WO2023148986A1 - 制御装置、およびコンピュータ読み取り可能な記憶媒体 - Google Patents

制御装置、およびコンピュータ読み取り可能な記憶媒体 Download PDF

Info

Publication number
WO2023148986A1
WO2023148986A1 PCT/JP2022/004766 JP2022004766W WO2023148986A1 WO 2023148986 A1 WO2023148986 A1 WO 2023148986A1 JP 2022004766 W JP2022004766 W JP 2022004766W WO 2023148986 A1 WO2023148986 A1 WO 2023148986A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
command
feed speed
acceleration
speed
tool
Prior art date
Application number
PCT/JP2022/004766
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2023148986A9 (ja
Inventor
直矢 小出
宏之 河村
大樹 村上
Original Assignee
ファナック株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ファナック株式会社 filed Critical ファナック株式会社
Priority to PCT/JP2022/004766 priority Critical patent/WO2023148986A1/ja
Priority to CN202280090620.1A priority patent/CN118661141A/zh
Priority to DE112022005422.0T priority patent/DE112022005422T5/de
Priority to JP2023578354A priority patent/JPWO2023148986A1/ja
Publication of WO2023148986A1 publication Critical patent/WO2023148986A1/ja
Publication of WO2023148986A9 publication Critical patent/WO2023148986A9/ja

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G05B19/416—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by control of velocity, acceleration or deceleration

