WO2023145437A1 - 構造部材及び構造部材の製造方法、並びにバッテリートレイ及びバッテリートレイの製造方法 - Google Patents

構造部材及び構造部材の製造方法、並びにバッテリートレイ及びバッテリートレイの製造方法 Download PDF

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    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Definitions

  • the present invention relates to a structural member, a method of manufacturing the structural member, a battery tray, and a method of manufacturing the battery tray.
  • a battery system mounted on such a vehicle or device generally has a configuration in which a large number of batteries (batteries, battery cells) are accommodated in a battery tray.
  • Patent Document 1 discloses a battery pack structure that accommodates a plurality of battery packs. and a cooling member disposed therein, the cooling member overlapping an upper cooling layer and a lower cooling layer to define cooling channels therein.
  • Patent Document 2 discloses a battery housing structure in which a battery housing portion is formed inside by a bottom portion and a side wall portion erected from the bottom portion, and the bottom portion has a heat pipe structure.
  • Patent Document 3 discloses a vehicle battery case structure in which a battery module housing portion is formed by a first side member and a second side member that are arranged to face each other.
  • a battery module housing portion is formed by a first side member and a second side member that are arranged to face each other.
  • one or both of the first side member and the second side member define the skeleton hollow portion located on the side portion side of the battery module and the under hollow portion located on the lower side of the battery module.
  • a clearance hollow portion is provided between the housing bottom portion of the battery module housing portion and the under hollow portion, and the skeleton hollow portion, the clearance hollow portion, and the under hollow portion are integrally formed.
  • the cooling member which is the bottom part, is formed by superposing a thin plate-like upper cooling layer and a thin plate-like lower cooling layer, it is necessary to ensure sufficient rigidity. is difficult.
  • an object of the present invention is to provide a structural member, a method for manufacturing the structural member, a battery tray, and a method for manufacturing the battery tray, which enable high-precision manufacturing of the battery tray while ensuring sufficient rigidity.
  • the present invention consists of the following configurations.
  • a structural member that constitutes a battery tray that houses a plurality of batteries, a joint is formed by abutting the edges of a plurality of extruded panels each made of extruded material;
  • One of the extruded panels has a first projecting piece extending from the edge of the extruded panel toward the other extruded panel along the panel front surface,
  • the other extruded panel has a second projecting piece extending from the edge of the extruded panel toward the one extruded panel along the back side of the panel,
  • a first joint is formed between the tip of the first projecting piece and the edge of the other extruded panel, and between the tip of the second projecting piece and the edge of the one extruded panel a second junction is formed;
  • the structural member, wherein the first joint portion and the second joint portion are formed at different positions in a butting direction of the extruded panels.
  • a battery tray comprising the structural member according to (1).
  • a method of manufacturing a structural member that constitutes a battery tray that houses a plurality of batteries comprising: The edges of a plurality of extruded panels each made of an extruded material are butted against each other, and the first projecting piece extending from the edge of one extruded panel toward the other extruded panel along the panel front surface and the other extruded piece A step of forming a joint by overlapping a second projecting piece extending from the edge of the panel toward the one extruded panel along the back side of the panel in the thickness direction; forming a first joint between the tip of the first projecting piece and the edge of the other extruded panel; forming a second joint between the tip of the second projecting piece and the edge of the one extruded panel; A method of manufacturing a structural member, wherein the first joint portion and the second joint portion are formed at mutually different positions in a butting direction of the extruded panels. (4) A method for manufacturing
  • FIG. 1 is an exploded perspective view of a battery tray.
  • 2A is a cross-sectional view of the lid along the longitudinal direction of the battery tray shown in FIG. 1.
  • FIG. 2B is a cross-sectional view of the tray body along the longitudinal direction of the battery tray shown in FIG. 1.
  • FIG. 3 is an exploded perspective view of a tray body that constitutes the battery tray.
  • FIG. 4 is an enlarged perspective view of an end portion of a tray body that constitutes the battery tray.
  • FIG. 5A is a cross-sectional view of a joint between extruded bottom panels.
  • FIG. 5B is a cross-sectional view of the joint between the bottom extruded panel and the side extruded panel.
  • FIG. 5C is a cross-sectional view of a joint between the extruded lid panels.
  • FIG. 6A is a perspective view of an extruded bottom panel with cooling capabilities.
  • FIG. 6B is a perspective view showing a portion of the bottom extruded panel see-through.
  • 7A is an enlarged perspective view of one end of the bottom extruded panel of FIG. 6B.
  • FIG. 7B is an enlarged perspective view of the other end side of the bottom extruded panel of FIG. 6B.
  • FIG. FIG. 8A is a cross-sectional view showing stepwise the manufacturing process of the main structural member.
  • 8B are cross-sectional views showing steps in the manufacturing process of the main structural member.
  • 8C are cross-sectional views showing step-by-step the manufacturing process of the main structural member.
  • FIG. 9A is an explanatory diagram showing how friction stir welding is performed on butted portions of extruded bottom panels.
  • FIG. 9B is an explanatory diagram showing how the butted portions of the bottom extruded panels are MIG-welded.
  • FIG. 10A is a cross-sectional view of the extruded side panel for explaining the bending process of the extruded side panel.
  • FIG. 10B is a cross-sectional view of the extruded side panel for explaining the bending process of the extruded side panel.
  • FIG. 11 is a perspective view showing a body structural member of another construction;
  • FIG. 12 is a perspective view showing a body structural member of another construction;
  • FIG. 13 is a cross-sectional view of a joint portion explaining a step that occurs when extruded bottom panels are butted against each other.
  • FIG. 14 is a cross-sectional view of a joint portion between extruded bottom panels having thickened portions.
  • FIG. 15A is a cross-sectional view showing steps of a method for manufacturing a structural member according to a modification.
  • FIG. 15B is a cross-sectional view showing steps of a method for manufacturing a structural member according to the modification.
  • FIG. 15C is a cross-sectional view showing steps of a method for manufacturing a structural member according to a modification.
  • FIG. 15D is a cross-sectional view showing steps of a method for manufacturing a structural member according to a modification.
  • FIG. 15E is a cross-sectional view showing steps of a method for manufacturing a structural member according to a modification.
  • FIG. 1 is an exploded perspective view of the battery tray 1.
  • the structural member of this embodiment shown in FIG. 1 constitutes a vehicle battery tray 1 .
  • the battery tray 1 can accommodate a plurality of batteries, and is fixed to the body of a vehicle (including an electric vehicle, a hybrid vehicle, etc.) that runs on electric power so as to be disposed under the floor of the vehicle.
  • the battery tray 1 includes a rectangular tray body 3 in plan view and a lid portion 5 attached to the top of the tray body 3 .
  • FIG. 2A is a cross-sectional view of the lid portion 5 along the longitudinal direction of the battery tray 1 shown in FIG. 1.
  • FIG. 2B is a cross-sectional view of the tray body 3 along the longitudinal direction of the battery tray 1 shown in FIG. 1.
  • the tray body 3 has a bottom portion 11 , a side portion 13 and an end portion 15 .
  • the tray main body 3 has a bottom surface formed by the bottom surface portion 11 , a side surface formed by the side surface portion 13 , and an end surface formed by the end surface portion 15 .
  • the tray body 3 is surrounded by the bottom surface portion 11, the side surface portions 13, and the end surface portions 15, and is formed into a box shape with an open top.
  • a housing space S is defined inside the box shape.
  • the battery tray 1 accommodates a plurality of batteries (not shown) in the accommodation space S of the tray body 3 .
  • the lid portion 5 By attaching the lid portion 5 to the upper portion of the tray body 3 , the housing space S in which the battery is housed is closed by the lid portion 5 .
  • FIG. 3 is an exploded perspective view of the tray body 3 that constitutes the battery tray 1.
  • FIG. 4 is an enlarged perspective view of an end portion of the tray body 3 that constitutes the battery tray 1.
  • the tray body 3 includes a concave body structural member 21 having a bottom portion 11 and a side portion 13, and a pair of end surface structural members assembled to the main body structural member 21 to form an end surface portion 15. 23.
  • the end surface structural member 23 is joined to the end surface of the main body structural member 21 by MIG welding or the like from the outer peripheral side while being butted against the end surface of the main structural member 21 .
  • the end surface structural member 23 is joined to the main structural member 21 by the joint 25 formed with the weld bead, and the tray main body 3 composed of the main structural member 21 and the end surface structural member 23 is completed.
  • the main body structural member 21 includes a plurality of (three in this example as an example) bottom extruded panels 31 shown in FIG. 3 and a pair of side extruded panels 33 provided on both sides thereof.
  • Each of the bottom extruded panel 31 and the side extruded panel 33 is formed in a plate shape.
  • the plurality of bottom extruded panels 31 are arranged with their extrusion directions parallel to each other.
  • both ends of the extruded bottom panel 31 in the extruding direction are referred to as end surfaces, and surfaces along the extruding direction are referred to as side surfaces (edges).
  • the side extruded panels 33 are joined to the side surfaces on both sides in the direction in which the plurality of bottom extruded panels 31 are arranged.
  • the side push-out panel 33 has a bent portion 33a on the side side connected to the bottom push-out panel 31, and includes a portion of the bottom portion 11 of the battery tray 1 and a side portion that is bent and erected from the bottom portion 11. 13.
  • the end surface structural member 23 is joined to each end surface of the extruded bottom panel 31 and the extruded side panel 33 at both ends in the extruding direction by MIG welding or the like.
  • the plurality of bottom surface extruded panels 31 and part of the side surface extruded panels 33 extending along the row direction of the bottom surface extruded panels 31 constitute the bottom portion 11 of the battery tray 1.
  • the other part of the side push-out panel 33 that is, the part vertically extending from the plate surface of the bottom push-out panel 31 constitutes the side part 13 of the battery tray 1 .
  • each of the pair of end surface structural members 23 is composed of one extruded end panel 35, but may be composed of a plurality of extruded end panels 35 joined together.
  • the lid portion 5 assembled to the upper portion of the tray body 3 is composed of a plurality of (three as an example in this example) extruded panels 37 for the lid portion. These extruded lid panels 37 are configured by joining side surfaces along the extruding direction to each other.
  • the bottom extruded panel 31, the side extruded panel 33, the end face extruded panel 35, and the lid extruded panel 37 all use a plate-like extruded material made of aluminum or an aluminum alloy.
