WO2022243593A1 - Método de fabricación de un panel para la construcción de revestimientos y el panel así fabricado - Google Patents

Método de fabricación de un panel para la construcción de revestimientos y el panel así fabricado Download PDF

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WO2022243593A1
WO2022243593A1 PCT/ES2022/070309 ES2022070309W WO2022243593A1 WO 2022243593 A1 WO2022243593 A1 WO 2022243593A1 ES 2022070309 W ES2022070309 W ES 2022070309W WO 2022243593 A1 WO2022243593 A1 WO 2022243593A1
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WO
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pieces
panel
foam
colmatable
surface finishing
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Application number
PCT/ES2022/070309
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English (en)
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Inventor
Antonio José ESCRIBANO BAEYENS
Original Assignee
Cerámica Malpesa, S.A.
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D99/00—Subject matter not provided for in other groups of this subclass
    • B29D99/001—Producing wall or panel-like structures, e.g. for hulls, fuselages, or buildings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
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    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
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    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0862—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements composed of a number of elements which are identical or not, e.g. carried by a common web, support plate or grid
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    • E04F13/0875—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements having a basic insulating layer and at least one covering layer
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/14—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements stone or stone-like materials, e.g. ceramics concrete; of glass or with an outer layer of stone or stone-like materials or glass
    • E04F13/142—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements stone or stone-like materials, e.g. ceramics concrete; of glass or with an outer layer of stone or stone-like materials or glass with an outer layer of ceramics or clays

Definitions

  • the present invention is a method of manufacturing a panel for the construction of facade claddings and the panel thus produced.
  • the panel is characterized by a very light structure that allows agile handling and drastically reduces the loads supported by the building.
  • the manufacturing method allows the panel to be given a wide variety of finishes, ensuring a much higher level of thermal and acoustic insulation than other state-of-the-art panels made of concrete.
  • the present invention overcomes these drawbacks by means of a panel with a very light structure that provides thermal and acoustic insulation to the façade or building where it is installed and allows finishes such as those resulting from constructions based on ceramic pieces.
  • a first aspect of the present invention is a method of manufacturing a panel according to claim 1, and a second inventive aspect is the panel thus constructed according to claim 9.
  • the dependent claims define specific modes of both the method of manufacturing the panel as of said panel.
  • the first inventive aspect is a manufacturing method for a panel for the construction of façade cladding comprising the following steps: arranging a first support in a horizontal position; provide a perimeter frame on the first support; arranging a surface finishing element on the first support; placing a rigid support plate spaced from the surface finishing element and injecting curable foam onto the surface finishing element allowing the curable foam to expand until it reaches the rigid support plate; exerting force on the rigid support plate to prevent the rigid support plate from being lifted by the force of the settable foam during the growth phase by maintaining it until the settable foam sets.
  • the manufacturing method is based on the use of a mold comprising a first support in a horizontal position and a perimeter frame around this support.
  • the surface finish element is the element that remains as a visible element in the resulting panel.
  • This surface finishing element is placed on the first support and, spaced from it, a rigid support plate.
  • the gap generated between the surface finishing element and the rigid support plate is filled by injecting solidifiable foam.
  • the solidifying foam expands to occupy the entire interior space while establishing the union of both the rigid support plate and the surface finishing element.
  • the growth of the solidifying foam is limited by the surfaces that establish the maximum space to be expanded, the first support, the perimeter frame and the rigid support square.
  • the first support and the perimeter frame are not part of the panel, but the rigid support plate that remains attached to the solidifying foam.
  • the method requires a force exerted on the rigid support plate to prevent it from rising due to the force of the solidifying foam during the decrease phase. Once the solidifiable foam has already cured, it is no longer necessary to apply more force and demolding can be done by removing the panel thus constructed from the perimeter frame and the first support.
  • the surface ocobodo element consists of regular configuration pieces such as slabs, ceramic tiles or bricks, where before placing the plurality of pieces on the first support, a separator element is placed with housings for each of the pieces favoring a correct positioning of the same.
  • the separator element is placed on the first horizontally positioned support.
  • An example of a spacer element is a plate with ribs, the ribs delimiting the recesses.
  • This spacer element for example the plate with ribs, defines housings for the parts that form the surface finishing element. This allows a quick placement without its final position depending on the skill of the operator, since it is the separator element that ensures the final position.
  • a clog-able material is poured into the gap between pieces in such a way that the clog-able material remains embedded in the foam and the mixture of clog-able material with the foam leaves at least part partially embedded.
  • colmatable material examples include:
  • the curable foam is polyurethane foam.
  • the pieces are separated from one another and the material that can be clogged is distributed in the separations.
  • the solidifying foam is injected soaking the back of the pieces and also the colmatable material that gets wet, forming a mixture that solidifies and maintains a texture similar to the colmatable material.
  • the visible part of the panel is formed by the face of the pieces opposite to the face joined to the solidifiable foam and, between said pieces, the material that can be clogged, such as sand, solidified by the foam that has embedded it.
  • the pieces of the surface finishing elements are ceramic pieces such as tiles or ceramic bricks
  • the footprint or separation between said pieces simulates the mortar commonly used in the construction of walls.
  • the foam can slightly embrace the pieces, ensuring a good union.
