WO2023176415A1 - 復旧設備通知方法、復旧設備通知装置及び復旧設備通知システム - Google Patents

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WO2023176415A1
WO2023176415A1 PCT/JP2023/007170 JP2023007170W WO2023176415A1 WO 2023176415 A1 WO2023176415 A1 WO 2023176415A1 JP 2023007170 W JP2023007170 W JP 2023007170W WO 2023176415 A1 WO2023176415 A1 WO 2023176415A1
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WO
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equipment
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post
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Prior art date
Application number
PCT/JP2023/007170
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English (en)
French (fr)
Inventor
博史 天野
拓也 松本
智也 平田
孝則 垣内
Original Assignee
パナソニックＩｐマネジメント株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by パナソニックＩｐマネジメント株式会社 filed Critical パナソニックＩｐマネジメント株式会社
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    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS], computer integrated manufacturing [CIM]
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q50/00—Systems or methods specially adapted for specific business sectors, e.g. utilities or tourism
    • G06Q50/04—Manufacturing

Definitions

  • the present disclosure relates to a recovery equipment notification method, a recovery equipment notification device, and a recovery equipment notification system.
  • Patent Document 1 describes a production monitoring system that monitors the production status of each machine, determines the priority order among machines that are out of operation and which should be restored as soon as possible, and displays the priority order of all machines in order. system is disclosed. In the production monitoring system of Patent Document 1, when a plurality of machines are out of operation, the production quantity and target value are compared for each machine to determine the priority order.
  • the conventional production monitoring system described above may not be able to sufficiently improve productivity.
  • the present disclosure provides a recovery equipment notification method that can support improved productivity.
  • a restoration equipment notification method provides a method for notifying a restoration equipment when two or more equipments among a plurality of equipments each of which executes a first step are stopped. estimating the productivity of one or more post-process equipment that utilizes at least one of the parts produced by each of the two or more equipment, out of the one or more post-process equipment that executes the process; The method includes the steps of specifying one of the two or more facilities as a target facility for restoration work based on the productivity of the post-process facility, and notifying the specified target facility.
  • a recovery equipment notification device provides a recovery equipment notification device that, when two or more equipment among a plurality of equipment each of which executes a first step, is stopped, a second an estimation unit that estimates the productivity of one or more post-process facilities that utilize at least one of the parts produced by each of the two or more facilities, among the one or more post-process facilities that execute the process; and the one or more post-process facilities that perform the process.
  • the present invention includes a specifying unit that specifies one of the two or more pieces of equipment as a target equipment for recovery work based on the productivity of the post-process equipment, and a notification unit that notifies the identified target equipment.
  • a restoration equipment notification system includes the restoration equipment notification device according to the one aspect described above, and a terminal device that outputs information for a restoration work worker to identify the target equipment.
  • one aspect of the present disclosure can be realized as a program that causes a computer to execute the recovery equipment notification method.
  • one aspect of the present disclosure can also be realized as a computer-readable non-transitory recording medium storing the program.
  • FIG. 1 is a plan view showing the configuration of a factory to which the recovery equipment notification system according to the first embodiment is applied.
  • FIG. 2 is a diagram showing the relationship between current process equipment and post-process equipment.
  • FIG. 3 is a block diagram showing the configuration of the recovery equipment notification system according to the first embodiment.
  • FIG. 4 is a block diagram showing the configuration of manufacturing equipment according to the first embodiment.
  • FIG. 5 is a block diagram showing the configuration of the recovery equipment notification device according to the first embodiment.
  • FIG. 6 is a block diagram showing the configuration of the terminal device according to the first embodiment.
  • FIG. 7 is a diagram showing an example of equipment information.
  • FIG. 8 is a diagram showing an example of work information.
  • FIG. 9 is a diagram showing an example of component type information.
  • FIG. 10 is a diagram illustrating an example of component/equipment correspondence information.
  • FIG. 11 is a diagram showing another example of component/equipment correspondence information.
  • FIG. 12 is a diagram showing an example of member characteristic information.
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of unused information.
  • FIG. 14 is a diagram illustrating an example of capacity information of post-process equipment.
  • FIG. 15 is a diagram illustrating another example of capacity information of post-process equipment.
  • FIG. 16 is a sequence diagram showing information recording processing and model creation processing (learning phase) by the recovery equipment notification system according to the first embodiment.
  • FIG. 17 is a sequence diagram showing recovery equipment notification processing (use phase) by the recovery equipment notification system according to the first embodiment.
  • FIG. 18 is a flowchart showing information recording processing by the recovery equipment notification system according to the first embodiment.
  • FIG. 19 is a flowchart showing a post-process model creation process by the restoration equipment notification system according to the first embodiment.
  • FIG. 20 is a flowchart illustrating another example of the post-process model creation process by the recovery equipment notification system according to the first embodiment.
  • FIG. 21 is a flowchart showing recovery equipment notification processing by the recovery equipment notification system according to the first embodiment.
  • FIG. 22 is a flowchart showing a process for estimating the number of required parts by the restoration equipment notification system according to the first embodiment.
  • FIG. 23 is a flowchart showing notification image display processing by the recovery equipment notification system according to the first embodiment.
  • FIG. 24 is a flowchart showing the model creation process of the current process by the restoration equipment notification system according to the second embodiment.
  • FIG. 25 is a flowchart showing another example of the model creation process of the current process by the restoration equipment notification system according to the second embodiment.
  • FIG. 26 is a flowchart showing recovery equipment notification processing by the recovery equipment notification system according to the second embodiment.
  • FIG. 27 is a flowchart showing a process for estimating an increase in production quantity by the restoration equipment notification system according to the second embodiment.
  • FIG. 28 is a flowchart showing priority setting processing by the recovery equipment notification system according to the second embodiment.
  • FIG. 29 is a diagram illustrating an example of a priority setting rule by the recovery equipment notification system according to the second embodiment.
  • FIG. 30 is a diagram showing an example of a display screen by the recovery equipment notification system according to each embodiment.
  • FIG. 31 is a diagram illustrating an example of the transition of display screens by the recovery equipment notification system according to each embodiment.
  • a restoration equipment notification method provides a method for notifying a restoration equipment when two or more equipments among a plurality of equipments each of which executes a first step are stopped. estimating the productivity of one or more post-process equipment that utilizes at least one of the parts produced by each of the two or more equipment, out of the one or more post-process equipment that executes the process; The method includes the steps of specifying one of the two or more facilities as a target facility for restoration work based on the productivity of the post-process facility, and notifying the specified target facility.
  • a priority is set for each of the two or more pieces of equipment based on the productivity of the one or more post-process equipment, and the equipment whose set priority is higher than a threshold is selected as the target. It may be specified as equipment.
  • the priority is set based on the productivity of the back-end equipment, so when the target equipment identified based on the priority is restored, the productivity of the back-end equipment can be efficiently increased. .
  • a priority is set for each of the two or more pieces of equipment based on the productivity of the one or more post-process equipment, the priorities are compared, and the set priority is A facility with a higher degree than others may be specified as the target facility.
  • the priority is set based on the productivity of the back-end equipment, so when the target equipment identified based on the priority is restored, the productivity of the back-end equipment can be efficiently increased. .
  • the first number of parts is the number of parts produced by the first equipment that is the number required in the second process for the predetermined period
  • the number of parts produced by the second equipment is the number required in the second process for the predetermined period.
  • the second number of members which is the number required for , (a) when the first number of members is greater than the second number of members, the priority of the first equipment is set higher than the priority of the second equipment, and (b) the second number of members is When the number of members is greater than the first number, the priority of the second equipment may be set higher than the priority of the first equipment.
  • the number of parts required for post-process equipment is one of the indicators that directly represents the productivity of post-process equipment. By setting priorities based on this number of parts, it is possible to appropriately identify target equipment that contributes to improved productivity.
  • the productivity of each of the two or more pieces of equipment is further estimated, and in the identifying step, the productivity of each of the two or more pieces of equipment is further estimated based on the productivity of each of the two or more pieces of equipment. Priorities may be set for each piece of equipment.
  • the productivity of the first process equipment (hereinafter referred to as current process equipment) is further utilized, so target equipment suitable for improving the productivity of the entire production system including current process equipment and post-process equipment is selected. can be specified.
  • the number of first members produced by the first equipment is the number required for a predetermined period in the second step
  • the number of second members produced by the second equipment is the number required for the second step in the second step.
  • the second number of members, which is the number required for the predetermined period is estimated as the productivity of the one or more post-process equipment, and the number of the first members increases when the first equipment is restored.
  • a certain first increment number and a second increment number, which is the number of second members to be added when the second equipment is restored, may be estimated as the production numbers of each of the two or more equipments.
  • the priority of the first equipment is set to the first number of members; (b) if the second number of members is greater than the first number of members, and the second increment number is greater than the first increment number, the second facility is given priority;
  • the priority level may be set higher than the priority level of the first equipment.
  • the number of parts required for post-process equipment is one of the indicators that directly represents the productivity of post-process equipment.
  • the number of increments due to production in the current process equipment is one of the indicators that directly represents the productivity of the current process equipment.
  • the restoration equipment notification method may include the step of acquiring weight information indicating the weight of each of the first step and the second step.
  • each of the first number of members and the second number of members is multiplied by the weight of the second step
  • each of the first increment number and the second increment number is multiplied by the weight of the first step.
  • the first evaluation value which is the sum of the first number of members after being multiplied by the weight and the first increment number after being multiplied by the weight, and the first evaluation value after being multiplied by the weight.
  • the restoration equipment notification method may include the step of acquiring weight information indicating the weight of each of the first step and the second step.
  • the identifying step (i) if the weight of the second step is greater than the weight of the first step, (a) the first number of members is greater than the second number of members, and the first If the number of increments is less than the second number of increments, the priority of the first equipment is set higher than the priority of the second equipment, and (b) the second number of members is greater than the first number of members, and , if the second increment number is less than the first increment number, the priority of the second equipment is set higher than the priority of the first equipment, and (ii) the weight of the first step is set to be higher than the priority of the first step (a) If the first number of members is greater than the second number of members and the first increment number is less than the second increment number, the priority of the second equipment is (b) if the second number of members is greater than the first number of members and the second
  • the first number of uses which is the number of the first members used in the predetermined period in the second step, and the number of the first members used in the predetermined period in the second step
  • a second number of used members which is the number of the second members
  • a first unused number which is the number of the first members not yet used in the second step
  • a first number of unused members which is the number of the first members not yet used in the second step
  • a second unused number which is the number of the second members not available, is obtained, and a value obtained by subtracting the first unused number from the first used number is calculated as the first number of members
  • the second unused number is calculated as the first number of members.
  • the second number of members may be calculated by subtracting the second unused number from the number.
  • the number of the first members used in the predetermined period is estimated for each of the plurality of post-process facilities.
  • the estimated number is calculated as the first usage number, and if there are multiple post-processing facilities that use the second member, each of the plurality of post-processing facilities is used for the predetermined period.
  • the number of the second members to be used may be estimated, and a value obtained by summing up the estimated numbers may be calculated as the second number of members to be used.
  • the number of the first members used in the post-process equipment is set to 0, and the number of the first members used in the post-process equipment is set to 0,
  • the number of the second members used in the post-process facility may be set to zero.
  • the recovery equipment notification method includes the operation and stoppage status of each of the plurality of equipment, the operation and stoppage status of each of the one or more post-process equipment, and the Equipment information including the cause of stoppage of the above-mentioned post-process equipment, component type information including the type of components produced by each of the plurality of facilities, and components produced by each of the plurality of facilities used in the second process.
  • the method may also include a step of acquiring correspondence information indicating post-process equipment for each type of member. In the estimating step, the first equipment information, the second equipment information, the factor information, the component type information, and the correspondence information are input to the learning model created by machine learning. The productivity of the above post-process equipment may be estimated.
  • the accuracy of productivity estimation can be improved by using machine learning.
  • the estimation accuracy improves, making it possible to identify the optimal target equipment that contributes to improved productivity.
  • a notification image may be displayed in which two or more pieces of equipment identification information representing each of the two or more pieces of equipment are arranged in descending order of priority of the corresponding equipment.
  • the equipment identification information is arranged in descending order of priority, allowing the worker to easily understand the target equipment. Since recovery work can be started promptly, it is possible to support further improvement of productivity.
  • the notification image may be updated every time an increase or decrease in the two or more facilities occurs.
  • the notification image is updated every time there is an increase or decrease in the number of stopped equipment, such as a new stoppage of equipment or the start of operation of equipment due to the completion of restoration work. Therefore, appropriate target equipment is notified according to changes in the situation, so it is possible to provide excellent real-time performance and support further improvement of productivity.
  • the first number of parts is the number of parts produced by the first equipment that is the number required in the second process for the predetermined period
  • the number of parts produced by the second equipment is the number required in the second process for the predetermined period.
  • the second number of members which is the number required for , (i) if the first number of members is greater than the second number of members, the first equipment is identified as the target equipment; (ii) if the second number of members is greater than the first number of members; , the second equipment may be specified as the target equipment.
  • the number of parts required for the post-process equipment is one of the indicators that directly represents the productivity of the post-process equipment. Based on the size relationship of the number of parts, target equipment that contributes to improved productivity can be appropriately identified.
  • the recovery equipment notification device is configured to provide a recovery equipment notification device that is a post-step of the first step when two or more of the plurality of equipment, each of which performs the first step, are stopped.
  • an estimating unit that estimates the productivity of one or more post-process equipment that utilizes at least one of the parts produced by each of the two or more equipment, among the one or more post-process equipment that executes the second process;
  • An identification unit that identifies one of the two or more pieces of equipment as a target equipment for recovery work based on the productivity of the one or more post-process equipment, and a notification unit that notifies the identified target equipment.
  • a recovery equipment notification system includes the recovery equipment notification device according to the above one aspect, and a terminal device that outputs information for a recovery work worker to identify the target equipment. .
  • each figure is a schematic diagram and is not necessarily strictly illustrated. Therefore, for example, the scales and the like in each figure do not necessarily match. Further, in each figure, substantially the same configurations are denoted by the same reference numerals, and overlapping explanations will be omitted or simplified.
  • FIG. 1 is a plan view showing the configuration of a factory 1 to which a recovery equipment notification system according to the present embodiment is applied.
  • a plurality of manufacturing equipment 100 are arranged. Each of the plurality of manufacturing facilities 100 executes one process out of a plurality of processes for manufacturing a product.
  • the manufacturing equipment 100 is, for example, a component mounting machine, a processing device, or an assembly device, but is not particularly limited.
  • the manufacturing equipment 100 produces parts by executing processes, and outputs the produced parts.
  • the member is, for example, a part included in the final product (that is, a product) or a work-in-progress in the process of manufacturing the final product, but is not limited thereto.
  • a member is an object used to produce a part or a work-in-progress, and may not be included in the final product.
  • the manufacturing equipment 100 may be any equipment that is involved in manufacturing products, and may be an inspection device that inspects members, work-in-progress, or products.
  • production not only means creating a final product, but also includes processing, assembly, inspection, etc. of members (components or work in progress).
  • a component produced by the manufacturing facility 100 is a component that is output after the manufacturing facility 100 performs an assigned process (processing, assembly, inspection, etc.).
  • manufacturing is an example of production, and “manufacturing” is used in the same meaning as “production” when the final product is an industrial product.
  • the inside of the factory 1 is divided into four blocks A to D, and workers are assigned to each block.
  • the worker 2A performs restoration work on ten manufacturing equipment 100 arranged in block A.
  • explanation will be given regarding the worker 2A, but the same applies to the workers 2B to 2D.
  • the worker 2A When the manufacturing equipment 100 is stopped, the worker 2A performs restoration work for the stopped manufacturing equipment 100. At this time, as shown in FIG. 1, a plurality of manufacturing facilities 100a to 100c may be stopped at the same time. For example, when the manufacturing equipment 100a is stopped, the worker 2A performs restoration work on the manufacturing equipment 100a, but the manufacturing equipment 100b and 100c may stop before the restoration work on the manufacturing equipment 100a is completed. When a plurality of manufacturing facilities 100 are stopped, the productivity of the factory 1 as a whole can be improved by restoring the stopped manufacturing facilities 100 in an appropriate order.
  • FIG. 2 is a diagram showing the relationship between current process equipment and post-process equipment.
  • Current process equipment is equipment that executes the current process.
  • the current process is an example of the first process, and is a process performed by the equipment to be notified by the recovery equipment notification system according to the present embodiment.
  • the recovery equipment notification system when two or more equipments among the plurality of equipments that execute the first step are stopped, one of the two or more equipments is be identified as the target equipment and notified.
  • the ten manufacturing equipment 100 belonging to block A shown in FIG. 1 correspond to the current process equipment.
  • six equipment A to F are shown.
  • the parts produced in each of the plurality of current process facilities are temporarily stored in a parts storage area before being used in the subsequent process facilities.
  • the parts storage area may be part of a transport device that transports parts from current process equipment to post-process equipment.
  • a parts storage area is provided for each current process facility. For example, component a produced by equipment A is stored in equipment A's parts storage area.
  • Post-process equipment is equipment that performs post-processes.
  • the post process is an example of the second process, and is a process immediately after the first process.
  • the post-process equipment executes the second process using one or more parts produced by the current process equipment. For example, ten manufacturing equipment 100 belonging to block B shown in FIG. 1 correspond to post-process equipment. In FIG. 2, four pieces of equipment WZ are shown.
  • equipment X uses member a produced in equipment A and member b produced in equipment B.
  • Equipment Y uses member c produced by equipment C and member d produced by equipment D.
  • Equipment Z uses member c produced by equipment C and member d produced by equipment D.
  • Equipment W uses a member e produced by equipment E and a member f produced by equipment F.
  • Figure 2 shows the situation at a certain point in time in an operating factory. Specifically, equipment A, C, and F in the current process are in operation, but equipment B, D, and E in the current process are stopped. Six members a, four members b, three members c, one member d, and one member e are stored in the parts storage area corresponding to each of the facilities A to E. In the parts storage area of equipment F, there is not a single member f produced by equipment F stored therein. Post-process equipment X is undergoing a long-term planned outage. Post-process equipment Y and Z are in operation. Since there is no member f to be used, the post-process equipment W is stopped waiting for supply of the member f.
  • the productivity of post-process equipment is estimated, and the target equipment is specified and notified based on the estimated productivity. This can help improve productivity.
  • equipment X in the subsequent process is undergoing a planned shutdown, so even if equipment B, which produces component b used by equipment X, is restored, it will not lead to improved productivity. Therefore, the priority of equipment B becomes low. Furthermore, equipment W is stopped waiting for a member, but the missing member is member f. Facility F producing component f is in operation. Since the parts e used by the equipment W are stored in a parts storage area, even if the equipment E is restored, it does not necessarily lead to improved productivity.
  • equipment Y and Z are each in operation, and the members c and d used by each are stored in the parts storage area. However, since only one member d is placed in the parts storage area, it will be used soon. When the supply of component d stops, both equipment Y and Z stop waiting for the component, resulting in a decrease in productivity. Therefore, when equipment D is restored to produce member d, it is possible to avoid stopping equipment Y and Z due to waiting for the member and improve productivity. Therefore, equipment D can be determined as the target equipment for restoration work.
  • productivity can be improved by estimating the productivity of post-process equipment and identifying and notifying target equipment based on the estimated productivity. can support.
  • FIG. 3 is a block diagram showing the configuration of the recovery equipment notification system 10 according to the present embodiment.
  • the restoration equipment notification system 10 includes a plurality of manufacturing equipment 100, a restoration equipment notification device 200, and a terminal device 300.
  • the plurality of manufacturing facilities 100, the recovery facility notification device 200, and the terminal device 300 are connected to each other via a network 400 so as to be able to communicate with each other. Communication between each device may be wired communication or wireless communication.
  • the terminal device 300 may also serve as the function of the recovery equipment notification device 200. Further, the terminal device 300 may be provided for each worker.
  • FIG. 4 is a block diagram showing the configuration of manufacturing equipment 100 according to this embodiment.
  • the manufacturing equipment 100 includes a storage section 111, a processing section 112, a communication section 113, an input section 114, a display section 115, a material input section 121, a transport section 122, 123, a product output section 124, an operation time specifying section 131, a stop time specifying section 132, and a stop factor specifying section 141.
  • Each component of manufacturing equipment 100 is communicably connected to each other.
  • the storage unit 111 is a memory for storing equipment information, data, programs, etc. related to the manufacturing equipment 100.
  • the storage unit 111 stores the equipment name (for example, identification number) of the manufacturing equipment 100, the type of parts to be produced, and the like.
  • the storage unit 111 may store production plans, operation results (operation time, stop time, stop factors, etc.), and the like.
  • the storage unit 111 is realized by a nonvolatile storage device such as a HDD (Hard Disk Drive) or a semiconductor memory.
  • the processing unit 112 performs processing to control the overall operation of the manufacturing equipment 100.
  • the processing unit 112 is implemented, for example, by a processor.
  • the processing unit 112 generates commands for controlling each component of the manufacturing equipment 100 and outputs them to each component.
  • the processing unit 112 generates operation results (manufacturing log information) such as the content of the processing performed by each component and the time when an event occurred, and stores it in the storage unit 111.
  • the communication unit 113 is a communication interface for the manufacturing equipment 100 to communicate with other equipment.
  • the communication unit 113 transmits the equipment name, the type of component to be produced, the stop time, the cause of the stop, the operation time, etc. to the recovery equipment notification device 200, for example, by communicating with the recovery equipment notification device 200.
  • the input unit 114 accepts operational inputs from workers regarding the manufacturing equipment 100.
  • the input unit 114 is realized by, for example, a physical operation button, but may also be a touch panel display, a voice input device, or the like.
  • the processing unit 112 may consider the time when the input unit 114 receives the input from the worker as the arrival time of the worker.
  • the arrival time of the worker can be regarded as the time when the recovery work started (work start time).
  • the display unit 115 is a display that displays the operating status of the manufacturing equipment 100 and the like.
  • the display unit 115 is realized by a liquid crystal display, an organic EL (electroluminescence) display device, or the like.
  • the material input unit 121 is a device that inputs materials used for manufacturing products.
  • the material is not particularly limited, such as a resin or metal material before molding, a resin part or metal part after molding, a board, a circuit part, etc. Materials include gases, liquids, solids, powders, and granules.
  • the material input unit 121 inputs components produced in the current process equipment as materials.
  • the transport unit 122 transports the material input by the material input unit 121 to the manufacturing unit 123. Further, the transport unit 122 transports the product (member) manufactured by the manufacturing unit 123 to the product output unit 124 .
  • the conveyance unit 122 is realized by, for example, a conveyor, an actuator, and/or a motor, but is not particularly limited.
  • the manufacturing department 123 produces (manufactures) members using the input materials.
  • the manufacturing unit 123 is, for example, a device that performs at least one process related to manufacturing, such as assembling, adhering, and welding parts.
  • the product output unit 124 is a device that outputs parts (work in process) produced by the manufacturing unit 123.
  • the material input section 121, the transport section 122, the manufacturing section 123, and the product output section 124 are each equipped with one or more sensors for detecting the processing state of each section.
  • the output result of the sensor is output to the processing section 112, the operation time specifying section 131, the stop time specifying section 132, and/or the stop cause specifying section 141.
  • the operation time specifying unit 131 specifies the operation time of the manufacturing equipment 100. Specifically, the operation time specifying unit 131 specifies the time when production of the component is started as the operation time based on the output results of each sensor. The operation time specifying unit 131 specifies the operation time each time production of a component is started and restarted (restored) after stopping.
  • the stop time specifying unit 132 specifies the stop time of the manufacturing equipment 100. Specifically, the stop time specifying unit 132 specifies the time when production of the component is stopped as the stop time based on the output results of each sensor. The stop time specifying unit 132 specifies the stop time every time the manufacturing equipment 100 stops.
  • the stoppage factor identification unit 141 identifies the stoppage factor of the manufacturing equipment 100. Specifically, the stoppage factor identification unit 141 identifies the cause of the stoppage of the manufacturing equipment 100 as the stoppage factor based on the output results of each sensor. The stoppage factor identification unit 141 identifies the stoppage factor every time the manufacturing equipment 100 stops.
  • the operation time specifying unit 131, the stop time specifying unit 132, and the stop cause specifying unit 141 are each realized by a dedicated integrated circuit or the like, but the present invention is not limited to this.
  • the processing performed by each of the operation time specifying section 131, the stop time specifying section 132, and the stop factor specifying section 141 may be performed by the processing section 112 executing a predetermined program.
  • the configuration of the manufacturing equipment 100 is not limited to the example shown in FIG. 4.
  • the manufacturing equipment 100 may not include at least one of the operation time specifying section 131, the stop time specifying section 132, and the stop cause specifying section 141.
  • FIG. 5 is a block diagram showing the configuration of recovery equipment notification device 200 according to the present embodiment.
  • the recovery equipment notification device 200 is a calculation device that performs the main processing of the recovery equipment notification system 10.
  • the recovery equipment notification device 200 is, for example, a computer device including a processor and a memory.
  • a processor executes a predetermined process by reading and executing a program stored in a memory. Note that at least part of the processing executed by the recovery equipment notification device 200 may be executed by a dedicated circuit.