  • the extruded material is formed into a thin plate having a thickness of 8 mm, for example.
  • each of the bottom extruded panel 31, the side extruded panel 33, the end surface extruded panel 35, and the lid portion extruded panel 37 has a plurality of protrusions at the center in the thickness direction.
  • the hollow portion H of is molded.
  • the dimension in the thickness direction of the hollow portion H is preferably about half the thickness of the extruded material.
  • the aluminum alloy used for the bottom extruded panel 31, the side extruded panel 33, the end face extruded panel 35, and the lid extruded panel 37 has excellent strength and can be made thinner.
  • aluminum alloys such as 5000 series, 6000 series, and 7000 series according to AA standards are preferable.
  • These aluminum alloy hollow extruded profiles are appropriately combined with tempering treatments such as casting (DC casting method or continuous casting method), homogenization heat treatment, hot extrusion, solution treatment and quenching treatment, and if necessary, artificial aging treatment.
  • the manufactured one can be used preferably. According to this, it is possible to make the battery tray 1 lightweight and to have a high-strength structure.
  • FIG. 5A is a cross-sectional view of a joint between bottom extruded panels 31 .
  • the edge of one (the right side of the paper surface) of the extruded bottom panel 31A extends along the front side surface 31a of the other (the left side of the paper surface) extrusion for the bottom surface. It has a protruding piece (first protruding piece) 41A extending toward the panel 31B.
  • the edge of the other bottom surface extruded panel 31B has a protruding piece (second protruding piece) 41B extending toward the one bottom surface extruded panel 31 along the panel rear side surface 31b.
  • the first protruding piece 41A of the extruded bottom panel 31A and the second protruding piece 41B of the extruded bottom panel 31B are superimposed on each other in the plate thickness direction.
  • the projecting pieces 41A and 41B may be formed to extend along one of the two surfaces of the bottom extruded panels 31A and 31B.
  • the side edges may be formed to extend along the other side. That is, it is sufficient that the projecting piece 41A and the projecting piece 41B can be engaged with each other to form a joint.
  • a joint J1 is formed between the protruding piece 41A of one of the bottom face extruded panels 31A and the other bottom face extruded panel 31B along the panel surface 31a.
  • a joint J2 is formed between the protruding piece 41B of the other extruded bottom panel 31B along the back side surface 31b of the panel and the one extruded bottom panel 31A.
  • the joints J1 and J2 join the bottom extruded panels 31A and 31B to each other.
  • the joints J1 and J2 are provided at different positions so as not to overlap in the plate thickness direction in the butting direction (direction along the plate surfaces) of the bottom extruded panels 31A and 31B.
  • the thickness ta in the plate thickness direction of the projecting pieces 41A and 41B provided on the bottom extruded panels 31A and 31B is equal and half the thickness tb of the bottom extruded panels 31A and 31B.
  • the projecting dimension W of the projecting pieces 41A and 41B in the direction of the plate surface is three times or more and four times or less the thickness tb, for example, about 25 mm.
  • the depth D of the joints J1 and J2 is preferably equal to or greater than the thickness ta of the projecting pieces 41A and 41B and less than the thickness tb of the extruded bottom panel 31 . In this example, the depth D of the joint J is set to 4 mm or more and less than 8 mm.
  • FIG. 5B is a cross-sectional view of the joint between the bottom extruded panel 31 and the side extruded panel 33.
  • FIG. 5B As shown in FIG. 5B, at the joint between the bottom extruded panel 31 and the side extruded panel 33, the edge of the bottom extruded panel 31 extends toward the side extruded panel 33 along the front surface 31a of the panel. It has a projecting piece (first projecting piece) 41A. Similarly, the edge of the push-out panel 33 for the side surface has a projecting piece (second projecting piece) 41C extending toward the pushed-out panel 31 for the bottom surface along the back side surface 33b of the panel. These projecting pieces 41A and 41C are overlapped with each other in the plate thickness direction.
  • a joint J1 is formed between the projecting piece 41A of the bottom extruded panel 31 and the side extruded panel 33 along the panel front surface 31a. Also, a joint J2 is formed between the projecting piece 41C of the push-out panel 33 for the side surface and the push-out panel 31 for the bottom surface along the back side surface 33b of the panel.
  • Each of the joints J1 and J2 joins the bottom extruded panel 31 and the side extruded panel 33 .
  • the joints J1 and J2 are provided at different positions so as not to overlap in the plate thickness direction in the butting direction (direction along the plate surface) of the bottom extruded panel 31 and the side extruded panel 33 .
  • FIG. 5C is a cross-sectional view of a joint portion between the extruded lid panels 37 .
  • the edge of one (the right side of the paper surface) of the extruded lid panel 37 extends along the front side surface 37a of the other (the left side of the paper surface).
  • has a protruding piece (first protruding piece) 41D extending toward the lid push-out panel 37B.
  • the edge of the other lid push-out panel 37B has a projecting piece (second projecting piece) 41E extending toward the one lid push-out panel 37A along the panel rear side surface 37b.
  • These projecting pieces 41D and 41E are overlapped with each other in the plate thickness direction.
  • a joint J1 is formed between the protruding piece 41D of one of the extruded lid panels 37A along the panel front surface 37a and the other extruded lid panel 37B.
  • a joint J2 is formed between the projecting piece 41E of the other extruded lid panel 37B along the back side surface 37b of the panel and the extruded lid panel 37A.
  • the joints J1 and J2 are provided at mutually different positions so as not to overlap in the plate thickness direction in the butting direction (direction along the plate surface) of the extruded lid panels 37A and 37B. 37B are joined together.
  • the projecting pieces 41A, 41C, 41D, and 41E at the joints between the bottom extruded panel 31 and the side extruded panel 33 and the joints between the lid extruded panels 37A and 37B have the thickness ta and the projecting dimension described above.
  • the dimensions of W and the depth D of the joints J1 and J2 are the same as those of the joints between the extruded bottom panels 31A and 31B described above, so description thereof will be omitted.
  • the joints J1 and J2 formed at the joints between the bottom extruded panels 31, the joints between the bottom extruded panels 31 and the side extruded panels 33, and the joints between the lid extruded panels 37 are formed by friction stir welding. It is either a friction stir weld made or a fusion weld made by MIG welding. For example, all joints may be friction stir welds formed by friction stir welding, or all joints may be fusion welds formed by MIG welding. Also, only a part of the joint may be formed by friction stir welding, and the other joint may be formed by MIG welding.
  • a high-strength joint can be stably obtained. Further, after processing with the friction stirring tool, the processed surface can be smoothed with high accuracy by smoothing the processed portion with a reamer or the like.
  • the joining portion is formed by MIG welding, the joining can be performed at high speed, so productivity can be improved. Therefore, if the inner side of the housing space S is a joint formed by friction stir welding, and the outer side opposite to the housing space S is a joint formed by a fusion weld, the housing space S side is processed smoothly with high accuracy. As a result, the workability of arranging the battery, workability and productivity can be improved.
  • FIG. 6A is a perspective view of the extruded bottom panel 31 having a cooling function
  • FIG. 6B is a perspective view showing a part of the extruded bottom panel 31.
  • the bottom extruded panel 31 has a hollow portion H forming a cavity in the thickness direction.
  • an inlet 51 and an outlet 53 are provided at one end of the bottom extruded panel 31 .
  • the hollow portion H is formed in two rows in the panel surface along the longitudinal direction of the panel, one row communicating with the inlet 51 and the other row communicating with the outlet 53 .
  • the two rows of hollow portions H communicate with a communicating passage 55 formed on the other end side of the bottom extruded panel 31 to form a single U-shaped flow passage extending from the inlet 51 to the outlet 53 .
  • the inlet 51 and the outlet 53 are screwed to a joint connected to a pipe serving as a coolant supply/discharge flow path.
  • FIG. 7A is an enlarged perspective view of one end side of the pushed bottom panel 31 of FIG. 6B
  • FIG. 7B is an enlarged perspective view of the other end side of the pushed bottom panel 31 of FIG. 6B.
  • the bottom extruded panel 31 is formed with recesses 32 communicating with the two rows of hollow portions H at one end in the extruding direction.
  • the bottom extruded panel 31 is formed with recesses 34 communicating with the two rows of hollow portions H at the other end in the extruding direction.
  • the sealing plate 59 By inserting the sealing plate 59 into the concave portion 34, the ends of the two rows of hollow portions H are closed from the outside of the panel, but a communicating passage 55 is formed between the hollow portions H, and this The communication passages 55 allow the hollow portions H to communicate with each other.
  • coolant such as cooling water or air is supplied from the inlet 51 on one end side of the extruded bottom panel 31 .
  • the supplied coolant flows through one row of the hollow portions H, passes through the communication passage 55 at the other end of the bottom extruded panel 31, and flows into the other row of the hollow portions H.
  • the other hollow portion H As shown in FIG. Then, it flows through the other hollow portion H and is discharged from the outlet port 53 on the one end side of the bottom extruded panel 31 .
  • the hollow portion H functions as a cooling channel through which the coolant flows, and the battery housed in the housing space S can be cooled.
  • the configuration includes two rows of hollow portions H extending in the in-plane direction of the bottom extruded panel 31.
  • a configuration including even-numbered rows of hollow portions H such as four rows and six rows may be used. good.
  • the hollow portion H is divided into an outward path and a return path, and the pairs of the outward path and the return path are communicated with each other at the end opposite to the inflow port 51 and the outflow port 53 of the bottom extruded panel 31 .
  • This makes it possible to easily form a plurality of reciprocating cooling passages in which the coolant supplied to one of the hollow portions H is folded back at the end where the outward path and the return path are communicated and returned from the other hollow portion H.
  • FIG. 8A to 8C are cross-sectional views showing stepwise the manufacturing process of the main structural member 21. As shown in FIG.
  • the edges in the row direction of the plurality of bottom extruded panels 31 are joined together.
  • the bottom extruded panels 31 to be joined to each other are arranged so that the protruding pieces 41 overlap each other and are butted against each other.
  • the projecting piece 41 of one of the extruded bottom panels 31 and the edge of the other extruded bottom panel 31 are joined to form the junction J1 (FIG. 5A).
  • the projecting piece 41 of the other extruded bottom panel 31 and the edge of the one extruded bottom panel 31 are joined to form a joint J2 (FIG. 5A).
