WO2023006834A1 - Verfahren zur feststellung einer defektwahrscheinlichkeit eines gegossenen produktabschnittes - Google Patents
Verfahren zur feststellung einer defektwahrscheinlichkeit eines gegossenen produktabschnittes Download PDFInfo
- Publication number
- WO2023006834A1 WO2023006834A1 PCT/EP2022/071116 EP2022071116W WO2023006834A1 WO 2023006834 A1 WO2023006834 A1 WO 2023006834A1 EP 2022071116 W EP2022071116 W EP 2022071116W WO 2023006834 A1 WO2023006834 A1 WO 2023006834A1
- Authority
- WO
- WIPO (PCT)
- Prior art keywords
- product section
- calculation
- casting plant
- cast
- casting
- Prior art date
Links
- 230000007547 defect Effects 0.000 title claims abstract description 58
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 23
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 claims abstract description 76
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 48
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims abstract description 21
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 12
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 claims abstract description 12
- 230000008859 change Effects 0.000 claims abstract description 9
- 239000000047 product Substances 0.000 claims description 63
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 claims description 10
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 9
- 238000004590 computer program Methods 0.000 claims description 7
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 7
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 4
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 claims description 4
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 3
- 238000005259 measurement Methods 0.000 claims description 3
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 2
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 2
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 10
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 5
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 230000029142 excretion Effects 0.000 description 3
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 3
- 229910001208 Crucible steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 2
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 2
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 2
- 238000012805 post-processing Methods 0.000 description 2
- 230000008569 process Effects 0.000 description 2
- 239000000161 steel melt Substances 0.000 description 2
- 101000579484 Homo sapiens Period circadian protein homolog 1 Proteins 0.000 description 1
- 101001126582 Homo sapiens Post-GPI attachment to proteins factor 3 Proteins 0.000 description 1
- 102100028293 Period circadian protein homolog 1 Human genes 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000006399 behavior Effects 0.000 description 1
- 238000009529 body temperature measurement Methods 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000006870 function Effects 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 229910001562 pearlite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 238000010200 validation analysis Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
Definitions
- the present invention relates to the field of casting plants, preferably continuous casting plants for the production of slabs.
- the invention relates to a method for determining a defect probability of a product section cast in a casting plant, preferably by means of a continuous or semi-continuous casting plant, particularly preferably by means of a continuous casting plant.
- a temperature profile over time—for at least one position of a cross section of the product section—that was determined during the casting process is used as the input parameter.
- the invention relates to a computer program for carrying out the method, as well as a casting system and a computer-readable medium.
- the cast metal product may be classified as low quality, post-processing arranged, a section cut out of the product and scrapped, or others measures are initiated.
- the problem - which has existed so far - is that the calculations are very complex and time-consuming and defects are often only determined at a late point in time. As a result, it is often no longer possible to take certain measures because they have already been completed.
- the object of the present invention is to provide a method which provides a determination of quality-reducing defects before the cast product has left the casting plant.
- the object is achieved by a multi-stage product section calculation, which is carried out using a computer system with a computer-readable medium. This is carried out using characterizing parameters of the product section and selected operating parameters of the caster.
- the selected operating parameters and the characterizing parameters are either transmitted directly by measuring instruments or can be transmitted by a higher-level automation system of the casting plant.
- the multi-stage product section calculation is divided into at least two calculation steps, since the partial calculations are easier to solve - two small equation systems compared to one large equation system. This is not exact but an approximation.
- the matrix phase components include matrix phases such as ferrite, austenite or bainite and carbide phase components such as primary carbides such as M23C6 or M7C3.
- matrix phases such as ferrite, austenite or bainite
- carbide phase components such as primary carbides such as M23C6 or M7C3.
- Equation 2 The calculations are preferably based on a thermodynamic Gibbs energy approach with thermodynamic equilibrium at one or more phase boundaries according to Equation 1 and for different phases together with a material equilibrium approach at the phase boundary layer and diffusion (Fick's laws) according to Equation 2.
- ⁇ I phase 1 chemical potential for component I in phase 1
- ⁇ I phase2 chemical potential for component I in phase 2
- v phase12 limit Velocity of the interface between phases 1 and 2
- the results of the first calculation step are fed to a second calculation step.
- a change in the proportion of precipitation in the phase regions is determined.
- fractions of excretions such as:
- Equation 3 Equilibrium calculation between matrix phases of an alloy and non-metallic precipitates. Equations 3 and 4 are used for each component / for this purpose. The result of this equilibrium calculation is new concentrations at the phase boundaries in the matrix phase regions. ⁇ IM atrix chemical potential for component I in the matrix phase ⁇ I prec chemical potential for component I in the precipitation v limit velocity of the boundary layer between matrix phase and precipitation
- the results of the second calculation step are used as the input variable for the first calculation step.
- the results of the product section calculation are used to determine at least one defect index, the at least one determined defect index being available in real time, i.e. immediately before the product section leaves the casting plant, preferably before the product section reaches a cutting device of the casting plant.
- a starting temperature and associated matrix phase proportions and proportions of the precipitations and their chemical composition must be known.
- a temperature that is above the liquidus temperature and a formation temperature of the precipitations to be considered of the material to be cast whereby the liquid matrix phase proportion is 100%, the composition of which corresponds to the detailed chemical analysis, and the proportion of each precipitation considered is 0%.
- the concentration fluxes J I result simply from maintaining the mass balance and the element concentration profiles are constant in each phase region.
- C I matrix from Equation 4 goes into a third calculation step—the calculation of the element concentration profile using a diffusion equation.
- An element concentration profile x I (r, t i ) at a point r and at a time t i is initialized with the concentration of a melt.
- element concentrations of the area between R Phase12 (t ii ) and R Phase12 (t i ) which has been converted from a phase 1 to a phase 2 between t i-1 and t i , are calculated using Equations 5 and 6 are estimated and then the diffusion equation (Equation 7) is solved, taking into account appropriate boundary conditions, to determine a new element concentration profile.
- Equation 1 and Equation 2 are then used as output variables in Equation 1 and Equation 2 for the next temperature/time step.
- the results of the third calculation step flow in as an input variable for the first calculation step.
- a result of the product section calculation is used in order to use a computer system with a computer-readable medium to determine defect probabilities in the cross section of the product section using specified defect indices.
- a position in the cross section of the product section is given by the predetermined temperature profile.
- the inventive method For each position in the cross section, the inventive method must also be given its own temperature curve as an input parameter.
