WO2023052607A1 - Bobine pour stator de moteur électrique, stator et procédé de fabrication ocie - Google Patents

Bobine pour stator de moteur électrique, stator et procédé de fabrication ocie Download PDF

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WO2023052607A1
WO2023052607A1 PCT/EP2022/077326 EP2022077326W WO2023052607A1 WO 2023052607 A1 WO2023052607 A1 WO 2023052607A1 EP 2022077326 W EP2022077326 W EP 2022077326W WO 2023052607 A1 WO2023052607 A1 WO 2023052607A1
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WO
WIPO (PCT)
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winding
coil
turns
stator
spool
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/077326
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English (en)
Inventor
Jose Luis Herrada
Gilles Neron
Original Assignee
Valeo Systèmes d'Essuyage
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/08—Forming windings by laying conductors into or around core parts
    • H02K15/095—Forming windings by laying conductors into or around core parts by laying conductors around salient poles
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K3/00—Details of windings
    • H02K3/46—Fastening of windings on the stator or rotor structure
    • H02K3/52—Fastening salient pole windings or connections thereto
    • H02K3/521—Fastening salient pole windings or connections thereto applicable to stators only
    • H02K3/522—Fastening salient pole windings or connections thereto applicable to stators only for generally annular cores with salient poles
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K2203/00—Specific aspects not provided for in the other groups of this subclass relating to the windings
    • H02K2203/12—Machines characterised by the bobbins for supporting the windings

Definitions

  • the present invention relates to the field of electric motors and in particular electric motors intended to equip electric bicycles.
  • Electric bikes are becoming more and more popular because of the ease of movement they provide while having reduced energy consumption, environmental impact and cost price.
  • the positioning of the electric motor on the bicycle involves space constraints so as to allow the integration of the electric motor without compromising other characteristics of the bicycle.
  • the invention therefore relates to a coil of a stator for an electric motor comprising: - a coil forming a tooth of the stator comprising:
  • winding wire configured to be wound in the form of adjacent turns around the central axis of the reel between the first and the second retaining flanges, the ends of the winding wire being positioned on the side of the first end of the reel in such a way to allow electrical connections to the center of the stator in which the coil comprises an internal portion intended to receive a first number of layers of turns and an external portion intended to receive a second number of layers of turns greater than the first number to form a winding trapezoidal and in which at least one of the turns of the last layer of the inner portion is made after the turns of the last layer of the outer portion in order to maintain the various turns of the winding in position.
  • a trapezoidal winding with an inner portion comprising a first number of layers of turns and an outer portion comprising a greater number of layers of turns makes it possible to obtain a reduced size and the winding of a turn of the last layer of the inner portion after the winding of the turns of the outer layer makes it possible to limit the angle of the winding wire after the winding of the turns of the outer portion and thus allow the winding wire to be held in position, which helps reduce the risk of winding wire displacement that can lead to electric motor malfunction.
  • the coil also comprises a first connector configured to receive a first end of the winding wire and a second connector configured to receive a second end of the winding wire, said first and second connectors being placed on the side from the first end of the spool.
  • the first and the second connectors are integral with the coil.
  • the coil also comprises a recess of material extending between the first end and the second end of the coil, said recess of material being configured to receive the winding wire and allow the passage of the winding between the first end and the second end of the reel to allow the start of the winding at the level of the second end of the reel.
  • the recess in the material allows the winding wire to pass from one end of the spool to the other without creating any extra thickness in the winding. This allows in particular to have the two connectors on the same side of the reel while starting the winding on the side opposite the connectors.
  • the spool comprises a plurality of grooves provided on the periphery of the spool between the first and the second retaining flanges, the width and the inclination of the grooves being determined so that turns of the winding arranged in two adjacent grooves are adjacent and that the successive turns form a helical winding around the central axis of the coil.
  • the central axis of the reel has a rectangular section.
  • the coil forms a tooth separate from the stator configured to be positioned on a central module of the stator after the winding has been completed.
  • the present invention also relates to a stator for an electric motor comprising a plurality of coils as described previously.
  • the coils are connected according to a star connection.
  • the present invention also relates to an electric motor comprising a stator as described previously, in which said electric motor is a three-phase brushless motor.
  • the present invention also relates to a method for manufacturing a coil of an electric motor stator comprising a coil, said method comprising a step of winding around the coil a winding wire in the form of adjacent turns in which the coil comprises an internal portion intended to receive a first number of layers of turns and an external portion intended to receive a second number of layers of turns greater than the first number to form a trapezoidal winding and in which, during the winding of the turns of the last layer of the internal portion, at least one turn location is left free and is filled afterwards the winding of the turns of the last layer of the outer portion to allow the various turns to be held in position.
  • the winding of the turns is carried out between a first end of the coil intended to be oriented towards the center of the stator and a second end of the coil intended to be oriented towards the outside of the stator and the winding wire winding step is completed at the first end of the spool.
  • Finishing the winding of the winding at the level of the first end (internal end) avoids having to pass the wire of the winding from one end to the other by creating an excess thickness of the winding which can lead to a short circuit with an adjacent coil .
  • FIG.1 represents a schematic perspective view of part of an electric motor
  • FIG.2 represents a first schematic view in perspective of a coil of a coil of a stator
  • FIG.3 represents a second schematic view in perspective of a coil of a coil of a stator
  • FIG.4 represents a third schematic view in perspective of a coil of a coil of a stator
  • FIG.5 represents a flowchart of the steps of a method of manufacturing a coil according to the present invention
  • FIG.6 represents a schematic sectional view of a coil during a first winding step
  • FIG.7 represents a schematic sectional view of a coil during a second winding step
  • FIG.8 shows a schematic sectional view of a coil during a third winding step
  • FIG.9 shows a schematic sectional view of a coil during a fourth winding step
  • FIG.10 represents a schematic sectional view of a coil during a fifth winding step
  • FIG.11 represents a schematic sectional view of a coil during a sixth winding step
  • FIG.12 represents a schematic sectional view of a coil at the end of the winding
  • FIG.13 represents a schematic perspective view of a rotor with separated teeth
  • FIG.14 represents a flowchart of the manufacturing steps of a stator.
  • first element or second element as well as first parameter and second parameter or else first criterion and second criterion, etc.
  • first criterion and second criterion etc.
  • it is a simple indexing to differentiate and name elements or parameters or criteria that are close, but not identical. This indexing does not imply a priority of one element, parameter or criterion over another and it is easy to interchange such denominations without departing from the scope of the present description. Nor does this indexing imply an order in time, for example, to assess such and such a criterion.