  • the recovery equipment notification device 200 includes a storage section 211, a processing section 212, a communication section 213, an input section 214, a display section 215, an equipment information storage section 221, and a work information storage section. section 222 , member information storage section 223 , model creation section 230 , estimation section 240 , identification section 250 , and notification section 260 . Each component of the recovery equipment notification device 200 is communicably connected to each other.
  • the storage unit 211 is a memory for storing information, data, programs, etc. for operating the recovery equipment notification device 200.
  • the storage unit 211 is realized by a nonvolatile storage device such as an HDD or a semiconductor memory. Note that the storage section 211 may be realized by a common hardware resource with at least one of the equipment information storage section 221, the work information storage section 222, and the component information storage section 223.
  • the processing unit 212 performs processing to control the overall operation of the recovery equipment notification device 200.
  • the processing unit 212 is implemented, for example, by a processor.
  • the processing unit 212 generates commands for controlling each component of the recovery equipment notification device 200 and outputs them to each component.
  • the communication unit 213 is a communication interface for the recovery equipment notification device 200 to communicate with other devices.
  • the communication unit 213 receives, for example, the equipment name, the type of member, the stop time, the cause of the stop, the operation time, the work start time, etc. by communicating with each of the plurality of manufacturing equipment 100. Furthermore, the communication unit 213 transmits the notification information created by the notification unit 260 by communicating with the terminal device 300.
  • the input unit 214 accepts operational input from a worker, administrator, etc. to the recovery equipment notification device 200.
  • the input unit 214 is implemented by, for example, a mouse, a keyboard, or a physical operation button, but may also be a touch panel display, a voice input device, or the like.
  • the display unit 215 is a display that displays the processing contents of the recovery equipment notification device 200.
  • the display unit 215 is realized by a liquid crystal display, an organic EL display device, or the like.
  • the equipment information storage unit 221 is a memory for storing equipment information regarding each manufacturing equipment 100.
  • the equipment information includes the stop time, operation time, stop cause, failure interval time, etc. of each manufacturing equipment 100 including current process equipment and post-process equipment. A specific example of equipment information will be explained later using FIG. 7.
  • the equipment information storage unit 221 is realized by a nonvolatile storage device such as an HDD or a semiconductor memory.
  • the work information storage unit 222 is a memory for storing work information related to recovery work.
  • the work information includes stop factors, work time, equipment standby time (idle time), etc. for each manufacturing equipment 100 including current process equipment and post-process equipment. Work information may be stored for each worker, for example. A specific example of work information will be explained later using FIG. 8.
  • the work information storage unit 222 is realized by a nonvolatile storage device such as an HDD or a semiconductor memory.
  • the component information storage unit 223 is a memory for storing component information regarding components produced by the manufacturing facility 100.
  • the component information includes the types of components produced by each manufacturing facility 100 including current process equipment and post-process equipment (component type information), usage relationships of the components (component equipment correspondence information), characteristics of the components (component characteristic information), and , the quantity of parts that have been produced but are not used (unused quantity), etc.
  • the component information may include a production plan for each type of component in each process. Specific examples of member information will be explained later using FIGS. 9 to 13.
  • the member information storage section 223 is realized by a nonvolatile storage device such as an HDD or a semiconductor memory.
  • the model creation unit 230 creates a learning model by performing machine learning.
  • the learning model is, for example, a regression model based on Bayesian estimation.
  • the model creation unit 230 creates a worker model of the recovery work for each worker.
  • the worker model is a model that estimates and outputs the working time distribution when inputting the worker's name (identification number), stoppage cause, and working time as input data, for example.
  • the model creation unit 230 creates a production capacity model for each manufacturing facility 100.
  • the production capacity model estimates and outputs the operating time distribution for each stoppage factor when the equipment name (identification number) of manufacturing equipment, type of parts, stoppage cause, and operating time are input as input data. It's a model.
  • the production capacity model may use production numbers as input data instead of operating hours to estimate and output the production number distribution for each stop factor.
  • the model creation unit 230 creates a simulation model for the post-process.
  • the post-process simulation model is a regression model that integrates a worker model and a production capacity model.
  • the post-process simulation model is a model that estimates and outputs the operating time distribution or production quantity distribution for each stop factor when information related to the post-process is input as input data.
  • the estimating unit 240 estimates the productivity of the post-process equipment that utilizes at least one of the parts produced by the currently stopped current process equipment. Specifically, the estimation unit 240 estimates the productivity of the post-process equipment using the production capacity model or the post-process simulation model created by the model creation unit 230. A specific example of productivity estimation will be explained later.
  • the identifying unit 250 Based on the productivity estimated by the estimating unit 240, the identifying unit 250 identifies one of the two or more stopped current process equipment as a target equipment for restoration work. Specifically, the identification unit 250 sets the priority of each of the two or more current process equipment that is stopped, and identifies equipment whose set priority is higher than a threshold value as the target equipment.
  • the threshold value is a predetermined value, but is not limited to this.
  • the threshold value may be a priority set to one of two or more current process equipment that is stopped. That is, the identification unit 250 may compare the priorities set for each of the two or more stopped current process equipment, and identify equipment with a higher priority than the others as the target equipment. For example, the identifying unit 250 identifies the equipment with the highest set priority as the target equipment. Specific examples of priority setting processing and target equipment identification processing will be described later.
  • the notification unit 260 notifies the target equipment specified by the identification unit 250. Specifically, the notification unit 260 creates notification information indicating the target equipment specified by the identification unit 250, and transmits it to the terminal device 300 owned by the worker 2A.
  • the notification information may include not only the target equipment but also all currently stopped equipment and the priority set for each equipment.
  • the model creation section 230, the estimation section 240, the identification section 250, and the notification section 260 are each realized by a dedicated integrated circuit or the like, but are not limited to this.
  • the processing performed by each of the model creation section 230, estimation section 240, identification section 250, and notification section 260 may be performed by the processing section 212 executing a predetermined program.
  • the configuration of the recovery equipment notification device 200 is not limited to the example shown in FIG. 5.
  • the recovery equipment notification device 200 does not need to include the model creation section 230.
  • the estimation unit 240 may estimate productivity based on statistical processing instead of machine learning.
  • FIG. 6 is a block diagram showing the configuration of terminal device 300 according to this embodiment.
  • the terminal device 300 is an example of a mobile terminal owned by the worker 2A.
  • the terminal device 300 is, for example, a smartphone or a tablet terminal.
  • the terminal device 300 includes a storage section 311, a processing section 312, a communication section 313, an input section 314, a display section 315, an audio output section 316, and a vibration section 317. Be prepared. Each component of the terminal device 300 is communicably connected to each other.
  • the storage unit 311 is a memory for storing information, data, programs, etc. related to the terminal device 300.
  • the storage unit 311 stores the name of the worker who owns the terminal device 300 (worker name).
  • the worker name is identification information uniquely assigned to the worker.
  • the storage unit 311 stores notification information transmitted from the recovery equipment notification device 200.
  • the storage unit 311 is realized by a nonvolatile storage device such as an HDD or a semiconductor memory.
  • the processing unit 312 performs processing to control the overall operation of the terminal device 300.
  • the processing unit 312 is implemented, for example, by a processor.
  • the processing unit 312 generates commands for controlling each component of the terminal device 300 and outputs them to each component.
  • the processing unit 312 generates a notification image based on notification information acquired via the communication unit 313.
  • the processing unit 312 may generate audio that includes information included in the notification image.
  • the processing section 312 generates a control signal for vibrating the vibrating section 317 and outputs it to the vibrating section 317.
  • the communication unit 313 is a communication interface for the terminal device 300 to communicate with other devices.
  • the communication unit 313 receives the notification information created by the notification unit 260, for example, by communicating with the recovery equipment notification device 200. Further, the communication unit 313 may transmit information such as the name of the worker to the recovery equipment notification device 200.
  • the input unit 314 accepts operation input from a worker, administrator, etc. to the terminal device 300.
  • the input unit 314 is realized by, for example, a physical operation button, but may also be a touch panel display, a voice input device, or the like.
  • the display unit 315 is a display that displays a notification image generated based on the notification information transmitted from the recovery equipment notification device 200.
  • the display unit 315 is realized by a liquid crystal display, an organic EL display device, or the like.
  • the audio output unit 316 is a speaker that outputs audio generated based on notification information transmitted from the recovery equipment notification device 200.
  • the vibration unit 317 vibrates the terminal device 300 by vibrating itself.
  • the vibration unit 317 may have variable vibration time, vibration frequency, vibration intensity, and the like.
  • the configuration of the terminal device 300 is not limited to the example shown in FIG. 6.
  • the terminal device 300 may not include one of the display section 315 and the audio output section 316.
  • the terminal device 300 does not need to include the vibrating section 317.
  • FIG. 7 is a diagram showing an example of equipment information.
  • the equipment information is information including the operation and stoppage status of each manufacturing equipment 100, the cause of the stoppage, and the like.
  • the equipment information is information stored in the equipment information storage unit 221 of the recovery equipment notification device 200 based on information transmitted from each manufacturing equipment 100.
  • the equipment information storage unit 221 stores equipment information in the form of a database. One record (one line of data) is recorded for each stop.
  • the equipment information includes, for example, equipment name, component identifier, stop time, operation time, stop time, failure interval time, production number, and stop cause.
  • the equipment name is an example of equipment identification information, and is an identifier uniquely assigned to the manufacturing equipment 100.
  • the component identifier is an example of component identification information, and is an identifier uniquely assigned to the type of component produced by the manufacturing facility 100.
  • the stop time is the time when the stop occurred.
  • the operation time is the time when the stopped manufacturing equipment 100 starts operating, and is also referred to as the recovery time.
  • the stop time is the time (period) during which the manufacturing equipment 100 is stopped.
  • the stop time is calculated by subtracting the stop time from the operation time.
  • the failure interval time corresponds to the operating time of the manufacturing equipment 100, and is the time (period) from the immediately previous start of operation until it stops.
  • the failure interval time is calculated by subtracting the immediately preceding operation time from the stop time.
  • the production number is the number of parts produced by the stopped manufacturing equipment 100 while it was in operation.
  • the stoppage factor is a factor that caused the stopped manufacturing equipment 100 to stop.
  • the equipment information is used as learning data when creating a production capacity model for each manufacturing equipment 100 (learning phase). Furthermore, the equipment information is used as input data for the production capacity model of each manufacturing equipment 100 when estimating the productivity of each manufacturing equipment 100 (use phase).
  • FIG. 8 is a diagram showing an example of work information.
  • the work information is information regarding restoration work performed on each manufacturing facility 100.
  • the work information is information stored in the work information storage unit 222 of the recovery equipment notification device 200 based on information transmitted from each manufacturing facility 100 and/or the terminal device 300.
  • the work information storage unit 222 stores work information in the form of a database. One record is recorded for each recovery operation.
  • the work information includes, for example, equipment name, component identifier, stop time, operation time, stop time, stop cause, work start time, equipment standby time, and work time.
  • the equipment name, component identifier, stop time, operation time, stop time, and stop cause are the same as the equipment information shown in FIG. 7. For this reason, work information may be integrated with equipment information to form a database.
  • the work start time is the time when the worker started the recovery work.
  • the equipment standby time is a period of time during which the manufacturing equipment 100 is left unused from when it is stopped until the restoration work is started.
  • the equipment standby time is calculated by subtracting the stop time from the work start time.
  • the work time is the time required by the worker to perform the restoration work.
  • the work time is calculated by subtracting the work start time from the action time. Alternatively, the work time may be calculated by subtracting the equipment standby time from the stop time.
  • the work information is used as learning data when creating worker models for each manufacturing facility 100 (learning phase). Further, the work information is used as input data for the worker model of each manufacturing facility 100 when estimating the productivity of each manufacturing facility 100 (use phase).
  • FIG. 9 is a diagram showing an example of member type information.
  • the component type information is information indicating the type of component produced by the current process equipment.
  • the component type information is information stored in the component information storage section 223 of the recovery facility notification device 200 based on information transmitted from each manufacturing facility 100 (specifically, current process facility). Note that the component type information may be information generated based on a production plan input via the input unit 214.
  • the component information storage unit 223 stores component type information in a database. One record is recorded for each manufacturing equipment 100. Note that when one manufacturing equipment 100 produces a plurality of parts, a plurality of records (the number of parts) are recorded for one manufacturing equipment 100.
  • the component type information includes, for example, the name of the current process equipment and the component identifier.
  • the current process equipment name is identification information of the current process equipment that generates the type of component indicated by the component identifier.
  • the component identifier is an identifier uniquely assigned to the type of component.
  • the component type information is used to estimate the productivity of post-process equipment. Specifically, the component type information is used for estimating the number of required components, which is the number of components required in post-process equipment. Further, the component type information is used as learning data when creating a production capacity model for each manufacturing facility 100 (learning phase). Further, the component type information is used as input data to a production capacity model when estimating the productivity of each manufacturing facility 100 (use phase).
  • FIG. 10 is a diagram illustrating an example of component/equipment correspondence information.
  • the component/equipment correspondence information is correspondence information that indicates, for each type of component, post-process facilities that utilize components produced by the current process facility.
  • the component equipment correspondence information is information stored in the component information storage unit 223 of the recovery equipment notification device 200 based on information transmitted from each manufacturing facility 100 (specifically, post-process equipment). Note that the component/equipment correspondence information may be information generated based on a production plan input via the input unit 214.
  • the component information storage unit 223 stores component and equipment correspondence information in a database. One record is recorded for each type of member. When one member type is used in a plurality of post-process facilities, a plurality of records (the number of post-process facilities used) are recorded for one member type.
  • the component equipment correspondence information includes, for example, a component identifier and a post-process equipment name.
  • the component identifier is an identifier uniquely assigned to the type of component.
  • the post-process equipment name is identification information of the post-process equipment that uses the type of member indicated by the member identifier as a material.
  • FIG. 11 is a diagram showing another example of component/equipment correspondence information.
  • the component/equipment correspondence information shown in FIG. 11 is created by integrating the component type information shown in FIG. 9 and the component/equipment correspondence information shown in FIG. 10 into a database.
  • the type of part produced by the current process equipment represented by "F0561” is represented by "X12313108841”
  • the type of part produced by the current process equipment is represented by "XY02" and "XY03”. This indicates that it is used in post-process equipment. Note that when one type of member is used in three or more post-process equipment, the number of items of post-process equipment increases.
  • the component equipment correspondence information is used to estimate the productivity of post-process equipment. Specifically, the component/equipment correspondence information is used for estimating the number of required components. Further, the component/equipment correspondence information may be used as learning data when creating a subsequent process simulation model for each manufacturing facility 100 (learning phase). Further, the component/equipment correspondence information may be used as input data for a simulation model of a subsequent process when estimating the productivity of each manufacturing facility 100 (use phase).
  • FIG. 12 is a diagram showing an example of member characteristic information.
  • the member characteristic information is information indicating the characteristics of the member for each type of member.
  • the component characteristic information is information stored in the component information storage section 223 of the recovery equipment notification device 200 based on information transmitted from each manufacturing facility 100. Note that the member characteristic information may be information generated based on a production plan input via the input unit 214.
  • the member information storage unit 223 stores member characteristic information in a database. One record is recorded for each type of member.
  • the member characteristic information includes, for example, a member identifier, height, and polarity.
  • the member is assumed to be an electrode used in an electrolytic capacitor. Height represents the length of the electrode, and polarity represents the polarity of the electrode.
  • the member is not limited to the electrode of a capacitor, and the items of member characteristic information can be changed as appropriate depending on the member.
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of unused information.
  • the unused information is information indicating the number of unused parts, which is the number of parts that have not yet been used, among the parts that have been produced in the current process equipment.
  • the unused information is information stored in the component information storage unit 223 of the recovery equipment notification device 200 based on information transmitted from each manufacturing equipment 100. Note that if a sensor is provided in the parts storage area, the unused information may be generated based on the output from the sensor.
  • the component information storage unit 223 stores unused information in a database. One record is recorded for each type of member. Alternatively, one record may be recorded for each parts storage location.
  • the unused information includes a component identifier and component quantity.
  • the component identifier is an identifier uniquely assigned to the type of component.
  • the component quantity indicates the number of unused components for each type of component.
  • the unused number is the number of parts produced in the current process equipment but not yet used in the subsequent process equipment.
  • the number of unused units is calculated by subtracting the number of units used by subsequent process equipment from the number of units produced by current process equipment.
  • Unused information is used to estimate the productivity of downstream equipment. Specifically, the unused information is used in the process of estimating the number of required parts. Alternatively, the unused information may be used as learning data when creating a post-process simulation model for each manufacturing facility 100 (learning phase). Furthermore, the unused information may be used as input data for a post-process simulation model when estimating the productivity of each manufacturing facility 100 (in the use phase).
  • FIG. 14 is a diagram illustrating an example of capacity information of post-process equipment.
  • the capacity information is information indicating the production capacity (for example, processing capacity) of the post-process equipment.
  • Capability information is information generated based on information transmitted from each manufacturing facility 100 (specifically, post-process facilities).
  • the ability information is stored in the equipment information storage unit 221, for example.
  • the equipment information storage unit 221 stores capability information in a database format. One record is recorded for each manufacturing facility 100.
  • the capacity information includes the name of the post-process equipment and the average processing time per piece (unit: seconds).
  • the average processing time per piece is the average value of the time required for the post-process equipment to produce (process) one member. For example, the average processing time is calculated by dividing the number of products produced within a certain period by the post-process equipment by that period.
  • the ability information may include statistical information such as variance or probability distribution and its parameter instead of or in addition to the average machining time.
  • the capacity information may be experience distribution information of actual performance data obtained by compiling the operation status (stop time and failure interval time) of post-process equipment.
  • the capacity information may include the average number of products produced per hour.
  • FIG. 15 is a diagram illustrating another example of capacity information of post-process equipment.
  • the ability information may be statistical information such as variance, probability distribution and its population, instead of or in addition to the average production number.
  • the capacity information may include experience distribution information of actual performance data that is aggregation of the production numbers of post-process equipment.
  • the capacity information may include a cause for stopping the post-process equipment.
  • the cause of the stoppage if the post-process equipment is out of order, the average processing time or the average production number may be set to 0, regardless of actual performance data.
  • Capacity information is used to estimate the productivity of back-end equipment. Specifically, the capacity information is used for estimating the number of required parts. Alternatively, the capability information may be used as learning data when creating a post-process simulation model for each manufacturing facility 100 (learning phase). Further, the capacity information may be used as input data for a post-process simulation model when estimating the productivity of each manufacturing facility 100 (in the usage phase).
  • the operation of the recovery equipment notification system 10 according to this embodiment includes roughly two processes: a learning phase and a usage phase. First, an overview of each process in the learning phase and the use phase will be explained using sequence diagrams in FIGS. 16 and 17.
  • FIG. 16 is a sequence diagram showing information recording processing and model creation processing (learning phase) by the recovery equipment notification system 10 according to the present embodiment.
  • FIG. 16 one representative manufacturing equipment 100 for the current process (current process equipment) and one manufacturing equipment 100 for the subsequent process (post-process equipment) are shown. The operations described below are performed for both the plurality of current process facilities and the plurality of post-process facilities.
  • the current process equipment transmits stoppage information regarding the stoppage of the current process equipment to the recovery equipment notification device (S2a).
  • the recovery equipment notification device 200 receives the stoppage information transmitted from the current process equipment, and records the received stoppage information (S3a).
  • the post-process equipment When a manufacturing stoppage occurs in the post-process equipment (S1b), the post-process equipment transmits stoppage information regarding the stoppage of the post-process equipment to the recovery equipment notification device (S2b), as in the case of the current process equipment.
  • the recovery equipment notification device 200 receives the stoppage information transmitted from the post-process equipment, and records the received stoppage information (S3b).
  • the post-process equipment stops after the current process equipment stops, but the present invention is not limited to this.
  • the current process equipment may be stopped after the post-process equipment is stopped, or the current process equipment and the post-process equipment may be stopped substantially at the same time. In either case, transmission of stop information and recording of information are performed.
  • the post-process equipment When the worker arrives at the post-process equipment (S4b), the post-process equipment transmits worker information regarding the worker who will perform restoration work on the post-process equipment (S5b).
  • the recovery equipment notification device 200 records the transmitted worker information (S6b).
  • the post-process equipment transmits recovery information regarding the restoration (start of manufacturing) of the post-process equipment (S8b).
  • the recovery equipment notification device 200 records the transmitted recovery information (S9b).
  • the current process equipment transmits worker information regarding the worker who will perform restoration work on the current process equipment (S5a).
  • the recovery equipment notification device 200 records the transmitted worker information (S6a).
  • the restoration work is completed and manufacturing of the current process equipment is started (S7a)
  • the current process equipment transmits recovery information regarding the restoration (start of manufacturing) of the current process equipment (S8a).
  • the recovery equipment notification device 200 records the transmitted recovery information (S9a).
  • restoration work for the current process equipment is performed before the subsequent process equipment. If there are multiple workers, restoration work for the current process equipment and restoration work for the post-process equipment may be performed at the same time. In either case, transmission of worker information and recovery information and recording of the information are performed.
  • the recovery equipment notification device 200 acquires information each time an equipment outage occurs, each time a worker arrives (every time recovery work is started), and each time the equipment starts operating. and record it.
  • the equipment information shown in FIG. 7 and the work information shown in FIG. 8 are each recorded as a database.
  • the model creation unit 230 of the recovery equipment notification device 200 uses the information for a certain period of time to create a learning model by performing machine learning (S10).
  • S10 machine learning
  • FIG. 17 is a sequence diagram showing recovery equipment notification processing (use phase) by the recovery equipment notification system 10 according to the present embodiment.
  • FIG. 17 two of the plurality of manufacturing equipment 100 (current process equipment) in the current process are shown as representatives. In any case of a plurality of current process equipment, the operations described below are performed.
  • the current process equipment A transmits the stoppage information regarding the current process equipment A. It is transmitted to the recovery equipment notification device 200 (S12a). Since the current process equipment A has stopped and has been newly added as a candidate for recovery work, the recovery equipment notification device 200 specifies the target equipment for the recovery work (S13a), and includes the identification information of the identified target equipment. The notification information is transmitted to the terminal device 300 (S14a). The terminal device 300 displays the notification information transmitted from the recovery equipment notification device 200 (S15a). Note that the target equipment indicated by the notification information at this time is not limited to the current process equipment A, and may be a current process equipment other than the current process equipment A.
  • the current process equipment B restores the stoppage information regarding the current process equipment B. It is transmitted to the equipment notification device 200 (S12b). Since the current process equipment B has stopped and has been newly added as a candidate for recovery work, the recovery equipment notification device 200 specifies the target equipment for the recovery work (S13b), and includes the identification information of the identified target equipment. The notification information is transmitted to the terminal device 300 (S14b). The terminal device 300 displays the notification information transmitted from the recovery equipment notification device 200 (S15b). It is assumed that the target equipment indicated by the notification information at this time is the current process equipment B. In this case, the worker performs restoration work on the current process equipment B.
  • the current process equipment B transmits recovery information regarding the restoration (manufacturing start) of the current process equipment B (S17b). .
  • the restoration equipment notification device 200 specifies the target equipment for the restoration work (S18b), and sends notification information including identification information of the identified target equipment. The information is transmitted to the terminal device 300 (S19b).
  • the terminal device 300 displays the notification information transmitted from the recovery equipment notification device 200 (S20b). It is assumed that the target equipment indicated by the notification information at this time is the current process equipment A. In this case, the worker performs restoration work on the current process equipment A.
  • the current process equipment A When manufacturing of the current process equipment A is started by performing the restoration work (S16a), the current process equipment A transmits recovery information regarding the restoration (manufacturing start) of the current process equipment A (S17a). Since the current process equipment A has been restored and is no longer a candidate for restoration work, the restoration equipment notification device 200 specifies the target equipment for the restoration work (S18a), and sends notification information including identification information of the identified target equipment. The information is transmitted to the terminal device 300 (S19a). The terminal device 300 displays the notification information transmitted from the recovery equipment notification device 200 (S20a).
  • the recovery equipment notification system 10 As described above, according to the recovery equipment notification system 10 according to the present embodiment, each time the current process equipment stops, and each time the stopped current process equipment is restored, the target equipment for restoration work is identified and notified. will be carried out. That is, the recovery equipment notification system 10 identifies and provides notification to target equipment each time an increase or decrease in the number of stopped manufacturing equipment 100 occurs. This makes it possible to notify workers of the appropriate target equipment for recovery work in accordance with changes in the operating status of the production system, allowing for excellent real-time performance and support for improving productivity.
  • FIG. 18 is a flowchart showing information recording processing by the recovery equipment notification system 10 according to the present embodiment.
  • FIG. 18 corresponds to steps S1a to S9a and S1b to S9b in the sequence diagram shown in FIG.
  • the recovery equipment notification device 200 receives the stoppage information transmitted from the manufacturing equipment 100, and records it in the equipment information storage unit 221 (S102).
  • the stoppage information includes a stoppage notification indicating that the manufacturing equipment 100 has stopped, the status of the stoppage and operation of the manufacturing equipment 100, the cause of the stoppage, the type of member, and the like.
  • the status of shutdown and operation includes, for example, equipment name, shutdown time, production quantity, and operation time.
  • the stop time specifying unit 132 specifies the stop time
  • the stop cause specifying unit 141 specifies the stop cause.
