WO2023104974A2 - Dispositif de stéréovision d'un récipient translucide à chaud - Google Patents

Dispositif de stéréovision d'un récipient translucide à chaud Download PDF

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WO2023104974A2
WO2023104974A2 PCT/EP2022/085006 EP2022085006W WO2023104974A2 WO 2023104974 A2 WO2023104974 A2 WO 2023104974A2 EP 2022085006 W EP2022085006 W EP 2022085006W WO 2023104974 A2 WO2023104974 A2 WO 2023104974A2
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stereovision
measurement
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Inventor
Guillaume Bathelet
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Konatic
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    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
    • G01B11/08—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring diameters
    • G01B11/10—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring diameters of objects while moving
    • G01B11/105—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring diameters of objects while moving using photoelectric detection means

Definitions

  • the present invention relates to the technical field of the manufacture of glass containers by hot forming.
  • the invention relates more particularly to a stereovision device capable of implementing a method for checking the sizing of glass containers, on leaving a hot forming mould.
  • glass containers are manufactured by a hot forming technique.
  • This technique consists of heating a drop of glass to more than 1,000°C in a mould, then injecting a gas into the drop of glass in order to press its faces against the walls of the mould. On leaving the mould, a glass container of the desired shape is thus obtained.
  • stereovision devices it is known to use stereovision devices to measure, in real time, the shape and dimensions of each glass container. For this, it is necessary to have a substantial space around the conveyor that transports the glass containers, so that a complete view of each glass container can be obtained. This is why stereovision devices are positioned downstream of the production chain.
  • a malfunction of the mold will therefore be detected with a certain lapse of time, corresponding to the travel time of the non-compliant container from the mold to the stereovision device. During this time, the mold continues to produce defective containers which will also need to be scrapped.
  • An alternative is to take containers out of the mold and check their shape using a template. However, this solution has the disadvantage of irreversibly altering the surface of the containers. The collected containers are then discarded.
  • the invention aims to remedy this technical problem, by proposing a stereovision device or a remote control device in the shape of a hot translucent container, making it possible to measure, in real time and at least in part , the shape of each glass container from a hot forming mould, as close as possible to the mould, and without damaging the containers.
  • the invention proposes a method for calibrating a stereovision device or a method for calibrating a device for remote control of the shape of a hot translucent container, comprising a sensor of chromatic distance, an infrared optical sensor, the optical axis of the chromatic distance sensor and the optical axis of the infrared optical sensor intersect or intersect, a control unit composed of a storage module and a calculation module.
  • the control unit is connected to the chromatic distance sensor as well as the infrared optical sensor.
  • the calibration method according to the invention advantageously makes it possible to establish a correlation matrix or database, specific to a stereovision device or device for remote control of the shape of a hot translucent container according to the invention, between a known dimension of the object and its position vis-à-vis the chromatic distance sensor and the measurements of dimension and positioning of said object by the infrared optical sensor.
  • This correlation matrix advantageously makes it possible to establish a "signature" specific to each object, when the object moves in the field of vision of the sensors.
  • chromatic distance sensor means any type of optical device capable of measuring a distance using a confocal imaging method.
  • At least one dimension of the object is known, in a plane defined by the optical axes of the sensors.
  • a dimension of the object is measured in a plane defined by the optical axes of the sensors.
  • the object is cylindrical in shape, the longitudinal axis of the object being perpendicular or substantially perpendicular to the plane defined by the optical axes of the sensors, the outer diameter of the the object being known.
  • steps a) to d) of the calibration method described above are repeated after having moved the object along the optical axis of the distance sensor chromatic.
  • the object is moved several times along the optical axis of the chromatic distance sensor during the calibration process.
  • the optical axes of the sensors form an acute angle, the value of which is between 0° and 85° or between 1° and 85°, preferably between 0° and 45°. ° or between 1° and 45°.
  • the optical axes of the sensors can be parallel to each other.
  • the invention also relates to a device for stereovision of a container or device for remote control of the shape of a hot translucent container, comprising an infrared optical sensor, a chromatic distance sensor, the optical axes of the sensors crossing or being intersecting, a control unit comprising a calculation module and a storage module, the calculation module being connected to the storage module, the control unit being connected to the sensors.
  • the stereovision device or remote control device in the form of a hot translucent container is remarkable in that the storage module comprises:
  • the container observed is made of glass, for example a bottle or a flask.
  • steps i and ii are carried out simultaneously.
  • steps i and ii are implemented several times.
  • an intermediate step is implemented, consisting in identifying the smallest distance measured by the chromatic distance sensor, this greater small distance being taken into account during step iii to identify the value correlated to the measurements carried out in steps i and ii.
  • control unit comprises an alert module connected to the calculation module, and the alert module is activated by the calculation module when the calculation module identifies a defect in a container observed during the implementation of the inspection process.
  • the alert module is connected to a control module of a production unit.
  • several stereovision devices as described above can be stacked on top of each other so as to be able to take several measurements of a container in a direction normal or substantially normal to the plane defined by the optical axes of the sensors.
  • This embodiment advantageously allows a three-dimensional modeling of a container moving in the field of vision of the sensors.
  • the invention also relates to a production line for glass containers, comprising a mold for thermoforming glass containers, a conveyor capable of moving the containers from the mold to a cooling arch.
  • the production line is remarkable in that a stereovision device or remote control device in the form of a hot translucent container as described above, is present along the conveyor, between the mold and the cooling arch, the optical sensors being oriented so as to detect the passage of each container moving on the conveyor.
  • the calculation module measures, through the infrared optical sensor, a dimension measurement of the container observed, in a direction transverse to the optical axis of the infrared sensor and parallel or substantially parallel to the direction of movement of the container on the conveyor.
  • the mold is connected to the stereovision device so as to stop the operation of the mold, when the stereovision device detects a defect on a container moving on the conveyor.
  • the temperature of the containers is equal to or greater than 400°C, preferably equal to or greater than 500°C.
  • the stereovision device or remote control device of the shape of a hot translucent container is capable of implementing a method for measuring a portion of the outer perimeter of a container moving in the field of vision of the sensors.
  • the measurement method implements steps i to iii of the control method described above.
  • steps i to iii a distance value between the chromatic distance sensor and the container is obtained from the measurements carried out in steps i and ii. These distance values are subsequently used to model the shape of the contour of the container facing the chromatic sensor or else to model the complete contour of the container.
  • the measurement method described above is implemented at different heights of the container, so as to be able to model a three-dimensional shape which is representative of the shape of the container.
  • the measurement methods are preferably present in the storage module and implemented by the calculation module of the stereovision device according to the invention.
