WO2023099296A1 - Formbacke eines rundknetwerkzeugs zum umformen eines plastisch verformbaren werkstücks sowie rundknetwerkzeug mit wenigstens einer formbacke - Google Patents

Formbacke eines rundknetwerkzeugs zum umformen eines plastisch verformbaren werkstücks sowie rundknetwerkzeug mit wenigstens einer formbacke Download PDF

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WO2023099296A1
WO2023099296A1 PCT/EP2022/082901 EP2022082901W WO2023099296A1 WO 2023099296 A1 WO2023099296 A1 WO 2023099296A1 EP 2022082901 W EP2022082901 W EP 2022082901W WO 2023099296 A1 WO2023099296 A1 WO 2023099296A1
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WO
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jaw
securing element
receptacle
shaped body
base body
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/082901
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English (en)
French (fr)
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Sascha VÖGELE
Nadezda Missal
Serjosha Heinrichs
Max Olaf JANDT
Jean-Marc SCHEER
Original Assignee
Felss Systems Gmbh
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Publication date
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    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
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    • B21J7/02—Special design or construction
    • B21J7/18—Forging machines working with die jaws, e.g. pivoted, movable laterally of the forging or pressing direction, e.g. for swaging
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    • B21J7/14—Forging machines working with several hammers
    • B21J7/16—Forging machines working with several hammers in rotary arrangements

Definitions

  • the invention relates to a mold jaw of a rotary swaging tool for forming a plastically deformable, preferably metallic, workpiece.
  • the invention also relates to a rotary kneading tool with mold jaws of the aforementioned type.
  • rotary swaging is a pressure forming process, specifically free forming.
  • a rotary kneading tool has mold jaws that are on opposite sides of a tool to be formed
  • the previously known mold jaws in their entirety have high-quality material properties that are required in particular for a functionally reliable introduction of the forming forces to be applied into the workpiece to be machined.
  • the previously known form jaws are made of hard metal. Due to their consistently high-quality material properties, the previously known mold blocks are relatively expensive. In addition, the material properties of the mold blocks are primarily tailored to their forming function. An appropriately dimensioned hardness of the previously known mold jaws is disadvantageous in that it causes relatively strong wear during relative movements of the mold jaws and components in contact therewith, particularly on wedges for the radial adjustment of the mold jaws.
  • the shaping surface of the mold block is provided on a structurally separate mold body from the backing base body of the mold block.
  • the jaw base body and the mold body of the mold jaw can be configured independently of one another.
  • the shaped body is fitted into a receptacle provided for this purpose in the basic jaw body and is thereby defined relative to the basic jaw body and preferably positioned without play.
  • the fitting of the shaped body into the jaw base body can cause the shaped body to be supported on the jaw base body without play on all sides or only in individual directions.
  • At least one securing element is used to fix the shaped body to the jaw base body.
  • Claim 4 relates to an inventively preferred arrangement of the securing element used to fix the shaped body to the jaw base body. merits Due to the arrangement in a gap between a wall of the holder of the jaw base body on the one hand and the mold body on the other hand, the securing element on the workpiece side of the mold jaw does not form any interfering contours that could impede workpiece processing. In addition to the securing element, appropriate fitting of the shaped body into the jaw base body can ensure play-free mounting of the shaped body on the jaw base body.
  • the securing element or elements bring about a play-free mounting of the shaped body in its longitudinal direction and perpendicular to the base of the receptacle and that the fitting of the shaped body into the jaw base body is provided for play-free mounting of the shaped body in its transverse direction parallel to the base of the receptacle .
  • the shaped body of the shaped jaw according to the invention can be permanently connected to the jaw base body.
  • a detachable connection of the shaped body to the jaw base body is preferred (claim 5). Because of this feature of the invention, there is, for example, the possibility of exchanging a worn molded body for a new molded body with little effort.
  • shaped bodies with different geometries of the shaping surface can be easily attached to one and the same basic jaw body.
  • a fastening screw which passes through the securing element and is screwed into the base of the receptacle of the basic jaw body provided for the shaped body is used for the detachable connection of the shaped body to the jaw base body.
  • the securing element is fixed in a position by means of the fastening screw, in which the securing element lies laterally opposite the shaped body.
  • the securing element on the one hand brings about abutment, in particular a support, of the shaped body on the wall of the receptacle of the jaw base body on the side of the shaped body remote from the securing element and thus perpendicularly to the thread axis the fastening screw play-free storage of the shaped body on the wall of the receptacle of the jaw base body.
  • the fastening screw in cooperation with the securing element, prevents the shaped body from being lifted off the bottom of the receptacle of the jaw base body.
  • the securing element is moved relative to the shaped body along the thread axis by screwing the fastening screw into the threaded opening of the jaw base body with a feed movement towards the bottom of the receptacle of the jaw base body. Due to the infeed movement of the securing element and the wedge-shaped design of the shaped body and/or the securing element, the shaped body is placed without play by means of the securing element on the side remote from the securing element against the wall of the receptacle of the jaw base body, preferably prestressed against the wall of the receptacle of the jaw base body.
  • the shaped body engages behind an edge of an opening of the receptacle of the jaw base body parallel to the base of the receptacle on the side of the shaped body remote from the securing element. Because of this feature of the invention, the shaped body mounted on the jaw base body is also positively secured on its side remote from the securing element against lifting off the base of the receptacle of the jaw base body.
  • the end of the shaped body that engages behind the edge of the opening of the receptacle of the jaw base body has a boundary surface which runs inclined towards the base of the receptacle and which is opposite an inclined surface of the jaw base body inclined in the same direction. The shaped body can be pre-stressed against the jaw base body on the inclined surfaces lying opposite one another.
  • the mold block according to claim 8 according to the invention can be flexibly configured for different applications.
  • the possibility, according to the invention, of reorienting the shaped body in relation to the jaw base body can be used, for example, to optimize the transmission of forces. are used, which act application-related on the shaping surface of the shaped body during workpiece processing and which are to be removed from the mold jaw into the jaw base body.
  • the shaped body In its second orientation, is preferably rotated by 180° in relation to its first orientation about an axis which runs perpendicularly to the base of the receptacle provided for the shaped body on the jaw base body
  • the molded body is attached to the jaw base body with the first orientation as described in patent claim 6.
  • this connection between the shaped body and the jaw base body is released and the shaped body is preferably rotated through 180° with respect to the first orientation.
  • the shaped body is now placed against the wall of the receptacle of the jaw base body.
  • the securing element for the second alignment is arranged on the opposite side of the receptacle of the jaw base body in a gap between the shaped body rotated by 180° and the wall of the receptacle and is screwed to the jaw base body by means of the fastening screw for the second alignment.
  • the fastening screw for the second alignment is screwed into a threaded opening for the second alignment opening into the base of the receptacle of the jaw base body.
  • the threaded hole for the second orientation of the mold is spaced from the threaded hole for the first orientation of the mold in the longitudinal direction of the mold.
  • the shaped body with the second orientation is preferably fastened to the jaw base body with the aid of the same securing element and/or with the aid of the same fastening screw as with the first orientation (claim 10).
  • the same threaded opening on the base of the jaw base body is used to fix the shaped body with the second orientation as for fixing the shaped body with the first orientation.
  • the shaped body is fixed in both installation positions on the jaw base body as described in patent claim 6 .
  • the securing element interacts with the first or with the second surface on the molded body.
  • two securing elements are used to connect the shaped body to the jaw base body, which are arranged at the two longitudinal ends of the shaped body in a gap between the shaped body and the wall of the receptacle of the jaw base body (claim 12). At each of the two attachment points, the shaped body is detachably connected to the jaw base body in the manner described in claim 6 .
  • the jaw base body of the type of construction according to claim 14 is provided with a passage opening which opens out under the shaped body into the bottom of the receptacle of the jaw base body. If necessary, the shaped body can be acted upon by means of a correspondingly designed pin-like tool through the passage opening on its underside and thereby be lifted out of the receptacle of the jaw base body.
  • the passage opening on the jaw base body is provided with a thread.
  • a screw can be turned through the resulting threaded opening to loosen the mold block and as a result, a large amount of release force is exerted on the underside of the mold block.
  • FIG. 1 shows a kneading mechanism of a rotary kneading machine for forming plastically deformable metal workpieces with a rotary kneading tool
  • FIG. 2 shows a sectional view of the kneading mechanism according to FIG. 1 with the section plane II-II in FIG. 1,
  • FIGS. 1 and 2 show a perspective view of a mold jaw of the first type of rotary swaging tool according to FIGS. 1 and 2,
  • FIG. 4 shows a sectional view of the mold block according to FIG. 3 with a section plane IV indicated in FIG. 3,
  • Sa, 5b kneading tool according to Figures 1 and 2 with a first and a second orientation of a mold body of the mold jaw relative to a jaw base body of the mold jaw and
  • FIGS. 1 and 2 show a sectional view of a shaping jaw of the third type of rotary swaging tool according to FIGS. 1 and 2.