  • the processing unit 112 calculates the number of parts produced until the stop, specifically, the number of parts output by the product output unit 124.
  • the processing unit 112 reads out the equipment name and the member identifier of the member being produced that are stored in the storage unit 111.
  • the processing unit 112 transmits stoppage information including the stoppage time, stoppage cause, production quantity, equipment name, component identifier, etc. to the recovery equipment notification device 200 via the communication unit 113.
  • the recovery equipment notification device 200 records the stoppage information received via the communication unit 213 in the equipment information storage unit 221.
  • the processing unit 212 of the recovery equipment notification device 200 calculates the stop time and failure interval time and records them in the equipment information storage unit 221.
  • the recovery equipment notification device 200 receives the worker information transmitted from the manufacturing equipment 100 or the terminal device 300, and receives the work information.
  • the information is recorded in the storage unit 222 (S104).
  • the worker information includes the equipment name of the manufacturing facility 100 that was the target of the recovery work, the name of the worker who will perform the recovery work (worker name), the time when the worker started the recovery work (work start time), etc. .
  • the worker inputs via the input unit 114 of the manufacturing facility 100 that the worker has arrived, that is, to start the restoration work.
  • the processing unit 112 determines the time input through the input unit 114 as the work start time. Furthermore, the processing unit 112 reads out the equipment name stored in the storage unit 111. The processing unit 112 transmits the work start time and the equipment name to the recovery equipment notification device 200 via the communication unit 113. Further, the processing unit 312 of the terminal device 300 reads the worker name from the storage unit 311 and transmits the read worker name to the recovery equipment notification device 200 via the communication unit 313. Note that the input to start the recovery work may be performed via the input unit 314 of the terminal device 300 owned by the worker, or the work start time may be transmitted from the terminal device 300.
  • the recovery equipment notification device 200 receives the restoration information transmitted from the manufacturing equipment 100 and records it in the work information storage unit 222. (S106).
  • the restoration information includes a restoration notification indicating that the manufacturing equipment 100 has been restored, the operation time (recovery time) of the manufacturing equipment 100, the equipment name, and the like.
  • the operation time specifying unit 131 in the manufacturing equipment 100 specifies the operation time.
  • the processing unit 112 reads the equipment name stored in the storage unit 111 and transmits restoration information including the read equipment name, operation time, etc. to the restoration equipment notification device 200 via the communication unit 113.
  • the recovery equipment notification device 200 records the recovery information received via the communication unit 213 in the work information storage unit 222 and the equipment information storage unit 221.
  • the processing unit 212 of the recovery equipment notification device 200 calculates the idle time (equipment standby time) of the manufacturing equipment 100 based on the acquired worker information and recovery information, and calculates the idle time of the manufacturing equipment 100 (equipment standby time), and the work information storage unit 222 (S107).
  • the processing unit 212 calculates the neglect time by subtracting the stop time from the work start time.
  • the processing unit 212 of the recovery equipment notification device 200 calculates the working time of the manufacturing equipment 100 based on the acquired worker information and recovery information, and records the calculated working time in the work information storage unit 222 ( S108).
  • the processing unit 212 calculates the work time by subtracting the work start time from the action time.
  • the above process is performed every time the manufacturing equipment 100 is stopped, as shown in FIG.
  • the stop information and recovery information are accumulated in the equipment information storage unit 221 of the restoration equipment notification device 200, and the equipment information database shown in FIG. 7 is constructed.
  • worker information and recovery information are accumulated in the work information storage unit 222 of the recovery equipment notification device 200, and a work information database shown in FIG. 8 is constructed.
  • FIG. 19 is a flowchart showing model creation processing by the recovery equipment notification system 10 according to the present embodiment.
  • FIG. 19 corresponds to step S10 in the sequence diagram shown in FIG. 16.
  • the model creation unit 230 of the recovery equipment notification device 200 acquires equipment information and work information of subsequent processes for a predetermined period (S111). Specifically, the model creation unit 230 reads out equipment information regarding post-process equipment for a predetermined period from the equipment information storage unit 221, and reads work information regarding post-process equipment for a predetermined period from the work information storage unit 222. .
  • the predetermined period is a relatively long period such as one day, one week, or one month, but is not particularly limited. By securing a long period, the accuracy of machine learning can be improved. When the period is short, the processing time required for machine learning can be shortened.
  • the model creation unit 230 creates a post-process worker model based on the acquired information (S112).
  • the post-process worker model is created for each worker, and is a model for estimating the work time distribution when the corresponding worker performs restoration work on post-process equipment.
  • the model creation unit 230 inputs, for one worker, the working time of the recovery work performed by that worker, the cause of the stoppage of the post-process equipment that was the target of the recovery work, the equipment name, and the type of component.
  • a worker model is created by performing machine learning on the data.
  • the worker model is a model that estimates and outputs the work time distribution when, for example, the cause of the stoppage of post-process equipment, the equipment name, and the type of member are input.
  • the model creation unit 230 repeatedly performs steps S111 and S112 until worker models are created for all workers who perform restoration work on a plurality of post-process facilities (No in S113).
  • the model creation unit 230 acquires equipment information on the post-process for a predetermined period (S114). Specifically, the model creation unit 230 reads equipment information regarding post-process equipment for a predetermined period from the equipment information storage unit 221.
  • the model creation unit 230 creates a production capacity model of the post-process equipment based on the acquired information (S115).
  • the production capacity model is created for each post-process facility, and is a model for estimating the productivity of the corresponding post-process facility.
  • the model creation unit 230 performs machine learning on one back-process equipment using the operation time, stop time, equipment name, stop cause, type of parts, and production quantity of the back-process equipment as input data.
  • the production capacity model is, for example, a model that outputs an operating time distribution or a production quantity distribution when the operation time, stop time, equipment name, stop cause, and type of parts of post-process equipment are input.
  • the model creation unit 230 repeatedly performs steps S114 and S115 until production capacity models for all post-process equipment are created (No in S116). If production capacity models for all post-process equipment have been created (Yes in S116), the learning phase process ends.
  • FIG. 19 shows an example in which a production capacity model is created after creating a worker model
  • the present invention is not limited to this.
  • the worker model may be created.
  • the two model creation processes may be performed concurrently.
  • FIG. 20 is a flowchart showing another example of the post-process model creation process by the recovery equipment notification system 10 according to the present embodiment.
  • the processing in steps S111 to S116 is the same as in FIG. 19.
  • the model creation unit 230 acquires the priority rules for the back-process. (S117).
  • the priority rule is information indicating conditions for setting the priority of recovery work. For example, the priority is set based on the productivity of post-process equipment. Specifically, the priority is set based on the number of parts (number of required parts) that the post-process equipment requires in a certain period of time.
  • the priority rules define, for example, a method for setting priorities and a method for calculating the number of required parts.
  • the model creation unit 230 integrates the worker model and the production capacity model to create a post-process simulation model based on the priority rule (S118). For example, when information regarding each of the stopped equipment and the workers who perform recovery work is input, the simulation model for the post-process is configured to apply information to each of the plurality of stopped manufacturing equipment 100 based on the priority rule. This is a model that sets and outputs priorities.
  • FIG. 21 is a flowchart showing recovery equipment notification processing by the recovery equipment notification system 10 according to the present embodiment.
  • FIG. 21 corresponds to each step in the sequence diagram shown in FIG. 17.
  • the recovery equipment notification device 200 waits until a new operation (recovery) of the current process equipment or a new stoppage of the current process equipment occurs (No in S121 and No in S122). .
  • the estimation unit 240 of the recovery equipment notification device 200 estimates the number of required parts (S123).
  • the required number of parts is the number of parts produced by the corresponding current process equipment that are required by the subsequent process equipment in a predetermined period.
  • the number of required parts is an example of the productivity of post-process equipment. A specific process for estimating the number of required members will be described later using FIG. 22.
  • the identification unit 250 of the recovery equipment notification device 200 sets the priority of the recovery work based on the estimated number of required parts (S124). Specifically, the identification unit 250 sets the priority higher as the number of required members increases. For example, the identification unit 250 compares the estimated number of required parts of other currently stopped equipment in the current process with the currently estimated number of required parts, and sets the priority of the equipment with a large number of required parts to the number of required parts. Set the priority higher than that of equipment with fewer facilities. Note that the specifying unit 250 may set the required number of members itself as the priority. Steps S123 and S124 are repeated until the priorities of all stopped current process equipment are set (No in S125).
  • the notification unit 260 sends all the stopped current process equipment and their priorities to the terminal device 300 and the communication unit 213. (S126). This notification is also performed when new operation of the current process equipment occurs (Yes in S121). That is, when the number of stopped current process equipment is reduced due to restoration work being performed, notification is given except for the current process equipment that is in operation.
  • FIG. 22 is a flowchart showing the process of estimating the number of required parts (S123) by the restoration equipment notification system 10 according to the present embodiment. Below, the correspondence between the current process equipment and the post-process equipment shown in FIG. 2 will be explained as an example.
  • the estimating unit 240 of the recovery equipment notification device 200 identifies a member produced by the currently stopped equipment as a target member (S131). Specifically, the estimation unit 240 identifies the target member based on the member type information included in the stop information transmitted from the current process equipment. For example, when equipment B in FIG. 2 is stopped, the target member is identified as member b.
  • the estimation unit 240 identifies post-process equipment that uses the target member (S132). Specifically, the estimating unit 240 calculates the component equipment correspondence information stored in the component information storage unit 223 (for example, in FIG. 10 or FIG. 11) to identify the post-process equipment. For example, equipment X is specified as a post-process equipment that uses member b produced by equipment B in FIG. Two facilities, Y and Z, are identified as post-process facilities that utilize the member d produced by the facility D in FIG.
  • the estimating unit 240 acquires the operating and stopping status of the identified post-process equipment (S133). Specifically, the estimation unit 240 determines whether the specified post-process equipment is in operation or stopped by referring to the equipment information stored in the equipment information storage unit 221 based on the equipment name of the specified post-process equipment. Get inside. Alternatively, the estimating unit 240 may acquire the operation and stoppage status by communicating with the identified post-process equipment via the communication unit 213.
  • the estimation unit 240 acquires the cause of the stoppage of the post-process equipment (S135). Specifically, the estimation unit 240 obtains the cause of the stoppage of the specified post-process equipment by referring to the equipment information stored in the equipment information storage unit 221 based on the equipment name of the specified post-process equipment. do.
  • the estimation unit 240 calculates the number of parts used in the predetermined period of the back-process equipment ( number of uses) is estimated (S137).
  • the predetermined period here is shorter than the period of data used to create the learning model, and is a relatively short period such as several seconds, minutes, or tens of minutes.
  • the estimating unit 240 estimates the number of uses using a production capacity model of post-process equipment.
  • the estimation unit 240 adds the estimated number of uses to the number of uses of the target member in a predetermined period (S138). This addition is omitted when only one post-processing facility uses the target member.
  • the estimation unit 240 sets the number of uses of the target member by the target post-process equipment to 0 (S139). For example, since equipment X in FIG. 2 is scheduled to stop, the number of uses of member b by equipment X is set to zero. Note that the estimation unit 240 is not limited to a planned stoppage, and the estimation unit 240 may set the number of uses of the target member to 0 when a predetermined condition is satisfied.
  • the predetermined conditions include, for example, being under maintenance, being out of order, or not operating for a long period of time exceeding a predetermined value.
  • steps S133 to S139 are repeated for all post-process equipment that uses the target member (No in S140).
  • the number of uses of the target member can be appropriately calculated according to the actual situation by repeating the addition (S138). For example, in the case of member d in FIG. 2, the sum of the number of uses in equipment Y and the number of uses in equipment Z is calculated as the number of uses of the target member.
  • the estimation unit 240 After completing the calculation of the number of members used for all post-process equipment that uses the target member (Yes in S140), the estimation unit 240 obtains the number of unused members by the post-process equipment (S141). Specifically, the estimation unit 240 obtains the number of unused members by referring to unused information (for example, FIG. 13) based on the type of target member. For example, in the case of member d shown in FIG. 2, the number of unused members is one.
  • the estimation unit 240 calculates a value obtained by subtracting the number of unused members from the number of used members as the required number of target members (S142).
  • step S125 in FIG. 2 for all of the current process equipment that is stopped, as shown in step S125 in FIG. 2, for each of the equipment B, D, and E in the current process, the required number of parts produced by each equipment is calculated.
  • the higher the number of required members the higher the priority is set. Therefore, in the above example, the priority of the post-process facility D that produces the member d, which requires the largest number of members, is set to be the highest.
  • the priority of the current process equipment is determined in consideration of the productivity of the post-process equipment (specifically, the number of required parts in the post-process equipment). It can lead to improved sexual performance.
  • FIG. 23 is a flowchart showing notification image display processing by the recovery equipment notification system 10 according to the present embodiment.
  • the processing unit 312 of the terminal device 300 acquires the notification information from the recovery equipment notification system 10 via the communication unit 313 (Yes in S151)
  • the processing unit 312 of the terminal device 300 follows the priority included in the notification information.
  • the equipment names of the currently stopped equipment in the process are rearranged (S152). Specifically, the processing unit 312 sorts the equipment names of the current process equipment in descending order of the priority set for each equipment.
  • the processing unit 312 determines whether the highest priority is equal to or higher than the threshold (S153).
  • the threshold value is set depending on the importance of the recovery work.
  • the processing unit 312 causes the terminal device 300 to vibrate by controlling the vibration unit 317 (S154). By vibrating the terminal device 300, the worker can notice that the notification has arrived even if he or she is performing restoration work on other equipment. For example, the terminal device 300 vibrates when the recovery work is so urgent that it should be performed first even if other restoration work is canceled. Note that instead of or in addition to the vibration, the processing unit 312 may cause the audio output unit 316 to output a buzzer sound, an alarm sound, or the like.
  • the processing unit 312 After the vibration, or if the highest priority is less than the threshold (No in S153), the processing unit 312 causes the display unit 315 to display the notification image (S155).
  • the notification image For example, in the notification image, the equipment names representing each of the plurality of stopped current process equipment are arranged in descending order of the priority of the corresponding equipment.
  • the processing unit 312 instead of displaying the notification image, or in addition to displaying the notification image, the processing unit 312 outputs a voice reading out the equipment names with the highest priority from the audio output unit 316, or outputs the equipment names in descending order of priority. It is also possible to output a voice that reads aloud. In this case, the presence or absence of audio or the volume may be changed depending on the priority level.
  • the level of priority may be expressed by, for example, differences in vibration modes such as the number of vibrations or the length of vibration time.
  • a notification image is displayed every time notification information is acquired. That is, the notification information is transmitted each time an increase or decrease in the stoppage of the current process equipment occurs, so the notification image is updated each time an increase or decrease in the stoppage of the current process equipment occurs. As a result, appropriate target equipment is notified according to changes in the situation, so it is possible to provide excellent real-time performance and support further improvement of productivity.
  • the second embodiment differs from the first embodiment in that the productivity of the current process is further utilized.
  • the explanation will focus on the differences from Embodiment 1, and the explanation of the common points will be omitted or simplified.
  • the configuration of the recovery equipment notification system according to the second embodiment is the same as the first embodiment. Therefore, below, the operation of the recovery equipment notification system (recovery equipment notification method) according to this embodiment will be explained using the configurations of each device shown in FIGS. 3 to 6.
  • the operation of the recovery equipment notification system 10 includes two main processes: a learning phase and a use phase.
  • the outline of each phase is as shown in FIGS. 16 and 17.
  • step S10 in FIG. 16 the process of creating a learning model (step S10 in FIG. 16) in the learning phase is different from that in the first embodiment. Specifically, in creating the learning model, as shown in FIG. 19, in addition to creating a worker model and a production capacity model for the subsequent process, a worker model and a production capacity model for the current process are created.
  • FIG. 24 is a flowchart showing the model creation process of the current process by the restoration equipment notification system 10 according to the present embodiment.
  • the process shown in FIG. 24 is executed after the process shown in FIG. 19.
  • the process shown in FIG. 24 may be performed before the process shown in FIG. 19, or may be performed concurrently.
  • the model creation unit 230 of the recovery equipment notification device 200 acquires equipment information and work information of the current process for a predetermined period (S211). Specifically, the model creation unit 230 reads equipment information regarding the current process equipment for a predetermined period from the equipment information storage unit 221, and reads work information regarding the current process equipment for a predetermined period from the work information storage unit 222. .
  • the predetermined period is, for example, the same period as the data used to create the learning model of the post-process equipment, but may be a different period.
  • the model creation unit 230 creates a worker model for the current process based on the acquired information (S212).
  • the current process worker model is created for each worker, and is a model for estimating the work time distribution when the corresponding worker performs restoration work on the current process equipment.
  • the worker model for the current process is similar to the worker model for the subsequent process, except that it is created using information related to the current process instead of information related to the subsequent process.
  • the model creation unit 230 repeatedly performs steps S211 and S212 until worker models are created for all workers who perform restoration work on a plurality of current process equipment (No in S213).
  • the model creation unit 230 acquires equipment information for the current process for a predetermined period (S214). Specifically, the model creation unit 230 reads equipment information regarding the current process equipment for a predetermined period from the equipment information storage unit 221.
  • the model creation unit 230 creates a production capacity model of the current process equipment based on the acquired information (S215).
  • the production capacity model is created for each current process facility and is a model for estimating the productivity of the corresponding current process facility.
  • the production capacity model for the current process is similar to the production capacity model for the subsequent process, except that it is created using information regarding the current process instead of information regarding the subsequent process.
  • the model creation unit 230 repeatedly performs steps S214 and S215 until production capacity models for all current process equipment are created (No in S216). If production capacity models for all current process equipment have been created (Yes in S216), the learning phase process ends.
  • FIG. 24 shows an example in which a production capacity model is created after creating a worker model
  • the present invention is not limited to this.
  • the worker model may be created.
  • the two model creation processes may be performed concurrently.
  • FIG. 25 is a flowchart showing another example of the current process model creation process by the recovery equipment notification system 10 according to the present embodiment.
  • the processing in steps S211 to S216 is the same as in FIG. 24.
  • the model creation unit 230 acquires the priority rules for the current process. (S217).
  • the priority rule is information indicating conditions for setting the priority of recovery work. For example, the priority is set based on the target current process equipment, its stoppage cause (stoppage code), and the productivity of the current process equipment linked to the stoppage cause.
  • the priority rule defines, for example, how to set the priority.
  • the model creation unit 230 creates a simulation model of the current process by integrating the worker model and the production capacity model based on the priority rules (S218). For example, when information regarding each of the stopped equipment and the workers who perform recovery work is input, the simulation model of the current process can be created based on the priority rule to create a simulation model for each of the plurality of stopped manufacturing equipment 100. This is a model that sets and outputs priorities.
  • step S13a, S13b, S18b, and S18b in FIG. 17 the processing for identifying the target equipment (steps S13a, S13b, S18b, and S18b in FIG. 17) is different from that in the first embodiment. Specifically, in specifying the target equipment, the recovery equipment notification process shown in FIG. 26 is performed.
  • FIG. 26 is a flowchart showing recovery equipment notification processing by the recovery equipment notification system 10 according to the present embodiment.
  • the recovery equipment notification device 200 waits until a new operation (recovery) of the current process equipment or a new stoppage of the current process equipment occurs (No in S121 and No in S122). .
  • the estimation unit 240 of the recovery equipment notification device 200 estimates the number of increments in production by the stopped current process equipment (S223).
  • the incremental number is the number of parts to be produced in a predetermined period when the stopped current process equipment is restored. The specific process of calculating the increment number will be explained later using FIG. 27.
  • the estimation unit 240 estimates the number of required members (S123).
  • the specific process for estimating the number of required members is the same as in Embodiment 1, and is as described using FIG. 22. Note that estimating the number of required members (S123) may be performed before estimating the number of increments (S223), or may be performed simultaneously.
  • the specifying unit 250 of the recovery equipment notification device 200 sets the priority of the recovery work based on the estimated number of increments and the number of required parts (S224). Specifically, the identification unit 250 sets the priority higher as the number of required members increases. The specific process of setting the priority level will be explained later using FIG. 28.
  • Steps S123 and S224 are repeated until the priorities of all stopped current process equipment are set (No in S125).
  • the notification unit 260 sends all the stopped current process equipment and their priorities to the terminal device 300 and the communication unit 213. (S126). This notification is also performed when new operation of the current process equipment occurs (Yes in S121). That is, when the number of stopped current process equipment is reduced due to restoration work being performed, notification is given except for the current process equipment that is in operation.
  • FIG. 27 is a flowchart showing the increment number estimation process (S223) by the recovery equipment notification system 10 according to the present embodiment.
  • the estimating unit 240 of the recovery equipment notification device 200 acquires the name of the worker in charge of the recovery work of the currently stopped equipment (S231).
  • the assignment of workers to the current process equipment is determined in advance based on information input via the input unit 214, and is stored in the work information storage unit 222 or the like.
  • the estimation unit 240 obtains the cause of the stoppage of the current process equipment (S232). Specifically, the estimating unit 240 acquires, via the communication unit 213, the cause of the stoppage included in the stoppage information transmitted from the current process equipment.
  • the estimating unit 240 estimates the work time required for the worker to restore the current process equipment using the current process worker model (S233).
  • the estimating unit 240 estimates the number of increments when the current process equipment is restored (S234). Specifically, the estimating unit 240 calculates the operating time by subtracting the estimated working time from a predetermined period (the same period as the period set in estimating the number of required parts in step S123). The estimation unit 240 uses the calculated operating time and the production capacity model of the current process equipment to estimate the production number of the current process equipment as an incremental number. Note that the estimating unit 240 may estimate the increment number using capacity information of the current process equipment corresponding to the capacity information shown in FIG. 15 instead of the production capacity model.
  • Steps S232 to S234 are repeated until the increment number of all stopped current process equipment is calculated (No in S235).
  • FIG. 28 is a flowchart showing priority setting processing (S224) by the recovery equipment notification system 10 according to the present embodiment.
  • the identification unit 250 of the recovery equipment notification device 200 determines whether the target current process equipment (the current process equipment targeted in S123) has the maximum number of required parts and the maximum increment number (in S241). If Yes (and Yes in S242), the priority of the current process equipment is set to the highest value (S243). If the number of required members of the current process equipment is not the maximum (No in S241), or if the number of increments in the current process equipment is not the maximum (No in S242), the identifying unit 250 acquires weight information (S244).
  • the weight information is information indicating the weight of each of the current process and the subsequent process.
  • the weight is a parameter that indicates the importance of the current process and the subsequent process, for example, when the purpose is to improve the productivity of the entire production system. If the current process is more important than the subsequent process, the weight of the current process is set to a larger value than the weight of the subsequent process. If the subsequent process is more important than the current process, the weight of the subsequent process is set to a larger value than the weight of the current process. Note that the weight may be set for each piece of equipment.
  • the identification unit 250 calculates a post-process evaluation value by multiplying the required number of parts by the weight of the post-process (S245), and calculates a current process evaluation value by multiplying the increment number by the weight of the current process. (S246).
  • the specifying unit 250 adds the calculated post-process evaluation value and the current process evaluation value, and sets the priority based on the total value (S247). For example, the identifying unit 250 sets the priority higher as the total value is larger.
  • step S125 in FIG. 2 for all of the current process equipment that is stopped, as shown in step S125 in FIG. 2, for each of the equipment B, D, and E in the current process, the required number of parts produced by each equipment is calculated.
  • the higher the number of required members the higher the priority is set.
  • the priority of the post-process facility D that produces the member d which requires the largest number of members, is set to be the highest.
  • the higher the number of required members the higher the priority is set. Therefore, in the above example, the priority of the post-process equipment E that produces the member e with the largest number of required members is set to be the highest. In this way, the equipment to which the highest priority is set may differ depending on the weight. Therefore, a more appropriate priority can be set according to the weight of each process, and further improvement in productivity can be supported.
  • the highest priority is set compared to the case where only the productivity of the post-process equipment (specifically, the number of required parts) is used as in the first embodiment.
  • the equipment used may be different. Therefore, by considering the productivity of the equipment in the current process, it is possible to support further improvement in productivity.
  • the priority setting method is not limited to the above example.
  • the priority may be set based on the Pareto solution calculated by multi-objective optimization using a priority function that balances the number of increments in the current process and the number of parts required in the subsequent process.
  • the priority may be set based on a combination of the weight of the current process, the number of required members, and the number of increments.
  • FIG. 29 is a diagram illustrating an example of priority setting rules by the recovery equipment notification system according to the second embodiment.
  • equipment A and B are both current process equipment. If the rules shown in FIG. 29 are followed, the specifying unit 250 can set the priority as follows.
  • the identification unit 250 determines that (i) if the weight of the subsequent process is greater than the weight of the current process, (a) the number of required parts for equipment A is greater than the number of required parts for equipment B, and the number of additional parts for equipment A is If it is less than the increment number of equipment B, the priority of equipment A is set higher than the priority of equipment B. Further, the identifying unit 250 determines that (i) if the weight of the subsequent process is greater than the weight of the current process, (b) the number of required parts of equipment B is greater than the number of parts of equipment A, and the number of additional parts of equipment B is is smaller than the increment number of equipment A, the priority of equipment B is set higher than the priority of equipment A.