- the specified defect indices are preferably a mathematical formula which indicates a high probability of a quality-reducing defect when a predetermined threshold value is exceeded.
- the product section has a specific cross-section - that is, a width and a height - and the defects can occur, for example, in the middle of the strand or on the surface. The calculation is therefore preferably carried out at several positions in the cross section.
- a possible defect index is QI PERI , which indicates the occurrence and extent of peritectic behavior.
- QI PER1 factor1* ( ferrite phase fraction (T solidus) — ferrite phase fraction (T solidus — ⁇ T)
- Ferrite phase fraction (T solidus) Ferrite phase fraction at solidus temperature. Volume fraction of the ferrite phase for R ferrite (t solidus ) with T (t solidus ) — T solidus
- Ferrite phase fraction Ferrite phase fraction at temperature ⁇ T below the solidus temperature T solidus
- the prefactor is used to set the sensitivity so that the defect index is in a range between 0 and 1 if possible lies.
- the phase fractions and the solidus temperature are determined in the calculations described above.
- the temperature ⁇ T must be determined empirically in a validation process. This temperature ⁇ T normally no longer changes during operation of the casting plant.
- the defect indices are normalized in a range from 0 to 1, with values close to 0 meaning a very low probability of defects and values close to 1 representing a very high probability of defects occurring.
- the defects determined are determined in real time, ie immediately before the product section leaves the casting plant, preferably before the product section reaches a cutting device of the casting plant.
- the calculation system described above makes it possible to provide a categorization of the susceptibility to defects for specific defects that occur with a specific probability during the run through the casting plant.
- the defects determined can then be used, for example, to determine a cutting position of the product segment, to determine subsequent processing and/or to determine possible post-processing steps.
- An expedient embodiment provides that the product section calculation has a third calculation step has, in which the diffusion is calculated using the results of the second calculation step and the results are supplied as an input variable to the following first calculation step.
- An expedient embodiment provides that at least the temperature curves of two, preferably four, particularly preferably six different positions of the cross section of the cast product section are transmitted as input parameters. Defect probabilities are determined in these at least two, preferably four, particularly preferably six positions of a cross section of the product section.
- the calculation is therefore preferably carried out at a number of positions in the cross section, so that defects at different positions in the cross section can also be identified.
- a further expedient embodiment provides that the characterizing parameters of the product section and the selected operating parameters of the casting plant are determined as a function of operating parameters which are partially or completely determined from the casting process or during the casting process calculated and made available to the product section calculation in real time.
- An advantageous embodiment provides that a change in carbide phase components is calculated in the first calculation step. This is important for those steel grades that form carbides in order to get an accurate calculation.
- the temperature curve is made available by a calculation and/or a measurement, preferably a temperature measurement.
- the temperature profile is calculated using a corresponding temperature model.
- the object is also achieved by a casting installation, preferably a continuous casting installation, for producing cast products, preferably slabs.
- a casting installation preferably a continuous casting installation, for producing cast products, preferably slabs.
- This includes a computer system with a computer-readable medium, which includes the computer program described above.
- the object is also achieved by a computer-readable medium on which the computer program described above is stored.
- FIG. 1 shows a schematic representation of a continuous casting plant
- FIG. 2 shows a schematic sequence of the process
- FIG. 3 cross-section of a strand
- FIG. 4a temperature profile of a cast steel melt
- a continuous casting plant 1 is shown schematically in FIG. 1 .
- Liquid metal 6 is poured into a mold 2 and a cast strand 7 is then drawn off from the mold.
- the strand is divided into different product sections 7a-7d for the calculation.
- the defects are fed to a production planning system 9 and/or a display unit 8 .
- the computer system 3 receives input parameters via inputs 5 .
- these input parameters can be transferred from measuring instruments 5a, from memory 4, via storage line 5b and/or from a higher-level control system of the industrial plant.
- the parameters recorded by measuring instruments 5a are, for example, the temperature of the melt,
- a cutting device 10 can be controlled, for example, by the production planning system 9, which has created a corresponding cutting plan based on the defects determined. However, the production planning system 9 can also specify subsequent treatment steps and/or products to be produced.
- a composition of the melt can either be stored in the memory or transmitted by the higher-level control system of the industrial plant. In addition to specific data of the continuous casting plant 1, measurement data can also be stored in memory 4.
- FIG. 2 shows a schematic sequence of a method for determining defects in a cast product section.
- step S1 the process data for the currently generated product section are collected and used as input parameters for a subsequent two-stage product section calculation.
- An input parameter is at least the temperature profile of the Product section during the casting process, furthermore, for example, the casting speed, the format, elongation and strain rate in bending and straightening zones, chemical composition of the melt can be included as input parameters.
- step S2 a change in matrix phase proportions and an element concentration profile in phase regions are calculated for a temperature-time step using the input parameters.
- step S2 The result from step S2 is used in step S3 to determine a change in precipitation proportions in the phase regions.
- step S3 The results from step S3 are used to carry out the calculations in step S2 for a next temperature-time step.
- step S4 possible defects at specific locations of the product segment are then determined using criteria for defect indices.
- the defects and their specific location are then forwarded in step S5 to a subsequent production planning system, for example.
- Fig. 3 a cross section of a strand 7 is shown. Different positions 11a-11d are shown at which a defect probability is calculated. The points depend, among other things, on the local resolution of the temperature curve that is made available.
- FIG. 4a shows a temperature profile 20a-20c over time t for a cast steel melt, which was achieved with the aid of different cooling rates. All other parameters were the same. A smaller amount of cooling water was used for the temperature profile 20a than for the temperature profiles 20b and 20c, with the greatest amount of cooling water being applied to the product section under consideration for the temperature profile 20c.
- a defect index Q Icom for the above-mentioned various temperature curves - with different amounts of coolant KM - shown.
- This defect index Q I com depends on the following parameters:
- the calculated defect index 21a corresponds to the temperature curve 20a, the defect index 21b resulted from a temperature curve 20b and the defect index 21c from the temperature curve 21c.
- the defect indices 21a-21c are normalized and are specified in a range from 0 to 1, with a larger value corresponding to a higher defect probability.