  • FIG. 9A is an explanatory view showing how friction stir welding is performed on the butted portions of the extruded bottom panels 31, and FIG. 9B is an explanatory view illustrating how the butted portions of the extruded bottom panels 31 are MIG-welded.
  • the protruding piece 41 of one of the extruded bottom panels 31 and the edge of the other extruded bottom panel 31 can be joined by friction stir welding using the friction stir tool T1.
  • the projecting piece 41 of one of the extruded bottom panels 31 and the edge of the other extruded bottom panel 31 can be joined by MIG welding with the welding torch T2. Since the welding torch T2 can be set to an arbitrary torch angle, it is possible to adjust the torch angle according to the shape of the welding position, increasing the degree of freedom in construction.
  • the protruding piece 41 and the edge of the extruded bottom panel 31 are joined by either friction stir welding or MIG welding on the panel front side surface 31a and the panel back side surface 31b of the bottom extruded panel 31.
  • the portion to be brought into contact with the friction stir tool T1 is flat.
  • the machined portion machined by the friction stirring tool T1 can be easily machined by a reamer or the like (not shown), thereby making the machined surface highly accurate and smooth.
  • the joint J is formed by MIG welding, it is possible to improve productivity by joining at a high joining speed. Therefore, if the accommodation space S side is joined by friction stir welding and the outside opposite to the accommodation space S is joined by MIG welding, the productivity can be improved while the accommodation space S side is processed smoothly with high accuracy.
  • the sealing gas In the case of joining by MIG welding, it is preferable to use a mixed gas in which helium is mixed with argon as the sealing gas.
  • this mixed gas By using this mixed gas as the sealing gas, the strength of the arc can be increased and the welding speed can be increased. According to this, the joining speed can be increased to, for example, about 1000 mm/min to 1500 mm/min.
  • the mixing ratio of helium to argon in the mixed gas is preferably 10% to 50%.
  • the protruding piece 41 of the extruded bottom panel 33 and the edge of the extruded bottom panel 31, which are butted against each other on the back side of the extruded bottom panel 31 and the extruded side panel 33, are joined to form a junction J. .
  • the bottom extruded panels 31 are joined by friction stir welding or MIG welding in the same manner as the above-described joining of the bottom extruded panels 31 .
  • the side extruded panel 33 joined to the bottom extruded panel 31 is bent by, for example, a press machine such as a press brake.
  • a press machine such as a press brake.
  • a concave body structural member 21 composed of the bottom surface portion 11 and the side surface portions 13 is obtained (see FIG. 3).
  • FIG. 10A and 10B are sectional views of the extruded side panel 33 for explaining the bending process of the extruded side panel 33.
  • FIG. 10A if grooves 61 are formed in the bent portions, as shown in FIG.
  • the structural member of the present configuration and the method for manufacturing the structural member sufficient rigidity can be ensured compared to a structural member in which plate-like layers are superimposed.
  • the thickness of the joint J can be reduced, compared to a structural member in which the edges are simply butted together and joined at the same position in the surface direction, a highly accurate structure in which distortion that occurs during joining is suppressed can be achieved.
  • the joining speed of the extruded panels can be improved.
  • FIG. 11 and 12 are perspective views showing other body structural members.
  • a side extruded panel 33 may be joined to the edges of both side surfaces (surfaces along the extruding direction) of one bottom extruded panel 31.
  • two side extruded panels 33 may be joined together.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view of a joint portion explaining a step G that occurs when the bottom extruded panels 31 are butted against each other.
  • a step G may occur due to misalignment at the joint portion.
  • This step G is conspicuously caused by interference between the corner Cn between the edge of one of the bottom panel 31 and the projecting piece 41 and the corner Ca of the projecting piece 41 of the other projecting panel 31 .
  • step G it becomes difficult to perform friction stir welding by applying the friction stir tool T1 vertically.
  • friction stir welding can be performed by tilting the friction stir tool T1 obliquely with respect to the joint.
  • a dedicated machine for friction stir welding must be used, which increases equipment costs and complicates setup.
  • FIG. 14 is a cross-sectional view of a joint portion between the bottom extruded panels 31 having the thickened portions 71 and 73 .
  • 15A to 15E are cross-sectional views showing steps of a method for manufacturing a structural member according to a modification.
  • the thickness is increased along the joint formed by the end of the projecting piece 41 and the edge of the pushed-out panel 31 for the bottom surface, where the edge of the pushed-out panel 31 for the bottom surface and the projecting piece 41 meet.
  • the portions 71 and 73 are formed in advance.
  • the projecting dimension of these thickened portions 71 and 73 is preferably 0.5 mm, for example, and the total width dimension W of these thickened portions 71 and 73 is equal to the shoulder width Wt1 ( (See FIG. 15D).
  • the corner Ca of the protruding piece 41 facing the corner Cn between the edge of the bottom panel 31 and the protruding piece 41 is circumscribed with a radius larger than the radius of the inscribed circle of the corner Cn. Mold into a shape with a circle. Then, it is possible to suppress the generation of a step G at the joint due to interference of the corner Ca of the protruding piece 41 with the corner Cn.
  • the extruded bottom panels 31 to be joined are arranged so that the protruding pieces 41 overlap each other and butt against each other.
  • the thickened portions 71 and 73 are cut with a cutting tool T3 such as a reamer before performing friction stir welding, as shown in FIG. 15C. Then, as shown in FIG. 15D, a smooth surface F is formed along the joint formed by the abutting portion between the edge of the extruded bottom panel 31 and the protruding piece 41 .
  • the friction stir tool T1 is vertically abutted, and friction stir welding is performed along the joint by this friction stir tool T1.
  • a joint J is formed at the joint where the edge of one of the extruded bottom panels 31 and the projecting piece 41 of the other extruded bottom panel 31 are butted together.
  • bottom extruded panels 31 joined together are subjected to machining such as deburring and trimming using a cutting tool T3 such as a reamer. This machining is performed after at least one joint J is formed.
  • friction stir welding is not difficult due to the formation of the step G due to misalignment in the joint, and the friction stir tool is applied to the joint.
  • Friction stir welding can be performed smoothly by abutting T1 vertically. Therefore, friction stir welding is facilitated by attaching the friction stir tool T1 to a machine tool for machining such as a machining center without using a dedicated machine for performing friction stir welding by tilting the friction stir tool T1 with respect to the joint. can be done.
  • friction stir welding can be easily performed by attaching the friction stir tool T1 to a machine tool for machining such as a machining center, so that after friction stir welding is performed by the machine tool, a cutting tool such as a reamer can be used. Machining can be easily performed by replacing T3.
  • the corner Ca of the protruding piece 41 facing the corner Cn between the edge of the one bottom surface extruded panel 31 and the protruding piece 41 forms a circumscribed circle with a radius larger than the radius of the inscribed circle of the corner Cn. have. Therefore, it is possible to suppress the generation of a step G at the joint due to the corner Ca of the projecting piece 41 interfering with the corner Cn between the edge of the bottom extruded panel 31 and the projecting piece 41 . As a result, the joint can be friction stir welded more smoothly.
  • One of the extruded panels has a first projecting piece extending from the edge of the extruded panel toward the other extruded panel along the panel front surface,
  • the other extruded panel has a second projecting piece extending from the edge of the extruded panel toward the one extruded panel along the back side of the panel,
  • a first joint is formed between the tip of the first projecting piece and the edge of the other extruded panel,
  • a second joint is formed between the tip of the second projecting piece and the edge of the one extruded panel,
  • the structural member, wherein the first joint portion and the second joint portion are formed at different positions in a butting direction of the extruded panels.
  • the first joint formed between the projecting piece of one extruded panel and the edge of the other extruded panel, and the projecting piece of the other extruded panel and the edge of one extruded panel are provided at different positions in the butting direction of the extruded panels.
  • the bonding depth can be reduced, and the bonding speed can be improved while reducing the amount of heat input.
  • thermal strain can be reduced, high dimensional accuracy can be obtained.
  • the depth of the first joint is greater than or equal to the thickness of the first projecting piece and less than the thickness of the extruded panel;
  • the extruded panel has even-numbered rows of hollow portions extending in the in-plane direction of the extruded panel, and the even-rowed hollow portions communicate with each other at their ends.
  • Structural member According to this structural member, by connecting the even-numbered hollow portions at their ends, the refrigerant sent to one of the hollow portions is folded back at the connected end portion and returned from the other hollow portion for reciprocating cooling. Flow channels can be easily formed.
  • a battery tray comprising the structural member according to any one of (1) to (6). According to this battery tray, high dimensional accuracy and rigidity can be obtained, and the bonding speed can be improved, so that the configuration can improve productivity.
  • a method of manufacturing a structural member that constitutes a battery tray that accommodates a plurality of batteries comprising: The edges of a plurality of extruded panels each made of an extruded material are butted against each other, and the first projecting piece extending from the edge of one extruded panel toward the other extruded panel along the panel front surface and the other extruded piece A step of forming a joint by overlapping a second projecting piece extending from the edge of the panel toward the one extruded panel along the back side of the panel in the thickness direction; forming a first joint between the tip of the first projecting piece and the edge of the other extruded panel; forming a second joint between the tip of the second projecting piece and the edge of the one extruded panel; A method of manufacturing a structural member, wherein the first joint portion and the second joint portion are formed at mutually different positions in a butting direction of the extruded panels.
  • the first joint formed between the projecting piece of one extruded panel and the edge of the other extruded panel, and the projecting piece of the other extruded panel and the one extruded panel Second joints formed between the edges are provided at different positions in the butting direction of the extruded panels.
  • the bonding depth can be reduced, and the bonding speed can be improved while reducing the amount of heat input.
  • thermal strain can be reduced, high dimensional accuracy can be obtained.
  • a thickened portion along the joint is formed in advance on the tip of the first projecting piece and the edge of the other extruded panel and the tip of the second projecting piece and the edge of the one extruded panel. keep, Before the step of forming the first joint portion and before the step of forming the second joint portion, the thickened portion is cut to form a smooth surface along the joint, and then, on the smooth surface, The method of manufacturing a structural member according to (8), wherein friction stir welding is performed along the joint to form the first joint and the second joint. According to this structural member manufacturing method, the thickened portions formed at the tip of the first projecting piece and the edge of the other extruded panel and at the tip of the second projecting piece and the edge of the one extruded panel are cut.
