of one or more injection presses, only one of which is shown in the figures with the reference 4.
  • the injection press 4 comprises a fixed frame 6 and a movable plate 8 which can move parallel to an axis X of a fixed orthogonal reference XYZ, being guided by rails 10 parallel to this axis.
  • the X axis is horizontal
  • the Y axis is also horizontal and perpendicular to the X axis
  • the Z axis is vertical, therefore perpendicular to the X and Y axes.
  • a mold 12, mounted on the injection press 4, comprises two parts 12A and 12B which are made of a ferromagnetic material and which are respectively secured to the fixed frame 6 and to the mobile plate 8.
  • the injection press 4 also includes a control unit 14 which notably includes a computer 16 making it possible to control the injection press 4 according to a predetermined sequence stored in a memory 18.
  • the two parts 12A and 12B of the mold 12 are immobilized, respectively on the fixed frame 6 and on the mobile plate 8, by means of a magnetic clamping system 20 which comprises several magnetic pads 24, which are selectively magnetizable in the sense that They can be magnetized or not selectively, that is to say they can be controlled to switch between a configuration where they are magnetized and a configuration where they are not magnetized, and vice versa.
  • These magnetic pads 24 are distributed over a first clamping plate 26 immobilized by mechanical means on the fixed frame 6 and a second clamping plate 28 immobilized by other mechanical means on the mobile plate 8.
  • the mechanical means of immobilizing the clamping plates 26 and 28 on the fixed frame 6 and on the mobile plate 8 are advantageously screws.
  • the magnetic pads are of the type of those described in EP1867437A.
  • the invention is also suitable for a technology clamping plate where the magnetic pads are each identified by a North or South polarity, and associated on a magnetic plate for clamping the mold.
  • the invention is also suitable for a magnetic clamping plate of monolithic technology as described in EP2280803A.
  • the magnetic pads 24 are controlled by a magnetic clamping control unit 34 which also belongs to the magnetic clamping system 20 and which comprises a computer 36 and a memory 38 associated with the computer 36.
  • the computer 36 controls each of the magnetic pads 24 through control and power cables, which connect the magnetic clamping control unit 34 to the clamping plates 26 and 28 and only one of which is visible in Figure 1, with the reference C20.
  • each clamping plate 26 or 28 comprises, at its rear face opposite its front clamping face, housings not shown for receiving connection means 262 and 282 intended to electrically connect the different magnetic pads 24 to each other and to a terminal block, not shown, for connection to the magnetic clamping control unit 34 via control cables C20 and equivalent. Grooves provided on the rear faces of each clamping plate 26 or 28 allow the routing of electrical wires and the installation of certain connection means 262 and 282.
  • the magnetic clamping system 20 also includes a control terminal 40 intended to be handled by an operator and which interacts with the magnetic clamping control unit 34 through a wired connection represented by the cable C40 in Figure 1 or , alternatively, through a non-wired connection.
  • the magnetic clamping control unit 34 has the particular function of switching the poles of the magnetic pads 24 fixed on the clamping plates 26 and 28 according to the instructions of a program stored in the memory 38 and executed by the computer 36 or instructions received from the control terminal 40 which allows the operator to intervene to initiate, cancel or validate commands for the magnetic pads 24.
  • the control terminal 40 makes it possible in particular to keep the parts 12A and 12B fixed on the clamping plates 26 and 28, or to release the parts 12A and 12B relative to the clamping plates 26 and 28, giving an operator the possibility of remotely magnetize or demagnetize the magnetic pads 24 of the clamping plates 26 and 28 by means of the control terminal.
  • the control terminal 40 forms a man-machine interface.
  • the demagnetization instruction can be entered by means of a physical button connected to the control unit, which in this case forms a man-machine interface, or another form of human interface. - machine.
  • the clamping control unit 34 controls a magnetic clamping force exerted by each clamping plate 26 or 28 on the part of corresponding mold 12A or 12B.
  • the magnetic clamping control unit 34 is connected to various sensors not shown, which are integrated into the magnetic clamping system 20 and which may include temperature sensors, mold presence sensors, etc.
  • the magnetic clamping system 20 is supplied with current through the injection press 4.
  • the mold 12 comprises a locking mechanism 42 which is formed of a first part 42A mounted on the part 12A of the mold 12 and of a second part 42B mounted on the part 12B of this same mold.
  • the parts 42A and 42B are intended to cooperate, when the locking mechanism 42 is activated, in order to secure together the two parts 12A and 12B of the mold.
  • a locking mechanism 42 is advantageously provided on each of the two vertical sides of the two parts of the mold.
  • the mold 12 When it is not placed in the injection press 4, the mold 12 is in a configuration where its locking mechanisms 42 are activated, that is to say in a position where the two parts 12A and 12B of the mold are pressed and immobilized against each other by this or these mechanisms.
  • the mold 12 is also equipped with a lifting ring 44 which, in the example, is mounted on an upper face of the part 12B of the mold.
  • a lifting ring 44 which, in the example, is mounted on an upper face of the part 12B of the mold.
  • Installation 2 also includes a lifting device 50 which makes it possible to move the mold 12 in space, in the three directions of the orthogonal marker XYZ.
  • the lifting device 50 comprises a carriage 52 mounted sliding on two rails 54 parallel to the axis X.
  • the carriage 52 is movable in a horizontal plane parallel to the axes X and Y.
  • the rails 54 can be slidably mounted on beams not shown which extend parallel to the axis Y and which are fixed on the structure of a building which contains the plastics processing installation 2, as this is shown for the third embodiment only.
  • the lifting device 50 also includes a hoist 56, mounted on the carriage 52 and which includes a cable 58, which supports a block 60 and whose winding on a drum 62 is controlled by an electric motor 64.
  • a hook 66 is suspended to the block 60 and is also part of the hoist 56. This hook is movable vertically under the carriage 52, due to the winding of the cable 58 on the drum 62.
  • the hook 66 is designed to interact with the lifting ring 44, when it is necessary to lift the mold 12 relative to parts 6 and 8 of the injection press 4.
  • the lifting device 50 also includes a hook load detection device which includes a hoist load sensor 68.
  • the hook load detection device also includes the means not shown for processing the output signal from the hoist load sensor 68.
  • This load on the hoist corresponds to the tension of the cable 58.
  • the sensor 68 is capable of detecting this tension and sending via a wired connection 72 a signal corresponding to a control unit 74 which notably includes a calculator 76 making it possible to control the device lifting 50, as well as a memory 78.
  • the wired connection 72 also makes it possible to supply electrical power to the motor 64.
  • the output signal from sensor 68 is supplied to control unit 74 via a non-wired connection.
  • the control unit 74 is intended to control the movement of the carriage 52 along the rails 54 and the rotational drive of the cable 58 on the drum 62 and to monitor a force F which is exerted between the carriage 52 and the hook 66 and which depends on the weight of the elements suspended from the carriage 52, in particular the weight of the block 60, the hook 66 and the weight of the mold 12 when the mold 12 is suspended from the hoist 56 by the lifting ring 44.
  • the force F monitored by the control unit 74 is the force detected by the sensor 68, which corresponds to a tension force on the strands of the cable 68 which extend between the block 60 and the drum 62. This tension force opposes the magnetic force of retention of the mold 12 on the clamping plate 26.
  • the control unit 74 may also include one or more power circuits, not shown, which make it possible to power the electric motor 64 through the wire connection 72.
  • the lifting device 50 also comprises a control terminal 80 intended to be handled by an operator and which interacts with the control unit 74 through a wired connection represented by the cable C80 in Figure 1 or, alternatively, through a non-wired connection.
  • the magnetic clamping system 20 also comprises a device 100 for detecting a position of the carriage relative to the clamping plate 26.
  • This position detection device 100 comprises, on the one hand, an infrared transmitter 102 secured to the carriage 52 and, on the other hand, an infrared receiver 104 secured to the frame 6, therefore fixed relative to the clamping plate 26 which is immobilized on this frame.
  • the transmitter 102 is suspended from the carriage 52 by means of a rod 106.
  • the receiver 104 is mounted on a mast 108 immobilized on the fixed frame 6.
  • the transmitter 102 can be integrated into the carriage 52, while the receiver 104 is integrated into the fixed frame 6.
  • the transmitter 102 is fixed in the reference of the carriage 52, while the receiver 104 is fixed in the reference of the clamping plate 26, that is to say in the fixed orthogonal reference XYZ.
  • the receiver 104 is directed along a vertical axis, parallel to the Z axis, and configured to detect an infrared signal SI emitted by the transmitter 102 when the transmitter 102 is actuated and placed above the receiver 104, at the interior of a reception truncated cone K104 defined by the receiver 104 and centered on the vertical axis.
  • the receiver 104 includes a detection zone configured to detect the infrared signal SL
  • the reception truncated cone K104 confers a certain tolerance to the position detection device 100 because the receiver 104 can detect the infrared signal SI emitted by the transmitter 102 over an admissible disk-shaped range, which extends in the plane XY of the XYZ mark, in the upper part of the truncated cone K104.
  • the hook 66 should be correctly positioned relative to the lifting ring 44 before unclamping the mold 12 and lifting it using a tensile force directed upwards, by means of the hoist 56.
  • the position of the lifting ring 44 in the orthogonal reference XYZ varies depending on the thickness E of the mold 12 which corresponds to the distance between the front faces of the clamping plates 26 and 28 measured parallel to the axis lifting 44 corresponds to a predetermined position of the transmitter 102 relative to the receiver 104.
  • this predetermined position is a position where the transmitter 102 is facing the receiver, in this example aligned vertically with the receiver 104.
  • the carriage 52 is aligned vertically with the mold 12 clamped in the injection press 4.
  • the direction of the infrared signal SI emitted by the transmitter 102 is parallel to the Z axis and directed downwards.
  • the direction of emission of the infrared signal SI is chosen such that this signal is concurrent with the receiver 104 only in a position of the carriage 52 which corresponds to the predetermined position of the transmitter relative to the receiver 104.
  • d102 a distance, measured parallel to the axis the geometric center of the receiving zone of the receiver 104 and the geometric center of the lifting ring 44. These distances d102 and d104 are chosen according to the geometry of the injection press 4 and the carriage 52. These distances d102 and d104 correspond to each other so that the hook 66 is aligned vertically on the lifting ring 44, in the predetermined position of the transmitter 102 relative to the receiver 104.
  • the receiver 104 comprises a microcontroller, not shown, configured to communicate its state to the magnetic clamping control unit 34 in the form of an electronic signal S104 transmitted via an electrical cable C104 or, alternatively, via a non-wired connection .
  • the signal S104 includes status information from the receiver 104 which takes a first value V1 when the receiver 104 receives the infrared signal SI emitted by the transmitter 102 and a second value V2 when the receiver 104 does not receive this infrared signal.
  • the first value V1 can be positive and the second value V2 can be negative.
  • the receiver does not detect this signal and its output signal includes the second value V2.
  • the receiver 104 is configured to send presence information to the magnetic clamping control unit 34, which allows it to be tested by this control unit, regularly or on demand. For example, it can be planned that the receiver 104 periodically sends the output signal S104 with the second value V2 to the clamping control unit 34, which makes it possible to ensure that the receiver is in place, connected and operational, independently of the position and activation of the transmitter 102. The reception of a first value V1 or a second value V2 of the signal S104 by the receiver 104 is assimilated upon receipt of presence information from the receiver 104.
  • the receiver 104 is detected as being in place, connected and operational, analyzing the state of the receiver, based on the two possible values of the signal output 104 can be used to authorize or prohibit the demagnetization of the magnetic pads 24, in a secure manner, as explained below.
  • Securing unloading is based in particular on synchronization of the lifting operation of the mold 12 by means of the hoist 56 with the demagnetization of the magnetic pads 24, and in particular the tensioning of the cable 58 vertically of the mold 12 before demagnetization magnetic pads 24.
  • the unloading process begins with a step 1000 when the mold 12 is held in place in the injection press 4 by the magnetic pads 24 which are in a magnetized state.
  • the hoist 56 is not loaded, that is to say available, and the cable 58 is, essentially, wound around the drum 62, so that the hook 66 is in position high.
  • This step is represented in insert A) of Figure 2.
  • the magnetic clamping control unit 34 checks whether the receiver 104 is operational.
  • the method switches to a manual mode and implements a step 1004 during which the operator is questioned, by means of a man-machine interface which can be that formed by the terminal control 40, to know if the locking mechanism 42 is in locked configuration in which the parts 12A and 12B of the mold are secured to each other.
  • the operator can respond to this question on this interface after having visually checked the locking mechanism(s) 42. If the operator responds negatively or does not respond for a predetermined period of time At, for example equal to 5 seconds, the process returns to step 1000.
  • step 1006 the operator is asked to manually confirm that the hoist 56 has been positioned correctly and that the hook 66 is engaged in the lifting ring 44.