  • the identification unit 250 determines that (ii) if the weight of the current process is greater than the weight of the subsequent process, (a) the number of required parts for equipment A is greater than the number of required parts for equipment B, and the number of additional parts for equipment A is If it is less than the increment number of equipment B, the priority of equipment B is set higher than the priority of equipment A. In addition, the identifying unit 250 determines that (ii) if the weight of the current process is greater than the weight of the subsequent process, (b) the number of required parts of equipment B is greater than the number of parts of equipment A, and the number of additional parts of equipment B is is smaller than the increment number of equipment A, the priority of equipment A is set higher than the priority of equipment B.
  • the identification unit 250 determines whether (a) the number of required parts for equipment A is greater than the number of required parts for equipment B, and the number of increments in equipment A is greater than the number of increments in equipment B, regardless of the magnitude relationship of the weights; , the priority of equipment A is set higher than the priority of equipment B. Irrespective of the magnitude relationship of the weights, (b) if the number of required parts for equipment B is greater than the number of required parts for equipment A, and the number of increments in equipment B is greater than the number of increments in equipment A, the identification unit 250 determines that the equipment is Set the priority of equipment B higher than the priority of equipment A.
  • the specifying unit 250 may set the priority based only on the comparison result of the number of required members. Specifically, the identifying unit 250 sets the priority of equipment A to be higher than the priority of equipment B when (i) the number of required parts of equipment A is greater than the number of required parts of equipment B. Further, the identifying unit 250 sets the priority of equipment B to be higher than the priority of equipment A when (ii) the number of required members of equipment B is greater than the number of required members of equipment A. Further, the specifying unit 250 does not need to set the priority.
  • equipment A is specified as the target member
  • equipment B may be specified as the target equipment.
  • FIG. 30 is a diagram showing an example of a display screen by the recovery equipment notification system 10 according to each embodiment.
  • the display screen shown in FIG. 30 is displayed on the display unit 315 of the terminal device 300, for example.
  • the equipment names of the three stopped equipment are arranged in descending order of priority from top to bottom.
  • the difference in priority can be expressed, for example, by a difference in the background color of the equipment name.
  • the difference in background color is represented by the difference in shading within the frame.
  • an example is shown in which two facilities, "F0601" and "F0571", have the highest priority values.
  • the method of displaying the priority is not limited to the background color.
  • the priority numerical value itself may be displayed in association with the equipment name.
  • the difference in priority may be represented by the difference in shading within the frame.
  • the difference in priority may be expressed by the font color, font size, font, etc. of the facility name.
  • FIG. 31 is a diagram showing an example of the transition of display screens by the recovery equipment notification system 10 according to each embodiment.
  • the display screen in FIG. 30 is set as the initial state.
  • FIG. 31 shows an example in which the display is rearranged based on the priority of the stop cause.
  • the priority of the stoppage factor is a priority set so that the productivity of the current process equipment becomes high, and is set based on the number of increments due to restoration.
  • the priority of the equipment is a priority set so that the productivity of the post-process equipment is high, and is set based on the number of parts required for the post-process equipment.
  • the priority of the stoppage factor and the priority of the equipment are respectively set, and an example is shown in which the display is changed according to the weight at the display stage. The example shown in FIG. 31 shows an example where the weight of the current process is heavier than the weight of the subsequent process, that is, the priority of the current process equipment is given priority.
  • this equipment F0571 is placed at the top stage.
  • Equipment F0601 has a higher priority than equipment F0631, so they are arranged in this order.
  • the equipment F0631 which has a low priority, receives the stop factor B, which has a high priority, so that the equipment F0631 is placed at the top.
  • stop factors with high priority are expressed in bold.
  • the terminal device 300 may vibrate.
  • the equipment F0601 which has a high priority, receives the stop factor B, which has a high priority, so that the equipment F0601 is placed at the top. Since the equipment F0631 has received the stop cause B which has a higher priority than the equipment F0571, they are lined up in this order.
  • the priority of all the shutdown factors will be the same, so the arrangement order will be in the order of the priority of the equipment. Specifically, the order is the initial state.
  • the recovery equipment notification system 10 includes a terminal device 300 for each worker, but the present invention is not limited to this.
  • the recovery equipment notification system 10 may include a display device such as a large screen provided within the factory 1.
  • the notification image from the recovery equipment notification device 200 may be displayed on a display device and may be visible from inside the factory 1.
  • the names of all currently stopped equipment in the current process are displayed side by side, but the present invention is not limited to this. Only the equipment name of the target equipment with the highest priority may be displayed. Alternatively, the equipment names of a predetermined number of current process equipment may be displayed in descending order of priority. Furthermore, instead of arranging the items in order of priority, the priority may be displayed for each equipment name.
  • the learning phase process may be executed by a device different from the recovery equipment notification system 10. That is, the recovery equipment notification system 10 and the recovery equipment notification device 200 may perform the usage phase process using a learning model created by another device.
  • the communication method between devices described in the above embodiment is not particularly limited.
  • the wireless communication method is, for example, ZigBee (registered trademark), Bluetooth (registered trademark), or short-range wireless communication such as wireless LAN (Local Area Network).
  • the wireless communication method may be communication via a wide area communication network such as the Internet.
  • wired communication may be performed between the devices instead of wireless communication.
  • the wired communication is communication using power line communication (PLC) or a wired LAN.
  • the processing executed by a specific processing unit may be executed by another processing unit.
  • the order of the plurality of processes may be changed, or the plurality of processes may be executed in parallel.
  • the distribution of components included in the work notification system to a plurality of devices is just one example. For example, components included in one device may be included in another device.
  • the processing described in the above embodiments may be realized by centralized processing using a single device (system), or may be realized by distributed processing using multiple devices. good.
  • the number of processors that execute the above program may be a single processor or a plurality of processors. That is, centralized processing or distributed processing may be performed.
  • all or part of the components such as the control unit may be configured with dedicated hardware, or may be realized by executing a software program suitable for each component.
  • Each component may be realized by a program execution unit such as a CPU (Central Processing Unit) or a processor reading and executing a software program recorded on a recording medium such as an HDD or a semiconductor memory.
  • a program execution unit such as a CPU (Central Processing Unit) or a processor reading and executing a software program recorded on a recording medium such as an HDD or a semiconductor memory.
  • components such as the control unit may be composed of one or more electronic circuits.
  • Each of the one or more electronic circuits may be a general-purpose circuit or a dedicated circuit.
  • the one or more electronic circuits may include, for example, a semiconductor device, an IC (Integrated Circuit), an LSI (Large Scale Integration), or the like.
  • An IC or LSI may be integrated into one chip or into multiple chips. Here, it is called IC or LSI, but the name changes depending on the degree of integration, and may be called system LSI, VLSI (Very Large Scale Integration), or ULSI (Ultra Large Scale Integration).
  • an FPGA Field Programmable Gate Array
  • general or specific aspects of the present disclosure may be implemented in a system, apparatus, method, integrated circuit, or computer program.
  • the computer program may be implemented in a computer-readable non-transitory recording medium such as an optical disk, HDD, or semiconductor memory.
  • the present invention may be realized by any combination of a system, an apparatus, a method, an integrated circuit, a computer program, and a recording medium.
  • the present disclosure can be used as a recovery equipment notification method that can support productivity improvement, and can be used, for example, in factory management systems and production systems.

Abstract

復旧設備通知方法は、各々が第１工程を実行する複数の設備のうちの２以上の設備が停止している場合に、第１工程の後工程である第２工程を実行する１以上の後工程設備のうち、２以上の設備の各々が生産する部材の少なくとも１つを利用する１以上の後工程設備の生産性を推定するステップ（Ｓ１２３）と、１以上の後工程設備の生産性に基づいて、２以上の設備のうちの１つの設備を復旧作業の対象設備として特定するステップ（Ｓ１２４）と、特定した対象設備を通知するステップ（Ｓ１２６）と、を含む。

Description

復旧設備通知方法、復旧設備通知装置及び復旧設備通知システム
　本開示は、復旧設備通知方法、復旧設備通知装置及び復旧設備通知システムに関する。
　特許文献１には、機械毎の生産状況を監視し、稼働停止している機械の中で早期に復旧しなければならない優先順序を判定し、全ての機械の優先順位を順番に表示する生産監視システムが開示されている。特許文献１の生産監視システムでは、複数の機械が稼働停止している場合に、機械毎に生産数と目標値とを比較して優先順位を判定する。
特開２０１０－２６７２５号公報
　しかしながら、上記従来の生産監視システムでは、生産性を十分に向上できない場合がある。
　そこで、本開示は、生産性の向上を支援することができる復旧設備通知方法などを提供する。
　本開示の一態様に係る復旧設備通知方法は、各々が第１工程を実行する複数の設備のうちの２以上の設備が停止している場合に、前記第１工程の後工程である第２工程を実行する１以上の後工程設備のうち、前記２以上の設備の各々が生産する部材の少なくとも１つを利用する１以上の後工程設備の生産性を推定するステップと、前記１以上の後工程設備の生産性に基づいて、前記２以上の設備のうちの１つの設備を復旧作業の対象設備として特定するステップと、特定した対象設備を通知するステップと、を含む。
　本開示の一態様に係る復旧設備通知装置は、各々が第１工程を実行する複数の設備のうちの２以上の設備が停止している場合に、前記第１工程の後工程である第２工程を実行する１以上の後工程設備のうち、前記２以上の設備の各々が生産する部材の少なくとも１つを利用する１以上の後工程設備の生産性を推定する推定部と、前記１以上の後工程設備の生産性に基づいて、前記２以上の設備のうちの１つの設備を復旧作業の対象設備として特定する特定部と、特定した対象設備を通知する通知部と、を備える。
　本開示の一態様に係る復旧設備通知システムは、上記一態様に係る復旧設備通知装置と、復旧作業の作業員が前記対象設備を判別するための情報を出力する端末装置と、を備える。
　また、本開示の一態様は、上記復旧設備通知方法をコンピュータに実行させるプログラムとして実現することができる。あるいは、本開示の一態様は、当該プログラムを格納したコンピュータ読み取り可能な非一時的な記録媒体として実現することもできる。
　本開示に係る復旧設備通知方法などによれば、生産性の向上を支援することができる。
図１は、実施の形態１に係る復旧設備通知システムが適用される工場の構成を示す平面図である。 図２は、現工程設備と後工程設備との関係を示す図である。 図３は、実施の形態１に係る復旧設備通知システムの構成を示すブロック図である。 図４は、実施の形態１に係る製造設備の構成を示すブロック図である。 図５は、実施の形態１に係る復旧設備通知装置の構成を示すブロック図である。 図６は、実施の形態１に係る端末装置の構成を示すブロック図である。 図７は、設備情報の一例を示す図である。 図８は、作業情報の一例を示す図である。 図９は、部材種類情報の一例を示す図である。 図１０は、部材設備対応情報の一例を示す図である。 図１１は、部材設備対応情報の別の一例を示す図である。 図１２は、部材特徴情報の一例を示す図である。 図１３は、未利用情報の一例を示す図である。 図１４は、後工程設備の能力情報の一例を示す図である。 図１５は、後工程設備の能力情報の別の一例を示す図である。 図１６は、実施の形態１に係る復旧設備通知システムによる情報の記録処理及びモデル作成処理（学習フェーズ）を示すシーケンス図である。 図１７は、実施の形態１に係る復旧設備通知システムによる復旧設備通知処理（使用フェーズ）を示すシーケンス図である。 図１８は、実施の形態１に係る復旧設備通知システムによる情報の記録処理を示すフローチャートである。 図１９は、実施の形態１に係る復旧設備通知システムによる後工程のモデル作成処理を示すフローチャートである。 図２０は、実施の形態１に係る復旧設備通知システムによる後工程のモデル作成処理の別の例を示すフローチャートである。 図２１は、実施の形態１に係る復旧設備通知システムによる復旧設備通知処理を示すフローチャートである。 図２２は、実施の形態１に係る復旧設備通知システムによる必要部材数の推定処理を示すフローチャートである。 図２３は、実施の形態１に係る復旧設備通知システムによる通知画像の表示処理を示すフローチャートである。 図２４は、実施の形態２に係る復旧設備通知システムによる現工程のモデル作成処理を示すフローチャートである。 図２５は、実施の形態２に係る復旧設備通知システムによる現工程のモデル作成処理の別の例を示すフローチャートである。 図２６は、実施の形態２に係る復旧設備通知システムによる復旧設備通知処理を示すフローチャートである。 図２７は、実施の形態２に係る復旧設備通知システムによる生産数の増分の推定処理を示すフローチャートである。 図２８は、実施の形態２に係る復旧設備通知システムによる優先度の設定処理を示すフローチャートである。 図２９は、実施の形態２に係る復旧設備通知システムによる優先度の設定ルールの一例を示す図である。 図３０は、各実施の形態に係る復旧設備通知システムによる表示画面の一例を示す図である。 図３１は、各実施の形態に係る復旧設備通知システムによる表示画面の遷移の一例を示す図である。
