WO2023047044A1 - Procédé de fabrication additive d'un objet en cuivre - Google Patents

Procédé de fabrication additive d'un objet en cuivre Download PDF

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WO2023047044A1
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Etienne BLANCHET
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    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/25—Process efficiency

Definitions

  • the present invention relates to additive manufacturing by powder bed deposition and selective melting of a copper object.
  • the invention aims to allow the additive manufacturing of copper objects having a material density greater than 99%.
  • Copper is used in many applications for its high thermal conductivity and/or its high electrical conductivity. For example, copper is very frequently used for making electrical connections inside all kinds of electrical appliances.
  • the high reflectivity of copper to light and its high thermal conductivity do not favor the implementation of additive manufacturing by powder bed deposition and selective melting with a laser beam.
  • the high reflectivity of copper greatly reduces the energy transmitted by the laser beam to the powder layer, and on the other hand, its high thermal conductivity promotes the dissipation of heat in the powder layer by conduction and therefore impairs the quality of the molten pool.
  • the objects made with these copper alloys can be suitable in certain applications, there are also applications, in particular electrical, in which these objects cannot be used or will not offer the desired performance because the added metals, chromium or molybdenum, reduce the electrical conductivity of the manufactured object.
  • the present invention aims to allow the manufacture of copper objects by an additive manufacturing process by powder bed deposition and selective melting and from a metal powder comprising at least 95% by mass of copper .
  • the document FR2980380 proposes a strategy for the additive manufacturing of a metal part by powder bed deposition and selective melting which comprises, for each layer of the part produced, at least two successive scans of the same zone of the layer of powder with a laser beam or an electron beam.
  • this double scan makes it possible to better control the manufacturing process, to reduce the risks of cracking and to generate layers of material of greater density without causing excessive thermal gradients, as well as to homogenize the material of the parts thus manufactured.
  • This document FR2980380 refers to René 77 alloys, TiAl or a nickel-based superalloy, but it does not address the manufacture of copper objects. [0012] Surprisingly, it has been discovered by the inventor that the use of a double scan as described in the document FR2980380 allows the additive manufacturing of copper objects from a metal powder. comprising at least 95% by mass of copper and allows the manufacture of copper objects having a material density greater than 99%.
  • the invention relates to a process for the additive manufacturing of a copper object, the process being an additive manufacturing process by powder bed deposition and selective melting, said object being manufactured by the selective melting of layers of powder superimposed on a support, the selective fusion of a layer of powder being obtained by the displacement, called scanning, of a laser beam on the said layer of powder, the powder used by the method being metallic and comprising at least 95 % by mass of copper.
  • each area to be merged of each layer of powder is scanned at least twice by the laser beam, the first scanning of the laser beam making it possible to create a film of nanoparticles on the surface of the powder present in each area. to be merged, this film of nanoparticles reducing the reflectivity of the powder in each zone to be merged, and the second sweep of the laser beam merging the powder in each zone to be merged thanks to the presence of the film of nanoparticles created by the first sweep.
  • the invention may also provide that:
  • the two scans of each zone to be merged are carried out with a laser beam whose wavelength is between 1030 nm and 1100 nm, more precisely between 1050 nm and 1090 nm, and preferably between 1060 nm and 1080 nm,
  • the first scan is performed in conductive mode and the second scan is performed in "keyhole" mode
  • the inter-vector space during the second scan is equal to or less than the inter-vector space during the first scan
  • the inter-vector space during the second scan is between 50% and 80% of the inter-vector space during the first scan
  • the spot size of the laser beam is larger during the first scan than during the second scan
  • the spot size of the laser beam during the first scan is between 120% and 140% of the spot size of the laser beam during the second scan
  • the vectors of the second scan are parallel to the vectors of the first scan and interleaved with respect to the vectors of this first scan
  • each scan of each zone to be merged comprising parallel vectors, the vectors of the second scan are not parallel to the vectors of the first scan,
  • the power of the laser beam used for the first scan is greater than or equal to the power of the laser beam used for the second scan
  • the power of the laser beam used for the first scan is between 115% and 140% of the power of the laser beam used for the second scan
  • the speed of movement of the spot of the laser beam used for the first scan is greater than or equal to the speed of movement of the spot of the laser beam used for the second scan
  • the displacement speed of the spot of the laser beam used for the first scan is between 110% and 150% of the displacement speed of the spot of the laser beam used for the second scan
  • the inter-vector space in the second scan is smaller than the inter-vector space in the first scan, while the laser beam spot size, laser beam power and laser beam spot moving speed are identical in both scans.
  • the invention relates to a process for the additive manufacturing of a copper object from a metal powder comprising at least 95% by mass of copper. More particularly, the invention aims to allow the additive manufacturing of a copper object having a density of material greater than or equal to 99.6%.
  • the material density of a manufactured object is directly linked to the quality of the weld pool and to the porosities created in the object by the use of selective melting.