Abstract
Die vorliegende Erfindung betrifft das Gebiet von Gießanlagen, vorzugsweise von Stranggußanlagen zum Herstellen von Brammen. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, welches eine Bestimmung von qualitätsmindernden Defekten liefert, bevor das gegossene Produkt die Gießanlage verlassen hat. Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Feststellung einer Defektwahrscheinlichkeit eines gegossenen Produktabschnittes (7a-7d). Durch eine mehrstufige Produktabschnittsberechnung, welche in Echtzeit abläuft, werden in einem ersten Berechnungsschritt zumindest Veränderungen von Matrixphasenanteilen und ein Elementkonzentrationsprofil in Phasengebieten jeweils für einen Temperatur-Zeit Schritt berechnet. Die Ergebnisse des ersten Berechnungsschritt werden einem zweiten Berechnungsschritt zugeführt, wobei im zweiten Berechnungsschritt eine Veränderung von Ausscheidungsanteilen aus zumindest einem Phasengebiet bestimmt werden, für den nachfolgenden Temperatur-Zeit Schritt werden Die Ergebnisse des zweiten Berechnungsschrittes als Eingangsgröße für den ersten Berechnungsschritt verwendet. Die Ergebnisse der Produktabschnittberechnung werden herangezogen, um zumindest einen Defektindex zu ermitteln.
Description
Beschreibung
Bezeichnung der Erfindung
Verfahren zur Feststellung einer Defektwahrscheinlichkeit eines gegossenen Produktabschnittes
Gebiet der Technik
Die vorliegende Erfindung betrifft das Gebiet von Gießanlagen, vorzugsweise von Stranggußanlagen zum Herstellen von Brammen.
Einerseits betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Feststellung einer Defektwahrscheinlichkeit eines, in einer Gießanlage, bevorzugt mittels einer kontinuierlichen oder semi-kontinuierlichen Gießanlage, besonders bevorzugt mittels einer Stranggussanlage, gegossenen Produktabschnittes. Als Eingangsparameter wird ein zeitlicher Temperaturverlauf - für zumindest eine Position eines Querschnittes des Produktabschnittes - herangezogen, welcher während des Gießprozesses ermittelt wurde.
Andererseits betrifft die Erfindung ein Computerprogramm durch Durchführung des Verfahrens, sowie eine Gießanlage und ein computerlesbares Medium.
Stand der Technik
Beim Gießen von Metallprodukten, welche durch eine Gießanlage erzeugt werden, können verschiedenste suboptimale mechanische oder thermische Bedingungen auftreten, welche zu qualitätsmindernden Defekten führen können. Auf diese qualitätsmindernden Defekte kann bei Kenntnis verschieden reagiert werden. Es kann beispielsweise das gegossene Metallprodukt einer niedrigen Qualität zugeordnet werden, eine Nachbehandlung veranlasst werden, ein Abschnitt aus dem Produkt herausgeschnitten und verschrottet werden oder andere
Maßnahmen eingeleitet werden. Das Problem - welches bislang besteht - ist, dass die Berechnungen sehr aufwendig und zeitintensiv sind und eine Bestimmung von Defekten oft erst zu einem späten Zeitpunkt vorliegt. Dadurch ist es oft nicht mehr möglich gewisse Maßnahmen vorzunehmen, da diese bereits abgeschlossen sind.
Zusammenfassung der Erfindung
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, welches eine Bestimmung von qualitätsmindernden Defekten liefert, bevor das gegossene Produkt die Gießanlage verlassen hat.
Die Aufgabe wird gelöst durch eine mehrstufige Produktabschnittsberechnung, welche mit einem Computersystem mit einem computerlesbaren Medium ausgeführt wird. Diese wird mithilfe von charakterisierenden Parametern des Produktabschnittes und ausgewählten Betriebsparameter der Gießanlage, durchgeführt.
Die ausgewählten Betriebsparameter und die charakterisierenden Parameter, werden entweder von Messinstrumenten direkt übermittelt oder können von einem übergeordneten Automatisierungssystem der Gießanlage übermittelt werden.
Die mehrstufige Produktabschnittsberechnung wird in mindestens zwei Berechnungsschritte aufgeteilt, da die Teilrechnungen einfacher zu lösen sind - zwei kleine Gleichungssysteme gegenüber einem großen Gleichungssystem. Dies ist nicht exakt, sondern eine Näherung.
Im ersten Berechnungsschritt wird zumindest eine Veränderung von Matrixphasenanteilen jeweils für einen Temperatur-Zeit Schritt i zur Zeit ti und Temperatur Ti berechnet. Die Matrixphasenanteile umfassen Matrixphasen, wie zum Beispiel Ferrit, Austenit oder Bainit und Karbidphasenanteile wie zum Beispiel primäre Karbide wie M23C6 oder M7C3. Für die Berechnung werden bevorzugt physikalisch thermodynamische
Berechnungen des Produktabschnitt mithilfe der Eingangsparameter und des Temperaturverlaufes berechnet. Der zeitliche Temperaturverlauf wird bevorzugt von einem vorhandenen Berechnungssystem der Gießanlage übernommen.
Die Berechnungen erfolgen bevorzugt auf Basis eines thermodynamischen Gibbs-Energie Ansatzes mit thermodynamischem Gleichgewicht an einer oder mehrerer Phasengrenzen nach Gleichung 1 und für unterschiedliche Phasen zusammen mit einem Materialgleichgewichtsansatz an der Phasengrenzschicht und Diffusion (Fick'sche Gesetze) nach Gleichung 2.
μI Phase 1 ... chemische Potential für Komponente I in der Phase 1 μI Phase2 ... chemische Potential für Komponente I in der Phase 2 vphase12,grenz Geschwindigkeit der Grenzschicht zwischen Phasen 1 und 2
Vm - molares Volumen
C1 Phase1 Konzentration der Komponente I in Phase 1 an der Grenzschicht zu Phase 2 C1 Phase2 Konzentration der Komponente I in Phase 2 an der Grenzschicht zu Phase 1 JI Phase1 Konzentrationsfluss der Komponente I in Phase 1 JI Phase2 — Konzentrationsfluss der Komponente I in Phase 2
Die Ergebnisse des ersten Berechnungsschritt werden einem zweiten Berechnungsschritt zugeführt.
Im zweiten Berechnungsschritt wird eine Veränderung von Ausscheidungsanteilen in den Phasengebieten bestimmt. Bei Ausscheidungsanteile werden Anteile von Ausscheidungen wie beispielsweise :
- Carbon-Nitride, beispielsweise Nb(CN) oder Ti(NC)
- Nitride, beispielsweise VN, AIN
- Carbide, beispielsweise NbC, TiC
- Sulfid, beispielsweise (MnCr)S, MnS
- Oxide
- Boride bestimmt .
