WO2023053923A1 - ガラス物品の製造装置及びガラス物品の製造方法 - Google Patents

Abstract

ガラス物品の製造装置１は、溶融ガラスＧｍを移送する移送管Ｐ１を備える。移送管Ｐ１は、溶融ガラスＧｍが内部に流れる管状部１４と、管状部１４の外周側に取り付けられる通電加熱用の電極部１５ａ、１６ａとを備える。管状部１４は、管軸Ｚ方向に沿って延びる継ぎ目部１４ａを有する。管状部１４には、環状のリブ部２４が取り付けられる。リブ部２４は、管状部１４の周方向の途中に継ぎ目部２４ａを有する。管状部１４の継ぎ目部１４ａの位置と、リブ部２４の継ぎ目部２４ａの位置とは、管状部１４の周方向で異なる。

Description

ガラス物品の製造装置及びガラス物品の製造方法

　本発明は、溶融ガラスを移送する移送管を備えたガラス物品の製造装置及びガラス物品の製造方法に関する。

　周知のように、ガラス板やガラス管などのガラス物品を製造する際には、溶融炉から成形装置に溶融ガラスを移送することが行われる。この溶融ガラスを移送する経路には、複数の移送管が配設される。

　主たる移送管としては、移送経路の上流側から順に、清澄槽、攪拌槽、冷却パイプなどをそれぞれ構成するものが挙げられる。また、溶融炉と清澄槽との間に介設される上流連結パイプ、清澄槽と攪拌槽との間に介設される中流連結パイプなどをそれぞれ構成する移送管も存在する。

　特許文献１には、移送管（同文献では攪拌槽を構成する移送管）のうちの溶融ガラスが内部に流れる管状部を構成する管素材の周方向両端部を溶接により接合することが開示されている。したがって、同文献の管状部には、管軸方向に延びる継ぎ目部（接合部）が設けられている。

　特許文献２には、移送管における管状部の外周側に、通電加熱用の電極部を取り付けることが開示されている。なお、同文献では、管状部の管軸方向端部に設けられたフランジ部の外周側に電極部が一体に取り付けられている。

　特許文献３には、移送管における管状部の外周側に、フランジ状の補強部材（環状のリブ部）を取り付けることが開示されている。なお、同文献では、環状のリブ部が、管状部の管軸方向における複数箇所にプラズマ溶接により付設されている。

特開２０１４－４７１０２号公報 特開２０２０－２０３８１０号公報 特開２００８－１００８７９号公報

　ところで、特許文献１に開示されたような継ぎ目部を有する管状部に、特許文献２に開示されたような電極部を取り付け、管状部の内部を流れる溶融ガラスを通電加熱する場合には、昇温する過程で管状部に熱応力が発生して管状部が変形しやすくなり、損傷に至る場合がある。特許文献３に開示された構成であれば、管状部の変形が環状のリブ部によって抑制され得るが、以下に示すように未だ解決すべき問題がある。

　すなわち、本発明者は、環状のリブ部を管状部の外周側に取り付ける手法として、リブ部を構成するリブ素材を管状部の外周面に周方向に沿わせた状態で、その素材の両端部を溶接等により接合することを試みた。このようにした場合、リブ部には、周方向の途中に接合部（継ぎ目部）が設けられる。この構成の下で、熱応力によって管状部（その継ぎ目部）に生じ得るき裂等の損傷を回避するには、管状部に対してリブ部をどのように配置すればよいかが問題となる。

　以上の観点から、本発明の課題は、移送管の管状部が継ぎ目部を有し且つリブ部も継ぎ目部を有する場合に、管状部に対してリブ部を適切に配置して、通電加熱がもたらす周方向の熱応力による管状部の損傷を抑制することである。

　上記課題を解決するために創案された本発明の第一の側面は、溶融ガラスを移送する移送管を備えるガラス物品の製造装置であって、前記移送管は、溶融ガラスが内部に流れる管状部と、前記管状部の外周側に取り付けられ且つ前記管状部に電流を流す電極部とを備え、前記管状部は、管軸方向に沿って延びる継ぎ目部を有し、前記管状部には、環状のリブ部が取り付けられ、前記リブ部は、前記管状部の周方向の途中に継ぎ目部を有し、前記管状部の継ぎ目部の位置と前記リブ部の継ぎ目部の位置とが、前記管状部の周方向で異なることに特徴づけられる。