  • an object with a density of matter equal to 100% contains no porosity
  • an object with a density of matter equal to 90% contains 10% by volume of porosities, that is to say interstices filled gas and not solid matter. It is generally sought to avoid porosities because they reduce the mechanical characteristics of the manufactured object as well as its electrical and thermal conductivities.
  • the material density of a manufactured object is preferably measured by destructive cutting of the object then polishing and image analysis (measurement of the ratio: holes/solid material).
  • the material density of a manufactured object can be measured by tomography, with Archimedes' principle or with a pycnometer.
  • the process used is an additive manufacturing process by powder bed deposition and selective melting.
  • Additive manufacturing by powder bed deposition and selective fusion is an additive manufacturing process in which one or more objects are manufactured by the selective fusion of different layers of additive manufacturing powder superimposed on each other.
  • the first layer of powder is deposited on a support such as a plate, then selectively fused using one or more sources of energy or heat along a first horizontal section of the object or objects to be manufactured.
  • a second layer of powder is deposited on the first layer of powder which has just been merged, and this second layer of powder is in turn selectively merged, and so on until the last layer of powder useful for the manufacture of the last horizontal section of the object(s) to be manufactured.
  • the selective melting of a layer of powder is obtained by the movement, called scanning, of at least one laser beam on said layer of powder.
  • the method according to the invention aims in particular to allow the manufacture of copper objects with a laser beam whose wavelength is between 1030 nm and 1100 nm, more precisely between 1050 nm and 1090 nm, and preferably between 1060 nm and 1080 nm.
  • a laser beam whose wavelength is between 1030 nm and 1100 nm offers a greater focal length and therefore the possibility of making objects of larger dimensions.
  • a laser beam whose length wavelength is between 1030 nm and 1100 nm offers a larger diameter, and therefore greater productivity, than a laser beam of shorter wavelength, and located for example around 532 nm.
  • the reflectivity of a laser beam whose wavelength is between 1030 nm and 1100 nm is greater than the reflectivity of a laser beam whose length d
  • the wave is shorter and is for example around 532 nm. Therefore, the longer wavelength laser beam has a lower absorption rate and transmits less energy to the copper powder than the shorter wavelength laser beam.
  • the method according to the invention aims in particular to overcome this drawback and to allow the manufacture of copper objects with a laser beam whose wavelength is between 1030 nm and 1100 nm.
  • the method according to the invention provides that each zone to be merged of each layer of powder is scanned at least twice by the laser beam, the first scanning of the laser beam making it possible to create a film of nanoparticles on the surface of the powder present in each zone to be merged, this film of nanoparticles reducing the reflectivity of the powder in each zone to be merged, and the second scan of the laser beam merging the powder in each zone to be merged thanks to the presence of the film of nanoparticles created by the first scan.
  • the film of nanoparticles created by the first scanning of the laser beam is a thin layer of nanoparticles, at least partially covering the layer of powder to be fused.
  • a zone to be merged of a layer of powder is a zone corresponding to the section of an object to be manufactured in this layer of powder or to the section of a support of an object to be manufactured in this layer of powder.
  • the first scanning of an area to be merged by the laser beam has the main objective of creating the film of nanoparticles.
  • the powder is partially fused following this first scan.
  • this partial fusion of the powder following the first scan does not harm the quality of the fusion generated by the second scan, in particular because nanoparticles are also present on the partially fused powder.
  • the film of nanoparticles makes it possible to reduce the reflectivity of the powder by increasing the roughness of the surface of the powder layer. This increase in roughness results in an increase in the number of cavities on the surface of the powder which make it possible to trap the photons of the laser beam and therefore to improve the transfer of energy between the laser beam and the powder during the second scan. As it makes it possible to trap the photons and therefore the light from the laser beam, the film of nanoparticles also has a darker color than the powder it covers.
  • the nanoparticles have a particle size approximately 1000 times smaller than the particle size of the powder used in the process according to the invention.
  • the nanoparticles have a particle size between 25 and 75 nm.
  • the nanoparticles can be isolated or agglomerated with each other. In the case where the nanoparticles are agglomerated together, they always make it possible to reduce the reflectivity of the powder.
  • the first scan is performed in conductive mode.
  • the method according to the invention therefore implements a first step, namely the first scan, the result of which is generally considered a failure due to the poor quality of fusion of the powder.
  • the increase in the roughness of the powder obtained with the first scan makes it possible to reduce the reflectivity of the powder and therefore to guarantee the good quality of the fusion during the second scan by improving the absorption rate. of the energy of the laser beam by the powder during this second scan.
  • a copper object obtained with the additive manufacturing process according to the invention has a material density greater than or equal to 99.6%.
  • the two scans of each zone to be merged are carried out with a laser beam whose wavelength is between 1030 nm and 1100 nm, more precisely between 1050 nm and 1090 nm, and preferably between 1060 nm and 1080 nm.