Im zweiten Berechnungsschritt werden die Veränderungen der Ausscheidungsanteile in den Phasengebieten bevorzugt mit Hilfe einer zweiten thermodynamischen
Gleichgewichtsberechnung zwischen Matrixphasen einer Legierung und nichtmetallischer Ausscheidungen berechnet. Dazu werden für jede Komponente / die Gleichungen 3 und 4 herangezogen. Diese Gleichgewichtsberechnung liefert als Ergebnis neue Konzentrationen an den Phasengrenzen in den Matrixphasengebieten .
μ IM atrix chemische Potential für Komponente I in der Matrix Phase μI prec chemische Potential für Komponente I in der Ausscheidung v grenz Geschwindigkeit der Grenzschicht zwischen Matrixphase und Ausscheidung
Vm molares Volumen
C I Matrix Konzentration der Komponente I in Matrixphase
C I prec Konzentration der Komponente I in der nicht stöchiometrischen Ausscheidung
JI Matrix Konzentrationsfluss der Komponente I in die Matrixphase JI prec Konzentrationsfluss der Komponente I in der nicht stöchiometrischen Ausscheidung
Für den nachfolgenden Temperatur-Zeit Schritt werden die Ergebnisse des zweiten Berechnungsschrittes als Eingangsgröße für den ersten Berechnungsschritt verwendet.
Die Ergebnisse der Produktabschnittberechnung werden herangezogen, um zumindest einen Defektindex zu ermitteln, wobei der zumindest eine ermittelte Defektindex in Echtzeit, also unmittelbar bevor der Produktabschnitt die Gießanlage verlässt, bevorzugt bevor der Produktabschnitt eine Schneidvorrichtung der Gießanlage erreicht, zur Verfügung steht .
Als Startbedingung für die Berechnung muss eine Starttemperatur, sowie zugehörige Matrixphasenanteile, sowie Anteile der Ausscheidungen und deren chemische Zusammensetzung bekannt sein. Bevorzugt eine Temperatur, die über der Liquidustemperatur und einer Bildungstemperatur der zu berücksichtigenden Ausscheidungen des zu vergießenden Materials liegen, wodurch der flüssige Matrixphasenanteil 100% beträgt dessen Zusammensetzung der eingehenden chemischen Analyse entspricht, sowie weiters der Anteil jeder berücksichtigten Ausscheidung 0% beträgt.
In einer Ausführungsvariante, unter Annahme vollständiger Diffusion innerhalb eines Zeitschrittes, ergeben sich die Konzentrationsflüsse JI einfach aus der Erhaltung der Massenbilanz und die Elementkonzentrationsprofile sind in jedem Phasengebiet konstant.
In einer bevorzugten Ausführungsform geht CI matrix aus Gleichung 4 in einen dritten Berechnungsschritt - der Berechnung des Elementkonzentrationsprofiles mittels einer Diffusionsgleichung - ein. Ein Elementkonzentrationsprofil
xI(r, ti) an einer Stelle r und zu einem Zeitpunkt ti wird mit der Konzentration einer Schmelze initialisiert. In der Folge werden Elementkonzentrationen des - zwischen ti-1 und ti von einer Phase 1 in eine Phase 2 - umgewandelte Bereiches zwischen RPhase12 (t i-i) und RPhase12(ti) unter Einhaltung der Massenbilanz an der Grenzschicht mit Hilfe von Gleichung 5 und 6 abgeschätztund anschließend die Diffusionsgleichung (Gleichung 7) unter Berücksichtigung entsprechender Randbedingungen gelöst, um ein neues Elementkonzentrationsprofil zu bestimmen.
DI(r) ... eine Diffusionskonstante der Komponente I an der Position r
Init ... eine Verteilung der Konzentration x in neu umgewandelten Phasengebiet unter Beibehaltung der Massenbilanz
CI Matrix aus Gleichung 4 und xI aus Gleichung 7 gehen dann als Ausgangsgrößen in Gleichung 1 und Gleichung 2 für den nächsten Temperatur/Zeitschritt ein.
Für den nachfolgenden Temperatur-Zeit Schritt fließen die Ergebnisse des dritten Berechnungsschrittes als Eingangsgröße für den ersten Berechnungsschritt ein.
Berechnungsbeispiel :
- Berechnungsschritt 1: Veränderung von Matrixphasenanteilen .
Verwendete Ergebnisse aus Berechnungsschritt 2 bzw. 3 der Berechnung des Temperatur-Zeitschrittes ti-1 : o xc(r),xTi(r) aus Berechnungsschritt 3 ° CC Phase1, CTi Phase1, CC Phase2, CTi Phase2 als Startwert aus Berechnungsschritt 2
Unbekannte Variablen: o CFe, Cc, CT i in jeder der zwei Phasen (6 Unbekannte) ° vPhasei2,grenz zwischen den beiden Phasen
Gleichungen
- Berechnungsschritt 2: Ausscheidungen aus Phase 2 für TiC.
Verwendete Ergebnisse aus Berechnungsschritt 1: o xC(r,ti) und Startwert für CC Phase2 o xTi(r,ti) und Startwert für CTi,Phase2
Unbekannte Variablen: o Cc, CT i in der Phase2 und als TiC (4 Unbekannte) ° vPhase2,TiC, grenz zwischen den beiden Phasen
Nebenbedingung :
° JTiC = 0 (kein Rückdiffusion von Ausscheidungen)
Gleichungen :
° CTi,TiC = 0.5 (stöchiometrisches Verhältnis)
° CC,TiC = 0.5 (stöchiometrisches Verhältnis)
Berechnungsschritt 3 : Diffusion
Unbekannte Variablen: o xc,xTi, xFe Konzentrationsprofile der Elemente (3 Unbekannte)
- Nebenbedingungen:
- Gleichungen:
Ein Ergebnis der Produktabschnittberechnung wird herangezogen um, mittels eines Computersystems mit computerlesbarem Medium, Defektwahrscheinlichkeiten, im Querschnitt des Produktabschnittes, mittels festgelegter Defektindizes, zu ermitteln. Eine Position im Querschnitt des Produktabschnittes ist durch den vorgegebenen Temperaturverlauf gegeben. Für jede Position im Querschnitt muss dem erfinderischen Verfahren auch ein eigener Temperaturverlauf als Eingangsparameter übergeben werden.