Definitions

  • the present disclosure relates to control devices and computer-readable storage media.
  • each control axis is controlled so that the tool moves along a NURBS (Non Uniform Rational B-Spline) curve.
  • each control axis is controlled so that the tool moves at a small feed rate at corners (for example, Patent Document 1).
  • the control device has a corner detection unit that detects a command from the machining program for a corner portion where the direction of machining by the tool changes discontinuously, and based on the command, determines the feed speed of the control axis when the tool moves toward the corner portion.
  • a first speed planning unit that generates a deceleration plan and an acceleration plan that defines a feed speed of the controlled axis when the tool leaves the corner, a deceleration period defined by the deceleration plan and an acceleration defined by the acceleration plan a command generator for generating a curved command path indicating a movement path of the tool and first command speed information indicating a first provisional feed speed of the tool on the curved command path by overlapping the period with the period; Generating second command speed information indicating a second provisional feed speed of the tool on the curved command path so that the acceleration on the curved command path generated by the command generator is equal to or less than a predetermined allowable acceleration.
  • a second speed planning unit based on the first command speed information and the second command speed information, generates third command speed information indicating an actual feed speed when the tool actually moves on the curve command path. and a command speed generator that generates the command speed.
  • the computer-readable storage medium detects from the machining program a command for a corner where the direction of machining by the tool changes discontinuously, and based on the command, the feed rate of the control axis when the tool moves toward the corner. and an acceleration plan that defines the feed speed of the control axis when the tool leaves the corner, and the deceleration period defined by the deceleration plan and the acceleration period defined by the acceleration plan overlapping to generate a curve command path indicating a movement path of the tool and first command speed information indicating a first provisional feed speed of the tool on the curve command path; and the generated curve command generating second command speed information indicating a second provisional feed speed of the tool on the curved command path so that the acceleration on the path is equal to or less than a predetermined allowable acceleration; and first command speed information. and the second command speed information to generate third command speed information indicating the actual feed speed when the tool actually moves on the curved command path .
  • FIG. 3 is a block diagram showing an example of functions of a numerical control device;
  • FIG. It is a figure which shows an example of a processing program. It is a figure which shows an example of the movement path
  • FIG. 11 is a diagram for explaining third command speed information;
  • FIG. FIG. 10 is a diagram showing an example of third command speed information; It is a figure which shows an example of an internal division ratio.
  • FIG. 11 is a diagram showing an example of an actual feed speed indicated by third command speed information;
  • 4 is a flow chart showing an example of the flow of processing executed by a numerical control device; It is a figure which shows an example of a command path
  • FIG. 11 is a diagram for explaining third command speed information
  • FIG. FIG. 10 is a diagram showing an example of third command speed information
  • It is a figure which shows an example of an internal division ratio.
  • FIG. 11 is a diagram showing an example of an actual feed speed indicated by third command speed information;
  • 4 is a flow chart showing an example of the flow of processing executed by a numerical control device; It is a figure which shows an example
  • FIG. 10 is a diagram showing that the feed speed in the X-axis direction during the deceleration period and the acceleration period are overlapped; It is a figure which shows the acceleration of a deceleration period, and the acceleration of an acceleration period.
  • FIG. 4 is a diagram for explaining a method of adjusting the start timing of an acceleration period with respect to a deceleration period;
  • FIG. 4 is a diagram for explaining a method of adjusting the start timing of an acceleration period with respect to a deceleration period;
  • FIG. 4 is a diagram showing jerk during a deceleration period and jerk during an acceleration period;
  • FIG. 10 is a diagram showing the jerk during the deceleration period and the jerk during the acceleration period, which is changed so that the synthesized jerk does not exceed the reference jerk;
  • the controller is a numerical controller that controls the machine tool.
  • Machine tools include lathes, machining centers, drilling centers, multi-task machines, laser machines, and wire electric discharge machines.
  • a numerical control device will be described below as an example of the control device.
  • FIG. 1 is a block diagram showing an example of the hardware configuration of a machine tool equipped with a numerical controller.
  • the machine tool 1 includes a numerical controller 2, an input/output device 3, a servo amplifier 4, a servo motor 5, a spindle amplifier 6, a spindle motor 7, and auxiliary equipment 8.
  • the numerical controller 2 is a device that controls the machine tool 1 as a whole.
  • the numerical controller 2 includes a hardware processor 201 , a bus 202 , a ROM (Read Only Memory) 203 , a RAM (Random Access Memory) 204 and a nonvolatile memory 205 .
  • the hardware processor 201 is a processor that controls the entire numerical controller 2 according to the system program.
  • a hardware processor 201 reads a system program stored in a ROM 203 via a bus 202 and performs various processes based on the system program.
  • the hardware processor 201 controls the servomotor 5 and the spindle motor 7 based on the machining program.
  • the hardware processor 201 is, for example, a CPU (Central Processing Unit) or an electronic circuit.
  • the hardware processor 201 analyzes the machining program and outputs control commands to the servo motor 5 and the spindle motor 7 for each control cycle.
  • a bus 202 is a communication path that connects each piece of hardware in the numerical controller 2 to each other. Each piece of hardware within the numerical controller 2 exchanges data via the bus 202 .
  • the ROM 203 is a storage device that stores system programs and the like for controlling the numerical controller 2 as a whole.
  • ROM 203 is a computer-readable storage medium.
  • the RAM 204 is a storage device that temporarily stores various data.
  • a RAM 204 functions as a work area for the hardware processor 201 to process various data.
  • the nonvolatile memory 205 is a storage device that retains data even when the machine tool 1 is powered off and power is not supplied to the numerical controller 2 .
  • the nonvolatile memory 205 stores, for example, machining programs and various parameters.
  • Non-volatile memory 205 is a computer-readable storage medium.
  • the non-volatile memory 205 is composed of, for example, a battery-backed memory or an SSD (Solid State Drive).
  • the numerical controller 2 further comprises an interface 206, an axis control circuit 207, a spindle control circuit 208, a PLC (Programmable Logic Controller) 209, and an I/O unit 210.
  • an interface 206 an interface 206, an axis control circuit 207, a spindle control circuit 208, a PLC (Programmable Logic Controller) 209, and an I/O unit 210.
  • PLC Programmable Logic Controller
  • the interface 206 connects the bus 202 and the input/output device 3 .
  • the interface 206 sends various data processed by the hardware processor 201 to the input/output device 3, for example.
  • the input/output device 3 is a device that receives various data via the interface 206 and displays various data. Also, the input/output device 3 receives input of various data and sends the various data to the hardware processor 201 via the interface 206, for example.
  • the input/output device 3 is, for example, a touch panel.
  • the input/output device 3 is, for example, a capacitive touch panel.
  • the touch panel is not limited to the capacitive type, and may be a touch panel of another type.
  • the input/output device 3 is installed on a control panel (not shown) in which the numerical control device 2 is stored.
  • the axis control circuit 207 is a circuit that controls the servo motor 5 .
  • the axis control circuit 207 receives a control command from the hardware processor 201 and outputs a command for driving the servo motor 5 to the servo amplifier 4 .
  • the axis control circuit 207 sends a torque command for controlling the torque of the servo motor 5 to the servo amplifier 4, for example.
  • the servo amplifier 4 receives a command from the axis control circuit 207 and supplies current to the servo motor 5 .
  • the servo motor 5 is driven by being supplied with current from the servo amplifier 4 .
  • the servomotor 5 is connected to, for example, a ball screw that drives the tool post.
  • a structure of the machine tool 1 such as a tool post moves in each control axis direction.
  • the servomotor 5 incorporates an encoder (not shown) that detects the position of the control shaft and the feed speed. Position feedback information and speed feedback information indicating the position of the control axis detected by the encoder and the feed speed of the control axis, respectively, are fed back to the axis control circuit 207 .
  • the axis control circuit 207 performs feedback control of the control axis.
  • a spindle control circuit 208 is a circuit for controlling the spindle motor 7 .
  • a spindle control circuit 208 receives a control command from the hardware processor 201 and sends a command for driving the spindle motor 7 to the spindle amplifier 6 .
  • the spindle control circuit 208 sends, for example, a spindle speed command for controlling the rotational speed of the spindle motor 7 to the spindle amplifier 6 .
  • the spindle amplifier 6 receives a command from the spindle control circuit 208 and supplies current to the spindle motor 7 .
  • the spindle motor 7 is driven by being supplied with current from the spindle amplifier 6 .
  • a spindle motor 7 is connected to the main shaft and rotates the main shaft.
  • the PLC 209 is a device that executes the ladder program and controls the auxiliary equipment 8.
  • the PLC 209 sends commands to the auxiliary equipment 8 via the I/O unit 210 .
  • the I/O unit 210 is an interface that connects the PLC 209 and the auxiliary device 8.
  • the I/O unit 210 sends commands received from the PLC 209 to the auxiliary equipment 8 .
  • the auxiliary device 8 is a device that is installed in the machine tool 1 and performs an auxiliary operation in the machine tool 1.
  • the auxiliary equipment 8 operates based on commands received from the I/O unit 210 .
  • the auxiliary equipment 8 may be equipment installed around the machine tool 1 .
  • the auxiliary device 8 is, for example, a tool changer, a cutting fluid injection device, or an opening/closing door drive.
  • the numerical controller 2 controls each control axis of the machine tool 1 to move at least one of the tool and the work.
  • the workpiece is machined by relative movement of the tool and the workpiece.
  • FIG. 2 is a diagram showing an example of the functions of the numerical controller 2.
  • the numerical controller 2 includes a storage unit 21, a corner detection unit 22, a first speed planning unit 23, a command generation unit 24, a second speed planning unit 25, a command speed generation unit 26, a control unit 27.
  • the storage unit 21 is realized by storing various data in the RAM 204 or the nonvolatile memory 205, for example. Corner detection unit 22, first speed planning unit 23, command generation unit 24, second speed planning unit 25, command speed generation unit 26, and control unit 27, for example, hardware processor 201 are stored in ROM 203. It is realized by arithmetic processing using the system program stored in the nonvolatile memory 205 and the machining program and various data stored in the nonvolatile memory 205 .
  • the storage unit 21 stores machining programs.
  • the machining program includes a turning machining program and a milling machining program.
  • the machining program includes commands for machining corners.
  • FIG. 3 is a diagram showing an example of a machining program including instructions for machining corners.
  • "G00 X100.0 Y100.0;” is written in the row of sequence number N10.
  • "G00” is a positioning command.
  • the command written in the row of sequence number N10 is a command to position the tool at the position of X100.0, Y100.0.
  • G01 X150.0 Y100.0 F100.0; is described in the line with sequence number N11.