　このような構成によれば、電極部による通電加熱によって管状部に熱応力が発生しても、管状部の継ぎ目部とリブ部の継ぎ目部との位置が周方向で異なっているため、管状部にき裂等の損傷が生じる事態を抑制できる。詳述すると、管状部の継ぎ目部は溶接等による接合部であるため、強度が低い。また、リブ部の継ぎ目部も溶接等による接合部であるため、強度が低い。そのため、この両者の継ぎ目部の位置を周方向で重複させた場合には、熱膨張に対して強度不足になる両者の部位が周方向で重複し、管状部（その継ぎ目部）にき裂等の損傷を生じさせる要因になる。ここでの構成では、両者の継ぎ目部の位置が周方向で異なるため、そのような不具合が生じ難くなり、管状部ひいては移送管の強度を向上させることができる。

　この構成において、前記管状部は、白金または白金合金で形成され、前記リブ部は、強化白金または強化白金合金で形成されてもよい。

　このようにすれば、管状部の方がリブ部よりも脆性が低くなるため、通電加熱により管状部に発生する熱応力を低減して、管状部の損傷を効率良く抑制できる。しかも、リブ部の方が管状部よりも強度が高くなるため、リブ部による管状部の変形を低減する効果が向上する。また、熱膨張に対する強度向上のためにリブ部及び管状部の両者を強化白金または強化白金合金で形成する場合と比較して、製作コストを抑え、効率良く管状部ひいては移送管の強度を向上させ得る。

　以上の構成において、前記移送管は、管状部の管軸方向が上下方向に沿う攪拌槽を構成し、該管状部に設けられた溶融ガラスの流入口及び流出口に、流入パイプ及び流出パイプが外部からそれぞれ接続されてもよい。

　このようにすれば、流入パイプ及び流出パイプがそれぞれパイプ軸方向に対して熱膨張を来しても、これに伴う弊害を抑止できる。詳述すると、両パイプがパイプ軸方向に熱膨張を来した場合には、攪拌槽が両パイプによって押されることで、その平面視での断面形状が円形から楕円形に変形して破損し易くなる。本発明では、既述のように管状部及びリブ部の両継ぎ目部の位置が周方向で異なっているため、そのような変形及び破損に対して適切に対処できる。

　この場合、前記管状部の継ぎ目部の位置と、前記流入口及び前記流出口のそれぞれの位置とが、前記管状部の周方向で異なっていてもよい。

　このようにすれば、上述の両パイプがパイプ軸方向に熱膨張を来すことで、攪拌槽が両パイプによって押されても、管状部の継ぎ目部にその押し付け力が作用し難くなるため、管状部（その継ぎ目部）ひいては攪拌槽の損傷を効率良く回避し得る。

　また、前記リブ部の継ぎ目部の位置と、前記流入口及び前記流出口のそれぞれの位置とが、前記管状部の周方向で異なっていてもよい。

　このようにすれば、上述の両パイプがパイプ軸方向に熱膨張を来すことで、攪拌槽が両パイプによって押されても、リブ部の継ぎ目部にその押し付け力が作用し難くなるため、リブ部（その継ぎ目部）ひいては攪拌槽の損傷を効率良く回避し得る。

　これらの構成において、前記流入口の位置と、前記流出口の位置とが、平面視で前記管状部の管軸を挟んで対向し、前記管状部の継ぎ目部の位置と、前記リブ部の継ぎ目部の位置とが、平面視で前記流入口から前記流出口に至る仮想直線経路を挟んで対向させてもよい。

　このようにすれば、熱膨張によって攪拌槽が上述の両パイプによって押された場合であっても、管状部及びリブ部の両継ぎ目部は何れも、その押し付け力が作用する位置から十分に離間した位置に有るため、攪拌槽の損傷をより一層確実に回避し得る。

　上記課題を解決するために創案された本発明の第二の側面は、ガラス物品の製造方法であって、既述の製造装置が備える移送管を用いて溶融ガラスを移送する工程を含むことに特徴づけられる。