Die festgelegten Defektindizes sind bevorzugt eine mathematische Formel, welche beim Überschreiten eines vorgegebenen Schwellwertes eine hohe Wahrscheinlichkeit für einen qualitätsmindernden Defekt anzeigt. Der Produktabschnitt weist einen bestimmten Querschnitt - also eine Breite und eine Höhe - auf und die Defekte können beispielsweis in der Strangmitte oder an der Oberfläche auftreten. Es wird deshalb bevorzugt die Berechnung an mehreren Positionen im Querschnitt durchgeführt. Ein möglicher Defektindex ist QI PERI, durch welchen ein Auftreten und eine Ausprägung peritektischen Verhalten angezeigt wird.
QIPER1 = factor1* (PhasenanteilFerrit(T solidus) — PhasenanteilFerrit(T solidus — ΔT)
Gleichung 8
QI PERI - Defektindex factor 1 ... Vorfaktor
PhasenanteilFerrit(T solidus) ... Ferrit Phasenanteil bei Solidus Temperatur. Volumenanteil der Ferrit-Phase für RFerrit(tsolidus) mit T (tsolidus ) — TSolidus
PhasenanteilFerrit(T solidus — ΔT) Ferrit Phasenanteil bei Temperatur ΔT unterhalb der Solidus Temperatur TSolidus
Der Vorfaktor dient zur Einstellung der Sensitivität damit der Defektindex möglichst in einem Bereich zwischen 0 und 1
liegt. Die Phasenanteile und die Solidus Temperatur werden in den zuvor beschriebenen Berechnungen bestimmt. Die Temperatur ΔT muss in einem Validierungsprozess empirisch bestimmt werden. Diese Temperatur ΔT ändert sich während des Betriebes der Gießanlage im Normalfall nicht mehr.
Die Defektindizes werden normiert in einem Bereich von 0 bis 1 angegeben, wobei Werte in der Nähe von 0 eine sehr geringe Wahrscheinlichkeit von Defekten bedeutet und Werte in der Nähe von 1 eine sehr hohe Wahrscheinlichkeit für ein Auftreten von Defekten darstellen.
Die ermittelten Defekte werden in Echtzeit, also unmittelbar bevor der Produktabschnitt die Gießanlage verlässt, bevorzugt bevor der Produktabschnitt eine Schneidvorrichtung der Gießanlage erreicht, ermittelt.
Durch das zuvor beschriebene Berechnungssystem wird ermöglicht, dass während des Durchlaufes durch die Gießanlage, eine Kategorisierung der Defektanfälligkeit für bestimmte Defekte, welche mit einer bestimmten Wahrscheinlichkeit auftreten, zur Verfügung zu stellen. Die ermittelten Defekte können dann beispielsweise dazu genutzt werden eine Schnittposition des Produktsegmentes festzulegen, die nachfolgende Bearbeitung festzulegen und / oder mögliche Nachbehandlungsschritte festzulegen.
Eine bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass als ausgewählte Betriebsparameter eine Auswahl aus folgenden Parametern verwendet werden:
- Gießgeschwindigkeiten,
- Zustand der Gießmaschine,
- Gießpulver,
- Elektromagnetischer Kokillen und/oder Strangrührer,
- Temperaturverteilung des Metalls innerhalb der Kokille
Eine zweckmäßige Ausführung sieht vor, dass die Produktabschnittsberechnung einen dritten Berechnungsschritt
aufweist, in welchem die Diffusion mithilfe der Ergebnisse des zweiten Berechnungsschrittes berechnet wird und dessen Ergebnisse als Eingangsgröße dem folgenden ersten Berechnungsschritt zugeführt werden.
Eine vorteilhafte Ausführung sieht vor, dass die charakterisierenden Parameter des Produktabschnittes eine Auswahl von folgenden Parametern umfassen:
- Chemische Zusammensetzung
- Geschichte der mechanischen Spannungen und Verformungen
- Dehnraten und Dehnungen aufgrund des Biegens in einer Bogenanlage
- Dehnraten und Dehnungen aufgrund des Richtens in einer Bogenanlage
- Dehnraten und Dehnungen aufgrund von Softreduction
- Thermische Dehnraten und Dehnungen des Produktabschnittes innerhalb der Gießanlage
Ein zweckmäßige Ausführungsform sieht vor, dass zumindest die Temperaturverläufe von zwei, bevorzugt vier, besonders bevorzugt von sechs verschiedenen Positionen des Querschnitts des gegossenen Produktabschnitts als Eingangsparameter übermittelt werden. In diesen zumindest in zwei, bevorzugt vier, besonders bevorzugt sechs Positionen eines Querschnittes des Produktabschnitts werden Defektwahrscheinlichkeiten ermittelt.
Es wird deshalb bevorzugt die Berechnung an mehreren Positionen im Querschnitt durchgeführt, damit auch Defekte an unterschiedlichen Positionen im Querschnitt identifiziert werden können.
Eine weitere zweckmäßige Ausführungsform sieht vor, dass die charakterisierenden Parameter des Produktabschnittes und die ausgewählten Betriebsparameter der Gießanlage in Abhängigkeit von Betriebsparametern die teilweise oder vollständig aus dem Gießprozesses bestimmt werden, oder während des Gießprozesses
berechnet und der Produktabschnittsberechnung in Echtzeit zur Verfügung gestellt werden.
Eine vorteilhafte Ausführungsform sieht vor, dass eine Veränderung von Karbidphasenanteilen im ersten Berechnungsschritt berechnet werden. Dies ist für jene Stahlgüten, welche Karbide ausbilden, wichtig um eine genaue Berechnung zu erhalten.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird der Temperaturverlauf durch eine Berechnung und/oder eine Messung, bevorzugt einer Temperaturmessung, zur Verfügung gestellt werden. Die Berechnung des Temperaturverlaufs erfolgt mithilfe eines entsprechenden Temperaturmodells.
Die Aufgabe wird des Weiteren gelöst durch ein Computerprogramm umfassend Befehle, die bei der Ausführung des Programms durch einen Computer diesen veranlassen das Verfahren nach den Ansprüchen 1-9 durchzuführen.
Die Aufgabe wird auch gelöst durch eine Gießanlage, bevorzugt eine Stranggießanlage zur Erzeugung von Gießprodukten, bevorzugt Brammen, gelöst. Diese umfasst ein Computersystem mit einem Computerlesbaren Medium, welches das zuvor beschriebene Computerprogramm umfasst.