  • "G01” is a linear interpolation command.
  • "F100.0” is the feedrate command.
  • the command described in the row of sequence number N11 is to move the tool from the X100.0, Y100.0 position to the X150.0, Y100.0 position at a feed rate of 100.0 [mm/min] with cutting feed by linear interpolation.
  • a modal command is a command that is valid until another code in the same group, such as G00, G02 and G03, is specified.
  • FIG. 4 is a diagram showing an example of a movement path of a tool.
  • the movement path shown in FIG. 4 indicates the movement path of the tool when the machining program shown in FIG. 3 is executed.
  • the corner detection unit 22 detects from the machining program commands for corners where the direction of machining by the tool changes discontinuously. Discontinuity means, for example, that the differentiated value becomes discontinuous when the function indicating the movement path is differentiated.
  • a corner portion is, for example, a portion where straight or curved movement paths intersect at a right angle, an acute angle, or an obtuse angle.
  • the first speed planning unit 23 determines a deceleration plan that determines the feed speed of the control axis when the tool moves toward the corner and the feed speed of the control axis when the tool leaves the corner, based on the corner command. Generating a defined acceleration plan;
  • Figures 5A and 5B are diagrams showing an example of a deceleration plan and an acceleration plan, respectively.
  • 5A and 5B respectively show a deceleration plan and an acceleration plan generated when a corner portion is detected from the machining program shown in FIG.
  • the deceleration plan shown in FIG. 5A indicates the feed speed of the X-axis.
  • the acceleration plan shown in FIG. 5B indicates the Y-axis feed rate.
  • the first speed planning unit 23 generates a deceleration plan that determines the feed speed of the X-axis.
  • the first speed planning unit 23 generates, for example, a deceleration plan that determines the feed speed of the X-axis based on the values of a parameter indicating a predetermined minimum acceleration and a parameter indicating a minimum jerk. That is, the first speed planning unit 23 generates a deceleration plan so that the X-axis acceleration and jerk are not smaller than the minimum acceleration and minimum jerk.
  • the minimum acceleration and minimum jerk are negative values.
  • the first speed planning unit 23 generates an acceleration plan that determines the Y-axis feed speed.
  • the first speed planning unit 23 generates, for example, an acceleration plan that determines the feed speed of the Y-axis based on the values of a parameter indicating a predetermined maximum acceleration and a parameter indicating a maximum jerk. That is, the first velocity planning unit 23 generates an acceleration plan so that the Y-axis acceleration and jerk are not greater than the maximum acceleration and maximum jerk.
  • maximum acceleration and maximum jerk are positive values.
  • the first speed planning unit 23 sets the feed speed of the X-axis and the Y-axis. and an acceleration plan that respectively define the X-axis and Y-axis feedrates. That is, a deceleration plan that determines the feed speed in the X-axis direction, a deceleration plan that determines the feed speed in the Y-axis direction, an acceleration plan that determines the feed speed in the X-axis direction, and an acceleration plan that determines the feed speed in the Y-axis direction are generated. .
  • the command generation unit 24 overlaps the deceleration period defined by the deceleration plan and the acceleration period defined by the acceleration plan, and generates a curved command path indicating a movement path of the tool and a first curve of the tool on the curved command path. and first command speed information indicating a provisional feed speed of .
  • FIG. 6 is a diagram in which the feed speed during the deceleration period of the X-axis defined by the deceleration plan and the feed speed during the acceleration period of the Y-axis defined by the acceleration plan are overlapped.
  • the command generator 24 overlaps the deceleration period and the acceleration period based on a predetermined overlap section.
  • the overlapping section is a section in which the deceleration period and the acceleration period overlap.
  • the command generation unit 24 causes the deceleration period and the acceleration period to overlap, thereby determining a curved command path indicating the movement path of the tool.
  • FIG. 7 is a diagram showing an example of a curved command path.
  • the X-axis deceleration period and the Y-axis acceleration period overlap. Therefore, the Y-axis acceleration period starts during the X-axis deceleration period. As a result, the tool moves along the curved command path around the corner portion.
  • the command generation unit 24 generates first command speed information indicating a first provisional feed speed by synthesizing the feed speed indicated by the deceleration plan and the feed speed indicated by the acceleration plan in the overlap section. .
  • the first hypothetical feedrate is the tangential velocity as the tool travels the curved command path. To compose is to add.
  • the first temporary feed speed is a candidate for the actual feed speed when the tool actually moves, and is not necessarily used as the actual feed speed of the tool. Therefore, the expression "temporary" is used here.
  • FIG. 8 is a diagram showing an example of the first provisional feed speed on the curved command path.
  • the first tentative feedrate gradually decreases toward the midpoint of the overlap section, ie, the midpoint of the curved command path.
  • the first provisional feed rate gradually increases as it moves away from the intermediate position of the curved command path.
  • the command generation unit 24 overlaps the deceleration period and the acceleration period so that the difference between the path indicated by the command for the corner portion specified in the machining program and the curve command path is within a predetermined range.
  • the predetermined range is the allowable path error.
  • the allowable path error is preset as a parameter.
  • the second speed planning unit 25 sets a second provisional feed speed of the tool on the curve command path so that the acceleration on the curve command path generated by the command generation unit 24 is equal to or less than a predetermined allowable acceleration.
  • the second command speed information shown is generated.
  • the second temporary feed speed is a candidate for the actual feed speed when the tool actually moves, and is not necessarily used as the actual tool feed speed. Therefore, the expression "temporary" is used here.
  • the acceleration on the curve command path is the acceleration that occurs in the tool when it is moved on the curve command path, and the acceleration that occurs in the normal direction of the curve command path.
  • Equation 1 the curvature radius of the curve command path is represented by Equation 1 below.
  • the allowable acceleration is, for example, an acceleration that does not affect the quality of the machined surface.
  • the permissible acceleration is determined, for example, based on experiments conducted in advance.
  • the allowable acceleration may be set as a parameter in advance.
  • FIG. 9 is a diagram showing an example of the second provisional feed speed.
  • the second provisional feed speed is determined so as to increase at positions where the radius of curvature of the curved command path is relatively large and to decrease at positions where the radius of curvature is relatively small. In general, the radius of curvature is the smallest at the intermediate position of the curved command path. Therefore, the second speed planning unit 25 determines the second provisional feed speed so as to be the slowest at the intermediate position of the curved command path.
  • the command speed generator 26 generates third command speed information indicating the actual feed speed when the tool actually moves on the curve command path based on the first command speed information and the second command speed information. do.
  • the command speed generator 26 generates the third command speed information, for example, based on the smaller one of the first provisional feed speed and the second provisional feed speed.
  • FIG. 10 is a diagram for explaining the third command speed information.
  • the second provisional feed speed indicated by the second command speed information is smaller than the first provisional feed speed indicated by the first command speed information. Therefore, the command speed generator 26 generates the third command speed information so that the actual feed speed in the period from t1 to t2 becomes the second provisional feed speed.
  • the command speed generator 26 generates the third command speed information so that the actual feed speed in the period other than the period from t1 to t2 becomes the first provisional feed speed (see FIG. 11).
  • the command speed information generation unit sets the actual feed speed as the first provisional feed speed, and sets the first provisional feed speed as the second provisional feed speed.
  • the actual feed speed may be less than the first temporary feed speed and equal to or higher than the second temporary feed speed.
  • the command speed generator 26 determines the actual feed speed indicated by the third command speed information based on Equation 4 below. You may
  • V3 is the actual feed speed
  • K is the internal ratio
  • V1 is the first provisional feed speed
  • V2 is the second provisional feed speed
  • the actual feed speed is the speed indicated by the second provisional feed speed.
  • the internal division ratio may be one.
  • the command speed generator 26 may decrease the internal division ratio toward the intermediate position of the curved command path and increase it away from the intermediate position.
  • FIG. 12 is a diagram showing an example of the internal division ratio.
  • the internal division ratio decreases from ta toward the intermediate position, and increases away from the intermediate position.
  • ta and tb may be positions at which the first provisional feed rate and the second provisional feed rate match.
  • the internal division ratio is 1 at the position where the first provisional feed rate and the second provisional feed rate match.
  • the internal division ratio is 0 at the intermediate position.
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of the actual feed speed indicated by the third command speed information.
  • the actual feed speed shown in FIG. 13 is the actual feed speed generated when the internal division ratio shown in FIG. 12 is used.
  • the actual feed speed is the same as the first provisional feed speed at the position where the first provisional feed speed and the second provisional feed speed match.
  • the actual feed speed is the same as the second provisional feed speed at the intermediate position.
  • the actual feed speed is reduced from ta to the intermediate position while maintaining a speed higher than the second provisional feed speed.
  • the actual feed speed is accelerated from the intermediate position to tb while maintaining a speed higher than the second provisional feed speed. That is, the vicinity of the corner portion is machined in a shorter period of time than when the second provisional feed speed is adopted as the actual feed speed.
  • the internal division ratio in Equation 4 above may be represented by a predetermined polynomial. Also, the internal division ratio may be a predetermined constant.
  • the control unit 27 moves the tool along the curved command path based on the actual feed speed generated by the command speed generation unit 26.
  • FIG. 14 is a flowchart showing an example of the flow of processing executed by the numerical controller 2.
  • the corner detection unit 22 detects a command for the corner portion from the machining program (step S1).
  • the first speed planning unit 23 generates a deceleration plan that determines the feed speed of the control axis when the tool moves toward the corner (step S2).
  • the first speed planning unit 23 generates an acceleration plan that determines the feed speed of the control axis when the tool leaves the corner (step S3).
  • the command generation unit 24 generates a curved command path indicating the movement path of the tool (step S4).
  • the command generation unit 24 generates first command speed information indicating a first provisional feed speed of the tool on the curve command path (step S5).
  • the second speed planning unit 25 generates second command speed information indicating a second provisional feed speed of the tool on the curve command path (step S6).
  • the command speed generator 26 generates third command speed information indicating the actual feed speed when the tool actually moves on the curve command path (step S7).
  • control unit 27 controls the control axis based on the machining program (step S8), and ends the process.