  • a kneading mechanism 1 of a rotary swaging machine for forming plastically deformable metallic pipes has a rotary swaging tool 2 with a total of four shaping jaws 3.
  • a tube to be formed is indicated in FIGS. 1 and 2 with a tube axis 4 .
  • the mold blocks 3 are in pairs opposite each other. To shape a tube, the mold blocks 3 of each of the pairs of mold blocks are moved against one another in the radial direction of the tube axis 4 . During their movements in the radial direction of the tube axis 4 , the mold jaws 3 are guided in guide slots 5 of a jaw guide provided at one end of a shaft 6 of the kneading mechanism 1 .
  • the forming movement of the mold jaws 3 in the direction of a workpiece to be formed is generated in the usual way by a relative movement of the shaft 6 around the tube axis 4 and of a roller cage 7 surrounding the shaft 6 .
  • the roller cage 7 is surrounded by a wear ring 8 .
  • the drive of the mold jaws 3 in the direction of the tube axis 4 takes place via rams 9, which are also movably guided in the guide slots 5 of the shaft 6 in the radial direction of the tube axis 4.
  • the rams 9 are provided with a ram head 10, which extends in a curved shape on the side facing away from the mold jaws 3.
  • the highest point of the ram head 10 of the ram 9 alternately lies directly under a roller 11 of the roller cage 7 and between two rollers 11 of the roller cage 7. If the ram heads 10 of the rams 9 are arranged with their highest point directly below a roller 11, the rotary swaging tool 2 is closed. Are the ram heads 10 of the ram 9 between two rollers 11, the rotary swaging tool 2 is open.
  • the movements of the mold jaws 3 from the open to the closed state are carried out against the action of a restoring force, as a result of which the mold jaws 3 automatically move back from the closed state to the open state.
  • Wedges 12 which are arranged between each of the mold blocks 3 and the associated ram 9, are used to adjust the stroke position of the mold blocks 3 when the rotary kneading tool 2 is closed.
  • the wedges 12 are infed perpendicularly to the plane of the drawing in FIG.
  • One of the four structurally identical mold jaws 3 of the rotary kneading tool 2 according to FIGS. 1 and 2 is shown in detail in FIG.
  • the mold jaw 3 has a jaw base body 13 and a mold body 14 that is separate from the jaw base body 13 in terms of components.
  • the jaw base body 13 is made of SPM steel
  • the shaped body 14 is made of hard metal.
  • the shaped body 14 is provided on one side of the workpiece with a shaping surface 15 designed for shaping a tube.
  • the mold jaw 3 shown here is designed for feed rotary kneading.
  • the molded body 14 has an inlet side 16 and an outlet side 17 following the inlet side 16 in the longitudinal direction of the molded body 14 .
  • the shaping surface 15 is designed as an inlet cone 18 on the inlet side 16 .
  • a calibration section 19 of the shaping surface 15 follows the inlet cone 18 in the longitudinal direction of the shaped body 14.
  • the shaped body 14 is detachably connected to the jaw base body 13 by means of a fastening screw 20 . Details of the detachable connection of jaw base body 13 and shaped body 14 can be found in FIG.
  • the shaped body 14 is fitted into a receptacle 21 of the jaw base body 13 provided for this purpose.
  • a wall 22 of the receptacle 21 is directly adjacent to the shaped body 14 in FIG. 4 on two long sides and on the right transverse side of the shaped body 14 in FIG. With its long sides, the shaped body 14 is mounted without play on the wall 22 of the receptacle 21 without further ado.
  • a play-free mounting of the shaped body 14 on its right-hand side in Figure 4 and on its left-hand side in Figure 4 is effected by means of a securing element 23 which is located on the left-hand longitudinal end of the shaped body 14 in a gap between the wall 22 of the receptacle 21 on the jaw base body 13 on the one hand and the shaped body 14 is arranged on the other hand.
  • the securing element 23 is penetrated by the fastening screw 20 along a thread axis 25 of the fastening screw 20 running in the transverse direction of a base 24 of the receptacle 21 .
  • the fastening screw 20 engages over the securing element 23 with a screw head 26 perpendicular to the thread axis 25
  • Fastening screw 20 coaxial threaded opening or threaded bore 27 of the back body 13 is screwed.
  • the fuse element 23 and the shaped body 14 lie opposite one another with a surface 28 on the fuse element side and a surface 29 on the shaped body side. In the area of their mutual contact are the fuse element
  • the surface 28 on the fuse element side and the surface 29 on the shaped body run along the thread axis 25 inclined towards the thread axis 25, with both the surface 28 on the fuse element side and the surface 29 on the shaped body approaching the base 24 of the receptacle 21 of the jaw base body 13 towards the thread axis 25 .
  • the shaped body 14 is prestressed by means of the securing element 23 on the side remote from the securing element 23 against the wall 22 of the receptacle 21 of the jaw base body 13 and thereby in the longitudinal direction of the shaped body 14 stored without play on the jaw base body 13.
  • the shaped body 14 is supported without play on the wall 22 of the receptacle 21 via the securing element 23 .
  • the shaped body 14 is pressed by the securing element 23 against the base 24 of the receptacle 21 of the jaw base body 13 .
  • the jaw base body 13 has a hole below the shaped body 14 at a distance from the threaded bore 27
  • the passage opening 30 is used when disassembling the shaped body 14 .
  • the fastening screw 20 has been loosened and the securing element 23 removed, the underside of the shaped body 14 is acted upon by a pin-like tool through the passage opening 30 . Because of When the pin-like tool is applied, the shaped body 14 is lifted out of the receptacle 21 of the jaw base body 13 .
  • the shaped body 14 and the wall 22 of the receptacle 21 of the jaw base body 13 run on the right-hand side of the shaped body 14 in Figure 4, as shown in dashed lines, then the shaped body 14 engages behind an edge of a the base 24 of the receptacle 21 of the jaw body
  • the molded body 14 mounted on the jaw base body 13 is positively locked against lifting off the base 24 of the receptacle 21 of the jaw base body 13, even on its side remote from the securing element 23 secured.
  • the shaped body 14 provided with the second surface 29a on the shaped body side can be releasably connected to the jaw base body 13 in a second orientation relative to the jaw base body 13, in addition to the orientation shown in FIG. With the second orientation is the molding
  • the shaped body 14 rotated by 180° compared to the first orientation shown.
  • the inlet side 16 and the outlet side 17 of the shaped body 14 are interchanged with the different alignments of the shaped body 14 .
  • the shaped body 14 With both orientations relative to the jaw base body 13 , the shaped body 14 can be detachably fixed to the jaw base body 13 by means of the fastening screw 20 and the securing element 23 .
  • a shaped body 14 of a mold jaw 3a is shown with a first ( Figure 5a) and with a second orientation (Figure 5b) relative to a jaw base body 13.
  • a reorientation of the shaped body 14 in relation to the jaw base body 13 is carried out, for example, in order to optimize the transmission of the forces on the shaped jaw 3a, which act on a shaping surface 15 of the shaped body 14 during workpiece processing and which are transferred from the shaped jaw 14 to the jaw base body 13 are.
  • the mold jaw 3a can be used instead of the one shown in Figures 3 and 4 shown molding jaw 3 are installed on the kneading mechanism 1 according to Figures 1 and 2.
  • the detachable connection of the shaped body 14 to the jaw base body 13 is produced in the same way as the detachable connection of the shaped body 14 to the jaw base body 13 in Figures 3 and 4 in the first orientation of the shaped body 14 shown in Figure 5a.
  • connection established in FIG. 5a between the shaped body 14 and the jaw base body 13 is released and the shaped body 14 is rotated by 180° relative to the orientation according to FIG. 5a and thereby oriented relative to the jaw base body 13 as shown in FIG. 5b.
  • the shaped body 14 On that side of the receptacle 21 on which the securing element 23 was arranged when the shaped body 14 was first aligned, the shaped body 14 is now placed against the wall 22 of the receptacle 21 of the jaw base body 13 .
  • the securing element for the second alignment in this case the securing element 23 already provided in FIG the fastening screw 20, which is also used as the fastening screw for the second alignment, is screwed to the jaw base body 13.
  • the fastening screw 20 is screwed into a threaded opening 27a opening into the base 24 of the receptacle 21 of the jaw base body 13 for the second alignment.
  • the threaded hole 27a for the second orientation of the molded body 14 is spaced from the threaded hole 27 for the first orientation of the molded body 14 in the longitudinal direction thereof.
  • the securing element 23 is supported with the surface 28 on the securing element side on the surface 29 of the shaped body 14 on the shaped body.
  • the fuse element 23 is the Shaped body 14 on the left-hand side of shaped body 14 in FIG.
  • the passage openings 30a, 30b are provided with a thread on the opening wall.
  • a screw can therefore be turned from the outside through the passage openings 30a, 30b until the leading end of the screw acts on the underside of the shaped body 14 to be dismantled.