Die Aufgabe wird weiters durch ein Computerlesbares Medium, auf dem das zuvor beschriebene Computerprogram gespeichert ist, gelöst.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Stranggußanlage Fig. 2 ein schematischer Ablauf des Verfahrens Fig. 3 Querschnitt eines Stranges Fig. 4a Temperaturverlauf einer vergossenen Stahlschmelze Fig. 4b Defektindex für verschiedene Temperaturverläufe
Beschreibung der Ausführungsformen
In der Fig. 1 ist schematisch eine Stranggussanlage 1 dargestellt. In eine Kokille 2 wird flüssiges Metall 6 gegossen und aus der Kokille wird dann ein gegossener Strang 7 abgezogen. Durch ein Computersystem 3, welches mit einem Speicher 4 verbunden ist, werden Defekte des gegossenen Stranges 7 berechnet. Der Strang wird für die Berechnung in unterschiedliche Produktabschnitte 7a-7d unterteilt. Die Defekte werden an ein Produktionsplanungssystem 9 und/oder einer Anzeigeneinheit 8 zugeführt. Das Computersystem 3 erhält über Eingänge 5 Eingangsparameter. Diese Eingangsparameter können einerseits von Messinstrumenten 5a, vom Speicher 4, über die Speicherleitung 5b und/oder von einem übergeordneten Leitsystem der Industrieanlage übergeben werden. Die von Messinstrumenten 5a erfassten Parameter sind beispielsweise die Temperatur der Schmelze,
Gießgeschwindigkeit und/oder Parameter der Kühlstrecke. Eine Schneidvorrichtung 10 kann beispielsweise vom Produktionsplanungssystem 9, welches anhand der ermittelten Defekte eine entsprechenden Schnittplan erstellt hat, angesteuert werden. Das Produktionsplanungssystem 9 kann aber auch nachfolgende Behandlungsschritte und / oder zu erzeugende Produkte festlegen. Eine Zusammensetzung der Schmelze kann entweder im Speicher abgelegt sein, oder durch das übergeordnete Leitsystem der Industrieanlage übermittelt werden. Im Speicher 4 können neben spezifischen Daten der Stranggussanlage 1 auch Messdaten abgelegt sein.
In der Fig. 2 ist ein schematischer Ablauf eines Verfahrens zum Bestimmen von Defekten eines gegossenen Produktabschnittes gezeigt. Im Schritt S1 werden die Prozessdaten für den aktuell erzeugten Produktabschnitt gesammelt und für eine nachfolgende zweistufige Produktabschnittsberechnung als Eingangsparameter verwendet. Ein Eingangsparameter ist zumindest der Temperaturverlauf des
Produktabschnittes während des Gießprozesse, des Weiteren können beispielsweise die Gießgeschwindigkeit, das Format, Dehnung und Dehnrate in Biege und Richtzonen, chemische Zusammensetzung der Schmelze als Eingangsparameter einfließen. Im Schritt S2 wird mithilfe der Eingangsparameter eine Veränderung von Matrixphasenanteile und ein Elementkonzentrationsprofil in Phasengebieten jeweils für einen Temperatur-Zeit Schritt berechnet.
Das Ergebnis aus Schritt S2 wird im Schritt S3 verwendet, um eine Veränderung von Ausscheidungsanteilen in den Phasengebieten zu bestimmen.
Die Ergebnisse aus Schritt S3 werden verwendet um, für einen nächsten Temperatur-Zeit Schritt, die Berechnungen in Schritt S2 durchzuführen.
Im nächsten Schritt S4 werden dann anhand von Kriterien für Defektindizes mögliche Defekte an bestimmten Orten des Produktsegmentes bestimmt. Die Defekte und deren bestimmter Ort werden dann im Schritt S5 beispielsweise an ein nachfolgendes Produktionsplanungssystem weitergeleitet.
In Fig. 3 ist ein Querschnitt eines Stranges 7 gezeigt. Es sind dabei verschiedene Positionen 11a - lld gezeigt an welchen eine Defektwahrscheinlichkeit berechnet wird. Die Punkte hängen unter anderem davon ab, welche örtliche Auflösung der Temperaturverlauf, welcher zur Verfügung gestellt wird, hat.
In der Fig. 4a ist beispielhaft für eine vergossene Stahlschmelze ein Temperaturverlauf 20a-20c über die Zeit t, welcher mithilfe von unterschiedlichen Kühlraten erreicht wurde, dargestellt. Alle anderen Parameter waren gleich. Für den Temperaturverlauf 20a wurde eine kleinere Kühlwassermenge aufgewendet als für die Temperaturverläufe 20b und 20c, wobei für den Temperaturverlauf 20c die größte Kühlwassermenge auf den betrachteten Produktabschnitt aufgebracht wurde.
In Fig. 4b wurde auf der y-Achse ein Defektindex QIcom für die oben erwähnten verschiedenen Temperaturverläufe - mit
unterschiedlicher Kühlmittelmenge KM - dargestellt. Dieser Defektindex QI com hängt von folgenden Parameter ab:
QI com = f(ε, fdecomp, Ar3,Ar1) ε Dehnung fdecomp Phasenanteil des bereits umgewandelten Austenits
Ar3 Temperatur der Ferritbildung
Ar1 Start Temperatur der Perlitbildung
Der berechneten Defektindex 21a entspricht Temperaturverlauf 20a, der Defektindex 21b ergab sich durch einen Temperaturverlauf 20b und der Defektindex 21c durch den Temperaturverlauf 21c. Die Defektindizes 21a - 21c sind normiert und werden in einem Bereich von 0 bis 1 angeben, wobei ein größerer Wert einer höheren Defektwahrscheinlichkeit entspricht.
Obwohl die Erfindung im Detail durch die bevorzugten Ausführungsbeispiele näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.
