WO2023020781A1 - Verfahren zur herstellung eines deckels für ein fahrzeugdach - Google Patents

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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a cover for selectively opening or closing an opening in a vehicle roof.
  • a cover of this type has a transparent plate and a foamed edge.
  • the transparent plate is sealed metallically hard against a tool surface by pressing in a mold to foam the edge foaming, and then use a foaming process to inject a foam material, such as a polyurethane, into a cavity.
  • a foam material such as a polyurethane
  • a disadvantage of such known methods is the fact that a uniform, circumferential, flush seal is not achieved. This allows foaming material to get onto the surface of the transparent panel. The material expulsion that forms in this way must be removed again mechanically in subsequent processes. This results in qualitative disadvantages for the product and, in addition, the post-processing process is time-consuming and expensive.
  • a coating is applied to a later visible area to be covered on the transparent panel adjacent to the edge foaming to be foamed.
  • the transparent panel is then introduced into an open mold in such a way that an edge region of the panel is arranged in a cavity of the mold for forming the peripheral foam on the panel.
  • the mold is then closed and a plastic or a plastic foam is injected into the cavity in order to form the foamed edge of the lid.
  • the mold is then opened again and the lid is removed from the mold.
  • the coating is then removed again, for example pulled off.
  • Such a method according to the invention offers the advantage that the coating protects areas on the plate that are later visible from contamination and, in particular, from foam material escaping unintentionally from the cavity.
  • the applied coating improves the seal between the transparent plate and the mold in the closed state of the mold towards the adjacent cavity. A uniform, flush seal can thus be achieved and prevents foam material from escaping from the cavity onto the surface of the transparent plate.
  • the coating only has to be removed from the transparent plate after the foaming process. This generates a considerable cost advantage and achieves a significant improvement in quality.
  • the coating preferably forms a sealing section. It is particularly advantageous if the coating seals a lower mold part against the transparent plate when the mold is closed and more preferably the lower mold part and the transparent plate against the cavity when the mold is closed. This advantageously means that when the mold is closed, the sealing effect in such a sealing section between the mold and the transparent plate is significantly improved compared to known methods without such a coating.
  • the material for the coating can advantageously be selected in such a way that this on the one hand is elastic enough to form the appropriate sealing effect and on the other hand can be easily removed from the glass plate after the foaming process.
  • the transparent plate is formed by such a glass plate, so that the method according to the invention here particularly emphasizes the advantages listed above through the application of a separate coating to the glass plate.
  • the peripheral foam is formed from a polyurethane foam
  • the coating is also advantageously applied by applying a liquid plastic to the area to be covered before inserting the transparent panel into the mold, which then forms the coating after a drying process.
  • the liquid plastic After being applied to the area to be covered, the liquid plastic is preferably solidified and/or dried before the transparent plate is introduced into the mold. This avoids liquid plastic being carried over the transparent plate during the handling process of inserting the transparent panel into the mold or covering it at unintended locations on the mold and then having a negative impact on the foaming process.
  • the coating can be applied by applying, preferably gluing, a solid plastic film or foil to the area to be covered before the transparent plate is introduced into the mold.
  • a self-adhesive material or a material with a previously applied adhesive film can be used.
  • an elastic material is used for the coating, more preferably an adhesive tape, in particular a polyester adhesive tape.
  • An elastic material is to be understood as meaning a material which has an E modulus of 0.05 to 5 in GPa at 20° C., i.e. between the typical moduli of elasticity of rubber and hard rubber.
  • the preferred material (such as polyester tape) has an elongation at break of 80 to 100%, preferably 93 to 97%. The elongation at break is the permanent change in length after the break has taken place, based on the initial gauge length of a specimen in the tensile test.
  • a corresponding adhesive tape preferably has a thickness of less than 0.04 mm.
  • Such an elastic material offers a particularly good sealing effect between the mold, which preferably consists of a metal, and the transparent plate.