  • FIG. 1 represents a diagram of part of an electric motor 1 comprising a stator 3 and a rotor 5.
  • the electric motor 1 is for example a brushless three-phase electric motor, but the present invention is not limited to this type of electric motor 1 .
  • Such an electric motor 1 is particularly suitable for being placed in an electric bicycle, but the present invention is not limited to this application.
  • the stator 3 comprises a central module 7 and a plurality of teeth formed by coils 9 and arranged around the central module 7.
  • the coils 9 form by example separate teeth configured to be fixed on the central module 7.
  • the central module 7 comprises for example connection frames 11 configured to connect the various coils 9 according to a predefined electrical diagram, for example according to a star or delta connection .
  • connection frames 11 comprise for example connection tabs extending radially and the coils 9 comprise for example complementary connectors 13a and 13b.
  • the connectors 13a and 13b are configured to receive the ends of the winding wires 29 and to be positioned on the connection lugs to ensure an electrical connection between the ends of the winding wires 29 and the connection frames 11 .
  • FIG. 2 represents a schematic view in perspective of a spool 17 of a spool 9.
  • the spool 17 forms the support on which the winding wire 29 is wound to form the spool 9.
  • the spool 17 comprises a central axis 19 of tubular shape.
  • the section of the central axis 19 is rectangular but other section shapes can also be used.
  • the central axis 19 comprises a plurality of grooves 21 arranged around its periphery and configured to receive turns of winding wire 29 to enable them to be held in position along the central axis 19.
  • the grooves 21 extend in a direction substantially perpendicular to the axial direction of the central axis 19.
  • the grooves 21 may present an angle with respect to the direction perpendicular to the axial direction to allow the winding of the turns in a helical manner along the central axis 19
  • the width of the grooves 21 is determined so that two consecutive turns of the winding are adjacent.
  • the grooves 21 are formed between a first end 17a of the reel 17 also corresponding to a first end 9a of the reel 9 and a second end 17b of the reel 17 also corresponding to a second end 9b of the reel 9.
  • the first end 17a of the reel 17 is intended to be oriented towards the center of the stator 3 and comprises a first flange 23 for retaining the winding wire 29.
  • the second end 17b of the coil 17 is intended to be oriented towards the outside of the stator 3 and comprises a second flange retainer 25 of the winding wire 29.
  • the coil 17 can also comprise a first connector 13a configured to receive a first end of the winding wire 29 corresponding for example to the initial end of the winding wire 29, that is to say the end connected to a turn of the first layer (ie the layer in contact with the grooves 21 of the coil 17) and a second connector 13b configured to receive a second end of the winding wire 29 corresponding for example to the final end of the winding wire 29, i.e. ie the end connected to a turn of the last layer (ie the peripheral layer).
  • a first connector 13a configured to receive a first end of the winding wire 29 corresponding for example to the initial end of the winding wire 29, that is to say the end connected to a turn of the first layer (ie the layer in contact with the grooves 21 of the coil 17)
  • a second connector 13b configured to receive a second end of the winding wire 29 corresponding for example to the final end of the winding wire 29, i.e. ie the end connected to a turn of the last layer (i
  • the first 13a and the second 13b connectors are located on the internal side of the coil 17, that is to say the side of the coil 17 configured to be oriented towards the inside of the stator 3 in the mounted state. of the stator 3.
  • the first 13a and second 13b connectors are for example fixed on the first retaining collar 23 and come for example in one piece with the rest of the coil 17.
  • the spool 17 comprises a material recess 27 extending in a substantially axial direction of the spool 17, that is to say in a direction substantially perpendicular to the direction of the furrows 21 .
  • the material recess 27 is configured to receive the winding wire 29.
  • the material recess 27 is configured to extend from the first end 17a of the coil and in particular from the first connector 13a to the second end 17b of the coil 17 in order to form an axial groove allowing the passage of the winding wire 29 from the first end 17a to the second end 17b of the reel 17 before the start of the winding of the winding wire 29.
  • Such a passage of the winding wire in a axial groove makes it possible to position the first connector 13a on the side of the first end 17a of the spool 17 and to start winding the winding at the level of a groove 21 located at the second end 17b of the spool 17 without increasing the size of the coil 9.
  • the width of the material recess 27 is for example between 1 and 1.2 times the diameter of the winding wire 29 and the depth of the material recess 27 is for example between 0.6 and 1 ,2 times the diameter of the winding wire 29.
  • the spool 17 may also include a guide stud 31 made at the second end 17b of the spool 17 and close to the end of the material recess 27 to allow the winding wire 29 to be guided from the material recess 27 towards the start groove of the rolling.
  • a guide stud 31 made at the second end 17b of the spool 17 and close to the end of the material recess 27 to allow the winding wire 29 to be guided from the material recess 27 towards the start groove of the rolling.
  • the material recess 27 extending in a substantially axial direction of the reel 17 and the grooves 21 extending in a direction substantially perpendicular to the axial direction of the spool 17, the winding wire 29 should be guided between the material recess 27 and the starting groove to prevent the winding wire 29 from moving, which could then come out of the material recess 27 or the groove starting point 21, which could lead to incorrect winding of the winding wire 29 or even to a malfunction of the coil 9.
  • the guide stud 31 may have the shape of a hook on which the winding wire 29 is wound. end of the hook keeps the winding wire 29 against the central axis 19 of the spool 17 and the base of the hook keeps the winding wire in an axial direction.
  • the winding wire 29 is configured to extend from the first connector 13a in the material recess 27 as far as the holding stud 31 around which it wraps to be positioned in the starting groove.
  • the coil 9 therefore also includes a winding wire 29 configured to be wound around the coil 17 to form the winding.
  • a winding wire 29 configured to be wound around the coil 17 to form the winding.
  • Different types of windings can be made and in particular a trapezoidal winding in which the number of layers of turns is not the same over the entire axial length of the coil 17.
  • the recess of material 27 can be used for other types of winding in which the winding wire 29 must be transferred from a first end 17a to a second end 17b of the spool 17 before winding.
  • the coil 17 and therefore the coil 9 comprise for example an internal portion 9i, 17i intended to receive a first number of layers of turns, for example two layers, and an external portion 9th, 17th intended to receive a second number of layers of turns greater than the first number, for example three layers. It is also possible to design a coil comprising a number of parts greater than two, for example three parts, each having a different number of layers of turns.