  • FIG. 1 illustrates a stereovision device or device for remote control of the shape of a hot translucent container according to the invention
  • FIG. 2 illustrates a first step in a method for calibrating a stereovision device represented by FIG. 1;
  • FIG. 3 illustrates another step in a method for calibrating a stereovision device represented by FIG. 1;
  • FIG. 4 illustrates another step in a method for calibrating a stereovision device represented by FIG. 1;
  • FIG. 5 illustrates a production line for glass containers comprising a stereovision device according to the invention, during a first step of a control process
  • FIG. 6 illustrates a production line for glass containers comprising a stereovision device according to the invention, during a second step of a control process
  • FIG. 7 illustrates a production line for glass containers comprising a stereovision device according to the invention, during a third step of a control process
  • FIG. 8 illustrates a curve representing the variation in the distance measured between the container and the chromatic distance sensor, during the steps of the control method represented by FIGS. 5 to 7;
  • FIG. 9 illustrates a modeling of the complete contour of a container from the measurements taken during the inspection process.
  • the invention proposes a stereovision device or remote control device for the shape of a hot translucent container, making it possible to measure, in real time, the shape of glass containers from a mold hot forming, as close as possible to the mold and without damaging the containers.
  • Figure 1 illustrates a non-limiting embodiment of a stereovision device 2 or device for remote control of the shape of a hot translucent container according to the invention.
  • the stereovision device consists of a chromatic type distance sensor 4, an infrared type optical sensor 6, a control unit 8 and an alert module 10.
  • the chromatic distance sensor 4 is capable of accurately measuring the smallest distance separating it from an object 12, located in the field of vision of the sensor 4.
  • the sensor 4 comprises a polychromatic light source.
  • the light emitted by the light source is focused at different wavelengths, at varying distances, along an optical axis 16, shown in Figure 1 by a dotted line.
  • the optical axis 16 is directed towards the object 12 so that the light source of the sensor 4 illuminates the surface of the object 12.
  • the sensor 4 also incorporates a light detector whose optical detection axis is merged with the optical axis 16, so as to measure the quantity of light reflected by the object 12.
  • the senor 4 records a digital image of the surface of the object 12, at a precise wavelength, corresponding to perfect focusing of the surface of the object 12 at said length d 'wave.
  • the senor 4 is a chromatic confocal sensor marketed under the reference CL-P070 by the company KEYENCE. This sensor is characterized by a measurement range of 70 mm +/- 10 mm, with a linearity of 2.2 ⁇ m.
  • the stereovision device 2 comprises a second sensor 6, an infrared optical sensor, capable of detecting radiation within a wavelength range extending from 700 nm to 2500 nm, preferably between 900 nm and 1700 nm. n.
  • the limits of the field of view of the sensor 6 are illustrated in figure 1 by the dotted lines 18.
  • the field of view of sensor 6 is characterized by a field angle of 4° to 85°, preferably 15° to 35°.
  • the dotted line 20 in Figure 1 represents the optical axis of the sensor 6.
  • the sensor 6 is a camera marketed under the reference Ingaas C-RED 3 by the company First Light Imaging, with a resolution of 640 mm x 512 mm for a spectral sensitivity ranging from 0.9 ⁇ m to 1.7 pm.
  • the stereovision device 2 therefore consists of a first sensor 4, recording a digital image of the surface of the object 12, at a specific wavelength, according to a first angle of observation (dotted line 16), and a second sensor 6, recording a digital image of the surface of the object 12, according to several wavelengths and according to a second observation angle (dotted line 20).
  • the stereovision device 2 thus makes it possible to take digital shots of the object 12, according to different viewing angles to determine the position and the shape of the object 12, as explained below.
  • sensor 6 is positioned close to sensor 4 and oriented so that the field of view of sensor 6 at least partially covers the field of view of sensor 4.
  • the optical axes 16 and 20 are secant and form an angle a whose value is within a range of values extending from 1° to 75°, preferably from 5° to 35°.
  • Sensor 6 and sensor 4 are both mounted on the same support plate 21.
  • the sensors are held to the support plate by means of known means, of the screw or other type, so as to freeze over time the position of the sensors on the plate and, more particularly, the angle a formed by the optical axes of said sensors.
  • the sensors are both connected to the control unit 8 by wired means 22.
  • connection we mean the possibility for two entities to exchange information.
  • the sensors can also communicate with the control unit via wireless transmission means, of WIFI or Bluetooth type.
  • the control unit 8 consists of a storage module 24 which is connected to a calculation module 26.
  • the calculation module 26 includes a communication interface, not shown, allowing the calculation module to communicate with the sensors.
  • the calculation module is also able to communicate with the alert module 10, so as to inform a user or to signal to another device, a non-compliance of a container observed by the stereovision device 2.
  • an object 12 of known shape and dimensions is placed in the fields of vision of the sensors.
  • the object 12 is a cylindrical body whose longitudinal axis is positioned perpendicular to the plane defined by the optical axes 16 and 20.
  • the real diameter R of the object 12, defined in a plane radial to its axis longitudinal, is known.
  • the object 12 is substantially aligned on the optical axis 16 of the distance sensor 4 and positioned at a first distance E1 measurable by the sensor 4.
  • the calculation module 26 measures via the sensor 6, the position P1 of the object 12 as well as its apparent diameter D1 included in a plane defined by the optical axes 16 and 20.
  • the measurements E1, D1 and P1 as well as the real diameter R of the object are transmitted to the storage module 24 so as to be recorded in the form of a database, establishing a correlation link between the measures mentioned above. More precisely, the measurements are recorded in the database so that the value R can be determined according to the measurements E1, P1 and D1.
  • the object 12 is subsequently moved in a direction contained in a plane defined by the optical axes 16 and 20, and perpendicular to the optical axis 16.
  • the calibration steps described above are reproduced so as to be able to determine the real value R of the diameter of the object, when it moves perpendicularly to the optical axis 16 of the distance sensor, from the measurements E, P and D recorded in the database.
  • the database is constructed as follows. At the end of the steps described above, the values R, E, P and D are recorded on the same line of a matrix. A separate column of the matrix is associated with each value R, E, P and D. The database then makes it possible to associate with the value R, a single and unique triplet of values (E, P, D).
  • FIG. 5 now illustrates an example of the use of a stereovision device 2 as described above, to detect in real time a non-compliance of a glass container moving on a conveyor 28.
  • the stereovision device 2 is positioned along the conveyor 28, ensuring the movement of a glass container between a mold 30 and a cooling arch 32.
  • the temperature of the container in glass is above 400°C, preferably above 500°C.
  • the glass container 34 moves on the conveyor parallel to a direction represented by an arrow numbered 29 in Figure 5.
  • the stereovision device is placed upstream of the conveyor, preferably as close as possible to the outlet of the mold 30.
  • the stereovision device 2 is oriented so that the optical axis 16 of the sensor 4 is perpendicular or substantially perpendicular to the direction 29, so that the container 34 moves perpendicular or substantially perpendicular to the optical axis 16.