　（本開示の概要）
　本開示の一態様に係る復旧設備通知方法は、各々が第１工程を実行する複数の設備のうちの２以上の設備が停止している場合に、前記第１工程の後工程である第２工程を実行する１以上の後工程設備のうち、前記２以上の設備の各々が生産する部材の少なくとも１つを利用する１以上の後工程設備の生産性を推定するステップと、前記１以上の後工程設備の生産性に基づいて、前記２以上の設備のうちの１つの設備を復旧作業の対象設備として特定するステップと、特定した対象設備を通知するステップと、を含む。
　これにより、後工程設備の生産性を利用するので、特定された対象設備を復旧させると後工程設備の生産性を効率良く高めることができる。よって、本態様に係る復旧設備通知方法によれば、生産性の向上を支援することができる。
　また、例えば、前記特定するステップでは、前記１以上の後工程設備の生産性に基づいて、前記２以上の設備の各々の優先度を設定し、設定した優先度が閾値より高い設備を前記対象設備として特定してもよい。
　これにより、優先度が後工程設備の生産性に基づいて設定されるので、優先度に基づいて特定された対象設備を復旧させた場合に、後工程設備の生産性を効率良く高めることができる。
　また、例えば、前記特定するステップでは、前記１以上の後工程設備の生産性に基づいて、前記２以上の設備の各々の優先度を設定し、前記各々の優先度を比較し、設定した優先度が他より高い設備を前記対象設備として特定してもよい。
　これにより、優先度が後工程設備の生産性に基づいて設定されるので、優先度に基づいて特定された対象設備を復旧させた場合に、後工程設備の生産性を効率良く高めることができる。
　また、例えば、前記推定するステップでは、前記複数の設備のうちの第１設備が停止している場合に、前記複数の設備のうちの前記第１設備とは異なる第２設備が停止したときに、前記第１設備が生産する部材が、前記第２工程で所定期間に必要とされる数である第１部材数と、前記第２設備が生産する部材が、前記第２工程で前記所定期間に必要とされる数である第２部材数とを、前記１以上の後工程設備の生産性として推定し、前記特定するステップでは、前記第１部材数と前記第２部材数とを比較し、（ａ）前記第１部材数が前記第２部材数より多い場合に、前記第１設備の優先度を前記第２設備の優先度より高く設定し、（ｂ）前記第２部材数が前記第１部材数より多い場合に、前記第２設備の優先度を前記第１設備の優先度より高く設定してもよい。
　後工程設備で必要とされる部材数は、後工程設備の生産性を直接的に表す指標の１つである。この部材数に基づいて優先度を設定することで、生産性の向上に寄与する対象設備を適切に特定することができる。
　また、例えば、前記推定するステップでは、前記２以上の設備の各々の生産性をさらに推定し、前記特定するステップでは、前記２以上の設備の各々の生産性にさらに基づいて、前記２以上の設備の各々の優先度を設定してもよい。
　これにより、第１工程の設備（現工程設備と記載する）の生産性をさらに利用するので、現工程設備及び後工程設備を含む生産システム全体の生産性を向上させるのに適した対象設備を特定することができる。
　また、例えば、前記推定するステップでは、前記複数の設備のうちの第１設備が停止している場合に、前記複数の設備のうちの前記第１設備とは異なる第２設備が停止したときに、前記第１設備が生産する第１部材が、前記第２工程で所定期間に必要とされる数である第１部材数と、前記第２設備が生産する第２部材が、前記第２工程で前記所定期間に必要とされる数である第２部材数とを、前記１以上の後工程設備の生産性として推定し、前記第１設備が復旧した場合に前記第１部材が増える数である第１増分数と、前記第２設備が復旧した場合に前記第２部材が増える数である第２増分数とを、前記２以上の設備の各々の生産数として推定してもよい。前記特定するステップでは、（ａ）前記第１部材数が前記第２部材数より多く、かつ、前記第１増分数が前記第２増分数より多い場合、前記第１設備の優先度を前記第２設備の優先度より高く設定し、（ｂ）前記第２部材数が前記第１部材数より多く、かつ、前記第２増分数が前記第１増分数より多い場合、前記第２設備の優先度を前記第１設備の優先度より高く設定してもよい。
　後工程設備で必要とされる部材数は、後工程設備の生産性を直接的に表す指標の１つである。現工程設備での生産による増分数は、現工程設備の生産性を直接的に表す指標の１つである。これらの部材数及び増分数に基づいて優先度を設定することで、生産性の向上に寄与する対象設備を適切に特定することができる。
　また、例えば、本開示の一態様に係る復旧設備通知方法は、前記第１工程及び前記第２工程の各々の重みを示す重み情報を取得するステップを含んでもよい。前記特定するステップでは、前記第１部材数及び前記第２部材数の各々に前記第２工程の重みを乗算し、前記第１増分数及び前記第２増分数の各々に前記第１工程の重みを乗算し、重みが乗算された後の前記第１部材数と重みが乗算された後の前記第１増分数との合算値である第１評価値と、重みが乗算された後の前記第２部材数と重みが乗算された後の前記第２増分数との合算値である第２評価値と、を算出し、（ａ）前記第１評価値が前記第２評価値より大きい場合に、前記第１設備の優先度を前記第２設備の優先度より高く設定し、（ｂ）前記第２評価値が前記第１評価値より大きい場合に、前記第２設備の優先度を前記第１設備の優先度より高く設定してもよい。
　これにより、現工程と後工程との重みを利用することで、生産性の向上に寄与しやすい工程を重視することができる。これにより、生産システム全体の生産性の向上を支援することができる。
　また、例えば、本開示の一態様に係る復旧設備通知方法は、前記第１工程及び前記第２工程の各々の重みを示す重み情報を取得するステップを含んでもよい。前記特定するステップでは、（ｉ）前記第２工程の重みが前記第１工程の重みより大きい場合には、（ａ）前記第１部材数が前記第２部材数より多く、かつ、前記第１増分数が前記第２増分数より少ない場合、前記第１設備の優先度を前記第２設備の優先度より高く設定し、（ｂ）前記第２部材数が前記第１部材数より多く、かつ、前記第２増分数が前記第１増分数より少ない場合、前記第２設備の優先度を前記第１設備の優先度より高く設定し、（ｉｉ）前記第１工程の重みが前記第２工程の重みより大きい場合において、（ａ）前記第１部材数が前記第２部材数より多く、かつ、前記第１増分数が前記第２増分数より少ない場合、前記第２設備の優先度を前記第１設備の優先度より高く設定し、（ｂ）前記第２部材数が前記第１部材数より多く、かつ、前記第２増分数が前記第１増分数より少ない場合、前記第１設備の優先度を前記第２設備の優先度より高く設定してもよい。
　これにより、現工程と後工程との重みを利用することで、生産性の向上に寄与しやすい工程を重視することができる。これにより、生産システム全体の生産性の向上を支援することができる。
　また、例えば、前記推定するステップでは、前記第２工程で前記所定期間に利用される前記第１部材の数である第１利用数と、前記第２工程で前記所定期間に利用される前記第２部材の数である第２利用数と、を推定し、前記第２工程でまだ利用されていない前記第１部材の数である第１未利用数と、前記第２工程でまだ利用されていない前記第２部材の数である第２未利用数と、を取得し、前記第１利用数から前記第１未利用数を減算した値を前記第１部材数として算出し、前記第２利用数から前記第２未利用数を減算した値を前記第２部材数として算出してもよい。
　これにより、生産済みの部材の未利用数を利用することで、後工程設備で必要とされる部材数を、より実情に合った数値として算出することができる。このため、部材数に基づいて設定される優先度がより適切に設定されるので、生産性の向上に寄与する対象設備を適切に特定することができる。
　また、例えば、前記推定するステップでは、前記第１部材を利用する後工程設備が複数である場合、当該複数の後工程設備の各々について、前記所定期間に利用される前記第１部材の数を推定し、推定した数を合算した値を前記第１利用数として算出し、前記第２部材を利用する後工程設備が複数である場合、当該複数の後工程設備の各々について、前記所定期間に利用される前記第２部材の数を推定し、推定した数を合算した値を前記第２利用数として算出してもよい。
　これにより、現工程設備で生産される部材が複数の後工程設備で利用される場合に、必要とされる部材数を、より実情に合った数値として算出することができる。このため、部材数に基づいて設定される優先度がより適切に設定されるので、生産性の向上に寄与する対象設備を適切に特定することができる。
　また、例えば、前記推定するステップでは、前記第１部材を利用する後工程設備が所定の条件を満たす場合、当該後工程設備に利用される前記第１部材の数を０に設定し、前記第２部材を利用する後工程設備が所定の条件を満たす場合、当該後工程設備に利用される前記第２部材の数を０に設定してもよい。
　これにより、例えば、後工程設備が計画的に停止されている、または、メンテナンス中である、などの所定の条件を満たす場合には、後工程設備で利用される部材数は０になる。部材数の推定に要する処理を省略することで、演算量を低減することができる。
　また、例えば、本開示の一態様に係る復旧設備通知方法は、前記複数の設備の各々の稼働及び停止の状況、前記１以上の後工程設備の各々の稼働及び停止の状況、並びに、前記１以上の後工程設備の停止要因を含む設備情報と、前記複数の設備の各々が生産する部材の種類を含む部材種類情報と、前記複数の設備の各々が生産した部材を前記第２工程で利用する後工程設備を、当該部材の種類毎に示す対応情報と、を取得するステップを含んでもよい。前記推定するステップでは、機械学習により作成された学習モデルに対して、前記第１設備情報、前記第２設備情報、前記要因情報、前記部材種類情報及び前記対応情報を入力することで、前記１以上の後工程設備の生産性を推定してもよい。
　これにより、機械学習を利用することで、生産性の推定精度を高めることができる。生産システムの稼働時間が長くなり、機械学習に利用されるデータが増えるほど、推定精度も向上するので、生産性の向上に寄与する最適な対象設備を特定することができるようになる。
　また、例えば、前記通知するステップでは、前記２以上の設備の各々を表す２以上の設備識別情報が、対応する設備の優先度の高い順で並んだ通知画像を表示してもよい。
　これにより、優先度が高い順で設備識別情報が並ぶので、作業員が対象設備を簡単に把握することができる。復旧作業へ速やかに取り掛かることができるので、生産性のさらなる向上を支援することができる。
　また、例えば、前記通知するステップでは、前記２以上の設備の増減が発生する度に、前記通知画像を更新してもよい。
　これにより、設備の新たな停止、又は、復旧作業の完了による設備の稼働開始など、停止した設備の増減が発生する度に通知画像が更新される。このため、状況の変化に応じて適切な対象設備が通知されるので、リアルタイム性に優れ、生産性のさらなる向上を支援することができる。
　また、例えば、前記推定するステップでは、前記複数の設備のうちの第１設備が停止している場合に、前記複数の設備のうちの前記第１設備とは異なる第２設備が停止したときに、前記第１設備が生産する部材が、前記第２工程で所定期間に必要とされる数である第１部材数と、前記第２設備が生産する部材が、前記第２工程で前記所定期間に必要とされる数である第２部材数とを、前記１以上の後工程設備の生産性として推定し、前記特定するステップでは、前記第１部材数と前記第２部材数とを比較し、（ｉ）前記第１部材数が前記第２部材数より多い場合に、前記第１設備を前記対象設備として特定し、（ｉｉ）前記第２部材数が前記第１部材数より多い場合に、前記第２設備を前記対象設備として特定してもよい。
　これにより、後工程設備で必要とされる部材数は、後工程設備の生産性を直接的に表す指標の１つである。この部材数の大小関係に基づいて、生産性の向上に寄与する対象設備を適切に特定することができる。
　また、本開示の一態様に係る復旧設備通知装置は、各々が第１工程を実行する複数の設備のうちの２以上の設備が停止している場合に、前記第１工程の後工程である第２工程を実行する１以上の後工程設備のうち、前記２以上の設備の各々が生産する部材の少なくとも１つを利用する１以上の後工程設備の生産性を推定する推定部と、前記１以上の後工程設備の生産性に基づいて、前記２以上の設備のうちの１つの設備を復旧作業の対象設備として特定する特定部と、特定した対象設備を通知する通知部と、を備える。
　これにより、後工程設備の生産性を利用するので、特定された対象設備を復旧させると後工程設備の生産性を効率良く高めることができる。よって、本態様に係る復旧設備通知装置によれば、生産性の向上を支援することができる。
　また、本開示の一態様に係る復旧設備通知システムは、上記一態様に係る復旧設備通知装置と、復旧作業の作業員が前記対象設備を判別するための情報を出力する端末装置と、を備える。
　これにより、後工程設備の生産性を利用するので、特定された対象設備を復旧させると後工程設備の生産性を効率良く高めることができる。よって、本態様に係る復旧設備通知システムによれば、生産性の向上を支援することができる。
　以下では、実施の形態について、図面を参照しながら具体的に説明する。
　なお、以下で説明する実施の形態は、いずれも包括的又は具体的な例を示すものである。以下の実施の形態で示される数値、形状、材料、構成要素、構成要素の配置位置及び接続形態、ステップ、ステップの順序などは、一例であり、本開示を限定する主旨ではない。また、以下の実施の形態における構成要素のうち、独立請求項に記載されていない構成要素については、任意の構成要素として説明される。
　また、各図は、模式図であり、必ずしも厳密に図示されたものではない。したがって、例えば、各図において縮尺などは必ずしも一致しない。また、各図において、実質的に同一の構成については同一の符号を付しており、重複する説明は省略又は簡略化する。
　（実施の形態１）
　［１－１．復旧設備通知システムが適用される工場の一例］
　まず、実施の形態に係る復旧設備通知システムが適用される工場の一例について、図１を用いて説明する。図１は、本実施の形態に係る復旧設備通知システムが適用される工場１の構成を示す平面図である。
　図１に示されるように、工場１では、複数の製造設備１００が配置されている。複数の製造設備１００の各々は、製品を製造するための複数の工程のうちの１つの工程を実行する。製造設備１００は、例えば、部材の実装機、加工装置又は組立装置などであるが、特に限定されない。製造設備１００は、工程を実行することで部材を生産し、生産した部材を出力する。
　部材は、例えば、最終生産物（すなわち、製品）に含まれる部品、又は、最終生産物の製造途中の仕掛品であるが、これに限定されない。部材は、部品又は仕掛品を生産するために利用される物であって、最終生産物に含まれていなくてもよい。なお、製造設備１００は、製品の製造に関わる設備であればよく、部材、仕掛品又は製品の検査を行う検査装置であってもよい。
　本明細書では、「生産」とは、最終生産物を作り上げることを意味するだけでなく、部材（部品又は仕掛品）に対する加工、組み立て、検査なども含む意味である。例えば、製造設備１００が生産する部材とは、製造設備１００が割り当てられた工程（加工、組み立て、検査など）を実行した後に出力される部材である。また、「製造」は、生産の一例であり、最終生産物が工業製品である場合において「製造」は、「生産」と同じ意味で使用される。
　工場１内では、複数の作業員２Ａ～２Ｄが従事している。図１に示される例では、工場１内は４つのブロックＡ～Ｄに区分けされており、ブロック毎に作業員が割り当てられている。例えば、作業員２Ａは、ブロックＡに配置された１０台の製造設備１００に対する復旧作業を行う。以下では、作業員２Ａに関する説明を行うが、作業員２Ｂ～２Ｄについても同様である。
　作業員２Ａは、製造設備１００が停止した場合に、停止した製造設備１００の復旧作業を行う。このとき、図１に示されるように、複数の製造設備１００ａ～１００ｃが同時に停止していることが起こりうる。例えば、製造設備１００ａが停止した場合、作業員２Ａは製造設備１００ａの復旧作業を行うが、製造設備１００ａの復旧作業が完了する前に、製造設備１００ｂ及び１００ｃが停止することが起こりうる。複数の製造設備１００が停止した場合に、適切な順序で停止した製造設備１００を復旧させることにより、工場１全体としての生産性を高めることができる。
　以下では、製造設備１００間の関係性と、復旧作業の対象設備を特定する際に問題となりうる点とについて、図２を用いて説明する。
　図２は、現工程設備と後工程設備との関係を示す図である。
　現工程設備は、現工程を実行する設備である。現工程は、第１工程の一例であり、本実施の形態に係る復旧設備通知システムによる通知対象となる設備が行う工程である。言い換えると、本実施の形態に係る復旧設備通知システムは、第１工程を実行する複数の設備のうち、２以上の設備が停止している場合に、当該２以上の設備のうちの１つの設備を対象設備として特定して通知する。例えば、図１に示されるブロックＡに属する１０台の製造設備１００が現工程設備に相当する。図２では、６台の設備Ａ～Ｆが示されている。
　図２に示されるように、複数の現工程設備の各々で生産された部材は、後工程設備で利用される前に、部材置き場に一時的に保管される。部材置き場は、現工程設備から後工程設備に部材を搬送する搬送装置の一部であってもよい。本実施の形態では、現工程設備毎に部材置き場が設けられている。例えば、設備Ａで生産された部材ａは、設備Ａの部材置き場に保管される。
　後工程設備は、後工程を実行する設備である。後工程は、第２工程の一例であり、第１工程の直後の工程である。後工程設備は、現工程設備で生産された部材を１つ以上利用して第２工程を実行する。例えば、図１に示されるブロックＢに属する１０台の製造設備１００が後工程設備に相当する。図２では、４台の設備Ｗ～Ｚが示されている。
　図２に示される例では、設備Ｘは、設備Ａで生産された部材ａと設備Ｂで生産された部材ｂとを利用する。設備Ｙは、設備Ｃで生産された部材ｃと設備Ｄで生産された部材ｄとを利用する。設備Ｚは、設備Ｃで生産された部材ｃと設備Ｄで生産された部材ｄとを利用する。設備Ｗは、設備Ｅで生産された部材ｅと設備Ｆで生産された部材ｆとを利用する。
　図２は、稼働中の工場のある時点での状況を示している。具体的には、現工程の設備Ａ、Ｃ及びＦは稼働中であるが、現工程の設備Ｂ、Ｄ及びＥは停止している。設備Ａ～Ｅの各々に対応する部材置き場にはそれぞれ、６個の部材ａ、４個の部材ｂ、３個の部材ｃ、１個の部材ｄ、１個の部材ｅが保管されている。設備Ｆの部材置き場には、設備Ｆで生産された部材ｆが１つも保管されていない。後工程の設備Ｘは、長期間の計画停止中である。後工程の設備Ｙ及びＺは稼働中である。後工程の設備Ｗは、利用する部材ｆがないので、部材ｆの供給待ちで停止している。
　このような状況において、現工程で停止している設備Ｂ、Ｄ及びＥに対して１人の作業員が復旧作業を行う場合、設備Ｂ、Ｄ及びＥのうち、どの設備を復旧させるかが重要である。例えば、現工程設備の生産性を考慮して復旧作業の対象設備を決定する場合において、仮に設備Ｂの生産性が最も高いとき、設備Ｂが復旧作業として決定される。しかしながら、設備Ｂを復旧させたとしても、後工程の設備Ｘが計画停止中であるので、設備Ｂが生産する部材ｂは設備Ｘには利用されない。このため、設備Ｘが稼働しない限り、設備Ｂを復旧させたとしても生産性は向上しない。このように、現工程設備の生産性を考慮したとしても、生産性の向上に繋がるとは限らない。
　これに対して、本実施の形態に係る復旧設備通知システムでは、後工程設備の生産性を推定し、推定した生産性に基づいて対象設備を特定して通知する。これにより、生産性の向上を支援することができる。
　例えば、上記のとおり、後工程の設備Ｘは、計画停止中であるので、設備Ｘが利用する部材ｂを生産する設備Ｂを復旧させても生産性の向上には繋がらない。このため、設備Ｂの優先度は低くなる。また、設備Ｗは部材待ちで停止しているが、足りない部材は、部材ｆである。部材ｆを生産している設備Ｆは稼働中である。設備Ｗが利用する部材ｅは部材置き場に保管されているので、設備Ｅを復旧させたとしても生産性の向上に繋がるとは限らない。
　一方で、設備Ｙ及びＺはそれぞれ稼働中であり、それぞれが利用する部材ｃ及びｄが部材置き場に保管されている。しかし、部材置き場には部材ｄが１つしか配置されていないので、まもなく利用されてしまう。部材ｄの供給が停止すると、設備Ｙ及びＺの両方が部材待ちによって停止し、生産性が低下する。したがって、設備Ｄを復旧させて部材ｄを生産させた場合には、設備Ｙ及びＺの部材待ちによる停止を回避し、生産性を向上させることができる。したがって、設備Ｄが復旧作業の対象設備として決定することができる。
　このように、本実施の形態に係る復旧設備通知システムによれば、後工程設備の生産性を推定し、推定した生産性に基づいて対象設備を特定して通知することで、生産性の向上を支援することができる。
　［１－２．復旧設備通知システム］
　以下では、本実施の形態に係る復旧設備通知システムの具体的な構成について、図３～図６を用いて説明する。
　図３は、本実施の形態に係る復旧設備通知システム１０の構成を示すブロック図である。図３に示されるように、復旧設備通知システム１０は、複数の製造設備１００と、復旧設備通知装置２００と、端末装置３００と、を備える。複数の製造設備１００と、復旧設備通知装置２００と、端末装置３００とは、ネットワーク４００を介して互いに通信可能に接続されている。各装置の通信は、有線通信であってもよく、無線通信であってもよい。また、端末装置３００が復旧設備通知装置２００の機能を兼ねてもよい。また、端末装置３００は、作業員毎に設けられていてもよい。
　［１－２－１．製造設備］
　まず、製造設備１００の構成について、図４を用いて説明する。図４は、本実施の形態に係る製造設備１００の構成を示すブロック図である。
　図４に示されるように、製造設備１００は、記憶部１１１と、処理部１１２と、通信部１１３と、入力部１１４と、表示部１１５と、材料投入部１２１と、搬送部１２２と、製造部１２３と、製品出力部１２４と、動作時刻特定部１３１と、停止時刻特定部１３２と、停止要因特定部１４１と、を備える。製造設備１００の各構成要素は、互いに通信可能に接続されている。
　記憶部１１１は、製造設備１００に関わる設備情報、データ及びプログラムなどを記憶するためのメモリである。例えば、記憶部１１１には、製造設備１００の設備名（例えば、識別番号）、及び、生産する部品の種類などが記憶される。記憶部１１１には、生産計画及び稼働実績（動作時刻、停止時刻、停止要因など）などが記憶されてもよい。記憶部１１１は、ＨＤＤ（Ｈａｒｄ　Ｄｉｓｋ　Ｄｒｉｖｅ）又は半導体メモリなどの不揮発性記憶装置で実現される。
　処理部１１２は、製造設備１００の全体的な動作を制御するための処理を行う。処理部１１２は、例えばプロセッサで実現される。処理部１１２は、製造設備１００の各構成要素を制御するための命令を生成し、各構成要素に出力する。また、処理部１１２は、各構成要素で行われる処理の内容及びイベントの発生時刻などの稼働実績（製造ログ情報）を生成して記憶部１１１に記憶する。
　通信部１１３は、製造設備１００が他の機器と通信するための通信インタフェースである。通信部１１３は、例えば、復旧設備通知装置２００と通信を行うことで、設備名、生産する部材の種類、停止時刻、停止要因及び動作時刻などを復旧設備通知装置２００に送信する。
　入力部１１４は、製造設備１００に対する作業員からの操作入力を受け付ける。入力部１１４は、例えば、物理的な操作ボタンで実現されるが、タッチパネルディスプレイ及び／又は音声入力装置などであってもよい。例えば、入力部１１４が作業員からの入力を受け付けた時刻を処理部１１２が作業員の到着時刻とみなしてもよい。作業員の到着時刻は、復旧作業を開始した時刻（作業着手時刻）とみなすことができる。
　表示部１１５は、製造設備１００の動作状態などを表示するディスプレイである。表示部１１５は、液晶ディスプレイ又は有機ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）表示装置などで実現される。
　材料投入部１２１は、製品の製造に使用する材料を投入する装置である。材料は、例えば、成形前の樹脂若しくは金属材料、成形後の樹脂部品若しくは金属部品、又は、基板、回路部品など、特に限定されない。材料は、気体、液体、固体、粉体、粒状体などである。製造設備１００が後工程設備である場合、材料投入部１２１は、現工程設備で生産された部材を材料として投入する。
　搬送部１２２は、材料投入部１２１によって投入された材料を製造部１２３に搬送する。また、搬送部１２２は、製造部１２３で製造された製品（部材）を製品出力部１２４に搬送する。搬送部１２２は、例えば、コンベア、アクチュエータ及び／又はモーターなどで実現されるが、特に限定されない。
　製造部１２３は、投入された材料を用いて部材の生産（製造）を行う。製造部１２３は、例えば、部品の組み立て、接着、溶着などの製造に関わる少なくとも１つの工程を行う装置である。
　製品出力部１２４は、製造部１２３によって生産された部材（仕掛品）を出力する装置である。
　なお、材料投入部１２１、搬送部１２２、製造部１２３及び製品出力部１２４はそれぞれ、各部の処理の状態を検知するための１以上のセンサを備えている。センサの出力結果は、処理部１１２、動作時刻特定部１３１、停止時刻特定部１３２及び／又は停止要因特定部１４１に出力される。
　動作時刻特定部１３１は、製造設備１００の動作時刻を特定する。具体的には、動作時刻特定部１３１は、各センサの出力結果に基づいて部材の生産が開始された時刻を動作時刻として特定する。動作時刻特定部１３１は、部材の生産が開始、及び、停止後に再開（復旧）される度に動作時刻を特定する。
　停止時刻特定部１３２は、製造設備１００の停止時刻を特定する。具体的には、停止時刻特定部１３２は、各センサの出力結果に基づいて部材の生産が停止した時刻を停止時刻として特定する。停止時刻特定部１３２は、製造設備１００が停止する度に停止時刻を特定する。
　停止要因特定部１４１は、製造設備１００の停止要因を特定する。具体的には、停止要因特定部１４１は、各センサの出力結果に基づいて製造設備１００が停止した要因を停止要因として特定する。停止要因特定部１４１は、製造設備１００が停止する度に停止要因を特定する。
　なお、動作時刻特定部１３１、停止時刻特定部１３２及び停止要因特定部１４１はそれぞれ、専用の集積回路などで実現されるが、これに限定されない。動作時刻特定部１３１、停止時刻特定部１３２及び停止要因特定部１４１の各々が行う処理は、処理部１１２が所定のプログラムを実行することによって行われてもよい。
　また、製造設備１００の構成は、図４に示される例に限定されない。例えば、製造設備１００は、動作時刻特定部１３１、停止時刻特定部１３２及び停止要因特定部１４１の少なくとも１つを備えなくてもよい。
　［１－２－２．復旧設備通知装置］
　次に、復旧設備通知装置２００の構成について、図５を用いて説明する。図５は、本実施の形態に係る復旧設備通知装置２００の構成を示すブロック図である。