  • first 13a and second 13b connectors intended to receive the ends 29a and 29b of the winding wire 29 being located at the first end 17a of the coil 17, that is to say the end intended to be oriented towards the center of the stator 3 in the assembled state, it is advisable to finish the winding on the side of the first end 17a of the coil 17.
  • FIG. 5 represents a flowchart of the steps of the manufacturing method.
  • the first step 101 concerns the positioning of the first end 29a of the winding wire 29 in the first connector 13a.
  • the second step 102 relates to the positioning of the winding wire 29 in the material recess 27. If the reel 17 includes a holding stud 31, step 102 also includes the positioning of the winding wire 29 around the holding stud 31 up to the starting groove as represented in FIG. 6.
  • the circles represent the position of the various turns at the end of the winding and the dotted lines represent the position of the grooves 21.
  • the coil 17 comprises seven grooves 21 and the outer part 9a of the reel 9 comprises four grooves 21.
  • the starting groove corresponds to the first groove (starting from the first end 17a of the reel 17).
  • the third step 103 relates to the winding of the first layer of turns, that is to say the layer of turns in contact with the grooves 21 of the reel 17.
  • the winding is carried out from the starting groove going towards the first end 17a of the spool 17 following the adjacent grooves 21 as shown in Figure 7.
  • the fourth step 104 relates to the winding of the second layer of turns of the inner portion 17i of the coil 17.
  • the winding begins the second layer of turns of the internal portion 17i of the spool 17 by moving towards the second end 17b of the spool 17, the winding being carried out over the turns formed during step 103.
  • the turns of the second layer are positioned in the pseudo-groove formed at the interface between two adjacent turns of the first layer.
  • at least one location of a turn that is to say one of the pseudo-grooves, is left free during the winding of the turns of the second layer of the internal portion 17i as represented in FIG.
  • the location left free is for example located in the middle of the internal portion 17i. If several slots are left free, the slots left free are distributed between the turns of the internal portion 17i, for example one slot out of two.
  • the fifth step 105 relates to the winding of the turns of the second layer of the outer portion 17th of the coil 17. When the winding reaches the level of the outer portion 17th at the end of step 104, the turns are wound up to at the second end 17b of the spool 17 as represented in FIG. 9.
  • the sixth step 106 concerns the winding of the turns of the third layer of the external portion 17e of the spool 17. When the winding reaches the second end 17b at the end of step 105, the winding returns to the first end 17a to form the third layer of turns of the outer portion 17e as shown in Figure 10.
  • the seventh step 107 relates to the winding of one or more turns in the slots left free in the second layer of the internal portion 17i of the coil 17 during step 104 as represented in FIG. 11. These turns correspond to turns of the second layer of the internal portion 17i but are made after the turns of the third layer of the external portion 17e.
  • the eighth step 108 concerns the positioning of the second end 29b of the winding wire 29 in the second connector 13b.
  • step 107 the second end 29b of the winding wire is attached to the second connector 13b as shown in Figure 12.
  • This step 108 may include cutting the winding wire 29 to form the second end 29b of the winding wire 29. The last turn or turns are held in position by the adjacent turns of the second layer of the inner portion 17i.
  • the number of turns per layer and the number of layers may be different from the embodiment presented previously so that the starting groove of the winding can also be the extreme groove located on the side of the first end 17a of the coil 17
  • the spool 17 may not include a material recess 17, nor a holding stud 31. It is also possible to use solutions other than the material recess 27 to allow the thread to pass. winding 29 from the first end to the second end of the coil 17 before winding the turns.
  • some of the process steps may be optional or additional steps may be added.
  • leaving one or more turn locations free during the winding of the turns of the last layer of the internal portion 17i of the coil 17 and filling this or these free locations after the formation of the turns of the last layer of the outer portion 17e of the reel 17 makes it possible to produce a trapezoidal winding while ensuring that the various turns are held in position and in particular the last turn of the last layer of the outer portion 17e.
  • Such a manufacturing method makes it possible to obtain a trapezoidal winding whose ends are located on the small side of the trapezium and whose angle, denoted a in FIG. 12, of the winding wire 29 at the level of the last turn of the last layer is reduced which makes it possible to ensure that this last turn is maintained in position and to avoid a risk of the winding wire 29 of the last turn slipping towards the short side of the trapezium which could lead to a short circuit with the winding 29 of the adjacent coil 9.
  • the present invention also relates to a stator 3 comprising a plurality of teeth formed by coils 9 such as the coil 9 described above.
  • the coils 9 form separate teeth configured to be positioned on a central module 7 as shown in Figure 1.
  • Figure 13 shows an example of a stator 3 with separate teeth.
  • the stator 3 also includes a yoke 19 configured to be positioned around the coils 9.
  • the present invention also relates to a method of manufacturing a stator 3 as described above.
  • Figure 14 represents a flowchart of the steps of the manufacturing process of such a stator 3.
  • the first step 201 concerns the making of the coils 9 as described above.
  • the winding of the winding wire 29 is for example carried out by a robot and the coils 9 can all be identical.
  • the second step 202 relates to the connection of the coils 9 forming separate teeth on the central module 7 so that the connection tabs of the connection frames 11 are inserted into the first 13a and second 13b connectors to ensure the connection between the coils 9 and connecting frames 11 .
  • a connection tab being configured to come into contact with one end of the winding wire 29 at the level of a first connector 13a or a second connector 13b. The fixing is done for example by snapping the coils 9 onto the central module 7.
  • the third step 203 concerns the positioning of the yoke 19 around the coils 9 forming the separate teeth.
  • the yoke 19 being positioned on the coils 9 by axial translation.
  • the present invention also relates to an electric motor 1 comprising a stator 3 as described above and a rotor 5 comprising a plurality of poles, for example 10 or 14 poles, configured to interact with the coils of the stator 3 to cause the rotation of the impeller 5.
  • stator 3 with separate teeth configured to be fixed on a central module 7 comprising the connection frames ensuring the electrical connections between the coils 9 via connectors provided on the coil 17 and a trapezoidal winding make it possible to obtain a stator 3 and therefore an electric motor 1 having a reduced size which can thus be easily integrated into an electric bicycle in particular.