  • the method according to the invention can also be implemented with a laser beam whose wavelength is shorter and is for example around 532 nm. In this case, the method according to the invention will serve above all to increase productivity.
  • the second scan of each zone to be merged is performed in “keyhole” mode.
  • each scan of each zone to be merged comprises parallel vectors.
  • These parallel vectors are for example arranged at regular intervals from each other, this interval being called inter-vector space.
  • This scanning technique is known in particular by the term “hatching” or hatching.
  • the inter-vector space during the second scan is equal to or less than the inter-vector space during the first scan.
  • the first scan can be performed with larger inter-vector spaces, for example to reduce the time spent on this first scan.
  • the inter-vector space during the first scan is between 100 and 300 ⁇ m, and preferably between 150 ⁇ m and 200 ⁇ m.
  • the inter-vector space during the second scan is between 50% and 80% of the inter-vector space during the first scan.
  • the vectors of the second scan are for example parallel to the vectors of the first scan and interlaced with respect to the vectors of this first scan.
  • a vector of the second scan is interleaved with the vectors of the first scan when this vector of the second scan lies between two vectors of the first scan.
  • a vector of the second scan is between two vectors of the first scan and equidistant from these two vectors of the first scan.
  • each scan of each zone to be merged comprises parallel vectors
  • the vectors of the second scan may not be parallel to the vectors of the first scan. In this case, there is therefore an angular offset between the vectors of the first scan and the vectors of the second scan.
  • the power of the laser beam used for the first scan is greater than or equal to the power of the laser beam used for the second scan.
  • the power of the laser beam used for the two scans is between 700 and 1000 W.
  • the power of the laser beam used for the first scan is at least equal to 800 W.
  • the power of the laser beam used for the first scan is between 115% and 140% of the power of the laser beam used for the second scan.
  • the speed of movement of the spot of the laser beam used for the first scan is greater than or equal to the speed of movement of the spot of the laser beam used for the second scan.
  • these movement speeds are between 300 and 1000 m/s.
  • the speed of movement of the spot of the laser beam used for the first scan is between 110% and 150% of the speed of movement of the spot of the laser beam used for the second scan.
  • the spot size of the laser beam is larger during the first scan than during the second scan.
  • the spot size of the laser beam during a scan can be between 100 ⁇ m and 200 ⁇ m, and is preferably between 120 and 180 ⁇ m.
  • the size of the spot of the laser beam is for example measured on the layer of powder to be fused.
  • the spot size of the laser beam during the first scan is between 120% and 140% of the spot size of the laser beam during the second scan.
  • the size of the spot of the laser beam is its diameter when this spot is circular or corresponds to the largest dimension of this spot when it takes another shape.
  • the inter-vector space during the second scan is less than the inter-vector space during the first scan, and the spot size of the laser beam, the power of the laser beam and the displacement speed of the spot of the laser beam are identical during the two scans.
  • the present invention also covers a copper object manufactured additively with the method which has just been described, the object being manufactured layer by layer and having a material density greater than or equal to 99.6%.
  • a copper object manufactured additively with the process according to the invention offers a metallurgical structure specific to objects manufactured additively and distinguishing itself from the metallurgical structure of copper objects manufactured by other processes such as foundry or forging for example. For example, when cutting an object made additively layer by layer in a plane perpendicular to these layers, it is possible to distinguish, with the appropriate equipment, the different superimposed layers and the fusion beads.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication additive d'un objet en cuivre, le procédé étant un procédé de fabrication additive par dépôt de lit de poudre et fusion sélective, ledit objet étant fabriqué par la fusion sélective de couches de poudre superposées sur un support, la fusion sélective d'une couche de poudre étant obtenue par le déplacement, dit balayage, d'un faisceau laser sur ladite couche de poudre, la poudre utilisée par le procédé étant métallique et comprenant au moins 95% en masse de cuivre. Selon l'invention, chaque zone à fusionner de chaque couche de poudre est balayée au moins deux fois par le faisceau laser, le premier balayage du faisceau laser permettant de créer un film de nanoparticules en surface de la poudre présente dans chaque zone à fusionner, ce film de nanoparticules réduisant la réflectivité de la poudre dans chaque zone à fusionner, et le deuxième balayage du faisceau laser fusionnant la poudre dans chaque zone à fusionner grâce à la présence du film de nanoparticules créé par le premier balayage.

Description

PROCEDE DE FABRICATION ADDITIVE D'UN OBJET EN CUIVRE
[0001] La présente invention est relative à la fabrication additive par dépôt de lit de poudre et fusion sélective d'un objet en cuivre.
[0002] Plus précisément, l'invention vise à permettre la fabrication additive d'objets en cuivre ayant une densité de matière supérieure à 99%.
[0003] Le cuivre est utilisé dans de nombreuses applications pour son importante conductivité thermique et/ou son importante conductivité électrique. Par exemple, le cuivre est très fréquemment utilisé pour la réalisation des connections électriques à l'intérieur de toutes sortes d'appareils électriques.