  • the sealing effect between the glass plate and the metal surface of the mold is particularly improved.
  • the mold has an upper mold part, a lower mold part and a side mold part.
  • the upper mold part and lower mold part can thus accommodate the transparent plate for the foaming process and the peripheral foaming can be foamed on an outer edge of the plate by means of the cavity, which is at least partially delimited by the upper mold part and lower mold part.
  • the molded side part delimits the cavity on an outer edge of the edge foaming.
  • the essential task of such a molded side part is the formation of a groove for attaching a seal to the lid, the groove being formed after the foaming process by the edge foaming.
  • a projection is arranged on the side part of the mold for this purpose, which projection extends into the cavity in order to form the groove.
  • the coating is arranged on one side of the transparent center, which represents an upper side of the cover when the cover is mounted on a vehicle roof. This is a particularly critical area, since this top of the cover and thus the top of the transparent plate of the cover can be seen very well in a view of the vehicle from the outside and residues of foam material in these areas would greatly spoil the visual impression.
  • the peripheral foaming extends from one edge of the transparent panel to the side of the transparent panel opposite the coating. This means that when the lid is installed, the edge foaming runs a little further away from the edge of the lid on an underside of the transparent panel towards the center of the lid, while during the foaming process the coating extends on the opposite side of this horizontal section of the edge foaming.
  • the edge foaming thus covers an outer area of the transparent plate and, starting from here, forms a horizontal section on the side of the transparent plate opposite the coating. In this way, the edge foaming can advantageously be connected particularly well to the transparent panel.
  • FIG. 1 shows a cross section through a molding tool in an edge region of a cover to be overmoulded, the method according to the invention being used.
  • FIG. 1 shows a transparent panel 12 of a cover 10 in a mold which is used to foam the transparent panel 12 with an edge foam coating 14 .
  • the mold 16 shown in a cross-sectional view has an upper mold part 28, a lower mold part 30 and an optional side mold part 32 on, which together with the transparent plate 12 form a cavity 22 for shaping the peripheral foam 14.
  • a plastic foam is injected into the cavity 22 in order to form the edge foaming 14 .
  • the mold side part 32 has a projection 34 which extends in the horizontal direction from the outside into the cavity 22 and thus forms a groove 24 in the peripheral foam 14 which serves to attach a seal to the cover 10 later.
  • a seal is provided in order to achieve a sealing effect between the cover 10 and an edge of the opening when an opening in a vehicle roof is closed by the cover 10 .
  • the groove 24 is T-shaped or mushroom-shaped, so that a sealing foot is secured against loosening from the groove 24 .
  • the provision of a molded side part 32 enables the formation of an edge foaming 14 with such an undercut.
  • the mold side part 32 is designed as a slide and can be pushed out along the groove 24 after the foaming process.
  • forced removal from the mold is provided, which is to be understood as meaning that the edge foaming 14 is detached from the mold side part 32 with elastic deformation.
  • a groove 20 for receiving a seal is provided on the mold base 30 .
  • a coating 18 is provided in particular, which covers an area 26 to be covered on the transparent plate 12 .
  • the coating 18 consists of a self-adhesive polyester tape.
  • the area 26 to be covered borders on the cavity 22 and is also arranged on one side of the transparent plate 12, which forms an upper side of the cover 10 when the cover 10 is mounted on a vehicle roof. It should be noted that the cover 10 is aligned horizontally in the mold 16 as it is when installed on the vehicle roof, but rotated by 180°, i.e. with the top side of the cover down, as shown in FIG.
  • the transparent plate 12 lies after it has been introduced into the forming tool 16 and before the closing of the forming tool with the coating 18 on the forming tool, namely on the lower mold part 30.
  • the upper mold part 28 is lowered onto the transparent plate 12.
  • the transparent plate 12 is pressed against the lower mold part 30, with the coating 18 being pressed between the upper mold part 28 and the lower mold part 30 in the region 26 to be covered, so that a good sealing effect can develop.