  • a configuration allows a simple and rapid method of manufacturing the electric motor.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Manufacture Of Motors, Generators (AREA)
  • Windings For Motors And Generators (AREA)

Abstract

La présente invention concerne une bobine (9) d'un stator (3) pour moteur électrique (1) comprenant : - un bobineau (17) formant une dent du stator (3), - un fil de bobinage (29) configuré pour être enroulé sous forme de spires adjacentes autour du bobineau (17), les extrémités (29a, 29b) du fil de bobinage (29) étant positionnées du côté de la première extrémité (17a) du bobineau (17) de manière à permettre des connexions électriques vers le centre du stator (3), la bobine (9) comprenant une portion interne (9i) destinée à recevoir un premier nombre de couches de spires et une portion externe (9e) destinée à recevoir un deuxième nombre de couches de spires supérieur au premier nombre pour former un bobinage trapézoïdal et dans laquelle au moins une des spires de la dernière couche de la portion interne (9i) est réalisée après les spires de la dernière couche de la portion externe (9e) afin de maintenir les différentes spires de l'enroulement en position.

Description

Description
BOBINE POUR STATOR DE MOTEUR ÉLECTRIQUE, STATOR ET PROCÉDÉ DE FABRICATION OCIE
La présente invention concerne le domaine des moteurs électriques et notamment les moteurs électriques destinés à équiper des vélos électriques.
Les vélos électriques sont de plus en plus populaires du fait de la facilité de déplacement qu’ils procurent tout en ayant une consommation énergétique, un impact environnemental et un coût de revient réduits.
Cependant, l’utilisation dans un vélo électrique implique différentes contraintes. Il convient en particulier de fournir un couple important et une vitesse de rotation réduite de manière à permettre une assistance efficace tout en étant compatible avec la cadence de pédalage du cycliste.
Par ailleurs, le positionnement du moteur électrique sur le vélo, généralement au niveau du boîtier de pédalier du vélo implique des contraintes d’encombrement de manière à permettre l’intégration du moteur électrique sans compromettre d’autres caractéristiques du vélo.
Afin de répondre à ces contraintes, il convient donc de limiter au maximum l’encombrement du moteur électrique et en particulier l’encombrement des bobines du stator. Un moyen de limiter cet encombrement est d’utiliser un bobinage dit trapézoïdal dans lequel le nombre de couches de spires varie entre les deux extrémités de la bobine. Cependant, un problème pouvant survenir avec un tel bobinage concerne le maintien en position de la dernière spire. En effet, cette dernière spire tend à glisser vers l’extrémité interne de la bobine puisqu’il n’y a pas de spires adjacente ni de paroi du bobineau pour maintenir la spire en position. Or, un déplacement de la dernière spire peut conduire à un court-circuit avec les spires d’une bobine adjacente et provoquer ainsi un dysfonctionnement voire un endommagement du moteur électrique. Il convient donc de trouver une solution permettant de limiter l’encombrement des bobines du stator tout en assurant un fonctionnement correct du moteur électrique.
L’invention a donc pour objet une bobine d’un stator pour moteur électrique comprenant : - un bobineau formant une dent du stator comprenant :
- un axe central de forme tubulaire,
- une première collerette de retenue située sur une première extrémité du bobineau destinée à être orientée vers le centre du stator,
- une deuxième collerette de retenue située sur la deuxième extrémité du bobineau destinée à être orientée vers l’extérieur du stator,
- un fil de bobinage configuré pour être enroulé sous forme de spires adjacentes autour de l’axe central du bobineau entre la première et la deuxième collerettes de retenue, les extrémités du fil de bobinage étant positionnées du côté de la première extrémité du bobineau de manière à permettre des connexions électriques vers le centre du stator dans lequel la bobine comprend une portion interne destinée à recevoir un premier nombre de couches de spires et une portion externe destinée à recevoir un deuxième nombre de couches de spires supérieur au premier nombre pour former un bobinage trapézoïdal et dans lequel au moins une des spires de la dernière couche de la portion interne est réalisée après les spires de la dernière couche de la portion externe afin de maintenir les différentes spires de l’enroulement en position.
L’utilisation d’un bobinage trapézoïdal avec une portion interne comprenant un premier nombre de couches de spires et d’une portion externe comprenant un nombre de couches de spires plus important permet d’obtenir un encombrement réduit et l’enroulement d’une spire de la dernière couche de la portion interne après l’enroulement des spires de la couche externe permet de limiter l’angle du fil de bobinage après le bobinage des spires de la portion externe et ainsi permettre un maintien en position du fil de bobinage ce qui permet de réduire le risque de déplacement du fil de bobinage pouvant conduire à un dysfonctionnement du moteur électrique.
Selon un autre aspect de la présente invention, la bobine comprend également un premier connecteur configuré pour recevoir une première extrémité du fil de bobinage et un deuxième connecteur configuré pour recevoir une deuxième extrémité du fil de bobinage, lesdits premier et deuxième connecteurs étant placés du côté de la première extrémité du bobineau.
Selon un autre aspect de la présente invention, le premier et le deuxième connecteurs viennent de matière avec le bobineau. Selon un autre aspect de la présente invention, la bobine comprend également un évidement de matière s’étendant entre la première extrémité et la deuxième extrémité du bobineau, ledit évidement de matière étant configuré pour recevoir le fil de bobinage et permettre le passage du fil de bobinage entre la première extrémité et la deuxième extrémité du bobineau pour permettre le début de l’enroulement au niveau de la deuxième extrémité du bobineau.
L’évidement de matière permet de faire passer le fil de bobinage d’une extrémité à l’autre du bobineau sans créer de surépaisseur du bobinage. Cela permet notamment d’avoir les deux connecteurs du même côté du bobineau tout en commençant l’enroulement du côté opposé aux connecteurs.
Selon un autre aspect de la présente invention, le bobineau comprend une pluralité de sillons ménagés sur le pourtour du bobineau entre la première et la deuxième collerettes de retenue, la largeur et l’inclinaison des sillons étant déterminées de sorte que des spires du bobinage disposées dans deux sillons adjacents sont adjacentes et que les spires successives forment un bobinage hélicoïdal autour de l’axe central du bobineau.
Selon un autre aspect de la présente invention, l’axe central du bobineau a une section rectangulaire.
Selon un autre aspect de la présente invention, la bobine forme un dent séparée du stator configurée pour venir se positionner sur un module central du stator après la réalisation du bobinage.
La présente invention concerne également un stator pour moteur électrique comprenant une pluralité de bobines telles que décrites précédemment.
Selon un autre aspect de la présente invention, les bobines sont connectées selon un montage en étoile.
La présente invention concerne également un moteur électrique comprenant un stator tel que décrit précédemment dans lequel ledit moteur électrique est un moteur triphasé sans balais.