　この方法によれば、既に説明した本発明に係るガラス物品の製造装置と実質的に同一の作用効果を享受することができる。

　本発明によれば、移送管の管状部が継ぎ目部を有し且つリブ部も継ぎ目部を有する場合に、管状部に対してリブ部が適切に配置されるため、通電加熱がもたらす周方向の熱膨張による管状部の損傷が抑制される。

本発明の実施形態に係るガラス物品の製造装置の全体構成を示す概略側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス物品の製造装置の構成要素である移送管の第一例を示す斜視図である。 図２のＡ－Ａ線に従って切断した第一例に係る移送管の縦断側面図である。 図２のＢ－Ｂ線に従って切断した第一例に係る移送管の横断平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス物品の製造装置の構成要素である移送管の第二例を示す斜視図である。 図５のＣ－Ｃ線に従って切断した第二例に係る移送管の縦断正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス物品の製造装置の構成要素である移送管の第三例を示す斜視図である。 図７のＤ－Ｄ線に従って切断した第三例に係る移送管の縦断正面図である。

　以下、本発明の実施形態に係るガラス物品の製造装置及びその製造方法について添付図面を参照して説明する。

　図１は、本発明に係るガラス物品の製造装置を例示している。同図に示すように、この製造装置１は、大別すると、上流端に配備されてガラス原料を加熱して溶融ガラスＧｍを生成する溶融炉２と、溶融炉２から流出した溶融ガラスＧｍを下流側に向かって移送する移送装置３と、移送装置３から供給される溶融ガラスＧｍを用いてガラスリボンＧｒを成形する成形装置４とを備える。

　移送装置３は、上流側から順に、清澄槽５と、攪拌槽６と、状態調整槽７と、を備える。清澄槽５の流入部５ａは、上流連結パイプ８を介して溶融炉２の流出部２ｂに連通している。清澄槽５の流出部５ｂは、中流連結パイプ９を介して攪拌槽６の流入部６ａに連通している。攪拌槽６の流出部６ｂは、冷却パイプ１０を介して状態調整槽７の流入部７ａに連通している。

　清澄槽５は、溶融炉２で生成された溶融ガラスＧｍに清澄処理を施すものである。攪拌槽６は、清澄処理を施された溶融ガラスＧｍを攪拌して均質化処理を施すものである。冷却パイプ１０は、均質化処理が施された溶融ガラスＧｍを冷却してその粘度などの調整を行うものである。状態調整槽７は、冷却された溶融ガラスＧｍの粘度や流量などのさらなる調整を行うものである。なお、攪拌槽６は、移送装置３の移送経路に複数個を配置してもよい。

　成形装置４は、オーバーフローダウンドロー法により溶融ガラスＧｍを流下させて帯状に成形する成形体１１と、成形体１１に溶融ガラスＧｍを導く大径の導入パイプ１２とを有する。導入パイプ１２には、移送装置３の状態調整槽７から小径のパイプ１３を経て溶融ガラスＧｍが供給される。

　帯状に成形されたガラスリボンＧｒは、徐冷工程及び切断工程に供給され、ガラス物品として所望寸法の板ガラスが切り出される。ここで得られる板ガラスは、例えば、厚みが０．０１～２ｍｍであって、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイなどのディスプレイのガラス基板やカバーガラスに利用される。なお、成形装置４は、スロットダウンドロー法などの他のダウンドロー法を実行するものであってもよく、ダウンドロー法以外の方法、例えばフロート法を実行するものであってもよい。

　板ガラスのガラスとしては、ケイ酸塩ガラス、シリカガラスが用いられ、好ましくはホウ珪酸ガラス、ソーダライムガラス、アルミノ珪酸塩ガラス、化学強化ガラスが用いられ、最も好ましくは無アルカリガラスが用いられる。ここで、無アルカリガラスとは、アルカリ成分（アルカリ金属酸化物）が実質的に含まれていないガラスのことであって、具体的には、アルカリ成分の重量比が３０００ｐｐｍ以下のガラスのことである。本発明におけるアルカリ成分の重量比は、好ましくは１０００ｐｐｍ以下であり、より好ましくは５００ｐｐｍ以下であり、最も好ましくは３００ｐｐｍ以下である。