  • the sealing effect thus also takes place between the lower mold part 30 and the transparent plate 12 against the cavity 22 .
  • the coating 18 is consequently arranged in such a way that it reliably prevents foam material from escaping from the cavity 22 onto the upper side of the transparent plate 12 (which is to be understood as the upper side when the lid 10 is in the installed state).
  • the coating 18 is made of polyester material, which is particularly elastic compared to the transparent plate 12 and the lower mold part 30 .
  • the coating 18 is adhered to the area 26 to be masked before the transparent panel 12 is placed in the mold 16 .
  • the coating 18 forms an elastic film that ensures the sealing effect explained above. In this way, the cavity 22 is sealed much better than known methods without such a coating 18 .
  • the result is that the joint gap that occurs between the inserted transparent plate 12 and the lower mold part 30 is sealed so well that no foam material can get onto the area 26 to be covered during the foaming process. Compared to known methods that do not provide such a coating 18, complex cleaning methods can thus be saved.
  • the transparent plate 12 After the transparent plate 12 has thus been provided with the peripheral foam 14, it is removed from the mold 16, but still has the Coating 18 on the area 26 to be covered.
  • this coating 18 can be easily detached from the cover 10 by selecting an appropriate material, that is to say it can be pulled off, for example.
  • the material for the coating 18 is selected such that on the one hand the sealing effect in the mold 16 is optimized and on the other hand simple detachment is also achieved.
  • the coating 18 can then simply be pulled off the surface of the transparent plate in the next step. Complicated mechanical post-processing or cleaning work is therefore no longer necessary with the method according to the invention. A considerable cost advantage is thus generated and a clear one
  • a particularly preferred material for the coating 18 has proven to be a polyester adhesive tape, which on the one hand optimizes the sealing effect and on the other hand allows the coating 18 to be easily detached from the transparent plate 12 without leaving residues or dirt on the transparent plate 12.

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Deckel (10) zum wahlweisen Öffnen oder festen Verschließen einer Öffnung in einem Fahrzeugdach, wobei der Deckel (10) eine Platte (12) und eine Randumschäumung (14) aufweist. Im Zuge des Verfahrens wird eine Beschichtung (18) auf einem später sichtbaren, abzudeckenden Bereich (26) auf der transparenten Platte benachbart zur anzuschäumenden Randumschäumung aufgebracht, die nach dem Ausschäumen der Randumschäumung wieder entfernt wird.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Deckels für ein Fahrzeugdach
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Deckels zum wahlweisen Öffnen oder festen Verschließen einer Öffnung in einem Fahrzeugdach. Ein gattungsgemäßer Deckel weist eine transparente Platte und eine Randumschäumung auf.
Bei bekannten Verfahren zur Herstellung eines solchen Deckels wird zum Ausschäumen der Randumschäumung die transparente Platte in einem Formwerkzeug metallisch hart gegen eine Werkzeugaufla rch ein Anpressen abgedichtet, um dann mit einem Schäumprozess ein Schaummaterial, wie beispielsweise ein Polyurethan, in eine Kavität einzuspritzen.
Nachteilig an solchen bekannten Verfahren ist die Tatsache, dass keine gleichmäßig umlaufende bündige Abdichtung erzielt wird. Dadurch kann Schäummaterial auf die Oberfläche der transparenten Platte gelangen. Der sich so bildende Materialaustrieb muss mechanisch in Folgeprozessen wieder entfernt werden. Dies hat qualitative Nachteile für das Produkt zur Folge und zudem ist der Prozess der Nachbearbeitung zeitaufwändig und kostenträchtig.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Deckels zur Verfügung zu stellen, bei welchem die oben genannten Probleme vermieden werden.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Herstellungsverfahren gemäß Anspruch 1.
Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren wird im Zuge des Verfahrens eine Beschichtung auf einem später sichtbaren, abzudeckenden Bereich auf der transparenten Platte benachbart zur anzuschäumenden Randumschäumung aufgebracht.