La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’une bobine d’un stator de moteur électrique comprenant un bobineau, ledit procédé comprenant une étape d’enroulement autour du bobineau d’un fil de bobinage sous forme de spires adjacentes dans lequel le bobineau comprend une portion interne destinée à recevoir un premier nombre de couches de spires et une portion externe destinée à recevoir un deuxième nombre de couches de spires supérieur au premier nombre pour former un bobinage trapézoïdal et dans lequel, lors de l’enroulement des spires de la dernière couche de la portion interne, au moins un emplacement de spire est laissé libre et est comblé après l’enroulement des spires de la dernière couche de la portion externe pour permettre le maintien en position des différentes spires.
Selon un autre aspect de la présente invention, l’enroulement des spires est réalisé entre une première extrémité du bobineau destinée à être orientée vers le centre du stator et une deuxième extrémité du bobineau destinée à être orientée vers l’extérieur du stator et l’étape d’enroulement du fil de bobinage est terminée au niveau de la première extrémité du bobineau.
Finir l’enroulement du bobinage au niveau de la première extrémité (extrémité interne) évite de devoir faire passer le fil du bobinage d’une extrémité à l’autre en créant une surépaisseur de bobinage pouvant conduire à un court-circuit avec une bobine adjacente.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante, donnée à titre d’exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés parmi lesquels :
[Fig.1 ] représente une vue schématique en perspective d’une partie d’un moteur électrique;
[Fig.2] représente une première vue schématique en perspective d’un bobineau d’une bobine d’un stator;
[Fig.3] représente une deuxième vue schématique en perspective d’un bobineau d’une bobine d’un stator;
[Fig.4] représente une troisième vue schématique en perspective d’un bobineau d’une bobine d’un stator;
[Fig.5] représente un organigramme des étapes d’un procédé de fabrication d’une bobine selon la présente invention;
[Fig.6] représente une vue schématique en coupe d’une bobine lors d’une première étape de bobinage;
[Fig.7] représente une vue schématique en coupe d’une bobine lors d’une deuxième étape de bobinage;
[Fig.8] représente une vue schématique en coupe d’une bobine lors d’une troisième étape de bobinage; [Fig.9] représente une vue schématique en coupe d’une bobine lors d’une quatrième étape de bobinage;
[Fig.10] représente une vue schématique en coupe d’une bobine lors d’une cinquième étape de bobinage;
[Fig.11 ] représente une vue schématique en coupe d’une bobine lors d’une sixième étape de bobinage;
[Fig.12] représente une vue schématique en coupe d’une bobine à la fin du bobinage; [Fig.13] représente une vue schématique en perspective d’un rotor à dents séparées ; [Fig.14] représente un organigramme des étapes de fabrication d’un stator.
Dans ces figures, les éléments identiques portent les mêmes références.
Les réalisations suivantes sont des exemples. Bien que la description se réfère à un ou plusieurs modes de réalisation, ceci ne signifie pas nécessairement que chaque référence concerne le même mode de réalisation, ou que les caractéristiques s’appliquent seulement à un seul mode de réalisation. De simples caractéristiques de différents modes de réalisation peuvent également être combinées ou interchangées pour fournir d’autres réalisations.
Dans la présente description, on peut indexer certains éléments ou paramètres, comme par exemple premier élément ou deuxième élément ainsi que premier paramètre et second paramètre ou encore premier critère et deuxième critère, etc. Dans ce cas, il s’agit d’un simple indexage pour différencier et dénommer des éléments ou paramètres ou critères proches, mais non identiques. Cette indexation n’implique pas une priorité d’un élément, paramètre ou critère par rapport à un autre et on peut aisément inter-changer de telles dénominations sans sortir du cadre de la présente description. Cette indexation n’implique pas non plus un ordre dans le temps par exemple pour apprécier tel ou tel critère.
La figure 1 représente un schéma d’une partie d’un moteur électrique 1 comprenant un stator 3 et un rotor 5. Le moteur électrique 1 est par exemple un moteur électrique triphasé sans balais mais la présente invention ne se limite pas à ce type de moteur électrique 1 . Un tel moteur électrique 1 est particulièrement adapté pour être disposé dans un vélo électrique mais la présente invention ne se limite pas à cette application. Le stator 3 comprend un module central 7 et une pluralité de dents formées par des bobines 9 et disposées autour du module central 7. Les bobines 9 forment par exemple des dents séparées configurées pour venir se fixer sur le module central 7. Le module central 7 comprend par exemple des cadres de connexion 11 configurés pour connecter les différents bobines 9 selon un schéma électrique prédéfini, par exemple selon un montage en étoile ou en triangle. Les cadres de connexion 11 comprennent par exemple des pattes de connexion s’étendant radialement et les bobines 9 comprennent par exemple des connecteurs 13a et 13b complémentaires. Les connecteurs 13a et 13b sont configurés pour recevoir les extrémités des fils de bobinage 29 et pour venir se positionner sur les pattes de connexion pour assurer une connexion électrique entre les extrémités des fils de bobinage 29 et les cadres de connexion 11 .
La figure 2 représente une vue schématique en perspective d’un bobineau 17 d’une bobine 9. Le bobineau 17 forme le support sur lequel est enroulé le fil de bobinage 29 pour former la bobine 9. Le bobineau 17 comprend un axe central 19 de forme tubulaire. Dans le cas présent, la section de l’axe central 19 est rectangulaire mais d’autres formes de section peuvent également être utilisées. L’axe central 19 comprend une pluralité de sillons 21 disposés sur son pourtour et configurés pour recevoir des spires de fil de bobinage 29 pour permettre leur maintien en position le long de l’axe central 19. Les sillons 21 s’étendent selon une direction sensiblement perpendiculaire à la direction axiale de l’axe central 19. Cependant, les sillons 21 peuvent présenter un angle par rapport à la direction perpendiculaire à la direction axiale pour permettre l’enroulement des spires de manière hélicoïdal le long de l’axe central 19. La largeur des sillons 21 est déterminée de manière à ce que deux spires consécutives du bobinage soient adjacentes. Les sillons 21 sont formés entre une première extrémité 17a du bobineau 17 correspondant également à une première extrémité 9a de la bobine 9 et une deuxième extrémité 17b du bobineau 17 correspondant également à une deuxième extrémité 9b de la bobine 9. La première extrémité 17a du bobineau 17 est destinée à être orientée vers le centre du stator 3 et comprend une première collerette de retenue 23 du fil de bobinage 29. La deuxième extrémité 17b du bobineau 17 est destinée à être orientée vers l’extérieur du stator 3 et comprend une deuxième collerette de retenue 25 du fil de bobinage 29.