  • the operator can answer this question, via the man-machine interface potentially formed by the control terminal 40, after having visually checked the lifting device 50 If the operator responds in the negative or after the expiration of a predetermined period of time At, for example equal to 5 seconds, the process returns to step 1000. If the operator confirms that the hoist is correctly attached , then the process passes to a step 1008 through a logic gate 1010 of type “OR” or “OR” in English.
  • step 1008 the operator is questioned, via an input interface of the magnetic clamping control unit 34, which can be integrated into the terminal 40, to know if he confirms the demagnetization of the magnetic pads 24 in order to to release the mold 12. If the operator does not respond within a time period corresponding to a period of time At, for example equal to 5 seconds, the process automatically returns to step 1000.
  • this demagnetization of the magnetic pads 24 takes place during a step 1012. This is signaled to the operator by a corresponding message displayed on the human interface. machine of the control terminal 40 during a step 1014.
  • the magnetic pads of the two clamping plates of the clamping system are demagnetized simultaneously during step 1012.
  • the injection press is opened during a step 1016, by moving the mobile plate 8 away from the fixed frame 6, according to a translation movement parallel to the axis X.
  • the mold is then released during a step 1018 and the operator proceeds to lifting and conveying the mold 12 by means of the hoist 56, by controlling the lifting device 50 by means of the terminal 80, this during a step 1020 which constitutes the end of the unloading process of the invention.
  • step 1020 the operations of changing the mold 12 continue according to known conveying procedures.
  • Steps 1004 and 1006 correspond to a manual implementation of the unloading process, during which the operator controls the demagnetization of the magnetic pads 24 after having himself checked the state of the installation 2 and confirmed, by means of of the terminal 40 and within a given time, that certain conditions are met by the locking mechanism(s) 42 and by the hoist 56.
  • steps 1000, 1002 and 1012 to 1018 mentioned above are performed automatically by the clamping control unit 34 and by the control units 14 and 74 and the terminal 80.
  • the unloading process takes place after a prior conveying operation has been carried out during a step 2000 and the end of the previous conveying has taken place during a step 2010, which makes it possible to bring the hoist 56 into a configuration where it is available, that is to say not loaded, which occurs during a step 2020.
  • step 2020 the operator communicates, to the control unit 74 and via the terminal 80, instructions for positioning the carriage 52 along the axis a movement of the hoist 56 which takes place during a step 2040 and normally brings the carriage into the position shown in insert B) of Figure 2, where the transmitter 102 is aligned vertically with, and located above, of the receiver 104. In particular, the transmitter 102 is then located in the receiving truncated cone K104 of the receiver 104.
  • the operator visually checks whether the carriage 52 is positioned along the axis X so that hoist 56 is found above mold 12, in particular that hook 56 is generally aligned vertically with the lifting ring 44.
  • step 2040 If this is not the case, the movement of the hoist is restarted by the operator, by means of a return to step 2040. If this is the case, the process passes by itself to a step 2062 through a logic gate 2060 of type “AND” or “AND” in English.
  • step 2030 and following step 2020 the operator communicates, to the control unit 74 and via the terminal 80, instructions for lowering the hook 66, this during a step 2070.
  • This induces a descent of the hook 66 which takes place during a step 2072 and a locking of the hook on the lifting ring 44 which takes place during a step 2074, with the help of the operator if necessary.
  • We are then in the configuration shown in insert C) of Figure 3 where the cable 58 is distended.
  • the transmitter 102 is arranged inside the receiving truncated cone K104 defined by the receiver 104.
  • step 2076 the motor 64 is actuated to wind part of the cable 58 on the drum 62, which is represented by the arrow A1 in the insert E) of Figure 4.
  • This has the effect of putting under load the hook 66, that is to say to put the cable 58 under tension, by exerting the tension force F of the cable 58, between the carriage 52 and the hook 66 and which corresponds to the load on the hook.
  • the hook load resulting from step 2076 is determined from the load information from the sensor 68 and by means of the hook load detection device which determines the force F.
  • This force F determined in step 2078 is compared, during a following step 2080, to a reference value F o which constitutes a threshold value.
  • This step 2078 is preferably executed by means of the control unit 74 of the lifting device 50.
  • step 2078 is carried out at the level of a calculator of the hook load detection device, on board the hoist 56, and connected to the processing means of the hook load detection device.
  • step 2082 is implemented in which the transmitter 102 is deactivated, that is to say stops emitting the infrared signal IF.
  • the control unit 74 transmits an instruction to the transmitter 102 causing the extinction of the transmitter, that is to say the stopping of the emission of the infrared signal SI.
  • step 2078 takes place cyclically, including after the transmitter 102 has started to operate following a step 2084 mentioned below, so that it makes it possible to react to a drop in the value of the force F during the unloading process.
  • step 2082 the process automatically returns to steps 2072, 2074 and 2076.
  • step 2084 of activating the transmitter 102, that is to say the transmission of a instruction to the power transmitter causing the operation of the transmitter, in other words the emission of the infrared signal SI.
  • the transmitter 102 is put into operation by powering the transmitter.
  • the emission of the infrared signal SI is thus controlled by the load detection device as a function of the force F determined in step 2078. If this emission of the infrared signal SI does not take place within a period of less than a predetermined period , which can be equal to 500 milliseconds, the process returns to step 2080. If the emission of the infrared signal takes place during step 2084, the process passes by itself to step 2062 through the gate logic 2060.
  • the logic gate. 2060 of type “ET” makes it possible to check whether, at the same time, the carriage 52 is in the determined position and the transmitter 102 emits the signal SI.
  • step 2078 sensor 68, which is a load sensor of the hoist 56, detects the increase in load on the hook.
  • the load detection device 68 on the hook comprises a calculator, not shown, which implements step 2080 as well as a memory, also not shown, which contains the threshold value F o , which is for example equal to 500 daN.
  • This threshold value Fo was previously entered during the calibration of installation 2.
  • the computer considers that there is an effective hook load , i.e. a loading state of the hoist 56, and transmits a power instruction to the transmitter causing the emission of the infrared signal which takes place during step 2084.
  • Corresponding information can be transmitted to the terminal 80 to inform the operator of the state loading of the hoist.
  • the load detection device 68 of the hoist 56 transmits effective load information to the position detection device 100 of the carriage 52, the position detection device 100 comprising a calculator and a memory containing the threshold value Fo.
  • the detection device 100 then implements the step 2080 of comparing the detected force F with the threshold value F o and puts the infrared emitter 102 into operation, if the force value F exceeds the threshold value Fo, or does not activate the infrared transmitter if the force value F does not exceed the threshold value F o .
  • the transmitter receives binary information which corresponds to the result of the comparison of the step 2080 and which allows it to be put into operation or not.
  • the unloading process therefore comprises preliminary steps 2000 to 2080 which condition the activation of the transmitter 102 and which consist in particular of determining, during step 2078, the force F between the carriage 52 and the hook 66, at means of the hook load detection device 68, and to compare, during step 2080, the force F determined in the previous step with a threshold value Fo. These steps are carried out by the hook load detection device or by the detection device 100.
  • Steps 2000 to 2080 are implemented by means of the unit of the control unit 74 and the terminal 80 of the lifting device 50, while steps 2082 and 2084 are implemented within the detection device 100 , therefore by the magnetic clamping system 20.
  • step 2062 which is implemented within the magnetic clamping device 20, as long as the transmitter 102 emits the infrared signal SI, this signal is supposed to be picked up by the receiver 104 and the output signal of the receiver 104 is transmitted to the clamping control unit 34, in a step 2062.
  • step 2062 consists of collecting the state of the output signal S104 from the receiver, which allows the unit clamping control 34 to determine whether it includes the first value V1 or the second value V2.
  • step 2086 which takes place after step 1002, if the result of this step is positive, as well as after step 2062, it is checked whether the receiver 104 actually receives the infrared signal SI, by determining whether the signal S104 includes the first value V1. If this is not the case, the process automatically proceeds to a step 2088 inviting the operator to attach the hoist 56 and the unloading procedure is suspended, so that the magnetic pads 24 are maintained in magnetized configuration and the mold 12 is held by the magnetic clamping device 20, securely within the injection press 4, without the operator being able to progress in the mold demagnetization procedure. In other words, during step 2088, the demagnetization of the magnetic pads 24 is prevented. A fall of the mold is thus avoided.
  • step 2086 If the result of the verification of step 2086 is positive, that is to say if the output signal S104 includes the first value V1, and if the receiver 104 is present in step 1002, then the unit magnetic clamping control 34 considers that the transmitter 102 is, relative to the receiver 104, in the predetermined position. The magnetic clamping control unit 34 can then authorize demagnetization of the magnetic pads 24, during a subsequent step.
  • step 2090 comparable to step 1004 and in which the operator is questioned, by means of the control terminal 40, to know whether the locking mechanism 42 is indeed in locked configuration.
  • the operator can respond to this question after having visually checked the locking mechanism(s) 42. If the operator responds negatively or does not respond for a predetermined period of time At, for example equal to 5 seconds, the process automatically proceeds. in a step 2092 in which the operator is invited, by means of a message displayed on the terminal 80, to lock the locking mechanism(s) 42. If the operator confirms in step 2090 that locking mechanism 42 is operational, the process automatically passes to step 1008, through logic gate 1010. This verification of the locking mechanism limits the risk of retaining the mold part 12B with the lifting ring 44 without retaining the mold part 12A. Alternatively, this verification is carried out by an automatic process using additional sensors not shown.
  • step 1008 the operator validates the instruction to demagnetize the magnetic pads of the clamping system by means of terminal 40, which is not prevented since the verification steps have been successful.
  • steps 1012 to 1020 which is represented by insert F) of Figure 4 with arrows A2, A3 and A4.
  • step 2086 the authorization of demagnetization of the magnetic pads which results from the verification of step 2086, when it is positive, is conditional on the result of the comparison of step 2090. Except when operator action is necessary, steps 2086 to 2092 and 1012 to 1020 mentioned above are performed automatically by the clamping control unit 34.
  • steps 1002 to 1006, 1008 to 1014, 2062 and 2082 to 2092 are implemented within the unloading system.
  • magnetic clamping 20, in particular thanks to the magnetic clamping control unit 34, to the terminal 40 and to the position detection device 100.
  • Steps 1016 and 1018 are implemented, in particular, by means of the control unit 14 of the injection press.
  • Steps 1020 and 2000 to 2080 are implemented, in particular, by means of the control unit 74, the terminal 80, the motor 64 and the sensor 68 of the lifting device 50.
  • the magnetic clamping system 20 is configured to implement at least steps 1012, 2062, 2084, 2086 and 2088 and, preferably, all of steps 1002 to 1006, 1008 to 1014, 2062 and 2082 to 2092.
  • Insert D) of Figure 3 represents the case where the transmitter 102 emits the infrared signal SI without being in the predetermined position relative to the receiver 104, to the point that the infrared signal SI emitted by the transmitter 102 is offset from the sensor 104 along the axis
  • the method of the invention allows the magnetic clamping control unit 34 to ensure that the receiver 104 is identified as present and operational during step 1002, to continue the unloading process in manual mode if the receiver 104 is not identified as present and operational, with steps 1004 to 1020 and conveying steps carried out by the operator elsewhere, or to continue the unloading process in secure and semi-automatic mode if the receiver 104 is identified as present and operational, with stages 2000 to 2092, then 1008 to 1020.
  • the secure nature of the unloading method of the invention comes in particular from the fact that the output signal S104 of the receiver 104 retains the second value V2, which is detected during step 2086, as long as the lifting device 50 does not has not been correctly positioned relative to the injection press 4 during step 2040 or if the hoist 56 is not capable of retaining the mold 12 because the load detection device, which includes the sensor 68, n did not detect any load on the hook during step 2078.
  • the transmitter 102 and the sensor 104 are arranged such that the infrared signal SI is emitted in a direction parallel to the Y axis of the orthogonal reference frame XYZ.
  • the sensor 104 output signal S104 includes the first value V1 when the transmitter 102 emits the infrared signal SI and the transmitter 102 and the sensor 104 are facing each other and aligned on the same parallel line Dsi to this Y axis, which corresponds to a predetermined position of the transmitter 102 relative to the receiver 104.
  • the sensor output signal S104 104 includes the second value V2 when the transmitter 102 does not emit the infrared signal SI and /or when the transmitter 102 and the sensor 104 are not facing each other and aligned on the right DFI.
  • the transmitter 102 and the sensor 104 are oriented such that the infrared signal SI is parallel to the axis
  • the output signal S104 from the receiver 104 includes the first value V1 when the transmitter 102 emits the infrared signal SI and the transmitter 102 and the sensor 104 are facing each other and aligned on the same straight line D' if parallel to this axis infrared SI and/or when the transmitter 102 and the sensor 104 are not facing each other and aligned on the right D'FI-
  • This direction of detection along the straight line D'si corresponds to the fact that the rails 154 of the lifting device 50 are supported by two carriages 57 movably mounted on two beams 55 which extend parallel to the axis Y.