  • a large amount of loosening force can be exerted on the underside of the shaped body 14.
  • FIG. 6 shows a mold jaw 3b, which is also designed for installation on the kneading mechanism 1 shown in FIGS.
  • a molded body 14 of the mold jaw 3b is detachably connected on its left side in Figure 6 to a jaw base body 13 of the mold jaw 3b in the same way as the mold jaw 14 to the jaw base body 13 in Figures 3 and 4.
  • a further securing element 43 is provided on the right-hand side of the shaped body 14 in Figure 6, by means of which the shaped body 14 is fastened to the wall 22 and to the base 24 of the receptacle 21 of the Back body 13 is supported.
  • the further securing element 43 is on the side of the shaped body 14 remote from the securing element 23 in a gap between the wall 22 of the Receptacle 21 of the jaw base body 13 on the one hand and the shaped body 14 on the other hand and mounted on the one hand on the wall 22 of the receptacle 21 of the jaw base body 13 and on the other hand on the shaped body 14.
  • a further fastening screw 40 is provided in addition to the fastening screw 20 for the detachable connection of the shaped body 14 to the jaw base body 13 .
  • the further fastening screw 40 passes through the further securing element 43 along a further threaded axis 45 of the further fastening screw 40 running in the transverse direction of the base 24 of the receptacle 21 of the jaw base body 13.
  • the further fastening screw 40 overlaps the further securing element 43 with a further screw head 46 in the transverse direction of the further threaded axis 45.
  • the further fastening screw 40 is along the further threaded axis 45 into a further threaded opening 47 which opens into the base 24 of the receptacle 21 and is coaxial with the further fastening screw 40 of the jaw body 13 screwed.
  • the further securing element 43 is supported with a further surface 48 on the securing element side on a further surface 49 of the shaped body 14 on the side of the shaped body.
  • the further surface 48 on the fuse element side and the further surface 49 on the shaped body side run along the further thread axis 45 and lie opposite one another perpendicularly to the further thread axis 45 .
  • Both the further surface 48 on the fuse element side and the further surface 49 on the shaped body side are designed in the manner of a wedge surface and are inclined relative to the further thread axis 45 . Both wedge surfaces approach the base 24 of the receptacle 21 towards the further thread axis 45 .
  • the shaped body 14 of the shaped jaw 3b can also be attached to the jaw base body 13 with two different orientations relative to the jaw base body 13, with the shaped body 14 having the second orientation being rotated by 180° relative to the first orientation.
  • both the surface 29 on the molded body side and the further surface 49 on the molded body side are designed to interact with the securing element 23 and the further securing element 43 .

Landscapes

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Eine Formbacke (3) eines Rundknetwerkzeugs zum Umformen eines plastisch verformbaren, vorzugsweise metallischen, Werkstücks weist einen Backengrundkörper (13) sowie einen von dem Backengrundkörper (13) bauteilmäßig getrennten und an dem Backengrundkörper (13) gelagerten, vorzugsweise mit dem Backengrundkörper (13) verbundenen, Formkörper (14) auf. Der Formkörper (14) wird an einer Werkstückseite durch eine zur Umformung eines Werkstücks ausgebildeten formgebenden Fläche (15) begrenzt. Ein Rundknetwerkzeug weist wenigstens eine Formbacke (3) der vorgenannten Art auf.

Description

Anmelder:
FELSS Systems GmbH
Dieselstrasse 2
75203 Königsbach-Stein
Deutschland
Vertreter:
KOHLER. SCHMID MÖBUS
Patentanwälte
Partnerschaftsgesellschaft mbH
Gropiusplatz 10
70563 Stuttgart
DEUTSCHLAND
Formbacke eines Rundknetwerkzeuqs zum Umformen eines plastisch verformbaren Werkstücks sowie Rundknetwerkzeua mit wenigstens einer Formbacke Die Erfindung betrifft eine Formbacke eines Rundknetwerkzeugs zum Umformen eines plastisch verformbaren, vorzugsweise metallischen, Werkstücks,
• mit einem Backengrundkörper sowie
• mit einer die Formbacke an einer Werkstückseite der Formbacke begrenzenden und zur Umformung eines Werkstücks ausgebildeten formgebenden Flä- ehe.
Die Erfindung betrifft außerdem ein Rundknetwerkzeug mit Formbacken der vorgenannten Art.
Gemäß DIN 8583 handelt es sich beim Rundkneten um ein Verfahren des Druckumformens, im Einzelnen des Freiformens. Ein Rundknetwerkzeug weist Formba- cken auf, die an einander gegenüberliegenden Seiten eines umzuformenden
Werkstücks angeordnet sind und die zur Umformung des Werkstücks mit gegeneinander gerichteten Bewegungen in radialer Richtung der Werkstückachse bewegt werden. Dabei beaufschlagen die Formbacken das Werkstück mit formge-
FELSS Systems GmbH SP13541PCT benden Flächen, deren Geometrie auf die zu fertigende Werkstückgeometrie abgestimmt ist und an denen die erforderlichen Umformkräfte in das Werkstück eingeleitet werden. Bei ihren Bewegungen in radialer Richtung der Werkstückachse sind die Formbacken in schlitzförmigen Aussparungen einer Welle eines mit dem Rundknetwerkzeug versehenen Knetwerks geführt. An der von dem Werkstück abliegenden Seite der Formbacken befinden sich Ausgleichsplatten o- der relativ zu den Formbacken bewegliche Keile, mittels derer die Formbacken in radialer Richtung der Werkstückachse zugestellt werden können.
Gattungsgemäßer Stand der Technik ist offenbart in DE 20 2009 003 703 Ul. Dieses Dokument betrifft ein Rundknetwerkzeug mit Formbacken, die einen Grundkörper und eine mit dem Grundkörper einteilig und materialeinheitlich ausgeführte formgebende Fläche zur Beaufschlagung eines umzuformenden Werkstücks aufweisen.
Aufgrund der einteiligen und materialeinheitlichen Ausführung weisen die vorbekannten Formbacken in ihrer Gesamtheit hochwertige Materialeigenschaften auf, die insbesondere für eine funktionssichere Einleitung der aufzubringenden Umformkräfte in das zu bearbeitende Werkstück erforderlich sind. In entsprechenden Anwendungsfällen sind die vorbekannten Formbacken aus Hartmetall gefertigt. Aufgrund ihrer durchgängig hochwertigen Materialeigenschaften sind die vorbekannten Formbacken verhältnismäßig kostspielig. Außerdem sind die Materialeigenschaften der Formbacken vorrangig auf deren Umformfunktion abgestimmt. Etwa eine entsprechend bemessene Härte der vorbekannten Formbacken ist aber insofern von Nachteil, als sie einen verhältnismäßig starken Verschleiß bei Relativbewegungen der Formbacken und damit in Kontakt befindlicher Bauteile, insbesondere an Keilen zur radialen Verstellung der Formbacken, verursacht.
Die vorstehenden Nachteile zu vermeiden, ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung.
Erfindungsgemäß gelöst wird diese Aufgabe durch die Formbacke gemäß Patentanspruch 1 und durch das Rundknetwerkzeug gemäß Patentanspruch 15. Im Falle der Erfindung ist die formgebende Fläche der Formbacke an einem von dem Backengrundkörper der Formbacke baulich getrennten Form körper vorgesehen. Infolge der baulichen Trennung können der Backengrundkörper und der Formkörper der Formbacke unabhängig voneinander konfiguriert werden. Insbesondere besteht die Möglichkeit, den Backengrundkörper und den Formkörper aus unterschiedlichen Werkstoffen zu fertigen. Als Werkstoff für den Formkörper wird Hartmetall bevorzugt, während für den Backengrundkörper ein weniger abrasiver und/oder ein geringerwertiger und folglich kostengünstigerer Werkstoff wie etwa gehärteter Stahl oder pulvermetallurgischer SPM Stahl in Frage kommt.
Besondere Ausführungsarten der Formbacke gemäß Patentanspruch 1 und des Rundknetwerkzeugs gemäß Patentanspruch 15 ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen 2 bis 14.
Im Falle der Erfindungsbauart gemäß Patentanspruch 2 ist der Formkörper in eine hierfür vorgesehene Aufnahme des Backengrundkörpers eingepasst und dadurch gegenüber dem Backengrundkörper definiert und vorzugsweise spielfrei positioniert.
Die Einpassung des Formkörpers in den Backengrundkörper kann eine spielfreie Lagerung des Formkörpers an dem Backengrundkörper allseitig oder nur in einzelnen Richtungen bewirken.
Zur Fixierung des Formkörpers an dem Backengrundkörper dient in weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wenigstens ein Sicherungselement, das einerseits an der Außenseite des Formkörpers anliegt und andererseits mit dem Backengrundkörper verbunden ist (Patentanspruch 3). Infolge der Lagerung an der Außenseite des Formkörpers bedarf es zu dessen Fixierung keiner aufwändigen Bearbeitung des Formkörpers. Insbesondere müssen in den Formkörper keine Befestigungsbohrungen eingebracht werden, deren Herstellung sich aufgrund der Härte des Formkörperwerkstoffs aufwändig gestalten würde.