  • surface finishing elements are mentioned: platelets (1.3); - Ceramic tiles; trencad ⁇ s, that is, chopped ceramic pieces; bricks; an aggregate, preferably sand; stone; - artificial grass; a combination of any of these.
  • the pieces of regular configuration that form the surface finishing element are spaced apart and, before injecting the solidifiable foam, at least one material that can be clogged is poured in the separation between pieces and on the pieces.
  • the pieces are separated from each other and a collapsible material distributed in the gaps between pieces.
  • a colmatable material is arranged covering the pieces on their unseen face, in such a way that the pieces remain partially embedded in colmatable material.
  • the colmatable material becomes wet, forming a mixture with the foam that solidifies.
  • the visible part of the panel is formed by the face of the pieces opposite to the face joined to the colmatable material and by the solidified colmatable material present between said pieces.
  • the clogging material that covers the unseen face of the pieces and the clogging material arranged in the gap between pieces can be the same material or different materials.
  • the fillable material arranged between pieces is sand and/or the fillable material arranged on the pieces is mortar, preferably mortar in a fluid phase.
  • the fluid mortar also penetrates, producing a mixture of sand and mortar that, when solidified, fixes the pieces.
  • a reinforcing mesh is placed on the pieces. In this way, when pouring the colmatable material on the pieces and on the reinforcing mesh, the reinforcing mesh remains embedded in the colmatable material.
  • the reinforcing mesh is a fiberglass mesh or other material.
  • arranging a surface finishing element on the first support comprises: pouring a material that can be clogged up on a support; Arrange the plurality of pieces in the colmatable material, spaced apart from each other and in such a way so that they remain partially embedded in the colmatable material; allow the colmatable material to harden; and arranging on the first support the pieces partially embedded in the hardened colmatable material, with the non-embedded part of the pieces facing the first support.
  • a reinforcing mesh is arranged on the material that can be clogged.
  • the reinforcing mesh is first arranged and the pieces are arranged in the colmatable material once the reinforcing mesh is arranged, leaving the reinforcing mesh embedded, and the partially embedded pieces, in the colmatable material.
  • the reinforcing mesh is a fiberglass mesh or other material.
  • a second aspect of the invention is the panel thus manufactured.
  • the panel structure comprises: a rigid support plate; a surface finish element intended to be seen, fixed by means of a block of solidified foam and attached to the rigid support plate; where the rigid support plate comprises fixing means to the building structure.
  • the fixing means to the structure are located on the opposite side to the face of the surface finishing element and stabilize the panel in its final position, remaining fixed to the building structure.
  • the structure of the building can be either the floor or an intermediate structure as in ventilated facades.
  • the size of the panels is large enough to be placed from floor to floor, thus giving rise to the façade of the building.
  • the preferred example is when the panels are rectangular and are placed in a vertical position.
  • the horizontal configuration is preferred since the connection is not direct to the slab but to said intermediate structure.
  • the surface finishing element is a plurality of bricks with perforations arranged vertically on the first support during the manufacturing process and resulting in the perforations being oriented perpendicular to the main plane of the panel or to the plane defined by the rigid support plate.
  • the bricks are leveled with sand as well as the separations between them.
  • the solidifying foam embeds the sand except for that located adjacent to the first support.
  • the solidified foam has partially embedded the bricks with the sand mixture on one side, leaving a trace between the bricks and a large part of the perforations visible. This configuration shows a configuration that is very suitable for sound insulation even in the exposed area.
  • the spacer panel When the pieces that form the surface finishing elements are placed on a spacer element, when opening the mold and removing the panel, the spacer panel has not been attached to the panel and can be reused again for new panels.
  • the preferred panel configuration is a rectangular configuration.
  • the longer sides are intended to remain horizontal when the panel is in operative form in the structure of the building and the shorter sides are vertical.
  • This example of realization is very suitable for ventilated facades.
  • the longer sides are oriented vertically and the shorter sides are oriented horizontally. This case is of interest when the panels are directly fixed to the slab where the vertical arrangement of the panel allows it to extend vertically from slab to slab.
  • the larger sides allow stacking ensuring the support of a panel with those arranged above and below.
  • the smaller sides according to a preferred example show a tongue and groove that ensures continuity and the best sealing between adjacent panels.
  • the tongue-and-groove configuration is also applicable to the longer sides according to another embodiment.
  • an element of cargo such as clay, rice husk, etc. This load element, for example, makes it possible to add better acoustic insulation properties, among others, to the panel.
  • the rigid support plate is made of fiber cement. It is on this rigid support plate that the fixings that allow the panel to be fixed to the structure of the building, for example to the slab, are also preferably added.
  • the panels comprise embedded housings in the foam block for the insertion of connection plugs between consecutive stacked or laterally arranged plates.
  • connection plugs are placed according to a preferred example during installation so that they are not in the panel during its transport. After placing the panel and fixing it to the building structure, the studs that protrude from the panel are included. These males can also be housed in the housings embedded in the panels that are located above. Although this solution has been described in this example to facilitate registration in the stack, it is also applicable on the sides of the panel for an arrangement of consecutive panels in the same row.
  • the foam block includes anchors for lifting slings for the plate with access to the outside through perforations in the rigid support plate.
  • This configuration also allows easy transport of the panel as there are no protruding elements and the placement of lifting slings facilitate handling once the panel has arrived on site.
  • the panel contains conduits for electricity, water or both, embedded in the foam block. During manufacturing, before injecting the foam, these pipes are placed, leaving the edges of the panel Connectors to join the pipes between adjacent panels during the on-site installation.