Le bobineau 17 peut également comprendre un premier connecteur 13a configuré pour recevoir une première extrémité du fil de bobinage 29 correspondant par exemple à l’extrémité initiale du fil de bobinage 29, c’est-à-dire l’extrémité reliée à une spire de la première couche (i.e. la couche en contact avec les sillons 21 du bobineau 17) et un deuxième connecteur 13b configuré recevoir une deuxième extrémité du fil de bobinage 29 correspondant par exemple à l’extrémité finale du fil de bobinage 29, c’est-à-dire l’extrémité reliée à une spire de la dernière couche (i.e. la couche périphérique).
Dans le cas présent, les premier 13a et le deuxième 13b connecteurs sont situés du côté interne du bobineau 17, c’est-à-dire le côté du bobineau 17 configuré pour être orienté vers l’intérieur du stator 3 à l’état monté du stator 3. Les premier 13a et deuxième 13b connecteurs sont par exemple fixés sur la première collerette de retenue 23 et viennent par exemple de matière avec le reste du bobineau 17.
Selon un mode de réalisation particulier du bobineau 17 représenté sur les figures 2 à 4, le bobineau 17 comprend un évidement de matière 27 s’étendant dans une direction sensiblement axiale du bobineau 17, c’est-à-dire dans une direction sensiblement perpendiculaire à la direction des sillons 21 . L’évidement de matière 27 est configuré pour recevoir le fil de bobinage 29. L’évidement de matière 27 est configuré pour s’étendre la première extrémité 17a du bobineau et notamment depuis le premier connecteur 13a jusqu’à la deuxième extrémité 17b du bobineau 17 afin de former une gorge axiale permettant le passage du fil de bobinage 29 de la première extrémité 17a à la deuxième extrémité 17b du bobineau 17 avant le début de l’enroulement du fil de bobinage 29. Un tel passage du fil de bobinage dans une gorge axiale permet de positionner le premier connecteur 13a du côté de la première extrémité 17a du bobineau 17 et de commencer l’enroulement du bobinage au niveau d’un sillon 21 situé à la deuxième extrémité 17b du bobineau 17 sans augmenter l’encombrement de la bobine 9. La largeur de l’évidement de matière 27 est par exemple comprise entre 1 et 1 ,2 fois le diamètre du fil de bobinage 29 et la profondeur de l’évidement de matière 27 est par exemple compris entre 0,6 et 1 ,2 fois le diamètre du fil de bobinage 29.
Le bobineau 17 peut également comprendre un plot de guidage 31 ménagé à la deuxième extrémité 17b du bobineau 17 et à proximité de l’extrémité de l’évidement de matière 27 pour permettre le guidage du fil de bobinage 29 depuis l’évidement de matière 27 vers le sillon de départ de l’enroulement. En effet, l’évidement de matière 27 s’étendant dans une direction sensiblement axiale du bobineau 17 et les sillons 21 s’étendant selon une direction sensiblement perpendiculaire à la direction axiale du bobineau 17, il convient d’assurer le guidage du fil de bobinage 29 entre l’évidement de matière 27 et le sillon de départ pour éviter un déplacement du fil de bobinage 29 qui pourrait alors sortir de l’évidement de matière 27 ou du sillon de départ 21 , ce qui pourrait conduire à un mauvais enroulement du fil de bobinage 29 voire à un dysfonctionnement de la bobine 9. Le plot de guidage 31 peut présenter une forme de crochet sur lequel vient s’enrouler le fil de bobinage 29. L’extrémité du crochet permet de maintenir le fil de bobinage 29 contre l’axe central 19 du bobineau 17 et la base du crochet permet de maintenir le fil de bobinage dans une direction axiale. Ainsi, le fil de bobinage 29 est configuré pour s’étendre depuis le premier connecteur 13a dans l’évidement de matière 27 jusqu’au plot de maintien 31 autour duquel il s’enroule pour venir se positionner dans le sillon de départ.
La bobine 9 comprend donc également un fil de bobinage 29 configuré pour être enroulé autour du bobineau 17 pour former le bobinage. Différents types de bobinages peuvent être réalisés et notamment un bobinage trapézoïdal dans lequel le nombre de couches de spires n’est pas le même sur toute la longueur axiale du bobineau 17. Cependant, l’évidement de matière 27 peut être utilisé pour d’autres types de bobinage dans lesquels le fil de bobinage 29 doit être transféré d’une première extrémité 17a à une deuxième extrémité 17b du bobineau 17 avant l’enroulement.
Dans le cas d’un bobinage trapézoïdal, le bobineau 17 et donc la bobine 9 comprennent par exemple une portion interne 9i, 17i destinée à recevoir un premier nombre de couches de spires, par exemple deux couches, et une portion externe 9e, 17e destinée à recevoir un deuxième nombre de couches de spires supérieur au premier nombre, par exemple trois couches. On peut également concevoir un bobineau comprenant un nombre de parties supérieure à deux par exemple trois parties ayant chacune un nombre de couches de spires différent. Par ailleurs, les premier 13a et deuxième 13b connecteurs destinés à recevoir les extrémités 29a et 29b du fil de bobinage 29 étant situées à la première extrémité 17a du bobineau 17, c’est-à-dire l’extrémité destinée à être orientée vers le centre du stator 3 à l’état monté, il convient de finir le bobinage du côté de la première extrémité 17a du bobineau 17.
Afin d’obtenir un tel bobinage, l’enroulement du fil de bobinage 29 est débuté au niveau d’un sillon 21 correspondant au sillon extrémal du côté de la deuxième extrémité 17b du bobineau 17. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’une bobine telle que décrite précédemment. La figure 5 représente un organigramme des étapes du procédé de fabrication.
La première étape 101 concerne le positionnement de la première extrémité 29a du fil de bobinage 29 dans le premier connecteur 13a.
La deuxième étape 102 concerne le positionnement du fil de bobinage 29 dans l’évidement de matière 27. Si le bobineau 17 comprend un plot de maintien 31 , l’étape 102 comprend également le positionnement du fil de bobinage 29 autour du plot de maintien 31 jusqu’au sillon de départ comme représenté sur la figure 6. Sur la figure 6, les cercles représentent la position des différentes spires à la fin du bobinage et les traits en pointillés représentent la position des sillons 21. Dans le présent cas, le bobineau 17 comprend sept sillons 21 et la partie externe 9a de la bobine 9 comprend quatre sillons 21. Le sillon de départ correspond au premier sillon (en partant de la première extrémité 17a du bobineau 17).