  • a smooth surface is formed on which friction stir welding is performed along the respective joints to form a first joint and a second joint.
  • friction stir welding can be performed smoothly by striking the friction stir tool vertically against the joint without making friction stir welding difficult due to the formation of a step due to misalignment in the joint. can. Therefore, friction stir welding can be easily performed by attaching the friction stir tool to a machine tool for machining such as a machining center without using a dedicated machine for performing friction stir welding by tilting the friction stir tool with respect to the joint. be able to.
  • the corner of the first projecting piece facing the second corner between the edge of the one extruded panel and the second projecting piece is larger than the radius of the inscribed circle of the second corner. has a circumscribed circle of radius,
  • the corner of the second projecting piece facing the first corner between the edge of the other extruded panel and the first projecting piece has a circumscribed radius larger than the radius of the inscribed circle of the first corner.
  • the corner of the first projecting piece interferes with the second corner of the edge of one extruded panel and the second projecting piece, or the edge of the other extruded panel It is possible to suppress the occurrence of a step at the joint due to interference of the corner of the second projecting piece with the first corner of the first projecting piece. As a result, the joint can be friction stir welded more smoothly.
  • a bottom extrusion panel disposed on the bottom of the battery tray; a side extrusion panel including a part of the bottom surface of the battery tray and a side surface bent and erected from the bottom surface; prepare a The structural member according to any one of (8) to (12), comprising forming the first joint portion and the second joint portion between the bottom extruded panel and the side extruded panel. manufacturing method. According to this method of manufacturing a structural member, it is possible to easily manufacture a structural member having high rigidity by eliminating joints between the bottom surface portion and the side surface portion while reducing the number of parts.
  • a method for manufacturing a battery tray comprising manufacturing a battery tray using the structural member obtained by the method for manufacturing a structural member according to any one of (8) to (13). According to this battery tray, high dimensional accuracy and rigidity can be obtained, and the bonding speed can be improved, so that the configuration can improve productivity.

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Abstract

構造部材は、それぞれ押出材からなる複数の押出パネルの縁部同士を突き合わせた継手が形成される。一方の押出パネルは、押出パネルの縁部から延びる第１突出片を有し、他方の押出パネルは、押出パネルの縁部から延びる第２突出片を有する。第１突出片の先端と他方の押出パネルの縁部との間に第１接合部が形成され、第２突出片の先端と一方の押出パネルの縁部との間に第２接合部が形成される。第１接合部と第２接合部とは、押出パネル同士の突き合わせ方向に互いに異なる位置に形成されている。

Description

構造部材及び構造部材の製造方法、並びにバッテリートレイ及びバッテリートレイの製造方法
　本発明は、構造部材及び構造部材の製造方法、並びにバッテリートレイ及びバッテリートレイの製造方法に関する。
　電力により走行する車両（電気自動車、ハイブリッド自動車等を含む）、及び自走式ロボット等の機器の開発が進展している。このような車両又は機器に搭載する電池システムは、一般的に、多数のバッテリー（電池、電池セル）をバッテリートレイに収容した構成を有している。
　特許文献１には、複数の電池パックを収容する電池パック構造体として、一対の前フレーム及び後フレームとをそれぞれ左右のサイドフレームにて連結した外枠体と、この外枠体の底部側に配設した冷却部材とを備え、冷却部材が上部冷却層と下部冷却層とを重ね合せて内側に冷却流路を形成したものが開示されている。
　また、特許文献２には、底部と、底部から立設した側壁部にて内側に電池の収納部を形成し、底部がヒートパイプ構造になっている電池収納構造体が示されている。
　さらに、特許文献３には、対向配置した第１サイド部材と第２サイド部材とで、電池モジュールの収容部を形成した車両用電池ケース構造体が示されている。この電池ケース構造体では、第１サイド部材と第２サイド部材のうち、一方又は両方は、電池モジュールの側部側に位置する骨格中空部と電池モジュールの下側に位置するアンダー中空部とを有し、電池モジュールの収容部の収容底部とアンダー中空部との間にクリアランス中空部を有し、骨格中空部、クリアランス中空部及びアンダー中空部とが一体的に形成されている。
日本国特開２０２１－１４０８６３号公報 日本国特開２０２０－１９２９１号公報 日本国特開２０２１－７０３８６号公報
　ところで、特許文献１に記載の構造体は、その底部となる冷却部材を、それぞれ薄い板状の上部冷却層と下部冷却層とを重ね合せて形成しているため、剛性を十分に確保することが困難である。
　また、特許文献２，３に記載の構造体は、複数の押出材の端面を突き合わせて接合させて底部を構成する際に、その接合箇所に熱と応力が集中して歪みが生じ易く、高精度に作製することが困難である。
　そこで本発明は、十分な剛性を確保しつつ高精度にバッテリートレイの作製が可能な構造部材及び構造部材の製造方法、並びにバッテリートレイ及びバッテリートレイの製造方法を提供することを目的とする。
　本発明は下記の構成からなる。
（１）　複数のバッテリーが収容されるバッテリートレイを構成する構造部材であって、
　それぞれ押出材からなる複数の押出パネルの縁部同士を突き合わせた継手が形成され、
　一方の前記押出パネルは、当該押出パネルの縁部からパネル表側面に沿って他方の前記押出パネルに向かって延びる第１突出片を有し、
　他方の前記押出パネルは、当該押出パネルの縁部から、パネル裏側面に沿って前記一方の押出パネルに向かって延びる第２突出片を有し、
　前記第１突出片の先端と前記他方の押出パネルの前記縁部との間に第１接合部が形成され、前記第２突出片の先端と前記一方の押出パネルの前記縁部との間に第２接合部が形成され、
　前記第１接合部と前記第２接合部とは、前記押出パネル同士の突き合わせ方向に互いに異なる位置に形成されている、構造部材。
（２）　（１）に記載の構造部材を含んで構成される、バッテリートレイ。
（３）　複数のバッテリーが収容されるバッテリートレイを構成する構造部材の製造方法であって、
　それぞれ押出材からなる複数の押出パネルの縁部同士を突き合わせ、一方の前記押出パネルの縁部からパネル表側面に沿って他方の前記押出パネルに向かって延びる第１突出片と、他方の前記押出パネルの縁部からパネル裏側面に沿って前記一方の押出パネルに向かって延びる第２突出片とを板厚方向に重ねて継手を形成する工程と、