  • the hoist 56 is movable in a horizontal plane both in the directions of the X and Y axes, therefore in particular perpendicular to the Y axis.
  • the receiver 104 has a reception zone in the shape of a truncated cone not shown, according to an approach comparable to that of the first embodiment.
  • the unloading method and the magnetic clamping system 20 of the invention allow satisfactory positioning conditions of the hoist 56 relative to the injection press 4 to be detected to authorize the demagnetization of the magnetic pads 24.
  • the solution of the invention has the advantage of being simple and inexpensive while being quasi-universal, that is to say adaptable to a large number of operating configurations. This solution is also unidirectional due to the communication oriented from the transmitter to the receiver, without the reciprocal being necessary. This solution operates without a wired connection between the transmitter 102 and the receiver 104 of the position detection device 100.
  • the solution of the invention also has the advantage of being secure and tamper-proof due to the fact that the detection of the electromagnetic signal does not is achievable only under unique alignment conditions.
  • the invention is not limited to one type of lifting device.
  • the lifting device may be a chain or sling lifting device, a robot or a crane.
  • the transmission direction of the transmitter 102, the reception direction of the receiver 104 and the reception truncated cone K104 can be inclined relative to the XYZ axes in all directions.
  • the transmitter can emit an electromagnetic signal other than an infrared signal, in particular a laser signal or a unidirectional electroluminescent signal emitted by a light-emitting diode, in other words an LED or LED.
  • the receiver 104 is configured to detect a laser or electroluminescent signal.
  • the invention is not limited to use in the context of a plastics processing installation but applies to other types of installation which include machines certain parts of which must be changed during the life of the these machines, such as machining centers.
  • this invention can be aimed at machining centers with vertically arranged magnetic clamping plates where the risk of the workpiece falling due to demagnetization is present.
  • the hook load detection device which comprises the sensor 68 and the means not shown for processing its output signal, can be configured to determine , on the basis of the force between the carriage 52 and the hook 66, the mass of the part to be clamped, namely the mold 12 in the embodiments shown.
  • the electromagnetic signal emitted by the transmitter 102 advantageously includes information relating to the mass of the part to be clamped, as determined by the device. hook load detection.
  • the receiver 104 is then configured to extract the information relating to the mass of the part to be clamped from the electromagnetic signal received from the transmitter 102 and to communicate it to the magnetic clamping control unit 34.
  • the method of loading this part can include a step, carried out within the magnetic clamping control unit 34 and consisting of comparing the information relating to the mass of the part to be clamped, extracted from the electromagnetic signal emitted by the transmitter 102, to a predetermined threshold value.
  • a step carried out within the magnetic clamping control unit 34 to authorize the loading of this part in the machine.
  • the electromagnetic signal emitted by the transmitter 102 may include a Tiio2 frame identifying this transmitter, intended to be collected by the receiver 104.
  • the method comprises an additional step not shown and for example implemented between steps 2060 and 2090, during which this Tiio2 identification frame is compared with a reference identification frame Trefios, assigned to the transmitter 102 supposed to belong to the same position detection device 100 as the receiver 104. If the result of this comparison is negative, that is to say if the Thoaet Tref a frames are different, the method returns to step 2088 regardless of the value V1 or V2 included in the signal S104.
  • step 2090 This ensures that the signal detected by a sensor 104 corresponds to the hoist 56 associated with a row of machines which includes the machine in relation to the plate. clamping of which this receiver is fixed and that it is not a parasitic electromagnetic signal coming from neighboring equipment.
  • the receiver 104 is mounted on a fixed part of the installation 2 but offset from the clamping plate 26, to reduce environmental constraints, particularly in terms of cabling.
  • the position of the receiver 104 can be adapted on the machine, for example by means of a slide and a clamping means which makes it possible to fix the receiver on the machine in one of several possible positions.
  • several transmitters 102 and/or several receivers 104 can be used for the same machine, in particular the same injection press 4, and the same hoist 56. This ensures that the positioning of the hook 66 is correct in two directions perpendicular, in particular when the hoist 56 can move along the axes X and Y as in the third embodiment. In this case, it is possible to combine the orientations of the parts of the position detection device 100 shown in Figures 6 and 7. Demagnetization authorization is then conditioned by the combined reception of several signals.
  • each mold part 12A and 12B is equipped with a lifting ring 44 and manipulated independently during the operations of unloading and loading the mold into the injection press.
  • a lifting ring 44 it is not necessary to provide a locking mechanism 42 and steps 1004 and 2090 of the method are not implemented.
  • the demagnetization of the magnetic pads 24 is controlled independently for the two clamping plates 26 and 28.
  • the mold 12 may comprise more than two parts 12A and 12B, handled at once or independently.
  • the truncated cone K104 can be a cone, if the detection zone of the receiver 104 is point-like.

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Abstract

Ce procédé de déchargement est effectué avec un système de bridage magnétique qui comprend un dispositif de détection avec un émetteur d'un signal électromagnétique (SI), commandé en fonction d'une force (F), et un récepteur du signal électromagnétique configuré pour délivrer un signal de sortie (S104) incluant une première valeur (V1) lorsque le récepteur reçoit le signal électromagnétique et une deuxième valeur dans le cas contraire. Le procédé comprend des étapes consistant à déterminer (2078) la force (F) entre un chariot et un crochet et à comparer (2080) la force (F) avec une valeur de seuil (F0). Si la force est supérieure à la valeur de seuil, on fait fonctionner (2084) l'émetteur. Pendant ce temps, on recueille (2062) le signal de sortie (S104) du récepteur et on détermine (2086) la valeur incluse dans ce signal. S'il s'agit de la première valeur (V1), on autorise (1012) la saisie d'un ordre de démagnétisation de plots magnétiques. Sinon, on empêche (2088) la saisie de l'ordre de démagnétisation des plots.

Description

Procédé de déchargement d’au moins une pièce bridée, système de bridage et procédé de chargement associés
La présente invention concerne un procédé de déchargement, à l’aide d’un palan, d’au moins une pièce bridée sur un système de bridage magnétique d’une installation industrielle. L’invention concerne également un système de bridage magnétique configuré pour mettre en œuvre un tel procédé. L’invention concerne enfin un procédé de chargement, à l’aide d’un palan, d’au moins une pièce à brider sur un tel système de bridage magnétique.
La présente invention a trait aux systèmes de bridage magnétique et à leurs procédés de fonctionnement, dédiés par exemple aux opérations de plasturgie. Elle vise notamment l’amélioration des procédures de changement rapide de moule sur presse à injecter et, en particulier, à la limiter le risque de chute de moule lors du déchargement d’un moule avec un dispositif de levage de type palan.
Dans le domaine du changement rapide de moule sur les installations de presse à injecter, il est connu d’employer des systèmes de bridage mécaniques pour solidariser chaque partie de moule à une partie fixe et une partie mobile de la presse. La solidarisation pouvant être fastidieuse, il a été souhaité de rendre moins contraignantes ces opérations pour les opérateurs, en présence de charges lourdes et dangereuses, et dans un environnement industriel d’espace, de chaleur et de vapeurs chimiques difficiles. La conception de systèmes de bridage magnétique a fait évoluer le métier vers l’automatisation des procédures afin d’alléger les temps opératoires et de sécuriser les manœuvres avec les deux parties du moule entre les phases d’injection plastique.
L’opérateur emploie un dispositif de levage, généralement de type palan, installé au-dessus des presses pour convoyer les moules, selon les cycles nécessaires à la production de diverses pièces plastiques.
Dans la phase de manipulation, il y a lieu de considérer les états de deux environnements différents que sont, d’une part, l’installation de presse et, d’autre part, le dispositif de levage qui ne communiquent habituellement pas entre eux. Notamment, lors des manœuvres de déchargement de moule dans la presse à injecter, il existe un risque d’engager la démagnétisation du moule de la plaque de bridage, alors que le dispositif de levage n’est pas en capacité, ou pas encore en capacité, de retenir le moule et sa chute de l’installation.
L’activation et la désactivation des électroaimants d’un système de bridage magnétique sont jusqu’à présent conditionnées par l’état de la presse à injecter mais pas par l’état du dispositif de levage, le palan n’étant pas conçu pour transmettre au système de bridage magnétique une information sur son état ou pour communiquer une quelconque donnée de chargement. En outre, le dispositif de levage a un repère de déplacement, et la presse a son propre repère de déplacement, la distance pouvant être importante entre le moyen de levage et la presse, de l’ordre de 5, 10 ou 20 mètres. Or, l’opération de déchargement de moule entre la presse et le moyen de levage nécessite un positionnement relativement précis du palan au-dessus du moule à décharger, pour éviter le balancement du moule dans l’installation.
On peut noter que les dispositifs de levage de type palan présentent leur propre langage informatique et obéissent à des normes de communication spécifiques, de sorte que les installations de plasturgie sont difficilement en mesure de communiquer avec eux en réseau, ni en capacité de contrôler leur fonctionnement. Pour la sécurité des installations et des hommes, il est même préférable que le moyen de levage soit contrôlé en position, en vitesse, ou autre, par l’opérateur qui est qualifié pour cette opération en connaissance de l’environnement de l’atelier, sans que l’installation de presse ne renvoie au palan d’information contradictoire avec le fonctionnement voulu, ce qui pourrait être source de panne ou d’incident.
Il est connu de EP1867437A d’ajouter aux plots magnétiques d’un système de bridage magnétiques des bobines supplémentaires connectées en série à un circuit de mesure relié à une unité de contrôle, pour mesurer les flux magnétiques dans l’installation de plots, et surveiller les mouvements de moule pour prévenir leur chute. Cette solution donne globalement satisfaction. Cependant, elle ne répond pas au problème de démagnétiser en sécurité un moule, lors de la prise en charge par le dispositif de levage.
D’autre part, WO2008/142716A divulgue un dispositif de levage, avec une unité de test. Ce dispositif de levage porte un capteur de charge pour vérifier que la force de levage magnétique développée correspond au poids de la pièce soulevée. Cette technologie ne répond pas au problème de démagnétisation d’un moule nécessitant d’être débridé pour son extraction d’une presse.
Ainsi, avec les matériels connus, on ne peut pas exclure les situations suivantes d’incident : le palan a été positionné au-dessus de l’installation, mais le crochet n’a pas été attelé au moule par une erreur opératoire, avec un risque de chute de moule à la démagnétisation. le moule peut être attelé au palan, mais celui-ci est mal positionné par une erreur opératoire, avec un risque de basculement du moule ou de déverrouillage du moule au palan à la démagnétisation. Des problèmes analogues se posent dans d’autres types d’installation qui comprennent des machines, dont certaines parties doivent être changées au cours de la durée de vie de ces machines, telles que des centres d’usinage.
C’est à ces inconvénients qu’entend plus particulièrement remédier l’invention en proposant un nouveau procédé de déchargement, à l’aide d’un palan, d’au moins une pièce bridée sur un système de bridage magnétique, ce procédé étant plus fiable que ceux de l’art antérieur et permettant d’éviter, dans une large mesure, des situations dangereuses.
À cet effet, l’invention concerne un procédé de déchargement, à l’aide d’un palan, d’au moins une pièce bridée sur un système de bridage magnétique d’une installation industrielle, le palan comprenant : un chariot mobile dans un plan horizontal,
- un crochet suspendu au chariot et mobile verticalement,
- un dispositif de détection de charge au crochet, configuré pour déterminer une force entre le chariot et le crochet et
- une unité de commande du palan.
Le système de bridage magnétique comprend :
- une unité de commande de bridage magnétique,
- au moins une plaque de bridage magnétique comprenant plusieurs plots magnétiques sélectivement magnétisables et commandés par l’unité de commande de bridage magnétique, une interface homme-machine reliée à l’unité de commande de bridage magnétique et permettant de saisir un ordre de démagnétisation des plots magnétiques
Conformément à l’invention le système de bridage magnétique inclut un dispositif de détection d’une position du chariot par rapport à la plaque de bridage, le dispositif de détection comprenant : o un émetteur d’un signal électromagnétique, solidarisé au chariot et commandé en fonction de la force déterminée par le dispositif de détection de charge au crochet, o un récepteur du signal électromagnétique émis par l’émetteur, fixe par rapport à la plaque de bridage et configuré pour délivrer un signal de sortie incluant une première valeur lorsque le récepteur reçoit le signal électromagnétique et une deuxième valeur lorsque le récepteur ne reçoit pas le signal électromagnétique, et
- le procédé de déchargement comprend au moins des étapes consistant à a) déterminer la force entre le chariot et le crochet au moyen du dispositif de détection de charge au crochet, b) comparer la force déterminée à l’étape a) avec une valeur de seuil, c) dans le cas où la comparaison effectuée à l’étape b) montre que la force déterminée à l’étape a) est supérieure à la valeur de seuil, faire fonctionner l’émetteur, d) pendant l’étape c), recueillir le signal de sortie du récepteur, e) déterminer quelle est la valeur incluse dans le signal de sortie du récepteur, parmi la première valeur et la deuxième valeur, f) dans le cas où la détermination de l’étape e) montre que le signal de sortie recueilli à l’étape d) inclut la première valeur, autoriser la saisie d’un ordre de démagnétisation des plots magnétiques au moyen de l’interface homme-machine, g) dans le cas où la détermination de l’étape e) montre que le signal de sortie recueilli à l’étape d) inclut la deuxième valeur, empêcher la saisie de l’ordre de démagnétisation des plots magnétiques au moyen l’interface homme-machine.