  • the injection of the foam ensures the position of these conductions.
  • the surface ocobodo element comprises pieces and between said pieces and the foam it comprises a material that can be clogged.
  • the panel comprises a reinforcing mesh arranged between said pieces and the material that can be clogged and/or between the material that can be clogged and the foam.
  • the reinforcing mesh is a fiberglass mesh or other material.
  • Foam for example polyurethane
  • Foam can have degradation problems when exposed to UV rays and with the configuration of most of the embodiments, the foam is exposed at the perimeter edges.
  • a lateral protection for example perimeter, of paper or cardboard has been provided. It is enough that it is a temporary barrier against UV radiation. This protection can be fixed to the panel and it can be built leaving the protection inside the installed panels since they remain hidden.
  • One way to establish a barrier against UV radiation is by configuring the panel by means of a perimeter frame that surrounds the panel, providing not only a barrier against UV radiation for the foam, but also providing greater structural rigidity.
  • This greater rigidity can also be provided by including resistant elements reinforcing the interior of the foam.
  • Figure 1 This figure schematically shows a part of the mold that allows the manufacture of an embodiment of the panel.
  • Figure 2 This figure schematically shows a manufacturing phase of the panel.
  • FIG. 3 This figure shows the placement of ceramic pieces on a separator element.
  • FIG 4 In this figure a manufacturing phase of the panel according to an embodiment of the invention is schematically shown.
  • Figure 5 In this figure a manufacturing phase of the panel according to an embodiment of the invention is schematically shown.
  • FIG. 6 In this figure a manufacturing phase of the panel according to an embodiment of the invention is schematically shown.
  • FIG. 7 In this figure a manufacturing phase of the panel according to an embodiment of the invention is schematically shown.
  • FIG. 8 This figure shows an embodiment example of the panel shown from the rear.
  • Figure 9 This figure shows an embodiment example of the panel shown in its front view.
  • Figure 10 This figure schematically shows a plurality of panels already installed in the building.
  • the present invention is a method of manufacture of a panel (1) to serve as a facade cladding.
  • Figure 1 schematically shows a first support (3) located in a horizontal position on which there is a perimeter frame (4) that provides housing for the panel components.
  • the surface finishing elements (1.3) are placed, in this example ceramic tiles or bricks, which are evenly distributed. These pieces are simply supported and, to ensure that they are equidistributed in this embodiment, use has been made of a separator element (5) in the form of a plate with ribs (5.1) that rests on the first support (3) before proceeding. to go placing the surface finishing elements (1.3).
  • the support (3) is shown in the lower part of the assembly and on it (3) the frame (4).
  • the invention can also be carried out with a frame (4) that leaves inside the support (3) that would serve as the bottom cover of the mould.
  • the separator element (5) is used, it (5) would also remain on the support (3).
  • This separator element (5) is not attached to the manufactured panel (1) so that, after removing the panel (1) from the mold formed by the first support (3) and the frame (4), it can be used again to manufacture another panel (1).
  • the separator element (5) is a plastic sheet with the ribs (5.1) configured in high relief.
  • Other examples of materials for the plastic sheet are silicone or rubber. These materials facilitate subsequent demoulding, extending its useful life.
  • the mold is closed by means of a rigid support plate (1.1) positioned at a distance from the surface finishing elements (1.3) and therefore leaving a empty space between them.
  • This empty space is filled by injecting solidifiable foam (1.2), in this specific example polyurethane foam, over the surface finishing elements (1.3) and the sand, allowing it to expand until it fills the empty space and reaches the rigid support plate (1.1).
  • solidifiable foam in this specific example polyurethane foam
  • the curable foam (1.2) acquires this rigidity once it has expanded and cured. Once this point has been reached, the foam remains adhered to the rigid support plate (1.1), to the surface finish elements (1.3) and has mixed with the sand located in the gaps between the surface finish elements (1.3) forming a material rigid that also embraces or leaves partially embedded on its sides the pieces that make up the elements of surface finish (1.3). Once cured, the solidifiable foam (1.2) also becomes a structural element, very light, which establishes a high level of both acoustic and thermal insulation.
  • the force exerted on the rigid support plate (1.1) is graphically represented by four arrows and a prism (6) in dashed lines. It is a representation that the force has to be applied preferably in a distributed manner throughout the area of the rigid support plate (1.1).
  • FIG. 1 An example of a force application mode is by means of a press.
  • Another example of embodiment is adding a closing cover that blocks the vertical movement of the rigid support plate (1.1) so that it does not rise.
  • FIG. 2 shows the basic structure of the panel (1), the rigid support plate (1.1) positioned in the upper part during the manufacturing process and which is intended to be located in the unseen part after the structure of the panel has been installed.
  • building (2) the foam (1.2) that remains as an intermediate layer and, the layer formed by the elements of surface finish (1.3) where in this specific example described it is formed by a combination of ceramic pieces and the mixture of sand with foam located between the ceramic pieces.
  • This same figure 2 shows a set of female cavities (1.10) configured to admit profiles (1.11) that allow registration between adjacent panels.
  • This record can be horizontal, vertical or in both directions.
  • An alternative configuration is that of a cavity (1.10) passing from side to side formed by a plastic or metallic profile that remains embedded within the foam (1.2).