  • the control unit 27 moves the tool along the curved command path based on the actual feed speed.
  • the control device includes a corner detection unit 22 that detects from the machining program a command for a corner where the direction of machining by the tool changes discontinuously, and a corner detector that detects when the tool moves toward the corner based on the command.
  • a first speed planning unit 23 that generates a deceleration plan that defines the feed speed of the control axis and an acceleration plan that defines the feed speed of the control axis when the tool leaves the corner, and a deceleration period defined by the deceleration plan.
  • a curved command path indicating a movement path of the tool
  • first command speed information indicating a first provisional feed speed of the tool on the curved command path and a second provisional feed speed of the tool on the curve command path so that the acceleration on the curve command path generated by the command generation part 24 is equal to or less than a predetermined allowable acceleration.
  • a second speed planning unit 25 for generating second command speed information indicating the actual movement of the tool on the curved command path based on the first command speed information and the second command speed information.
  • a command speed generator 26 for generating third command speed information indicating the feed speed.
  • the command speed generator 26 generates third command speed information based on the smaller one of the first provisional feed speed and the second provisional feed speed. Therefore, the control device can suppress the occurrence of vibration in the vicinity of the corner portion and stabilize the movement of each control axis. As a result, the quality of the machined surface near the corner is improved.
  • the command speed generation unit 26 sets the actual feed speed as the first provisional feed speed, and the first provisional feed speed is If it is higher than the second provisional feed speed, the actual feed speed is set to be less than the first provisional feed speed and equal to or higher than the second provisional feed speed.
  • the operator can determine the actual feed speed according to the material of the workpiece. Therefore, the optimum machining conditions are selected according to the work, and the quality of the machined surface near the corner portion is improved.
  • the command speed generator 26 determines the actual feed speed based on Equation 4 above. Also in this case, the internal division ratio can be determined according to the material of the workpiece. As a result, machining conditions are selected according to the workpiece, and the quality of the machined surface is improved.
  • the internal division ratio may decrease toward the intermediate position of the curve command path and increase away from the intermediate position.
  • the actual feed speed can be relatively high in the portion where the curvature radius of the curved command path is relatively large, and the actual feed speed can be decreased in the portion where the curvature radius of the curved command path is relatively small. Therefore, the actual feed speed can be set according to the inertial force generated in each control axis. As a result, the quality of the machined surface near the corner is improved.
  • the internal division ratio may be a predetermined constant.
  • the calculation formula for obtaining the actual feed speed is simplified, and the control device can relatively easily generate the third command speed information.
  • the command generating unit 24 overlaps the deceleration period and the acceleration period so that the difference between the path indicated by the command for the corner portion specified in the machining program and the curve command path is within a predetermined range. . Therefore, the control device can reduce the path error between the path designated by the machining program and the actual movement path of the tool.
  • FIG. 15 is a diagram showing an example of command paths specified by the machining program.
  • the first speed planning unit 23 determines the deceleration plan for determining the feed speed of the control axis when the tool moves toward the corner, and an acceleration plan that defines the feedrate of the control axis when leaving the part.
  • the first speed planning unit 23 includes a deceleration plan that determines the feed speed in the X-axis direction when approaching a corner, an acceleration plan in the X-axis direction when leaving the corner, and a Y-axis direction feed rate. Generate an acceleration plan.
  • FIG. 16A is a diagram showing an example of a deceleration plan that determines the feed speed in the X-axis direction when heading to a corner.
  • FIG. 16B is a diagram showing an example of an acceleration plan that determines the feed rate in the X-axis direction when leaving a corner.
  • the first speed planning unit 23 generates a deceleration plan so that the feed speed in the X-axis direction decreases as the corner is approached. Also, the first speed planning unit 23 generates an acceleration plan so that the feed speed in the X-axis direction accelerates in the negative direction as the distance from the corner portion increases.
  • the command generator 24 overlaps the feed speed in the direction along the control axis during the deceleration period and the feed speed in the direction along the control axis during the acceleration period.
  • the direction along the control axis is, for example, the X-axis direction.
  • the command generator 24 causes the X-axis direction feedrate during the deceleration period to overlap the X-axis direction feedrate during the acceleration period.
  • FIG. 17 is a diagram showing that the feed speed in the X-axis direction during the deceleration period and the acceleration period overlap.
  • the command generator 24 overlaps the feed speed in the X-axis direction during the deceleration period with the feed speed in the X-axis direction during the acceleration period, based on the overlapping interval.
  • the length of the overlapping section may be determined in advance by parameters or the like.
  • command generation unit 24 generates a synthetic feedrate in the direction along the control axis in the overlap section.
  • the composite feed speed is obtained by adding each feed speed in the overlapping section.
  • the command generation unit 24 further calculates the acceleration during the deceleration period and the acceleration during the acceleration period based on the feed speed during the deceleration period and the feed speed during the acceleration period.
  • FIG. 18 is a diagram showing acceleration during the deceleration period and acceleration during the acceleration period.
  • the command generation unit 24 generates a synthetic acceleration for the overlap section based on the acceleration during the deceleration period and the acceleration during the acceleration period.
  • the synthetic acceleration is obtained by adding each acceleration in the overlapping section. Also, the synthetic acceleration is the acceleration when the tool is moved in the direction along the control axis at the synthetic feed rate.
  • the command generation unit 24 further estimates whether or not the synthesized acceleration exceeds a predetermined reference acceleration.
  • Reference acceleration is the acceleration allowed in the direction along the control axis.
  • the reference acceleration is set to a value that does not adversely affect the machined surface of the workpiece when the tool is moved at the reference acceleration.
  • a reference acceleration is determined for each control axis.
  • the command generator 24 controls the acceleration in the direction along the control axis so as not to exceed the reference acceleration. Secondly, the start timing of the acceleration period with respect to the deceleration period is adjusted.
  • 19A and 19B are diagrams for explaining a method of adjusting the start timing of the acceleration period with respect to the deceleration period.
  • the command generator 24 changes the acceleration during the deceleration period and the acceleration during the acceleration period so that the synthesized acceleration does not exceed the reference acceleration.
  • the rate at which the acceleration during the deceleration period and the acceleration during the acceleration period are adjusted may be set in advance by a parameter or the like.
  • the command generation unit 24 calculates the feed speed during the deceleration period and the feed speed during the acceleration period based on the changed acceleration during the deceleration period and the acceleration during the acceleration period.
  • the feedrate during the deceleration period and the feedrate during the acceleration period calculated by the command generation unit 24 are as shown in FIG. 19B. That is, the feed speed during the deceleration period and the feed speed during the acceleration period are changed so as to change more gently than the feed speed shown in FIG.
  • the start timing of the deceleration period is advanced, and the end timing of the deceleration period is delayed.
  • at least one of the start timing and end timing of the acceleration period with respect to the deceleration period is changed.
  • the command generation unit 24 may further calculate the jerk during the deceleration period and the jerk during the acceleration period, respectively, based on the acceleration during the deceleration period and the acceleration during the acceleration period.
  • FIG. 20A is a diagram showing the jerk during the deceleration period and the jerk during the acceleration period.
  • the command generation unit 24 generates a synthetic jerk in the overlap section based on the jerk in the deceleration period and the jerk in the acceleration period.
  • the synthetic jerk is obtained by adding each jerk in the overlap section.
  • the synthetic jerk is the jerk when the tool is moved in the direction along the control axis based on the synthetic feed rate.
  • the command generator 24 further estimates whether or not the synthesized jerk exceeds a predetermined reference jerk.
  • a reference jerk is a jerk that is allowed in a direction along the control axis.
  • the reference jerk is set to a value that does not adversely affect the machined surface of the workpiece when the tool is moved at the reference jerk.
  • a reference jerk is determined for each control axis. If the synthetic jerk when moving the tool in the direction along the control axis based on the synthetic feed rate is estimated to exceed the reference jerk, the command generator 24 determines that the jerk in the direction along the control axis is the reference. Adjust the start timing of the acceleration period with respect to the deceleration period so as not to exceed the jerk.
  • the command generator 24 changes the jerk during the deceleration period and the jerk during the acceleration period so that the synthesized jerk does not exceed the reference jerk.
  • the rate at which the jerk during the deceleration period and the jerk during the acceleration period should be adjusted may be set in advance by a parameter or the like.
  • the command generation unit 24 calculates the speed during the deceleration period and the speed during the acceleration period based on the changed jerk during the deceleration period and the jerk during the acceleration period.
  • the feedrate during the deceleration period and the feedrate during the acceleration period calculated by the command generation unit 24 are as shown in FIG. 19B. . That is, the feed speed during the deceleration period and the feed speed during the acceleration period are changed so as to change gradually.
  • the start timing of the deceleration period is advanced, and the end timing of the deceleration period is delayed.
  • at least one of the start timing and end timing of the acceleration period with respect to the deceleration period is changed.
  • the command generation unit 24 then overlaps the combined speed in the X-axis direction and the feed speed in the Y-axis direction to generate a curved command path indicating the movement path of the tool and a first command line for the tool on the curved command path.
  • First command speed information indicating a provisional feed speed is generated. Subsequent processing is the same as the embodiment described above.
  • command generation unit 24 may estimate at least one of whether the synthesized acceleration exceeds the reference acceleration and whether the synthesized jerk exceeds the reference jerk.
  • Reference Signs List 1 machine tool 2 numerical control device 21 storage unit 22 corner detection unit 23 first speed planning unit 24 command generation unit 25 second speed planning unit 26 command speed generation unit 27 control unit 201 hardware processor 202 bus 203 ROM 204 RAM 205 nonvolatile memory 206 interface 207 axis control circuit 208 spindle control circuit 209 PLC 210 I/O unit 3 Input/output device 4 Servo amplifier 5 Servo motor 6 Spindle amplifier 7 Spindle motor 8 Auxiliary device