[0004] En autorisant la fabrication de pièces complexes, la fabrication additive peut permettre de fabriquer des objets en cuivre proposant de nouvelles fonctions ou des fonctions améliorées.
[0005] Toutefois, la forte réflectivité du cuivre à la lumière et son importante conductivité thermique ne favorisent pas la mise en oeuvre d'une fabrication additive par dépôt de lit de poudre et fusion sélective avec un faisceau laser. D'une part, la forte réflectivité du cuivre réduit fortement l'énergie transmise par le faisceau laser à la couche de poudre, et d'autre part, son importante conductivité thermique favorise la dissipation de la chaleur dans la couche de poudre par conduction et donc nuit à la qualité du bain de fusion.
[0006] Pour parer à ces difficultés, il est possible d'utiliser des poudres d'alliages du cuivre avec d'autres métaux comme le chrome ou le molybdène. Les documents JP2020059870 et W0201902122 prévoient de fabriquer des objets additivement avec de tels alliages.
[0007] Si les objets fabriqués avec ces alliages de cuivre peuvent convenir dans certaines applications, il existe aussi des applications, notamment électriques, dans lesquelles ces objets ne pourront pas être utilisés ou n'offriront pas les performances souhaitées car les métaux ajoutés, chrome ou molybdène, réduisent la conductivité électrique de l'objet fabriqué.
[0008] La présente invention a pour objectif de permettre la fabrication d'objets en cuivre par un procédé de fabrication additive par dépôt de lit de poudre et fusion sélective et à partir d'une poudre métallique comprenant au moins 95% en masse de cuivre.
[0009] Le document FR2980380 propose une stratégie de fabrication additive d'une pièce métallique par dépôt de lit de poudre et fusion sélective qui comprend, pour chaque couche de la pièce réalisée, au moins deux balayages successifs d'une même zone de la couche de poudre avec un faisceau laser ou un faisceau d'électrons.
[0010] Selon ce document FR2980380, ce double balayage permet de mieux contrôler le procédé de fabrication, de réduire les risques de fissuration et de générer des couches de matière de plus grande densité sans provoquer de gradients thermiques trop importants, ainsi que d’homogénéiser le matériau des pièces ainsi fabriquées.
[0011] Ce document FR2980380 évoque les alliages René 77, le TiAI ou un superalliage à base de nickel, mais il n'aborde pas la fabrication d'objets en cuivre. [0012] De façon surprenante, il a été découvert par l'inventeur que l'utilisation d'un double balayage tel qu'il est décrit dans le document FR2980380 permet la fabrication additive d'objets en cuivre à partir d'une poudre métallique comprenant au moins 95% en masse de cuivre et permet la fabrication d'objets en cuivre ayant une densité de matière supérieure à 99%.
[0013] Aussi, l'invention a pour objet un procédé de fabrication additive d'un objet en cuivre, le procédé étant un procédé de fabrication additive par dépôt de lit de poudre et fusion sélective, ledit objet étant fabriqué par la fusion sélective de couches de poudre superposées sur un support, la fusion sélective d'une couche de poudre étant obtenue par le déplacement, dit balayage, d'un faisceau laser sur ladite couche de poudre, la poudre utilisée par le procédé étant métallique et comprenant au moins 95% en masse de cuivre.
[0014] Selon l'invention, chaque zone à fusionner de chaque couche de poudre est balayée au moins deux fois par le faisceau laser, le premier balayage du faisceau laser permettant de créer un film de nanoparticules en surface de la poudre présente dans chaque zone à fusionner, ce film de nanoparticules réduisant la réflectivité de la poudre dans chaque zone à fusionner, et le deuxième balayage du faisceau laser fusionnant la poudre dans chaque zone à fusionner grâce à la présence du film de nanoparticules créé par le premier balayage.