Patentanspruch 4 betrifft eine erfindungsgemäß bevorzugte Anordnung des zur Fixierung des Formkörpers an dem Backengrundkörper dienenden Sicherungsele- merits. Aufgrund der Anordnung in einem Spalt zwischen einer Wand der Aufnahme des Backengrundkörpers einerseits und dem Formkörper andererseits bildet das Sicherungselement an der Werkstückseite der Formbacke keine Störkontur aus, die eine Werkstückbearbeitung behindern könnte. Für eine spielfreie Lagerung des Formkörpers an dem Backengrundkörper kann zusätzlich zu dem Sicherungselement eine entsprechende Einpassung des Formkörpers in den Backengrundkörper sorgen. Denkbar ist beispielsweise, dass das oder die Sicherungselemente eine spielfreie Lagerung des Formkörpers in dessen Längsrichtung und senkrecht zu dem Grund der Aufnahme bewirken und dass die Einpassung des Formkörpers in den Backengrundkörper zur spielfreien Lagerung des Formkörpers in dessen Querrichtung parallel zu dem Grund der Aufnahme vorgesehen ist.
Grundsätzlich kann der Formkörper der erfindungsgemäßen Formbacke mit dem Backengrundkörper fest verbunden sein. Erfindungsgemäß bevorzugt wird eine lösbare Verbindung des Formkörpers mit dem Backengrundkörper (Patentanspruch 5). Aufgrund dieses Erfindungsmerkmals besteht beispielsweise die Möglichkeit, einen verschlissenen Formkörper mit geringem Aufwand gegen einen neuen Formkörper auszuwechseln. Außerdem lassen sich bei wechselnden Bearbeitungsaufgaben auf einfache Weise an ein und demselben Backengrundkörper Formkörper mit unterschiedlichen Geometrien der formgebenden Fläche anbringen.
Zur lösbaren Verbindung des Formkörpers mit dem Backengrundkörper dient im Falle der Erfindungsbauart gemäß Patentanspruch 6 eine das Sicherungselement durchsetzende Befestigungsschraube, die in den Grund der für den Formkörper vorgesehenen Aufnahme des Backengrundkörpers eingeschraubt ist. Mittels der Befestigungsschraube wird das Sicherungselement in einer Position fixiert, in welcher das Sicherungselement dem Formkörper seitlich gegenüberliegt. Infolge einer keilartigen Ausbildung des Sicherungselements und/oder des Formkörpers an den einander zugewandten Flächen bewirkt das Sicherungselement zum einen an der von dem Sicherungselement abliegenden Seite des Formkörpers eine Anlage, insbesondere eine Abstützung, des Formkörpers an der Wand der Aufnahme des Backengrundkörpers und somit eine senkrecht zu der Gewindeachse der Befestigungsschraube spielfreie Lagerung des Formkörpers an der Wand der Aufnahme des Backengrundkörpers. Zum anderen verhindert die Befestigungsschraube im Zusammenwirken mit dem Sicherungselement ein Abheben des Formkörpers von dem Grund der Aufnahme des Backengrundkörpers.
Zur Fixierung des Formkörpers wird das Sicherungselement durch Einschrauben der Befestigungsschraube in die Gewindeöffnung des Backengrundkörpers relativ zu dem Formkörper längs der Gewindeachse mit einer Zustellbewegung in Richtung auf den Grund der Aufnahme des Backengrundkörpers bewegt. Aufgrund der Zustellbewegung des Sicherungselements und der keilförmigen Ausbildung des Formkörpers und/oder des Sicherungselements wird der Formkörper dabei mittels des Sicherungselements an der von dem Sicherungselement abliegenden Seite an die Wand der Aufnahme des Backengrundkörpers spielfrei angelegt, vorzugsweise gegen die Wand der Aufnahme des Backengrundkörpers vorgespannt.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist ausweislich Patentanspruch 7 vorgesehen, dass der Formkörper an der von dem Sicherungselement abliegenden Seite des Formkörpers einen Rand einer Öffnung der Aufnahme des Backengrundkörpers parallel zu dem Grund der Aufnahme hintergreift. Aufgrund dieses Erfindungsmerkmals ist der an dem Backengrundkörper montierte Formkörper auch an seiner von dem Sicherungselement abliegenden Seite formschlüssig gegen ein Abheben von dem Grund der Aufnahme des Backengrundkörpers gesichert. In bevorzugter Weiterbildung der Erfindung weist das den Rand der Öffnung der Aufnahme des Backengrundkörpers hintergreifende Ende des Formkörpers eine Begrenzungsfläche auf, die gegen den Grund der Aufnahme geneigt verläuft und der eine gleichsinnig geneigte Schrägfläche des Backengrundkörpers gegenüberliegt. An den einander gegenüberliegenden Schrägflächen kann der Formkörper gegen den Backengrundkörper vorgespannt sein.
Die erfindungsgemäße Formbacke gemäß Patentanspruch 8 kann flexibel für unterschiedliche Anwendungsfälle konfiguriert werden. Die erfindungsgemäß bestehende Möglichkeit zur Umorientierung des Formkörpers gegenüber dem Backengrundkörper kann beispielsweise zur Optimierung der Übertragung der Kräfte ge- nutzt werden, die an der formgebenden Fläche des Formkörpers bei der Werkstückbearbeitung anwendungsbezogen wirken und die von der Formbacke in den Backengrundkörper abzutragen sind. Bevorzugtermaßen ist der Formkörper bei seiner zweiten Ausrichtung gegenüber seiner ersten Ausrichtung um 180° um eine Achse gedreht, die senkrecht zu dem Grund der für den Formkörper vorgesehenen Aufnahme an dem Backengrundkörper verläuft
Zur Fixierung des Formkörpers mit zwei unterschiedlichen Ausrichtungen gegenüber dem Backengrundkörper bestehen erfindungsgemäß mehrere Möglichkeiten.
Im Falle der Erfindungsbauart gemäß Patentanspruch 9 wird der Formkörper mit der ersten Ausrichtung wie zu Patentanspruch 6 beschrieben an dem Backengrundkörper angebracht. Zur Umorientierung des Formkörpers wird diese Verbindung zwischen dem Formkörper und dem Backengrundkörper gelöst und der Formkörper wird gegenüber der ersten Ausrichtung vorzugsweise um 180° gedreht. An derjenigen Seite der Aufnahme des Backengrundkörpers, an welcher bei der ersten Ausrichtung des Formkörpers das Sicherungselement für die erste Ausrichtung angeordnet war, wird der Formkörper nun an die Wand der Aufnahme des Backengrundkörpers angelegt. An der gegenüberliegenden Seite der Aufnahme des Backengrundkörpers ist in einem Spalt zwischen dem um 180° gedrehten Formkörper und der Wand der Aufnahme das Sicherungselement für die zweite Ausrichtung angeordnet und mittels der Befestigungsschraube für die zweite Ausrichtung mit dem Backengrundkörper verschraubt. Die Befestigungsschraube für die zweite Ausrichtung ist zu diesem Zweck in eine in den Grund der Aufnahme des Backengrundkörpers mündende Gewindeöffnung für die zweite Ausrichtung eingedreht. Die Gewindeöffnung für die zweite Ausrichtung des Formkörpers ist von der Gewindeöffnung für die erste Ausrichtung des Formkörpers in Längsrichtung des Formkörpers beabstandet.
Bevorzugtermaßen wird der Formkörper mit der zweiten Ausrichtung gegenüber dem Backengrundkörper mit Hilfe des gleichen Sicherungselements und/oder mit Hilfe der gleichen Befestigungsschraube an dem Backengrundkörper befestigt wie mit der ersten Ausrichtung (Patentanspruch 10). Abweichend von der Erfindungsbauart gemäß Patentanspruch 9 wird im Falle der Erfindungsbauart gemäß Patentanspruch 11 zur Fixierung des Formkörpers mit der zweiten Ausrichtung dieselbe Gewindeöffnung an dem Grund des Backengrundkörpers genutzt wie zur Fixierung des Formkörpers mit der ersten Ausrichtung. In beiden Einbaulagen an dem Backengrundkörper wird der Formkörper wie zu Patentanspruch 6 beschrieben fixiert. Je nach Orientierung des Formkörpers wirkt das Sicherungselement mit der ersten oder mit der zweiten formkörperseitigen Fläche zusammen.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung werden zur Verbindung des Formkörpers mit dem Backengrundkörper zwei Sicherungselemente verwendet, die an den beiden Längsenden des Formkörpers jeweils in einem Spalt zwischen dem Formkörper und der Wand der Aufnahme des Backengrundkörpers angeordnet sind (Patentanspruch 12). An jeder der beiden Befestigungsstellen ist der Formkörper in der zu Patentanspruch 6 beschriebenen Weise lösbar mit dem Backengrundkörper verbunden.