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Human Computer Interaction (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • Numerical Control (AREA)

Abstract

制御装置が、コーナ部の指令を検出するコーナ検出部と、工具がコーナ部に向かうときの送り速度と、工具がコーナ部から離れるときの送り速度とをオーバラップさせて、曲線指令経路と、第１の仮の送り速度を示す第１の指令速度情報とを生成する指令生成部と、第２の仮の送り速度を示す第２の指令速度情報を生成する第２の速度計画部と、曲線指令経路上を工具が実際に移動する際の実送り速度を示す第３の指令速度情報を生成する指令速度生成部と、を備える。

Description

制御装置、およびコンピュータ読み取り可能な記憶媒体
　本開示は、制御装置、およびコンピュータ読み取り可能な記憶媒体に関する。
　工作機械においてワークのコーナ部を加工する場合、工具の移動方向は不連続に変化する。この場合、工作機械の各制御軸には大きな慣性力が生じる。各制御軸に大きな慣性力が生じると、各制御軸において振動が発生するおそれがある。振動の発生を防ぐために、コーナ部では工具の移動方向を連続的に変化させる制御が行われる。例えば、工具がNURBS（Non Uniform Rational B-Spline）曲線に沿って移動するように各制御軸が制御される。さらに、コーナ部では小さい送り速度で工具が移動するように各制御軸の制御が行われる（例えば、特許文献１）。
国際公開第２０１６／０２４３３８号公報
　しかし、工具を低速で移動させるように制御した場合であっても、コーナ部周辺における曲線の曲率が大きい箇所では各制御軸に掛かる慣性力が大きくなり、加工面に悪影響が及び、加工面の品質が低下するおそれがある。
　したがって、コーナ部の加工において加工面の品質を向上させることが望まれている。
　制御装置が、工具による加工の方向が不連続に変化するコーナ部の指令を加工プログラムから検出するコーナ検出部と、指令に基づいて、工具がコーナ部に向かうときの制御軸の送り速度を定める減速計画と、工具がコーナ部から離れるときの制御軸の送り速度を定める加速計画と、を生成する第１の速度計画部と、減速計画によって規定される減速期間と加速計画によって規定される加速期間とをオーバラップさせて、工具の移動経路を示す曲線指令経路と、曲線指令経路上の工具の第１の仮の送り速度を示す第１の指令速度情報とを生成する指令生成部と、指令生成部によって生成された曲線指令経路上の加速度があらかじめ定められた許容加速度以下となるように曲線指令経路上の工具の第２の仮の送り速度を示す第２の指令速度情報を生成する第２の速度計画部と、第１の指令速度情報と第２の指令速度情報に基づいて、曲線指令経路上を工具が実際に移動する際の実送り速度を示す第３の指令速度情報を生成する指令速度生成部と、を備える。
　コンピュータ読み取り可能な記憶媒体が、工具による加工の方向が不連続に変化するコーナ部の指令を加工プログラムから検出することと、指令に基づいて、工具がコーナ部に向かうときの制御軸の送り速度を定める減速計画と、工具がコーナ部から離れるときの制御軸の送り速度を定める加速計画と、を生成することと、減速計画によって規定される減速期間と加速計画によって規定される加速期間とをオーバラップさせて、工具の移動経路を示す曲線指令経路と、曲線指令経路上の工具の第１の仮の送り速度を示す第１の指令速度情報とを生成することと、生成された曲線指令経路上の加速度があらかじめ定められた許容加速度以下となるように曲線指令経路上の工具の第２の仮の送り速度を示す第２の指令速度情報を生成することと、第１の指令速度情報と第２の指令速度情報に基づいて、曲線指令経路上を工具が実際に移動する際の実送り速度を示す第３の指令速度情報を生成することと、をコンピュータに実行させる命令を記憶する。
　本開示の一態様により、コーナ部の加工において加工面の品質を向上させることが可能となる。
工作機械のハードウェア構成の一例を示すブロック図である。 数値制御装置の機能の一例を示すブロック図である。 加工プログラムの一例を示す図である。 工具の移動経路の一例を示す図である。 減速計画の一例を示す図である。 加速計画の一例を示す図である。 減速期間の送り速度と加速期間の送り速度とをオーバラップさせた図である。 曲線指令経路の一例を示す図である。 曲線指令経路上の第１の仮の送り速度の一例を示す図である。 第２の仮の送り速度の一例を示す図である。 第３の指令速度情報を説明するための図である。 第３の指令速度情報の一例を示す図である。 内分比率の一例を示す図である。 第３の指令速度情報が示す実送り速度の一例を示す図である。 数値制御装置で実行される処理の流れの一例を示すフローチャートである。 指令経路の一例を示す図である。 減速計画の一例を示す図である。 加速計画の一例を示す図である。 減速期間および加速期間のＸ軸方向の送り速度がオーバラップされたことを示す図である。 減速期間の加速度、および加速期間の加速度を示す図である。 減速期間に対する加速期間の開始タイミングの調整方法を説明するための図である。 減速期間に対する加速期間の開始タイミングの調整方法を説明するための図である。 減速期間の加加速度、および加速期間の加加速度を示す図である。 合成加加速度が基準加加速度を超えないように変更された、減速期間の加加速度および加速期間の加加速度を示す図である。
　以下、本開示の実施形態に係る制御装置について図面を用いて説明する。なお、以下の実施形態で説明する特徴のすべての組み合わせが課題解決に必ずしも必要であるとは限らない。また、必要以上の詳細な説明を省略する場合がある。また、以下の実施形態の説明、および図面は、当業者が本開示を十分に理解するために提供されるものであり、請求の範囲を限定することを意図していない。
　制御装置は、工作機械を制御する数値制御装置である。工作機械は、旋盤、マシニングセンタ、ドリリングセンタ、複合加工機、レーザ加工機、およびワイヤ放電加工機を含む。以下では、制御装置の一例として数値制御装置について説明する。
　図１は、数値制御装置を備える工作機械のハードウェア構成の一例を示すブロック図である。
　工作機械１は、数値制御装置２と、入出力装置３と、サーボアンプ４と、サーボモータ５と、スピンドルアンプ６と、スピンドルモータ７と、補助機器８とを備える。
　数値制御装置２は、工作機械１全体を制御する装置である。数値制御装置２は、ハードウェアプロセッサ２０１と、バス２０２と、ROM（Read Only Memory）２０３と、RAM（Random Access Memory）２０４と、不揮発性メモリ２０５とを備える。
　ハードウェアプロセッサ２０１は、システムプログラムに従って数値制御装置２全体を制御するプロセッサである。ハードウェアプロセッサ２０１は、バス２０２を介してROM２０３に格納されたシステムプログラムを読み出し、システムプログラムに基づいて各種処理を行う。ハードウェアプロセッサ２０１は、加工プログラムに基づいて、サーボモータ５、およびスピンドルモータ７を制御する。ハードウェアプロセッサ２０１は、例えば、CPU（Central Processing Unit）、または電子回路である。
　ハードウェアプロセッサ２０１は、制御周期ごとに、例えば、加工プログラムの解析、ならびに、サーボモータ５、およびスピンドルモータ７に対する制御指令の出力を行う。
　バス２０２は、数値制御装置２内の各ハードウェアを互いに接続する通信路である。数値制御装置２内の各ハードウェアはバス２０２を介してデータをやり取りする。
　ROM２０３は、数値制御装置２全体を制御するためのシステムプログラムなどを記憶する記憶装置である。ROM２０３は、コンピュータ読み取り可能な記憶媒体である。
　RAM２０４は、各種データを一時的に格納する記憶装置である。RAM２０４は、ハードウェアプロセッサ２０１が各種データを処理するための作業領域として機能する。
　不揮発性メモリ２０５は、工作機械１の電源が切られ、数値制御装置２に電力が供給されない状態でもデータを保持する記憶装置である。不揮発性メモリ２０５は、例えば、加工プログラム、および各種パラメータを記憶する。不揮発性メモリ２０５は、コンピュータ読み取り可能な記憶媒体である。不揮発性メモリ２０５は、例えば、バッテリでバックアップされたメモリ、または、SSD（Solid State Drive）で構成される。
　数値制御装置２は、さらに、インタフェース２０６と、軸制御回路２０７と、スピンドル制御回路２０８と、PLC（Programmable Logic Controller）２０９と、I/Oユニット２１０とを備える。
　インタフェース２０６は、バス２０２と入出力装置３とを接続する。インタフェース２０６は、例えば、ハードウェアプロセッサ２０１によって処理された各種データを入出力装置３に送る。
　入出力装置３は、インタフェース２０６を介して各種データを受け、各種データを表示する装置である。また、入出力装置３は、各種データの入力を受け付けてインタフェース２０６を介して各種データを、例えば、ハードウェアプロセッサ２０１に送る。
　入出力装置３は、例えば、タッチパネルである。入出力装置３がタッチパネルである場合、入出力装置３は、例えば、静電容量方式のタッチパネルである。なお、タッチパネルは、静電容量方式に限らず、他の方式のタッチパネルであってもよい。入出力装置３は、数値制御装置２が格納される操作盤（不図示）に設置される。
　軸制御回路２０７は、サーボモータ５を制御する回路である。軸制御回路２０７は、ハードウェアプロセッサ２０１からの制御指令を受けてサーボモータ５を駆動させるための指令をサーボアンプ４に出力する。軸制御回路２０７は、例えば、サーボモータ５のトルクを制御するトルクコマンドをサーボアンプ４に送る。
　サーボアンプ４は、軸制御回路２０７からの指令を受けて、サーボモータ５に電流を供給する。
　サーボモータ５は、サーボアンプ４から電流の供給を受けて駆動する。サーボモータ５は、例えば、刃物台を駆動させるボールねじに連結される。サーボモータ５が駆動することにより、刃物台などの工作機械１の構造物が各制御軸方向に移動する。サーボモータ５は、制御軸の位置、および送り速度を検出するエンコーダ（不図示）を内蔵する。エンコーダによって検出される制御軸の位置、および制御軸の送り速度をそれぞれ示す位置フィードバック情報、および速度フィードバック情報は、軸制御回路２０７にフィードバックされる。これにより、軸制御回路２０７は、制御軸のフィードバック制御を行う。
　スピンドル制御回路２０８は、スピンドルモータ７を制御するための回路である。スピンドル制御回路２０８は、ハードウェアプロセッサ２０１からの制御指令を受けてスピンドルモータ７を駆動させるための指令をスピンドルアンプ６に送る。スピンドル制御回路２０８は、例えば、スピンドルモータ７の回転速度を制御するスピンドル速度コマンドをスピンドルアンプ６に送る。
　スピンドルアンプ６は、スピンドル制御回路２０８からの指令を受けて、スピンドルモータ７に電流を供給する。
　スピンドルモータ７は、スピンドルアンプ６から電流の供給を受けて駆動する。スピンドルモータ７は、主軸に連結され、主軸を回転させる。
　PLC２０９は、ラダープログラムを実行して補助機器８を制御する装置である。PLC２０９は、I/Oユニット２１０を介して補助機器８に対して指令を送る。
　I/Oユニット２１０は、PLC２０９と補助機器８とを接続するインタフェースである。I/Oユニット２１０は、PLC２０９から受けた指令を補助機器８に送る。
　補助機器８は、工作機械１に設置され、工作機械１において補助的な動作を行う機器である。補助機器８は、I/Oユニット２１０から受けた指令に基づいて動作する。補助機器８は、工作機械１の周辺に設置される機器であってもよい。補助機器８は、例えば、工具交換装置、切削液噴射装置、または開閉ドア駆動装置である。
　次に、数値制御装置２の機能について説明する。数値制御装置２は、工作機械１の各制御軸を制御して工具、およびワークの少なくともいずれかを移動させる。工具とワークとが相対移動することにより、ワークが加工される。
　図２は、数値制御装置２の機能の一例を示す図である。数値制御装置２は、記憶部２１と、コーナ検出部２２と、第１の速度計画部２３と、指令生成部２４と、第２の速度計画部２５と、指令速度生成部２６と、制御部２７とを備える。
　記憶部２１は、例えば、各種データがRAM２０４、または不揮発性メモリ２０５に記憶されることにより実現される。コーナ検出部２２、第１の速度計画部２３、指令生成部２４、第２の速度計画部２５、指令速度生成部２６、および制御部２７は、例えば、ハードウェアプロセッサ２０１が、ROM２０３に記憶されているシステムプログラム、ならびに不揮発性メモリ２０５に記憶されている加工プログラムおよび各種データを用いて演算処理することにより実現される。