[0015] Avantageusement mais non obligatoirement, l'invention peut aussi prévoir que :
- les deux balayages de chaque zone à fusionner sont réalisés avec un faisceau laser dont la longueur d'onde est comprise entre 1030 nm et 1100 nm, plus précisément entre 1050 nm et 1090 nm, et de préférence entre 1060 nm et 1080 nm,
- le premier balayage s'effectue en mode conductif et le deuxième balayage s'effectue en mode «keyhole»,
- chaque balayage de chaque zone à fusionner comprenant des vecteurs parallèles, l'espace inter-vecteurs lors du deuxième balayage est égal ou inférieur à l'espace inter-vecteurs lors du premier balayage,
- l'espace inter-vecteurs lors du deuxième balayage est compris entre 50% et 80% de l'espace inter-vecteurs lors du premier balayage,
- la taille du spot du faisceau laser est plus importante lors du premier balayage que lors du deuxième balayage,
- la taille du spot du faisceau laser lors du premier balayage est comprise entre 120% et 140% de la taille du spot du faisceau laser lors du deuxième balayage,
- l'espace inter-vecteurs lors du deuxième balayage étant égal à l'espace inter-vecteurs lors du premier balayage, les vecteurs du deuxième balayage sont parallèles aux vecteurs du premier balayage et entrelacés par rapport aux vecteurs de ce premier balayage,
- chaque balayage de chaque zone à fusionner comprenant des vecteurs parallèles, les vecteurs du deuxième balayage ne sont pas parallèles aux vecteurs du premier balayage,
- la puissance du faisceau laser utilisé pour le premier balayage est supérieure ou égale à la puissance du faisceau laser utilisé pour le deuxième balayage,
- la puissance du faisceau laser utilisé pour le premier balayage est comprise entre 115% et 140% de la puissance du faisceau laser utilisé pour le deuxième balayage,
- la vitesse de déplacement du spot du faisceau laser utilisé pour le premier balayage est supérieure ou égale à la vitesse de déplacement du spot du faisceau laser utilisé pour le deuxième balayage,
- la vitesse de déplacement du spot du faisceau laser utilisé pour le premier balayage est comprise entre 110% et 150% de la vitesse de déplacement du spot du faisceau laser utilisé pour le deuxième balayage,
- l'espace inter-vecteurs lors du deuxième balayage est inférieur à l'espace inter-vecteurs lors du premier balayage, tandis que la taille du spot du faisceau laser, la puissance du faisceau laser et la vitesse de déplacement du spot du faisceau laser sont identiques lors des deux balayages.
[0016] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui va suivre, cette description étant donnée à titre d'exemple et non limitative.
[0017] L'invention est relative à un procédé de fabrication additive d'un objet en cuivre à partir d'une poudre métallique comprenant au moins 95% en masse de cuivre. Plus particulièrement, l'invention vise à permettre la fabrication additive d'un objet en cuivre ayant une densité de matière supérieure ou égale à 99,6%.
[0018] Dans le cadre de la fabrication additive, la densité de matière d'un objet fabriqué est directement liée à la qualité du bain de fusion et aux porosités créées dans l'objet par l'utilisation de la fusion sélective. Par exemple, un objet ayant une densité de matière égale à 100% ne contient aucune porosité, et un objet ayant une densité de matière égale à 90% contient 10% en volume de porosités, c'est-à-dire d'interstices remplis de gaz et non de matière solide. On cherche généralement à éviter les porosités car elles réduisent les caractéristiques mécaniques de l'objet fabriqué ainsi que ses conductivités électrique et thermique. La densité de matière d'un objet fabriqué est mesurée de préférence par coupe destructive de l'objet puis polissage et analyse d'image (mesure du ratio : trous/ matériau plein). Alternativement, la densité de matière d'un objet fabriqué peut être mesurée par tomographie, avec le principe d'Archimède ou avec un pycnomètre.
[0019] Selon l'invention, le procédé utilisé est un procédé de fabrication additive par dépôt de lit de poudre et fusion sélective. La fabrication additive par dépôt de lit de poudre et fusion sélective est un procédé de fabrication additif dans lequel un ou plusieurs objets sont fabriquées par la fusion sélective de différentes couches de poudre de fabrication additive superposées les unes sur les autres. La première couche de poudre est déposée sur un support tel un plateau, puis fusionnée sélectivement à l'aide d'une ou plusieurs sources d'énergie ou de chaleur selon une première section horizontale du ou des objets à fabriquer. Puis, une deuxième couche de poudre est déposée sur la première couche de poudre qui vient d'être fusionnée, et cette deuxième couche de poudre est fusionnée sélectivement à son tour, et ainsi de suite jusqu'à la dernière couche de poudre utile à la fabrication de la dernière section horizontale du ou des objets à fabriquer.
[0020] Dans la présente invention, la fusion sélective d'une couche de poudre est obtenue par le déplacement, dit balayage, d'au moins un faisceau laser sur ladite couche de poudre.
[0021] Le procédé selon l'invention vise notamment à permettre la fabrication d'objets en cuivre avec un faisceau laser dont la longueur d'onde est comprise entre 1030 nm et 1100 nm, plus précisément entre 1050 nm et 1090 nm, et de préférence entre 1060 nm et 1080 nm.
[0022] Comparativement à un faisceau laser de longueur d'onde plus courte, et se situant par exemple autour de 532 nm, l'utilisation d'un faisceau laser dont la longueur d'onde est comprise entre 1030 nm et 1100 nm offre une plus grande distance focale et donc la possibilité de fabriquer des objets de plus grandes dimensions. De plus, un faisceau laser dont la longueur d'onde est comprise entre 1030 nm et 1100 nm offre un diamètre plus important, et donc une productivité plus importante, qu'un faisceau laser de longueur d'onde plus courte, et se situant par exemple autour de 532 nm.