La troisième étape 103 concerne l’enroulement de la première couche de spires, c’est- à-dire la couche de spires en contact avec les sillons 21 du bobineau 17. L’enroulement est réalisé à partir du sillon de départ en allant vers la première extrémité 17a du bobineau 17 en suivant les sillons 21 adjacents comme représenté sur la figure 7.
La quatrième étape 104 concerne l’enroulement de la deuxième couche de spires de la portion interne 17i du bobineau 17. Lorsque le bobinage arrive au sillon extrémal situé à la première extrémité 17a du bobineau 17, à la fin de l’étape 103, l’enroulement commence la deuxième couche de spires de la portion interne 17i du bobineau 17 en se déplaçant vers la deuxième extrémité 17b du bobineau 17, l’enroulement étant réalisé par-dessus les spires formées lors de l’étape 103. Les spires de la deuxième couche viennent se positionner dans le pseudo-sillon formé à l’interface entre deux spires adjacentes de la première couche. De plus, au moins un emplacement d’une spire, c’est-à-dire un des pseudo-sillons, est laissé libre lors de l’enroulement des spires de la deuxième couche de la portion interne 17i comme représenté sur la figure 8. L’emplacement laissé libre est par exemple situé au milieu de la portion interne 17i. Si plusieurs emplacements sont laissés libres, les emplacements laissés libres sont répartis entre les spires de la portion interne 17i, par exemple un emplacement sur deux. La cinquième étape 105 concerne l’enroulement des spires de la deuxième couche couche de la portion externe 17e du bobineau 17. Lorsque le bobinage arrive au niveau de la portion externe 17e à la fin de l’étape 104, les spires sont enroulées jusqu’à la deuxième extrémité 17b du bobineau 17 comme représenté sur la figure 9. La sixième étape 106 concerne l’enroulement des spires de la troisième couche de la portion externe 17e du bobineau 17. Lorsque le bobinage atteint la deuxième extrémité 17b à la fin de l’étape 105, l’enroulement retourne vers la première extrémité 17a pour former la troisième couche de spires de la portion externe 17e comme représenté sur la figure 10.
La septième étape 107 concerne l’enroulement d’une ou plusieurs spires dans les emplacements laissés libres dans la deuxième couche de la portion interne 17i du bobineau 17 lors de l’étape 104 comme représenté sur la figure 11. Ces spires correspondent à des spires de la deuxième couche de la portion interne 17i mais sont réalisées après les spires de la troisième couche de la portion externe 17e.
La huitième étape 108 concerne le positionnement de la deuxième extrémité 29b du fil de bobinage 29 dans le deuxième connecteur 13b.
A la fin de l’enroulement, à la fin de l’étape 107, la deuxième extrémité 29b du fil de bobinage est rapportée vers le deuxième connecteur 13b comme représenté sur la figure 12. Cette étape 108 peut comprendre la coupe du fil de bobinage 29 pour former la deuxième extrémité 29b du fil de bobinage 29. La ou les dernières spires sont maintenues en position par les spires adjacentes de la deuxième couche de la portion interne 17i.
Il est à noter le nombre de spires par couche et le nombre de couches peuvent être différent du mode de réalisation présenté précédemment de sorte que le sillon de départ du bobinage peut également être le sillon extrémal situé du côté de la première extrémité 17a du bobineau 17. Dans ce cas, le bobineau 17 peut ne pas comprendre d’évidement de matière 17, ni de plot de maintien 31. Il est également possible d’utiliser d’autres solutions que l’évidement de matière 27 pour permettre le passage du fil de bobinage 29 de la première extrémité vers la deuxième extrémité du bobineau 17 avant l’enroulement des spires.
De plus, certaines de étapes du procédé peuvent être facultatives ou des étapes supplémentaires peuvent être rajoutées. Ainsi, laisser libre un ou plusieurs emplacements de spires lors de l’enroulement des spires de la dernière couche de la portion interne 17i du bobineau 17 et combler ce ou ces emplacements libres après la formation des spires de la dernière couche de la portion externe 17e du bobineau 17 permet de réaliser un bobinage trapézoïdal tout en assurant le maintien en position des différentes spires et en particulier de la dernière spire de la dernière couche de la portion externe 17e.
Un tel procédé de fabrication permet d’obtenir un bobinage trapézoïdal dont les extrémités sont situées du petit côté du trapèze et dont l’angle, noté a sur la figure 12, du fil de bobinage 29 au niveau de la dernière spire de la dernière couche est réduit ce qui permet d’assurer le maintien en position de cette dernière spire et éviter un risque de glissement du fil de bobinage 29 de la dernière spire vers le petit côté du trapèze ce qui pourrait conduire à un court-circuit avec le fil de bobinage 29 du bobine 9 adjacente.
La présente invention concerne également un stator 3 comprenant une pluralité de dents formées par des bobines 9 telles que la bobine 9 décrite précédemment. Les bobines 9 forment des dents séparées configurées pour venir se positionner sur un module central 7 comme représenté sur la figure 1. La figure 13 représente un exemple de stator 3 à dents séparées. Ainsi, après la réalisation des bobines 9 par l’enroulement du fil de bobinage 29 sur les différents bobineaux 17, les bobines 9 viennent se positionner sur le module central 7. Les premier 13a et deuxième 13b connecteurs des bobines 9 sont configurés pour venir en contact avec des cadres de connexion 11 configurés pour relier les extrémités des bobines 9 selon le montage électrique voulu.
Du fait de l’utilisation de bobinages trapézoïdaux, l’encombrement des bobines 9 est réduit par rapport à un stator 3 ayant une puissance égale et un bobinage standard. De plus, le fait de laisser libre des emplacements dans la dernière couche de la portion interne 17i et le comblement des ces emplacements libres après la réalisation des spires de la dernière couche de la portion externe 17e permet d’assurer le maintien en position des spires de l’enroulement et ainsi d’éviter un glissement de la dernière spire de la dernière couche de la portion externe vers le centre du stator 3 pouvant conduire à un court-circuit avec le fil de bobinage 29 d’une bobine 9 adjacente. Le stator 3 comprend également une culasse 19 configurée pour venir se positionner autour des bobines 9. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’un stator 3 tel que décrit précédemment.
La figure 14 représente un organigramme des étapes du procédé de fabrication d’un tel stator 3.
La première étape 201 concerne la réalisation des bobines 9 telles que décrites précédemment. L’enroulement du fil de bobinage 29 est par exemple réalisé par un robot et les bobines 9 peuvent être toutes identiques.