  • the measurements carried out by the stereovision device 2 are then carried out under conditions which are identical or substantially identical to those carried out during the calibration process described above. The measurements taken are therefore more precise.
  • the stereovision device 2 is configured to implement a control method described below, previously recorded in the storage module 24.
  • the control method is implemented when a container 34 appears in the field of vision of the sensor 4 and in the field of vision 18 of the sensor 6, as illustrated by figure 5.
  • the control method comprises a first step implemented by the calculation module 26, consisting in simultaneously measuring the distance E'1 between the sensor 4 and the container 34 via said sensor 4, the position P' 1 of the container 34 in the field of vision 18 of the sensor 6 as well as its apparent diameter D'1.
  • this first step is repeated at least three times as shown in Figures 5 to 7, so as to obtain a variation in the value of the distance E 'between the container 34 and the sensor 4.
  • the first step is carried out a sufficient number of times to obtain a curve as illustrated by FIG. 8.
  • the calculation module 26 identifies the smallest value E 'measured during the movement of the container 34. In the present case, it is the value E '2 measured when the container was in position P'2.
  • the calculation module identifies in the database, obtained according to the calibration process described above above, different real values R'1 , R'2, R'3 of the diameter of the container.
  • the calculation module identifies from the value E'2, the database making it possible to identify as precisely as possible the real value R of the diameter of the container observed through sensor 6, as a function of its position P in a plane perpendicular to optical axis 16 of sensor 4 and separated by a distance E′2 from said sensor.
  • the calculation module 26 compares the actual values R'1, R'2 and R'3 obtained from the selected database, with a pre-recorded reference value. In the case where the difference between an actual value R′ and the reference value is greater than a predefined threshold, the calculation module 26 transmits this information to the alert module 10. According to the present example, the difference between the measurements must be equal to or greater than 5%, preferably equal to or greater than 15% for the information to be transmitted to the alert module 10.
  • the stereovision device 2 is able to locally identify an imperfection in the shape of the container 34 from the mold 30 and as close as possible to it, without having to carry out measurements likely to damage the container.
  • the dimensions R′ of the container are obtained from the measurements of the infrared optical sensor 6, a sensor allowing more measurements. precise contour of the glass container 34, compared to optical sensors whose sensitivity is limited to the visible range. Indeed, the sensor 6 is less sensitive to the edge effects visible on transparent or translucent containers in daylight.
  • the alert module 10 is connected to the mold 30 in order to instantly change the operating parameters of the mold or, if necessary, to stop its operation in order to limit the number of containers produced having the same defect of manufacturing.
  • the invention makes it possible to measure the real diameter R′ of the same container under different viewing angles, when the container is moving on the conveyor 28.
  • the sensor 4 also makes it possible to obtain several measurements E' of part of the shape of the outline of the container. These different measurements can be combined in order to obtain a partial representation of the contour of the container 34, as illustrated by the crosses 35 visible in FIG. 9. From these measurements, a model 36 of the complete contour of the container 34 can be produced by known means in order to carry out a more complete control of the glass container, without it being necessary for this to position sensors on each side of the conveyor 28.
  • the invention offers a control solution that is less cumbersome and more economical in terms of sensor terms.
  • stereovision devices 2 as described above, can be stacked on top of each other so as to be able to take measurements of the container 34 in a direction normal or substantially normal to the plane defined by the optical axes 16 and 20 of the sensors.
  • This embodiment advantageously makes it possible to obtain a control as well as a three-dimensional modeling of the container. It is then possible to carry out an almost complete verification of the conformity of the container 34, without having to remove the container from the conveyor or stop said conveyor.
  • the stereovision device 2 or device for remote control of the shape of a hot translucent container described above thus makes it possible to partly control the shape of a glass container, as close as possible to the mold whose it is issued, without having to wait for it to cool or to carry out measurements damaging the sample.
  • two optical technology sensors different are used, to simultaneously obtain images of the same container, in order to identify the position of the container to check that its sizing is correct.
  • the stereovision device is relatively compact, therefore simpler to integrate on a production line, but also more efficient for measuring the dimensions of a container whose temperature is greater than 600° C., thereby being usable at closer to the mold from which the container is made.
  • the stereovision device can therefore be part of a mold control loop which will be more reactive and therefore more effective, in order to limit the number of non-compliant containers manufactured.

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Abstract

L'invention concerne un dispositif de stéréovision d'un récipient translucide à chaud. Le dispositif de stéréovision (2) comprend un capteur (4) de distance chromatique, un capteur (6) optique infrarouge, une unité de contrôle (8) comprenant un module de mémorisation (24) intégrant une base de données et un procédé de contrôle mettant en œuvre les étapes suivantes: i. mesure par l'unité de contrôle (8), à travers le capteur (4) de distance chromatique, d'une distance (E') entre le capteur (4) et un récipient (34); ii. mesure par le module de calcul (26), à travers le capteur (6) optique infrarouge, du positionnement (P') et d'une mesure de dimension (D') du récipient (34); iii. identification à partir de la base de données d'une valeur (R) corrélée aux mesures (E', P', D') réalisées aux étapes i et ii; iv. identification d'un défaut du récipient (34).

Description

Description
Titre de l'invention : Dispositif de stéréovision d’un récipient translucide à chaud
Domaine technique auquel se rapporte l'invention
[01] La présente invention concerne le domaine technique de la fabrication de récipients en verre par formage à chaud. L’invention porte plus particulièrement sur un dispositif de stéréovision apte à mettre en œuvre un procédé de contrôle du dimensionnement des récipients en verre, à la sortie d’un moule de formage à chaud.
Arrière-plan technologique
[02] De façon connue, les récipients en verre sont fabriqués par une technique de formage à chaud. Cette technique consiste à chauffer une goutte de verre à plus de 1 000°C dans un moule, puis à injecter un gaz dans la goutte de verre afin de plaquer ses faces contre les parois du moule. À la sortie du moule, on obtient ainsi un récipient en verre de forme souhaitée.
[03] Il peut s’avérer qu’au cours du temps, pour de multiples raisons connues de l’homme du métier, les récipients en verre issus d’un même moule sont de formes et de dimensions légèrement différentes. Afin de garantir une uniformité de production, des contrôles de qualité sont réalisés fréquemment afin d’identifier puis retirer, les récipients non conformes.
[04] Il est connu l’emploi de dispositifs de stéréovision pour mesurer, en temps réel, la forme ainsi que les dimensions de chaque récipient en verre. Pour cela, il est nécessaire de disposer d’un espace conséquent autour du convoyeur qui transporte les récipients en verre, de manière à pouvoir obtenir une vue complète de chaque récipient en verre. C’est pour cela que les dispositifs de stéréovision sont positionnés en aval de chaîne de production.