　移送装置３の清澄槽５、攪拌槽６、状態調整槽７、上流連結パイプ８、中流連結パイプ９及び冷却パイプ１０は、何れも、移送管で構成されている。なお、清澄槽５、攪拌槽６、状態調整槽７、上流連結パイプ８、中流連結パイプ９及び冷却パイプ１０は、それぞれ、複数の移送管を連結しで構成されてもよい。以下、これらの移送管について詳細に説明する。

　図２～図４は、第一例に係る移送管Ｐ１（以下、第一移送管Ｐ１という）を例示している。本実施形態では、第一移送管Ｐ１は、攪拌槽６を構成するものである。図２は、第一移送管Ｐ１を示す斜視図であり、図３は、図２のＡ－Ａ線に従って切断した縦断側面図であり、図４は、図２のＢ－Ｂ線に従って切断した横断平面図である。これら各図に示すように、第一移送管Ｐ１は、管軸Ｚが上下方向（好ましくは鉛直方向）に沿って延びる管状部１４を備えている。管状部１４の上端及び下端にはそれぞれ、上端フランジ部１５及び下端フランジ部１６が装着されている。なお、上端フランジ部１５は、管状部１４の内周面に対応する開口部を有しているが、下端フランジ部１６は、そのような開口部を有しないブラインドフランジの態様をなしている。上端フランジ部１５の外周側には、上端電極部１５ａが一体に取り付けられ、下端フランジ部１６の外周側には、下端電極部１６ａが一体に取り付けられている。管状部１４の周壁上部及び周壁下部にはそれぞれ、溶融ガラスＧｍの流入口１７及び流出口１８がそれぞれ形成されている。流入口１７には、流入部６ａ（図１参照）を構成する流入パイプ１９が接続され、流出口１８には、流出部６ｂ（図１参照）を構成する流出パイプ２０が接続されている。管状部１４の内部には、攪拌羽根（スターラー）２１が収容されている（図２参照）。溶融ガラスＧｍは、流入パイプ１９から流入口１７を通じて管状部１４の内部に流入し、攪拌羽根２１により均質化された後、流出口１８を通じて流出パイプ２０に流出する。この場合、第一移送管Ｐ１（攪拌槽６）の内部を流通する溶融ガラスＧｍに対しては、両電極部１５ａ、１６ａから管状部１４に流れる電流によって通電加熱が行われる。なお、管状部１４の上端（上端フランジ部１５の上方）には、開閉可能な蓋体２２が配置され、管状部１４の下端には、前述の下端フランジ部１６（ブラインドフランジ）が底壁として配置されている。また、攪拌羽根２１の回転軸２１ａは、蓋体２２を貫通して上方に突出している。

　管状部１４の外周側には、周方向に沿う環状のリブ部２４が取り付けられている。本実施形態では、リブ部２４は、管状部１４の管軸Ｚ方向における複数箇所（図例では四箇所）に取り付けられている。これらリブ部２４には、周方向の途中に継ぎ目部２４ａがそれぞれ設けられている。これら継ぎ目部２４ａは、複数本の円形（真円形）に湾曲したリブ素材の両端部をそれぞれ溶接等で接合した接合部である。これら継ぎ目部２４ａは、複数本のリブ部２４における周方向の同一箇所に設けられ、管軸Ｚ方向に沿って一直線状に整列している。これらリブ部２４の内周部は、周方向の全長に亘って管状部１４の外周面にそれぞれ溶接等により接合されている。管状部１４には、管軸Ｚ方向に沿って一直線状に延びる継ぎ目部１４ａが設けられている。この継ぎ目部１４ａは、円形（真円形）に湾曲した管素材の両端部を溶接等で接合した接合部である。

　管状部１４及びリブ部２４は、白金、白金合金（例えば白金ロジウム合金等）、強化白金または強化白金合金で形成することができる。強化白金は、白金にジルコニア等を分散させた金属組織を有し、強化白金合金は、白金合金にジルコニア等を分散させた金属組織を有する。管状部１４は、白金または白金合金（例えば白金ロジウム合金等）で形成されていることが好ましく、リブ部２４は、白金または白金合金にジルコニア等を分散させた強化白金または強化白金合金で形成されていることが好ましい。これによれば、管状部１４の方がリブ部２４よりも脆性が低くなるため、通電加熱により管状部１４に発生する熱応力を低減して、管状部１４の損傷を効率良く抑制できる。しかも、リブ部２４の方が管状部１４よりも強度が高くなるため、リブ部２４による管状部１４の変形を低減する効果が向上する。なお、両フランジ部１５、１６及び両電極部１５ａ、１６ａは、白金、白金合金、強化白金、強化白金合金、ニッケルまたはニッケル合金で形成することができる。両フランジ部１５、１６は、管状部１４の管軸Ｚ方向の一端及び他端にそれぞれ溶接等により固定されている。