La deuxième étape 202 concerne la connexion des bobines 9 formant des dents séparées sur le module central 7 de sorte que les pattes de connexion des cadres de connexion 11 viennent s’insérer dans les premiers 13a et deuxièmes 13b connecteurs pour assurer la connexion entre les bobines 9 et les cadres de connexion 11 . Une patte de connexion étant configurée pour venir en contact avec une extrémité du fil de bobinage 29 au niveau d’un premier connecteur 13a ou d’un deuxième connecteur 13b. La fixation se fait par exemple par encliquetage des bobines 9 sur le module central 7.
La troisième étape 203 concerne le positionnement de la culasse 19 autour des bobines 9 formant les dents séparées. La culasse 19 venant se positionner sur les bobines 9 par translation axiale.
La présente invention concerne également un moteur électrique 1 comprenant un stator 3 tel que décrit précédemment et un rotor 5 comprenant une pluralité de pôles, par exemple 10 ou 14 pôles, configuré pour interagir avec les bobines du stator 3 pour provoquer la mise en rotation du rotor 5.
Ainsi, l’utilisation d’un stator 3 à dents séparées configurées pour venir se fixer sur un module central 7 comprenant les cadres de connexion assurant les connexions électriques entre les bobines 9 via des connecteurs ménagés sur le bobineau 17 et d’un bobinage trapézoïdal permettent d’obtenir un stator 3 et donc un moteur électrique 1 ayant un encombrement réduit pouvant ainsi être aisément intégré dans un vélo électrique notamment. De plus une telle configuration permet un procédé de fabrication simple et rapide du moteur électrique.

Claims

Revendications Bobine (9) d’un stator (3) pour moteur électrique (1 ) comprenant : - un bobineau (17) formant une dent du stator (3) comprenant : - un axe central (19) de forme tubulaire, - une première collerette de retenue (23) située sur une première extrémité (17a) du bobineau (17) destinée à être orientée vers le centre du stator (3) , - une deuxième collerette de retenue (25) située sur la deuxième extrémité (17b) du bobineau (17) destinée à être orientée vers l’extérieur du stator (3), - un fil de bobinage (29) configuré pour être enroulé sous forme de spires adjacentes autour de l’axe central (19) du bobineau (17) entre la première (23) et la deuxième (25) collerettes de retenue, les extrémités (29a, 29b) du fil de bobinage (29) étant positionnées du côté de la première extrémité (17a) du bobineau (17) de manière à permettre des connexions électriques vers le centre du stator (3) caractérisé en ce que la bobine (9) comprend une portion interne (9i) destinée à recevoir un premier nombre de couches de spires et une portion externe (9e) destinée à recevoir un deuxième nombre de couches de spires supérieur au premier nombre pour former un bobinage trapézoïdal et en ce que au moins une des spires de la dernière couche de la portion interne (9i) est réalisée après les spires de la dernière couche de la portion externe (9e) afin de maintenir les différentes spires de l’enroulement en position. Bobine (9) selon l’une des revendications précédentes comprenant également un premier connecteur (13a) configuré pour recevoir une première extrémité (29a) du fil de bobinage (29) et un deuxième connecteur (13b) configuré pour recevoir une deuxième extrémité (29b) du fil de bobinage (29), lesdits premier (13a) et deuxième (13b) connecteurs étant placés du côté de la première extrémité (17a) du bobineau (17). Bobine (9) selon la revendication précédente dans laquelle le premier (13a) et le deuxième (13b) connecteurs viennent de matière avec le bobineau (9). Bobine (9) selon l’une des revendications précédentes comprenant également un évidement de matière (27) s’étendant entre la première extrémité (17a) et la deuxième extrémité (17b) du bobineau (17), ledit évidement de matière (27) étant configuré pour recevoir le fil de bobinage (29) et permettre le passage du fil de bobinage (29) entre la première extrémité (17a) et la deuxième extrémité (17b) du bobineau (17) pour permettre le début de l’enroulement au niveau de la deuxième extrémité (17b) du bobineau (17). Bobine (9) selon l’une des revendications précédentes dans laquelle le bobineau (17) comprend une pluralité de sillons (21 ) ménagés sur le pourtour du bobineau (17) entre la première (23) et la deuxième (25) collerettes de retenue, la largeur et l’inclinaison des sillons (21) étant déterminées de sorte que des spires du bobinage disposées dans deux sillons (21 ) adjacents sont adjacentes et que les spires successives forment un bobinage hélicoïdal autour de l’axe central (19) du bobineau (17). Bobine (9) selon l’une des revendications précédentes dans laquelle l’axe central (19) du bobineau (17) a une section rectangulaire. Bobine (9) selon l’une des revendications précédentes dans laquelle la bobine (9) forme un dent séparée du stator (3) configurée pour venir se positionner sur un module central (7) du stator (3) après la réalisation du bobinage. Stator (3) pour moteur électrique (1 ) comprenant une pluralité de bobines (9) selon l’une des revendications précédentes. Stator (3) selon la revendication précédente dans lequel les bobines (9) sont connectées selon un montage en étoile. Moteur électrique (1 ) comprenant un stator (3) selon la revendication 10 ou 11 dans lequel ledit moteur électrique (1 ) est un moteur triphasé sans balais. Procédé de fabrication d’une bobine (9) d’un stator (3) de moteur électrique
(1) comprenant un bobineau (17), ledit procédé comprenant une étape d’enroulement autour du bobineau (17) d’un fil de bobinage (29) sous forme de spires adjacentes caractérisé en ce que le bobineau (17) comprend une portion interne (9i) destinée à recevoir un premier nombre de couches de spires et une portion externe (9e) destinée à recevoir un deuxième nombre de couches de spires supérieur au premier nombre pour former un bobinage trapézoïdal et en ce que, lors de l’enroulement des spires de la dernière couche de la portion interne (9i), au moins un emplacement de spire est laissé libre et est comblé après l’enroulement des spires de la dernière 15 couche de la portion externe (9e) pour permettre le maintien en position des différentes spires. Procédé de fabrication d’une bobine (9) selon la revendication précédente dans lequel l’enroulement des spires est réalisé entre une première extrémité (17a) du bobineau (17) destinée à être orientée vers le centre du stator (3) et une deuxième extrémité (17b) du bobineau (17) destinée à être orientée vers l’extérieur du stator (3) et dans lequel l’étape d’enroulement du fil de bobinage (29) est terminée au niveau de la première extrémité (17a) du bobineau (17).
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US20150137638A1 (en) * 2013-11-20 2015-05-21 Asmo Co., Ltd. Armature and rotating electrical device
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