　前記第１突出片の先端と前記他方の押出パネルの前記縁部との間に第１接合部を形成する工程と、
　前記第２突出片の先端と前記一方の押出パネルの前記縁部との間に第２接合部を形成する工程と、を有し、
　前記第１接合部と前記第２接合部とを、前記押出パネル同士の突き合わせ方向に互いに異なる位置に形成する、構造部材の製造方法。
（４）　（３）に記載の構造部材の製造方法により得られた前記構造部材を用いてバッテリートレイを製造する、バッテリートレイの製造方法。
　本発明によれば、十分な剛性を確保しつつ高精度にバッテリートレイの作製が可能となる。
図１は、バッテリートレイの分解斜視図である。 図２Ａは、図１に示すバッテリートレイの長手方向に沿った蓋部の断面図である。 図２Ｂは、図１に示すバッテリートレイの長手方向に沿ったトレイ本体の断面図である。 図３は、バッテリートレイを構成するトレイ本体の分解斜視図である。 図４は、バッテリートレイを構成するトレイ本体の端部の拡大斜視図である。 図５Ａは、底面用押出パネル同士の接合箇所の断面図である。 図５Ｂは、底面用押出パネルと側面用押出パネルとの接合箇所の断面図である。 図５Ｃは、蓋部用押出パネル同士の接合箇所の断面図である。 図６Ａは、冷却機能を有する底面用押出パネルの斜視図である。 図６Ｂは、底面用押出パネルの一部を透視して示した斜視図である。 図７Ａは、図６Ｂの底面用押出パネルの一端側の拡大斜視図である。 図７Ｂは、図６Ｂの底面用押出パネルの他端側の拡大斜視図である。 図８Ａは、本体構造部材の製造工程を段階的に示す断面図である。 図８Ｂは、本体構造部材の製造工程を段階的に示す断面図である。 図８Ｃは、本体構造部材の製造工程を段階的に示す断面図である。 図９Ａは、底面用押出パネル同士の突き合わせ箇所を摩擦撹拌溶接する様子を示す説明図である。 図９Ｂは、底面用押出パネル同士の突き合わせ箇所をＭＩＧ溶接する様子を示す説明図である。 図１０Ａは、側面用押出パネルの屈曲工程を説明する側面用押出パネルの断面図である。 図１０Ｂは、側面用押出パネルの屈曲工程を説明する側面用押出パネルの断面図である。 図１１は、他の構造の本体構造部材を示す斜視図である。 図１２は、他の構造の本体構造部材を示す斜視図である。 図１３は、底面用押出パネル同士を突き合せた際に生じる段差を説明する継手部分の断面図である。 図１４は、増厚部を有する底面用押出パネル同士の継手部分の断面図である。 図１５Ａは、変形例に係る構造部材の製造方法の工程を段階的に示す断面図である。 図１５Ｂは、変形例に係る構造部材の製造方法の工程を段階的に示す断面図である。 図１５Ｃは、変形例に係る構造部材の製造方法の工程を段階的に示す断面図である。 図１５Ｄは、変形例に係る構造部材の製造方法の工程を段階的に示す断面図である。 図１５Ｅは、変形例に係る構造部材の製造方法の工程を段階的に示す断面図である。
　以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
本発明に係る構造部材は、例えば、車載用のバッテリートレイを構成する部材として説明するが、これに限らず、例えば自走式ロボット等の他の機器に搭載するバッテリートレイを構成するものであってもよい。
　図１は、バッテリートレイ１の分解斜視図である。
　図１に示す本実施形態の構造部材は、車載用のバッテリートレイ１を構成する。バッテリートレイ１は、複数のバッテリーを収容可能であって、電力により走行する車両（電気自動車、ハイブリッド自動車等を含む）の車体フロアの下側に配置された形態で車体に固定される。
　バッテリートレイ１は、平面視で長方形状のトレイ本体３と、このトレイ本体３の上部に組み付けられる蓋部５とを備える。
　図２Ａは、図１に示すバッテリートレイ１の長手方向に沿った蓋部５の断面図である。図２Ｂは、図１に示すバッテリートレイ１の長手方向に沿ったトレイ本体３の断面図である。
　トレイ本体３は、底面部１１と、側面部１３と、端面部１５とを有する。トレイ本体３は、底面部１１によって底面が構成され、側面部１３によって側面が構成され、端面部１５によって端面が構成されている。これにより、トレイ本体３は、底面部１１、側面部１３及び端面部１５によって囲われ、上方が開放された箱形に形成される。箱形の内部には、収容空間Ｓが画成される。
　バッテリートレイ１は、トレイ本体３の収容空間Ｓに複数のバッテリー（図示略）が収容される。そして、トレイ本体３の上部に蓋部５を組み付けることにより、バッテリーが収容された収容空間Ｓが蓋部５によって塞がれる。
　図３は、バッテリートレイ１を構成するトレイ本体３の分解斜視図である。図４は、バッテリートレイ１を構成するトレイ本体３の端部の拡大斜視図である。
　図３に示すように、トレイ本体３は、底面部１１と側面部１３とからなる凹状の本体構造部材２１と、この本体構造部材２１に組み付けられて端面部１５を構成する一対の端面構造部材２３とから構成される。
　図４に示すように、端面構造部材２３は、本体構造部材２１の端面に突き合わされた状態で、外周側からＭＩＧ溶接等により接合される。これにより、端面構造部材２３は、溶接ビードが形成された接合部２５によって本体構造部材２１に接合され、本体構造部材２１と端面構造部材２３とからなるトレイ本体３ができあがる。
　本体構造部材２１は、図３に示す複数（本例では一例として３つ）の底面用押出パネル３１と、その両脇側に設けられた一対の側面用押出パネル３３とを備える。底面用押出パネル３１及び側面用押出パネル３３は、それぞれが板状に形成されている。複数の底面用押出パネル３１は、押出方向を互いに平行にして配置される。ここでは、底面用押出パネル３１の押出方向の両端を端面といい、押出方向に沿った面を側面（縁部）という。
　複数の底面用押出パネル３１の並び方向の両脇の側面に、側面用押出パネル３３が接合される。側面用押出パネル３３は、底面用押出パネル３１と接続される側面側に屈曲部３３ａを有し、バッテリートレイ１の底面部１１の一部及び底面部１１から屈曲して立設された側面部１３を含んで構成されている。端面構造部材２３は、底面用押出パネル３１と側面用押出パネル３３の押出方向両端の各端面にＭＩＧ溶接等により接合される。
　そして、本体構造部材２１は、複数の底面用押出パネル３１と、底面用押出パネル３１の並び方向に沿って延びる側面用押出パネル３３の一部とが、バッテリートレイ１の底面部１１を構成する。また、側面用押出パネル３３の他の部分、即ち、底面用押出パネル３１の板面から垂直方向に延びて立設された部分がバッテリートレイ１の側面部１３を構成する。さらに、一対の端面構造部材２３は、それぞれ１枚の端面用押出パネル３５から構成されているが、複数の端面用押出パネル３５を接合して構成したものでもよい。
　トレイ本体３の上部に組み付けられる蓋部５は、図１に示すように、複数（本例では一例として３つ）の蓋部用押出パネル３７から構成される。これら蓋部用押出パネル３７は、押出方向に沿った側面同士を互いに接合して構成されている。
　底面用押出パネル３１，側面用押出パネル３３、端面用押出パネル３５及び蓋部用押出パネル３７は、いずれもアルミニウムまたはアルミニウム合金を素材とした板状の押出材が用いられる。押出材は、例えば厚さが８ｍｍの薄板状に成形される。図２Ａ，図２Ｂ、図４に示すように、底面用押出パネル３１、側面用押出パネル３３、端面用押出パネル３５及び蓋部用押出パネル３７には、その厚さ方向の中央に、それぞれ複数の中空部Ｈが成形されている。中空部Ｈの厚さ方向の寸法は、押出材の厚さの半分程度が好ましい。
　底面用押出パネル３１，側面用押出パネル３３、端面用押出パネル３５及び蓋部用押出パネル３７として使用されるアルミニウム合金は、優れた強度を有し、より薄肉化が可能である点で、ＪＩＳ又はＡＡ規格でいう５０００系、６０００系、７０００系などのアルミ合金が好ましい。これらアルミニウム合金の中空押出形材は、鋳造（ＤＣ鋳造法又は連続鋳造法）、均質化熱処理、熱間押出、溶体化および焼入れ処理、必要により人工時効処理、などの調質処理を適宜組み合わせて製造したものを好適に使用できる。これによれば、バッテリートレイ１を軽量化しつつ高強度な構成にできる。
　次に、底面用押出パネル３１同士の接合箇所、底面用押出パネル３１と側面用押出パネル３３との接合箇所及び蓋部用押出パネル３７同士の接合箇所の構造について詳細に説明する。
　図５Ａは、底面用押出パネル３１同士の接合箇所の断面図である。
　図５Ａに示すように、底面用押出パネル３１同士の接合箇所において、一方（紙面右側）の底面用押出パネル３１Ａの縁部は、パネル表側面３１ａに沿って他方（紙面左側）の底面用押出パネル３１Ｂへ向かって延びる突出片（第１突出片）４１Ａを有している。同様に、他方の底面用押出パネル３１Ｂの縁部は、パネル裏側面３１ｂに沿って一方の底面用押出パネル３１へ向かって延びる突出片（第２突出片）４１Ｂを有している。これらの底面用押出パネル３１Ａの第１突出片４１Ａと、底面用押出パネル３１Ｂの第２突出片４１Ｂは、板厚方向に互いに重ね合わされている。
　個々の底面用押出パネル３１Ａ，３１Ｂは、それぞれ同一の形状であると汎用性、施工性を高められる。なお、突出片４１Ａ，４１Ｂは、底面用押出パネル３１Ａ，３１Ｂの両面のうち、一方の面に沿って延びて形成されてもよく、片側の縁部では一方の面に沿って延び、その反対側の縁部では他方の面に沿って延びて形成されていてもよい。つまり、突出片４１Ａと突出片４１Ｂとが、互いに係合して継手を形成できればよい。
　パネル表側面３１ａに沿った一方の底面用押出パネル３１Ａの突出片４１Ａと他方の底面用押出パネル３１Ｂとの間には接合部Ｊ１が形成されている。また、パネル裏側面３１ｂに沿った他方の底面用押出パネル３１Ｂの突出片４１Ｂと一方の底面用押出パネル３１Ａとの間には接合部Ｊ２が形成されている。各接合部Ｊ１，Ｊ２は、底面用押出パネル３１Ａ，３１Ｂ同士を接合する。接合部Ｊ１，Ｊ２は、底面用押出パネル３１Ａ，３１Ｂ同士の突き合わせ方向（板面に沿った方向）において、板厚方向に重ならない互いに異なる位置に設けられている。