[05] Un dysfonctionnement du moule sera donc détecté avec un certain laps de temps, correspondant au temps de déplacement du récipient non conforme du moule au dispositif de stéréovision. Durant ce laps de temps, le moule continue à produire des récipients défectueux qui devront également être mis au rebut. [06] Une alternative consiste à prélever des récipients à la sortie du moule et contrôler leur forme à l’aide d’un gabarit. Néanmoins, cette solution a pour inconvénient d’altérer de façon irréversible la surface des récipients. Les récipients prélevés sont alors mis au rebut.
[07] À ce jour, il n’existe pas de dispositif de détection tridimensionnel, permettant d’identifier rapidement un dysfonctionnement d’un moule, pour le formage à chaud de récipients en verre, sans endommager les récipients en verre issus du moule.
[08] L’invention vise à remédier à ce problème technique, en proposant un dispositif de stéréovision ou un dispositif de contrôle à distance de la forme d’un récipient translucide à chaud, permettant de mesurer, en temps réel et au moins en partie, la forme de chaque récipient en verre issu d’un moule de formage à chaud, au plus proche du moule, et sans endommager les récipients.
Objet de l’invention
[09] Pour cela, l’invention propose un procédé d’étalonnage d’un dispositif de stéréovision ou un procédé d’étalonnage d’un dispositif de contrôle à distance de la forme d’un récipient translucide à chaud, comprenant un capteur de distance chromatique, un capteur optique infrarouge, l’axe optique du capteur de distance chromatique et l’axe optique du capteur optique infrarouge se croisent ou sont sécants, une unité de contrôle composée d’un module de mémorisation et un module de calcul. L’unité de contrôle est connectée au capteur de distance chromatique ainsi qu’au capteur optique infrarouge.
[10] Par le terme « connecté », on entend la possibilité pour deux éléments du dispositif de stéréovision ou dispositif de contrôle à distance de la forme d’un récipient translucide à chaud, de s’échanger de l’information.
[11] L’invention est remarquable en ce que le procédé d’étalonnage met en œuvre les étapes suivantes :
[12] a) positionnement d’un objet dans le champ de vision des capteurs, l’objet étant aligné ou sensiblement aligné sur l’axe optique du capteur de distance chromatique et au moins une dimension de l’objet est connue ;
[13] b) mesure d’une distance entre l’objet et le capteur de distance chromatique ; [14] c) mesure d’une position de l’objet et au moins une dimension de l’objet, par l’intermédiaire du capteur optique infrarouge ;
[15] d) enregistrement dans une base de données contenue dans le module de mémorisation, des mesures réalisées aux étapes b) et c), de manière à ce qu’une dimension connue de l’objet soit corrélée à la mesure de distance, ainsi qu’à la mesure d’au moins une dimension de l’objet et à la mesure de la position de l’objet, mesures réalisées aux étapes précédentes.
[16] Le procédé d’étalonnage selon l’invention permet avantageusement d’établir une matrice de corrélation ou base de données, propre à un dispositif de stéréovision ou dispositif de contrôle à distance de la forme d’un récipient translucide à chaud selon l’invention, entre une dimension connue de l’objet et sa position vis-à-vis du capteur de distance chromatique et les mesures de dimension et de positionnement dudit objet par le capteur optique infrarouge. Cette matrice de corrélation permet avantageusement d’établir une « signature » propre à chaque objet, lorsque l’objet se déplace dans le champ de vision des capteurs.
[17] Par les termes « capteur de distance chromatique », on entend tout type de dispositif optique, apte à mesurer une distance par une méthode d’imagerie confocale.
[18] Selon un autre mode de réalisation de l’invention, au moins une dimension de l’objet est connue, dans un plan défini par les axes optiques des capteurs.
[19] Selon un autre mode de réalisation de l’invention, lors de l’étape c), une dimension de l’objet est mesurée dans un plan défini par les axes optiques des capteurs.
[20] Selon un autre mode de réalisation de l’invention, l’objet est de forme cylindrique, l’axe longitudinal de l’objet étant perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire au plan défini par les axes optiques des capteurs, le diamètre extérieur de l’objet étant connu.
[21] Selon un autre mode de réalisation de l’invention, les étapes a) à d) du procédé d’étalonnage décrit ci-dessus, sont renouvelées après avoir déplacer l’objet le long de l’axe optique du capteur de distance chromatique. De préférence, l’objet est déplacé plusieurs fois le long de l’axe optique du capteur de distance chromatique lors du procédé d’étalonnage. [22] Selon un autre mode de réalisation de l’invention, les axes optiques des capteurs forment un angle aigu, dont la valeur est comprise entre 0° et 85° ou entre 1 ° et 85°, de préférence entre 0° à 45° ou entre 1 ° et 45°.
[23] Selon une variante de réalisation, les axes optiques des capteurs peuvent être parallèles entre eux.
[24] L’invention concerne également un dispositif de stéréovision d’un récipient ou dispositif de contrôle à distance de la forme d’un récipient translucide à chaud, comprenant un capteur optique infrarouge, un capteur de distance chromatique, les axes optiques des capteurs se croisant ou étant sécants, une unité de contrôle comprenant un module de calcul et un module de mémorisation, le module de calcul étant connecté au module de mémorisation, l’unité de contrôle étant connectée aux capteurs.
[25] Le dispositif de stéréovision ou dispositif de contrôle à distance de la forme d’un récipient translucide à chaud, est remarquable en ce que le module de mémorisation comprend :
[26] - une base de données ou une matrice de corrélation réalisée à partir d’un procédé d’étalonnage décrit ci-dessus ; et
[27] - un procédé de contrôle, mettant en œuvre les étapes suivantes :
[28] i. mesure par l’unité de contrôle, à travers le capteur de distance chromatique, d’une distance entre le capteur de distance chromatique et un récipient présent dans les champs optiques des capteurs ;
[29] ii. mesure par le module de calcul, à travers le capteur optique infrarouge, du positionnement et d’une mesure de dimension du récipient ;
[30] iii. identification à partir de la base de données ou de la matrice de corrélation d’une valeur corrélée aux mesures réalisées aux étapes i et ii ;
[31] iv. identification d’un défaut du récipient, lorsque la valeur dépasse une plage de tolérance prédéterminée.
[32] De préférence, le récipient observé est en verre, par exemple une bouteille ou un flacon.
[33] De préférence, les étapes i et ii sont réalisées simultanément.
[34] Selon un autre mode de réalisation de l’invention, lorsqu’un récipient se déplace dans le champ de vision des capteurs, avant l’étape iii, les étapes i et ii sont mises en œuvre plusieurs fois. [35] Selon un autre mode de réalisation de l’invention, entre la dernière étape ii et l’étape iii, une étape intermédiaire est mise en œuvre, consistant à identifier la plus petite distance mesurée par le capteur de distance chromatique, cette plus petite distance étant prise en compte lors de l’étape iii pour identifier la valeur corrélée aux mesures réalisées aux étapes i et ii.