Grâce à l’invention, le procédé de déchargement ne peut induire une démagnétisation effective des plots magnétiques du système de bridage que lorsque le signal de sortie du récepteur permet de confirmer que le crochet du palan est effectivement sous charge et que le chariot du palan est correctement positionné par rapport à la plaque de bridage. Les risques de démagnétisation intempestive des plots magnétiques de la plaque de bridage sont ainsi minimisés.
Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l’invention, un tel procédé de déchargement peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises selon toutes combinaisons techniquement admissibles :
L’étape g) est maintenue tant que le signal recueilli à l’étape d) présente la deuxième valeur.
Le récepteur délivre le signal de sortie avec la première valeur lorsque l’émetteur est activé et lorsque l’émetteur est dans une position prédéterminée par rapport au récepteur et le récepteur délivre le signal de sortie avec la deuxième valeur lorsque l’émetteur ne fonctionne pas et/ou lorsque l’émetteur n’est pas dans la position prédéterminée par rapport au deuxième élément.
- La position prédéterminée de l’émetteur est en regard du récepteur.
La position prédéterminée de l’émetteur correspond à un alignement vertical du chariot avec la pièce bridée sur le système de bridage magnétique. Le signal électromagnétique émis par l’émetteur inclut une trame d’identification destinée à être recueillie par le récepteur, alors que le procédé comprend une étape supplémentaire h) de comparaison de la trame d’identification recueillie par le récepteur avec une trame d’identification de référence et que, dans le cas où le résultat de la comparaison de l’étape h) est négatif, la saisie de l’instruction de démagnétisation des plots magnétiques est empêchée quelle que soit la valeur déterminée à l’étape e).
Le procédé de déchargement comprend des étapes supplémentaires consistant à i) antérieurement à l’étape c), déterminer si le récepteur est opérationnel, j) dans le cas où le récepteur est déterminé comme opérationnel à l’étape i), passer à l’étape e) k) dans le cas où le récepteur est déterminé comme non-opérationnel à l’étape i), passer dans un mode manuel où l’opérateur doit valider au moins une étape en répondant à une question, au moyen d’un terminal de contrôle relié à l’unité de commande de bridage magnétique.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un système de bridage magnétique comprenant une unité de commande de bridage magnétique et au moins une plaque de bridage magnétique comprenant plusieurs plots magnétiques sélectivement magnétisables et commandés par l’unité de commande de bridage magnétique, caractérisé en ce que : le système de bridage magnétique inclut un dispositif de détection d’une position d’un chariot d’un dispositif de levage par rapport à la plaque de bridage magnétique, le dispositif de détection comprenant : o un émetteur d’un signal électromagnétique, solidarisé au chariot, o un récepteur du signal électromagnétique émis par l’émetteur, fixe par rapport à la plaque de bridage, configuré pour délivrer un signal de sortie incluant une première valeur lorsque le récepteur reçoit le signal électromagnétique et une deuxième valeur lorsque le récepteur ne reçoit pas le signal électromagnétique, le système de bridage est configuré pour mettre en œuvre au moins les étapes c) à g) d’un procédé tel que décrit précédemment.
Le système de l’invention permet de mettre en œuvre efficacement le procédé de l’invention. Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l’invention, un tel système peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises selon toutes combinaisons techniquement admissibles :
- Le signal électromagnétique est un signal infrarouge et le récepteur est configuré pour détecter un signal infra-rouge.
- Le signal électromagnétique est émis par une diode laser ou une diode électroluminescente et le récepteur est configuré pour détecter un signal laser ou électroluminescent.
- Le récepteur est dirigé selon un axe vertical, alors qu’une zone de réception du récepteur est en forme de cône ou de tronc de cône centré sur l’axe vertical.
- Le récepteur est dirigé selon un axe horizontal alors qu’une zone de réception du récepteur est en forme de cône ou de tronc de cône centré sur l’axe horizontal.
- Le récepteur comprend un microcontrôleur apte à communiquer la première valeur ou la deuxième valeur incluse dans le signal de sortie à l’unité de commande de bridage magnétique.
- Le récepteur est configuré pour délivrer une information de présence à l’unité de commande de bridage magnétique.
Selon un troisième aspect, l’invention concerne un procédé de chargement, à l’aide d’un palan, d’au moins une pièce à brider sur un système de bridage magnétique d’une installation industrielle, le palan comprenant : un chariot mobile dans un plan horizontal,
- un crochet suspendu au chariot et mobile verticalement,
- un dispositif de détection de charge au crochet, configuré pour déterminer une force entre le chariot et le crochet et
- une unité de commande du palan.
Conformément à l’invention le système de bridage magnétique est tel que décrit précédemment le dispositif de détection de la charge au crochet est configuré pour déterminer, sur la base de la force entre le chariot et le crochet, la masse de la pièce à brider, le signal électromagnétique émis par l’émetteur inclut une information relative à la masse de la pièce à brider, déterminée par le dispositif de détection de la charge au crochet, le récepteur est configuré pour extraire l’information relative à la masse de la pièce à brider du signal électromagnétique reçu de l’émetteur et pour la communiquer à l’unité de commande de bridage magnétique du système de bridage magnétique, - le procédé de chargement comprend au moins des étapes effectuées par le système de bridage magnétique et consistant à l) comparer l’information relative à la masse de la pièce à brider, extraite du signal électromagnétique, à une valeur de seuil prédéterminée, m) dans le cas où la comparaison effectuée à l’étape I) montre que la masse de la pièce à brider est supérieure à la valeur de seuil, empêcher le chargement ou émettre une alarme, et n) dans le cas où la comparaison effectuée à l’étape I) montre que la masse de la pièce à brider est inférieure à la valeur de seuil, autoriser le chargement.
L’invention sera mieux comprise et d’autres avantages de celle-ci apparaitront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre de trois modes de réalisation d’un procédé de déchargement, d’un système de bridage et d’un procédé de chargement conformes à son principe, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés dans lesquels :
[Fig.1] La figure 1 est une représentation schématique de principe d’une installation de presse à injecter incorporant un système de bridage conforme à l’invention et configurée pour mettre en œuvre un procédé conforme à l’invention ;
- [Fig.2] La figure 2 représente, sur deux inserts A) et B), certaines parties de l’installation de la figure 1 au cours de deux étapes d’un procédé de déchargement conforme à l’invention ;
- [Fig.3] La figure 3 représente, sur deux inserts C) et D), les mêmes parties de l’installation que la figure 2, au cours de deux autres étapes possibles du procédé de déchargement ;
- [Fig.4] La figure 4 représente, sur deux inserts E) et F), les mêmes parties de l’installation que les figures 2 et 3, au cours de deux autres étapes du procédé de déchargement ;
- [Fig.5] La figure 5 est un schéma blocs du procédé de déchargement conforme à l’invention et mis en œuvre avec l’installation des figures 1 à 4 ;
- [Fig.6] La figure 6 est une vue analogue à la figure 1 , pour une installation incorporant un système de bridage conforme à un deuxième mode de réalisation et configurée pour mettre en œuvre un procédé conforme à l’invention ; et
- [Fig.7] La figure 7 est une vue analogue à la figure 1 , pour une installation comprenant un système de bridage conforme à un troisième mode de réalisation de l’invention et configurée pour mettre en œuvre un procédé conforme à l’invention. L’installation de plasturgie 2 représentée à la figure 1 fait partie d’une usine de transformation de matériau synthétique en pièces moulées. Cette installation comprend une ou plusieurs lignes de fabrication formée chacune d’une ou plusieurs presses à injecter, dont une seule est représentée sur les figures avec la référence 4. La presse à injecter 4 comprend un bâti fixe 6 et un plateau mobile 8 qui peut se déplacer parallèlement à un axe X d’un repère orthogonal fixe XYZ, en étant guidé par des rails 10 parallèles à cet axe. L’axe X est horizontal, l’axe Y est également horizontal et perpendiculaire à l’axe X et l’axe Z est vertical, donc perpendiculaire aux axes X et Y.
Un moule 12, monté sur la presse à injecter 4, comprend deux parties 12A et 12B qui sont réalisées dans un matériau ferromagnétique et qui sont respectivement solidarisées au bâti fixe 6 et au plateau mobile 8.
Ainsi, les déplacements du plateau mobile 8 parallèlement à l’axe X permettent d’assurer la fonction d’ouverture et de fermeture du moule 12, lors de la fabrication de pièces moulées.
La presse à injecter 4 comprend également une unité de commande 14 qui inclut notamment un calculateur 16 permettant de piloter la presse à injecter 4 selon une séquence prédéterminée stockée dans une mémoire 18.
Les deux parties 12A et 12B du moule 12 sont immobilisées, respectivement sur le bâti fixe 6 et sur le plateau mobile 8, au moyen d’un système de bridage magnétique 20 qui comprend plusieurs plots magnétiques 24, qui sont sélectivement magnétisables en ce sens qu’ils peuvent être magnétisés ou non de façon sélective, c’est-à-dire qu’ils peuvent être commandés pour basculer entre une configuration où ils sont magnétisés et une configuration où ils ne sont pas magnétisés, et réciproquement. Ces plots magnétiques 24 sont répartis sur une première plaque de bridage 26 immobilisée par des moyens mécaniques sur le bâti fixe 6 et une deuxième plaque de bridage 28 immobilisée par d’autres moyens mécaniques sur le plateau mobile 8.
Les moyens mécaniques d’immobilisation des plaques de bridage 26 et 28 sur le bâti fixe 6 et sur le plateau mobile 8 sont avantageusement des vis.
À la figure 1 , seuls les plots magnétiques 24 de la plaque de bridage 26 qui ne sont pas recouverts par la partie 12B du moule sont visibles.
Avantageusement, les plots magnétiques sont du type de ceux décrits dans EP1867437A. L’invention convient également à une plaque de bridage de technologie où les plots magnétiques sont chacun identifiés par une polarité Nord ou Sud, et associés sur une plaque magnétique pour le bridage du moule. L’invention convient aussi à une plaque de bridage magnétique de technologie monolithique comme décrit dans EP2280803A. Les plots magnétiques 24 sont commandés par une unité de commande de bridage magnétique 34 qui appartient également au système de bridage magnétique 20 et qui comprend un calculateur 36 et une mémoire 38 associée au calculateur 36. Le calculateur 36 pilote chacun des plots magnétiques 24 à travers des câbles de commande et de puissance, qui relient l’unité de commande de bridage magnétique 34 aux plaques de bridage 26 et 28 et dont un seul est visible à la figure 1 , avec la référence C20.
Par convention, on considère qu’une partie 12A ou 12B du moule 12 est montée contre la face avant d’une plaque de bridage 26 ou 28. La face avant d’une plaque de bridage constitue donc une face de bridage de cette plaque sur laquelle débouchent les plots magnétiques 24 portés par cette plaque. Chaque plaque de bridage 26 ou 28 comporte, au niveau de sa face arrière opposée à sa face avant de bridage, des logements non représentés de réception de moyens de connexion 262 et 282 destinés à relier électriquement les différents plots magnétiques 24 entre eux et à un bornier, non représenté, de connexion à l’unité de commande de bridage magnétique 34 via les câbles de commande C20 et équivalents. Des rainures prévues sur les faces arrière de chaque plaque de bridage 26 ou 28 permettent le cheminement de fils électriques et la mise en place de certains moyens de connexion 262 et 282.
Le système de bridage magnétique 20 comprend également un terminal de commande 40 destiné à être pris en main par un opérateur et qui interagit avec l’unité de commande de bridage magnétique 34 à travers une liaison filaire représentée par le câble C40 à la figure 1 ou, en variante, à travers une liaison non filaire.
L’unité de commande de bridage magnétique 34 a notamment pour fonction de commuter les pôles des plots magnétiques 24 fixés sur les plaques de bridage 26 et 28 en fonction des instructions d’un programme stocké dans la mémoire 38 et exécuté par le calculateur 36 ou des instructions reçues du terminal de commande 40 qui permet à l’opérateur d’intervenir pour initier, annuler ou valider des commandes des plots magnétiques 24.