　底面用押出パネル３１Ａ，３１Ｂに設けられた突出片４１Ａ，突出片４１Ｂの板厚方向の厚さｔａはそれぞれ等しく、底面用押出パネル３１Ａ，３１Ｂの厚さｔｂの半分となっている。また、突出片４１Ａ，突出片４１Ｂの板面方向への突出寸法Ｗは、厚さｔｂの３倍以上、４倍以下、例えば２５ｍｍ程度とされている。接合部Ｊ１，Ｊ２の深さＤは、突出片４１Ａ，４１Ｂの厚さｔａ以上、底面用押出パネル３１の厚さｔｂ未満が好ましい。本例では、接合部Ｊの深さＤは、４ｍｍ以上、８ｍｍ未満にしている。
　図５Ｂは、底面用押出パネル３１と側面用押出パネル３３との接合箇所の断面図である。
　図５Ｂに示すように、底面用押出パネル３１と側面用押出パネル３３との接合箇所において、底面用押出パネル３１の縁部は、パネル表側面３１ａに沿って側面用押出パネル３３へ向かって延びる突出片（第１突出片）４１Ａを有している。同様に、側面用押出パネル３３の縁部は、パネル裏側面３３ｂに沿って底面用押出パネル３１へ向かって延びる突出片（第２突出片）４１Ｃを有している。これら突出片４１Ａ，４１Ｃは、板厚方向に互いに重ね合わされている。
　そして、パネル表側面３１ａに沿った底面用押出パネル３１の突出片４１Ａと側面用押出パネル３３との間には接合部Ｊ１が形成されている。また、パネル裏側面３３ｂに沿った側面用押出パネル３３の突出片４１Ｃと底面用押出パネル３１との間には接合部Ｊ２が形成されている。各接合部Ｊ１，Ｊ２は、底面用押出パネル３１と側面用押出パネル３３とを接合する。接合部Ｊ１，Ｊ２は、底面用押出パネル３１と側面用押出パネル３３との突き合わせ方向（板面に沿った方向）において、板厚方向に重ならない互いに異なる位置に設けられている。
　図５Ｃは、蓋部用押出パネル３７同士の接合箇所の断面図である。
　図５Ｃに示すように、蓋部用押出パネル３７Ａ，３７Ｂ同士の接合箇所において、一方（紙面右側）の蓋部用押出パネル３７の縁部は、パネル表側面３７ａに沿って他方（紙面左側）の蓋部用押出パネル３７Ｂへ向かって延びる突出片（第１突出片）４１Ｄを有している。同様に、他方の蓋部用押出パネル３７Ｂの縁部は、パネル裏側面３７ｂに沿って一方の蓋部用押出パネル３７Ａへ向かって延びる突出片（第２突出片）４１Ｅを有している。これら突出片４１Ｄ，４１Ｅは、板厚方向に互いに重ね合わされている。
　そして、パネル表側面３７ａに沿った一方の蓋部用押出パネル３７Ａの突出片４１Ｄと他方の蓋部用押出パネル３７Ｂとの間には接合部Ｊ１が形成されている。また、パネル裏側面３７ｂに沿った他方の蓋部用押出パネル３７Ｂの突出片４１Ｅと一方の蓋部用押出パネル３７Ａとの間には接合部Ｊ２が形成されている。各接合部Ｊ１，Ｊ２は、蓋部用押出パネル３７Ａ，３７Ｂ同士の突き合わせ方向（板面に沿った方向）において、板厚方向に重ならない互いに異なる位置に設けられ、蓋部用押出パネル３７Ａ，３７Ｂ同士を接合する。
　なお、底面用押出パネル３１と側面用押出パネル３３との接合箇所及び蓋部用押出パネル３７Ａ，３７Ｂ同士の接合箇所における突出片４１Ａ，４１Ｃ，４１Ｄ，４１Ｅは、前述した厚さｔａ、突出寸法Ｗ、接合部Ｊ１，Ｊ２の深さＤの各寸法が前述した底面用押出パネル３１Ａ，３１Ｂ同士の接合箇所と同様であるので、その説明を省略する。
　底面用押出パネル３１同士の接合箇所、底面用押出パネル３１と側面用押出パネル３３との接合箇所及び蓋部用押出パネル３７同士の接合箇所に形成する接合部Ｊ１，Ｊ２は、摩擦撹拌溶接によって形成された摩擦撹拌溶接部、又はＭＩＧ溶接によって形成された溶融溶接部のいずれかである。例えば、接合部の全てが摩擦撹拌溶接によって形成された摩擦撹拌溶接部であってもよく、接合部の全てがＭＩＧ溶接によって形成された溶融溶接部であってもよい。また、接合部の一部のみが摩擦撹拌溶接によって形成され、他の接合部がＭＩＧ溶接によって形成されていてもよい。
　特に摩擦撹拌溶接によって接合部を形成する場合、高強度な接合形態が安定して得られる。また、摩擦撹拌ツールによって加工した後、加工箇所をリーマ等によって平滑に加工することで、加工面を高精度な平滑面にできる。一方、ＭＩＧ溶接によって接合部を形成する場合、高速に接合できるため生産性を向上できる。したがって、収容空間Ｓとなる内側を摩擦撹拌溶接部からなる接合部とし、収容空間Ｓと反対側の外側を溶融溶接部からなる接合部とすれば、収容空間Ｓ側を高精度に平滑に加工して、バッテリーの配置作業性、施工性及び生産性を高められる。
　次に、底面用押出パネル３１に冷却機能を持たせた構成例について説明する。
　図６Ａは、冷却機能を有する底面用押出パネル３１の斜視図、図６Ｂは、底面用押出パネル３１の一部を透視して示した斜視図である。
　図６Ａ及び図６Ｂに示すように、底面用押出パネル３１は、厚さ方向に空洞を形成する中空部Ｈを有する。また、底面用押出パネル３１の一端側に、流入口５１と流出口５３が設けられている。中空部Ｈは、パネル長手方向に沿ってパネル面内で２列に形成され、一方の列に流入口５１が連通され、他方の列に流出口５３が連通されている。２列の中空部Ｈは、底面用押出パネル３１の他端側に形成された連通路５５に連通し、流入口５１から流出口５３まで連続する一本のＵ字形の流路を形成する。流入口５１と流出口５３には、図示はしないが、冷媒の給排出流路となるパイプに接続されたジョイントがねじ締結される。
　図７Ａは、図６Ｂの底面用押出パネル３１の一端側の拡大斜視図、図７Ｂは、図６Ｂの底面用押出パネル３１の他端側の拡大斜視図である。
　図７Ａに示すように、底面用押出パネル３１は、その押出方向の一端部に、２列の中空部Ｈにそれぞれ連通する凹部３２が形成される。この凹部３２に封止板５７が挿入されることで、２列の中空部Ｈの端部が閉塞される。
　また、図７Ｂに示すように、底面用押出パネル３１は、押出方向の他端部に、２列の中空部Ｈにそれぞれ連通する凹部３４が形成される。この凹部３４に封止板５９が挿入されることで、２列の中空部Ｈの端部がパネル外側に対して閉塞されるが、中空部Ｈ同士の間に連通路５５が形成され、この連通路５５によって中空部Ｈ同士が連通される。
　上記構成の底面用押出パネル３１では、底面用押出パネル３１の一端側の流入口５１から、例えば、冷却水、空気等の冷媒が供給される。すると、供給された冷媒は、一方の列の中空部Ｈを流れ、底面用押出パネル３１の他端の連通路５５を通り、他方の列の中空部Ｈに流れる。そして、他方の中空部Ｈを流れ、底面用押出パネル３１の一端側の流出口５３から排出される。これにより、底面用押出パネル３１では、中空部Ｈが冷媒を流動させる冷却流路として機能して、収容空間Ｓに収容されたバッテリーを冷却できる。
　上記例では、底面用押出パネル３１の面内方向に延びる２列の中空部Ｈを備えた構成であるが、４列、６列等の偶数列の中空部Ｈを備えた構成であってもよい。その場合、中空部Ｈを往路と復路とに分けて、底面用押出パネル３１の流入口５１，流出口５３とは反対側の端部で往路と復路との組同士を連通させる。これにより、一方の中空部Ｈへ供給した冷媒を、往路と復路とを連通させた端部で折り返させて、他方の中空部Ｈから戻す複数の往復冷却流路を容易に形成できる。
　次に、構造部材の製造方法について、本体構造部材２１を製造する場合を例に説明する。
　図８Ａ～図８Ｃは、本体構造部材２１の製造工程を段階的に示す断面図である。
　図８Ａに示すように、まず、複数の底面用押出パネル３１の並び方向の縁部同士を接合する。具体的には、互いに接合させる底面用押出パネル３１を、突出片４１が互いに重なるように配置させて突き合わせる。そして、前述したように、一方の底面用押出パネル３１の突出片４１と他方の底面用押出パネル３１の縁部とを接合して接合部Ｊ１（図５Ａ）を形成する。その後、他方の底面用押出パネル３１の突出片４１と一方の底面用押出パネル３１の縁部を接合させて接合部Ｊ２（図５Ａ）を形成する。
　図９Ａは、底面用押出パネル３１同士の突き合わせ箇所を摩擦撹拌溶接する様子を示す説明図、図９Ｂは、底面用押出パネル３１同士の突き合わせ箇所をＭＩＧ溶接する様子を示す説明図である。
　図９Ａに示すように、摩擦撹拌ツールＴ１によって、一方の底面用押出パネル３１の突出片４１と他方の底面用押出パネル３１の縁部を摩擦撹拌溶接により接合できる。また、図９Ｂに示すように、溶接トーチＴ２によって、一方の底面用押出パネル３１の突出片４１と他方の底面用押出パネル３１の縁部をＭＩＧ溶接により接合できる。溶接トーチＴ２は任意のトーチ角に設定できるため、接合位置の形状に応じてトーチ角の調整が可能となり、施工自由度を高められる。
　このように、底面用押出パネル３１のパネル表側面３１ａ及びパネル裏側面３１ｂにおいて、突出片４１と底面用押出パネル３１の縁部とを、摩擦撹拌溶接及びＭＩＧ溶接のいずれかで接合させる。
　擦撹拌溶接によって接合部Ｊを形成する場合、摩擦撹拌ツールＴ１を接触させる箇所が平坦であるのが好ましい。その場合、摩擦撹拌ツールＴ１によって加工した加工箇所を、不図示のリーマ等によって平易に加工でき、これにより、加工面を高精度な平滑面にできる。また、ＭＩＧ溶接によって接合部Ｊを形成する場合、高い接合速度で接合して生産性を向上できる。したがって、収容空間Ｓ側を摩擦撹拌溶接によって接合し、収容空間Ｓと反対側の外側をＭＩＧ溶接によって接合すれば、収容空間Ｓ側を高精度に平滑に加工しつつ生産性を高められる。
　なお、ＭＩＧ溶接による接合の場合、シールガスとして、アルゴンにヘリウムを混合させた混合ガスを用いるのが好ましい。この混合ガスをシールガスとして用いることにより、アークの強度を高めて接合速度をより高速化できる。これによれば、接合速度を、例えば１０００ｍｍ／ｍｉｎ～１５００ｍｍ／ｍｉｎ程度まで高速化が可能となる。なお、混合ガスにおけるアルゴンに対するヘリウムの混合率は１０％～５０％とするのが好ましい。
　次に、図８Ｂに示すように、複数の底面用押出パネル３１を接合した後、底面用押出パネル３１の並び方向の両縁部に側面用押出パネル３３を接合させる。具体的には、底面用押出パネル３１及び側面用押出パネル３３の突出片４１が互いに重なるように突き合わせる。そして、底面用押出パネル３１及び側面用押出パネル３３のパネル表側面で突き合わされている底面用押出パネル３１の突出片４１と側面用押出パネル３３の縁部とを接合して接合部Ｊを形成する。その後、底面用押出パネル３１及び側面用押出パネル３３の裏面側で突き合わされている側面用押出パネル３３の突出片４１と底面用押出パネル３１の縁部とを接合して接合部Ｊを形成する。この場合も前述した底面用押出パネル３１同士の接合と同様に、摩擦撹拌溶接又はＭＩＧ溶接により接合する。
　次に、図８Ｃに示すように、底面用押出パネル３１に接合した側面用押出パネル３３を、例えば、プレスブレーキ等のプレス加工機によって屈曲させる。これにより、底面部１１と側面部１３とからなる凹状の本体構造部材２１が得られる（図３参照）。