[36] Selon un autre mode de réalisation de l’invention, l’unité de contrôle comprend un module d’alerte connecté au module de calcul, et le module d’alerte est activé par le module de calcul lorsque le module de calcul identifie un défaut d’un récipient observé lors de la mise en œuvre du procédé de contrôle.
[37] Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le module d’alerte est connecté à un module de contrôle d’une unité de production.
[38] Selon une variante de réalisation, plusieurs dispositifs de stéréovision tels que décrits ci-dessus, peuvent être empilés les uns sur les autres de sorte à pouvoir réaliser plusieurs mesures d’un récipient selon une direction normale ou sensiblement normale au plan défini par les axes optiques des capteurs. Ce mode de réalisation permet avantageusement une modélisation en trois dimensions d’un récipient se déplaçant dans le champ de vision des capteurs.
[39] L’invention concerne également une chaîne de production de récipients en verre, comprenant un moule pour le thermoformage de récipients en verre, un convoyeur apte à déplacer les récipients issus du moule jusqu’à une arche de refroidissement.
[40] La chaîne de production est remarquable en ce qu’un dispositif de stéréovision ou dispositif de contrôle à distance de la forme d’un récipient translucide à chaud tel que décrit ci-dessus, est présent le long du convoyeur, entre le moule et l’arche de refroidissement, les capteurs optiques étant orientés de sorte à détecter le passage de chaque récipient se déplaçant sur le convoyeur.
[41] Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le module de calcul mesure, à travers le capteur optique infrarouge, une mesure de dimension du récipient observé, selon une direction transversale à l’axe optique du capteur infrarouge et parallèle ou sensiblement parallèle à la direction de déplacement du récipient sur le convoyeur. [42] Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le moule est connecté au dispositif de stéréovision de manière à stopper le fonctionnement du moule, lorsque le dispositif de stéréovision détecte un défaut sur un récipient se déplaçant sur le convoyeur.
[43] Selon un autre mode de réalisation de l’invention, à l’entrée de l’arche de refroidissement, la température des récipients est égale ou supérieure à 400°C, de préférence égale ou supérieure à 500°C.
[44] Selon une variante de réalisation, le dispositif de stéréovision ou dispositif de contrôle à distance de la forme d’un récipient translucide à chaud, est apte à mettre en œuvre un procédé de mesure d’une portion du périmètre extérieur d’un récipient se déplaçant dans le champ de vision des capteurs. Pour des positions différentes du récipient dans le champ de vision des capteurs, le procédé de mesure met en œuvre les étapes i à iii du procédé de contrôle décrit ci-dessus. Lors de chaque étape iii, une valeur de distance entre le capteur de distance chromatique et le récipient, est obtenue à partir des mesures réalisées aux étapes i et ii. Ces valeurs de distance sont par la suite utilisées pour modéliser la forme du contour du récipient faisant face au capteur chromatique ou bien pour modéliser le contour complet du récipient.
[45] Selon une variante de réalisation, le procédé de mesure décrit ci-dessus est mis en œuvre à des hauteurs différentes du récipient, de manière à pouvoir modéliser une forme en trois dimensions qui soit représentative de la forme du récipient.
[46] Les procédés de mesure sont de préférence présents dans le module de mémorisation et mis en œuvre par le module de calcul du dispositif de stéréovision selon l’invention.
[47] Bien entendu, les différentes caractéristiques, variantes et formes de réalisation mentionnées ci-dessus peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons, dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres.
Description des figures [48] L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à des modes de réalisations préférés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, et expliqués avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels :
[49] [Fig. 1 ] illustre un dispositif de stéréovision ou dispositif de contrôle à distance de la forme d’un récipient translucide à chaud selon l’invention ;
[50] [Fig. 2] illustre une première étape d’un procédé de calibrage d’un dispositif de stéréovision représenté par la figure 1 ;
[51] [Fig. 3] illustre une autre étape d’un procédé de calibrage d’un dispositif de stéréovision représenté par la figure 1 ;
[52] [Fig. 4] illustre une autre étape d’un procédé de calibrage d’un dispositif de stéréovision représenté par la figure 1 ;
[53] [Fig. 5] illustre une chaîne de production de récipients en verre comprenant un dispositif de stéréovision selon l’invention, lors d’une première étape d’un procédé de contrôle ;
[54] [Fig. 6] illustre une chaîne de production de récipients en verre comprenant un dispositif de stéréovision selon l’invention, lors d’une deuxième étape d’un procédé de contrôle ;
[55] [Fig. 7] illustre une chaîne de production de récipients en verre comprenant un dispositif de stéréovision selon l’invention, lors d’une troisième étape d’un procédé de contrôle ;
[56] [Fig. 8] illustre une courbe représentant la variation de la distance mesurée entre le récipient et le capteur de distance chromatique, lors des étapes du procédé de contrôle représentées par les figures 5 à 7 ;
[57] [Fig. 9] illustre une modélisation du contour complet d’un récipient à partir des mesurées réalisées lors du procédé de contrôle.
Description détaillée de l’invention
[58] Pour rappel, l’invention propose un dispositif de stéréovision ou dispositif de contrôle à distance de la forme d’un récipient translucide à chaud, permettant de mesurer, en temps réel, la forme de récipients en verre issus d’un moule de formage à chaud, au plus proche du moule et sans endommager les récipients. [59] La figure 1 illustre un mode de réalisation non limitatif d’un dispositif de stéréovision 2 ou dispositif de contrôle à distance de la forme d’un récipient translucide à chaud selon l’invention. Le dispositif de stéréovision se compose d’un capteur 4 de distance de type chromatique, d’un capteur 6 optique de type infrarouge, d’une unité de contrôle 8 et d’un module d’alerte 10.
[60] De façon connue, le capteur 4 de distance chromatique est apte à mesurer de façon précise la plus petite distance le séparant d’un objet 12, situé dans le champ de vision du capteur 4. Pour ce faire, le capteur 4 comprend une source de lumière polychromatique. La lumière émise par la source de lumière est focalisée à différentes longueurs d’onde, à des distances variables, le long d’un axe optique 16, représenté sur la figure 1 par une ligne pointillée. L’axe optique 16 est dirigé vers l’objet 12 de manière à ce que la source de lumière du capteur 4 éclaire la surface de l’objet 12. Le capteur 4 intègre également un détecteur de lumière dont l’axe optique de détection est confondu avec l’axe optique 16, de sorte à mesurer la quantité de lumière réfléchie par l’objet 12. En déterminant la longueur d’onde de la lumière focalisée, qui a été réfléchie par l’objet, des mesures de distance très précises sont mesurées entre le capteur 4 et l’objet 12.