　記憶部２１は、加工プログラムを記憶する。加工プログラムは、旋削加工プログラム、およびミリング加工用プログラムを含む。加工プログラムは、コーナ部を加工する指令を含む。
　図３は、コーナ部の加工の指令を含む加工プログラムの一例を示す図である。図３に示す加工プログラムにおいて、シーケンス番号N10の行には「G00 X100.0 Y100.0;」が記載されている。「G00」は位置決め指令である。つまり、シーケンス番号N10の行に記載された指令は、X100.0、Y100.0の位置に工具を位置決めする指令である。
　シーケンス番号N11の行には、「G01 X150.0 Y100.0 F100.0;」が記載されている。「G01」は、直線補間指令である。「F100.0」は送り速度指令である。つまり、シーケンス番号N11の行に記載された指令は、X100.0、Y100.0の位置からX150.0、Y100.0の位置まで送り速度100.0［mm/min］で直線補間による切削送りで工具を移動させる指令である。なお、「G01」は、モーダル指令である。モーダル指令とは、G00、G02およびG03などの同一のグループに含まれる他のコードが指定されるまで有効な指令である。
　シーケンス番号N12の行には、「X150.0 Y150.0」が記載されている。「G01」はモーダル指令であるため、「G01」は、シーケンス番号N12の行において有効な指令である。したがって、シーケンス番号N12の行に記載された指令は、X150.0、Y100.0の位置からX150.0、Y150.の位置まで送り速度100.0［mm/min］で直線補間による切削送りで工具を移動させる指令となる。
　図４は、工具の移動経路の一例を示す図である。図４に示す移動経路は、図３に示す加工プログラムが実行されたときの工具の移動経路を示している。
　コーナ検出部２２は、工具による加工の方向が不連続に変化するコーナ部の指令を加工プログラムから検出する。不連続とは、例えば、移動経路を示す関数を微分した場合に微分値が不連続になることを意味する。コーナ部は、例えば、直線または曲線の移動経路が直角、鋭角、または鈍角で交わる部分である。図３に示す加工プログラムが読み込まれると、コーナ検出部２２は、図４に示すコーナ部を検出する。
　第１の速度計画部２３は、コーナ部の指令に基づいて、工具がコーナ部に向かうときの制御軸の送り速度を定める減速計画と、工具がコーナ部から離れるときの制御軸の送り速度を定める加速計画と、を生成する。
　図５Ａおよび図５Ｂはそれぞれ、減速計画および加速計画の一例を示す図である。図５Ａおよび図５Ｂはそれぞれ、図３に示す加工プログラムからコーナ部が検出された場合に生成される減速計画、および加速計画である。なお、図５Ａに示す減速計画は、Ｘ軸の送り速度を示している。また、図５Ｂに示す加速計画は、Ｙ軸の送り速度を示している。
　第１の速度計画部２３は、Ｘ軸の送り速度を定める減速計画を生成する。第１の速度計画部２３は、例えば、あらかじめ定められた最小加速度を示すパラメータ、および最小加加速度を示すパラメータの値に基づいてＸ軸の送り速度を定める減速計画を生成する。つまり、第１の速度計画部２３は、最小加速度、および最小加加速度よりもＸ軸の加速度、および加加速度が小さくならないよう減速計画を生成する。ここで、最小加速度、および最小加加速度は、負の値である。
　第１の速度計画部２３は、Ｙ軸の送り速度を定める加速計画を生成する。第１の速度計画部２３は、例えば、あらかじめ定められた最大加速度を示すパラメータ、および最大加加速度を示すパラメータの値に基づいてＹ軸の送り速度を定める加速計画を生成する。つまり、第１の速度計画部２３は、最大加速度、および最大加加速度よりもＹ軸の加速度、および加加速度が大きくならないよう加速計画を生成する。ここで、最大加速度、および最大の加加速度は、正の値である。
　なお、工具がコーナ部に向かうとき、およびコーナ部から離れるときにＸ軸方向およびＹ軸方向に対して斜めに移動する場合、第１の速度計画部２３は、Ｘ軸およびＹ軸の送り速度をそれぞれ定める減速計画、ならびにＸ軸およびＹ軸の送り速度をそれぞれ定める加速計画を生成する。つまり、Ｘ軸方向の送り速度を定める減速計画、Ｙ軸方向の送り速度を定める減速計画、Ｘ軸方向の送り速度を定める加速計画、およびＹ軸方向の送り速度を定める加速計画が生成される。
　指令生成部２４は、減速計画によって規定される減速期間と加速計画によって規定される加速期間とをオーバラップさせて、工具の移動経路を示す曲線指令経路と、曲線指令経路上の工具の第１の仮の送り速度を示す第１の指令速度情報とを生成する。
　図６は、減速計画によって規定されるＸ軸の減速期間の送り速度と加速計画によって規定されるＹ軸の加速期間の送り速度とをオーバラップさせた図である。指令生成部２４は、あらかじめ定められたオーバラップ区間に基づいて、減速期間と加速期間とをオーバラップさせる。ここで、オーバラップ区間とは、減速期間と加速期間とがオーバラップする区間である。指令生成部２４が減速期間と加速期間とをオーバラップさせることにより、工具の移動経路を示す曲線指令経路が定まる。
　図７は、曲線指令経路の一例を示す図である。上述したように、Ｘ軸の減速期間とＹ軸の加速期間とがオーバラップしている。そのため、Ｘ軸の減速期間中にＹ軸の加速期間が開始する。これにより、コーナ部周辺において工具は曲線形状の曲線指令経路上を移動する。
　また、指令生成部２４は、オーバラップ区間において、減速計画が示す送り速度と加速計画が示す送り速度とを合成することにより第１の仮の送り速度を示す第１の指令速度情報を生成する。第１の仮の送り速度は、曲線指令経路を工具が移動する際の接線方向の速度である。合成とは、加算することである。後述するように、第１の仮の送り速度は、工具が実際に移動する際の実送り速度の候補となるものであり、必ずしも実際の工具の送り速度として利用されるわけではない。そのため、ここでは、「仮の」との表現を用いている。
　図８は、曲線指令経路上の第１の仮の送り速度の一例を示す図である。第１の仮の送り速度は、オーバラップ区間の中間点、すなわち、曲線指令経路の中間位置に向かうにつれて徐々に減少する。また、第１の仮の送り速度は曲線指令経路の中間位置から離れるにつれて徐々に増加する。
　指令生成部２４は、加工プログラムで指定されたコーナ部の指令が示す経路と曲線指令経路との差があらかじめ定められた範囲内となるように、減速期間と加速期間とをオーバラップさせる。ここで、あらかじめ定められた範囲とは、許容経路誤差である。許容経路誤差は、あらかじめパラメータに設定される。
　第２の速度計画部２５は、指令生成部２４によって生成された曲線指令経路上の加速度があらかじめ定められた許容加速度以下となるように曲線指令経路上の工具の第２の仮の送り速度を示す第２の指令速度情報を生成する。
　後述するように、第２の仮の送り速度は、工具が実際に移動する際の実送り速度の候補となるものであり、必ずしも実際の工具の送り速度として利用されるわけではない。そのため、ここでは、「仮の」との表現を用いている。
　曲線指令経路上の加速度とは、曲線指令経路上を工具を移動させた場合に工具に生じる加速度であり、曲線指令経路の法線方向に生じる加速度である。
　例えば、曲線指令経路がx=x(t)、y=y(t)で表される場合、曲線指令経路の曲率半径は、以下の数１式で表される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
 　また、許容加速度を「a」とすると、以下の数２式が成り立つ。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000003
 　ここで、v(t)は、曲線指令経路の接線方向の速度、すなわち、第２の仮の送り速度である。また、数２式から以下の数３式が求められる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000004
 　これにより、第２の仮の送り速度が求められる。
　許容加速度は、例えば、加工面の品質に影響を与えない程度の加速度である。許容加速度は、例えば、あらかじめ行われる実験に基づいて決定される。許容加速度は、あらかじめパラメータに設定されるようにしてよい。
　図９は、第２の仮の送り速度の一例を示す図である。第２の仮の送り速度は、曲線指令経路の曲率半径が相対的に大きい位置において大きくなり、曲率半径が相対的に小さい位置において小さくなるように決定される。一般に、曲線指令経路の中間位置が最も曲率半径が小さくなる。そのため、第２の速度計画部２５は、曲線指令経路の中間位置で最も遅くなるように第２の仮の送り速度を決定する。
　指令速度生成部２６は、第１の指令速度情報と第２の指令速度情報に基づいて、曲線指令経路上を工具が実際に移動する際の実送り速度を示す第３の指令速度情報を生成する。指令速度生成部２６は、例えば、第１の仮の送り速度および第２の仮の送り速度のうち小さい方の速度に基づいて第３の指令速度情報を生成する。
　図１０は、第３の指令速度情報を説明するための図である。図１０においてｔ１からｔ２の間の期間は、第１の指令速度情報が示す第１の仮の送り速度よりも第２の指令速度情報が示す第２の仮の送り速度の方が小さい。したがって、指令速度生成部２６は、ｔ１からｔ２の間の期間の実送り速度が第２の仮の送り速度となるように第３の指令速度情報を生成する。
　また、ｔ１からｔ２の間以外の期間では、第２の仮の送り速度よりも第１の仮の送り速度の方が小さい。したがって、指令速度生成部２６は、ｔ１からｔ２の間以外の期間の実送り速度が第１の仮の送り速度となるように第３の指令速度情報を生成する（図１１参照）。
　指令速度情報生成部は、第１の仮の送り速度が第２の仮の送り速度以下である場合、実送り速度を第１の仮の送り速度とし、第１の仮の送り速度が第２の仮の送り速度よりも大きい場合、実送り速度を第１の仮の送り速度未満であって第２の仮の送り速度以上の速度としてもよい。
　また、指令速度生成部２６は、第１の仮の送り速度が第２の仮の送り速度よりも大きい場合、以下の数４式に基づいて第３の指令速度情報が示す実送り速度を決定してもよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000005
 　ただし、V3は実送り速度、Kは内分比率、V1は第１の仮の送り速度、V2は第２の仮の送り速度、0≦K≦1である。この場合、内分比率が０のとき、実送り速度は、第２の仮の送り速度が示す速度となる。また、第１の仮の送り速度と第２の仮の送り速度が一致する場合は、内分比率は１であってよい。
　指令速度生成部２６は、内分比率を、曲線指令経路の中間位置に向かうにつれて減少させ、中間位置から離れるにつれて増加するようにしてもよい。
　図１２は、内分比率の一例を示す図である。図１２では、ｔａから中間位置に向かうにつれて内分比率が減少し、中間位置から離れるにつれて内分比率が増加している。なお、ｔａおよびｔｂは、第１の仮の送り速度と第２の仮の送り速度が一致する位置であってよい。この場合、第１の仮の送り速度と第２の仮の送り速度が一致する位置において内分比率は１である。また、中間位置において内分比率は０である。
　図１３は、第３の指令速度情報が示す実送り速度の一例を示す図である。図１３に示す実送り速度は、図１２に示す内分比率を用いた場合に生成される実送り速度である。実送り速度は、第１の仮の送り速度と第２の仮の送り速度とが一致する位置においては、第１の仮の送り速度と同じである。また、実送り速度は、中間位置においては、第２の仮の送り速度と同じである。また、実送り速度は、ｔａから中間位置までは第２の仮の送り速度よりも大きな速度を維持しつつ減速する。また、実送り速度は、中間位置からｔｂまでは第２の仮の送り速度よりも大きな速度を維持しつつ加速する。つまり、実送り速度として第２の仮の送り速度を採用したときよりも、短時間でコーナ部付近が加工される。
　なお、上記数４式における内分比率は、所定の多項式で表されるようにしてもよい。また、内分比率は、あらかじめ定められた定数にしてもよい。
　制御部２７は、指令速度生成部２６によって生成された実送り速度に基づいて曲線指令経路に沿って工具を移動させる。
　次に、数値制御装置２で実行される処理の流れについて説明する。
　図１４は、数値制御装置２で実行される処理の流れの一例を示すフローチャートである。なお、以下で説明する処理の流れの順番は適宜変更されてもよい。
　数値制御装置２では、まず、コーナ検出部２２が加工プログラムからコーナ部の指令を検出する（ステップS1）。