　このとき、側面用押出パネル３３の屈曲箇所における屈曲方向の内側に溝部６１を形成しておくのが好ましい。
　図１０Ａ及び図１０Ｂは、側面用押出パネル３３の屈曲工程を説明する側面用押出パネル３３の断面図である。図１０Ａに示すように、屈曲させる箇所に溝部６１を形成しておけば、図１０Ｂに示すように、この溝部６１で側面用押出パネル３３を無理なく容易に屈曲させることが可能となる。
　以上、説明したように、本構成の構成部材及び構成部材の製造方法によれば、板状の層を重ね合わせた構造部材と比較して剛性を十分に確保できる。また、接合部Ｊの厚さを薄くできるので、単に縁部同士を突き合わせて面方向の同一位置で接合させた構造部材と比較し、接合時に生じる歪みが抑えられた高精度な構成にでき、しかも、押出パネル同士の接合速度を向上できる。そして、この構造部材を用いることにより、高強度で高精度なバッテリートレイ１を容易に作製できる。
　図１１，図１２は、他の本体構造部材を示す斜視図である。
　本体構造部材２１としては、図１１に示すように、１つの底面用押出パネル３１の両側面（押出方向に沿った面）の縁部に側面用押出パネル３３を接合したものでもよく、また、図１２に示すように、２つの側面用押出パネル３３同士を接合したものでもよい。
（変形例）
　次に、変形例について説明する。
　図１３は、底面用押出パネル３１同士を突き合せた際に生じる段差Ｇを説明する継手部分の断面図である。
　図１３に示すように、例えば、互いに接合させる底面用押出パネル３１を、突出片４１が互いに重なるように配置させて突き合わせた際に、継手部分に目違いによる段差Ｇが生じることがある。この段差Ｇは、一方の底面用押出パネル３１の縁部と突出片４１との隅部Ｃｎに対して他方の押出パネル３１の突出片４１の角部Ｃａが干渉することにより顕著に生じる。
　このような段差Ｇが生じていると、摩擦撹拌ツールＴ１を垂直に当てて摩擦撹拌溶接することが困難となる。この場合、継手に対して摩擦撹拌ツールＴ１を斜めに傾けることにより摩擦撹拌溶接を行うことが可能である。しかし、この場合、摩擦撹拌溶接を行う専用機を用いなければならず、設備費が嵩張り、段取りも煩雑となる。
　次に、押出パネル同士の接合の仕方の変形例について、底面用押出パネル３１同士を接合させる場合を例示して説明する。
　なお、上記実施形態と同一構造部分は、同一符号を付して説明を省略する。
　図１４は、増厚部７１，７３を有する底面用押出パネル３１同士の継手部分の断面図である。図１５Ａ～図１５Ｅは、変形例に係る構造部材の製造方法の工程を段階的に示す断面図である。
　図１４に示すように、変形例では、突出片４１の先端と底面用押出パネル３１の縁部に、底面用押出パネル３１の縁部と突出片４１との突き合わせ箇所からなる継手に沿う増厚部７１，７３を予め形成しておく。これらの増厚部７１，７３の突出寸法は、例えば、０．５ｍｍとするのが好ましく、また、これらの増厚部７１，７３の合計幅寸法Ｗは、摩擦撹拌ツールＴ１のショルダ幅Ｗｔ１（図１５Ｄ参照）以上とするのが好ましい。
　さらに、変形例では、底面用押出パネル３１の縁部と突出片４１との隅部Ｃｎに対向する突出片４１の角部Ｃａを、隅部Ｃｎの内接円の半径よりも大きい半径の外接円を有する形状に成形する。すると、隅部Ｃｎに対して突出片４１の角部Ｃａが干渉することによる継手での段差Ｇの発生を抑えることができる。
　図１５Ａ及び図１５Ｂに示すように、底面用押出パネル３１同士を接合させるには、互いに接合させる底面用押出パネル３１を、突出片４１が互いに重なるように配置させて突き合わせる。
　このように、底面用押出パネル３１同士を突き合せたら、図１５Ｃに示すように、摩擦撹拌溶接を行う前に、リーマ等の切削工具Ｔ３によって増厚部７１，７３を切削する。すると、図１５Ｄに示すように、底面用押出パネル３１の縁部と突出片４１との突き合わせ箇所からなる継手に沿う平滑面Ｆが形成される。
　次に、平滑面Ｆにおいて、摩擦撹拌ツールＴ１を垂直に突き当て、この摩擦撹拌ツールＴ１によって、継手に沿って摩擦撹拌溶接する。これにより、図１５Ｅに示すように、一方の底面用押出パネル３１の縁部と他方の底面用押出パネル３１の突出片４１とを突き合せた継手部分に接合部Ｊを形成する。
　その後、裏面側においても、同様に、増厚部７１，７３を切削して継手に沿う平滑面Ｆを形成し、この平滑面Ｆに摩擦撹拌ツールＴ１を垂直に突き当て、この摩擦撹拌ツールＴ１によって、継手に沿って摩擦撹拌溶接する。これにより、他方の底面用押出パネル３１の縁部と一方の底面用押出パネル３１の突出片４１とを突き合せた継手部分に接合部Ｊを形成する。
　なお、互いに接合させた底面用押出パネル３１に対して、例えば、リーマ等の切削工具Ｔ３によるバリ取りやトリミングなどの機械加工を施す。この機械加工は、少なくとも一方の接合部Ｊの形成後に行う。
　このように、変形例に係る構造部材の製造方法によれば、継手に目違いによる段差Ｇが形成されていることによって摩擦撹拌溶接が困難となるようなことなく、継手に対して摩擦撹拌ツールＴ１を垂直に突き当てて円滑に摩擦撹拌溶接を行うことができる。したがって、継手に対して摩擦撹拌ツールＴ１を斜めに傾けて摩擦撹拌溶接を行う専用機を用いることなく、マシニングセンタ等の機械加工用の工作機械に摩擦撹拌ツールＴ１を装着させて摩擦撹拌溶接を容易に行うことができる。
　このように、マシニングセンタ等の機械加工用の工作機械に摩擦撹拌ツールＴ１を装着させて摩擦撹拌溶接を容易に行うことができるので、工作機械によって摩擦撹拌溶接を行った後に、リーマ等の切削工具Ｔ３を付け替えて機械加工を容易に行うことができる。
　また、一方の底面用押出パネル３１の縁部と突出片４１との隅部Ｃｎに対向する突出片４１の角部Ｃａが、隅部Ｃｎの内接円の半径よりも大きい半径の外接円を有している。したがって、底面用押出パネル３１の縁部と突出片４１との隅部Ｃｎに対して突出片４１の角部Ｃａが干渉することによる継手での段差Ｇの発生を抑えることができる。これにより、継手に対する摩擦撹拌溶接をより円滑に行うことができる。
　このように、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、実施形態の各構成を相互に組み合わせること、及び明細書の記載、並びに周知の技術に基づいて、当業者が変更、応用することも本発明の予定するところであり、保護を求める範囲に含まれる。
　以上の通り、本明細書には次の事項が開示されている。
（１）　複数のバッテリーが収容されるバッテリートレイを構成する構造部材であって、
　それぞれ押出材からなる複数の押出パネルの縁部同士を突き合わせた継手が形成され、
　一方の前記押出パネルは、当該押出パネルの縁部からパネル表側面に沿って他方の前記押出パネルに向かって延びる第１突出片を有し、
　他方の前記押出パネルは、当該押出パネルの縁部から、パネル裏側面に沿って前記一方の押出パネルに向かって延びる第２突出片を有し、
　前記第１突出片の先端と前記他方の押出パネルの前記縁部との間に第１接合部が形成され、
　前記第２突出片の先端と前記一方の押出パネルの前記縁部との間に第２接合部が形成され、
　前記第１接合部と前記第２接合部とは、前記押出パネル同士の突き合わせ方向に互いに異なる位置に形成されている、構造部材。
　この構造部材によれば、一方の押出パネルの突出片と他方の押出パネルの縁部との間に形成した第１接合部、及び他方の押出パネルの突出片と一方の押出パネルの縁部との間に形成した第２接合部が、それぞれ押出パネル同士の突き合わせ方向における異なる位置に設けられる。これにより、接合深さを小さくでき、入熱量を低減しつつ、接合速度を向上できる。また、熱歪みを低減できるため、高い寸法精度が得られる。
（２）　前記第１接合部の深さは、前記第１突出片の厚さ以上、前記押出パネルの厚さ未満であり、
　前記第２接合部の深さは、前記第２突出片の厚さ以上、前記押出パネルの厚さ未満である、（１）に記載の構造部材。
　この構造部材によれば、接合部の深さを、突出片の厚さ以上、押出パネルの厚さ未満にするため、接合時に生じる歪みが更に抑えられ、押出パネル同士の接合速度をより向上できる。
（３）　前記第１接合部と前記第２接合部の両方又はいずれか一方は、摩擦撹拌溶接部又は溶融溶接部である、（１）又は（２）に記載の構造部材。
　この構造部材によれば、接合部が摩擦撹拌溶接部であることで高い接合強度が得られ、溶融溶接部であることで接合速度を向上できる。
（４）　前記押出パネルは、厚さ方向に空洞を形成する中空部を有する、（１）～（３）のいずれか１つに記載の構造部材。
　この構造部材によれば、冷媒を通す冷却流路として中空部を使用することで、収容したバッテリーを効率よく冷却できる。
（５）　前記押出パネルは、前記押出パネルの面内方向に延びる偶数列の前記中空部を有し、前記偶数列の中空部は端部同士が互いに連通している、（４）に記載の構造部材。
　この構造部材によれば、偶数列の中空部をその端部で連通させることにより、一方の中空部へ送り込んだ冷媒を、連通させた端部で折り返させて他方の中空部から戻す往復の冷却流路を容易に形成できる。
（６）　前記押出パネルは、
　前記バッテリートレイの底面部に配置される底面用押出パネルと、
　前記バッテリートレイの底面部の一部及び前記底面部から屈曲して立設された側面部を含んで構成される側面用押出パネルと、
を備え、
　前記底面用押出パネルと前記側面用押出パネルとの間に前記第１接合部及び前記第２接合部が形成されている、（１）～（５）のいずれか１つに記載の構造部材。
　この構造部材によれば、部品点数が抑えられ、また、底面部及び側面部の間の継ぎ目をなくすことで剛性を向上できる。
（７）　（１）～（６）のいずれか１つに記載の構造部材を含んで構成される、バッテリートレイ。
　このバッテリートレイによれば、高い寸法精度と剛性が得られ、接合速度も向上できるため、生産性を向上できる構成となる。
（８）　複数のバッテリーが収容されるバッテリートレイを構成する構造部材の製造方法であって、
　それぞれ押出材からなる複数の押出パネルの縁部同士を突き合わせ、一方の前記押出パネルの縁部からパネル表側面に沿って他方の前記押出パネルに向かって延びる第１突出片と、他方の前記押出パネルの縁部からパネル裏側面に沿って前記一方の押出パネルに向かって延びる第２突出片とを板厚方向に重ねて継手を形成する工程と、
　前記第１突出片の先端と前記他方の押出パネルの前記縁部との間に第１接合部を形成する工程と、