[61] En d’autres termes, le capteur 4 enregistre une image numérique de la surface de l’objet 12, à une longueur d’onde précise, correspondant à une parfaite focalisation de la surface de l’objet 12 à ladite longueur d’onde.
[62] Selon le présent exemple, le capteur 4 est un capteur confocal chromatique commercialisé sous la référence CL-P070 par la société KEYENCE. Ce capteur se caractérise par une plage de mesure 70 mm +/- 10 mm, avec une linéarité de 2,2 pm.
[63] Le dispositif de stéréovision 2 comporte un second capteur 6, un capteur optique infrarouge, apte à détecter un rayonnement compris dans une plage de longueur d’onde s’étendant de 700 nm à 2500 nm, de préférence entre 900 nm et 1700 nm. Les limites du champ de vision du capteur 6 sont illustrées sur la figure 1 par les lignes pointillées 18.
[64] Le champ de vision du capteur 6 se caractérise par un angle de champ compris de 4° à 85°, de préférence de 15° à 35°. La ligne pointillée 20 sur la figure 1 représente l’axe optique du capteur 6. [65] Selon le présent exemple, le capteur 6 est une camera commercialisé sous la référence Ingaas C-RED 3 par la société First Light Imaging, avec une résolution 640 mm x512mm pour une sensibilité spectrale comprise de 0,9 pm à 1 ,7 pm.
[66] Le dispositif de stéréovision 2 selon l’invention, se compose donc d’un premier capteur 4, enregistrant une image numérique de la surface de l’objet 12, à une longueur d’onde spécifique, selon un premier angle d’observation (ligne pointillée 16), et d’un second capteur 6, enregistrant une image numérique de la surface de l’objet 12, selon plusieurs longueurs d’onde et selon un second angle d’observation (ligne pointillée 20). Le dispositif de stéréovision 2 permet ainsi de réaliser des prises de vue numérique de l’objet 12, selon différents angles de vue pour déterminer la position et la forme de l’objet 12, comme expliqué ci- après.
[67] Comme illustré par la figure 1 , le capteur 6 est positionné à proximité du capteur 4 et orienté de manière à ce que le champ de vision du capteur 6, recouvre au moins partiellement le champ de vision du capteur 4.
[68] Les axes optiques 16 et 20 sont sécants et forment un angle a dont la valeur est comprise dans une plage de valeurs s’étend de 1 ° à 75°, de préférence de 5° à 35°.
[69] Le capteur 6 et le capteur 4 sont tous deux montés sur une même platine 21 de support. Les capteurs sont maintenus à la platine de support par l’intermédiaire de moyens connus, de type vissage ou autre, de sorte à figer au cours du temps la position des capteurs sur la platine et, plus particulièrement, l’angle a formé par les axes optiques desdits capteurs.
[70] Les capteurs sont tous deux connectés à l’unité de contrôle 8 par des moyens filaires 22. Par le terme « connecté », on entend la possibilité pour deux entités d’échanger de l’information. Selon une alternative non représentée, les capteurs peuvent également communiquer avec l’unité de contrôle par l’intermédiaire de moyens de transmission sans fil, de type WIFI ou Bluetooth.
[71] L’unité de contrôle 8 se compose d’un module de mémorisation 24 qui est connecté à un module de calcul 26. Le module de calcul 26 comporte une interface de communication non illustrée, permettant au module de calcul de communiquer avec les capteurs. [72] Le module de calcul est également apte à communiquer avec le module d’alerte 10, de manière à informer un utilisateur ou bien signaler à un autre dispositif, une non-conformité d’un récipient observé par le dispositif de stéréovision 2.
[73] Préalablement à l’utilisation du dispositif de stéréovision ou dispositif de contrôle à distance de la forme d’un récipient translucide à chaud, il est recommandé de réaliser le procédé d’étalonnage décrit ci-dessous.
[74] Selon une première étape illustrée par la figure 2, un objet 12 de forme et de dimensions connues est placé dans les champs de vision des capteurs. Selon le présent exemple, l’objet 12 est un corps cylindrique dont l’axe longitudinal est positionné perpendiculairement au plan défini par les axes optiques 16 et 20. Le diamètre réel R de l’objet 12, défini dans un plan radial à son axe longitudinal, est connu. L’objet 12 est sensiblement aligné sur l’axe optique 16 du capteur 4 de distance et positionné à une première distance E1 mesurable par le capteur 4.
[75] Selon une deuxième étape, le module de calcul 26 mesure par l’intermédiaire du capteur 6, la position P1 de l’objet 12 ainsi que son diamètre apparent D1 compris dans un plan défini par les axes optiques 16 et 20.
[76] Selon une troisième étape, les mesures E1 , D1 et P1 ainsi que le diamètre réel R de l’objet, sont transmises au module de mémorisation 24 de sorte à être enregistrées sous la forme d’une base de données, établissant un lien de corrélation entre les mesures mentionnées ci-dessus. Plus précisément, les mesures sont enregistrées dans la base de données de manière à pouvoir déterminer la valeur R en fonction des mesures E1 , P1 et D1 .
[77] Comme illustré par les figures 3 et 4, l’objet 12 est par la suite déplacé selon une direction contenue dans un plan défini par les axes optiques 16 et 20 , et perpendiculaire à l’axe optique 16. Pour chaque nouvelle position, les étapes de calibrage décrites ci-dessus sont reproduites de manière à pouvoir déterminer la valeur réelle R du diamètre de l’objet, lorsqu’il se déplace perpendiculairement à l’axe optique 16 du capteur de distance, à partir des mesures E, P et D enregistrées dans la base de données.
[78] Plus précisément, la base de données est construite de la façon suivante. A l’issue des étapes décrites ci-dessus, les valeurs R, E, P et D sont enregistrées sur une même ligne d’une matrice. Une colonne distincte de la matrice est associée à chaque valeur R, E, P et D. La base de données permet alors d’associer à la valeur R, un seul et unique triplet de valeurs (E, P, D).
[79] Il est conseillé de reproduire le procédé de calibration décrit ci-dessus pour des valeurs de distance E différentes, entre l’objet 12 et le capteur 4 de sorte à enrichir la base de données enregistrée par le module de mémorisation 24. Bien entendu, pour chaque nouveau triplet de valeurs (E, P, D), il est créé une nouvelle ligne dans la matrice mentionnée ci-dessus, associant une valeur unique R audit triplet de valeurs.
[80] La figure 5 illustre à présent un exemple d’utilisation d’un dispositif de stéréovision 2 tel que décrit ci-dessus, pour détecter en temps réel une non- conformité d’un récipient en verre se déplaçant sur un convoyeur 28.