　復旧設備通知装置２００は、復旧設備通知システム１０の主な処理を行う演算装置である。復旧設備通知装置２００は、例えば、プロセッサ及びメモリを備えるコンピュータ機器である。プロセッサが、メモリに記憶されたプログラムを読み出して実行することにより、所定の処理を実行する。なお、復旧設備通知装置２００が実行する処理の少なくとも一部は、専用回路によって実行されてもよい。
　図５に示されるように、復旧設備通知装置２００は、記憶部２１１と、処理部２１２と、通信部２１３と、入力部２１４と、表示部２１５と、設備情報記憶部２２１と、作業情報記憶部２２２と、部材情報記憶部２２３と、モデル作成部２３０と、推定部２４０と、特定部２５０と、通知部２６０と、を備える。復旧設備通知装置２００の各構成要素は、互いに通信可能に接続されている。
　記憶部２１１は、復旧設備通知装置２００を動作させるための情報、データ及びプログラムなどを記憶するためのメモリである。記憶部２１１は、ＨＤＤ又は半導体メモリなどの不揮発性記憶装置で実現される。なお、記憶部２１１は、設備情報記憶部２２１、作業情報記憶部２２２及び部材情報記憶部２２３の少なくとも１つと共通のハードウェア資源で実現されてもよい。
　処理部２１２は、復旧設備通知装置２００の全体的な動作を制御するための処理を行う。処理部２１２は、例えばプロセッサで実現される。処理部２１２は、復旧設備通知装置２００の各構成要素を制御するための命令を生成し、各構成要素に出力する。
　通信部２１３は、復旧設備通知装置２００が他の機器と通信するための通信インタフェースである。通信部２１３は、例えば、複数の製造設備１００の各々と通信を行うことで、設備名、部材の種類、停止時刻、停止要因、動作時刻及び作業着手時刻などを受信する。また、通信部２１３は、端末装置３００と通信することで、通知部２６０が作成した通知情報を送信する。
　入力部２１４は、復旧設備通知装置２００に対する作業員又は管理者などからの操作入力を受け付ける。入力部２１４は、例えば、マウス、キーボード、物理的な操作ボタンで実現されるが、タッチパネルディスプレイ及び／又は音声入力装置などであってもよい。
　表示部２１５は、復旧設備通知装置２００の処理内容などを表示するディスプレイである。表示部２１５は、液晶ディスプレイ又は有機ＥＬ表示装置などで実現される。
　設備情報記憶部２２１は、各製造設備１００に関する設備情報を記憶するためのメモリである。設備情報は、現工程設備及び後工程設備を含む各製造設備１００の停止時刻、動作時刻、停止要因及び故障間隔時間などを含む。具体的な設備情報の例は、図７を用いて後で説明する。設備情報記憶部２２１は、ＨＤＤ又は半導体メモリなどの不揮発性記憶装置で実現される。
　作業情報記憶部２２２は、復旧作業に関する作業情報を記憶するためのメモリである。作業情報は、現工程設備及び後工程設備を含む各製造設備１００に対する停止要因、作業時間及び設備待機時間（放置時間）などを含む。作業情報は、例えば、作業員毎に記憶されてもよい。具体的な作業情報の例は、図８を用いて後で説明する。作業情報記憶部２２２は、ＨＤＤ又は半導体メモリなどの不揮発性記憶装置で実現される。
　部材情報記憶部２２３は、製造設備１００が生産する部材に関する部材情報を記憶するためのメモリである。部材情報は、現工程設備及び後工程設備を含む各製造設備１００が生産する部材の種類（部材種類情報）、部材の利用関係（部材設備対応情報）、部材の特徴（部材特徴情報）、及び、生産済みで利用されていない部材の数量（未利用数）などを含む。部材情報は、各工程での部材の種類毎の生産計画を含んでもよい。具体的な部材情報の例は、図９～図１３を用いて後で説明する。部材情報記憶部２２３は、ＨＤＤ又は半導体メモリなどの不揮発性記憶装置で実現される。
　モデル作成部２３０は、機械学習を行うことで学習モデルを作成する。学習モデルは、例えばベイズ推定による回帰モデルである。具体的には、モデル作成部２３０は、作業員毎に、復旧作業の作業員モデルを作成する。作業員モデルは、例えば、作業員の作業員名（識別番号）と、停止要因と、作業時間とを入力データとして入力した場合に、作業時間分布を推定して出力するモデルである。また、モデル作成部２３０は、製造設備１００毎に、生産能力モデルを作成する。生産能力モデルは、製造設備の設備名（識別番号）と、部材の種類と、停止要因と、稼働時間とを入力データとして入力した場合に、稼働時間分布を停止要因毎に推定して出力するモデルである。なお、生産能力モデルは、稼働時間の代わりに生産数を入力データとして利用して、生産数分布を停止要因毎に推定して出力してもよい。
　モデル作成部２３０は、後工程のシミュレーションモデルを作成する。後工程のシミュレーションモデルは、作業員モデルと生産能力モデルとを統合した回帰モデルである。後工程のシミュレーションモデルは、後工程に関わる情報を入力データとして入力した場合に、稼働時間分布又は生産数分布を停止要因毎に推定して出力するモデルである。
　推定部２４０は、２以上の現工程設備が停止している場合に、停止中の現工程設備が生産する部材の少なくとも１つを利用する後工程設備の生産性を推定する。具体的には、推定部２４０は、モデル作成部２３０が作成した生産能力モデル又は後工程シミュレーションモデルを利用して、後工程設備の生産性を推定する。具体的な生産性の推定の例については、後で説明する。
　特定部２５０は、推定部２４０によって推定された生産性に基づいて、停止中の２以上の現工程設備のうちの１つの設備を復旧作業の対象設備として特定する。具体的には、特定部２５０は、停止中の２以上の現工程設備の各々の優先度を設定し、設定した優先度が閾値より高い設備を対象設備として特定する。閾値は、予め定められた値であるが、これに限定されない。閾値は、停止中の２以上の現工程設備のうちの１つに設定された優先度であってもよい。すなわち、特定部２５０は、停止中の２以上の現工程設備の各々に設定された優先度を比較し、他より優先度が高い設備を対象設備として特定してもよい。例えば、特定部２５０は、設定した優先度が最も高い設備を対象設備として特定する。具体的な優先度の設定処理及び対象設備の特定処理の例については、後で説明する。
　通知部２６０は、特定部２５０によって特定された対象設備を通知する。具体的には、通知部２６０は、特定部２５０によって特定された対象設備を示す通知情報を作成し、作業員２Ａが所持する端末装置３００に送信する。通知情報は、対象設備だけでなく、停止中の全ての現工程設備と、各々に設定された優先度と、を含んでもよい。
　モデル作成部２３０、推定部２４０、特定部２５０及び通知部２６０はそれぞれ、専用の集積回路などで実現されるが、これに限定されない。モデル作成部２３０、推定部２４０、特定部２５０及び通知部２６０の各々が行う処理は、処理部２１２が所定のプログラムを実行することによって行われてもよい。
　また、復旧設備通知装置２００の構成は、図５に示される例に限定されない。例えば、復旧設備通知装置２００は、モデル作成部２３０を備えなくてもよい。この場合、推定部２４０は、機械学習ではなく、統計処理に基づいて生産性を推定してもよい。
　［１－２－３．端末装置］
　次に、端末装置３００の構成について、図６を用いて説明する。図６は、本実施の形態に係る端末装置３００の構成を示すブロック図である。端末装置３００は、作業員２Ａが所持する携帯端末の一例である。端末装置３００は、例えばスマートフォン又はタブレット端末などである。
　図６に示されるように、端末装置３００は、記憶部３１１と、処理部３１２と、通信部３１３と、入力部３１４と、表示部３１５と、音声出力部３１６と、振動部３１７と、を備える。端末装置３００の各構成要素は、互いに通信可能に接続されている。
　記憶部３１１は、端末装置３００に関わる情報、データ及びプログラムなどを記憶するためのメモリである。記憶部３１１には、端末装置３００を所持する作業員の名称（作業員名）が記憶される。作業員名は、作業員に固有に割り当てられた識別情報である。例えば、記憶部３１１には、復旧設備通知装置２００から送信される通知情報が記憶される。記憶部３１１は、ＨＤＤ又は半導体メモリなどの不揮発性記憶装置で実現される。
　処理部３１２は、端末装置３００の全体的な動作を制御するための処理を行う。処理部３１２は、例えばプロセッサで実現される。処理部３１２は、端末装置３００の各構成要素を制御するための命令を生成し、各構成要素に出力する。例えば、処理部３１２は、通信部３１３を介して取得した通知情報に基づいて、通知画像を生成する。あるいは、処理部３１２は、通知画像に含まれる情報を含む音声を生成してもよい。また、処理部３１２は、振動部３１７を振動させるための制御信号を生成して振動部３１７に出力する。
　通信部３１３は、端末装置３００が他の機器と通信するための通信インタフェースである。通信部３１３は、例えば、復旧設備通知装置２００と通信を行うことで、通知部２６０が作成した通知情報を受信する。また、通信部３１３は、作業員名などの情報を復旧設備通知装置２００に送信してもよい。
　入力部３１４は、端末装置３００に対する作業員又は管理者などからの操作入力を受け付ける。入力部３１４は、例えば、物理的な操作ボタンで実現されるが、タッチパネルディスプレイ及び／又は音声入力装置などであってもよい。
　表示部３１５は、復旧設備通知装置２００から送信される通知情報に基づいて生成された通知画像などを表示するディスプレイである。表示部３１５は、液晶ディスプレイ又は有機ＥＬ表示装置などで実現される。
　音声出力部３１６は、復旧設備通知装置２００から送信される通知情報に基づいて生成された音声を出力するスピーカーである。
　振動部３１７は、自身が振動することによって、端末装置３００を振動させる。振動部３１７は、振動時間、振動回数、振動の強さなどが可変であってもよい。
　なお、端末装置３００の構成は、図６に示される例に限定されない。例えば、端末装置３００は、表示部３１５及び音声出力部３１６の一方を備えていなくてもよい。また、端末装置３００は、振動部３１７を備えていなくてもよい。
　［１－３．復旧設備通知システムが処理する情報］
　続いて、本実施の形態に係る復旧設備通知システム１０が処理する情報について、図７～図１５を用いて説明する。
　［１－３－１．設備情報］
　図７は、設備情報の一例を示す図である。設備情報は、各製造設備１００の稼働及び停止の状況、並びに、停止要因などを含む情報である。設備情報は、各製造設備１００から送信された情報に基づいて、復旧設備通知装置２００の設備情報記憶部２２１に記憶される情報である。設備情報記憶部２２１は、設備情報をデータベース化して記憶する。１つのレコード（１行分のデータ）は、１回の停止毎に記録される。図７に示されるように、設備情報は、例えば、設備名、部材識別子、停止時刻、動作時刻、停止時間、故障間隔時間、生産数及び停止要因を含む。
　設備名は、設備識別情報の一例であり、製造設備１００に固有に割り当てられた識別子である。部材識別子は、部材識別情報の一例であり、製造設備１００が生産する部材の種類に固有に割り当てられた識別子である。停止時刻は、停止が発生した時刻である。動作時刻は、停止した製造設備１００が動作を開始した時刻であり、復旧時刻とも称される。
　停止時間は、製造設備１００が停止している時間（期間）である。停止時間は、動作時刻から停止時刻を減算することで算出される。故障間隔時間は、製造設備１００の稼働時間に相当し、直前の動作開始から停止するまでの時間（期間）である。故障間隔時間は、停止時刻から直前の動作時刻を減算することで算出される。
　生産数は、停止した製造設備１００が稼働中に生産した部材の数である。停止要因は、停止した製造設備１００が停止した要因である。
　設備情報は、各製造設備１００の生産能力モデルを作成する際（学習フェーズ）の学習データとして利用される。また、設備情報は、各製造設備１００の生産性を推定する際（使用フェーズ）の各製造設備１００の生産能力モデルに対する入力データとして利用される。
　［１－３－２．作業情報］
　図８は、作業情報の一例を示す図である。作業情報は、各製造設備１００に対して行われた復旧作業に関する情報である。作業情報は、各製造設備１００及び／又は端末装置３００から送信された情報に基づいて、復旧設備通知装置２００の作業情報記憶部２２２に記憶される情報である。作業情報記憶部２２２は、作業情報をデータベース化して記憶する。１つのレコードは、１回の復旧作業毎に記録される。図８に示されるように、作業情報は、例えば、設備名、部材識別子、停止時刻、動作時刻、停止時間、停止要因、作業着手時刻、設備待機時間及び作業時間を含む。
　設備名、部材識別子、停止時刻、動作時刻、停止時間及び停止要因は、図７に示される設備情報と同じである。このため、作業情報は、設備情報と統合されてデータベース化されていてもよい。
　作業着手時刻は、作業員が復旧作業を開始した時刻である。設備待機時間は、製造設備１００が停止してから復旧作業が開始されるまでの放置時間である。設備待機時間は、作業着手時刻から停止時刻を減算することで算出される。作業時間は、作業員が復旧作業に要した時間である。作業時間は、動作時刻から作業着手時刻を減算することで算出される。あるいは、作業時間は、停止時間から設備待機時間を減算することで算出されてもよい。
　作業情報は、各製造設備１００の作業員モデルを作成する際（学習フェーズ）の学習データとして利用される。また、作業情報は、各製造設備１００の生産性を推定する際（使用フェーズ）の各製造設備１００の作業員モデルに対する入力データとして利用される。
　［１－３－３．部材種類情報］
　図９は、部材種類情報の一例を示す図である。部材種類情報は、現工程設備が生産する部材の種類を示す情報である。部材種類情報は、各製造設備１００（具体的には、現工程設備）から送信された情報に基づいて、復旧設備通知装置２００の部材情報記憶部２２３に記憶される情報である。なお、部材種類情報は、入力部２１４を介して入力された生産計画に基づいて生成された情報であってもよい。
　部材情報記憶部２２３は、部材種類情報をデータベース化して記憶する。１つのレコードは、１台の製造設備１００毎に記録される。なお、１台の製造設備１００が複数個の部材を生産する場合は、１台の製造設備１００に対して複数個（部材数）のレコードが記録される。
　図９に示されるように、部材種類情報は、例えば、現工程設備名と、部材識別子と、を含む。現工程設備名は、部材識別子が示す種類の部材を生成する現工程設備の識別情報である。部材識別子は、部材の種類に固有に割り当てられた識別子である。
　部材種類情報は、後工程設備の生産性の推定処理に利用される。具体的には、部材種類情報は、後工程設備で必要とされる部材の数である必要部材数の推定処理に利用される。また、部材種類情報は、各製造設備１００の生産能力モデルを作成する際（学習フェーズ）の学習データとして利用される。また、部材種類情報は、各製造設備１００の生産性を推定する際（使用フェーズ）の生産能力モデルに対する入力データとして利用される。
　［１－３－４．部材設備対応情報］
　図１０は、部材設備対応情報の一例を示す図である。部材設備対応情報は、現工程設備が生産する部材を利用する後工程設備を、部材の種類毎に示す対応情報である。部材設備対応情報は、各製造設備１００（具体的には、後工程設備）から送信された情報に基づいて、復旧設備通知装置２００の部材情報記憶部２２３に記憶される情報である。なお、部材設備対応情報は、入力部２１４を介して入力された生産計画に基づいて生成された情報であってもよい。
　部材情報記憶部２２３は、部材設備対応情報をデータベース化して記憶する。１つのレコードは、１つの部材の種類毎に記録される。１つの部材の種類が複数の後工程設備で利用される場合には、１つの部材の種類に対して複数個（利用する後工程設備の数）のレコードが記録される。
　図１０に示されるように、部材設備対応情報は、例えば、部材識別子と、後工程設備名と、を含む。部材識別子は、部材の種類に固有に割り当てられた識別子である。後工程設備名は、部材識別子が示す種類の部材を材料として利用する後工程設備の識別情報である。
　図１１は、部材設備対応情報の別の一例を示す図である。図１１に示される部材設備対応情報は、図９に示される部材種類情報と、図１０に示される部材設備対応情報とを統合してデータベース化されている。例えば、１行目のレコードは、「Ｆ０５６１」で表される現工程設備で生産された部材の種類は「Ｘ１２３１３１０８８４１」で表され、当該部材は、「ＸＹ０２」及び「ＸＹ０３」で表される２台の後工程設備で利用されることを示している。なお、１つの部材の種類が、３台以上の後工程設備で利用される場合には、後工程設備の項目数が増加する。
　部材設備対応情報は、後工程設備の生産性の推定処理に利用される。具体的には、部材設備対応情報は、必要部材数の推定処理に利用される。また、部材設備対応情報は、各製造設備１００の後工程のシミュレーションモデルを作成する際（学習フェーズ）の学習データとして利用されてもよい。また、部材設備対応情報は、各製造設備１００の生産性を推定する際（使用フェーズ）の後工程のシミュレーションモデルに対する入力データとして利用されてもよい。
　［１－３－５．部材特徴情報］
　図１２は、部材特徴情報の一例を示す図である。部材特徴情報は、部材の種類毎に、当該部材の特徴を示す情報である。部材特徴情報は、各製造設備１００から送信された情報に基づいて、復旧設備通知装置２００の部材情報記憶部２２３に記憶される情報である。なお、部材特徴情報は、入力部２１４を介して入力された生産計画に基づいて生成された情報であってもよい。
　部材情報記憶部２２３は、部材特徴情報をデータベース化して記憶する。１つのレコードは、１つの部材の種類毎に記録される。
　図１２に示されるように、部材特徴情報は、例えば、部材識別子、高さ及び極性を含んでいる。なお、ここでは、部材として、電解コンデンサに使用される電極を想定している。高さは、電極の長さを表し、極性は、電極の極性を表している。部材は、コンデンサの電極には限定されず、部材特徴情報の項目は、部材に応じて適宜変更可能である。
　［１－３－６．未利用情報］
　図１３は、未利用情報の一例を示す図である。未利用情報は、現工程設備で生産済みの部材のうち、まだ利用されていない部材の数である未利用数を示す情報である。未利用情報は、各製造設備１００から送信された情報に基づいて、復旧設備通知装置２００の部材情報記憶部２２３に記憶される情報である。なお、未利用情報は、部材置き場にセンサが設けられている場合には、当該センサからの出力に基づいて生成されてもよい。
　部材情報記憶部２２３は、未利用情報をデータベース化して記憶する。１つのレコードは、１つの部材の種類毎に記録される。あるいは、１つのレコードは、１つの部材置き場毎に記録されてもよい。
　図１３に示されるように、未利用情報は、部材識別子及び部材数量を含んでいる。部材識別子は、部材の種類に固有に割り当てられた識別子である。部材数量は、部材の種類毎の未利用数を示している。未利用数は、現工程設備で生産され、まだ後工程設備で利用されていない部材の数である。未利用数は、現工程設備の生産数から後工程設備での利用数を減算することで算出される。
　未利用情報は、後工程設備の生産性を推定するのに使用される。具体的には、未利用情報は、必要部材数の推定処理に利用される。あるいは、未利用情報は、各製造設備１００の後工程シミュレーションモデルを作成する際（学習フェーズ）の学習データとして利用されてもよい。また、未利用情報は、各製造設備１００の生産性を推定する際（使用フェーズ）の後工程シミュレーションモデルに対する入力データとして利用されてもよい。
　［１－３－７．能力情報］
　図１４は、後工程設備の能力情報の一例を示す図である。能力情報は、後工程設備の生産能力（例えば、加工能力）を示す情報である。能力情報は、各製造設備１００（具体的には、後工程設備）から送信された情報に基づいて生成される情報である。能力情報は、例えば設備情報記憶部２２１に記憶される。設備情報記憶部２２１は、能力情報をデータベース化して記憶する。１つのレコードは、１つの製造設備１００毎に記録される。
　図１４に示されるように、能力情報は、後工程設備名と、１個あたりの平均加工時間（単位：秒）を含んでいる。１個あたりの平均加工時間は、後工程設備が１つの部材を生産（加工）するのに要する時間の平均値である。例えば、後工程設備による一定期間内の生産数を当該期間で割ることにより、平均加工時間が算出される。
　なお、能力情報は、平均加工時間の代わりに、又は、平均加工時間に加えて、分散、あるいは、確率分布とその母数などの統計情報を含んでもよい。また、能力情報は、後工程設備の稼働状況（停止時間及び故障間隔時間）を集計した実績データの経験分布情報であってもよい。
　あるいは、図１５に示されるように、能力情報は、１時間あたりの平均生産数を含んでもよい。図１５は、後工程設備の能力情報の別の一例を示す図である。能力情報は、平均生産数の代わりに、又は、平均生産数に加えて、分散、あるいは、確率分布とその母数となどの統計情報であってもよい。また、能力情報は、後工程設備の生産数を集計した実績データの経験分布情報を含んでもよい。
　また、能力情報は、後工程設備の停止要因を含んでもよい。停止要因を考慮することで、後工程設備が故障中である場合には、実績データによらず、平均加工時間又は平均生産数を０としてもよい。
　能力情報は、後工程設備の生産性を推定するのに使用される。具体的には、能力情報は、必要部材数の推定処理に利用される。あるいは、能力情報は、各製造設備１００の後工程シミュレーションモデルを作成する際（学習フェーズ）の学習データとして利用されてもよい。また、能力情報は、各製造設備１００の生産性を推定する際（使用フェーズ）の後工程シミュレーションモデルに対する入力データとして利用されてもよい。
　［１－４．動作］
　続いて、本実施の形態に係る復旧設備通知システム１０の動作について説明する。本実施の形態に係る復旧設備通知システム１０の動作は、大きく分けて、学習フェーズと、使用フェーズとの２つの処理を含む。まず、学習フェーズと使用フェーズとの各処理の概要を、図１６及び図１７のシーケンス図を用いて説明する。
　［１－４－１．学習フェーズ］
　まず、学習フェーズの処理の概要について、図１６を用いて説明する。図１６は、本実施の形態に係る復旧設備通知システム１０による情報の記録処理及びモデル作成処理（学習フェーズ）を示すシーケンス図である。
　なお、図１６では、現工程の製造設備１００（現工程設備）と後工程の製造設備１００（後工程設備）とをそれぞれ、代表して１台ずつ図示している。複数の現工程設備及び複数の後工程設備のいずれの場合でも、以下で説明する動作が行われる。
　図１６に示されるように、現工程設備で製造の停止が発生すると（Ｓ１ａ）、現工程設備は、現工程設備の停止に関する停止情報を復旧設備通知装置に送信する（Ｓ２ａ）。復旧設備通知装置２００は、現工程設備から送信された停止情報を受信し、受信した停止情報を記録する（Ｓ３ａ）。
　後工程設備で製造の停止が発生すると（Ｓ１ｂ）、現工程設備の場合と同様に、後工程設備は、後工程設備の停止に関する停止情報を復旧設備通知装置に送信する（Ｓ２ｂ）。復旧設備通知装置２００は、後工程設備から送信された停止情報を受信し、受信した停止情報を記録する（Ｓ３ｂ）。
　ここでは、現工程設備が停止した後に後工程設備が停止する例を示しているが、これに限定されない。後工程設備が停止した後に現工程設備が停止する場合もあれば、現工程設備と後工程設備とが実質的に同時に停止する場合もある。いずれの場合においても、停止情報の送信と情報の記録とが行われる。
　作業員が後工程設備に到着すると（Ｓ４ｂ）、後工程設備は、後工程設備の復旧作業を行う作業員に関する作業員情報を送信する（Ｓ５ｂ）。復旧設備通知装置２００は、送信された作業員情報を記録する（Ｓ６ｂ）。
　復旧作業が終了し、後工程設備の製造が開始されると（Ｓ７ｂ）、後工程設備は、後工程設備の復旧（製造開始）に関する復旧情報を送信する（Ｓ８ｂ）。復旧設備通知装置２００は、送信された復旧情報を記録する（Ｓ９ｂ）。
　さらに、作業員が現工程設備に到着すると（Ｓ４ａ）、現工程設備は、現工程設備の復旧作業を行う作業員に関する作業員情報を送信する（Ｓ５ａ）。復旧設備通知装置２００は、送信された作業員情報を記録する（Ｓ６ａ）。復旧作業が終了し、現工程設備の製造が開始されると（Ｓ７ａ）、現工程設備は、現工程設備の復旧（製造開始）に関する復旧情報を送信する（Ｓ８ａ）。復旧設備通知装置２００は、送信された復旧情報を記録する（Ｓ９ａ）。
　ここでは、後工程設備の復旧作業を現工程設備よりも先に実行する例を示しているが、これに限定されない。現工程設備の復旧作業を後工程設備よりも先に実行する場合もある。複数の作業員が存在する場合には、現工程設備の復旧作業と後工程設備の復旧作業とが同時に行われる場合もある。いずれの場合においても、作業員情報及び復旧情報の送信と情報の記録とが行われる。
　以上のように、設備の停止が発生する度、作業員が到着する度（復旧作業を開始する度）、及び、設備が動作を開始する度にそれぞれ、復旧設備通知装置２００は、情報を取得して記録する。これにより、図７に示す設備情報及び図８に示される作業情報がそれぞれデータベース化されて記録される。
　一定期間分の情報を利用して、復旧設備通知装置２００のモデル作成部２３０は、機械学習を行うことで学習モデルを作成する（Ｓ１０）。具体的な学習モデルの作成例については、図１９及び図２０を用いて後で説明する。
　［１－４－２．使用フェーズ］
　次に、使用フェーズの処理の概要について、図１７を用いて説明する。図１７は、本実施の形態に係る復旧設備通知システム１０による復旧設備通知処理（使用フェーズ）を示すシーケンス図である。
　なお、図１７では、現工程の複数の製造設備１００（現工程設備）のうちの２台を代表して図示している。複数の現工程設備のいずれの場合でも、以下で説明する動作が行われる。
　図１７に示されるように、現工程の製造設備１００（ここでは、現工程設備Ａとする）で製造の停止が発生すると（Ｓ１１ａ）、現工程設備Ａは、現工程設備Ａに関する停止情報を復旧設備通知装置２００に送信する（Ｓ１２ａ）。現工程設備Ａが停止し、新たに復旧作業の候補に追加されたので、復旧設備通知装置２００では、復旧作業を行う対象設備の特定を行い（Ｓ１３ａ）、特定した対象設備の識別情報を含む通知情報を端末装置３００に送信する（Ｓ１４ａ）。端末装置３００は、復旧設備通知装置２００から送信された通知情報を表示する（Ｓ１５ａ）。なお、このときの通知情報が示す対象設備は、現工程設備Ａとは限らず、現工程設備Ａ以外の現工程設備の場合もある。
　現工程設備Ａとは異なる現工程の製造設備１００（ここでは、現工程設備Ｂとする）で製造の停止が発生すると（Ｓ１１ｂ）、現工程設備Ｂは、現工程設備Ｂに関する停止情報を復旧設備通知装置２００に送信する（Ｓ１２ｂ）。現工程設備Ｂが停止し、新たに復旧作業の候補に追加されたので、復旧設備通知装置２００では、復旧作業を行う対象設備の特定を行い（Ｓ１３ｂ）、特定した対象設備の識別情報を含む通知情報を端末装置３００に送信する（Ｓ１４ｂ）。端末装置３００は、復旧設備通知装置２００から送信された通知情報を表示する（Ｓ１５ｂ）。このときの通知情報が示す対象設備は、現工程設備Ｂである場合を想定する。この場合、作業員は、現工程設備Ｂの復旧作業を行う。
　また、復旧作業が行われることによって、現工程設備Ｂの製造が開始されると（Ｓ１６ｂ）、現工程設備Ｂは、現工程設備Ｂの復旧（製造開始）に関する復旧情報を送信する（Ｓ１７ｂ）。現工程設備Ｂが復旧し、復旧作業の候補から外れたので、復旧設備通知装置２００では、復旧作業を行う対象設備の特定を行い（Ｓ１８ｂ）、特定した対象設備の識別情報を含む通知情報を端末装置３００に送信する（Ｓ１９ｂ）。端末装置３００は、復旧設備通知装置２００から送信された通知情報を表示する（Ｓ２０ｂ）。このときの通知情報が示す対象設備は、現工程設備Ａである場合を想定する。この場合、作業員は、現工程設備Ａの復旧作業を行う。