Le terminal de commande 40 permet notamment de maintenir les parties 12A et 12B fixées sur les plaques de bridage 26 et 28, ou de libérer les parties 12A et 12B par rapport aux plaques de bridage 26 et 28, en donnant à un opérateur la possibilité de magnétiser ou de démagnétiser à distance les plots magnétiques 24 des plaques de bridage 26 et 28 au moyen du terminal de commande. Le terminal de commande 40 forme une interface homme-machine. En variante, la saisie de l’instruction de démagnétisation peut être réalisée au moyen d’un bouton physique relié à l’unité de commande, qui forme dans ce cas une interface homme-machine, ou d’une autre forme d’interface homme- machine. Lorsque les plots magnétiques 24 sont magnétisés, du fait d’un ordre reçu du calculateur 36 ou du terminal 40, l’unité de commande de bridage 34 contrôle un effort de bridage magnétique exercé par chaque plaque de bridage 26 ou 28 sur la partie de moule 12A ou 12B correspondante.
En outre, l’unité de commande de bridage magnétique 34 est connectée à différents capteurs non représentés, qui sont intégrés au système de bridage magnétique 20 et qui peuvent comprendre des capteurs de température, des capteurs de présence de moule, etc.
Le système de bridage magnétique 20 est alimenté en courant à travers la presse à injecter 4.
D’autre part, le moule 12 comprend un mécanisme de verrouillage 42 qui est formé d’une première partie 42A montée sur la partie 12A du moule 12 et d’une deuxième partie 42B montée sur la partie 12B de ce même moule. Les parties 42A et 42B sont prévues pour coopérer, lorsque le mécanisme de verrouillage 42 est activé, afin de solidariser ensemble les deux parties 12A et 12B du moule.
Comme cela est visible à la figure 1 avec les deux parties 42B disposées de part et d’autre de la partie 12B du moule 12, un mécanisme de verrouillage 42 est avantageusement prévu sur chacun des deux côtés verticaux des deux parties du moule.
Lorsqu’il n’est pas placé dans la presse à injecter 4, le moule 12 est dans une configuration où ses mécanismes de verrouillage 42 sont activés, c’est-à-dire dans une position où les deux parties 12A et 12B du moule sont plaquées et immobilisées l’une contre l’autre par ce ou ces mécanismes.
Le moule 12 est également équipé d’un anneau de levage 44 qui, dans l’exemple, est monté sur une face supérieure de la partie 12B du moule. Ainsi, lorsque le ou les mécanismes de verrouillage 42 sont activés, l’anneau de levage 44 permet de soulever l’ensemble du moule 12.
L’installation 2 comprend également un dispositif de levage 50 qui permet de déplacer le moule 12 dans l’espace, selon les trois directions du repère orthogonal XYZ.
Le dispositif de levage 50 comprend un chariot 52 monté coulissant sur deux rails 54 parallèles à l’axe X. Ainsi le chariot 52 est mobile dans un plan horizontal parallèle aux axes X et Y.
De préférence, lorsque plusieurs presses à injecter 4 font partie de l’installation de plasturgie 2, elles sont alignées parallèlement à l’axe X, avec leurs plans d’injection parallèles ou perpendiculaires à cet axe, de telle sorte que ces différentes presses à injecter sont accessibles à un même dispositif de levage 50. Selon une variante de l’invention, les rails 54 peuvent être montés coulissants sur des poutres non représentées qui s’étendent parallèlement à l’axe Y et qui sont fixés sur la structure d’un bâtiment qui contient l’installation plasturgie 2, comme cela est représenté pour le troisième mode de réalisation uniquement.
Le dispositif de levage 50 comprend également un palan 56, monté sur le chariot 52 et qui inclut un câble 58, lequel supporte un moufle 60 et dont l’enroulement sur un tambour 62 est contrôlé par un moteur électrique 64. Un crochet 66 est suspendu au moufle 60 et fait également partie du palan 56. Ce crochet est mobile verticalement sous le chariot 52, du fait de l’enroulement du câble 58 sur le tambour 62. Le crochet 66 est prévu pour interagir avec l’anneau de levage 44, lorsqu’il convient de soulever le moule 12 par rapport aux parties 6 et 8 de la presse à injecter 4.
Le dispositif de levage 50 comprend également un dispositif de détection de charge au crochet qui comprend un capteur 68 de la charge du palan. Avantageusement le dispositif de détection de charge au crochet comprend également les moyens non représentés de traitement du signal de sortie du capteur 68 de la charge du palan. Cette charge au palan correspond à la tension du câble 58. Le capteur 68 est capable de détecter cette tension et d’adresser via une liaison filaire 72 un signal correspondant à une unité de commande 74 qui inclut notamment un calculateur 76 permettant de piloter le dispositif de levage 50, ainsi qu’une mémoire 78. La liaison filaire 72 permet également de fournir une puissance électrique au moteur 64.
En variante, le signal de sortie du capteur 68 est fourni à l’unité de commande 74 par une liaison non filaire.
L’unité de commande 74 est prévue pour piloter le déplacement du chariot 52 le long des rails 54 et l’entrainement en rotation du câble 58 sur le tambour 62 et pour surveiller une force F qui s’exerce entre le chariot 52 et le crochet 66 et qui dépend du poids des éléments suspendus au chariot 52, en particulier du poids du moufle 60, du crochet 66 et du poids du moule 12 lorsque le moule 12 est suspendu au palan 56 par l’anneau de levage 44.
En pratique, la force F surveillée par l’unité de commande 74 est la force détectée par le capteur 68, qui correspond à un effort de tension sur les brins du câble 68 qui s’étendent entre le moufle 60 et le tambour 62. Cet effort de tension s’oppose à l’effort magnétique de retenue du moule 12 sur la plaque de bridage 26.
L’unité de commande 74 peut comprendre également un ou plusieurs circuits de puissance, non représentés, qui permettent d’alimenter le moteur électrique 64 à travers la liaison filaire 72. Le dispositif de levage 50 comprend également un terminal de commande 80 destiné à être pris en main par un opérateur et qui interagit avec l’unité de commande 74 à travers une liaison filaire représentée par le câble C80 à la figure 1 ou, en variante, à travers une liaison non filaire.
Le système de bridage magnétique 20 comprend également un dispositif 100 de détection d’une position du chariot par rapport à la plaque de bridage 26. Ce dispositif de détection de position 100 comprend, d’une part, un émetteur infrarouge 102 solidarisé au chariot 52 et, d’autre part, un récepteur infrarouge 104 solidarisé au bâti 6, donc fixe par rapport à la plaque de bridage 26 qui est immobilisée sur ce bâti.
Dans l’exemple des figures, l’émetteur 102 est suspendu au chariot 52 au moyen d’une tige 106. D’autre part, le récepteur 104 est monté un mât 108 immobilisé sur le bâti fixe 6.
En variante, et comme représenté aux figures 2 à 4, l’émetteur 102 peut être intégré au chariot 52, alors que le récepteur 104 est intégré au bâti fixe 6.
Ici, l’émetteur 102 est fixe dans le repère du chariot 52, alors que le récepteur 104 est fixe dans le repère de la plaque de bridage 26, c’est-à-dire dans le repère orthogonal fixe XYZ.
Le récepteur 104 est dirigé selon un axe vertical, parallèle à l’axe Z, et configuré pour détecter un signal infrarouge SI émis par l’émetteur 102 lorsque l’émetteur 102 est actionné et disposé au-dessus du récepteur 104, à l’intérieur d’un tronc de cône de réception K104 défini par le récepteur 104 et centré sur l’axe vertical. Le récepteur 104 comporte une zone de détection configurée pour détecter le signal infrarouge SL
Le tronc de cône de réception K104 confère une certaine tolérance au dispositif de détection de position 100 car le récepteur 104 peut détecter le signal infrarouge SI émis par l’émetteur 102 sur une plage admissible en forme de disque, qui s’étend dans le plan XY du repère XYZ, en partie supérieure du tronc de cône K104.
Pour permettre un levage efficace et sans heurt du moule 12 par rapport à la presse à injecter 4, il convient que le crochet 66 soit correctement positionné par rapport à l’anneau de levage 44 avant de débrider le moule 12 et de le soulever par un effort de traction dirigé vers le haut, au moyen du palan 56. Or, la position de l’anneau de levage 44 dans le repère orthogonal XYZ varie en fonction l’épaisseur E du moule 12 qui correspond à la distance entre les faces avant des plaques de bridage 26 et 28 mesurée parallèlement à l’axe X. L’émetteur 102 est solidarisé au chariot 52 et le récepteur 104 est solidarisé au bâti fixe 6 dans des positions telles que l’alignement vertical du crochet 66 sur l’anneau de levage 44 correspond à une position prédéterminée de l’émetteur 102 par rapport au récepteur 104. Avantageusement, dans ce mode de réalisation, cette position prédéterminée est une position où l’émetteur 102 est en regard du récepteur, dans cet exemple aligné verticalement avec le récepteur 104.
Lorsque l’émetteur 102 est dans la position prédéterminée, le chariot 52 est aligné verticalement avec le moule 12 bridé dans la presse à injecter 4.
Dans le premier mode de réalisation représenté aux figures 2 à 4, la direction du signal infrarouge SI émis par l’émetteur 102 est parallèle à l’axe Z et dirigée vers le bas.
Avantageusement, la direction d’émission du signal infrarouge SI est choisie de telle sorte que ce signal ne soit concourant avec le récepteur 104 que dans une position du chariot 52 qui correspond à la position prédéterminée de l’émetteur par rapport au récepteur 104.
On note d102 une distance, mesurée parallèlement à l’axe X, entre le centre géométrique du moufle 60 et le point d’émission du signal infrarouge SI par l’émetteur 102. On note d104 une distance mesurée parallèlement à l’axe X entre le centre géométrique de la zone de réception du récepteur 104 et le centre géométrique de l’anneau de levage 44. Ces distances d102 et d104 sont choisies en fonction de la géométrie de la presse à injecter 4 et du chariot 52. Ces distances d102 et d104 correspondent l’une avec l’autre pour que le crochet 66 soit aligné verticalement sur l’anneau de levage 44, dans la position prédéterminée de l’émetteur 102 par rapport au récepteur 104.
Le récepteur 104 comprend un microcontrôleur, non représenté, configuré pour communiquer son état à l’unité de commande de bridage magnétique 34 sous la forme d’un signal électronique S104 transmis via un câble électrique C104 ou, en variante, via une liaison non filaire. Le signal S104 comprend une information d’état du récepteur 104 qui prend une première valeur V1 lorsque le récepteur 104 reçoit le signal infrarouge SI émis par l’émetteur 102 et une deuxième valeur V2 lorsque le récepteur 104 ne reçoit pas ce signal infrarouge.
À titre d’exemple, la première valeur V1 peut être positive et la deuxième valeur V2 peut être négative.
Si l’émetteur 102 est dans la position prédéterminée par rapport au récepteur 104 sans fonctionner, c’est-à-dire sans émettre le signal infrarouge SI, le récepteur ne détecte pas ce signal et son signal de sortie inclut la deuxième valeur V2.
De façon avantageuse, le récepteur 104 est configuré pour envoyer une information de présence à l’unité de commande de bridage magnétique 34, ce qui lui permet d’être testé par cette unité de commande, de façon régulière ou à la demande. Par exemple, il peut être prévu que le récepteur 104 envoie périodiquement à l’unité de commande de bridage 34 le signal de sortie S104 avec la deuxième valeur V2, ce qui permet de s’assurer que le récepteur est en place, connecté et opérationnel, indépendamment de la position et de l’activation de l’émetteur 102. La réception d’une première valeur V1 ou d’une deuxième valeur V2 du signal S104 par le récepteur 104 est assimilée à la réception d’une information de présence du récepteur 104. En outre, si le récepteur 104 est détecté comme étant en place, connecté et opérationnel, l’analyse de l’état du récepteur, sur la base des deux valeurs possibles du signal de sortie 104 peut être utilisée pour autoriser ou interdire la démagnétisation des plots magnétiques 24, de façon sécurisée, comme expliqué ci-après.
On décrit maintenant, en référence aux figures 2 à 5, un procédé de déchargement du moule 12 à l’aide du palan 56.
À la fin d’un cycle d’injection, il peut être nécessaire de procéder au changement du moule 12 pour réaliser un nouveau type de pièce ou pour des raisons de maintenance du moule 12 ou de la presse à injecter 4. L’enjeu est de décharger le moule 12, qui est un ensemble en acier de masse importante, par rapport à la presse à injecter 4, de façon sécurisée.