[81] Le dispositif de stéréovision 2 est positionné le long du convoyeur 28, assurant le déplacement d’un récipient en verre entre un moule 30 et une arche de refroidissement 32. En entrée de l’arche de refroidissement, la température du récipient en verre est supérieure à 400°C, de préférence supérieure à 500°C.
[82] Le récipient 34 en verre se déplace sur le convoyeur parallèlement à une direction représentée par une flèche numérotée 29 sur la figure 5.
[83] Le dispositif de stéréovision est placé en amont du convoyeur, de préférence au plus proche de la sortie du moule 30.
[84] Le dispositif de stéréovision 2 est orienté de sorte que l’axe optique 16 du capteur 4 soit perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire à la direction 29, de manière à ce que le récipient 34 se déplace perpendiculairement ou sensiblement perpendiculairement à l’axe optique 16. Les mesures réalisées par le dispositif de stéréovision 2 sont alors réalisées dans des conditions identiques ou sensiblement identiques à celles réalisées lors du procédé de calibration décrit ci-dessus. Les mesures réalisées sont donc plus précises.
[85] Le dispositif de stéréovision 2 est configuré pour mettre en oeuvre un procédé de contrôle décrit ci-dessous, préalablement enregistré dans le module de mémorisation 24. Le procédé de contrôle est mis en œuvre lorsqu’un récipient 34 apparaît dans le champ de vision du capteur 4 et dans le champ de vision 18 du capteur 6, comme illustré par la figure 5.
[86] Le procédé de contrôle comprend une première étape mise en œuvre par le module de calcul 26, consistant à mesurer simultanément la distance E’1 entre le capteur 4 et le récipient 34 par l’intermédiaire dudit capteur 4, la position P’1 du récipient 34 dans le champ de vision 18 du capteur 6 ainsi que son diamètre apparent D’1.
[87] Lors du déplacement du récipient 34 sur le convoyeur 28, cette première étape est renouvelée au moins trois fois comme illustré par les figures 5 à 7, de sorte à obtenir une variation de la valeur de la distance E’ entre le récipient 34 et le capteur 4. De préférence, la première étape est réalisée un nombre de fois suffisant afin d’obtenir une courbe telle qu’illustrée par la figure 8.
[88] Selon une quatrième étape réalisée à partir de la courbe représentée sur la figure 8, le module de calcul 26 identifie la plus petite valeur E’ mesurée lors du déplacement du récipient 34. Dans le cas présent, c’est la valeur E’2 mesurée lorsque le récipient était en position P’2.
[89] Selon une cinquième étape, à partir de la valeur E’2 et des positions R’1 , P’2 et P’3, le module de calcul identifie dans la base de données, obtenue selon le procédé de calibration décrit ci-dessus, différentes valeurs réelles R’1 , R’2, R’3 du diamètre du récipient.
[90] En d’autres termes, lors de cette cinquième étape, le module de calcul identifie à partir de la valeur E’2, la base de données permettant d’identifier le plus précisément possible la valeur réelle R du diamètre du récipient observé à travers le capteur 6, en fonction de sa position P dans un plan perpendiculaire à l’axe optique 16 du capteur 4 et écarté d’une distance E’2 dudit capteur.
[91] Selon une sixième étape, le module de calcul 26 compare les valeurs réelles R’1 , R’2 et R’3 obtenues à partir de la base de données sélectionnée, par rapport à une valeur de référence préenregistrée. Dans le cas où l’écart entre une valeur réelle R’ et la valeur de référence, est supérieur à un seuil prédéfini, le module de calcul 26 transmet cette information au module d’alerte 10. Selon le présent exemple, l’écart entre les mesures doit être égal ou supérieur à 5%, de préférence égal ou supérieur à 15% pour que l’information soit transmise au module d’alerte 10.
[92] Ainsi, de façon avantageuse, le dispositif de stéréovision 2 est apte à identifier localement une imperfection de forme du récipient 34 issu du moule 30 et au plus proche de celui-ci, sans devoir pour cela effectuer des mesures susceptibles de détériorer le récipient.
[93] Il est à noter que les dimensions R’ du récipient sont obtenues à partir des mesures du capteur 6 optique infrarouge, capteur permettant des mesures plus précises du contour du récipient 34 en verre, par rapport aux capteurs optiques dont la sensibilité est limitée au domaine du visible. En effet, le capteur 6 est moins sensible aux effets de bords visibles sur des récipients transparents ou translucides à la lumière du jour.
[94] Selon le présent exemple, le module d’alerte 10 est connecté au moule 30 afin de changer instantanément les paramètres de fonctionnement du moule ou, si nécessaire, stopper son fonctionnement afin de limiter le nombre de récipients produits comportant le même défaut de fabrication.
[95] Selon un autre avantage, l’invention permet de mesurer le diamètre réel R’ d’un même récipient sous différents angles de vue, lors du déplacement du récipient sur le convoyeur 28. Le capteur 4 permet également d’obtenir plusieurs mesures E’ d’une partie de la forme du contour du récipient. Ces différentes mesures peuvent être combinées afin d’obtenir une représentation partielle du contour du récipient 34, comme illustré par les croix 35 visibles sur la figure 9. À partir de ces mesures, une modélisation 36 du contour complet du récipient 34 peut être réalisée par des moyens connus afin de réaliser un contrôle plus complet du récipient en verre, sans qu’il soit pour cela nécessaire de positionner des capteurs de chaque côté du convoyeur 28. Ainsi, l’invention offre une solution de contrôle moins encombrante et plus économique en termes de capteurs.
[96] Selon une variante de réalisation non illustrée, plusieurs dispositifs de stéréovision 2 tel que décrit ci-dessus, peuvent être empilés les uns sur les autres de sorte à pourvoir réaliser des mesures du récipient 34 selon une direction normale ou sensiblement normale au plan défini par les axes optiques 16 et 20 des capteurs. Ce mode de réalisation permet avantageusement d’obtenir un contrôle ainsi qu’une modélisation en trois dimensions du récipient. Il est alors possible d’effectuer une vérification presque complète de la conformité du récipient 34, sans devoir retirer le récipient du convoyeur ou bien arrêter ledit convoyeur.
[97] Le dispositif de stéréovision 2 ou dispositif de contrôle à distance de la forme d’un récipient translucide à chaud décrit ci-dessus, permet ainsi de contrôler en partie la forme d’un récipient en verre, au plus proche du moule dont il est issu, sans devoir pour cela attendre son refroidissement ou bien réaliser des mesures endommageant l’échantillon. Pour cela, deux capteurs optiques de technologie différente sont employés, pour obtenir simultanément des images du même récipient, afin d’identifier la position du récipient pour contrôler que son dimensionnement est conforme. De façon avantageuse, le dispositif de stéréovision est relativement compact, donc plus simple à intégrer sur une chaîne de production, mais aussi plus efficient pour mesurer les dimensions d’un récipient dont la température est supérieure à 600°C, de ce fait utilisable au plus proche du moule dont est issu le récipient. Le dispositif de stéréovision peut donc faire partie d’une boucle d’asservissement du moule qui sera plus réactive et donc plus efficace, pour limiter le nombre de récipients non conformes fabriqués.