[0023] Toutefois, sur une couche de poudre de cuivre, la réflectivité d'un faisceau laser dont la longueur d'onde est comprise entre 1030 nm et 1100 nm, est plus importante que la réflectivité d'un faisceau laser dont la longueur d'onde est plus courte et se situe par exemple autour de 532 nm. Par conséquent, le faisceau laser de plus grande longueur d'onde offre un taux d'absorption moins élevé et transmet moins d'énergie à la poudre de cuivre que le faisceau laser de plus courte longueur d'onde. Le procédé selon l'invention vise notamment à remédier à cet inconvénient et à permettre la fabrication d'objets en cuivre avec un faisceau laser dont la longueur d'onde est comprise entre 1030 nm et 1100 nm.
[0024] A cet effet, le procédé selon l'invention prévoit que chaque zone à fusionner de chaque couche de poudre est balayée au moins deux fois par le faisceau laser, le premier balayage du faisceau laser permettant de créer un film de nanoparticules en surface de la poudre présente dans chaque zone à fusionner, ce film de nanoparticules réduisant la réflectivité de la poudre dans chaque zone à fusionner, et le deuxième balayage du faisceau laser fusionnant la poudre dans chaque zone à fusionner grâce à la présence du film de nanoparticules créé par le premier balayage.
[0025] Le film de nanoparticules créé par le premier balayage du faisceau laser est une couche mince de nanoparticules, recouvrant au moins en partie la couche de poudre à fusionner.
[0026] Une zone à fusionner d'une couche de poudre est une zone correspondant à la section d'un objet à fabriquer dans cette couche de poudre ou à la section d'un support d'un objet à fabriquer dans cette couche de poudre.
[0027] Le premier balayage d'une zone à fusionner par le faisceau laser a principalement pour objectif de créer le film de nanoparticules. Toutefois, il se peut aussi que la poudre soit partiellement fusionnée suite à ce premier balayage. Avantageusement, cette fusion partielle de la poudre suite au premier balayage ne nuit pas à la qualité de la fusion générée par le deuxième balayage, notamment parce que des nanoparticules sont aussi présentes sur la poudre partiellement fusionnée.
[0028] Le film de nanoparticules permet de réduire la réflectivité de la poudre en augmentant la rugosité de la surface de la couche poudre. Cette augmentation de la rugosité se traduit par une augmentation du nombre de cavités en surface de la poudre qui permettent de piéger les photons du faisceau laser et donc d'améliorer le transfert d'énergie entre le faisceau laser et la poudre lors du deuxième balayage. Comme il permet de piéger les photons et donc la lumière du faisceau laser, le film de nanoparticules présente aussi une couleur plus sombre que la poudre qu'il recouvre.
[0029] Pour donner un ordre d'idées, les nanoparticules ont une granulométrie environ 1000 fois inférieure à la granulométrie de la poudre utilisée dans le procédé selon l'invention. Par exemple, lorsque la poudre de cuivre a une granulométrie comprise entre 15 et 45 pm, ces nanoparticules ont une granulométrie comprise entre 25 et 75 nm. [0030] Les nanoparticules peuvent être isolées ou agglomérées les unes aux autres. Dans le cas où les nanoparticules sont agglomérées les unes aux autres, elles permettent toujours de réduire la réflectivité de la poudre.
[0031] De préférence, le premier balayage s'effectue en mode conductif.
[0032] Il est à noter que, pour l'homme du métier s'essayant à la fabrication additive d'objets en cuivre, le résultat de ce premier balayage serait habituellement considéré comme un échec car la couche de poudre est peu ou pas fusionnée et car elle présente un aspect plus rugueux qu'auparavant. Il est donc probable que l'homme du métier s'arrêterait à ce premier balayage et chercherait des moyens d'améliorer la qualité de fusion lors de ce premier balayage.
[0033] Le procédé selon l'invention met donc en oeuvre une première étape, à savoir le premier balayage, dont le résultat est généralement considéré comme un échec en raison de la mauvaise qualité de fusion de la poudre. Toutefois, dans la présente invention, l'augmentation de la rugosité de la poudre obtenue avec le premier balayage permet de réduire la réflectivité de la poudre et donc de garantir la bonne qualité de la fusion lors du deuxième balayage en améliorant le taux d'absorption de l'énergie du faisceau laser par la poudre lors de ce deuxième balayage.
[0034] La bonne qualité de fusion obtenue lors du deuxième balayage est notamment démontrée par le faible taux de porosités présentes dans un objet en cuivre fabriqué avec le procédé selon l'invention. Ainsi, un objet en cuivre obtenu avec le procédé de fabrication additive selon l'invention a une densité de matière supérieure ou égale à 99,6%.
[0035] Par exemple, les deux balayages de chaque zone à fusionner sont réalisés avec un faisceau laser dont la longueur d'onde est comprise entre 1030 nm et 1100 nm, plus précisément entre 1050 nm et 1090 nm, et de préférence entre 1060 nm et 1080 nm. Toutefois, le procédé selon l'invention peut aussi être mis en oeuvre avec un faisceau laser dont la longueur d'onde est plus courte et se situe par exemple autour de 532 nm. Dans ce cas, le procédé selon l'invention servira surtout à augmenter la productivité.