　リブ部２４の継ぎ目部２４ａの位置と、管状部１４の継ぎ目部１４ａの位置とは、管状部１４の周方向で異なっている。この場合、管状部１４の継ぎ目部１４ａは溶接等による接合部であるため、強度が低い。また、リブ部２４の継ぎ目部２４ａも溶接等による接合部であるため、強度が低い。そのため、この両継ぎ目部１４ａ、２４ａの位置を周方向で重複させた場合には、熱膨張に対して強度不足になる部位が管状部１４とリブ部２４とで周方向で重複し、管状部１４（その継ぎ目部１４ａ）にき裂等の損傷を生じさせる要因になる。ここでの構成のように両継ぎ目部１４ａ、２４ａの位置が周方向で異なっていれば、そのような不具合が生じ難くなり、管状部１４ひいては攪拌槽６の強度を向上させることができる。さらに、流入パイプ１９がパイプ軸Ｚ１方向に熱膨張を来たし、流出パイプ２０もパイプ軸Ｚ２方向に熱膨張を来した場合には、第一移送管Ｐ１（攪拌槽６）が両パイプ１９、２０によって押されることで、その平面視での断面形状が円形から楕円形に変形して破損し易くなる。これについても、両継ぎ目部１４ａ、２４ａの位置が周方向で異なっていることで、そのような不具合が生じ難くなる。

　管状部１４の継ぎ目部１４ａの位置と、流入口１７及び流出口１８のそれぞれの位置とは、管状部１４の周方向で異なっている。これによれば、流入パイプ１９及び流出パイプ２０が上述のように熱膨張を来すことで、第一移送管Ｐ１が両パイプ１９、２０によって押されても、管状部１４の継ぎ目部１４ａにその押し付け力が作用し難くなるため、管状部１４ひいては第一移送管Ｐ１の損傷を効率良く回避できる。

　リブ部２４の継ぎ目部２４ａの位置と、流入口１７及び流出口１８のそれぞれの位置とは、管状部１４の周方向で異なっている。これによれば、流入パイプ１９及び流出パイプ２０が上述のように熱膨張を来すことで、第一移送管Ｐ１が両パイプ１９、２０によって押されても、リブ部２４の継ぎ目部２４ａにその押し付け力が作用し難くなるため、リブ部２４ひいては第一移送管Ｐ１の損傷を効率良く回避できる。

　以下、図４に基づいて第一移送管Ｐ１の構成をさらに詳細に説明する。同図に示すように、第一移送管Ｐ１は、流入口１７と流出口１８とが、平面視で管状部１４の管軸Ｚを挟んで対向し、管状部１４の継ぎ目部１４ａとリブ部２４の継ぎ目部２４ａとが、平面視で流入口１７から流出口１８に至る仮想直線経路（仮想直線Ｌを含む経路）を挟んで対向している。図例では、流入口１７と流出口１８とが１８０°隔てて配置され、両継ぎ目部１４ａ、２４ａも１８０°隔てて配置されている。そして、平面視で流入口１７から流出口１８に至る仮想直線経路と、平面視で両継ぎ目部１４ａ、２４ａを結ぶ仮想直線とは直交している。この構成によれば、熱膨張によって第一移送管Ｐ１が両パイプ１９、２０によって押されても、両継ぎ目部１４ａ、２４ａは何れも、その押し付け力が作用する位置から十分に離間した位置（図例では最も離間した位置）に有るため、第一移送管Ｐ１の損傷がより一層確実に回避される。なお、図例では、両電極部１５ａ、１６ａは１８０°隔てて配置されている。しかも、両電極部１５ａ、１６ａの位置は、両継ぎ目部１４ａ、２４ａの何れの位置とも周方向で異なっている。この構成によれば、通電加熱による弊害を回避できる。すなわち、両電極部１５ａ、１６ａの取り付け位置に対応する管状部１４の周方向位置ではそれぞれ、電流密度が増加して高温になるため、熱により損傷し易い。そのため、両電極部１５ａ、１６ａの何れか一方または双方の位置と、管状部１４の継ぎ目部１４ａの位置とを周方向で重複させた場合には、管状部１４ひいては攪拌槽６が著しく損傷し易くなる。この構成によれば、そのような不具合が生じ難くなる。また、両電極部１５ａ、１６ａの位置は、流入口１７及び流出口１８の何れの位置とも周方向で異なっている。この構成によれば、攪拌槽６の損傷をより一層確実に抑制できる。すなわち、流入口１７及び流出口１８には流入パイプ１９及び流出パイプ２０がそれぞれ接続されているため、管状部１４のそれらの接続部は強度が低い。そのため、流入口１７及び流出口１８の位置と、管状部１４の電流密度を増加させる両電極部１５ａ、１６ａの位置とを周方向で重複させた場合には、攪拌槽６がさらに損傷し易くなる。この構成によれば、そのような不具合が生じ難くなる。