Die transparente Platte wird dann in ein geöffnetes Formwerkzeug so eingebracht, dass ein Randbereich der Platte in einer Kavität des Formwerkzeugs zur Ausbildung der Randumschäumung an der Platte angeordnet ist. Anschließend wird das Formwerkzeug geschlossen und ein Kunststoff oder ein Kunststoffschaum in die Kavität eingespritzt, um die Randumschäumung des Deckels auszubilden.
Das Formwerkzeug wird dann wieder geöffnet und der Deckel aus dem Formwerkzeug entnommen. Anschließend wird die Beschichtung wieder entfernt, beispielsweise abgezogen.
Ein solches erfindungsgemäßes Verfahren bietet den Vorteil, dass durch die Beschichtung später sichtbare Bereiche auf der Platte vor Verunreinigungen und insbesondere von ungewollt aus der Kavität austretendem Schäummaterial geschützt werden. Die aufgebrachte Beschichtung verbessert die Abdichtung zwischen der transparenten Platte und dem Formwerkzeug im geschlossenen Zustand des Formwerkzeugs zur benachbarten Kavität hin. Eine gleichmäßige, bündige Abdichtung kann so erzielt werden und verhindert ein Austreten von Schäummaterial aus der Kavität auf die Oberfläche der transparenten Platte. Es muss weiterhin lediglich nach dem Schäumprozess die Beschichtung von der transparenten Platte abgezogen werden. Somit wird ein erheblicher Kostenvorteil generiert und eine deutliche Qualitätsverbesserung erreicht.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Vorzugsweise bildet die Beschichtung einen Abdichtabschnitt aus. Dabei ist es insbesondere von Vorteil, wenn die Beschichtung bei geschlossenem Formwerkzeug ein Formunterteil gegen die transparente Platte abdichtet und weiter vorzugsweise bei geschlossenem Formwerkzeug das Formunterteil und die transparente Platte gegen die Kavität. Damit wird vorteilhafterweise erreicht, dass bei einem Schließen des Formwerkzeugs die Dichtwirkung in einem solchen Abdichtabschnit zwischen dem Formwerkzeug und der transparenten Platte erheblich verbessert wird gegenüber bekannten Verfahren ohne einer solchen Beschichtung.
Insbesondere bei der Verwendung einer Glasplatte als transparente Platte kann vorteilhafterweise das Material für die Beschichtung so ausgewählt werden, dass diese einerseits elastisch genug ist, um die entsprechende Dichtwirkung auszubilden und andererseits nach dem Schäumprozess wieder leicht von der Glasplate entfernt werden kann.
Bei einem weiteren bevorzugten erfindungsgemäßen Verfahren wird die transparente Platte durch eine solche Glasplate gebildet, so dass hier das erfindungsgemäße Verfahren durch die Aufbringung einer separaten Beschichtung auf die Glasplatte die oben aufgeführten Vorteile besonders ausprägt.
Vorteilhafterweise wird die Randumschäumung aus einem Polyurethanschaum ausgebildet und weiter vorteilhafterweise wird die Beschichtung aufgebracht, indem vor dem Einbringen der transparenten Platte in das Formwerkzeug ein flüssiger Kunststoff auf dem abzudeckenden Bereich aufgebracht wird, welcher dann nach einem Trocknungsprozess die Beschichtung ausbildet.
Vorzugsweise wird der flüssige Kunststoff nach dem Aufbringen auf den abzudeckenden Bereich verfestigt und / oder getrocknet, bevor die transparente Platte in das Formwerkzeug eingebracht wird. So wird vermieden, dass durch den Handling- Prozess des Einbringens der transparenten Platte in das Formwerkzeug flüssiger Kunststoff über die transparente Platte verschleppt wird oder an nicht vorgesehenen Stellen am Formwerkzeug dieses bedeckt und anschließend den Schäumprozess negativ beeinflusst.