　次に、第１の速度計画部２３が、工具がコーナ部に向かうときの制御軸の送り速度を定める減速計画を生成する（ステップS2）。
　次に、第１の速度計画部２３が、工具がコーナ部から離れるときの制御軸の送り速度を定める加速計画を生成する（ステップS3）。
　次に、指令生成部２４が、工具の移動経路を示す曲線指令経路を生成する（ステップS4）。
　次に、指令生成部２４が、曲線指令経路上の工具の第１の仮の送り速度を示す第１の指令速度情報を生成する（ステップS5）。
　次に、第２の速度計画部２５が、曲線指令経路上の工具の第２の仮の送り速度を示す第２の指令速度情報を生成する（ステップS6）。
　次に、指令速度生成部２６が、曲線指令経路上を工具が実際に移動する際の実送り速度を示す第３の指令速度情報を生成する（ステップS7）。
　次に、制御部２７が、加工プログラムに基づいて制御軸を制御し（ステップS8）、処理を終了する。制御部２７は、加工プログラムに基づいて制御軸を制御する際、実送り速度に基づいて曲線指令経路に沿って工具を移動させる。
　以上説明したように、制御装置は、工具による加工の方向が不連続に変化するコーナ部の指令を加工プログラムから検出するコーナ検出部２２と、指令に基づいて、工具がコーナ部に向かうときの制御軸の送り速度を定める減速計画と、工具がコーナ部から離れるときの制御軸の送り速度を定める加速計画と、を生成する第１の速度計画部２３と、減速計画によって規定される減速期間と加速計画によって規定される加速期間とをオーバラップさせて、工具の移動経路を示す曲線指令経路と、曲線指令経路上の工具の第１の仮の送り速度を示す第１の指令速度情報とを生成する指令生成部２４と、指令生成部２４によって生成された曲線指令経路上の加速度があらかじめ定められた許容加速度以下となるように曲線指令経路上の工具の第２の仮の送り速度を示す第２の指令速度情報を生成する第２の速度計画部２５と、第１の指令速度情報と第２の指令速度情報に基づいて、曲線指令経路上を工具が実際に移動する際の実送り速度を示す第３の指令速度情報を生成する指令速度生成部２６と、を備える。また、指令速度生成部２６は、第１の仮の送り速度および第２の仮の送り速度のうち小さい方の速度に基づいて第３の指令速度情報を生成する。したがって、制御装置は、コーナ部付近において振動が発生するのを抑制し、各制御軸の動きを安定させることができる。その結果、コーナ部付近の加工面の品質が向上する。
　また、指令速度生成部２６は、第１の仮の送り速度が第２の仮の送り速度以下である場合、実送り速度を第１の仮の送り速度とし、第１の仮の送り速度が第２の仮の送り速度よりも大きい場合、実送り速度を第１の仮の送り速度未満であって第２の仮の送り速度以上の速度とする。この場合、例えば、オペレータは、ワークの材質などに応じて実送り速度を決定できる。そのため、ワークに応じた最適な加工条件が選択されることとなり、コーナ部付近の加工面の品質が向上する。
　また、指令速度生成部２６は、第１の仮の送り速度が第２の仮の送り速度よりも大きい場、上述した数４式に基づいて実送り速度を決定する。この場合も、ワークの材質など応じて、内分比率を決定することができる。その結果、ワークに応じた加工条件が選択されることとなり、加工面の品質が向上する。
　また、内分比率は、曲線指令経路の中間位置に向かうにつれて減少し、中間位置から離れるにつれて増加するようにしてもよい。この場合、曲線指令経路の曲率半径が比較的大きい部分では実送り速度を比較的大きく、曲線指令経路の曲率半径が比較的小さい部分では実送り速度を小さくすることができる。そのため、各制御軸に生じる慣性力に応じて実送り速度を設定することができる。その結果、コーナ部付近の加工面の品質が向上する。
　また、内分比率はあらかじめ定められた定数であってもよい。この場合、実送り速度を求める計算式が単純化され、制御装置は、比較的容易に第３の指令速度情報を生成することができる。
　また、指令生成部２４は、加工プログラムで指定されたコーナ部の指令が示す経路と曲線指令経路との差があらかじめ定められた範囲内となるように、減速期間と加速期間とをオーバラップさせる。そのため、制御装置は、加工プログラムで指定された経路と実際の工具の移動経路との経路誤差を小さくすることができる。
　上述した実施形態では、Ｘ軸に沿った移動経路とＹ軸に沿った移動経路が直角に交わって形成されるコーナ部を加工する例について説明した。しかし、コーナ部は、鋭角であっても、鈍角であってもよい。また、コーナ部を形成する移動経路は、Ｘ軸、およびＹ軸にそれぞれ沿ったものでなくてもよい。
　以下では、移動経路が鋭角に交わって形成されるコーナ部の例について説明する。
　図１５は、加工プログラムで指定された指令経路の一例を示す図である。コーナ検出部２２によって図１５に示すコーナ部の指令が検出された場合、第１の速度計画部２３は、工具がコーナ部に向かうときの制御軸の送り速度を定める減速計画と、工具がコーナ部から離れるときの制御軸の送り速度を定める加速計画と、を生成する。具体的には、第１の速度計画部２３は、コーナ部に向かうときのＸ軸方向の送り速度を定める減速計画と、コーナ部から離れるときのＸ軸方向の加速計画、およびＹ軸方向の加速計画とを生成する。
　図１６Ａは、コーナ部に向かうときのＸ軸方向の送り速度を定める減速計画の一例を示す図である。図１６Ｂは、コーナ部から離れるときのＸ軸方向の送り速度を定める加速計画の一例を示す図である。第１の速度計画部２３は、コーナ部に近づくにつれてＸ軸方向の送り速度が減速するように減速計画を生成する。また、第１の速度計画部２３は、コーナ部から離れるにつれてＸ軸方向の送り速度がマイナス方向に加速するように加速計画を生成する。
　指令生成部２４は、減速期間における制御軸に沿う方向の送り速度と加速期間における制御軸に沿う方向の送り速度とをオーバラップさせる。ここで、制御軸に沿う方向とは、例えば、Ｘ軸方向である。制御軸に沿う方向がＸ軸方向である場合、指令生成部２４は、減速期間におけるＸ軸方向の送り速度と加速期間におけるＸ軸方向の送り速度とをオーバラップさせる。
　図１７は、減速期間および加速期間のＸ軸方向の送り速度がオーバラップされたことを示す図である。指令生成部２４は、オーバラップ区間に基づいて、減速期間のＸ軸方向の送り速度と加速期間のＸ軸方向の送り速度とをオーバラップさせる。オーバラップ区間の長さは、あらかじめパラメータなどにおいて定められていてよい。
　さらに、指令生成部２４は、オーバラップ区間において制御軸に沿う方向の合成送り速度を生成する。合成送り速度とは、オーバラップ区間における各送り速度が加算されたものである。
　指令生成部２４は、さらに、減速期間の送り速度と加速期間の送り速度に基づいて、減速期間の加速度、および加速期間の加速度をそれぞれ算出する。
　図１８は、減速期間の加速度、および加速期間の加速度を示す図である。指令生成部２４は、減速期間の加速度、および加速期間の加速度に基づいてオーバラップ区間の合成加速度を生成する。合成加速度とは、オーバラップ区間における各加速度が加算されたものである。また、合成加速度は、合成送り速度で工具を制御軸に沿う方向に移動させたときの加速度である。
　指令生成部２４は、さらに、合成加速度があらかじめ定められた基準加速度を超えるか否かを推定する。基準加速度とは、制御軸に沿う方向において許容される加速度である。基準加速度は、工具を基準加速度で移動させたときにワークの加工面に悪影響を与えない程度の値に設定される。基準加速度は、制御軸ごとに定められる。
　合成送り速度で工具を制御軸に沿う方向に移動させたときの合成加速度が基準加速度を超えると推定される場合、指令生成部２４は、制御軸に沿う方向の加速度が基準加速度を超えないように、減速期間に対する加速期間の開始タイミングを調整する。
　ここで、減速期間に対する加速期間の開始タイミングの調整の方法について説明する。
　図１９Ａおよび図１９Ｂは、減速期間に対する加速期間の開始タイミングの調整方法を説明するための図である。図１９Ａに示すように、指令生成部２４は、合成加速度が基準加速度を超えないように減速期間の加速度および加速期間の加速度を変更する。減速期間の加速度と加速期間の加速度とをどのような割合で調整するかは、あらかじめパラメータなどで設定されるようにしてよい。
　指令生成部２４は、変更された減速期間の加速度、および加速期間の加速度に基づいて、減速期間の送り速度、および加速期間の送り速度を算出する。減速期間の加速度および加速期間の加速度が小さくなるように変更された場合、指令生成部２４が算出する減速期間の送り速度および加速期間の送り速度は、図１９Ｂが示す図のようになる。つまり、減速期間の送り速度、および加速期間の送り速度が図１７に示す送り速度と比較して、緩やかに変化するように変更される。その結果、減速期間の開始タイミングが早まり、減速期間の終了タイミングが遅くなる。これにより、減速期間に対する加速期間の開始タイミング、および終了タイミングの少なくともいずれかが変更される。
　指令生成部２４は、さらに、減速期間の加速度と加速期間の加速度に基づいて、減速期間の加加速度、および加速期間の加加速度をそれぞれ算出してもよい。
　図２０Ａは、減速期間の加加速度、および加速期間の加加速度を示す図である。指令生成部２４は、減速期間の加加速度、および加速期間の加加速度に基づいてオーバラップ区間の合成加加速度を生成する。合成加加速度とは、オーバラップ区間における各加加速度が加算されたものである。また、合成加加速度は、合成送り速度に基づいて工具を制御軸に沿う方向に移動させたときの加加速度である。
　指令生成部２４は、さらに、合成加加速度があらかじめ定められた基準加加速度を超えるか否かを推定する。基準加加速度とは、制御軸に沿う方向において許容される加加速度である。基準加加速度は、工具を基準加加速度で移動させたときにワークの加工面に悪影響を与えない程度の値に設定される。基準加加速度は、制御軸ごとに定められる。
　合成送り速度に基づいて工具を制御軸に沿う方向に移動させたときの合成加加速度が基準加加速度を超えると推定される場合、指令生成部２４は、制御軸に沿う方向の加加速度が基準加加速度を超えないように、減速期間に対する加速期間の開始タイミングを調整する。
　図２０Ｂに示すように、指令生成部２４は、合成加加速度が基準加加速度を超えないように減速期間の加加速度および加速期間の加加速度を変更する。減速期間の加加速度と加速期間の加加速度とをどのような割合で調整するかは、あらかじめパラメータなどで設定されるようにしてよい。
　指令生成部２４は、変更された減速期間の加加速度、および加速期間の加加速度に基づいて、減速期間の速度、および加速期間の速度を算出する。減速期間の加加速度および加速期間の加加速度が小さくなるように変更された場合、指令生成部２４が算出する減速期間の送り速度および加速期間の送り速度は、図１９Ｂが示す図のようになる。つまり、減速期間の送り速度、および加速期間の送り速度が緩やかに変化するように変更される。その結果、減速期間の開始タイミングが早まり、減速期間の終了タイミングが遅くなる。これにより、減速期間に対する加速期間の開始タイミング、および終了タイミングの少なくともいずれかが変更される。
　指令生成部２４は、その後、Ｘ軸方向の合成速度と、Ｙ軸方向の送り速度とをオーバラップさせて、工具の移動経路を示す曲線指令経路と、曲線指令経路上の工具の第１の仮の送り速度を示す第１の指令速度情報とを生成する。その後の処理については、上述した実施形態と同じである。
　なお、指令生成部２４は、合成加速度が基準加速度を超えるか否か、および、合成加加速度が基準加加速度を超えるか否かの少なくともいずれかを推定すればよい。
　本開示は上記実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。本開示では、実施の形態の任意の構成要素の変形、もしくは実施の形態の任意の構成要素の省略が可能である。
　　１　　　　　　　工作機械
　　２　　　　　　　数値制御装置
　　２１　　　　　　記憶部
　　２２　　　　　　コーナ検出部
　　２３　　　　　　第１の速度計画部
　　２４　　　　　　指令生成部
　　２５　　　　　　第２の速度計画部
　　２６　　　　　　指令速度生成部
　　２７　　　　　　制御部
　　２０１　　　　　ハードウェアプロセッサ
　　２０２　　　　　バス
　　２０３　　　　　ROM
　　２０４　　　　　RAM
　　２０５　　　　　不揮発性メモリ
　　２０６　　　　　インタフェース
　　２０７　　　　　軸制御回路
　　２０８　　　　　スピンドル制御回路
　　２０９　　　　　PLC
　　２１０　　　　　I/Oユニット
　　３　　　　　　　入出力装置
　　４　　　　　　　サーボアンプ
　　５　　　　　　　サーボモータ
　　６　　　　　　　スピンドルアンプ
　　７　　　　　　　スピンドルモータ
　　８　　　　　　　補助機器