  • Figure 3 shows a portion of the spacer element (5) with the ribs (5.1) in raised relief with a plurality of surface finishing elements (1.3) located on the spacer element (5).
  • the ribs (5.1) ensure the correct positioning of the surface finishing elements (1.3) where the exposed face must be in contact with the spacer element (5) and its unseen part would now be visible during the placement process.
  • the surface finishing elements (1.3) are plates that show a scratch in the part intended to be in contact with the solidifying foam (1.2) to improve the union between the piece and the foam.
  • FIG 4 a manufacturing phase of the panel according to an embodiment of the invention is schematically shown.
  • This figure shows the first support (3) in a horizontal position in cross section and the perimeter frame (4) arranged on the first support (3).
  • the figure shows, arranged on the first support (3), a plurality of pieces (1.3) separated from each other, which form the finishing element. superficial (1.3).
  • the rigid support plate (1.1) is arranged at a distance from the pieces
  • FIG 5 a manufacturing phase of the panel according to an embodiment of the invention is schematically shown.
  • the pieces (1.3) are arranged on a separator element (5) located on the first support (3).
  • the separator element (5) includes housings for the arrangement of the pieces, favoring their correct positioning with a predefined separation between pieces (1.3).
  • the separation between pieces (1.3) is given by ribs (5.1) included in the separator element (5), where the ribs (5.1) delimit the housings.
  • a material that can be filled up is arranged, such as sand.
  • the empty space is filled by injecting solidifiable foam (1.2), for example polyurethane foam, on the pieces (1.3) and the material that can be filled, allowing the foam (1.2) to expand until it fills the empty space and reaches the rigid support plate (1.1). ).
  • solidifiable foam (1.2) for example polyurethane foam
  • Figure 6 schematically shows an embodiment where, in addition to pouring a clog-able material into the gap between pieces, a layer (1.13) of clog-able material is poured over the pieces.
  • a single colmatable material or several colmatable materials can be used for this.
  • sand is used as a fillable material in the separation (1.8) between pieces and mortar in the upper layer (1.13).
  • the mortar also penetrates, producing a mixture of sand and mortar that when solidified leaves the pieces partially embedded (1.3).
  • a reinforcing mesh (not shown), for example a fiberglass mesh, is arranged between the pieces (1.3) and the colmatable material and/or between the colmatable material and the foam (1.2), so that that when solidifying, the reinforcing mesh remains embedded within the panel (1).
  • a plurality of pieces (1.3) separated from each other are arranged on the first support (3), either directly or through the mediation of a separator element (5) or another element.
  • a plurality of pieces (1.3) fixed to each other are arranged on the first support (3), either directly or through the intermediary of another element.
  • a colmatable material (1.14) is poured on a support (7) and the plurality of pieces (1.3) are arranged in the colmatable material (1.14), spaced from each other and in such a way that they are partially embedded in the colmatable material (1.14), for example mortar, leaving the faces of the pieces that will form part of the face outside the colmatable material (1.14). dashboard view.
  • This stage is schematically shown in Figure 7, where the pieces (1.3) can be seen with the unseen faces embedded in the clog-able material (1.14) and the seen faces above the clog-able material (1.14).
  • the pieces (1.3) are fixed to each other by the hardened colmatable material.
  • the set of pieces (1.3) and collapsible material (1.14) is arranged on the first support (3), with the exposed faces (visible faces) of the pieces (1.3) oriented towards the first support (3) before from the injection of the foam hardened (1.2).
  • a reinforcing mesh for example, a fiberglass mesh or other material
  • the perimeter frame (4) comprises elements configured to define a tongue and groove, for example on the smaller sides of the panel (1).
  • Figure 8 shows the tongue and groove that allows a joint between panels (1) avoiding communication channels on either side of the panels (1).
  • the adjustment to attached panels can be from above, below, left or right or any combination of them.
  • This same figure shows the use of openings or perforations (1.9) in the rigid support plate (1.1) that give access to anchors for lifting slings for the plate (1).
  • the anchors are not visible because they are inside the plate and are attached to the rigid support plate (1.1).
  • the slings are attached to the anchors to allow lifting and at the same time come out through the openings or perforations (1.9).
  • This same figure also shows a set of fixings or anchors (1.12) that allow the panel (1) to be attached to the building structure (2).
  • the position of these fixings or anchors (1.12) depends on the specific application and the position in which the building structure (2) allows the union.
  • Figure 9 shows an embodiment example of a finished panel (1) where, on the front side or view, there is visual access to the surface finishing elements (1.3).
  • These elements in addition to those described, can only be sand, they can be bricks with the perforations oriented according to the plane perpendicular to the main plane of the panel (1), or stone or ceramic plates located without separation between them.
  • the main volume of the panel (1) is formed by the already rigid solidifying foam (1.2) that reduces the total weight of the panel (1) and with the rigidity provided by the combination of the solidifying foam (1.2) with the rigid support plate (1.1).
  • the longer sides shown in figure 9 can be placed in a staggered pattern or the panels can be placed one on top of the other, with the pattern of the surface finishing elements (1.3) providing the staggered configuration of the pieces.
  • Figure 10 shows an example of embodiment where the building structure (2) on which stacked panels (1) have been arranged to form the cladding is shown in profile. This figure shows the panels (1) one resting on the other without leaving space to achieve the perfect closure. Between the structure of the building (2) and each panel (1) the union is through the anchors (1.12).