　ここで、第一移送管Ｐ１については、両継ぎ目部１４ａ、２４ａの位置が周方向で異なっていれば、図２～図４に示す構成に限定されない。例えば、両継ぎ目部１４ａ、２４ａは、１８０°隔てて配置されていなくてもよい。その場合、両継ぎ目部１４ａ、２４ａの位置は、流入口１７及び流出口１８の何れの位置とも周方向で異なっていることが好ましい。複数本のリブ部２４の継ぎ目部２４ａは、複数本のリブ部２４における周方向の異なる位置に設けられていてもよい。したがって、これら継ぎ目部２４ａは、管軸Ｚ方向に沿って一直線状に整列していなくてもよい。その場合、全ての継ぎ目部２４ａの位置が周方向で異なっていてもよく、一部の継ぎ目部２４ａの位置と残りの継ぎ目部２４ａの位置とが周方向で異なる関係（例えば千鳥状になる関係など）であってもよい。両電極部１５ａ、１６ａは、１８０°隔てて配置されていなくてもよく、周方向の同一位置にあってもよい。両継ぎ目部１４ａ、２４ａの何れか一方または双方の位置は、両電極部１５ａ、１６ａの何れか一方または双方の位置と周方向で重複してもよい。流入口１７及び流出口１８の何れか一方または双方の位置は、両電極部１５ａ、１６ａの何れか一方または双方の位置と周方向で重複してもよい。

　次に、両継ぎ目部１４ａ、２４ａの双方の位置関係について詳細に説明する。図４に示すように、管軸Ｚからリブ部２４の継ぎ目部２４ａに至る直線をＬ１とし、管軸Ｚから管状部１４の継ぎ目部１４ａに至る直線をＬ２とした上で、両継ぎ目部１４ａ、２４ａのなす角度をα１とする。この角度α１は、４５°以上が好ましく、９０°以上がより好ましく、１３５°以上がさらに好ましい。換言すれば、リブ部２４の継ぎ目部２４ａは、管状部１４の継ぎ目部１４ａを基準として、周方向の一方側（矢印ａ１方向側）及び他方側（矢印ｂ１方向側）の双方に対し４５°以上異なる位置に設けることが好ましく、９０°以上異なる位置に設けることがより好ましく、１３５°以上異なる位置に設けることがさらに好ましい。この場合、リブ部２４の継ぎ目部２４ａは、管状部１４の継ぎ目部１４ａから管軸Ｚを通過する仮想直線を基準として、周方向の一方側及び他方側の双方に対し１０°以内の範囲で異なる位置に設けることが最も好ましい（換言すると、角度α１が１７０°以上であることが最も好ましい）。なお、角度α１の上限は、１８０°以下となる。