Alternativ kann die Beschichtung aufgebracht werden, indem vor dem Einbringen der transparenten Platte in das Formwerkzeug ein fester Kunststofffilm oder ein Folie auf dem abzudeckenden Bereich aufgebracht, vorzugsweise aufgeklebt wird. Es kann dabei ein selbstklebendes Material oder ein Material mit einem vorher aufgebrachten Klebefilm verwendet werden.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des vorliegenden Verfahrens wird für die Beschichtung ein elastisches Material verwendet, weiter vorzugsweise ein Klebeband, insbesondere ein Polyesterklebeband. Unter einem elastischen Material ist dabei ein Material zu verstehen, welches ein E-Modul in GPa bei 20°C von 0,05 bis 5 aufweist, also zwischen den typischen Elastizitätsmodulen von Kautschuk und Hartgummi. Das bevorzugte Material (wie beispielsweise ein Polyesterklebeband) weist eine Bruchdehnung von 80 bis 100 %, vorzugsweise von 93 bis 97% auf. Die Bruchdehnung ist dabei die auf die Anfangsmesslänge einer Probe im Zugversuch bezogene bleibende Längenänderung nach erfolgtem Bruch. Ein entsprechendes Klebeband weist vorzugsweise eine Dicke von weniger als 0,04 mm auf.
Die Verwendung eines solchen elastischen Materials bietet eine besonders gute Dichtwirkung zwischen dem Formwerkzeug, welches vorzugsweise aus einem Metall besteht, und der transparenten Platte. Insbesondere wenn eine Glasplatte als transparente Platte Verwendung findet, wird so die Dichtwirkung zwischen Glasplatte und der Metalloberfläche des Formwerkzeugs besonders verbessert.
Bei einem weiteren bevorzugten erfindungsgemäßen Verfahren weist das Formwerkzeug ein Formoberteil, ein Formunterteil und ein Formseitenteil auf. Formoberteil und Formunterteil können so die transparente Platte für die Schäumprozess aufnehmen und an einem Außenrand der Platte kann mittels der Kavität die Randumschäumung angeschäumt werden, die durch das Formoberteil und Formunterteil mindestens teilweise begrenzt werden.
Das Formseitenteil begrenzt dabei die Kavität an einem Außenrand der Randumschäumung. Die wesentliche Aufgabe eines solchen Formseitenteils ist die Ausbildung einer Nut zum Anbringen einer Dichtung am Deckel, wobei die Nut nach dem Schäumprozess durch die Randumschäumung gebildet wird. Bei dieser vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist hierzu am Formseitenteil ein Vorsprung angeordnet, welcher sich in die Kavität hinein erstreckt, um so die Nut auszubilden. Durch das Vorsehen eines Formseitenteils kann vorteilhafterweise eine Nut mit einer Hinterschneidung vorgesehen werden, um die Halterung einer später anzubringenden Dichtung am Deckel zu verbessern. Das Formseitenteil mit dem Vorsprung kann vorteilhafterweise als Schieber ausgebildet sein, um den umschäumten Deckel aus dem Formwerkzeug lösen zu können. Auch eine Zwangsentformung kann vorgesehen werden, bei welcher der umschäumte Deckel von dem Formseitenteil unter einer elastischen Verformung der Randumschäumung entfernt wird. Die Nut wird so vom Vorsprung gelöst. Bei einem weiteren bevorzugten erfindungsgemäßen Verfahren ist die Beschichtung an einer Seite der transparent itte angeordnet, die im montierten Zustand des Deckels an einem Fahrzeugdach eine Oberseite des Deckels darstellt. Dies ist ein besonders kritischer Bereich, da diese Oberseite des Deckels und somit die Oberseite der transparen ten Platte des Deckels in einer Ansicht von außen auf das Fahrzeug sehr gut eingesehen werden kann und Reste von Schäummaterial in diesen Bereichen stark den optischen Eindruck stören würden.