Claims (9)

  1. 　工具による加工の方向が不連続に変化するコーナ部の指令を加工プログラムから検出するコーナ検出部と、
    　前記指令に基づいて、前記工具が前記コーナ部に向かうときの制御軸の送り速度を定める減速計画と、前記工具が前記コーナ部から離れるときの前記制御軸の送り速度を定める加速計画と、を生成する第１の速度計画部と、
    　前記減速計画によって規定される減速期間と前記加速計画によって規定される加速期間とをオーバラップさせて、前記工具の移動経路を示す曲線指令経路と、前記曲線指令経路上の前記工具の第１の仮の送り速度を示す第１の指令速度情報とを生成する指令生成部と、
    　前記指令生成部によって生成された前記曲線指令経路上の加速度があらかじめ定められた許容加速度以下となるように前記曲線指令経路上の前記工具の第２の仮の送り速度を示す第２の指令速度情報を生成する第２の速度計画部と、
    　前記第１の指令速度情報と前記第２の指令速度情報に基づいて、前記曲線指令経路上を前記工具が実際に移動する際の実送り速度を示す第３の指令速度情報を生成する指令速度生成部と、
    を備える制御装置。
  2. 　前記指令速度生成部は、前記第１の仮の送り速度および前記第２の仮の送り速度のうち小さい方の速度に基づいて前記第３の指令速度情報を生成する請求項１に記載の制御装置。
  3. 　前記指令速度生成部は、前記第１の仮の送り速度が前記第２の仮の送り速度以下である場合、前記実送り速度を前記第１の仮の送り速度とし、前記第１の仮の送り速度が前記第２の仮の送り速度よりも大きい場合、前記実送り速度を前記第１の仮の送り速度未満であって前記第２の仮の送り速度以上の速度とする請求項１に記載の制御装置。
  4. 　前記指令速度生成部は、前記第１の仮の送り速度が前記第２の仮の送り速度よりも大きい場合、以下の式に基づいて前記実送り速度を決定する請求項３に記載の制御装置。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-I000001
    　ただし、V3は前記実送り速度、Kは内分比率、V1は前記第１の仮の送り速度、V2は前記第２の仮の送り速度、0≦K≦1である。
  5. 　前記内分比率は、前記曲線指令経路の中間位置に向かうにつれて減少し、前記中間位置から離れるにつれて増加する請求項４に記載の制御装置。
  6. 　前記内分比率はあらかじめ定められた定数である請求項４に記載の制御装置。
  7. 　前記指令生成部は、前記加工プログラムで指定された前記コーナ部の前記指令が示す経路と前記曲線指令経路との差があらかじめ定められた範囲内となるように、前記減速期間と前記加速期間とをオーバラップさせる請求項１に記載の制御装置。
  8. 　前記指令生成部は、前記減速期間における前記制御軸に沿う方向の送り速度と前記加速期間における前記制御軸に沿う方向の前記送り速度とをオーバラップさせて前記制御軸に沿う方向の合成送り速度を生成し、前記合成送り速度で前記工具を前記制御軸に沿う方向に移動させたときの合成加速度、および合成加加速度の少なくともいずれかが基準加速度、および基準加加速度を超えると推定される場合、前記制御軸に沿う方向の前記合成加速度、および前記合成加加速度が前記基準加速度および前記基準加加速度を超えないように、前記減速期間に対する前記加速期間の開始タイミングを調整する請求項１に記載の制御装置。
  9. 　工具による加工の方向が不連続に変化するコーナ部の指令を加工プログラムから検出することと、
    　前記指令に基づいて、前記工具が前記コーナ部に向かうときの制御軸の送り速度を定める減速計画と、前記工具が前記コーナ部から離れるときの前記制御軸の送り速度を定める加速計画と、を生成することと、
    　前記減速計画によって規定される減速期間と前記加速計画によって規定される加速期間とをオーバラップさせて、前記工具の移動経路を示す曲線指令経路と、前記曲線指令経路上の前記工具の第１の仮の送り速度を示す第１の指令速度情報とを生成することと、
    　生成された前記曲線指令経路上の加速度があらかじめ定められた許容加速度以下となるように前記曲線指令経路上の前記工具の第２の仮の送り速度を示す第２の指令速度情報を生成することと、
    　前記第１の指令速度情報と前記第２の指令速度情報に基づいて、前記曲線指令経路上を前記工具が実際に移動する際の実送り速度を示す第３の指令速度情報を生成することと、
    をコンピュータに実行させる命令を記憶するコンピュータ読み取り可能な記憶媒体。
PCT/JP2022/004766 2022-02-07 2022-02-07 制御装置、およびコンピュータ読み取り可能な記憶媒体 WO2023148986A1 (ja)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/JP2022/004766 WO2023148986A1 (ja) 2022-02-07 2022-02-07 制御装置、およびコンピュータ読み取り可能な記憶媒体
CN202280090620.1A CN118661141A (zh) 2022-02-07 2022-02-07 控制装置以及计算机可读取的存储介质
DE112022005422.0T DE112022005422T5 (de) 2022-02-07 2022-02-07 Steuergerät und computerlesbares speichermedium
JP2023578354A JPWO2023148986A1 (ja) 2022-02-07 2022-02-07

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/JP2022/004766 WO2023148986A1 (ja) 2022-02-07 2022-02-07 制御装置、およびコンピュータ読み取り可能な記憶媒体

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2023148986A1 true WO2023148986A1 (ja) 2023-08-10
WO2023148986A9 WO2023148986A9 (ja) 2024-06-13

Family

ID=87551980

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2022/004766 WO2023148986A1 (ja) 2022-02-07 2022-02-07 制御装置、およびコンピュータ読み取り可能な記憶媒体

Country Status (4)

Country Link
JP (1) JPWO2023148986A1 (ja)
CN (1) CN118661141A (ja)
DE (1) DE112022005422T5 (ja)
WO (1) WO2023148986A1 (ja)

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH06110534A (ja) * 1992-09-29 1994-04-22 Intetsuku:Kk 工作機械における位置制御方法
JPH08123531A (ja) * 1994-10-24 1996-05-17 Hitachi Ltd 軌道の制御方法

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH06110534A (ja) * 1992-09-29 1994-04-22 Intetsuku:Kk 工作機械における位置制御方法
JPH08123531A (ja) * 1994-10-24 1996-05-17 Hitachi Ltd 軌道の制御方法

Also Published As

Publication number Publication date
DE112022005422T5 (de) 2024-08-29
JPWO2023148986A1 (ja) 2023-08-10
WO2023148986A9 (ja) 2024-06-13
CN118661141A (zh) 2024-09-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Tajima et al. Kinematic corner smoothing for high speed machine tools
Tajima et al. Global tool-path smoothing for CNC machine tools with uninterrupted acceleration
EP0801339B1 (en) Method of axis movement numeric control machine tool and apparatus therefor
Emami et al. A look-ahead command generator with control over trajectory and chord error for NURBS curve with unknown arc length
CN102331744A (zh) 具有控制圆弧动作的速度的功能的机床的数值控制装置
CN107132815B (zh) 数值控制装置
CN101169647A (zh) 微小线段曲线的五轴联动加工速度平滑方法
CN109901518B (zh) 一种恒力约束条件下的数控机床加减速速度规划方法
JP4796936B2 (ja) 加工制御装置
US6539275B1 (en) Machine controller and process with two-step interpolation
JP7376260B2 (ja) 数値制御装置
JP2003005815A (ja) 数値制御工作機械の送り速度・加速度制御方法および数値制御装置
WO1988010171A1 (en) Acceleration/deceleration controller
EP0439617A1 (en) Acceleration/deceleration control method of numeric controller
JP4940266B2 (ja) 数値制御装置およびその制御プログラム
WO2023148986A1 (ja) 制御装置、およびコンピュータ読み取り可能な記憶媒体
Sekar et al. Design of jerk bounded feedrate with ripple effect for adaptive nurbs interpolator
JP2020003958A (ja) 数値制御装置
Nshama et al. Pareto optimization of cycle time and motion accuracy in trajectory planning for industrial feed drive systems
JP4982170B2 (ja) 加工制御装置および加工制御プログラム
JPH07210225A (ja) 数値制御装置
Zarifmansour et al. Considering machining tolerances in high speed corner tracking
US20240272619A1 (en) Numerical control device
JP7355951B1 (ja) 制御装置及びコンピュータ読み取り可能な記録媒体
JP6923736B2 (ja) 数値制御装置

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 22924893

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2023578354

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 112022005422

Country of ref document: DE