Eine Montage des Formkörpers mit zwei unterschiedlichen Ausrichtungen gegenüber dem Backengrundkörper im Sinne von Patentanspruch 8 wird in bevorzugter Ausgestaltung der Formbacke gemäß Patentanspruch 12 dadurch ermöglicht, dass sowohl die formkörperseitige Fläche als auch die weitere formkörperseitige Fläche zum Zusammenwirken mit dem ersten Sicherungselement und dem weiteren Sicherungselement ausgebildet ist (Patentanspruch 13).
Zur Vereinfachung der Demontage des Formkörpers ist der Backengrundkörper der Erfindungsbauart gemäß Patentanspruch 14 mit einer Durchtrittsöffnung versehen, die unter dem Formkörper in den Grund der Aufnahme des Backengrundkörpers mündet. Bei Bedarf kann der Formkörper mittels eines entsprechend ausgebildeten stiftartigen Werkzeugs durch die Durchtrittsöffnung hindurch an seiner Unterseite beaufschlagt und dadurch aus der Aufnahme des Backengrundkörpers ausgehoben werden.
In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist die Durchtrittsöffnung an dem Backengrundkörper mit einem Gewinde versehen. Durch die sich damit ergebende Gewindeöffnung kann zum Lösen der Formbacke eine Schraube gedreht und dadurch auf die Unterseite der Formbacke eine betragsmäßig große Lösekraft ausgeübt werden.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand beispielhafter schematischer Darstellungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 ein Knetwerk einer Rundknetmaschine zum Umformen von plastisch verformbaren metallischen Werkstücken mit einem Rundknetwerkzeug,
Figur 2 eine Schnittdarstellung des Knetwerks gemäß Figur 1 mit der Schnittebene II-II in Figur 1,
Figur 3 eine perspektivische Darstellung einer Formbacke erster Bauart des Rundknetwerkzeugs gemäß den Figuren 1 und 2,
Figur 4 eine Schnittdarstellung der Formbacke gemäß Figur 3 mit einer in Figur 3 angedeuteten Schnittebene IV,
Figuren Schnittdarstellungen einer Formbacke zweiter Bauart des Rund-
Sa, 5b knetwerkzeugs gemäß den Figuren 1 und 2 mit einer ersten und einer zweiten Ausrichtung eines Formkörpers der Formbacke gegenüber einem Backengrundkörper der Formbacke und
Figur 6 eine Schnittdarstellung einer Formbacke dritter Bauart des Rundknetwerkzeugs gemäß den Figuren 1 und 2. Gemäß den Figuren 1 und 2 weist ein Knetwerk 1 einer Rundknetmaschine zum Umformen von plastisch verformbaren metallischen Rohren ein Rundknetwerkzeug 2 mit insgesamt vier Formbacken 3 auf. Ein umzuformendes Rohr ist in den Figuren 1 und 2 mit einer Rohrachse 4 angedeutet.
Die Formbacken 3 liegen einander paarweise gegenüber. Zur Umformung eines Rohrs werden die Formbacken 3 jedes der Formbackenpaare in radialer Richtung der Rohrachse 4 gegeneinander bewegt. Bei ihren Bewegungen in radialer Richtung der Rohrachse 4 sind die Formbacken 3 in Führungsschlitzen 5 einer Backenführung geführt, die an einem Ende einer Welle 6 des Knetwerks 1 vorgesehen ist.
In gewohnter Weise wird die Umformbewegung der Formbacken 3 in Richtung auf ein umzuformendes Werkstück durch eine um die Rohrachse 4 ausgeführte Relativbewegung der Welle 6 und eines die Welle 6 umgebenden Rollenkäfigs 7 erzeugt. Der Rollenkäfig 7 wird von einem Verschleißring 8 umschlossen.
Der Antrieb der Formbacken 3 in Richtung auf die Rohrachse 4 erfolgt über Stößel 9, die gleichfalls in den Führungsschlitzen 5 der Welle 6 in radialer Richtung der Rohrachse 4 beweglich geführt sind. An der von den Formbacken 3 abliegenden Seite sind die Stößel 9 mit einem Stößelkopf 10 versehen, der an der von den Formbacken 3 weg weisenden Seite kurvenförmig verläuft.
Infolge der Relativ-Drehbewegung der Welle 6 und des Rollenkäfigs 7 des Knetwerks 1 kommt der Stößelkopf 10 der Stößel 9 mit seinem höchsten Punkt abwechselnd direkt unter einer Rolle 11 des Rollenkäfigs 7 und zwischen zwei Rollen 11 des Rollenkäfigs 7 zu liegen. Sind die Stößelköpfe 10 der Stößel 9 mit ihrem höchsten Punkt direkt unter einer Rolle 11 angeordnet, so ist das Rundknetwerkzeug 2 geschlossen. Befinden sich die Stößelköpfe 10 der Stößel 9 zwischen zwei Rollen 11, so ist das Rundknetwerkzeug 2 geöffnet.
Die Bewegungen der Formbacken 3 aus dem geöffneten in den geschlossenen Zustand werden gegen die Wirkung einer Rückstellkraft ausgeführt, aufgrund derer sich die Formbacken 3 selbsttätig aus dem geschlossenen zurück in den geöffneten Zustand bewegen.
Zur Einstellung der Hublage der Formbacken 3 bei geschlossenem Rundknetwerkzug 2 dienen Keile 12, die zwischen jeder der Formbacken 3 und dem zugehörigen Stößel 9 angeordnet sind. Zur Veränderung der Endposition der Formbacken 3 in radialer Richtung der Rohrachse 4 werden die Keile 12 senkrecht zu der Zeichenebene von Figur 1 relativ zu den Formbacken 3 und den Stößeln 9 zugestellt. Eine der vier baugleichen Formbacken 3 des Rundknetwerkzeugs 2 gemäß den Figuren 1 und 2 ist in Figur 3 im Einzelnen dargestellt. Die Formbacke 3 weist einen Backengrundkörper 13 und einen von dem Backengrundkörper 13 bauteilmäßig getrennten Formkörper 14 auf. Der Backengrundkörper 13 besteht in dem gezeigten Beispielsfall aus SPM Stahl, der Formkörper 14 aus Hartmetall.
Der Formkörper 14 ist an einer Werkstückseite mit einer zur Umformung eines Rohrs ausgebildeten formgebenden Fläche 15 versehen.
Die hier dargestellte Formbacke 3 ist zum Vorschubrundkneten ausgelegt. Der Formkörper 14 weist eine Einlaufseite 16 sowie eine in Längsrichtung des Formkörpers 14 auf die Einlaufseite 16 folgende Auslaufseite 17 auf. An der Einlaufseite 16 ist die formgebende Fläche 15 als Einlaufkonus 18 ausgebildet. Auf den Einlaufkonus 18 folgt in Längsrichtung des Formkörpers 14 eine Kalibrierstrecke 19 der formgebenden Fläche 15.
Mit dem Backengrundkörper 13 ist der Formkörper 14 mittels einer Befestigungsschraube 20 lösbar verbunden. Einzelheiten der lösbaren Verbindung von Backengrundkörper 13 und Formkörper 14 sind Figur 4 zu entnehmen.
Ausweislich Figur 4 ist der Formkörper 14 in eine hierfür vorgesehene Aufnahme 21 des Backengrundkörpers 13 eingepasst. Eine Wand 22 der Aufnahme 21 ist dem Formkörper 14 in Figur 4 an zwei Längsseiten und an der in Figur 4 rechten Querseite des Formkörpers 14 unmittelbar benachbart. Mit seinen Längsseiten ist der Formkörper 14 an der Wand 22 der Aufnahme 21 ohne weiteres spielfrei gelagert. Eine spielfreie Lagerung des Formkörpers 14 an seiner in Figur 4 rechten und an seiner in Figur 4 linken Querseite wird mittels eines Sicherungselements 23 bewirkt, das an dem linken Längsende des Formkörpers 14 in einem Spalt zwischen der Wand 22 der Aufnahme 21 an dem Backengrundkörper 13 einerseits und dem Formkörper 14 andererseits angeordnet ist.
Das Sicherungselement 23 wird längs einer in Querrichtung eines Grunds 24 der Aufnahme 21 verlaufenden Gewindeachse 25 der Befestigungsschraube 20 von der Befestigungsschraube 20 durchsetzt. An der von dem Grund 24 der Auf- nähme 21 abliegenden Seite des Sicherungselements 23 übergreift die Befestigungsschraube 20 das Sicherungselement 23 mit einem Sch rauben köpf 26 senkrecht zu der Gewindeachse 25. Mit ihrem gegenüberliegenden Ende ist die Befestigungsschraube 20 in eine in den Grund 24 der Aufnahme 21 des Backengrundkörpers 13 mündende und mit der Befestigungsschraube 20 koaxiale Gewindeöffnung bzw. Gewindebohrung 27 des Backengrundkörpers 13 eingeschraubt.