　復旧作業が行われることによって、現工程設備Ａの製造が開始されると（Ｓ１６ａ）、現工程設備Ａは、現工程設備Ａの復旧（製造開始）に関する復旧情報を送信する（Ｓ１７ａ）。現工程設備Ａが復旧し、復旧作業の候補から外れたので、復旧設備通知装置２００では、復旧作業を行う対象設備の特定を行い（Ｓ１８ａ）、特定した対象設備の識別情報を含む通知情報を端末装置３００に送信する（Ｓ１９ａ）。端末装置３００は、復旧設備通知装置２００から送信された通知情報を表示する（Ｓ２０ａ）。
　以上のように、本実施の形態に係る復旧設備通知システム１０によれば、現工程設備が停止する度、及び、停止した現工程設備が復旧する度に、復旧作業の対象設備の特定と通知とが行われる。すなわち、復旧設備通知システム１０は、停止している製造設備１００の増減が発生する度に、対象設備の特定と通知とを行う。これにより、生産システムの稼働状況の変化に応じて、復旧作業を行うべき適切な対象設備を作業員に通知することができるので、リアルタイム性に優れ、生産性の向上を支援することができる。
　［１－５．具体的な処理］
　続いて、本実施の形態に係る復旧設備通知システム１０による具体的な処理の詳細について、図１８～図２３を用いて説明する。
　［１－５－１．情報の記録処理］
　まず、復旧設備通知システム１０による情報の記録処理（学習フェーズ）について、図１８を用いて説明する。図１８は、本実施の形態に係る復旧設備通知システム１０による情報の記録処理を示すフローチャートである。図１８は、図１６に示されるシーケンス図におけるステップＳ１ａ～Ｓ９ａ及びＳ１ｂ～Ｓ９ｂに相当する。
　まず、製造設備１００の停止が発生した場合（Ｓ１０１でＹｅｓ）、復旧設備通知装置２００は、製造設備１００から送信された停止情報を受信して、設備情報記憶部２２１に記録する（Ｓ１０２）。停止情報は、製造設備１００が停止したことを表す停止通知、及び、製造設備１００の停止及び稼働の状況、並びに、停止要因及び部材の種類などを含む。停止及び稼働の状況は、例えば、設備名、停止時刻、生産数及び動作時刻などである。
　具体的には、製造設備１００の停止が発生した場合、製造設備１００では、停止時刻特定部１３２が停止時刻を特定し、停止要因特定部１４１が停止要因を特定する。また、処理部１１２は、停止するまでに生産した部材の生産数、具体的には、製品出力部１２４が出力した部材数を算出する。また、処理部１１２は、記憶部１１１に記憶されている設備名と、生産中の部材の部材識別子とを読み出す。処理部１１２は、通信部１１３を介して、停止時刻、停止要因、生産数、設備名及び部材識別子などを含む停止情報を復旧設備通知装置２００に送信する。復旧設備通知装置２００では、通信部２１３を介して受信した停止情報を、設備情報記憶部２２１に記録する。このとき、復旧設備通知装置２００の処理部２１２は、停止時間及び故障間隔時間を算出して、設備情報記憶部２２１に記録する。
　製造設備１００が停止しない場合（Ｓ１０１でＮｏ）、停止情報の記録処理（Ｓ１０２）は省略される。
　次に、停止中の製造設備１００に作業員が到着した場合（Ｓ１０３でＹｅｓ）、復旧設備通知装置２００は、製造設備１００又は端末装置３００から送信された作業員情報を受信して、作業情報記憶部２２２に記録する（Ｓ１０４）。作業員情報は、復旧作業の対象となった製造設備１００の設備名、復旧作業を行う作業員の名称（作業員名）、作業員が復旧作業に着手した時刻（作業着手時刻）などを含む。
　具体的には、作業員が到着した場合、作業員は、製造設備１００の入力部１１４を介して到着した旨、すなわち、復旧作業の着手を入力する。処理部１１２は、入力部１１４で入力された時刻を作業着手時刻として決定する。また、処理部１１２は、記憶部１１１に記憶されている設備名を読み出す。処理部１１２は、通信部１１３を介して、作業着手時刻及び設備名を復旧設備通知装置２００に送信する。また、端末装置３００の処理部３１２は、記憶部３１１から作業員名を読み出し、読み出した作業員名を、通信部３１３を介して復旧設備通知装置２００に送信する。なお、復旧作業の着手の入力は、作業員が所持する端末装置３００の入力部３１４を介して行われてもよく、端末装置３００から作業着手時刻が送信されてもよい。
　作業員が製造設備１００に到着しない場合（Ｓ１０３でＮｏ）、作業員情報の記録処理（Ｓ１０４）は省略される。
　次に、停止していた製造設備１００が製造を開始した場合（Ｓ１０５でＹｅｓ）、復旧設備通知装置２００は、製造設備１００から送信された復旧情報を受信して、作業情報記憶部２２２に記録する（Ｓ１０６）。復旧情報は、製造設備１００が復旧したことを表す復旧通知、並びに、製造設備１００の動作時刻（復旧時刻）及び設備名などを含む。
　具体的には、製造設備１００が製造を開始した場合、製造設備１００では、動作時刻特定部１３１が動作時刻を特定する。処理部１１２は、記憶部１１１に記憶されている設備名を読み出し、読み出した設備名及び動作時刻などを含む復旧情報を、通信部１１３を介して復旧設備通知装置２００に送信する。復旧設備通知装置２００では、通信部２１３を介して受信した復旧情報を、作業情報記憶部２２２及び設備情報記憶部２２１に記録する。
　次に、復旧設備通知装置２００の処理部２１２は、取得した作業員情報及び復旧情報に基づいて、製造設備１００の放置時間（設備待機時間）を算出し、算出した放置時間を作業情報記憶部２２２に記録する（Ｓ１０７）。処理部２１２は、作業着手時刻から停止時刻を減算することで放置時間を算出する。
　次に、復旧設備通知装置２００の処理部２１２は、取得した作業員情報及び復旧情報に基づいて、製造設備１００の作業時間を算出し、算出した作業時間を作業情報記憶部２２２に記録する（Ｓ１０８）。処理部２１２は、動作時刻から作業着手時刻を減算することで作業時間を算出する。
　以上の処理が、図１６で示したように、製造設備１００が停止する度に行われる。これにより、復旧設備通知装置２００の設備情報記憶部２２１には、停止情報及び復旧情報が蓄積されて、図７に示される設備情報のデータベースが構築される。また、復旧設備通知装置２００の作業情報記憶部２２２には、作業員情報及び復旧情報が蓄積されて、図８に示される作業情報のデータベースが構築される。
　［１－５－２．モデル作成処理］
　次に、復旧設備通知システム１０によるモデル作成処理（学習フェーズ）について、図１９を用いて説明する。図１９は、本実施の形態に係る復旧設備通知システム１０によるモデル作成処理を示すフローチャートである。図１９は、図１６に示されるシーケンス図におけるステップＳ１０に相当する。
　まず、復旧設備通知装置２００のモデル作成部２３０は、所定期間分の後工程の設備情報及び作業情報を取得する（Ｓ１１１）。具体的には、モデル作成部２３０は、設備情報記憶部２２１から所定期間分の後工程設備に関する設備情報を読み出し、かつ、作業情報記憶部２２２から所定期間分の後工程設備に関する作業情報を読み出す。
　なお、所定期間は、１日、１週間、１ヶ月などの比較的長期の期間であるが、特に限定されない。期間を長く確保することにより、機械学習の精度を高めることができる。期間が短い場合には、機械学習に要する処理時間を短くすることができる。
　モデル作成部２３０は、取得した情報に基づいて後工程の作業員モデルを作成する（Ｓ１１２）。後工程の作業員モデルは、作業員毎に作成され、対応する作業員が、後工程設備に対する復旧作業を行った場合の作業時間分布を推定するためのモデルである。
　例えば、モデル作成部２３０は、一の作業員について、当該作業員が行った復旧作業の作業時間、並びに、復旧作業の対象となった後工程設備の停止要因、設備名及び部材の種類を入力データとして機械学習を行うことで、作業員モデルを作成する。作業員モデルは、例えば、後工程設備の停止要因、設備名及び部材の種類が入力された場合に、作業時間分布を推定して出力するモデルである。
　モデル作成部２３０は、複数の後工程設備の復旧作業を行う全ての作業員についての作業員モデルが作成されるまで、ステップＳ１１１及びＳ１１２を繰り返し行う（Ｓ１１３でＮｏ）。
　後工程の全ての作業員についての作業員モデルが作成された後（Ｓ１１３でＹｅｓ）、モデル作成部２３０は、所定期間分の後工程の設備情報を取得する（Ｓ１１４）。具体的には、モデル作成部２３０は、設備情報記憶部２２１から所定期間分の後工程設備に関する設備情報を読み出す。
　モデル作成部２３０は、取得した情報に基づいて後工程設備の生産能力モデルを作成する（Ｓ１１５）。生産能力モデルは、後工程設備毎に作成され、対応する後工程設備の生産性を推定するためのモデルである。
　例えば、モデル作成部２３０は、一の後工程設備について、当該後工程設備の動作時刻、停止時刻、設備名、停止要因、部材の種類及び生産数を入力データとして機械学習を行うことで、生産能力モデルを作成する。生産能力モデルは、例えば、後工程設備の動作時刻、停止時刻、設備名、停止要因及び部材の種類が入力された場合に、稼働時間分布又は生産数分布を出力するモデルである。
　モデル作成部２３０は、全ての後工程設備についての生産能力モデルが作成されるまで、ステップＳ１１４及びＳ１１５を繰り返し行う（Ｓ１１６でＮｏ）。全ての後工程設備についての生産能力モデルが作成された場合（Ｓ１１６でＹｅｓ）、学習フェーズの処理が終了する。
　なお、図１９では、作業員モデルを作成した後、生産能力モデルを作成する例を示したが、これに限定されない。生産能力モデルを作成した後、作業員モデルを作成してもよい。あるいは、２つのモデルの作成処理は、同時並行的に行われてもよい。
　また、モデル作成部２３０は、２つのモデルを統合した後工程のシミュレーションモデルを作成してもよい。図２０は、本実施の形態に係る復旧設備通知システム１０による後工程のモデル作成処理の別の例を示すフローチャートである。
　図２０に示される例において、ステップＳ１１１～Ｓ１１６の処理は、図１９と同じである。全ての作業員についての後工程の作業員モデル、及び、全ての後工程設備についての生産能力モデルが作成された後（Ｓ１１６でＹｅｓ）、モデル作成部２３０は、後工程の優先度ルールを取得する（Ｓ１１７）。優先度ルールは、復旧作業の優先度を設定する条件を示す情報である。例えば、優先度は、後工程設備の生産性に基づいて設定される。具体的には、優先度は、後工程設備が一定期間に必要とする部材数（必要部材数）に基づいて設定される。優先度ルールは、例えば、優先度の設定方法及び必要部材数の算出方法などを定義している。
　モデル作成部２３０は、優先度ルールに基づいて、作業員モデル及び生産能力モデルを統合して後工程のシミュレーションモデルを作成する（Ｓ１１８）。後工程のシミュレーションモデルは、例えば、停止している設備及び復旧作業を行う作業員の各々に関する情報が入力された場合に、優先度ルールに基づいて、停止中の複数の製造設備１００の各々に優先度を設定して出力するモデルである。
　［１－５－３．復旧設備通知処理］
　次に、復旧設備通知システム１０による復旧設備通知処理（使用フェーズ）について、図２１を用いて説明する。図２１は、本実施の形態に係る復旧設備通知システム１０による復旧設備通知処理を示すフローチャートである。図２１は、図１７に示されるシーケンス図における各ステップに相当する。
　図２１に示されるように、現工程設備の新規稼働（復旧）、又は、現工程設備の新規停止が発生するまで（Ｓ１２１でＮｏ、かつ、Ｓ１２２でＮｏ）、復旧設備通知装置２００は待機する。現工程設備の新規停止が発生した場合（Ｓ１２２でＹｅｓ）、復旧設備通知装置２００の推定部２４０は、必要部材数を推定する（Ｓ１２３）。必要部材数は、対応する現工程設備が生産する部材が、後工程設備で所定期間に必要とされる数である。必要部材数は、後工程設備の生産性の一例である。具体的な必要部材数の推定処理については、図２２を用いて後で説明する。
　次に、復旧設備通知装置２００の特定部２５０は、推定された必要部材数に基づいて復旧作業の優先度を設定する（Ｓ１２４）。具体的には、特定部２５０は、必要部材数が多い程、優先度を高く設定する。例えば、特定部２５０は、他の停止中の現工程設備の推定済みの必要部材数と、今回推定した必要部材数とを比較し、必要部材数が多い設備の優先度を、必要部材数が少ない設備の優先度より高く設定する。なお、特定部２５０は、必要部材数そのものを優先度として設定してもよい。停止中の全ての現工程設備の優先度が設定されるまで、ステップＳ１２３及びＳ１２４を繰り返す（Ｓ１２５でＮｏ）。
　停止中の全ての現工程設備について優先度が設定された後（Ｓ１２５でＹｅｓ）、通知部２６０は、停止中の全ての現工程設備とその優先度とを端末装置３００に、通信部２１３を介して通知する（Ｓ１２６）。この通知は、現工程設備の新規稼働が発生した場合（Ｓ１２１でＹｅｓ）も行われる。すなわち、復旧作業が行われることで、停止中の現工程設備が減った場合、稼働した現工程設備を除いて通知が行われる。
　［１－５－４．必要部材数の推定処理］
　次に、必要部材数の推定処理（Ｓ１２３）について、図２２を用いて説明する。図２２は、本実施の形態に係る復旧設備通知システム１０による必要部材数の推定処理（Ｓ１２３）を示すフローチャートである。以下では、図２に示される現工程設備と後工程設備との対応関係を例に説明する。
　図２２に示されるように、復旧設備通知装置２００の推定部２４０は、停止中の現工程設備が生産する部材を対象部材として特定する（Ｓ１３１）。具体的には、推定部２４０は、現工程設備から送信される停止情報に含まれる部材種類情報に基づいて対象部材を特定する。例えば、図２の設備Ｂが停止している場合、対象部材は部材ｂであることが特定される。
　次に、推定部２４０は、対象部材を利用する後工程設備を特定する（Ｓ１３２）。具体的には、推定部２４０は、現工程設備から送信される停止情報に含まれる部材の種類情報に基づいて、部材情報記憶部２２３に記憶された部材設備対応情報（例えば、図１０又は図１１）を参照することで、後工程設備を特定する。例えば、図２の設備Ｂが生産する部材ｂを利用する後工程設備として、設備Ｘが特定される。図２の設備Ｄが生産する部材ｄを利用する後工程設備として、設備Ｙ及びＺの２台が特定される。
　次に、推定部２４０は、特定した後工程設備の稼働及び停止の状況を取得する（Ｓ１３３）。具体的には、推定部２４０は、特定された後工程設備の設備名に基づいて、設備情報記憶部２２１に記憶された設備情報を参照することにより、特定した後工程設備が稼働中か停止中かを取得する。あるいは、推定部２４０は、通信部２１３を介して、特定された後工程設備と通信することで、稼働及び停止の状況を取得してもよい。
　後工程設備が停止中の場合（Ｓ１３４でＹｅｓ）、推定部２４０は、後工程設備の停止要因を取得する（Ｓ１３５）。具体的には、推定部２４０は、特定された後工程設備の設備名に基づいて、設備情報記憶部２２１に記憶された設備情報を参照することにより、特定した後工程設備の停止要因を取得する。
　停止要因が計画停止ではない場合（Ｓ１３６でＮｏ）、又は、後工程設備が停止中ではない場合（Ｓ１３４でＮｏ）、推定部２４０は、後工程設備の所定期間で利用される部材の数（利用数）を推定する（Ｓ１３７）。ここでの所定期間は、学習モデルの作成に利用するデータの期間よりも短く、数秒、数分又は数十分などの比較的短期間である。推定部２４０は、後工程設備の生産能力モデルを利用して、利用数を推定する。
　次に、推定部２４０は、対象部材の所定期間での利用数に、推定した利用数を加算する（Ｓ１３８）。この加算は、対象部材を１台のみの後工程設備が利用する場合は省略される。
　停止要因が計画停止である場合（Ｓ１３６でＹｅｓ）、推定部２４０は、対象部材の対象の後工程設備による利用数を０に設定する（Ｓ１３９）。例えば、図２の設備Ｘは計画停止しているので、設備Ｘによる部材ｂの利用数は０に設定される。なお、計画停止に限定されず、推定部２４０は、所定の条件を満たす場合に対象部材の利用数を０に設定してもよい。所定の条件は、例えば、メンテナンス中であること、故障中であること、又は、所定値以上の長期間に亘って稼働していないことなどである。
　対象部材を利用する全ての後工程設備に対して、ステップＳ１３３～Ｓ１３９の処理が繰り返し行われる（Ｓ１４０でＮｏ）。対象部材を複数の後工程設備が利用する場合、加算（Ｓ１３８）が繰り返されることで、対象部材の利用数を実情に合わせて適切に算出することができる。例えば、図２の部材ｄの場合、設備Ｙでの利用数と設備Ｚでの利用数とを合算した値が、対象部材の利用数として算出される。
　対象部材を利用する全ての後工程設備に対する部材の利用数の算出が終了した後（Ｓ１４０でＹｅｓ）、推定部２４０は、後工程設備による部材の未利用数を取得する（Ｓ１４１）。具体的には、推定部２４０は、対象部材の種類に基づいて、未利用情報（例えば、図１３）を参照することで、未利用数を取得する。例えば、図２に示される部材ｄの場合、未利用数は１個である。
　次に、推定部２４０は、対象部材の利用数から未利用数を減算した値を、対象部材の必要部材数として算出する（Ｓ１４２）。
　以上の処理が、図２１のステップＳ１２５で示されるように、停止中の現工程設備の全てについて行われる。図２の例では、現工程の設備Ｂ、Ｄ及びＥの各々について、各設備が生産する部材の必要部材数が算出される。
　以下では、各後工程設備による部材の利用数が、以下のように推定された例を説明する。
　設備Ｘによる部材ａの利用数＝０
　設備Ｘによる部材ｂの利用数＝０
　設備Ｙによる部材ｃの利用数＝５
　設備Ｙによる部材ｄの利用数＝５
　設備Ｚによる部材ｃの利用数＝５
　設備Ｚによる部材ｄの利用数＝５
　設備Ｗによる部材ｅの利用数＝５
　設備Ｗによる部材ｆの利用数＝５
　この場合において、現工程の設備Ｂ、Ｄ及びＥの各々が生産する部材ｂ、ｄ及びｅの必要部材数は、以下のとおりである。
　（部材ｂの必要部材数）＝（設備Ｘによる部材ｂの利用数：０）－（部材ｂの未利用数：４）＝－４
　（部材ｄの必要部材数）＝（設備Ｙによる部材ｄの利用数：５）＋（設備Ｚによる部材ｃの利用数：５）－（部材ｃの未利用数：１）＝９
　（部材ｅの必要部材数）＝（設備Ｗによる部材ｅの利用数：５）－（部材ｅの未利用数：１）＝４
　本実施の形態では、必要部材数が多い程、優先度が高く設定される。したがって、上記の例では、必要部材数が最も多い部材ｄを生産する後工程設備Ｄの優先度が最も高く設定される。
　例えば、図１２で示したように、コンデンサの製造においては、現工程で製造される正極と陰極とが揃っていなければ、後工程での生産ができない。このため、正極が足りていないにもかかわらず、負極を生産する現工程設備の生産性を高めようと負極を生産したとしても、後工程の生産ができないので、結果的に生産性の向上には繋がらない。本実施の形態に係る復旧設備通知システム１０では、後工程設備の生産性（具体的には、後工程設備での必要部材数）を考慮して現工程設備の優先度を決定するので、生産性の向上に繋げることができる。
　［１－５－５．表示処理］
　次に、端末装置３００で行われる通知画像の表示処理について、図２３を用いて説明する。図２３は、本実施の形態に係る復旧設備通知システム１０による通知画像の表示処理を示すフローチャートである。
　図２３に示されるように、端末装置３００の処理部３１２は、通信部３１３を介して、復旧設備通知システム１０から通知情報を取得した場合（Ｓ１５１でＹｅｓ）、通知情報に含まれる優先度に従い、停止中の現工程設備の設備名の並び替えを行う（Ｓ１５２）。具体的には、処理部３１２は、現工程設備の設備名を、各設備に設定された優先度が高い順に並び替える。
　並び替えが終了した後、又は、新たな通知情報を取得しない場合（Ｓ１５１でＮｏ）、処理部３１２は、最も高い優先度が閾値以上であるか否かを判定する（Ｓ１５３）。閾値は、復旧作業の重要度に応じて設定される。
　最も高い優先度が閾値以上である場合（Ｓ１５３でＹｅｓ）、処理部３１２は、振動部３１７を制御することで、端末装置３００を振動させる（Ｓ１５４）。端末装置３００が振動することにより、作業員は、他の設備の復旧作業を行っている場合であっても、通知が来たことに気づくことができる。例えば、他の復旧作業を中止してでも先に復旧作業を行うべきである程、復旧作業の緊急性が高い場合に端末装置３００が振動する。なお、振動の代わりに、又は、振動に加えて、処理部３１２は、音声出力部３１６からブザー音又はアラーム音などを出力させてもよい。
　振動させた後、又は、最も高い優先度が閾値未満の場合（Ｓ１５３でＮｏ）、処理部３１２は、表示部３１５に通知画像を表示させる（Ｓ１５５）。例えば、通知画像では、停止中の複数の現工程設備の各々を表す設備名が、対応する設備の優先度の高い順で並んでいる。なお、通知画像の表示の代わりに、又は、通知画像の表示に加えて、処理部３１２は、音声出力部３１６から最も優先度の高い設備名を読み上げる音声、又は、優先度の高い順に設備名を読み上げる音声を出力させてもよい。この場合、優先度の高低に応じて、音声の有無、又は、音量の大小が変更されてもよい。また、優先度の高低は、例えば、振動回数の多少、振動時間の長短などの振動の態様の差異で表されてもよい。
　以上のように、端末装置３００では、通知情報を取得する度に、通知画像の表示が行われる。すなわち、通知情報は、現工程設備の停止の増減が発生する度に送信されるので、通知画像は、現工程設備の停止の増減が発生する度に更新される。これにより、状況の変化に応じて適切な対象設備が通知されるので、リアルタイム性に優れ、生産性のさらなる向上を支援することができる。
　（実施の形態２）
　続いて、実施の形態２について説明する。
　実施の形態２では、実施の形態１と比較して、現工程の生産性をさらに利用する点が相違する。以下では、実施の形態１との相違点を中心に説明を行い、共通点の説明を省略又は簡略化する。
　実施の形態２に係る復旧設備通知システムの構成は、実施の形態１と同じである。したがって、以下では、図３～図６で示した各装置の構成を用いて、本実施の形態に係る復旧設備通知システムの動作（復旧設備通知方法）について説明する。
　［２．動作］
　本実施の形態に係る復旧設備通知システム１０の動作は、実施の形態１と同様に、大きく分けて、学習フェーズと、使用フェーズとの２つの処理を含む。各フェーズの概要は、図１６及び図１７で示したとおりである。
　［２－１．モデル作成処理］
　本実施の形態では、学習フェーズにおいて、学習モデルを作成する処理（図１６のステップＳ１０）が実施の形態１とは相違する。具体的には、学習モデルの作成では、図１９で示したとおり、後工程の作業員モデル及び生産能力モデルを作成するのに加えて、現工程の作業員モデル及び生産能力モデルを作成する。
　図２４は、本実施の形態に係る復旧設備通知システム１０による現工程のモデル作成処理を示すフローチャートである。図２４に示される処理は、図１９に示される処理の後に実行される。あるいは、図２４に示される処理は、図１９に示される処理より前に実行されてもよく、同時並行的に行われてもよい。
　まず、復旧設備通知装置２００のモデル作成部２３０は、所定期間分の現工程の設備情報及び作業情報を取得する（Ｓ２１１）。具体的には、モデル作成部２３０は、設備情報記憶部２２１から所定期間分の現工程設備に関する設備情報を読み出し、かつ、作業情報記憶部２２２から所定期間分の現工程設備に関する作業情報を読み出す。なお、所定期間は、例えば、後工程設備の学習モデルの作成に利用するデータと同じ期間であるが、異なる期間であってもよい。
　モデル作成部２３０は、取得した情報に基づいて現工程の作業員モデルを作成する（Ｓ２１２）。現工程の作業員モデルは、作業員毎に作成され、対応する作業員が、現工程設備に対する復旧作業を行った場合の作業時間分布を推定するためのモデルである。現工程の作業員モデルは、後工程の作業員モデルと同様であり、後工程に関する情報の代わりに現工程に関する情報を用いて作成される点が相違する。
　モデル作成部２３０は、複数の現工程設備の復旧作業を行う全ての作業員についての作業員モデルが作成されるまで、ステップＳ２１１及びＳ２１２を繰り返し行う（Ｓ２１３でＮｏ）。
　現工程の全ての作業員についての作業員モデルが作成された後（Ｓ２１３でＹｅｓ）、モデル作成部２３０は、所定期間分の現工程の設備情報を取得する（Ｓ２１４）。具体的には、モデル作成部２３０は、設備情報記憶部２２１から所定期間分の現工程設備に関する設備情報を読み出す。
　モデル作成部２３０は、取得した情報に基づいて現工程設備の生産能力モデルを作成する（Ｓ２１５）。生産能力モデルは、現工程設備毎に作成され、対応する現工程設備の生産性を推定するためのモデルである。現工程の生産能力モデルは、後工程の生産能力モデルと同様であり、後工程に関する情報の代わりに現工程に関する情報を用いて作成される点が相違する。
　モデル作成部２３０は、全ての現工程設備についての生産能力モデルが作成されるまで、ステップＳ２１４及びＳ２１５を繰り返し行う（Ｓ２１６でＮｏ）。全ての現工程設備についての生産能力モデルが作成された場合（Ｓ２１６でＹｅｓ）、学習フェーズの処理が終了する。
　なお、図２４では、作業員モデルを作成した後、生産能力モデルを作成する例を示したが、これに限定されない。生産能力モデルを作成した後、作業員モデルを作成してもよい。あるいは、２つのモデルの作成処理は、同時並行的に行われてもよい。
　また、モデル作成部２３０は、２つのモデルを統合した現工程のシミュレーションモデルを作成してもよい。図２５は、本実施の形態に係る復旧設備通知システム１０による現工程のモデル作成処理の別の例を示すフローチャートである。
　図２５に示される例において、ステップＳ２１１～Ｓ２１６の処理は、図２４と同じである。全ての作業員についての現工程の作業員モデル、及び、全ての現工程設備についての生産能力モデルが作成された後（Ｓ２１６でＹｅｓ）、モデル作成部２３０は、現工程の優先度ルールを取得する（Ｓ２１７）。優先度ルールは、復旧作業の優先度を設定する条件を示す情報である。例えば、優先度は、対象となる現工程設備とその停止要因（停止コード）と、停止要因に紐づく現工程設備の生産性に基づいて設定される。優先度ルールは、例えば、優先度の設定方法などを定義している。
　モデル作成部２３０は、優先度ルールに基づいて、作業員モデル及び生産能力モデルを統合して現工程のシミュレーションモデルを作成する（Ｓ２１８）。現工程のシミュレーションモデルは、例えば、停止している設備及び復旧作業を行う作業員の各々に関する情報が入力された場合に、優先度ルールに基づいて、停止中の複数の製造設備１００の各々に優先度を設定して出力するモデルである。
　［２－２．復旧設備通知処理］
　使用フェーズでは、対象設備を特定する処理（図１７のステップＳ１３ａ、Ｓ１３ｂ、Ｓ１８ｂ、Ｓ１８ｂ）が実施の形態１とは相違する。具体的には、対象設備の特定では、図２６に示される復旧設備通知処理が行われる。
　図２６は、本実施の形態に係る復旧設備通知システム１０による復旧設備通知処理を示すフローチャートである。
　図２６に示されるように、現工程設備の新規稼働（復旧）、又は、現工程設備の新規停止が発生するまで（Ｓ１２１でＮｏ、かつ、Ｓ１２２でＮｏ）、復旧設備通知装置２００は待機する。現工程設備の新規停止が発生した場合（Ｓ１２２でＹｅｓ）、復旧設備通知装置２００の推定部２４０は、停止した現工程設備による生産での増分数を推定する（Ｓ２２３）。増分数は、停止した現工程設備を復旧させた場合に、所定期間で生産する部材の数である。増分数の算出の具体的な処理については、図２７を用いて後で説明する。
　その後、推定部２４０は、必要部材数を推定する（Ｓ１２３）。具体的な必要部材数の推定処理については、実施の形態１と同じであり、図２２を用いて説明したとおりである。なお、必要部材数の推定（Ｓ１２３）は、増分数の推定（Ｓ２２３）より前に行われてもよく、同時並行的に行われてもよい。
　次に、復旧設備通知装置２００の特定部２５０は、推定された増分数と必要部材数とに基づいて復旧作業の優先度を設定する（Ｓ２２４）。具体的には、特定部２５０は、必要部材数が多い程、優先度を高く設定する。優先度の設定の具体的な処理については、図２８を用いて後で説明する。
　停止中の全ての現工程設備の優先度が設定されるまで、ステップＳ１２３及びＳ２２４を繰り返す（Ｓ１２５でＮｏ）。