Bezugszeichenliste
1 Stranggußanlage
2 Kokille
3 ComputerSystem
4 Speicher
5 Eingänge
5a Messinstrumenten
5b Speicherleitung
6 Flüssiges Metall
7 Strang
7a 7d Produktabschnitte
8 Anzeigeeinheit
9 ProduktionsplanungsSystem
10 Schneidvorrichtung
11a 11d Positionen
20a 20c Temperaturverlauf
S1 - S5 Schritt QI com Defektindex KM Kühlmittelmenge t Zeit
T Temperatur
Claims
1. Verfahren zur Feststellung einer
Defektwahrscheinlichkeit eines, in einer Gießanlage, bevorzugt mittels einer kontinuierlichen oder semi- kontinuierlichen Gießanlage, besonders bevorzugt mittels einer Stranggussanlage (1), gegossenen Produktabschnittes (7a-7d), wobei ein zeitlicher Temperaturverlauf (20a-20c), für zumindest eine Position eines Querschnittes des Produktabschnittes (7a-7d), während des Gießprozesses ermittelt wurde und als ein Eingangsparameter verwendet wird, dadurch gekennzeichnet, dass eine mehrstufige Produktabschnittsberechnung auf einem Computersystem mit einem computerlesbaren Medium, mithilfe von charakterisierenden Parametern des Produktabschnittes (7a-7d) und ausgewählte Betriebsparameter der Gießanlage, durchgeführt wird, wobei die Produktabschnittsberechnung in Echtzeit abläuft, die mehrstufige Produktabschnittsberechnung aus zumindest folgenden Berechnungsschritten besteht:
- einem ersten Berechnungsschritt, in welchem zumindest Veränderungen von Matrixphasenanteilen jeweils für einen Temperatur-Zeit Schritt berechnet werden,
- Ergebnisse des ersten Berechnungsschritt werden einem zweiten Berechnungsschritt zugeführt,
- wobei im zweiten Berechnungsschritt eine Veränderung von Ausscheidungsanteilen aus zumindest einem Phasengebiet bestimmt werden, für den nachfolgenden Temperatur-Zeit Schritt werden Ergebnisse des zweiten Berechnungsschrittes als Eingangsgröße für den ersten Berechnungsschritt verwendet,
- wobei Ergebnisse der Produktabschnittberechnung herangezogen werden, um, mittels des Computersystems mit dem computerlesbaren Medium, zumindest einen Defektindex zu ermitteln,
- wobei der zumindest eine ermittelte Defektindex in Echtzeit, also unmittelbar bevor der Produktabschnitt (7a-7d) die Gießanlage verlässt, bevorzugt bevor der Produktabschnitt eine Schneidvorrichtung (10) der Gießanlage erreicht, zur Verfügung steht.
2. Verfahren zur Feststellung einer Defektwahrscheinlichkeit eines in einer Gießanlage gegossenen Produktabschnittes (7a-7d) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als ausgewählte Betriebsparameter eine Auswahl aus folgenden Parametern verwendet werden:
- Gießgeschwindigkeiten,
- Zustand der Gießmaschine,
- Gießpulver,
- Elektromagnetischer Kokillen und/oder Strangrührer,
- Temperaturverteilung des Metalls innerhalb der Kokille.
3. Verfahren zur Feststellung einer Defektwahrscheinlichkeit eines in einer Gießanlage gegossenen Produktabschnittes (7a-7d) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Produktabschnittsberechnung einen dritten Berechnungsschritt aufweist, in welchem die Diffusion mithilfe der Ergebnisse des zweiten Berechnungsschrittes berechnet wird und dessen Ergebnisse als Eingangsgröße dem folgenden ersten Berechnungsschritt zugeführt werden.
4. Verfahren zur Feststellung einer Defektwahrscheinlichkeit eines in einer Gießanlage gegossenen Produktabschnittes (7a-7d) nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass die charakterisierenden Parameter des Produktabschnittes eine Auswahl von folgenden Parametern umfassen:
- Chemische Zusammensetzung
- Geschichte der mechanischen Spannungen und Verformungen
- Dehnraten und Dehnungen aufgrund des Biegens in einer Bogenanlage
- Dehnraten und Dehnungen aufgrund des Richtens in einer Bogenanlage
- Dehnraten und Dehnungen aufgrund von Softreduction
- Thermische Dehnraten und Dehnungen des Produktabschnittes innerhalb der Gießanlage.
5. Verfahren zur Feststellung einer Defektwahrscheinlichkeit eines in einer Gießanlage gegossenen Produktabschnittes (7a-7d) nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Temperaturverläufe von zwei, bevorzugt vier, besonders bevorzugt von sechs verschiedenen Positionen des Querschnitts des gegossenen Produktabschnitts (7a- 7d) als Eingangsparameter übermittelt werden und zumindest in diesen zwei, bevorzugt vier, besonders bevorzugt sechs Positionen des Querschnittes, Defektwahrscheinlichkeiten ermittelt werden.
6. Verfahren zur Feststellung einer Defektwahrscheinlichkeit eines in einer Gießanlage gegossenen Produktabschnittes (7a-7d) nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, dass die charakterisierenden Parametern des Produktabschnittes und die ausgewählten Betriebsparameter der Gießanlage in Abhängigkeit von Betriebsparametern die teilweise oder vollständig aus dem Gießprozesses bestimmt werden, oder während des Gießprozesses berechnet und der Produktabschnittsberechnung in Echtzeit zur Verfügung gestellt werden.
7. Verfahren zur Feststellung einer Defektwahrscheinlichkeit eines in einer Gießanlage gegossenen Produktabschnittes nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, dass eine Veränderung von
Karbidphasenanteilen im ersten Berechnungsschritt berechnet werden.
8. Verfahren zur Feststellung einer Defektwahrscheinlichkeit eines in einer Gießanlage gegossenen Produktabschnittes nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, dass die Veränderungen der Ausscheidungsanteile in den Phasengebieten mit Hilfe einer zweiten thermodynamischen
Gleichgewichtsberechnung zwischen Matrixphasen einer Legierung und nichtmetallischer Ausscheidungen berechnet wird.
9. Verfahren zur Feststellung einer Defektwahrscheinlichkeit eines in einer Gießanlage gegossenen Produktabschnittes nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, dass die
Matrixphasenanteile auf Basis eines thermodynamischen Gibbs-Energie Ansatzes mit thermodynamischem Gleichgewicht an einer oder mehrerer Phasengrenzen und für unterschiedliche Phasen zusammen mit einem Materialgleichgewichtsansatz an der Phasengrenzschicht und Diffusion berechnet wird.
10. Verfahren zur Feststellung einer Defektwahrscheinlichkeit eines in einer Gießanlage gegossenen Produktabschnittes nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, dass der Temperaturverlauf (20a-20c) durch eine Berechnung und/oder einer Messung ermittelt wurde.
11. Computerprogramm umfassend Befehle, die bei der Ausführung des Programms durch einen Computer diesen veranlassen das Verfahren nach den Ansprüchen 1-9 durchzuführen.