　図５及び図６は、第二例に係る移送管Ｐ２（以下、第二移送管Ｐ２という）を例示している。本実施形態では、第二移送管Ｐ２は、清澄槽５や中流連結パイプ９を構成するものである。図５は、第二移送管Ｐ２を示す斜視図であり、図６は、図５のＣ－Ｃ線に従って切断した縦断正面図である。この第二移送管Ｐ２が、上述の第一移送管Ｐ１と相違する点は、管軸Ｚが横方向（図例では水平方向）に沿って延びているところと、管状部１４ｋの上流端に流入口１７ｋが形成され且つ下流端に流出口１８ｋが形成されているところにある。なお、管状部１４ｋの上流側端部に設けられた上流側フランジ部１５ｋには、下方に突出する上流側電極部１５ｋａが一体に取り付けられている。この上流側フランジ部１５ｋ及び上流側電極部１５ｋａは、第一移送管Ｐ１の上端フランジ部１５及び上端電極部１５ａにそれぞれ相当する。また、管状部１４ｋの下流側端部に設けられた下流側フランジ部１６ｋには、上方に突出する下流側電極部１６ｋａが一体に取り付けられている。この下流側フランジ部１６ｋ及び下流側電極部１６ｋａは、第一移送管Ｐ１の下端フランジ部１６及び下端電極部１６ａにそれぞれ相当する。なお、上流側フランジ部１５ｋ及び下流側フランジ部１６ｋは、何れも、管状部１４ｋの内周面に対応する開口部を有している。複数本のリブ部２４ｋの継ぎ目部２４ｋａは、管状部１４ｋの一側方（図例では右側方）における頂部から底部に至るまでの周方向の中央位置に設けられている。また、管状部１４ｋの継ぎ目部１４ｋａは、管状部１４ｋの他側方（図例では左側方）における頂部から底部に至るまでの周方向の中央位置に設けられている。したがって、第二移送管Ｐ２における両継ぎ目部１４ｋａ、２４ｋａは、第一移送管Ｐ１（図２～図４に示す例の構成）と同様に１８０°隔てて配置されている。このように両継ぎ目部１４ｋａ、２４ｋａが管状部１４ｋの頂部及び底部を除く位置に設けていれば、次に示すような利点が得られる。すなわち、管状部１４ｋの内部に溶融ガラスＧｍが充満している場合には、管状部１４ｋの頂部周辺で溶融ガラスＧｍが最も高温になり得るため、管状部１４ｋの頂部が損傷し易くなる。しかも、管状部１４ｋの頂部周辺では溶融ガラスＧｍ内に空気溜まりが発生し易いため、管状部１４ｋの頂部が酸化して薄肉になる等の不具合を引き起こす。加えて、空気溜まりの存在や管状部１４ｋに溶融ガラスＧｍが充満されないことにより管状部１４ｋの頂部周辺が溶融ガラスＧｍと接触しなくなった場合には、管状部１４ｋの頂部そのものがさらに高温になって損傷し易くなる。そのため、管状部１４ｋの頂部を除外して両継ぎ目部１４ｋａ、２４ｋａを設けることが好ましい。また、管状部１４ｋの底部は、溶融ガラスの自重による影響が最も大きくなる部位であるため、損傷し易い。そのため、管状部１４の底部を除外して両継ぎ目部１４ｋａ、２４ｋａを設けることが好ましい。その他の説明すべき事項は、上述の第一移送管Ｐ１について説明した事項と同一である。

　図７及び図８は、第三例に係る移送管Ｐ３（以下、第三移送管Ｐ３という）を例示している。本実施形態では、第三移送管Ｐ３は、上流連結パイプ８や冷却パイプ１０を構成するものであって、場合によっては清澄槽５をも構成するものである。図７は、第三移送管Ｐ３を示す斜視図であり、図８は、図７のＤ－Ｄ線に従って切断した縦断正面図である。この第三移送管Ｐ３が、上述の第二移送管Ｐ２と相違する点は、管状部１４ｋの下流側が水平面から角度βだけ上方に向かって傾斜しているところにある。この場合、上流側フランジ部１５ｋ及び下流側フランジ部１６ｋは、何れも、それらの端面（平面）が鉛直面に沿うように管状部１４ｋの上流端及び下流端に設けられている。したがって、管状部１４ｋの流入口１７ｋ及び流出口１８ｋは、上下方向に長い長円形をなしている。これに対して、リブ部２４ｋは、管軸Ｚと直交する平面に沿って形成されている。そのため、リブ部２４ｋの形状は、円形（真円形）をなしている。その他の説明すべき事項は、上述の第一移送管Ｐ１及び第二移送管Ｐ２について説明した事項と同一である。