Das Sicherungselement 23 und der Formkörper 14 liegen mit einer sicherungselementseitigen Fläche 28 und einer formkörperseitigen Fläche 29 einander gegenüber. Im Bereich ihres gegenseitigen Kontakts sind das Sicherungselement
23 und der Formkörper 14 keilartig ausgebildet. Dementsprechend verlaufen die sicherungselementseitige Fläche 28 und die formkörperseitige Fläche 29 längs der Gewindeachse 25 gegen die Gewindeachse 25 geneigt, wobei sich sowohl die sicherungselementseitige Fläche 28 als auch die formkörperseitige Fläche 29 zu dem Grund 24 der Aufnahme 21 des Backengrundkörpers 13 hin an die Gewindeachse 25 annähern.
Aufgrund der keilartigen Geometrie des Sicherungselements 23 und des Formkörpers 14 im Bereich ihres gegenseitigen Kontakts wird der Formkörper 14 mittels des Sicherungselements 23 an der von dem Sicherungselement 23 abliegenden Seite gegen die Wand 22 der Aufnahme 21 des Backengrundkörpers 13 vorgespannt und dadurch in Längsrichtung des Formkörpers 14 spielfrei an dem Backengrundkörper 13 gelagert. In Gegenrichtung ist der Formkörper 14 über das Sicherungselement 23 spielfrei an der Wand 22 der Aufnahme 21 abgestützt. Gleichzeitig wird der Formkörper 14 durch das Sicherungselement 23 gegen den Grund 24 der Aufnahme 21 des Backengrundkörpers 13 gedrückt.
Wie in Figur 4 ebenfalls zu erkennen ist, weist der Backengrundkörper 13 mit Abstand von der Gewindebohrung 27 eine unter dem Formkörper 14 in den Grund
24 der Aufnahme 21 des Backengrundkörpers 13 mündende Durchtrittsöffnung 30 auf. Die Durchtrittsöffnung 30 wird bei der Demontage des Formkörpers 14 genutzt. Nach dem Lösen der Befestigungsschraube 20 und dem Entfernen des Sicherungselements 23 wird die Unterseite des Formkörpers 14 durch die Durchtrittsöffnung 30 hindurch mit einem stiftartigen Werkzeug beaufschlagt. Aufgrund der Beaufschlagung durch das stiftartige Werkzeug wird der Formkörper 14 aus der Aufnahme 21 des Backengrundkörpers 13 ausgehoben.
Verlaufen der Formkörper 14 und die Wand 22 der Aufnahme 21 des Backengrundkörpers 13 an der in Figur 4 rechten Seite des Formkörpers 14 wie gestrichelt dargestellt, so hintergreift der Formkörper 14 an seiner von dem Sicherungselement 23 abliegenden Seite mit einer zweiten formkörperseitigen Fläche 29a einen Rand einer dem Grund 24 der Aufnahme 21 des Backengrundkörpers
13 gegenüberliegenden Öffnung der Aufnahme 21 parallel zu dem Grund 24 der Aufnahme 21. Auf diese Weise ist der an dem Backengrundkörper 13 montierte Formkörper 14 auch an seiner von dem Sicherungselement 23 abliegenden Seite formschlüssig gegen ein Abheben von dem Grund 24 der Aufnahme 21 des Backengrundkörpers 13 gesichert.
Außerdem lässt sich der mit der zweiten formkörperseitigen Fläche 29a versehene Formkörper 14 außer mit der in Figur 4 gezeigten Ausrichtung mit einer zweiten Ausrichtung gegenüber dem Backengrundkörper 13 mit dem Backengrundkörper 13 lösbar verbinden. Mit der zweiten Ausrichtung ist der Formkörper
14 gegenüber der gezeigten ersten Ausrichtung um 180° gedreht. Die Einlaufseite 16 und die Auslaufseite 17 des Formkörpers 14 sind bei den unterschiedlichen Ausrichtungen des Formkörpers 14 gegeneinander vertauscht. Mit beiden Ausrichtungen gegenüber dem Backengrundkörper 13 kann der Formkörper 14 mittels der Befestigungsschraube 20 und des Sicherungselements 23 an dem Backengrundkörper 13 lösbar fixiert werden.
In den Figuren 5a und 5b ist ein Formkörper 14 einer Formbacke 3a mit einer ersten (Figur 5a) und mit einer zweiten Ausrichtung (Figur 5b) gegenüber einem Backengrundkörper 13 dargestellt. Eine Umorientierung des Formkörpers 14 gegenüber dem Backengrundkörper 13 wird beispielsweise vorgenommen, um an der Formbacke 3a die Übertragung der Kräfte zu optimieren, die an einer formgebenden Fläche 15 des Formkörpers 14 bei der Werkstückbearbeitung anwendungsbezogen wirken und die von der Formbacke 14 in den Backengrundkörper 13 abzutragen sind. Die Formbacke 3a kann anstelle der in den Figuren 3 und 4 gezeigten Formbacke 3 an dem Knetwerk 1 gemäß den Figuren 1 und 2 eingebaut werden.
Für einander entsprechende Details werden in den Figuren 3, 4 einerseits und in den Figuren 5a, 5b andererseits die gleichen Bezugszeichen verwendet.
Die lösbare Verbindung des Formkörpers 14 mit dem Backengrundkörper 13 ist bei der in Figur 5a dargestellten ersten Ausrichtung des Formkörpers 14 in gleicher Weise hergestellt wie die lösbare Verbindung des Formkörpers 14 mit dem Backengrundkörper 13 in den Figuren 3 und 4.
Bei Bedarf wird die in Figur 5a hergestellte Verbindung zwischen dem Formkörper 14 und dem Backengrundkörper 13 gelöst und der Formkörper 14 wird gegenüber der Ausrichtung gemäß Figur 5a um 180° gedreht und dadurch gegenüber dem Backengrundkörper 13 wie in Figur 5b gezeigt orientiert.
An derjenigen Seite der Aufnahme 21, an welcher bei der ersten Ausrichtung des Formkörpers 14 das Sicherungselement 23 angeordnet war, ist der Formkörper 14 nun an die Wand 22 der Aufnahme 21 des Backengrundkörpers 13 angelegt. An der gegenüberliegenden Seite der Aufnahme 21 wird in einem Spalt zwischen dem um 180° gedrehten Formkörper 14 und der Wand 22 der Aufnahme 21 des Backengrundkörpers 13 das Sicherungselement für die zweite Ausrichtung, vorliegend das auch bereits in Figur 5a vorgesehene Sicherungselement 23, angeordnet und mittels der auch als Befestigungsschraube für die zweite Ausrichtung verwendeten Befestigungsschraube 20 mit dem Backengrundkörper 13 verschraubt. Die Befestigungsschraube 20 wird zu diesem Zweck in eine in den Grund 24 der Aufnahme 21 des Backengrundkörpers 13 mündende Gewindeöffnung 27a für die zweite Ausrichtung eingedreht. Die Gewindeöffnung 27a für die zweite Ausrichtung des Formkörpers 14 ist von der Gewindeöffnung 27 für die erste Ausrichtung des Formkörpers 14 in dessen Längsrichtung beabstandet.
Auch bei den Einbauverhältnissen gemäß Figur 5b ist das Sicherungselement 23 mit der sicherungselementseitigen Fläche 28 an der formkörperseitigen Fläche 29 des Formkörpers 14 abgestützt. Mittels des Sicherungselements 23 wird der Formkörper 14 an der in Figur 5b linken Seite des Formkörpers 14 gegen die Wand 22 der Aufnahme 21 des Backengrundkörpers 13 vorgespannt.
Bei der ersten Ausrichtung des Formkörpers 14 gemäß Figur 5a kann die Gewindeöffnung 27a bei der Demontage des Formkörpers 14 genutzt werden und dementsprechend eine unter dem Formkörper 14 mündende Durchtrittsöffnung 30a des Backengrundkörpers 13 ausbilden. Bei der zweiten Ausrichtung des Formkörpers 14 gemäß Figur 5b kommt die Gewindeöffnung 27 als entsprechend nutzbare Durchtrittsöffnung 30b des Backengrundkörpers 13 in Frage.
Abweichend von der Durchtrittsöffnung 30 gemäß Figur 4 sind die Durchtrittsöffnungen 30a, 30b an der Öffnungswand mit einem Gewinde versehen. Zum Lösen des Formkörpers 14 lässt sich deshalb von außen her eine Schraube durch die Durchtrittsöffnungen 30a, 30b hindurch drehen, bis das vorauseilende Ende der Schraube den zu demontierenden Formkörper 14 an seiner Unterseite beaufschlagt. Durch fortgesetztes Eindrehen der Schraube in die Durchtrittsöffnungen 30a, 30b kann auf die Unterseite des Formkörpers 14 eine betragsmäßig große Lösekraft ausgeübt werden.