Besonders bevorzugt ist weiterhin ein erfindungsgemäßes Verfahren, bei welchem sich die Randumschäumung von einem Rand der transparenten Platte bis auf die der Beschichtung gegenüberliegende Seite der transparenten Platte erstreckt. Dies bedeutet, dass die Randumschäumung im verbauten Zustand des Deckels vom Rand des Deckels weg noch ein Stück weit an einer Unterseite der transparenten Platte zur Deckelmitte hin verläuft, während sich die Beschichtung beim Schäumprozess auf der gegenüberliegenden Seite dieses horizontalen Abschnitts der Randumschäumung erstreckt. Die Randumschäumung bedeckt so einen Außenra r transparenten Platte und bildet von hier ausgehend einen horizontalen Abschnitt auf der der Beschichtu genüberliegenden Seite der transparenten Platte. So kann die Randumschäumung vorteilhafterweise besonders gut an die transparente Platte angebunden werden.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand der beigefügten Figur beispielhaft näher erläutert.
Dabei zeigt die:
Fig. 1 einen Querschnitt durch ein Formwerkzeug in einem Randbereich eines zu umspritzenden Deckels, wobei das erfindungsgemäße Verfahren angewendet wird.
Fig. 1 zeigt eine transparente Platte 12 eines Deckels 10 in einem Formwerkzeug welches dazu dient, die transparente Platte 12 mit einer Randumschäumung 14 zu umschäumen. Das in einer Querschnittsansicht dargestellte Formwerkzeug 16 weist hierzu ein Formoberteil 28, ein Formunterteil 30 und ein optionales Formseitenteil 32 auf, welche gemeinsam mit der transparenten Platte 12 eine Kavität 22 zur Ausformung der Randumschäumung 14 ausbilden. In die Kavität 22 wird im Zuge des Verfahrens ein Kunststoffschaum zur Ausbildung der Randumschäumung 14 eingespritzt.
Das Formseitenteil 32 weist einen Vorsprung 34 auf, welcher sich in horizontaler Richtung von außen in die Kavität 22 hinein erstreckt und so in der Randumschäumung 14 eine Nut 24 ausbildet, welche dazu dient, später am Deckel 10 eine Dichtung anzubringen. Eine solche Dichtung wird vorgesehen, um bei einem Verschließen einer Öffnung in einem Fahrzeugdach durch den Deckel 10 eine Dichtwirkung zwischen dem Deckel 10 und einem Rand der Öffnung zu erreichen. Die Nut 24 ist hierzu T- oder pilzförmig ausgebildet, so dass ein Dichtungsfuß gegen ein Lösen aus der Nut 24 gesichert ist. Das Vorsehen eines Formseitenteils 32 ermöglicht das Ausbilden einer Randumschäumung 14 mit einer solchen Hinterschneidung. Einerseits kann vorgesehen sein, dass das Formseitenteil 32 als Schieber ausgebildet ist und nach dem Schäumprozess entlang der Nut 24 aus dieser herausgeschoben werden kann. Andererseits besteht auch die Möglichkeit, dass eine Zwangsentformung vorgesehen wird, worunter zu verstehen ist, dass die Randumschäumung 14 unter einer elastischen Verformung vom Formseitenteil 32 gelöst wird. Eine Nut 20 zur Aufnahme einer Dichtung ist am Formunterteil 30 vorgesehen.