12. Gießanlage, bevorzugt eine Stranggießanlage zur Erzeugung von Gießprodukten, bevorzugt Brammen,
umfassend ein Computersystem mit einem Computerlesbaren Medium, welches ein Computerprogramm nach Anspruch 10 umfasst.
13. Computerlesbares Medium, auf dem das
Computerprogram nach Anspruch 11 gespeichert ist.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202280052792.XA CN117715715A (zh) | 2021-07-28 | 2022-07-27 | 用于确定铸造的产品部段的缺陷可能性的方法 |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| EP21188240.2A EP4124400A1 (de) | 2021-07-28 | 2021-07-28 | Verfahren zur feststellung einer defektwahrscheinlichkeit eines gegossenen produktabschnittes |
| EP21188240.2 | 2021-07-28 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| WO2023006834A1 true WO2023006834A1 (de) | 2023-02-02 |
Family
ID=77126528
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PCT/EP2022/071116 WO2023006834A1 (de) | 2021-07-28 | 2022-07-27 | Verfahren zur feststellung einer defektwahrscheinlichkeit eines gegossenen produktabschnittes |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP4124400A1 (de) |
| CN (1) | CN117715715A (de) |
| WO (1) | WO2023006834A1 (de) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996031304A1 (de) * | 1995-04-03 | 1996-10-10 | Siemens Aktiengesellschaft | Einrichtung zur durchbruch-früherkennung beim stranggiessen |
| DE102012203436A1 (de) * | 2011-03-09 | 2012-09-13 | GM Global Technology Operations LLC (n. d. Ges. d. Staates Delaware) | Systeme und Verfahren zur rechnergestützten Entwicklung herstellbarer und langlebiger Gusskomponenten |
| DE102019206264A1 (de) * | 2019-05-02 | 2020-11-05 | Sms Group Gmbh | Verfahren und Stranggießanlage zum Gießen eines Gießstrangs |
-
2021
- 2021-07-28 EP EP21188240.2A patent/EP4124400A1/de not_active Withdrawn
-
2022
- 2022-07-27 WO PCT/EP2022/071116 patent/WO2023006834A1/de active Application Filing
- 2022-07-27 CN CN202280052792.XA patent/CN117715715A/zh active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996031304A1 (de) * | 1995-04-03 | 1996-10-10 | Siemens Aktiengesellschaft | Einrichtung zur durchbruch-früherkennung beim stranggiessen |
| DE102012203436A1 (de) * | 2011-03-09 | 2012-09-13 | GM Global Technology Operations LLC (n. d. Ges. d. Staates Delaware) | Systeme und Verfahren zur rechnergestützten Entwicklung herstellbarer und langlebiger Gusskomponenten |
| DE102019206264A1 (de) * | 2019-05-02 | 2020-11-05 | Sms Group Gmbh | Verfahren und Stranggießanlage zum Gießen eines Gießstrangs |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN117715715A (zh) | 2024-03-15 |
| EP4124400A1 (de) | 2023-02-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP3096896B1 (de) | Verfahren zur optimierten herstellung von metallischen stahl- und eisenlegierungen in warmwalz- und grobblechwerken mittels eines gefügesimulators, -monitors und/oder -modells | |
| EP0946764A1 (de) | Verfahren zur überwachung und steuerung der qualität von walzprodukten aus warmwalzprozessen | |
| EP1576429B1 (de) | Modellierverfahren für ein metall | |
| EP2753439B1 (de) | Giessverfahren, insbesondere stranggiessverfahren | |
| EP1289691B1 (de) | Verfahren zum stranggiessen eines metallstranges | |
| DE60106045T2 (de) | Verfahren zur on-line eichung | |
| DE102012224132B4 (de) | Überwachungsverfahren für eine Stranggießkokille mit Aufbau einer Datenbank | |
| DE112014005434T5 (de) | Verfahren und Vorrichtung für intelligente Entscheidungen und Endpunktvorhersage für einen PS-Kupferkonverter-Blasprozess | |
| DE2256136A1 (de) | Computergesteuertes walzwerk | |
| DE19781103B4 (de) | Verfahren und Einrichtung zur Identifikation bzw. Vorausberechnung von Prozeßparametern eines industriellen zeitvarianten Prozesses | |
| DE102016100811A1 (de) | Verfahren und Ermittlung der Gefügebestandteile in einer Glühlinie | |
| EP1324845B1 (de) | Verfahren zum betreiben einer anlage der grundstoffindustrie | |
| EP0618026B1 (de) | Verfahren zur Ermittlung von optimalen Parametern eines Giessprozesses insbesondere an Druckgiessmaschinen | |
| EP1658533B1 (de) | Verfahren und einrichtung zur steuerung einer anlage zur herstellung von stahl | |
| DE102012224502A1 (de) | Walzverfahren, bevorzugt für eine Warmbandstraße oder eine Grobblechstraße | |
| WO2023006834A1 (de) | Verfahren zur feststellung einer defektwahrscheinlichkeit eines gegossenen produktabschnittes | |
| DE2502564A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur steuerung des betriebs eines warmwalzwerks | |
| DE10042386A1 (de) | Verfahren zur Bestimmung der thermischen Materialeigenschaften von Metall-Formteilen | |
| EP3642372A1 (de) | Verfahren zum betreiben eines glühofens | |
| EP3787811B1 (de) | Verfahren zum betreiben einer kühlstrecke und anlage zum herstellen von walzprodukten | |
| DE102022203248A1 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Metallproduktes | |
| EP3831511A1 (de) | Verfahren und computersystem zur vorhersage einer schrumpfung eines gegossenen metallproduktes | |
| DE102019209163A1 (de) | Verfahren zur Wärmebehandlung eines metallischen Produkts | |
| WO2023021079A1 (de) | Transportvorrichtung, verfahren zum betrieb einer transportvorrichtung und verwendung einer transportvorrichtung | |
| WO2023139438A1 (de) | Verfahren zur steuerung eines gussverfahrens, steuerungssystem für ein gussverfahren, vorrichtung sowie computerprogramm |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| 121 | Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application |
Ref document number: 22755213 Country of ref document: EP Kind code of ref document: A1 |
|
| WWE | Wipo information: entry into national phase |
Ref document number: 2022755213 Country of ref document: EP |
|
| NENP | Non-entry into the national phase |
Ref country code: DE |
|
| ENP | Entry into the national phase |
Ref document number: 2022755213 Country of ref document: EP Effective date: 20240228 |