  • the panels (1) comprise conduits for electricity, fluids, or a combination of them that are embedded in the solidifiable foam (1.2).
  • each of these ducts has connection fittings that allow the ducts to be concatenated to maintain continuity between panels (1) and also exit points towards the side of the rigid support plate (1.1) to achieve the connection in conditions of use.

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Abstract

La presente invención es un método de fabricación de un panel para la construcción de revestimientos de fachada y el panel fabricado de este modo. Caracteriza el panel una estructura muy ligera que permite una manipulación ágil y reduce drásticamente las cargas soportadas por el edificio. El método de fabricación permite dotar de acabados muy variados al panel asegurando un nivel de aislamiento térmico y acústico mucho mayor que otros paneles del estado de la técnica fabricados en hormigón.

Description

MÉTODO DE FABRICACIÓN DE UN PANEL PARA LA CONSTRUCCIÓN DE
REVESTIMIENTOS Y EL PANEL ASÍ FABRICADO
DESCRIPCIÓN
OBJETO DE LA INVENCIÓN
La presente invención es un método de fabricación de un panel para la construcción de revestimientos de fachada y el panel fabricado de este modo. Caracteriza el panel una estructura muy ligera que permite una manipulación ágil y reduce drásticamente las cargas soportadas por el edificio.
El método de fabricación permite dotar de acabados muy variados al panel asegurando un nivel de aislamiento térmico y acústico mucho mayor que otros paneles del estado de la técnica fabricados en hormigón.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN En el ámbito de la construcción las técnicas habituales siempre han estado basadas en la construcción de estructuras de hormigón armado que han servido de soporte a los cerramientos levantados mediante piezas cerámicas. La colocación de piezas cerámicas tiene fuertes limitaciones como son la necesidad de colocación una a una por un albañil. Eso impone un ritmo de construcción fuertemente dependiente de la destreza y velocidad del albañil y también la calidad del acabado.
Son conocidas ciertas técnicas que permiten una mayor velocidad de construcción. En interiores el uso de placas de cartón - yeso acelera el proceso de fabricación al permitir instalar grandes placas que deben ser debidamente situadas y fijadas.
En el caso de exteriores este tipo de soluciones no son factibles debido a que deben soportar las inclemencias del tiempo. En este caso existen módulos de hormigón que incluyen anclajes para su instalación en estructuras del edificio, por ejemplo en el forjado dando lugar a la fachada. Estos módulos tienen un peso muy elevado dado que están formados por hormigón armado y hacen que tanto el transporte, instalación y fijación mediante anclajes sea dificultosa y requiera de máquinas de elevación potentes y precisas. Estas piezas de hormigón tienen una apariencia de hormigón visto y requieren de soluciones de aislamiento tanto térmico como acústico independiente situado en el lado interior.
La presente invención supera estos inconvenientes mediante un panel con una estructura muy ligera que dota de aislamiento térmico y acústico a la fachada o edificación donde se instala y, permite acabados tales como los que resultan en construcciones basadas en piezas cerámicas.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
Un primer aspecto de la presente invención es un método de fabricación de un panel conforme a la reivindicación 1 y, un segundo aspecto inventivo es el panel así construido conforme a la reivindicación 9. Las reivindicaciones dependientes definen modos específicos tanto del método de fabricación del panel como de dicho panel.
En particular, el primer aspecto inventivo es un método de fabricación de un panel para la construcción de revestimientos de fachada que comprende las siguientes etapas: disponer un primer soporte en posición horizontal; disponer un marco perimetral sobre primer soporte; disponer un elemento de acabado superficial sobre el primer soporte; situar una placa soporte rígida distanciada del elemento de acabado superficial e inyectar espuma solidificable sobre el elemento de acabado superficial dejando que expanda la espuma solidificable hasta alcanzar la placa soporte rígida; ejercer fuerza sobre la placa soporte rígida para evitar que la placa soporte rígida se eleve por la fuerza de la espuma solidificable durante la fase de crecimiento manteniéndola hasta que la espuma solidificable solidifica.
El método de fabricación se basa en el uso de un molde que comprende un primer soporte en posición horizontal y un marco perimetral en torno a este soporte. El elemento de acabado superficial es el elemento que en el panel resultante queda como elemento visto. Este elemento de acabado superficial se sitúa sobre el primer soporte y, distanciado de éste, una placa soporte rígida. El espado generado entre el elemento de acabado superficial y la placa soporte rígida es rellenado mediante la inyección de espuma solidificable. La espuma solidificable se expande ocupando todo el espacio interior a la vez que establece la unión tanto de la placa soporte rígida como del elemento de acabado superficial.
El crecimiento de la espuma solidificable está limitado por las superficies que establecen el espacio máximo que debe expandir, el primer soporte, el marco perimetral y la plaza soporte rígida. El primer soporte y el marco perimetral no son parte del panel pero si la placa soporte rígida que queda unida a la espuma solidificable. Para limitar su crecimiento el método requiere de una fuerza ejercida sobre la placa soporte rígida para evitar que se eleve por la fuerza de la espuma solidificable durante la fase decrecimiento. Una vez que la espuma solidificable ya ha curado ya no es necesario aplicar más fuerza y se puede proceder al desmoldeo retirando el panel así construido del marco perimetral y del primer soporte.