Entsprechend des erfindungsgemäßen Verfahrens ist insbesondere eine Beschichtung 18 vorgesehen, die in einen abzudeckenden Bereich 26 auf der transparenten Platte 12 abdeckt. Die Beschichtung 18 besteht aus einem selbstklebenden Polyesterklebeband. Der abzudeckende Bereich 26 grenzt dabei an die Kavität 22 und ist weiterhin auf einer Seite der transparenten Platte 12 angeordnet, welche im montierten Zustand des Deckels 10 auf einem Fahrzeugdach eine Oberseite des Deckels 10 ausbildet. Dabei ist zu berücksichtigen, dass der Deckel 10 im Formwerkzeug 16 zwar ebenso horizontal ausgerichtet ist wie anschließend im verbauten Zustand auf dem Fahrzeugdach, allerdings um 180° gedreht, also mit der einer Deckleoberseite nach unten, wie dies in der Fig. 1 dargestellt ist. Da die Beschichtung 18 im abzudeckenden Bereich 26 auf der transparenten Platte 12 angeordnet ist und die transparente Platte 12 vor dem Einbringen in das Formwerkzeug 16 here mit dieser Beschichtung 18 versehen wurde, liegt die transparente Platte 12 nach dem Einbringen in das Formwerkzeug 16 und vor dem Schließen des Formwerkzeug somit mit der Beschichtung 18 auf dem Formwerkzeug , und zwar auf dem Formunterteil 30.
Zum Schließen des Formwerkzeugs 16 wird das Formoberteil 28 auf die transparente Platte 12 abgesenkt. Die transparente Platte 12 wird dabei gegen das Formunterteil 30 gepresst, wobei im abzudeckenden Bereich 26 die Beschichtung 18 zwischen Formoberteil 28 und Formunterteil 30 verpresst wird und so eine gute Dichtwirkung entfalten kann.
Da der abzudeckende Bereich 26 und mit ihm die Beschichtung 18 direkt an die Kavität 22 angrenzen, findet die Dichtwirkung somit zwischen dem Formunterteil 30 und der transparenten Platte 12 auch gegen die Kavität 22 statt. Die Beschichtung 18 ist folglich so angeordnet, dass sie ein Austreten von Schäummaterial aus der Kavität 22 auf die Oberseite der transparenten Platte 12 (worunter die Oberseite im verbauten Zustand des Deckels 10 zu verstehen ist) zuverlässig verhindert.
Um die Dichtwirkung zu optimieren, ist die Beschichtung 18 aus dem im Vergleich zur transparenten Platte 12 und dem Formunterteil 30 besonders elastischen Polyestermaterial ausgebildet. Die Beschichtung 18 wird auf den abzudeckenden Bereich 26 aufgeklebt, bevor die transparente Platte 12 in das Formwerkzeug 16 eingelegt wird. Die Beschichtung 18 bildet einen elastischen Film aus, der für die oben erläuterte Dichtwirkung sorgt. So wird erreicht, dass gegenüber bekannten Verfahren ohne einer solchen Beschichtung 18 die Kavität 22 wesentlich besser abgedichtet ist. Insbesondere wird so erreicht, dass der Fügespalt, der zwischen der eingelegten transparenten Platte 12 und dem Formunterteil 30 entsteht, so gut abgedichtet ist, dass beim Schäumprozess kein Schäummaterial auf den abzudeckenden Bereich 26 gelangen kann. Gegenüber bekannten Verfahren, die eine solche Beschichtung 18 nicht vorsehen, können also somit aufwändige Reinigungsverfahren eingespart werden.
Nachdem die transparente Platte 12 somit der Randumschäumung 14 versehen wurde, wird sie aus dem Formwerkzeug 16 entnommen, weist aber noch die Beschichtung 18 auf dem abzudeckenden Bereich 26 auf. Allerdings ist diese Beschichtung 18 durch eine entsprechende Materialauswahl einfach vom Deckel 10 zu lösen, also beispielsweise abzuziehen. Hierzu ist das Material für die Beschichtung 18 so gewählt, dass einerseits die Dichtwirkung im Formwerkzeug 16 optimiert und anderseits auch eine einfache Ablösung erreicht wird.
Beim Vorsehen eines entsprechend elastischen Materials für die Beschichtung 18 kann so die Beschichtung 18 von der Oberfläche der transparenten Platte im nächsten Schritt einfach abgezogen werden. Komplizierte mechanische Nachbearbeitungen oder Reinigungsarbeiten sind daher bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht mehr erforderlich. Es wird so ein erheblicher Kostenvorteil generiert und eine deutliche
Qualitätsverbesserung erreicht. Als besonders bevorzugtes Material hat sich dabei ein Polyesterklebeband für die Beschichtung 18 erwiesen, welches einerseits die Dichtwirkung optimiert und andererseits ein leichtes Lösen der Beschichtung 18 von der transparenten Platte 12 ermöglicht, ohne dass Reste oder Verschmutzungen auf der transparenten Platte 12 Zurückbleiben.