　以上、本発明の実施形態に係るガラス物品の製造装置及びその製造方法について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々のバリエーションが可能である。

　例えば、以上の実施形態では、板ガラスを製造する際に用いる移送装置に本発明を適用したが、板ガラス以外のガラス物品（例えばガラス管やガラス繊維など）を製造する際に用いる移送装置に本発明を適用してもよい。

　以上の実施形態では、環状のリブ部を、管状部の管軸方向における四箇所に設けたが、五箇所以上または三箇所以下（一箇所のみでもよい）に設けてもよい。

　以上の実施形態では、管状部の外周側に環状のリブ部を取り付けたが、管状部の内周側に環状のリブ部を取り付けてもよい。

　以上の実施形態では、管状部の長手方向の両端部にフランジ部及び電極部を設けたが、端部に代えて中間部にフランジ部及び電極部を設けてもよく、両端部に加えて中間部にフランジ部及び電極部を設けてもよい。

１     ガラス物品の製造装置
２     溶融炉
３     移送装置
４     成形装置
５     清澄槽
６     攪拌槽
８     上流連結パイプ
９     中流連結パイプ
１０   冷却パイプ
１４   管状部
１４ａ 管状部の継ぎ目部
１４ｋ 管状部
１４ｋａ管状部の継ぎ目部
１５   フランジ部（上端フランジ部）
１５ａ 電極部（上端電極部）
１５ｋ フランジ部（上流側フランジ部）
１５ｋａ電極部（上流側電極部）
１６   フランジ部（下端フランジ部）
１６ａ 電極部（下端電極部）
１６ｋ フランジ部（下流側フランジ部）
１６ｋａ電極部（下流側電極部）
１７    流入口
１７ｋ  流入口
１８    流出口
１８ｋ  流出口
１９    流入パイプ
２０    流出パイプ
２４    環状のリブ部
２４ａ  環状のリブ部の継ぎ目部
２４ｋ  環状のリブ部
２４ｋａ環状のリブ部の継ぎ目部
Ｇｍ   溶融ガラス
Ｇｒ   ガラスリボン
Ｐ１   移送管（第一移送管）
Ｐ２   移送管（第二移送管）
Ｐ３   移送管（第三移送管）
Ｚ     管軸

Claims (7)

1. 　溶融ガラスを移送する移送管を備えるガラス物品の製造装置であって、
   　前記移送管は、溶融ガラスが内部に流れる管状部と、前記管状部の外周側に取り付けられ且つ前記管状部に電流を流す電極部とを備え、
   　前記管状部は、管軸方向に沿って延びる継ぎ目部を有し、
   　前記管状部には、環状のリブ部が取り付けられ、
   　前記リブ部は、前記管状部の周方向の途中に継ぎ目部を有し、
   　前記管状部の継ぎ目部の位置と前記リブ部の継ぎ目部の位置とが、前記管状部の周方向で異なることを特徴とするガラス物品の製造装置。
2. 　前記管状部は、白金または白金合金で形成され、前記リブ部は、強化白金または強化白金合金で形成される請求項１に記載のガラス物品の製造装置。
3. 　前記移送管は、管状部の管軸方向が上下方向に沿う攪拌槽を構成し、該管状部に設けられた溶融ガラスの流入口及び流出口に、流入パイプ及び流出パイプが外部からそれぞれ接続される請求項１または２に記載のガラス物品の製造装置。
4. 　前記管状部の継ぎ目部の位置と、前記流入口及び前記流出口のそれぞれの位置とが、前記管状部の周方向で異なる請求項３に記載のガラス物品の製造装置。
5. 　前記リブ部の継ぎ目部の位置と、前記流入口及び前記流出口のそれぞれの位置とが、前記管状部の周方向で異なる請求項３または４に記載のガラス物品の製造装置。
6. 　前記流入口の位置と、前記流出口の位置とが、平面視で前記管状部の管軸を挟んで対向し、前記管状部の継ぎ目部の位置と、前記リブ部の継ぎ目部の位置とが、平面視で前記流入口から前記流出口に至る仮想直線経路を挟んで対向する請求項３～５の何れかに記載のガラス物品の製造装置。
7. 　請求項１～６の何れかに記載の製造装置が備える移送管を用いて溶融ガラスを移送する工程を含むガラス物品の製造方法。

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