Según un ejemplo de fabricación el elemento de ocobodo superficial son piezas de configuración regular tales como plaguetas, baldosas cerámicas o ladrillos, donde antes de colocar la pluralidad de piezas sobre el primer soporte, se sitúa un elemento separador gue con alojamientos para cada una de las piezas favoreciendo un correcto posicionamiento de las mismas.
Sobre el primer soporte posicionado horizontalmente se sitúa el elemento separador. Un ejemplo de elemento separador es una placa con nervaduras, las nervaduras delimitando los alojamientos.
Este elemento separador, por ejemplo la placa con nervaduras, define alojamientos para las piezas que forman el elemento de acabado superficial. Esto permite una rápida colocación sin que su posición final dependa de la destreza del operario ya que es el elemento separador el que asegura la posición final.
Cuando las piezas muestran una separación entre ellas, según otro ejemplo de realización, antes de inyectar la espuma solidificable, se vierte un material colmatable en la separación entre piezas de tal modo gue el material colmatable gueda embebido en la espuma y la mezcla de material colmatable con la espuma deja al menos parcialmente embebida la pieza.
Ejemplos de material colmatable son:
- o bien un árido, preferiblemente arena;
- o bien cristal molido, - o bien chamota;
- o bien arcilla seca;
- o bien mortero fresco o seco;
- o bien una combinación de cualquiera de los anteriores. La espuma solidificable es según el ejemplo preferido espuma de poliruretano.
Según estos ejemplos descritos, se tienen las piezas separadas entre sí y el material colmatable distribuido en las separaciones. La espuma solidificable se inyecta empapando la parte posterior de las piezas y también el material colmatable que se moja formando una mezcla que solidifica y mantiene una textura parecida al material colmatable.
La parte vista del panel está formada por la cara de las piezas opuesta a la cara unida a la espuma solidificable y, entre dichas piezas, el material colmatable, como por ejemplo arena, solidificado mediante la espuma que lo ha embebido.
Cuando las piezas de los elementos de acabado superficial son piezas cerámicas tales como plaquetas o ladrillos cerámicos, la huella o separación entre dichas piezas simula el mortero habitualmente utilizado en la construcción de paredes. En los límites del panel construido la espuma puede abrazar ligeramente las piezas asegurando una buena unión.
Se citan a modo de ejemplo elementos de acabado superficial: plaquetas (1.3); - baldosas cerámicas; trencadís, esto es, piezas cerámicas troceadas; ladrillos; un árido, preferentemente arena; piedra; - césped artificial; una combinación de cualquiera de estos.
Según un ejemplo de realización en donde el elemento de acabado superficial son piezas de configuración regular, las piezas de configuración regular gue forman el elemento de acabado superficial están distanciadas entre sí y, antes de inyectar la espuma solidificable, se vierte al menos un material colmatable en la separación entre piezas y sobre las piezas.
Según esta realización, se tienen las piezas separadas entre sí y un material colmatable distribuido en las separaciones entre piezas. Además, un material colmatable está dispuesto cubriendo las piezas por su cara no vista, de tal modo que las piezas quedan parcialmente embebidas en material colmatable. Al inyectar la espuma, el material colmatable se moja, formando con la espuma una mezcla que solidifica. La parte vista del panel está formada por la cara de las piezas opuesta a la cara unida al material colmatable y por el material colmatable solidificado presente entre dichas piezas.
En esta realización, el material colmatable que cubre la cara no vista de las piezas y el material colmatable dispuesto en la separación entre piezas pueden ser el mismo material o diferentes materiales. En una realización, el material colmatable dispuesto entre piezas es arena y/o el material colmatable dispuesto sobre las piezas es mortero, preferentemente mortero en fase fluida. Así, en los tramos de separación entre piezas rellenos de arena penetra también el mortero fluido, produciendo una mezcla de arena y mortero que, al solidificar, fija las piezas.
Según un ejemplo de realización, antes de verter el material colmatable se dispone una malla de refuerzo sobre las piezas. De esta forma, al verter el material colmatable sobre las piezas y sobre la malla de refuerzo, la malla de refuerzo queda embebida en el material colmatable. En una realización, la malla de refuerzo es una malla de fibra de vidrio u otro material.
Según otro ejemplo de realización en donde el elemento de acabado superficial son piezas de configuración regular, disponer un elemento de acabado superficial sobre el primer soporte comprende: verter un material colmatable sobre un soporte; disponer la pluralidad de piezas en el material colmatable, distanciadas entre sí y de tal modo que queden parcialmente embebidas en el material colmatable; dejar endurecer el material colmatable; y disponer sobre el primer soporte las piezas parcialmente embebidas en el material colmatable endurecido, con la parte no embebida de las piezas orientada hacia el primer soporte.
Según un ejemplo de realización, antes de disponer la pluralidad de piezas, se dispone una malla de refuerzo sobre el material colmatable. En esta realización, se dispone primero la malla de refuerzo y las piezas se disponen en el material colmatable una vez dispuesta la malla de refuerzo, quedando la malla de refuerzo embebida, y las piezas parcialmente embebidas, en el material colmatable. En una realización, la malla de refuerzo es una malla de fibra de vidrio u otro material.
Un segundo aspecto de la invención es el panel así fabricado. La estructura del panel comprende: una placa soporte rígida; un elemento de acabado superficial destinado a quedar vistos, fijado mediante un bloque de espuma solidificada y unida a la placa soporte rígida; donde la placa soporte rígida comprende medios de fijación a la estructura de edificio.