　停止中の全ての現工程設備について優先度が設定された後（Ｓ１２５でＹｅｓ）、通知部２６０は、停止中の全ての現工程設備とその優先度とを端末装置３００に、通信部２１３を介して通知する（Ｓ１２６）。この通知は、現工程設備の新規稼働が発生した場合（Ｓ１２１でＹｅｓ）も行われる。すなわち、復旧作業が行われることで、停止中の現工程設備が減った場合、稼働した現工程設備を除いて通知が行われる。
　［２－３．増分数の推定処理］
　次に、増分数の推定処理（Ｓ２２３）について、図２７を用いて説明する。図２７は、本実施の形態に係る復旧設備通知システム１０による増分数の推定処理（Ｓ２２３）を示すフローチャートである。
　まず、復旧設備通知装置２００の推定部２４０は、停止中の現工程設備の復旧作業を担当する作業員名を取得する（Ｓ２３１）。現工程設備に対する作業員の割り当ては、入力部２１４を介して入力された情報に基づいて予め定められており、作業情報記憶部２２２などに記憶されている。
　次に、推定部２４０は、現工程設備の停止要因を取得する（Ｓ２３２）。具体的には、推定部２４０は、現工程設備から送信される停止情報に含まれる停止要因を、通信部２１３を介して取得する。
　次に、推定部２４０は、現工程の作業員モデルを利用して作業員が現工程設備を復旧するのに必要な作業時間を推定する（Ｓ２３３）。次に、推定部２４０は、現工程設備を復旧した場合の増分数を推定する（Ｓ２３４）。具体的には、推定部２４０は、所定期間（ステップＳ１２３での必要部材数の推定で設定される期間と同じ期間）から、推定した作業時間を減算することで、稼働時間を算出する。推定部２４０は、算出した稼働時間を用いて、現工程設備の生産能力モデルを利用して、現工程設備の生産数を増分数として推定する。なお、推定部２４０は、生産能力モデルの代わりに、図１５に示される能力情報に相当する現工程設備の能力情報を利用して増分数を推定してもよい。
　停止中の全ての現工程設備の増分数が算出されるまで、ステップＳ２３２～Ｓ２３４を繰り返す（Ｓ２３５でＮｏ）。
　以上により、停止中の全ての現工程設備について、復旧作業を行った場合の部材の増分数を算出することができる。
　［２－４．優先度の設定処理］
　次に、優先度の設定処理（Ｓ２２４）について、図２８を用いて説明する。図２８は、本実施の形態に係る復旧設備通知システム１０による優先度の設定処理（Ｓ２２４）を示すフローチャートである。
　まず、復旧設備通知装置２００の特定部２５０は、対象となる現工程設備（Ｓ１２３で対象とした現工程設備）の必要部材数が最大であり、かつ、増分数が最大である場合（Ｓ２４１でＹｅｓ、かつ、Ｓ２４２でＹｅｓ）、当該現工程設備の優先度を最高値に設定する（Ｓ２４３）。現工程設備の必要部材が最大ではない場合（Ｓ２４１でＮｏ）、又は、現工程設備の増分数が最大ではない場合（Ｓ２４２でＮｏ）、特定部２５０は、重み情報を取得する（Ｓ２４４）。
　重み情報は、現工程及び後工程の各々の重みを示す情報である。重みは、例えば、生産システム全体の生産性の向上を目的とした場合に、現工程と後工程との重要度を示すパラメータである。現工程が後工程より重要である場合、現工程の重みが後工程の重みより大きい値に設定される。後工程が現工程より重要である場合、後工程の重みが現工程の重みより大きい値に設定される。なお、重みは、設備毎に設定されてもよい。
　特定部２５０は、必要部材数に後工程の重みを乗算することで、後工程評価値を算出し（Ｓ２４５）、増分数に現工程の重みを乗算することで、現工程評価値を算出する（Ｓ２４６）。特定部２５０は、算出した後工程評価値と現工程評価値とを加算し、その合算値に基づいて優先度を設定する（Ｓ２４７）。例えば、特定部２５０は、合算値が大きい程、優先度を高く設定する。
　以上の処理が、図２６のステップＳ１２５で示されるように、停止中の現工程設備の全てについて行われる。図２の例では、現工程の設備Ｂ、Ｄ及びＥの各々について、各設備が生産する部材の必要部材数が算出される。
　以下では、停止した現工程設備による部材の増分数が、以下のように推定された例を説明する。
　設備Ｂによる部材ｂの増分数＝５
　設備Ｄによる部材ｄの増分数＝２
　設備Ｅによる部材ｅの増分数＝５
　また、現工程の設備Ｂ、Ｄ及びＥの各々が生産する部材ｂ、ｄ及びｅの必要部材数は、実施の形態１と同様に、以下のとおりとする。
　部材ｂの必要部材数＝－４
　部材ｄの必要部材数＝９
　部材ｅの必要部材数＝４
　この場合において、現工程の重みを０．３、後工程の重みを０．７としたとき、現工程の設備Ｂ、Ｄ及びＥの各々の合算値は、以下のとおりである。
　設備Ｂの合算値＝（部材ｂの増分数：５）×０．３＋（部材ｂの必要部材数：－４）×０．７＝－１．３
　設備Ｄの合算値＝（部材ｄの増分数：２）×０．３＋（部材ｄの必要部材数：９）×０．７＝６．９
　設備Ｅの合算値＝（部材ｅの増分数：５）×０．３＋（部材ｅの必要部材数：４）×０．７＝４．３
　本実施の形態では、必要部材数が多い程、優先度が高く設定される。上記の例では、必要部材数が最も多い部材ｄを生産する後工程設備Ｄの優先度が最も高く設定される。
　一方で、現工程の重みを０．７、後工程の重みを０．３としたとき、現工程の設備Ｂ、Ｄ及びＥの各々の合算値は、以下のとおりである。
　設備Ｂの合算値＝（部材ｂの増分数：５）×０．７＋（部材ｂの必要部材数：－４）×０．３＝２．３
　設備Ｄの合算値＝（部材ｄの増分数：２）×０．７＋（部材ｄの必要部材数：９）×０．３＝４．１
　設備Ｅの合算値＝（部材ｅの増分数：５）×０．７＋（部材ｅの必要部材数：４）×０．３＝５．７
　本実施の形態では、必要部材数が多い程、優先度が高く設定される。したがって、上記の例では、必要部材数が最も多い部材ｅを生産する後工程設備Ｅの優先度が最も高く設定される。このように、重みに応じて、最も高い優先度が設定される設備が異なる場合がある。したがって、各工程の重みに応じて、より適切な優先度が設定され、生産性のさらなる向上を支援することができる。
　また、本実施の形態によれば、実施の形態１のように後工程設備の生産性（具体的には、必要部材数）のみを利用する場合と比較して、最も高い優先度が設定される設備が異なる場合がある。したがって、現工程の設備の生産性を考慮することにより、生産性のさらなる向上を支援することができる。
　なお、優先度の設定方法は、上述した例には限定されない。例えば、多目的最適化により、現工程の増分数と後工程での必要部材数とを両立するような優先度関数を利用し、算出されるパレート解に基づいて優先度が設定されてもよい。
　あるいは、現工程の重みの大小関係と、必要部材数の大小関係と、増分数の大小関係との組み合わせに基づいて、優先度が設定されてもよい。
　図２９は、実施の形態２に係る復旧設備通知システムによる優先度の設定ルールの一例を示す図である。図２９において、設備Ａ及びＢはいずれも、現工程設備である。図２９に示すルールに従った場合、特定部２５０は、次のように優先度を設定することができる。
　特定部２５０は、（ｉ）後工程の重みが現工程の重みより大きい場合には、（ａ）設備Ａの必要部材数が設備Ｂの必要部材数より多く、かつ、設備Ａの増分数が設備Ｂの増分数より少ない場合、設備Ａの優先度を設備Ｂの優先度より高く設定する。また、特定部２５０は、（ｉ）後工程の重みが現工程の重みより大きい場合には、（ｂ）設備Ｂの必要部材数が設備Ａの部材数より多く、かつ、設備Ｂの増分数が設備Ａの増分数より少ない場合、設備Ｂの優先度を設備Ａの優先度より高く設定する。
　特定部２５０は、（ｉｉ）現工程の重みが後工程の重みより大きい場合には、（ａ）設備Ａの必要部材数が設備Ｂの必要部材数より多く、かつ、設備Ａの増分数が設備Ｂの増分数より少ない場合、設備Ｂの優先度を設備Ａの優先度より高く設定する。また、特定部２５０は、（ｉｉ）現工程の重みが後工程の重みより大きい場合には、（ｂ）設備Ｂの必要部材数が設備Ａの部材数より多く、かつ、設備Ｂの増分数が設備Ａの増分数より少ない場合、設備Ａの優先度を設備Ｂの優先度より高く設定する。
　また、特定部２５０は、重みの大小関係によらず、（ａ）設備Ａの必要部材数が設備Ｂの必要部材数より多く、かつ、設備Ａの増分数が設備Ｂの増分数より多い場合、設備Ａの優先度を設備Ｂの優先度より高く設定する。特定部２５０は、重みの大小関係によらず、（ｂ）設備Ｂの必要部材数が設備Ａの必要部材数より多く、かつ、設備Ｂの増分数が設備Ａの増分数より多い場合、設備Ｂの優先度を設備Ａの優先度より高く設定する。
　なお、実施の形態１のように、重み及び増分数を考慮しない場合、特定部２５０は、必要部材数の比較結果のみに基づいて、優先度を設定してもよい。具体的には、特定部２５０は、（ｉ）設備Ａの必要部材数が設備Ｂの必要部材数より多い場合に、設備Ａの優先度を設備Ｂの優先度より高く設定する。また、特定部２５０は、（ｉｉ）設備Ｂの必要部材数が設備Ａの必要部材数より多い場合に、設備Ｂの優先度を設備Ａの優先度より高く設定する。また、特定部２５０は、優先度を設定しなくてもよい。（ｉ）設備Ａの必要部材数が設備Ｂの必要部材数より多い場合に、設備Ａを対象部材として特定し、（ｉｉ）設備Ｂの必要部材数が設備Ａの必要部材数より多い場合に、設備Ｂを対象設備として特定してもよい。
　（表示例）
　続いて、上記の各実施の形態に係る復旧設備通知システムによる通知画像の表示例について、図３０及び図３１を用いて説明する。
　図３０は、各実施の形態に係る復旧設備通知システム１０による表示画面の一例を示す図である。図３０に示される表示画面は、例えば、端末装置３００の表示部３１５に表示される。
　図３０では、３つの停止中の設備の設備名が優先度の高い順で上から順に並んでいる。優先度の差は、例えば、設備名の背景色の違いで表すことができる。なお、図３０では、背景色の差を枠内に付した網掛けの差で表している。ここでは、“Ｆ０６０１”と“Ｆ０５７１”の２つの設備の優先度が最高値である例が示されている。
　優先度の表示方法は、背景色には限定されない。優先度の数値そのものが設備名に対応付けて表示されてもよい。あるいは、図３０のように、優先度の差は、枠内の網掛けの差で表されてもよい。あるいは、設備名の文字色、文字の大きさ、字体などによって優先度の差が表されてもよい。
　図３１は、各実施の形態に係る復旧設備通知システム１０による表示画面の遷移の一例を示す図である。図３０の表示画面を初期状態とする。図３１では、停止要因の優先度に基づいて表示を並び替える例を示している。
　なお、停止要因の優先度は、現工程設備の生産性が高くなるように設定された優先度であり、復旧による増分数に基づいて設定される。また、設備の優先度は、後工程設備の生産性が高くなるように設定された優先度であり、後工程設備での必要部材数に基づいて設定される。ここでは、停止要因の優先度と設備の優先度とをそれぞれ設定しており、表示段階において重みに応じて表示を変更する例を示している。図３１に示される例では、現工程の重みが後工程の重みよりも重い場合、すなわち、現工程設備の優先度を優先する例を示している。
　最初に、優先度が高い設備Ｆ０５７１に、優先度が低い停止要因Ａ（停止コード）を受信することで、この設備Ｆ０５７１が最上段に配置される。設備Ｆ０６０１は、設備Ｆ０６３１より優先度が高いのでこの順で並んでいる。
　次に、優先度が低い設備Ｆ０６３１に、優先度が高い停止要因Ｂを受信することで、設備Ｆ０６３１が最上段に配置される。なお、図３１では、優先度が高い停止要因を太字で表している。優先度が高い停止要因を受信した場合、端末装置３００は振動してもよい。
　次に、優先度が高い設備Ｆ０６０１に、優先度が高い停止要因Ｂを受信することで、設備Ｆ０６０１が最上段に配置される。設備Ｆ０６３１は、設備Ｆ０５７１よりも、優先度が高い停止要因Ｂを受信しているので、この順で並んでいる。
　次に、優先度が高い設備Ｆ０５７１にも、優先度が高い停止要因Ｂを受信した場合、全ての停止要因の優先度が同じになるので、並び順は、設備の優先度順になる。具体的には、初期状態の並び順となる。
　（他の実施の形態）
　以上、１つ又は複数の態様に係る復旧設備通知方法などについて、実施の形態に基づいて説明したが、本開示は、これらの実施の形態に限定されるものではない。本開示の主旨を逸脱しない限り、当業者が思いつく各種変形を本実施の形態に施したもの、及び、異なる実施の形態における構成要素を組み合わせて構築される形態も、本開示の範囲内に含まれる。
　例えば、上記の実施の形態では、復旧設備通知システム１０が作業員毎に端末装置３００を備える例を示したが、これに限定されない。例えば、復旧設備通知システム１０は、工場１内に設けられた大画面スクリーンなどの表示装置を備えてもよい。復旧設備通知装置２００からの通知画像は、表示装置に表示され、工場１内から視認できてもよい。
　また、例えば、通知画像では、停止中の全ての現工程設備の設備名を並べて表示されているが、これに限定されない。最も優先度が高い対象設備の設備名のみが表示されてもよい。あるいは、優先度が高い順に所定数の現工程設備の設備名が表示されてもよい。また、優先度順に並べる代わりに、設備名毎に優先度が表示されてもよい。
　また、例えば、学習フェーズの処理は、復旧設備通知システム１０とは異なる装置によって実行されてもよい。すなわち、復旧設備通知システム１０及び復旧設備通知装置２００は、他の装置で作成された学習モデルを利用して、使用フェーズの処理を行ってもよい。
　また、上記実施の形態で説明した装置間の通信方法については特に限定されるものではない。装置間で無線通信が行われる場合、無線通信の方式（通信規格）は、例えば、ＺｉｇＢｅｅ（登録商標）、Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）、又は、無線ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ　Ａｒｅａ　Ｎｅｔｗｏｒｋ）などの近距離無線通信である。あるいは、無線通信の方式（通信規格）は、インターネットなどの広域通信ネットワークを介した通信でもよい。また、装置間においては、無線通信に代えて、有線通信が行われてもよい。有線通信は、具体的には、電力線搬送通信（ＰＬＣ：Ｐｏｗｅｒ　Ｌｉｎｅ　Ｃｏｍｍｕｎｉｃａｔｉｏｎ）又は有線ＬＡＮを用いた通信などである。
　また、上記実施の形態において、特定の処理部が実行する処理を別の処理部が実行してもよい。また、複数の処理の順序が変更されてもよく、あるいは、複数の処理が並行して実行されてもよい。また、作業通知システムが備える構成要素の複数の装置への振り分けは、一例である。例えば、一の装置が備える構成要素を他の装置が備えてもよい。
　例えば、上記実施の形態において説明した処理は、単一の装置（システム）を用いて集中処理することによって実現してもよく、又は、複数の装置を用いて分散処理することによって実現してもよい。また、上記プログラムを実行するプロセッサは、単数であってもよく、複数であってもよい。すなわち、集中処理を行ってもよく、又は分散処理を行ってもよい。
　また、上記実施の形態において、制御部などの構成要素の全部又は一部は、専用のハードウェアで構成されてもよく、あるいは、各構成要素に適したソフトウェアプログラムを実行することによって実現されてもよい。各構成要素は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ　Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　Ｕｎｉｔ）又はプロセッサなどのプログラム実行部が、ＨＤＤ又は半導体メモリなどの記録媒体に記録されたソフトウェアプログラムを読み出して実行することによって実現されてもよい。
　また、制御部などの構成要素は、１つ又は複数の電子回路で構成されてもよい。１つ又は複数の電子回路は、それぞれ、汎用的な回路でもよいし、専用の回路でもよい。
　１つ又は複数の電子回路には、例えば、半導体装置、ＩＣ（Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ　Ｃｉｒｃｕｉｔ）又はＬＳＩ（Ｌａｒｇｅ　Ｓｃａｌｅ　Ｉｎｔｅｇｒａｔｉｏｎ）などが含まれてもよい。ＩＣ又はＬＳＩは、１つのチップに集積されてもよく、複数のチップに集積されてもよい。ここでは、ＩＣ又はＬＳＩと呼んでいるが、集積の度合いによって呼び方が変わり、システムＬＳＩ、ＶＬＳＩ（Ｖｅｒｙ　Ｌａｒｇｅ　Ｓｃａｌｅ　Ｉｎｔｅｇｒａｔｉｏｎ）、又は、ＵＬＳＩ（Ｕｌｔｒａ　Ｌａｒｇｅ　Ｓｃａｌｅ　Ｉｎｔｅｇｒａｔｉｏｎ）と呼ばれるかもしれない。また、ＬＳＩの製造後にプログラムされるＦＰＧＡ（Ｆｉｅｌｄ　Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ　Ｇａｔｅ　Ａｒｒａｙ）も同じ目的で使うことができる。
　また、本開示の全般的又は具体的な態様は、システム、装置、方法、集積回路又はコンピュータプログラムで実現されてもよい。あるいは、当該コンピュータプログラムが記憶された光学ディスク、ＨＤＤ若しくは半導体メモリなどのコンピュータ読み取り可能な非一時的記録媒体で実現されてもよい。また、システム、装置、方法、集積回路、コンピュータプログラム及び記録媒体の任意な組み合わせで実現されてもよい。
　また、上記の各実施の形態は、請求の範囲又はその均等の範囲において種々の変更、置き換え、付加、省略などを行うことができる。
　本開示は、生産性の向上を支援することができる復旧設備通知方法などとして利用でき、例えば、工場の管理システム及び生産システムなどに利用することができる。
１　工場
２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄ　作業員
１０　復旧設備通知システム
１００、１００ａ、１００ｂ、１００ｃ　製造設備
１１１、２１１、３１１　記憶部
１１２、２１２、３１２　処理部
１１３、２１３、３１３　通信部
１１４、２１４、３１４　入力部
１１５、２１５、３１５　表示部
１２１　材料投入部
１２２　搬送部
１２３　製造部
１２４　製品出力部
１３１　動作時刻特定部
１３２　停止時刻特定部
１４１　停止要因特定部
２００　復旧設備通知装置
２２１　設備情報記憶部
２２２　作業情報記憶部
２２３　部材情報記憶部
２３０　モデル作成部
２４０　推定部
２５０　特定部
２６０　通知部
３００　端末装置
３１６　音声出力部
３１７　振動部
４００　ネットワーク

Claims (17)

  1. 　各々が第１工程を実行する複数の設備のうちの２以上の設備が停止している場合に、前記第１工程の後工程である第２工程を実行する１以上の後工程設備のうち、前記２以上の設備の各々が生産する部材の少なくとも１つを利用する１以上の後工程設備の生産性を推定するステップと、
    　前記１以上の後工程設備の生産性に基づいて、前記２以上の設備のうちの１つの設備を復旧作業の対象設備として特定するステップと、
    　特定した対象設備を通知するステップと、を含む、
    　復旧設備通知方法。
  2. 　前記特定するステップでは、前記１以上の後工程設備の生産性に基づいて、前記２以上の設備の各々の優先度を設定し、設定した優先度が閾値より高い設備を前記対象設備として特定する、
    　請求項１に記載の復旧設備通知方法。
  3. 　前記特定するステップでは、前記１以上の後工程設備の生産性に基づいて、前記２以上の設備の各々の優先度を設定し、前記各々の優先度を比較し、設定した優先度が他より高い設備を前記対象設備として特定する、
    　請求項１に記載の復旧設備通知方法。
  4. 　前記推定するステップでは、前記複数の設備のうちの第１設備が停止している場合に、前記複数の設備のうちの前記第１設備とは異なる第２設備が停止したときに、前記第１設備が生産する部材が、前記第２工程で所定期間に必要とされる数である第１部材数と、前記第２設備が生産する部材が、前記第２工程で前記所定期間に必要とされる数である第２部材数とを、前記１以上の後工程設備の生産性として推定し、
    　前記特定するステップでは、前記第１部材数と前記第２部材数とを比較し、（ａ）前記第１部材数が前記第２部材数より多い場合に、前記第１設備の優先度を前記第２設備の優先度より高く設定し、（ｂ）前記第２部材数が前記第１部材数より多い場合に、前記第２設備の優先度を前記第１設備の優先度より高く設定する、
    　請求項２又は３に記載の復旧設備通知方法。
  5. 　前記推定するステップでは、前記２以上の設備の各々の生産性をさらに推定し、
    　前記特定するステップでは、前記２以上の設備の各々の生産性にさらに基づいて、前記２以上の設備の各々の優先度を設定する、
    　請求項２又は３に記載の復旧設備通知方法。
  6. 　前記推定するステップでは、前記複数の設備のうちの第１設備が停止している場合に、前記複数の設備のうちの前記第１設備とは異なる第２設備が停止したときに、
    　　前記第１設備が生産する第１部材が、前記第２工程で所定期間に必要とされる数である第１部材数と、前記第２設備が生産する第２部材が、前記第２工程で前記所定期間に必要とされる数である第２部材数とを、前記１以上の後工程設備の生産性として推定し、
    　　前記第１設備が復旧した場合に前記第１部材が増える数である第１増分数と、前記第２設備が復旧した場合に前記第２部材が増える数である第２増分数とを、前記２以上の設備の各々の生産数として推定し、
    　前記特定するステップでは、（ａ）前記第１部材数が前記第２部材数より多く、かつ、前記第１増分数が前記第２増分数より多い場合、前記第１設備の優先度を前記第２設備の優先度より高く設定し、（ｂ）前記第２部材数が前記第１部材数より多く、かつ、前記第２増分数が前記第１増分数より多い場合、前記第２設備の優先度を前記第１設備の優先度より高く設定する、
    　請求項５に記載の復旧設備通知方法。
  7. 　前記第１工程及び前記第２工程の各々の重みを示す重み情報を取得するステップを含み、
    　前記特定するステップでは、
    　　前記第１部材数及び前記第２部材数の各々に前記第２工程の重みを乗算し、
    　　前記第１増分数及び前記第２増分数の各々に前記第１工程の重みを乗算し、
    　　重みが乗算された後の前記第１部材数と重みが乗算された後の前記第１増分数との合算値である第１評価値と、重みが乗算された後の前記第２部材数と重みが乗算された後の前記第２増分数との合算値である第２評価値と、を算出し、
    　　（ａ）前記第１評価値が前記第２評価値より大きい場合に、前記第１設備の優先度を前記第２設備の優先度より高く設定し、（ｂ）前記第２評価値が前記第１評価値より大きい場合に、前記第２設備の優先度を前記第１設備の優先度より高く設定する、
    　請求項６に記載の復旧設備通知方法。
  8. 　前記第１工程及び前記第２工程の各々の重みを示す重み情報を取得するステップを含み、
    　前記特定するステップでは、
    　（ｉ）前記第２工程の重みが前記第１工程の重みより大きい場合には、
    　　（ａ）前記第１部材数が前記第２部材数より多く、かつ、前記第１増分数が前記第２増分数より少ない場合、前記第１設備の優先度を前記第２設備の優先度より高く設定し、
    　　（ｂ）前記第２部材数が前記第１部材数より多く、かつ、前記第２増分数が前記第１増分数より少ない場合、前記第２設備の優先度を前記第１設備の優先度より高く設定し、
    　（ｉｉ）前記第１工程の重みが前記第２工程の重みより大きい場合において、
    　　（ａ）前記第１部材数が前記第２部材数より多く、かつ、前記第１増分数が前記第２増分数より少ない場合、前記第２設備の優先度を前記第１設備の優先度より高く設定し、
    　　（ｂ）前記第２部材数が前記第１部材数より多く、かつ、前記第２増分数が前記第１増分数より少ない場合、前記第１設備の優先度を前記第２設備の優先度より高く設定する、
    　請求項６に記載の復旧設備通知方法。
  9. 　前記推定するステップでは、
    　前記第２工程で前記所定期間に利用される前記第１部材の数である第１利用数と、前記第２工程で前記所定期間に利用される前記第２部材の数である第２利用数と、を推定し、
    　前記第２工程でまだ利用されていない前記第１部材の数である第１未利用数と、前記第２工程でまだ利用されていない前記第２部材の数である第２未利用数と、を取得し、
    　前記第１利用数から前記第１未利用数を減算した値を前記第１部材数として算出し、
    　前記第２利用数から前記第２未利用数を減算した値を前記第２部材数として算出する、
    　請求項６～８のいずれか１項に記載の復旧設備通知方法。
  10. 　前記推定するステップでは、
    　前記第１部材を利用する後工程設備が複数である場合、当該複数の後工程設備の各々について、前記所定期間に利用される前記第１部材の数を推定し、推定した数を合算した値を前記第１利用数として算出し、
    　前記第２部材を利用する後工程設備が複数である場合、当該複数の後工程設備の各々について、前記所定期間に利用される前記第２部材の数を推定し、推定した数を合算した値を前記第２利用数として算出する、
    　請求項９に記載の復旧設備通知方法。
  11. 　前記推定するステップでは、
    　前記第１部材を利用する後工程設備が所定の条件を満たす場合、当該後工程設備に利用される前記第１部材の数を０に設定し、
    　前記第２部材を利用する後工程設備が所定の条件を満たす場合、当該後工程設備に利用される前記第２部材の数を０に設定する、
    　請求項９又は１０に記載の復旧設備通知方法。
  12. 　前記複数の設備の各々の稼働及び停止の状況、前記１以上の後工程設備の各々の稼働及び停止の状況、並びに、前記１以上の後工程設備の停止要因を含む設備情報と、
    　前記複数の設備の各々が生産する部材の種類を含む部材種類情報と、
    　前記複数の設備の各々が生産した部材を前記第２工程で利用する後工程設備を、当該部材の種類毎に示す対応情報と、
    を取得するステップを含み、
    　前記推定するステップでは、機械学習により作成された学習モデルに対して、前記設備情報、前記部材種類情報及び前記対応情報を入力することで、前記１以上の後工程設備の生産性を推定する、
    　請求項２～１１のいずれか１項に記載の復旧設備通知方法。
  13. 　前記通知するステップでは、前記２以上の設備の各々を表す２以上の設備識別情報が、対応する設備の優先度の高い順で並んだ通知画像を表示する、
    　請求項２～１２のいずれか１項に記載の復旧設備通知方法。
  14. 　前記通知するステップでは、前記２以上の設備の増減が発生する度に、前記通知画像を更新する、
    　請求項１３に記載の復旧設備通知方法。
  15. 　前記推定するステップでは、前記複数の設備のうちの第１設備が停止している場合に、前記複数の設備のうちの前記第１設備とは異なる第２設備が停止したときに、前記第１設備が生産する部材が、前記第２工程で所定期間に必要とされる数である第１部材数と、前記第２設備が生産する部材が、前記第２工程で前記所定期間に必要とされる数である第２部材数とを、前記１以上の後工程設備の生産性として推定し、
    　前記特定するステップでは、前記第１部材数と前記第２部材数とを比較し、（ｉ）前記第１部材数が前記第２部材数より多い場合に、前記第１設備を前記対象設備として特定し、（ｉｉ）前記第２部材数が前記第１部材数より多い場合に、前記第２設備を前記対象設備として特定する、
    　請求項１に記載の復旧設備通知方法。
  16. 　各々が第１工程を実行する複数の設備のうちの２以上の設備が停止している場合に、前記第１工程の後工程である第２工程を実行する１以上の後工程設備のうち、前記２以上の設備の各々が生産する部材の少なくとも１つを利用する１以上の後工程設備の生産性を推定する推定部と、
    　前記１以上の後工程設備の生産性に基づいて、前記２以上の設備のうちの１つの設備を復旧作業の対象設備として特定する特定部と、
    　特定した対象設備を通知する通知部と、を備える、
    　復旧設備通知装置。
  17. 　請求項１６に記載の復旧設備通知装置と、
    　復旧作業の作業員が前記対象設備を判別するための情報を出力する端末装置と、を備える、
    　復旧設備通知システム。
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