Figur 6 zeigt eine Formbacke 3b, die ebenfalls zum Einbau an dem in den Figuren 1 und 2 gezeigten Knetwerk 1 ausgebildet ist.
Ein Formkörper 14 der Formbacke 3b ist an seiner in Figur 6 linken Seite mit einem Backengrundkörper 13 der Formbacke 3b in gleicher Weise lösbar verbunden wie die Formbacke 14 mit dem Backengrundkörper 13 in den Figuren 3 und 4.
Zusätzlich zu dem Sicherungselement 23 an der in Figur 6 linken Seite des Formkörpers 14 ist an der in Figur 6 rechten Seite des Formkörpers 14 ein weiteres Sicherungselement 43 vorgesehen, mittels dessen der Formkörper 14 an der Wand 22 und an dem Grund 24 der Aufnahme 21 des Backengrundkörpers 13 abgestützt ist.
Das weitere Sicherungselement 43 ist an der von dem Sicherungselement 23 abliegenden Seite des Formkörpers 14 in einem Spalt zwischen der Wand 22 der Aufnahme 21 des Backengrundkörpers 13 einerseits und dem Formkörper 14 andererseits angeordnet und einerseits an der Wand 22 der Aufnahme 21 des Backengrundkörpers 13 und andererseits an dem Formkörper 14 gelagert.
Zur lösbaren Verbindung des Formkörpers 14 mit dem Backengrundkörper 13 ist zusätzlich zu der Befestigungsschraube 20 eine weitere Befestigungsschraube 40 vorgesehen.
Die weitere Befestigungsschraube 40 durchsetzt das weitere Sicherungselement 43 längs einer in Querrichtung des Grundes 24 der Aufnahme 21 des Backengrundkörpers 13 verlaufenden weiteren Gewindeachse 45 der weiteren Befestigungsschraube 40. An der von dem Grund 24 der Aufnahme 21 abliegenden Seite übergreift die weitere Befestigungsschraube 40 das weitere Sicherungselement 43 mit einem weiteren Schraubenkopf 46 in Querrichtung der weiteren Gewindeachse 45. An dem Grund 24 der Aufnahme 21 ist die weitere Befestigungsschraube 40 längs der weiteren Gewindeachse 45 in eine in den Grund 24 der Aufnahme 21 mündende und mit der weiteren Befestigungsschraube 40 koaxiale weitere Gewindeöffnung 47 des Backengrundkörpers 13 eingeschraubt.
Das weitere Sicherungselement 43 ist mit einer weiteren sicherungselementseitigen Fläche 48 an einer weiteren formkörperseitigen Fläche 49 des Formkörpers 14 abgestützt. Die weitere sicherungselementseitige Fläche 48 und die weitere formkörperseitige Fläche 49 verlaufen längs der weiteren Gewindeachse 45 und liegen einander senkrecht zu der weiteren Gewindeachse 45 gegenüber. Sowohl die weitere sicherungselementseitige Fläche 48 als auch die weitere formkörperseitige Fläche 49 ist nach Art einer Keilfläche ausgebildet und gegen die weitere Gewindeachse 45 geneigt. Beide Keilflächen nähern sich dabei zu dem Grund 24 der Aufnahme 21 hin an die weitere Gewindeachse 45 an.
Auch der Formkörper 14 der Formbacke 3b kann an dem Backengrundkörper 13 mit zwei unterschiedlichen Ausrichtungen gegenüber dem Backengrundkörper 13 angebracht werden, wobei der Formkörper 14 mit der zweiten Ausrichtung gegenüber der ersten Ausrichtung um 180° gedreht ist. Zu diesem Zweck ist sowohl die formkörperseitige Fläche 29 als auch die weitere formkörperseitige Fläche 49 zum Zusammenwirken mit dem Sicherungselement 23 und dem weiteren Sicherungselement 43 ausgebildet.

Claims

Patentansprüche Formbacke eines Rundknetwerkzeugs (2) zum Umformen eines plastisch verformbaren, vorzugsweise metallischen, Werkstücks,
• mit einem Backengrundkörper (13) sowie
• mit einer die Formbacke an einer Werkstückseite der Formbacke begrenzenden und zur Umformung eines Werkstücks ausgebildeten formgebenden Fläche (15), dadurch gekennzeichnet, dass die formgebende Fläche (15) an einem von dem Backengrundkörper (13) bauteilmäßig getrennten und an dem Backengrundkörper (13) gelagerten, vorzugsweise mit dem Backengrundkörper (13) verbundenen, Formkörper (14) vorgesehen ist, wobei die formgebende Fläche (15) den Formkörper (14) an einer Werkstückseite des Formkörpers (14) begrenzt. Formbacke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper (14) in eine für den Formkörper (14) vorgesehene Aufnahme (21) an dem Backengrundkörper (13) eingepasst ist. Formbacke nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper (14) mit dem Backengrundkörper (13) mittels wenigstens eines Sicherungselements (23, 43) verbunden ist, das einerseits an der Außenseite des Formkörpers (14) anliegt und andererseits mit dem Backengrundkörper (13) verbunden ist. Formbacke nach Anspruch 2 und Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
• dass das Sicherungselement (23, 43) in einem Spalt zwischen einer Wand (22) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) einerseits und dem Formkörper (14) andererseits angeordnet und einerseits an der Wand (22) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) und andererseits an dem Formkörper (14) gelagert ist und
• dass der Formkörper (14) mittels des Sicherungselements (23, 43) an die Wand (22) und/oder an einen Grund (24) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) angelegt ist. Formbacke nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper (14) mit dem Backengrundkörper (13) lösbar verbunden ist. Formbacke nach Anspruch 4 und Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper (14) mittels einer Befestigungsschraube (20) mit dem Backengrundkörper (13) lösbar verbunden ist,
• indem die Befestigungsschraube (20) das Sicherungselement (23) längs einer in Querrichtung des Grundes (24) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) verlaufenden Gewindeachse (25) der Befestigungsschraube (20) durchsetzt, wobei die Befestigungsschraube (20) das Sicherungselement (23) an der von dem Grund (24) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) abliegenden Seite mit einem Schraubenkopf (26) in Querrichtung der Gewindeachse (25) übergreift und wobei die Befestigungsschraube (20) an dem Grund (24) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) längs der Gewindeachse (25) in eine in den Grund (24) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) mündende und mit der Befestigungsschraube (20) koaxiale Gewindeöffnung (27) des Backengrundkörpers (13) eingeschraubt ist,
• indem das Sicherungselement (23) mit einer sicherungselementseitigen Fläche (28) an einer formkörperseitigen Fläche (29) des Formkörpers (14) abgestützt ist, wobei die sicherungselementseitige Fläche (28) und die formkörperseitige Fläche (29) längs der Gewindeachse (25) verlaufen und einander senkrecht zu der Gewindeachse (25) gegenüberliegen und wobei von der sicherungselementseitigen Fläche (28) und der formkörperseitigen Fläche (29) wenigstens eine nach Art einer Keilfläche ausgebildet ist, die gegen die Gewindeachse (25) geneigt verläuft, indem sich die Keilfläche zu dem Grund (24) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) hin an die Gewindeachse (25) annähert und
• indem der Formkörper (14) mittels des Sicherungselements (23) an der von dem Sicherungselement (23) abliegenden Seite des Formkörpers (14) - 19 - an die Wand (22) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) angelegt, vorzugsweise gegen die Wand (22) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) vorgespannt ist. Formbacke nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper (14) an der von dem Sicherungselement (23) abliegenden Seite des Formkörpers (14) einen Rand einer dem Grund (24) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) gegenüberliegenden Öffnung der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) parallel zu dem Grund (24) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) hintergreift. ormbacke nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
• dass der Formkörper (14) eine Einlaufseite (16) und eine Auslaufseite (17) für ein Werkstück aufweist, wobei die Auslaufseite (17) des Formkörpers (14) in einer Längsrichtung des Formkörpers (14) auf die Einlaufseite (16) folgt und
• dass der Formkörper (14) wahlweise mit einer ersten Ausrichtung gegenüber dem Backengrundkörper (13) oder mit einer zweiten Ausrichtung gegenüber dem Backengrundkörper (13) mit dem Backengrundkörper (13) lösbar verbindbar ist, wobei die Einlaufseite (16) und die Auslaufseite (17) des Formkörpers (14) bei der ersten Ausrichtung und bei der zweiten Ausrichtung gegeneinander vertauscht sind. Formbacke nach Anspruch 6 und Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
• dass der Formkörper (14) mit der ersten Ausrichtung gegenüber dem Backengrundkörper (13) gemäß Anspruch 6 oder Anspruch 7 mit dem Backengrundkörper (13) lösbar verbunden ist, wobei das Sicherungselement (23) als Sicherungselement für die erste Ausrichtung, der Spalt zur Aufnahme des Sicherungselements (23) als Spalt für die erste Ausrichtung, die Befestigungsschraube (20) als Befestigungsschraube für die erste Ausrichtung und die Gewindeöffnung (27) als Gewindeöffnung für die erste Ausrichtung vorgesehen sind,
• dass eine Befestigungsschraube für die zweite Ausrichtung und eine mit der Befestigungsschraube für die zweite Ausrichtung koaxiale und in den - 20 -