La sécurisation du déchargement repose notamment sur une synchronisation de l’opération de levage du moule 12 au moyen du palan 56 avec la démagnétisation des plots magnétiques 24, et en particulier la mise sous tension du câble 58 à la verticale du moule 12 avant la démagnétisation des plots magnétiques 24.
Le procédé de déchargement débute par une étape 1000 lorsque le moule 12 est maintenu en place dans la presse à injecter 4 par les plots magnétiques 24 qui sont dans un état magnétisé. Lors de cette étape 1000, le palan 56 n’est pas chargé, c’est-à-dire disponible, et le câble 58 est, pour l’essentiel, enroulé autour du tambour 62, de sorte que le crochet 66 est en position haute. Cette étape est représentée à l’insert A) de la figure 2.
Lors d’une étape 1002, l’unité de commande de bridage magnétique 34 vérifie si le récepteur 104 est opérationnel.
Si tel n’est pas le cas, le procédé bascule dans un mode manuel et met en œuvre une étape 1004 au cours de laquelle l’opérateur est interrogé, au moyen d’une interface homme-machine qui peut être celle formée par le terminal de commande 40, pour savoir si le mécanisme de verrouillage 42 est bien en configuration verrouillée dans laquelle les parties 12A et 12B du moule sont solidarisées l’une à l’autre. L’opérateur peut répondre à cette interrogation sur cette interface après avoir contrôlé visuellement le ou les mécanismes de verrouillage 42. Si l’opérateur répond par la négative ou ne répond pas pendant une période de temps At prédéterminée, par exemple égale à 5 secondes, le procédé revient à l’étape 1000. Si l’opérateur confirme à l’étape 1004 que le mécanisme de verrouillage 42 est opérationnel, le procédé passe à une étape 1006 dans laquelle il est demandé à l’opérateur de confirmer manuellement que le palan 56 a été positionné correctement et que le crochet 66 est engagé dans l’anneau de levage 44. L’opérateur peut répondre à cette interrogation, via l’interface homme-machine potentiellement formée par le terminal de commande 40, après avoir contrôlé visuellement le dispositif de levage 50. Si l’opérateur répond par la négative ou après l’expiration d’une période de temps At prédéterminée, par exemple égale à 5 secondes, le procédé revient à l’étape 1000. Si l’opérateur confirme que le palan est correctement attaché, alors le procédé passe à une étape 1008 à travers une porte logique 1010 de type « OU » ou « OR » en Anglais.
Lors de l’étape 1008, l’opérateur est interrogé, via une interface de saisie de l’unité de contrôle de bridage magnétique 34, qui peut être intégrée au terminal 40, pour savoir s’il confirme la démagnétisation des plots magnétiques 24 afin de libérer le moule 12. Si l’opérateur ne répond pas dans un délai correspondant à une période de temps At, par exemple égale à 5 secondes, le procédé revient automatiquement à l’étape 1000.
Si l’opérateur confirme l’ordre de démagnétisation via l’interface de saisie, cette démagnétisation des plots magnétiques 24 a lieu lors d’une étape 1012. Ceci est signalé à l’opérateur par un message correspondant affiché sur l’interface homme-machine du terminal de commande 40 lors d’une étape 1014. Les plots magnétiques des deux plaques de bridage du système de bridage sont démagnétisées simultanément lors de l’étape 1012.
Après cette démagnétisation, la presse à injecter est ouverte lors d’une étape 1016, en écartant le plateau mobile 8 du bâti fixe 6, selon un mouvement de translation parallèle à l’axe X.
Le moule est alors libéré lors d’une étape 1018 et l’opérateur procède au levage et au convoyage du moule 12 au moyen du palan 56, en commandant le dispositif de levage 50 au moyen du terminal 80, ceci lors d’une étape 1020 qui constitue la fin du procédé de déchargement de l’invention.
Après la mise en œuvre de l’étape 1020, les opérations de changement du moule 12 se poursuivent selon des procédures connues de convoyage.
Les étapes 1004 et 1006 correspondent à une mise en œuvre manuelle du procédé de déchargement, au cours de laquelle l’opérateur commande la démagnétisation les plots magnétiques 24 après avoir lui-même vérifié l’état de l’installation 2 et confirmé, au moyen du terminal 40 et dans un délai donné, que certaines conditions sont remplies par le ou les mécanismes de verrouillage 42 et par le palan 56.
Sauf lorsqu’une action de l’opérateur est nécessaire, comme expliqué en référence aux étapes 1004, 1006 et 1008, les étapes 1000, 1002 et 1012 à 1018 mentionnées ci- dessus sont effectuées de façon automatique par l’unité de commande de bridage 34 et par les unités de commande 14 et 74 et le terminal 80. D’autre part, le procédé de déchargement a lieu après qu’une opération de convoyage préalable ait été effectuée lors d’une étape 2000 et que la fin du convoyage précédent ait eu lieu lors d’une étape 2010, ce qui permet d’amener le palan 56 dans une configuration où il est disponible, c’est-à-dire non chargé, ce qui se produit lors d’une étape 2020.
Suite à l’étape 2020, l’opérateur communique, à l’unité de commande 74 et via le terminal 80, des instructions de positionnement du chariot 52 le long de l’axe X, ceci lors d’une étape 2030. Ceci induit un déplacement du palan 56 qui a lieu lors d’une étape 2040 et amène normalement le chariot dans la position représentée à l’insert B) de la figure 2, où l’émetteur 102 est aligné verticalement avec, et situé au-dessus, du récepteur 104. En particulier, l’émetteur 102 se trouve alors dans le tronc de cône de réception K104 du récepteur 104. Lors d’une étape 2050, l’opérateur vérifie visuellement si le chariot 52 est positionné le long de l’axe X de telle sorte que le palan 56 se retrouve au-dessus du moule 12, en particulier que le crochet 56 est globalement aligné verticalement avec l’anneau de levage 44.
Si tel n’est pas le cas, le déplacement du palan est remis en œuvre par l’opérateur, au moyen d’un retour à l’étape 2040. Si tel est le cas, le procédé passe de lui-même à une étape 2062 à travers une porte logique 2060 de type « ET » ou « AND » en Anglais.
En parallèle, à l’étape 2030 et suite à l’étape 2020, l’opérateur communique, à l’unité de commande 74 et via le terminal 80, des instructions de descente du crochet 66, ceci lors d’une étape 2070. Ceci induit une descente du crochet 66 qui a lieu lors d’une étape 2072 et un verrouillage du crochet sur l’anneau de levage 44 qui a lieu lors d’une étape 2074, avec l’aide de l’opérateur si besoin. On est alors dans la configuration représentée à l’insert C) de la figure 3 où le câble 58 est distendu.
Dans cette position, l’émetteur 102 est disposé à l’intérieur du tronc de cône de réception K104 défini par de récepteur 104.
Lors d’une étape suivante 2076, le moteur 64 est actionné pour enrouler une partie du câble 58 sur le tambour 62, ce qui est représenté par la flèche A1 à l’insert E) de la figure 4. Ceci a pour effet de mettre sous charge le crochet 66, c’est-à-dire de mettre le câble 58 sous tension, en exerçant la force F de tension du câble 58, entre le chariot 52 et le crochet 66 et qui correspond à la charge au crochet.
Lors d’une étape suivante 2078, la charge au crochet résultant de l’étape 2076 est déterminée à partir de l’information de charge du capteur 68 et au moyen du dispositif de détection de charge au crochet qui détermine la force F. Cette force F déterminée à l’étape 2078 est comparée, lors d’une étape suivante 2080, à une valeur de référence Fo qui constitue une valeur de seuil. Cette étape 2078 est exécutée de préférence au moyen de l’unité de commande 74 du dispositif de levage 50.
En variante, l’étape 2078 est réalisée au niveau d’un calculateur du dispositif de détection de charge au crochet, embarqué sur le palan 56, et relié aux moyens de traitement du dispositif de détection de charge au crochet.
Si la force F détectée à l’étape 2078 est strictement inférieure à cette valeur de seuil, alors une étape 2082 est mise en œuvre dans laquelle l’émetteur 102 est désactivé, c’est- à-dire cesse d’émettre le signal infrarouge SI. Dans ce cas, l’unité de commande 74 transmet une consigne à l’émetteur 102 provoquant l’extinction de l’émetteur, c’est-à-dire l’arrêt de l’émission du signal infrarouge SI. Ce cas correspond au fait que l’étape 2078 a lieu de façon cyclique, y compris après que l’émetteur 102 a commencé à fonctionner suite à une étape 2084 mentionnée ci-après, de sorte qu’elle permet de réagir à une baisse de la valeur de la force F au cours du procédé de déchargement. Après l’étape 2082, le procédé revient automatiquement aux étapes 2072, 2074 et 2076.
Si la force F détectée à l’étape 2078 est supérieure ou égale à la valeur de seuil Fo, alors le procédé passe à une étape 2084 d’activation de l’émetteur 102, c’est-à-dire la transmission d’une consigne à l’émetteur d’alimentation provoquant le fonctionnement de l’émetteur, autrement dit l’émission du signal infrarouge SI. La mise en fonctionnement de l’émetteur 102 est réalisée par l’alimentation électrique de l’émetteur. L’émission du signal infrarouge SI est ainsi commandée par le dispositif de détection de charge en fonction de la force F déterminée à l’étape 2078. Si cette émission du signal infrarouge SI n’a pas lieu dans un délai inférieur à une période prédéterminée, qui peut être égale à 500 millisecondes, le procédé revient à l’étape 2080. Si l’émission du signal infrarouge a lieu lors de l’étape 2084, le procédé passe de lui-même à l’étape 2062 à travers la porte logique 2060.
Ainsi, la porte logique. 2060 de type « ET » permet de vérifier si, à la fois, le chariot 52 est dans la position déterminée et l’émetteur 102 émet le signal SI.
Lors de l’étape 2078, le capteur 68, qui est un capteur de charge du palan 56, détecte l’augmentation de charge au crochet.
Le dispositif de détection de charge 68 au crochet comprend un calculateur non représenté qui met en œuvre l’étape 2080 ainsi qu’une mémoire, également non représentée, qui contient la valeur de seuil Fo, laquelle est par exemple égale à 500 daN. Cette valeur de seuil Fo a préalablement été saisie lors de la calibration de l’installation 2. Lors de l’étape 2080, si la force détectée F dépasse la valeur de seuil Fo, le calculateur considère qu’il existe une charge au crochet effective, c’est-à-dire un état de chargement du palan 56, et transmet une consigne d’alimentation à l’émetteur provoquant l’émission du signal infrarouge qui a lieu lors de l’étape 2084. Une information correspondante peut être transmise au terminal 80 pour informer l’opérateur de l’état de chargement du palan.
En variante, le dispositif de détection de charge 68 du palan 56 transmet une information de charge effective au dispositif de détection 100 de position du chariot 52, le dispositif de détection de position 100 comprenant un calculateur et une mémoire contenant la valeur de seuil Fo. Le dispositif de détection 100 met alors en œuvre l’étape 2080 de comparaison de la force détectée F avec la valeur de seuil Fo et met en fonctionnement l’émetteur infrarouge 102, si la valeur de force F dépasse la valeur de seuil Fo, ou ne met pas en fonctionnement l’émetteur infrarouge si la valeur de force F ne dépasse pas la valeur de seuil Fo.
Quel que soit le mode d’obtention de l’information sur la charge au crochet et la façon dont est mise en œuvre la comparaison de l’étape 2080, l’émetteur reçoit une information binaire qui correspond au résultat de la comparaison de l’étape 2080 et qui permet ou non sa mise en fonctionnement.
Le procédé de déchargement comprend donc des étapes préalables 2000 à 2080 qui conditionnent la mise ne fonctionnement de l’émetteur 102 et qui consistent notamment à déterminer, lors de l’étape 2078, la force F entre le chariot 52 et le crochet 66, au moyen du dispositif de détection 68 de charge au crochet, et à comparer, lors de l’étape 2080, la force F déterminée à l’étape précédente avec une valeur de seuil Fo. Ces étapes sont réalisées par le dispositif de détection de charge au crochet ou par le dispositif de détection 100.
Les étapes 2000 à 2080 sont mises en œuvre au moyen de l’unité de l’unité de commande 74 et du terminal 80 du dispositif de levage 50, alors que les étapes 2082 et 2084 sont mises en œuvre au sein du dispositif de détection 100, donc par le système de bridage magnétique 20.
Au cours de l’étape 2062, qui est mise en œuvre au sein du dispositif de bridage magnétique 20, tant que l’émetteur 102 émet le signal infrarouge SI, ce signal est supposé être capté par le récepteur 104 et le signal de sortie du récepteur 104 est transmis à l’unité de commande de bridage 34, dans une étape 2062. En d’autres termes, l’étape 2062 consiste à recueillir l’état du signal de sortie S104 du récepteur, ce qui permet à l’unité de commande de bridage 34 de déterminer s’il inclut la première valeur V1 ou la deuxième valeur V2.