Los medios de fijación a la estructura se encuentran en la cara opuesta a la cara del elemento de acabado superficial y estabilizan el panel en su posición final quedando fijado a la estructura del edificio. La estructura del edificio puede ser, o bien el forjado o bien una estructura intermedia como sucede en las fachadas ventiladas.
Según un ejemplo preferido el tamaño de los paneles es lo suficientemente grande como para colocarse de forjado a forjado dando lugar así a la fachada del edificio. El ejemplo preferido es cuando los paneles son rectangulares y se colocan en una posición vertical.
Cuando se utiliza una estructura intermedia, la configuración horizontal es preferida ya que la unión no es directa al forjado sino a dicha estructura intermedia.
De acuerdo a un ejemplo de realización de interés es un panel en el que el elemento de acabado superficial es una pluralidad de ladrillos con las perforaciones dispuestas en vertical sobre el primer soporte durante el proceso de fabricación y dando como resultado que las perforaciones estén orientadas perpendiculares al plano principal del panel o al plano definido por la placa soporte rígida.
En el momento de fabricación, los ladrillos se enrasan con arena así como las separaciones entre los mismos. La espuma solidificable embebe la arena salvo la situada adyacente al primer soporte. Cuando se retira del primer soporte el panel fabricado, la espuma solidificada ha embebido parcialmente los ladrillos con la mezcla de arena en uno de los lados dejando vista una huella entre ladrillos y gran parte de las perforaciones. Esta configuración muestra una configuración que es muy apta para el aislamiento acústico incluso en la zona vista.
Cuando las piezas que forman los elementos de acabado superficial se sitúan sobre un elemento separador, al abrir el molde y retirar el panel, el panel separador no se ha unido al panel y puede ser reutilizado otra vez para nuevos paneles.
La configuración preferida del panel es una configuración rectangular.
De acuerdo a un ejemplo de realización los lados mayores están destinados a quedar horizontales cuando el panel está en forma operativa en la estructura del edificio y los lados menores verticales. Este ejemplo de realización es muy adecuado para fachadas ventiladas.
De acuerdo a otro ejemplo de realización los lados mayores quedan orientados verticales y los lados menores quedan orientados horizontales. Este caso es de interés cuando los paneles van directamente fijados en el forjado donde la disposición vertical del panel permite que este se extienda verticalmente de forjado a forjado.
Los lados mayores permiten el apilamiento asegurando el apoyo de un panel con los dispuestos por encima y debajo. Los lados menores según un ejemplo preferido muestran un machihembrado que asegura la continuidad y el mejor sellado entre paneles adyacentes. La configuración machihembrada también es aplicable a los lados mayores según otro ejemplo de realización. En la espuma solidifica ble según un ejemplo de realización, se incluye un elemento de carga como puede ser arlita, cáscara de arroz, etc. Este elemento de carga por ejemplo permite añadir mejores propiedades de aislamiento acústico entre otras al panel.
Según un ejemplo preferido, la placa soporte rígida es de fibrocemento. Es en esta placa soporte rígida donde de forma preferida también se añaden las fijaciones que permiten fijar el panel a la estructura del edificio, por ejemplo al forjado.
Según un ejemplo de realización, los paneles comprenden en el bloque de espuma unos alojamientos embebidos para la inserción de machos de conexión entre placas apiladas consecutivas o dispuestas lateralmente consecutivas.
Estos machos de conexión se colocan según un ejemplo preferido durante la instalación de forma que no están en el panel durante su traslado. Tras colocar el panel y fijarlo a la estructura del edificio, se incluyen los machos que sobresalen del panel. Estos machos también admiten ser alojados en los alojamientos embebidos en los paneles que se sitúan por encima. Si bien esta solución se ha descrito en este ejemplo para facilitar el registro en el apilamiento también es aplicable en los lados del panel para una disposición de paneles consecutivos en una misma fila.
Según otro ejemplo de realización es posible premontar varios paneles uniéndolos a través de los machos. De esta forma, el conjunto formado por estos paneles así unidos se manipula como una única entidad de forma que estos paneles así unidos se colocan juntos en la obra.
Según un ejemplo de realización, el bloque de espuma comprende anclajes para eslingas de elevación de la placa con acceso al exterior a través de perforaciones en la placa soporte rígida.
Esta configuración también permite un fácil transporte del panel ya que no hay elementos que sobresalgan y, la colocación de las eslingas de elevación facilitan la manipulación una vez que el panel ha llegado a la obra.
Según un ejemplo de realización, el panel contiene conducciones para electricidad, agua o ambas, embebidas en el bloque de espuma. Durante la fabricación, antes de inyectar la espuma, se colocan estas conducciones dejando en los bordes del panel conectores para ¡r uniendo en la instalación en obra las conducciones entre paneles adyacentes.
La inyección de la espuma asegura la posición de estas conducciones.
Según un ejemplo de realización, el elemento de ocobodo superficial comprende piezas y entre dichas piezas y la espuma comprende un material colmatable.
Según un ejemplo de realización, el panel comprende una malla de refuerzo dispuesta entre dichas piezas y el material colmatable y/o entre el material colmatable y la espuma. En una realización, la malla de refuerzo es una malla de fibra de vidrio u otro material.