Grund (24) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) mündende Gewindeöffnung (27a) für die zweite Ausrichtung vorgesehen sind, wobei die Mündung der Gewindeöffnung (27a) für die zweite Ausrichtung von der Mündung der Gewindeöffnung (27) für die erste Ausrichtung in Längsrichtung des Formkörpers (14) beabstandet ist und
• dass der Formkörper (14) mit der zweiten Ausrichtung gegenüber dem Backengrundkörper (13) mit dem Backengrundkörper (13) lösbar verbunden ist,
- indem ein Sicherungselement für die zweite Ausrichtung zwischen der Wand (22) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) einerseits und dem Formkörper (14) andererseits in einem Spalt für die zweite Ausrichtung angeordnet ist, welcher dem Spalt für die erste Ausrichtung an dem Formkörper (14) in Längsrichtung des Formkörpers (14) gegenüberliegt,
- indem die Befestigungsschraube für die zweite Ausrichtung das Sicherungselement für die zweite Ausrichtung längs einer in Querrichtung des Grundes (24) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) verlaufenden Gewindeachse der Befestigungsschraube für die zweite Ausrichtung durchsetzt, wobei die Befestigungsschraube für die zweite Ausrichtung das Sicherungselement für die zweite Ausrichtung an der von dem Grund (24) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) abliegenden Seite mit einem Schraubenkopf in Querrichtung der Gewindeachse der Befestigungsschraube für die zweite Ausrichtung übergreift und wobei die Befestigungsschraube für die zweite Ausrichtung an dem Grund (24) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) längs der Gewindeachse der Befestigungsschraube für die zweite Ausrichtung in die an dem Backengrundkörper (13) vorgesehene Gewindeöffnung (27a) für die zweite Ausrichtung eingeschraubt ist,
- indem das Sicherungselement für die zweite Ausrichtung mit einer sicherungselementseitigen Fläche für die zweite Ausrichtung an der formkörperseitigen Fläche (29) des Formkörpers (14) abgestützt ist, wobei die sicherungselementseitige Fläche für die zweite Ausrichtung und die - 21 - formkörperseitige Fläche (29) längs der Gewindeachse der Befestigungsschraube für die zweite Ausrichtung verlaufen und einander senkrecht zu der Gewindeachse der Befestigungsschraube für die zweite Ausrichtung gegenüberliegen und wobei von der sicherungselementseitigen Fläche für die zweite Ausrichtung und der formkörperseitigen Fläche (29) wenigstens eine nach Art einer Keilfläche ausgebildet ist, die gegen die Gewindeachse der Befestigungsschraube für die zweite Ausrichtung geneigt verläuft, indem sich die Keilfläche zu dem Grund der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) hin an die Gewindeachse der Befestigungsschraube für die zweite Ausrichtung annähert und
• indem der Formkörper (14) mittels des Sicherungselements für die zweite Ausrichtung an der von dem Sicherungselement für die zweite Ausrichtung abliegenden Seite des Formkörpers (14) an die Wand (22) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) angelegt, vorzugsweise gegen die Wand (22) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) vorgespannt ist. Formbacke nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Sicherungselement für die zweite Ausrichtung das Sicherungselement (23) für die erste Ausrichtung vorgesehen ist und/oder dass als Befestigungsschraube für die zweite Ausrichtung die Befestigungsschraube (20) für die erste Ausrichtung vorgesehen ist. Formbacke nach Anspruch 6 und Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
• dass die formkörperseitige Fläche (29) des Formkörpers (14) als erste formkörperseitige Fläche (29) vorgesehen ist,
• dass der Formkörper (14) an der der ersten formkörperseitigen Fläche (29) in Längsrichtung des Formkörpers (14) gegenüberliegenden Seite mit einer zweiten formkörperseitigen Fläche (29a) versehen ist und
• dass das Sicherungselement (23) je nach Ausrichtung des Formkörpers (14) gegenüber dem Backengrundkörper (13) mit der sicherungselementseitigen Fläche (28) an der ersten formkörperseitigen Fläche (29) oder an der zweiten formkörperseitigen Fläche (29a) des Formkörpers (14) abgestützt ist, wobei die sicherungselementseitige Fläche (28) einerseits und - 22 - die erste formkörperseitige Fläche (29) oder die zweite formkörperseitige Fläche (29a) andererseits einander senkrecht zu der Gewindeachse (25) gegenüberliegen und wobei von der sicherungselementseitigen Fläche (28) einerseits und der ersten formkörperseitigen Fläche (29) oder der zweiten formkörperseitigen Fläche (29a) andererseits wenigstens eine nach Art einer Keilfläche ausgebildet ist, die längs der Gewindeachse (25) und dabei gegen die Gewindeachse (25) geneigt verläuft, indem sich die Keilfläche zu dem Grund der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) hin an die Gewindeachse (25) annähert. Formbacke nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
• dass zusätzlich zu dem Sicherungselement (23) ein weiteres Sicherungselement (43) vorgesehen ist, mittels dessen der Formkörper (14) an der Wand (22) und/oder an dem Grund (24) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) abgestützt ist,
- wobei das weitere Sicherungselement (43) an der von dem Sicherungselement (23) abliegenden Seite des Formkörpers (14) in einem Spalt zwischen der Wand (22) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) einerseits und dem Formkörper (14) andererseits angeordnet und einerseits an der Wand (22) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) und andererseits an dem Formkörper (14) gelagert ist und
• dass zur lösbaren Verbindung des Formkörpers (14) mit dem Backengrundkörper (13) zusätzlich zu der Befestigungsschraube (20) eine weitere Befestigungsschraube (40) vorgesehen ist,
- wobei die weitere Befestigungsschraube (40) das weitere Sicherungselement (43) längs einer in Querrichtung des Grundes (24) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) verlaufenden weiteren Gewindeachse (45) der weiteren Befestigungsschraube (40) durchsetzt, wobei die weitere Befestigungsschraube (40) das weitere Sicherungselement (43) an der von dem Grund (24) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) abliegenden Seite mit einem weiteren Schraubenkopf (46) in Querrichtung der weiteren Gewindeachse (45) übergreift und wobei die weitere Befestigungsschraube (40) an dem Grund (24) der Aufnahme (21) - 23 - des Backengrundkörpers (13) längs der weiteren Gewindeachse (45) in eine in den Grund (24) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) mündende und mit der weiteren Befestigungsschraube (40) koaxiale weitere Gewindeöffnung (47) des Backengrundkörpers (13) eingeschraubt ist,
- wobei das weitere Sicherungselement (43) mit einer weiteren sicherungselementseitigen Fläche (48) an einer weiteren formkörperseitigen Fläche (49) des Formkörpers (14) abgestützt ist, wobei die weitere sicherungselementseitige Fläche (48) und die weitere formkörperseitige Fläche (49) längs der weiteren Gewindeachse (45) verlaufen und einander senkrecht zu der weiteren Gewindeachse (45) gegenüberliegen und wobei von der weiteren sicherungselementseitigen Fläche (48) und der weiteren formkörperseitigen Fläche (49) wenigstens eine nach Art einer Keilfläche ausgebildet ist, die gegen die weitere Gewindeachse (45) geneigt verläuft, indem sich die Keilfläche zu dem Grund (24) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) hin an die weitere Gewindeachse (45) annähert und
- wobei der Formkörper (14) mittels des weiteren Sicherungselements (43) an der von dem weiteren Sicherungselement (43) abliegenden Seite des Formkörpers (14) über das Sicherungselement (23) an die Wand (22) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) angelegt, vorzugsweise gegen die Wand (22) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) vorgespannt ist. Formbacke nach Anspruch 8 und Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die formkörperseitige Fläche (29) als auch die weitere formkörperseitige Fläche (49) zum Zusammenwirken mit dem Sicherungselement (23) und dem weiteren Sicherungselement (43) ausgebildet ist. Formbacke nach einem der Ansprüche 6, 7 und 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Backengrundkörper (13) mit einer Durchtrittsöffnung (30, 30a, 30b) versehen ist, die unter dem Formkörper (14) in den Grund (24) der Aufnahme (21) des Backengrundkörpers (13) mündet und die vorzugsweise als Gewindeöffnung ausgebildet ist. - 24 - Rundknetwerkzeug zum Umformen eines plastisch verformbaren, vorzugsweise metallischen, Werkstücks, mit Formbacken (3, 3a, 3b), dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der Formbacken (3, 3a, 3b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche ausgebildet ist.
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DE102004014705A1 (de) * 2004-03-25 2005-10-13 Otto Bihler Handels-Beteiligungs-Gmbh Fertigungsverfahren für Sechskantschlüssel mit Kugelkopf aus Sechskantdraht (Spanlos)
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