Lors d’une étape 2086 qui a lieu après l’étape 1002, si le résultat de cette étape est positif, ainsi qu’après l’étape 2062, il est vérifié si le récepteur 104 reçoit effectivement le signal infrarouge SI, en déterminant si le signal S104 inclut la première valeur V1 . Si tel n’est pas le cas, le procédé passe automatiquement à une étape 2088 invitant l’opérateur à attacher le palan 56 et la procédure de déchargement est suspendue, de sorte que les plots magnétiques 24 sont maintenus en configuration magnétisée et que le moule 12 est maintenu par le dispositif de bridage magnétique 20, de façon sécurisée au sein de la presse à injecter 4, sans que l’opérateur ne puisse progresser dans la procédure de démagnétisation du moule. En d’autres termes, lors de l’étape 2088, la démagnétisation des plots magnétiques 24 est empêchée. Une chute du moule est ainsi évitée.
Si le résultat de la vérification de l’étape 2086 est positif, c’est-à-dire si le signal de sortie S104 inclut la première valeur V1 , et si le récepteur 104 est présent à l’étape 1002, alors l’unité de commande de bridage magnétique 34 considère que l’émetteur 102 est, par rapport au récepteur 104, dans la position prédéterminée. L’unité de commande de bridage magnétique 34 peut alors autoriser une démagnétisation des plots magnétiques 24, lors d’une étape ultérieure.
Le procédé passe alors automatiquement à une étape 2090 comparable à l’étape 1004 et dans laquelle l’opérateur est interrogé, au moyen du terminal de commande 40, pour savoir si le mécanisme de verrouillage 42 est bien en configuration verrouillée. L’opérateur peut répondre à cette interrogation après avoir contrôlé visuellement le ou les mécanismes de verrouillage 42. Si l’opérateur répond par la négative ou ne répond pas pendant une période de temps At prédéterminée, par exemple égale à 5 secondes le procédé passe automatiquement à une étape 2092 dans laquelle l’opérateur est invité, au moyen d’un message affiché sur le terminal 80, à verrouiller le ou les mécanismes de verrouillage 42. Si l’opérateur confirme à l’étape 2090 que mécanisme de verrouillage 42 est opérationnel, le procédé passe automatiquement à l’étape 1008, à travers la porte logique 1010. Cette vérification du mécanisme de verrouillage limite le risque de retenir la partie de moule 12B avec l’anneau de levage 44 sans retenir la partir de moule 12A. En variante cette vérification est effectuée par un procédé automatique au moyen de capteurs additionnels non représentés.
Lors de l’étape 1008, l’opérateur valide l’instruction de démagnétisation des plots magnétiques du système de bridage au moyen du terminal 40, ce qui n’est pas empêché puisque les étapes de vérification ont abouti.
Il est alors possible de mettre en œuvre les étapes 1012 à 1020 ce que représente l’insert F) de la figure 4 avec les flèches A2, A3 et A4.
Ainsi, l’autorisation de démagnétisation des plots magnétiques qui résulte de la vérification de l’étape 2086, lorsqu’elle est positive, est conditionnée au résultat de la comparaison de l’étape 2090. Sauf lorsqu’une action de l’opérateur est nécessaire, les étapes 2086 à 2092 et 1012 à 1020 mentionnées ci-dessus sont effectuées de façon automatique par l’unité de commande de bridage 34.
En résumé, les étapes du procédé de déchargement de l’invention font intervenir plusieurs composantes de l’installation 2. En effet, les étapes 1002 à 1006, 1008 à 1014, 2062 et 2082 à 2092 sont mises en œuvre au sein du système de bridage magnétique 20, en particulier grâce à l’unité de commande de bridage magnétique 34, au terminal 40 et au dispositif de détection de position 100. Les étapes 1016 et 1018 sont mises en œuvre, notamment, au moyen de l’unité de commande 14 de la presse à injecter. Les étapes 1020 et 2000 à 2080 sont mises en œuvre, notamment, au moyen de l’unité de commande 74, du terminal 80, du moteur 64 et du capteur 68 du dispositif de levage 50.
En particulier, selon un aspect de l’invention, le système de bridage magnétique 20 est configuré pour mettre en œuvre au moins les étapes 1012, 2062, 2084, 2086 et 2088 et, de préférence, l’ensemble des étapes 1002 à 1006, 1008 à 1014, 2062 et 2082 à 2092.
L’insert D) de la figure 3 représente le cas où l’émetteur 102 émet le signal infrarouge SI sans être dans la position prédéterminée par rapport au récepteur 104, au point que le signal infrarouge SI émis par l’émetteur 102 est décalé du capteur 104 le long de l’axe X. Ceci est détecté lors de l’étape 2086 car le signal de sortie S104 du récepteur 104 contient la valeur V2, ce qui conduit à la mise en œuvre de l’étape 2088.
Ainsi, le procédé de l’invention permet à l’unité de commande de bridage magnétique 34 de s’assurer que le récepteur 104 est identifié comme présent et opérationnel lors de l’étape 1002, de poursuivre le procédé de déchargement en mode manuel si le récepteur 104 n’est pas identifié comme présent et opérationnel, avec les étapes 1004 à 1020 et des étapes de convoyage réalisée par l’opérateur par ailleurs, ou de poursuivre le procédé de déchargement en mode sécurisé et semi-automatique si le récepteur 104 est identifié comme présent et opérationnel, avec les étapes 2000 à 2092, puis 1008 à 1020.
Le caractère sécurisé du procédé de déchargement de l’invention provient notamment du fait que le signal de sortie S104 du récepteur 104 conserve la deuxième valeur V2, ce qui est détecté lors de l’étape 2086, tant que le dispositif de levage 50 n’a pas été correctement positionné par rapport à la presse à injecter 4 lors de l’étape 2040 ou si le palan 56 n’est pas en capacité de retenir le moule 12 car le dispositif de détection de charge, qui comprend le capteur 68, n’a pas détecté de charge au crochet lors de l’étape 2078.
Dans les deuxième et troisième modes de réalisation de l’installation 2 représentés aux figures 6 et 7, les éléments analogues à ceux du premier mode de réalisation portent la même référence. Si une partie de l’installation 2 de ces deuxième et troisième modes de réalisation est mentionnée dans la description sans être représentée sur ces figures, il s’agit de la même partie que celle mentionnée pour le premier mode de réalisation. A l’inverse, si une partie est référencée sur l'une des figures 6 ou 7 sans être mentionnée dans la description, il s’agit de la même partie que celle portant la même référence dans le premier mode de réalisation. Dans ce qui suit, on décrit principalement ce qui différencie les deuxième et troisième modes de réalisation du premier mode de réalisation.
Dans le deuxième mode de réalisation représenté à la figure 6, l’émetteur 102 et le capteur 104 sont disposés de telle sorte que le signal infrarouge SI est émis dans une direction parallèle à l’axe Y du repère orthogonal XYZ. Le signal S104 de sortie de capteur 104 inclut la première valeur V1 lorsque l’émetteur 102 émet le signal infrarouge SI et l’émetteur 102 et le capteur 104 sont en regard l’un de l’autre et alignés sur une même droite Dsi parallèle à cet axe Y, ce qui correspond à une position prédéterminée de l’émetteur 102 par rapport au récepteur 104. Le signal S104 de sortie de capteur 104 inclut la deuxième valeur V2 lorsque l’émetteur 102 n’émet pas le signal infrarouge SI et/ou lorsque l’émetteur 102 et le capteur 104 ne sont pas en regard et alignés sur la droite DFI.
Dans le troisième mode de réalisation représenté à la figure 7, l’émetteur 102 et le capteur 104 sont orientés de telle sorte que le signal infrarouge SI est parallèle à l’axe X du repère orthogonal XYZ. Le signal S104 de sortie du récepteur 104 inclut la première valeur V1 lorsque l’émetteur 102 émet le signal infrarouge SI et l’émetteur 102 et le capteur 104 sont en regard l’un de l’autre et alignés sur une même droite D’si parallèle à cet axe X, ce qui correspond à une position prédéterminée de l’émetteur 102 par rapport au récepteur 104. Le signal S104 de sortie du récepteur 104 inclut la deuxième valeur V2, lorsque l’émetteur 102 n’émet pas le signal infrarouge SI et/ou lorsque l’émetteur 102 et le capteur 104 ne sont pas en regard et alignés sur la droite D'FI-
Cette direction de détection selon la droite D'si correspond au fait que les rails 154 du dispositif de levage 50 sont supportés par deux chariots 57 montés mobile sur deux poutres 55 qui s’étendent parallèlement à l’axe Y. Ainsi, le palan 56 est mobile dans un plan horizontal à la fois selon les directions des axes X et Y, donc en particulier perpendiculairement à l’axe Y.
Dans les deuxième et troisièmes modes de réalisation, lorsque l’émetteur 102 est dans la position prédéterminée, le chariot 52 aligné verticalement avec le moule 12 bridé dans la presse à injecter.
Dans les deuxième et troisièmes modes de réalisation, le récepteur 104 présente une zone de réception en forme de tronc de cône non représentée, selon une approche comparable à celle du premier mode de réalisation. Quel que soit le mode de réalisation, le procédé de déchargement et le système de bridage magnétique 20 de l’invention permettent que des conditions satisfaisantes de positionnement du palan 56 par rapport à la presse à injecter 4 soient détectées pour autoriser la démagnétisation des plots magnétiques 24. La solution de l’invention présente l’avantage d’être simple et peu coûteuse tout en étant quasi-universelle, c’est-à-dire adaptable à un grand nombre de configurations de fonctionnement. Cette solution est également unidirectionnelle du fait de la communication orientée de l’émetteur vers le récepteur, sans que la réciproque ne soit nécessaire. Cette solution fonctionne sans liaison filaire entre l’émetteur 102 et le récepteur 104 du dispositif de détection de position 100. La solution de l’invention présente également l’avantage d’être sécurisée et inviolable du fait que la détection du signal électromagnétique n’est réalisable que dans des conditions d’alignement uniques.
L’invention n’est pas limitée à un type de dispositif de levage. En variante, le dispositif de levage peut être un dispositif de levage à chaine ou à élingue, un robot ou une grue.
Selon une variante non représentée de l’invention, la direction d’émission de l’émetteur 102, la direction de réception du récepteur 104 et le tronc de cône de réception K104 peuvent être inclinées par rapport aux axes XYZ dans toutes les directions.
Selon une autre variante non représentée de l’invention, l’émetteur peut émettre un signal électromagnétique autre qu’un signal infrarouge, notamment un signal laser ou un signal électroluminescent unidirectionnel émis par une diode électroluminescente, autrement dit une DEL ou LED. Dans ce cas, le récepteur 104 est configuré pour détecter un signal laser ou électroluminescent.
L’invention n’est pas limitée à une utilisation dans le cadre d’une installation de plasturgie mais s’applique à d’autres types d’installation qui comprennent des machines dont certaines parties doivent être changées au cours de la durée de vie de ces machines, telles que des centres d’usinage. En particulier cette invention peut s’adresser aux centres d’usinage à plaque de bridage magnétique disposée verticalement où le risque de chute de pièce à usiner est présent à la démagnétisation.
Selon une variante non représentée de l’invention, applicable à tous les modes de réalisation, le dispositif de détection de charge au crochet, qui comprend le capteur 68 et les moyens non représentés de traitement de son signal de sortie, peut être configuré pour déterminer, sur la base de la force entre le chariot 52 et le crochet 66, la masse de la pièce à brider, à savoir le moule 12 dans les exemples de réalisation représentés. Dans ce cas, le signal électromagnétique émis par l’émetteur 102 inclut avantageusement une information relative à la masse de la pièce à brider, tel que déterminée par le dispositif de détection de la charge au crochet. Le récepteur 104 est alors configuré pour extraire l’information relative à la masse de la pièce à brider du signal électromagnétique reçu de l’émetteur 102 et pour la communiquer à l’unité de commande de bridage magnétique 34. Dans ce cas, lors du chargement d’un moule 12 dans une presse à injecter 4 ou d’une autre pièce à brider sur une autre machine, le procédé de chargement de cette pièce peut comprendre une étape, effectuée au sein de l’unité de commande de bridage magnétique 34 et consistant à comparer l’information relative à la masse de la pièce à brider, extraite du signal électromagnétique émis par l’émetteur 102, à une valeur de seuil prédéterminée. Lorsque la comparaison précitée montre que la masse de la pièce à brider est supérieure à la valeur de seuil, une étape supplémentaire peut être mise en œuvre, également au sein de l’unité de commande de bridage magnétique 34, pour empêcher le chargement de cette pièce ou pour émettre une alarme. Au contraire, dans le cas où la comparaison précitée montre que la masse de la pièce à brider est inférieure à la valeur de seuil, une étape peut être effectuée au sein de l’unité de commande de bridage magnétique 34 pour autoriser le chargement de cette pièce dans la machine.