[0036] De préférence, le deuxième balayage de chaque zone à fusionner s'effectue en mode « keyhole ».
[0037] Par exemple, chaque balayage de chaque zone à fusionner comprend des vecteurs parallèles. Ces vecteurs parallèles sont par exemple disposés à intervalle régulier les uns des autres, cet intervalle se nommant espace inter-vecteurs. Cette technique de balayage est notamment connue sous le terme « hatching » ou hachurage.
[0038] De préférence, dans le procédé selon l'invention, l'espace inter-vecteurs lors du deuxième balayage est égal ou inférieur à l'espace inter-vecteurs lors du premier balayage. Autrement dit, le premier balayage peut être effectué avec des espaces inter-vecteurs plus grands, par exemple pour réduire le temps consacré à ce premier balayage. Par exemple, l'espace inter-vecteurs lors du premier balayage est compris entre 100 et 300 pm, et de préférence entre 150 pm et 200 pm. De préférence, l'espace inter-vecteurs lors du deuxième balayage est compris entre 50% et 80% de l'espace inter-vecteurs lors du premier balayage.
[0039] Dans le cas où l'espace inter-vecteurs lors du deuxième balayage est égal à l'espace inter-vecteurs lors du premier balayage, les vecteurs du deuxième balayage sont par exemple parallèles aux vecteurs du premier balayage et entrelacés par rapport aux vecteurs de ce premier balayage. Un vecteur du deuxième balayage est entrelacé avec les vecteurs du premier balayage lorsque ce vecteur du deuxième balayage se situe entre deux vecteurs du premier balayage. Par exemple, un vecteur du deuxième balayage se situe entre deux vecteurs du premier balayage et à équidistance de ces deux vecteurs du premier balayage.
[0040] Eventuellement, dans le cas où chaque balayage de chaque zone à fusionner comprend des vecteurs parallèles, les vecteurs du deuxième balayage peuvent ne pas être parallèles aux vecteurs du premier balayage. Dans ce cas, on a donc un décalage angulaire entre les vecteurs du premier balayage et les vecteurs du deuxième balayage.
[0041] De préférence, dans le procédé selon l'invention, la puissance du faisceau laser utilisé pour le premier balayage est supérieure ou égale à la puissance du faisceau laser utilisé pour le deuxième balayage. Par exemple, la puissance du faisceau laser utilisée pour les deux balayages est comprise entre 700 et 1000 W. De préférence, la puissance du faisceau laser utilisé pour le premier balayage est au moins égale à 800 W. Par exemple, la puissance du faisceau laser utilisé pour le premier balayage est comprise entre 115% et 140% de la puissance du faisceau laser utilisé pour le deuxième balayage.
[0042] De préférence, dans le procédé selon l'invention, la vitesse de déplacement du spot du faisceau laser utilisé pour le premier balayage est supérieure ou égale à la vitesse de déplacement du spot du faisceau laser utilisé pour le deuxième balayage. Autrement dit, il est possible de générer le film de nanoparticules avec un faisceau laser qui se déplace plus rapidement, mais il est préférable de conserver une vitesse modérée lors du deuxième balayage pour garantir une bonne qualité de fusion. Par exemple, ces vitesses de déplacement sont comprises entre 300 et 1000 m/s. Par exemple, la vitesse de déplacement du spot du faisceau laser utilisé pour le premier balayage est comprise entre 110% et 150% de la vitesse de déplacement du spot du faisceau laser utilisé pour le deuxième balayage.
[0043] Eventuellement, dans le procédé selon l'invention, la taille du spot du faisceau laser est plus importante lors du premier balayage que lors du deuxième balayage. Par exemple, la taille du spot du faisceau laser lors d'un balayage peut être comprise entre 100 pm et 200 pm, et se situe de préférence entre 120 et 180 pm. La taille du spot du faisceau laser est par exemple mesurée sur la couche de poudre à fusionner. Par exemple, la taille du spot du faisceau laser lors du premier balayage est comprise entre 120% et 140% de la taille du spot du faisceau laser lors du deuxième balayage. La taille du spot du faisceau laser est son diamètre lorsque ce spot est circulaire ou correspond à la plus grande dimension de ce spot lorsqu'il prend une autre forme.
[0044] Dans un mode de réalisation du procédé selon l'invention, l'espace inter-vecteurs lors du deuxième balayage est inférieur à l'espace inter-vecteurs lors du premier balayage, et la taille du spot du faisceau laser, la puissance du faisceau laser et la vitesse de déplacement du spot du faisceau laser sont identiques lors des deux balayages.