Bezugszeichenliste
10 Deckel
12 transparente Platte
14 Randumschäumung
16 Formwerkzeug
18 Beschichtung
20 Nut für Dichtung
22 Kavität
24 Nut
26 abzudeckender Bereich
28 Formoberteil
30 Formunterteil
32 Formseitenteil
34 Vorsprung

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Deckels (10) .um wahlweisen Öffnen oder festen Verschließen einer Öffn ung in einem Fahrzeugdach, wobei der Deckel (10) eine transparente Platte (12) und eine Randumschäumung ( 14) a ufweist, und im Zuge des Verfahrens: eine Beschichtung (18) einem später sichtbaren, abzudeckenden Bereich (26) auf der transparenten Platte (12) benachbart zur anzuschäumenden
Randumschäumung aufgebracht wird, die transparente Platte (12) in ein geöffnetes Formwerkzeug (16) so eingebracht wird, dass ein Randbereich der Platte (12) in einer Kavität (22) des Formwerkzeug (16) zur Ausbildung der Randumschäumung ( 14) an der Platte angeordnet ist, das Formwerkzeug (16) geschlossen wird, ein Kunststoff oder ein Kunststoffschaum in die Kavität (22) eingespritzt wird, um die Randumschäumung (14) des Deckels (10) auszubilden, das Formwerkzeug öffnet und der Deckel (10) aus dem Formwerkzeug entnommen wird, und anschließend Beschichtung (18) entfernt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (18) einen Abdichtabschnitt ausbildet.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (18) bei geschlossenem Formwerkzeug (16) ein Formunterteil (30) gegen die transparente Platte (12) abdichtet. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (18) bei geschlossenem Formwerkzeug (16) das Formunterteil (30) und die transparente Platte (12) gegen die Kavität (22) abdichtet. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die transparente Platte (12) eine Glasplatte ist. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Randumschäumung (14) aus einem Polyurethanschaum ausgebildet wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (18) aufgebracht wird, indem vor dem Einbringen der transparenten Platte (12) in das Formwerkzeug (16) ein flüssiger Kunststoff auf den abzudeckenden Bereich (26) aufgebracht wird. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der flüssige Kunststoff auf dem abzudeckenden Bereich (26) verfestigt wird, bevor die transparenten Platte (12) in das Formwerkzeug (16) eingebracht wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (18) aufgebracht wird, indem vor dem Einbringen der transparenten Platte (12) in das Formwerkzeug (16) ein fester Film, insbesondere ein Kunststofffilm auf den abzudeckenden Bereich (26) aufgebracht, vorzugsweise aufgeklebt wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die Beschichtung ein elastisches Material, vorzugsweise ein elastisches Klebeband, insbesondere ein Polyesterklebeband verwendet wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formwerkzeug (16) ein Formoberteil (28), ein Formunterteil (30) und vorzugsweise ein Formseitenteil (32) aufweist, welche die Kavität (22) begrenzen, und am Formseitenteil (32) ein Vorsprung (34) angeordnet ist, welcher in der Randumschäumung ( 14) eine Nut (24) zum Anbringen einer Dichtung am Deckel (10) ausbildet. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (18) an einer Seite der transparenten Platte (12) angeordnet wird, die im montierten Zustand des Deckels (10) an einem Fahrzeugdach eine Oberseite des Deckels darstellt. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Randumschäumung ( 14) von einem Außenrand der transparenten Platte (12) bis auf eine der Beschichtung (18) gegenüberliegende Seite der transparenten Platte (12) erstreckt.
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