Ainsi, dans l’exemple d’un moule, si un moule 12 est amené par le palan 56 vers une presse à injecter 4 dont les capacités de bridage magnétique sont limitées à une valeur de seuil, le bridage peut être empêché ou une alarme peut être déclenchée avant les opérations de bridage proprement dites.
Selon une autre variante, applicable à tous les modes de réalisation de l’invention, le signal électromagnétique émis par l’émetteur 102, par exemple le signal infrarouge SI, peut comporter une trame Tiio2 d’identification de cet émetteur, destinée à être recueillie par le récepteur 104. Dans ce cas, le procédé comprend une étape supplémentaire non représentée et par exemple mise en œuvre entre les étapes 2060 et 2090, au cours de laquelle cette trame d’identification Tiio2 est comparée avec une trame d’identification de référence Trefios, affectée à l’émetteur 102 supposé appartenir au même dispositif de détection de position 100 que le récepteur 104. Si le résultat de cette comparaison est négatif, c’est-à-dire si les trames Thoaet Tref a sont différentes, le procédé revient à l’étape 2088 quelle que soit la valeur V1 ou V2 incluse dans le signal S104. Si le résultat de cette comparaison est positif, le procédé passe à l’étape 2090. Ceci permet de garantir que le signal détecté par un capteur 104 correspond au palan 56 associé à une rangée de machines qui inclut la machine par rapport à la plaque de bridage de laquelle ce récepteur est fixe et qu’il ne s’agit pas d’un signal électromagnétique parasite provenant d’un équipement voisin. Selon une autre variante applicable à tous les modes de réalisation, le récepteur 104 est monté sur une partie fixe de l’installation 2 mais déporté de la plaque de bridage 26, pour réduire les contraintes d’environnement, notamment en matière de câblage.
En variante, la position du récepteur 104 peut être adaptée sur la machine, par exemple au moyen d’une glissière et d’un moyen de serrage qui permet de fixer le récepteur sur la machine dans une position parmi plusieurs positions possibles.
En variante, plusieurs émetteurs 102 et/ou plusieurs récepteurs 104 peuvent être utilisés pour une même machine, notamment une même presse à injecter 4, et un même palan 56. Ceci permet d’assurer que le positionnement du crochet 66 est correct selon deux directions perpendiculaires, notamment lorsque le palan 56 peut se déplacer selon les axes X et Y comme dans le troisième mode de réalisation. Dans ce cas, il est possible de combiner les orientations des parties du dispositif de détection de position 100 représenté aux figures 6 et 7. L’autorisation de démagnétisation est alors conditionnée par la réception combinée de plusieurs signaux.
Selon une autre variante non représentée de l’invention, chaque partie de moule 12A et 12B est équipée d’un anneau de levage 44 et manipulée indépendamment lors des opérations de déchargement et de chargement du moule dans la presse à injecter. Dans ce cas, il n’est pas nécessaire de prévoir de mécanisme de verrouillage 42 et les étapes 1004 et 2090 du procédé ne sont pas mises en œuvre. Dans ce cas, la démagnétisation des plots magnétiques 24 est commandée indépendamment pour les deux plaques de bridage 26 et 28.
En variante, le moule 12 peut comprendre plus de deux parties 12A et 12B, manipulées en une fois ou indépendamment.
Selon une autre variante, le tronc de cône K104 peut être un cône, si la zone de détection du récepteur 104 est ponctuelle.
Les modes de réalisation et variantes de l’invention mentionnés ci-dessus peuvent être combinés entre eux pour générer de nouveaux modes de réalisation.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Procédé de déchargement, à l’aide d’un palan (56), d’au moins une pièce (12) bridée sur un système de bridage magnétique (20) d’une installation industrielle (2), le palan comprenant
- un chariot (52) mobile dans un plan horizontal,
- un crochet (66) suspendu au chariot et mobile verticalement,
- un dispositif de détection (68) de charge au crochet, configuré pour déterminer une force (F) entre le chariot et le crochet et
- une unité de commande (74) du palan, le système de bridage magnétique (20) comprenant
- une unité de commande de bridage magnétique (34),
- au moins une plaque de bridage magnétique (26) comprenant plusieurs plots magnétiques (24) sélectivement magnétisables et commandés par l’unité de commande de bridage magnétique, une interface homme-machine (40) reliée à l’unité de commande de bridage magnétique (34) et permettant de saisir un ordre de démagnétisation (1008) des plots magnétiques caractérisé en ce que le système de bridage magnétique (20) inclut un dispositif de détection (100) d’une position du chariot (52) par rapport à la plaque de bridage (26), le dispositif de détection (100) comprenant : o un émetteur (102) d’un signal électromagnétique (SI), solidarisé au chariot et commandé en fonction de la force (F) déterminée par le dispositif de détection (68) de charge au crochet, o un récepteur (104) du signal électromagnétique émis par l’émetteur, fixe par rapport à la plaque de bridage (26) et configuré pour délivrer un signal de sortie (S104) incluant une première valeur (V1 ) lorsque le récepteur reçoit le signal électromagnétique et une deuxième valeur (V2) lorsque le récepteur ne reçoit pas le signal électromagnétique, et
- le procédé de déchargement comprend au moins des étapes consistant à a) déterminer (2078) la force (F) entre le chariot (52) et le crochet (66) au moyen du dispositif de détection (68) de charge au crochet, b) comparer (2080) la force (F) déterminée à l’étape a) avec une valeur de seuil (Fo), c) dans le cas où la comparaison effectuée à l’étape b) montre que la force déterminée à l’étape a) est supérieure à la valeur de seuil, faire fonctionner (2084) l’émetteur (102), d) pendant l’étape c), recueillir (2062) le signal de sortie (S104) du récepteur, e) déterminer (2086) quelle est la valeur incluse dans le signal de sortie (S104) du récepteur (104), parmi la première valeur (V1 ) et la deuxième valeur (V2), f) dans le cas où la détermination de l’étape e) montre que le signal de sortie recueilli à l’étape d) inclut la première valeur (V1 ), autoriser (1012) la saisie d’un ordre de démagnétisation des plots magnétiques au moyen de l’interface homme-machine (40), g) dans le cas où la détermination de l’étape e) montre que le signal de sortie recueilli à l’étape d) inclut la deuxième valeur (V2), empêcher (2088) la saisie de l’ordre de démagnétisation des plots magnétiques au moyen l’interface homme-machine (40).
2. Procédé de déchargement selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l’étape g) (2088) est maintenue tant que le signal recueilli à l’étape d) (2062) présente la deuxième valeur.
3. Procédé de déchargement selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le récepteur (104) délivre le signal de sortie (S104) avec la première valeur (V1 ) lorsque l’émetteur (102) est activé et lorsque l’émetteur est dans une position prédéterminée par rapport au récepteur et en ce que le récepteur délivre le signal de sortie avec la deuxième valeur (V2) lorsque l’émetteur ne fonctionne pas et/ou lorsque l’émetteur n’est pas dans la position prédéterminée par rapport au deuxième élément.
4. Procédé de déchargement selon la revendication 3, caractérisé en ce que la position prédéterminée de l’émetteur (102) est en regard du récepteur (104).
5. Procédé de déchargement selon l’une des revendications 3 et 4, caractérisé en ce que la position prédéterminée de l’émetteur (102) correspond à un alignement vertical du chariot (52) avec la pièce (12) bridée sur le système de bridage magnétique.
6. Procédé de déchargement selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le signal électromagnétique (SI) émis par l’émetteur inclut une trame d’identification (Ti s) destinée à être recueillie par le récepteur le procédé comprend une étape supplémentaire h) de comparaison de la trame d’identification recueillie par le récepteur avec une trame d’identification de référence (Tref s) et dans le cas où le résultat de la comparaison de l’étape h) est négatif, la saisie de l’instruction de démagnétisation des plots magnétiques est empêchée (2088) quelle que soit la valeur (V1 , V2) déterminée à l’étape e) (2086).
7. Procédé de déchargement selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend des étapes supplémentaires consistant à i) antérieurement à l’étape c), déterminer (1004) si le récepteur (104) est opérationnel, j) dans le cas où le récepteur est déterminé comme opérationnel à l’étape i), passer à l’étape e) k) dans le cas où le récepteur est déterminé comme non-opérationnel à l’étape i), passer dans un mode manuel où l’opérateur doit valider au moins une étape (1004, 1006) en répondant à une question, au moyen d’un terminal de contrôle (40) relié à l’unité de commande de bridage magnétique (34).
8. Système de bridage magnétique (20) comprenant une unité de commande de bridage magnétique (34) et au moins une plaque de bridage magnétique (26) comprenant plusieurs plots magnétiques (24) sélectivement magnétisables et commandés par l’unité de commande de bridage magnétique, caractérisé en ce que le système de bridage magnétique (20) inclut un dispositif de détection (100) d’une position d’un chariot (52) d’un dispositif de levage (50) par rapport à la plaque de bridage magnétique (26), le dispositif de détection comprenant : o un émetteur (102) d’un signal électromagnétique (SI), solidarisé au chariot (52), o un récepteur (104) du signal électromagnétique émis par l’émetteur, fixe par rapport à la plaque de bridage, configuré pour délivrer un signal de sortie (S104) incluant une première valeur (V1 ) lorsque le récepteur reçoit le signal électromagnétique et une deuxième valeur (V2) lorsque le récepteur ne reçoit pas le signal électromagnétique, le système de bridage est configuré pour mettre en œuvre au moins les étapes c) à g) d’un procédé selon l’une des revendications précédentes.
9. Système de bridage magnétique selon la revendication 8, caractérisé en ce que le signal électromagnétique est un signal infrarouge (SI) et en ce que le récepteur (104) est configuré pour détecter un signal infra-rouge.
10. Système de bridage magnétique selon la revendication 8, caractérisé en ce que le signal électromagnétique est émis par une diode laser ou une diode électroluminescente et en ce que le récepteur est configuré pour détecter un signal laser ou électroluminescent.
11. Système de bridage magnétique selon l’une des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que le récepteur (104) est dirigé selon un axe vertical et en ce qu’une zone de réception du récepteur est en forme de cône ou de tronc de cône (K104) centré sur l’axe vertical.
12. Système de bridage magnétique selon l’une des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que le récepteur (104) est dirigé selon un axe horizontal (X, Y) et en ce qu’une zone de réception du récepteur est en forme de cône ou de tronc de cône (K104) centré sur l’axe horizontal.
13. Système de bridage magnétique selon l’une des revendications 8 à 12, caractérisé en ce que le récepteur (104) comprend un microcontrôleur apte à communiquer la première valeur (V1 ) ou la deuxième valeur (V2) incluse dans le signal de sortie (S104) à l’unité de commande de bridage magnétique (34).
14. Système de bridage magnétique selon l’une des revendications 8 à 13, caractérisé en ce que le récepteur (104) est configuré pour délivrer une information de présence (S104) à l’unité de commande de bridage magnétique (34).
15. Procédé de chargement, à l’aide d’un palan (56), d’au moins une pièce (12) à brider sur un système de bridage magnétique (20) d’une installation industrielle (2), le palan comprenant
- un chariot (52) mobile dans un plan horizontal,
- un crochet (66) suspendu au chariot et mobile verticalement,
- un dispositif de détection (68) de charge au crochet, configuré pour déterminer une force (F) entre le chariot et le crochet et
- une unité de commande (74) du palan, caractérisé en ce que le système de bridage magnétique (20) est selon l’une des revendications 8 à 14 le dispositif de détection (68) de la charge au crochet est configuré pour déterminer, sur la base de la force (F) entre le chariot et le crochet, la masse de la pièce (12) à brider, le signal électromagnétique (SI) émis par l’émetteur (102) inclut une information relative à la masse de la pièce à brider, déterminée par le dispositif de détection (68) de la charge au crochet, le récepteur (104) est configuré pour extraire l’information relative à la masse de la pièce à brider du signal électromagnétique reçu de l’émetteur et pour la communiquer à l’unité de commande de bridage magnétique (34) du système de bridage magnétique (20), - le procédé de chargement comprend au moins des étapes effectuées par le système de bridage magnétique (20) et consistant à l) comparer l’information relative à la masse de la pièce à brider, extraite du signal électromagnétique, à une valeur de seuil prédéterminée, m) dans le cas où la comparaison effectuée à l’étape I) montre que la masse de la pièce à brider est supérieure à la valeur de seuil, empêcher le chargement ou émettre une alarme, et n) dans le cas où la comparaison effectuée à l’étape I) montre que la masse de la pièce à brider est inférieure à la valeur de seuil, autoriser le chargement.
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