Claims

REVENDICATIONS
[Revendication 1 ] Procédé d’étalonnage d’un dispositif de stéréovision (2) comprenant un capteur (4) de distance chromatique, un capteur (6) optique infrarouge, les axes optiques (16, 20) des capteurs se croisant ou étant sécants, une unité de contrôle (8) composée d’un module de mémorisation (24) et d’un module de calcul (26), l’unité de contrôle étant connectée aux capteurs (4, 6), caractérisé en ce que le procédé d’étalonnage met en œuvre les étapes suivantes : a) positionnement d’un objet (12) dans le champ de vision des capteurs (4, 6), l’objet étant aligné ou sensiblement aligné sur l’axe optique (16) du capteur (4) de distance chromatique et au moins une dimension (R) de l’objet est connue ; b) mesure d’une distance (E1 ) entre l’objet (12) et le capteur (4) de distance chromatique ; c) mesure d’une position (P1 ) de l’objet (12) et d’au moins une dimension (D) de l’objet (12), par l’intermédiaire du capteur (6) optique infrarouge ; d) enregistrement dans une base de données contenue dans le module de mémorisation (24), des mesures réalisées aux étapes b) et c), de manière à ce qu’une dimension connue (R) de l’objet (12) soit corrélée à la mesure de distance (E1 ), à la mesure d’au moins une dimension (D1 ) et à la mesure de la position (P1 ) de l’objet (12).
[Revendication 2] Procédé d’étalonnage d’un dispositif de stéréovision (2) selon la revendication 1 , caractérisé en ce qu’au moins une dimension (R) de l’objet est connue dans un plan défini par les axes optiques (16, 20) des capteurs (4, 6).
[Revendication 3] Procédé d’étalonnage d’un dispositif de stéréovision (2) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que lors de l’étape c), une dimension (D) de l’objet est mesurée dans un plan défini par les axes optiques (16, 20) des capteurs (4, 6).
[Revendication 4] Procédé d’étalonnage d’un dispositif de stéréovision (2) selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l’objet (12) est de forme cylindrique, son axe longitudinal étant perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire au plan formé par les axes optiques (16, 20) des capteurs (4, 6), le diamètre extérieur de l’objet étant connu.
[Revendication 5] Procédé d’étalonnage d’un dispositif de stéréovision (2) selon l’une des revendications 1 à 4, consistant à renouveler les étapes a) à d) du procédé d’étalonnage, après avoir déplacer l’objet (12) le long de l’axe optique (6) du capteur (4) de distance chromatique.
[Revendication 6] Procédé d’étalonnage d’un dispositif de stéréovision (2) selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les axes optiques des capteurs forment un angle aigu (a), dont la valeur est comprise entre 1 ° et 30°.
[Revendication 7] Dispositif de stéréovision (2) d’un récipient comprenant un capteur (4) de distance chromatique, un capteur (6) optique infrarouge, les axes optiques (16, 20) des capteurs étant sécants, une unité de contrôle (8) composée d’un module de mémorisation (24) et d’un module de calcul (26), l’unité de contrôle étant connectée aux capteurs (4, 6), caractérisé en ce que le module de mémorisation (24) comprend :
- une base de données réalisée à partir d’un procédé d’étalonnage selon l’une des revendications 1 à 6 ; et
- un procédé de contrôle, mettant en œuvre les étapes suivantes : i. mesure par l’unité de contrôle (8), à travers le capteur (4) de distance chromatique, d’une distance (E’) entre le capteur (4) et un récipient (34) présent dans les champs optiques des capteurs (4, 6) ; ii. mesure par le module de calcul (26), à travers le capteur (6) optique infrarouge, du positionnement (P’) et d’une mesure de dimension (D’) du récipient (34) ; iii. identification à partir de la base de données d’une valeur (R) corrélée aux mesures (E’, P’, D’) réalisées aux étapes i et ii ; iv. identification d’un défaut du récipient (34), lorsque la valeur (R) dépasse une plage de tolérance prédéterminée.
[Revendication 8] Dispositif de stéréovision (2) selon la revendication 7, caractérisé en ce que les étapes i et ii sont réalisées simultanément.
[Revendication 9] Dispositif de stéréovision (2) selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que lorsqu’un récipient (34) se déplace dans le champ 17 de vision des capteurs (4, 6), avant l’étape iii, les étapes i et ii sont mises en oeuvre plusieurs fois.
[Revendication 10] Dispositif de stéréovision (2) selon la revendication 9, caractérisé en ce qu’entre la dernière étape ii et l’étape iii, une étape intermédiaire est mise en œuvre, consistant à identifier la plus petite distance (E’) mesurée par le capteur (4), cette plus petite distance étant prise en compte lors de l’étape iii pour identifier la valeur (R).
[Revendication 1 1 ] Dispositif de stéréovision (2) selon l’une des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que l’unité de contrôle (8) comprend un module d’alerte (10) connecté au module de calcul (26), et en ce que le module d’alerte (10) est activé par le module de calcul (26) lorsque le module de calcul (26) identifie un défaut d’un récipient (36) observé, lors de la mise en œuvre du procédé de contrôle.
[Revendication 12] Dispositif de stéréovision (2) selon la revendication 1 1 , caractérisé en ce que le module d’alerte (10) est connecté à un module de contrôle d’une unité de production.
[Revendication 13] Chaîne de production de récipients en verre, comprenant un moule (30) pour le thermoformage de récipients en verre, un convoyeur (28) apte à déplacer les récipients issus du moule (30) jusqu’à une arche de refroidissement (32), caractérisée en ce qu’un dispositif de stéréovision (2) selon l’une des revendications 7 à 11 est présent le long du convoyeur (28), entre le moule (30) et l’arche de refroidissement (32), les capteurs optiques (4, 6) étant orientés de sorte à détecter le passage de chaque récipient (34) se déplaçant sur le convoyeur (28).
[Revendication 14] Chaîne de production de récipients en verre selon la revendication 13, caractérisée en ce que l’axe optique (16) du capteur (4) ) de distance chromatique est perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire à la direction de déplacement des récipients sur le convoyeur (28).
[Revendication 15] Chaîne de production selon la revendication 13 ou 14, caractérisée en ce que le moule (30) est connecté au dispositif de stéréovision (2) de manière à stopper le fonctionnement du moule (30), lorsque le dispositif de stéréovision (2) détecte un défaut sur un récipient (34) se déplaçant sur le convoyeur (28).
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