　前記第２突出片の先端と前記一方の押出パネルの前記縁部との間に第２接合部を形成する工程と、を有し、
　前記第１接合部と前記第２接合部とを、前記押出パネル同士の突き合わせ方向に互いに異なる位置に形成する、構造部材の製造方法。
　この構造部材の製造方法によれば、一方の押出パネルの突出片と他方の押出パネルの縁部との間に形成した第１接合部、及び他方の押出パネルの突出片と一方の押出パネルの縁部との間に形成した第２接合部が、それぞれ押出パネル同士の突き合わせ方向における異なる位置に設けられる。これにより、接合深さを小さくでき、入熱量を低減しつつ、接合速度を向上できる。また、熱歪みを低減できるため、高い寸法精度が得られる。
（９）　前記第１接合部と前記第２接合部を、摩擦撹拌溶接又はＭＩＧ溶接で形成する、（８）に記載の構造部材の製造方法。
　この構造部材の製造方法によれば、摩擦撹拌溶接部であることで高い接合強度が得られ、溶融溶接部であることで接合速度を向上できる。
（１０）　前記第１突出片の先端と前記他方の押出パネルの前記縁部及び前記第２突出片の先端と前記一方の押出パネルの前記縁部に、前記継手に沿う増厚部を予め形成しておき、
　前記第１接合部を形成する工程の前及び前記第２接合部を形成する工程の前に、前記増厚部を切削して前記継手に沿う平滑面を形成し、その後、前記平滑面において、前記継手に沿って摩擦撹拌溶接して前記第１接合部及び前記第２接合部を形成する、（８）に記載の構造部材の製造方法。
　この構造部材の製造方法によれば、第１突出片の先端と他方の押出パネルの縁部及び第２突出片の先端と一方の押出パネルの縁部に形成された増厚部を切削して平滑面を形成し、この平滑面において、それぞれの継手に沿って摩擦撹拌溶接して第１接合部及び第２接合部を形成する。これにより、継手に目違いによる段差が形成されていることによって摩擦撹拌溶接が困難となるようなことなく、継手に対して摩擦撹拌ツールを垂直に突き当てて円滑に摩擦撹拌溶接を行うことができる。したがって、継手に対して摩擦撹拌ツールを斜めに傾けて摩擦撹拌溶接を行う専用機を用いることなく、マシニングセンタ等の機械加工用の工作機械に摩擦撹拌ツールを装着させて摩擦撹拌溶接を容易に行うことができる。
（１１）　前記第１接合部を形成する工程及び前記第２接合部を形成する工程の少なくとも一方の後に機械加工を施す、（１０）に記載の構造部材の製造方法。
　この構造部材の製造方法によれば、マシニングセンタ等の機械加工用の工作機械に摩擦撹拌ツールを装着させて摩擦撹拌溶接を容易に行うことができるので、工作機械によって摩擦撹拌溶接を行った後に、リーマ等の切削工具を付け替えて機械加工を容易に行うことができる。
（１２）　前記一方の押出パネルの縁部と前記第２突出片との第２隅部に対向する前記第１突出片の角部は、前記第２隅部の内接円の半径よりも大きい半径の外接円を有し、
　前記他方の押出パネルの縁部と前記第１突出片との第１隅部に対向する前記第２突出片の角部は、前記第１隅部の内接円の半径よりも大きい半径の外接円を有する、（１０）または（１１）に記載の構造部材の製造方法。
　この構造部材の製造方法によれば、一方の押出パネルの縁部と第２突出片との第２隅部に対して第１突出片の角部が干渉したり、他方の押出パネルの縁部と第１突出片との第１隅部に対して第２突出片の角部が干渉したりすることによる継手での段差の発生を抑えることができる。これにより、継手に対する摩擦撹拌溶接をより円滑に行うことができる。
（１３）　前記押出パネルとして、
　前記バッテリートレイの底面部に配置される底面用押出パネルと、
　前記バッテリートレイの底面部の一部及び前記底面部から屈曲して立設された側面部を含んで構成される側面用押出パネルと、
を用意し、
　前記底面用押出パネルと前記側面用押出パネルとの間に前記第１接合部及び前記第２接合部を形成する工程を有する、（８）～（１２）のいずれか１つに記載の構造部材の製造方法。
　この構造部材の製造方法によれば、部品点数を抑えつつ、底面部と側面部の間の継ぎ目をなくして高い剛性を有する構造部材を容易に作製できる。
（１４）　（８）～（１３）のいずれか１つに記載の構造部材の製造方法により得られた前記構造部材を用いてバッテリートレイを製造する、バッテリートレイの製造方法。
　このバッテリートレイによれば、高い寸法精度と剛性が得られ、接合速度も向上できるため、生産性を向上できる構成となる。
　なお、本出願は、２０２２年１月２８日出願の日本特許出願（特願２０２２－０１１９１２）及び２０２２年８月２４日出願の日本特許出願（特願２０２２－１３３５２５）に基づくものであり、その内容は本出願の中に参照として援用される。
　１　バッテリートレイ
　５　蓋部（構造部材）
　１１　底面部
　１３　側面部
　２１　本体構造部材（構造部材）
　２３　端面構造部材（構造部材）
　３１　底面用押出パネル（押出パネル）
　３３　側面用押出パネル（押出パネル）
　３５　端面用押出パネル（押出パネル）
　３７　蓋部用押出パネル（押出パネル）
　４１，４１Ａ，４１Ｂ，４１Ｃ，４１Ｄ，４１Ｅ　突出片
　７１，７３　増厚部
　Ｃａ　角部
　Ｃｎ　隅部
　Ｆ　平滑面
　ｔａ　突出片の厚さ
　ｔｂ　押出パネルの厚さ
　Ｄ　接合部の深さ
　Ｈ　中空部
　Ｊ　接合部

Claims (14)

  1. 　複数のバッテリーが収容されるバッテリートレイを構成する構造部材であって、
    　それぞれ押出材からなる複数の押出パネルの縁部同士を突き合わせた継手が形成され、
    　一方の前記押出パネルは、当該押出パネルの縁部からパネル表側面に沿って他方の前記押出パネルに向かって延びる第１突出片を有し、
    　他方の前記押出パネルは、当該押出パネルの縁部から、パネル裏側面に沿って前記一方の押出パネルに向かって延びる第２突出片を有し、
    　前記第１突出片の先端と前記他方の押出パネルの前記縁部との間に第１接合部が形成され、
    　前記第２突出片の先端と前記一方の押出パネルの前記縁部との間に第２接合部が形成され、
    　前記第１接合部と前記第２接合部とは、前記押出パネル同士の突き合わせ方向に互いに異なる位置に形成されている、
    構造部材。
  2. 　前記第１接合部の深さは、前記第１突出片の厚さ以上、前記押出パネルの厚さ未満であり、
    　前記第２接合部の深さは、前記第２突出片の厚さ以上、前記押出パネルの厚さ未満である、
    請求項１に記載の構造部材。
  3. 　前記第１接合部と前記第２接合部の両方又はいずれか一方は、摩擦撹拌溶接部又は溶融溶接部である、
    請求項１に記載の構造部材。
  4. 　前記押出パネルは、厚さ方向に空洞を形成する中空部を有する、請求項１に記載の構造部材。
  5. 　前記押出パネルは、前記押出パネルの面内方向に延びる偶数列の前記中空部を有し、前記偶数列の中空部は端部同士が互いに連通している、請求項４に記載の構造部材。
  6. 　前記押出パネルは、
    　前記バッテリートレイの底面部に配置される底面用押出パネルと、
    前記バッテリートレイの底面部の一部及び前記底面部から屈曲して立設された側面部を含んで構成される側面用押出パネルと、
    を備え、
    　前記底面用押出パネルと前記側面用押出パネルとの間に前記第１接合部及び前記第２接合部が形成されている、
    請求項１～５のいずれか一項に記載の構造部材。
  7. 　請求項６項に記載の構造部材を含んで構成される、
    バッテリートレイ。
  8. 　複数のバッテリーが収容されるバッテリートレイを構成する構造部材の製造方法であって、
    　それぞれ押出材からなる複数の押出パネルの縁部同士を突き合わせ、一方の前記押出パネルの縁部からパネル表側面に沿って他方の前記押出パネルに向かって延びる第１突出片と、他方の前記押出パネルの縁部からパネル裏側面に沿って前記一方の押出パネルに向かって延びる第２突出片とを板厚方向に重ねて継手を形成する工程と、
    　前記第１突出片の先端と前記他方の押出パネルの前記縁部との間に第１接合部を形成する工程と、
    　前記第２突出片の先端と前記一方の押出パネルの前記縁部との間に第２接合部を形成する工程と、
    を有し、
    　前記第１接合部と前記第２接合部とを、前記押出パネル同士の突き合わせ方向に互いに異なる位置に形成する、
    構造部材の製造方法。
  9. 　前記第１接合部と前記第２接合部を、摩擦撹拌溶接又はＭＩＧ溶接で形成する、
    請求項８に記載の構造部材の製造方法。
  10. 　前記第１突出片の先端と前記他方の押出パネルの前記縁部及び前記第２突出片の先端と前記一方の押出パネルの前記縁部に、前記継手に沿う増厚部を予め形成しておき、
    　前記第１接合部を形成する工程の前及び前記第２接合部を形成する工程の前に、前記増厚部を切削して前記継手に沿う平滑面を形成し、その後、前記平滑面において、前記継手に沿って摩擦撹拌溶接して前記第１接合部及び前記第２接合部を形成する、
    請求項８に記載の構造部材の製造方法。
  11. 　前記第１接合部を形成する工程及び前記第２接合部を形成する工程の少なくとも一方の後に機械加工を施す、
    請求項１０に記載の構造部材の製造方法。
  12. 　前記一方の押出パネルの縁部と前記第２突出片との第２隅部に対向する前記第１突出片の角部は、前記第２隅部の内接円の半径よりも大きい半径の外接円を有し、
    　前記他方の押出パネルの縁部と前記第１突出片との第１隅部に対向する前記第２突出片の角部は、前記第１隅部の内接円の半径よりも大きい半径の外接円を有する、
    請求項１０または請求項１１に記載の構造部材の製造方法。
  13. 　前記押出パネルとして、
    　前記バッテリートレイの底面部に配置される底面用押出パネルと、
    　前記バッテリートレイの底面部の一部及び前記底面部から屈曲して立設された側面部を含んで構成される側面用押出パネルと、
    を用意し、
    　前記底面用押出パネルと前記側面用押出パネルとの間に前記第１接合部及び前記第２接合部を形成する工程を有する、
    請求項８～１０のいずれか１項に記載の構造部材の製造方法。
  14. 　請求項１３に記載の構造部材の製造方法により得られた前記構造部材を用いてバッテリートレイを製造する、
    バッテリートレイの製造方法。
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