[0045] La présente invention couvre aussi un objet en cuivre fabriqué additivement avec le procédé qui vient d'être décrit, l'objet étant fabriqué couche par couche et ayant une densité de matière supérieure ou égale à 99,6%. Il est à noter qu'un objet en cuivre fabriqué additivement avec le procédé selon l'invention offre une structure métallurgique propre aux objets fabriqués additivement et se distinguant de la structure métallurgique d'objets en cuivre fabriqués par d'autres procédés tels que la fonderie ou le forgeage par exemple. Par exemple, lorsque l'on découpe un objet fabriqué additivement couche par couche dans un plan perpendiculaire à ces couches, on peut distinguer, avec le matériel adapté, les différentes couches superposées et les cordons de fusion.

Claims

REVENDICATIONS Procédé de fabrication additive d'un objet en cuivre, le procédé étant un procédé de fabrication additive par dépôt de lit de poudre et fusion sélective, ledit objet étant fabriqué par la fusion sélective de couches de poudre superposées sur un support, la fusion sélective d'une couche de poudre étant obtenue par le déplacement, dit balayage, d'un faisceau laser sur ladite couche de poudre, la poudre utilisée par le procédé étant métallique et comprenant au moins 95% en masse de cuivre, le procédé étant caractérisé en ce que chaque zone à fusionner de chaque couche de poudre est balayée au moins deux fois par le faisceau laser, le premier balayage du faisceau laser permettant de créer un film de nanoparticules en surface de la poudre présente dans chaque zone à fusionner, ce film de nanoparticules réduisant la réflectivité de la poudre dans chaque zone à fusionner, et le deuxième balayage du faisceau laser fusionnant la poudre dans chaque zone à fusionner grâce à la présence du film de nanoparticules créé par le premier balayage. Procédé de fabrication additive d'un objet en cuivre selon la revendication 1, dans lequel les deux balayages de chaque zone à fusionner sont réalisés avec un faisceau laser dont la longueur d'onde est comprise entre 1030 nm et 1100 nm, plus précisément entre 1050 nm et 1090 nm, et de préférence entre 1060 nm et 1080 nm. Procédé de fabrication additive d'un objet en cuivre selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le premier balayage s'effectue en mode conductif et dans lequel le deuxième balayage s'effectue en mode « keyhole ». Procédé de fabrication additive d'un objet en cuivre selon l'une des revendications précédentes, dans lequel, chaque balayage de chaque zone à fusionner comprenant des vecteurs parallèles, l'espace inter-vecteurs lors du deuxième balayage est égal ou inférieur à l'espace inter-vecteurs lors du premier balayage. Procédé de fabrication additive d'un objet en cuivre selon la revendication 4, dans lequel l'espace inter-vecteurs lors du deuxième balayage est compris entre 50% et 80% de l'espace inter-vecteurs lors du premier balayage. Procédé de fabrication additive d'un objet en cuivre selon la revendication 4 ou la revendication 5, dans lequel la taille du spot du faisceau laser est plus importante lors du premier balayage que lors du deuxième balayage. Procédé de fabrication additive d'un objet en cuivre selon la revendication 6, dans lequel la taille du spot du faisceau laser lors du premier balayage est comprise entre 120% et 140% de la taille du spot du faisceau laser lors du deuxième balayage. Procédé de fabrication additive d'un objet en cuivre selon la revendication 4, dans lequel, l'espace inter-vecteurs lors du deuxième balayage étant égal à l'espace inter-vecteurs lors du premier balayage, les vecteurs du deuxième balayage sont parallèles aux vecteurs du premier balayage et entrelacés par rapport aux vecteurs de ce premier balayage. Procédé de fabrication additive d'un objet en cuivre selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel, chaque balayage de chaque zone à fusionner comprenant des vecteurs parallèles, les vecteurs du deuxième balayage ne sont pas parallèles aux vecteurs du premier balayage. Procédé de fabrication additive d'un objet en cuivre selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la puissance du faisceau laser utilisé pour le premier balayage est supérieure ou égale à la puissance du faisceau laser utilisé pour le deuxième balayage. Procédé de fabrication additive d'un objet en cuivre selon la revendication 10, dans lequel la puissance du faisceau laser utilisé pour le premier balayage est comprise entre 115% et 140% de la puissance du faisceau laser utilisé pour le deuxième balayage. Procédé de fabrication additive d'un objet en cuivre selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la vitesse de déplacement du spot du faisceau laser utilisé pour le premier balayage est supérieure ou égale à la vitesse de déplacement du spot du faisceau laser utilisé pour le deuxième balayage. Procédé de fabrication additive d'un objet en cuivre selon la revendication 12, dans lequel la vitesse de déplacement du spot du faisceau laser utilisé pour le premier balayage est comprise entre 110% et 150% de la vitesse de déplacement du spot du faisceau laser utilisé pour le deuxième balayage. Procédé de fabrication additive d'un objet en cuivre selon la revendication 4, dans lequel l'espace inter-vecteurs lors du deuxième balayage est inférieur à l'espace inter-vecteurs lors du premier balayage, et dans lequel la taille du spot du faisceau laser, la puissance du faisceau laser et la vitesse de déplacement du spot du faisceau laser sont identiques lors des deux balayages.
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