La espuma, por ejemplo de poliuretano, puede tener problemas de degradación ante la exposición de rayos UV y con la configuración de la mayor parte de los ejemplos de realización, la espuma queda expuesta en los bordes perimetrales. Con objeto de favorecer la conservación del panel antes de su construcción se ha previsto una protección lateral, por ejemplo perimetral, de papel o cartón. Basta con que sea una barrera temporal frente a la radiación UV. Esta protección puede quedar fijada al panel y construirse éste dejando la protección dentro de los paneles instalados dado que quedan ocultos.
Una forma de establecer una barrera frente a la radiación UV es configurando el panel mediante un marco perimetral que rodea el panel aportando no solo una barrera frente a la radiación UV para la espuma sino que también aporta una mayor rigidez estructural.
Esta mayor rigidez también se puede aportar incluyendo elementos resistentes armando el interior de la espuma.
DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
Estas y otras características y ventajas de la invención, se pondrán más claramente de manifiesto a partir de la descripción detallada que sigue de formas preferidas de realización, dadas únicamente a título de ejemplos ilustrativos y no limitativos, con referencia a las figuras que se acompañan.
Figura 1 En esta figura se muestra esquemáticamente una parte del molde que permite la fabricación de un ejemplo de realización del panel.
Figura 2 En esta figura se muestra esquemáticamente una fase de fabricación del panel.
Figura 3 En esta figura se muestra la colocación de piezas cerámicas sobre un elemento separador.
Figura 4 En esta figura se muestra esquemáticamente una fase de fabricación del panel según una realización de la invención. Figura 5 En esta figura se muestra esquemáticamente una fase de fabricación del panel según una realización de la invención.
Figura 6 En esta figura se muestra esquemáticamente una fase de fabricación del panel según una realización de la invención.
Figura 7 En esta figura se muestra esquemáticamente una fase de fabricación del panel según una realización de la invención.
Figura 8 En esta figura se muestra un ejemplo de realización del panel mostrado desde su parte posterior.
Figura 9 En esta figura se muestra un ejemplo de realización del panel mostrado en su parte anterior vista. Figura 10 En esta figura se muestra esquemáticamente una pluralidad de paneles ya instalados en el edificio.
EXPOSICIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La presente invención, de acuerdo al primer aspecto inventivo, es un método de fabricación de un panel (1) para servir de revestimiento de fachada.
En la figura 1 se muestra esquemáticamente un primer soporte (3) situado en posición horizontal sobre el que hay un marco (4) perimetral que deja el alojamiento para los componentes del panel.
Sobre el primer soporte (3) se colocan los elementos de acabado superficial (1.3), en este ejemplo plaquetas cerámicas o ladrillos, que quedan regularmente distribuidos. Estas piezas quedan simplemente apoyadas y, para asegurar que quedan equidistribuidas en este ejemplo de realización se ha hecho uso de un elemento separador (5) en forma de placa con nervaduras (5.1) que se apoya sobre el primer soporte (3) antes de proceder a ir colocando los elementos de acabado superficial (1.3).
En la figura 2 el soporte (3) se muestra en la parte inferior del conjunto y sobre éste (3) el marco (4). No obstante, la invención se puede llevar acabo igualmente con un marco (4) que deja en su interior el soporte (3) que haría de tapa inferior del molde. Cuando se hace uso del elemento separador (5), éste (5) también quedaría sobre el soporte (3).
Este elemento separador (5) no queda unido al panel (1) fabricado por lo que, tras la retirada del panel (1) del molde formado por el primer soporte (3) y el marco (4), puede volver a utilizarse para fabricar otro panel (1).
En este caso el elemento separador (5) es una lámina plástica con las nervaduras (5.1) configuradas en alto relieve. Otros ejemplos de materiales para la lámina plástica son de silicona o de goma. Estos materiales facilitan el desmoldeo posterior alargando su vida útil.
Siguiendo con el ejemplo de realización, una vez colocados los elementos de acabado superficial (1.3) sobre el elemento separador (5) se añade arena en los canales de separación formados entre piezas de los elementos de acabado superficial (1.3).
El molde queda cerrado mediante una placa de soporte rígida (1.1) posicionada distanciada de los elementos de acabado superficial (1.3) y dejando por lo tanto un espacio vacío entre ambos.
Este espacio vacío se rellena inyectando espuma solidificable (1.2), en este ejemplo específico espuma de poliuretano, sobre los elementos de acabado superficial (1.3) y la arena dejando que expanda hasta rellenar el espacio vacío y alcanzar la placa soporte rígida (1.1).
La espuma solidificable (1.2) adquiere esta rigidez una vez que ha expandido y ha curado. Una vez llegado este punto la espuma queda adherida a la placa soporte rígida (1.1), a los elementos de acabado superficial (1.3) y se ha mezclado con la arena situada en las separaciones entre los elementos de acabado superficial (1.3) formando un material rígido que también abraza o deja parcialmente embebidas en sus laterales a las piezas que forman los elementos de acabado superficial (1.3). La espuma solidificable (1.2) una vez curada pasa a ser también un elemento estructural, de gran ligereza, que establece un gran nivel de aislamiento tanto acústico como térmico.
Durante la fase de expansión de la espuma, la presión ejercida tanto en el primer soporte (3) como en la pared interna de la placa soporte rígida (1.1) es muy elevada. Para mantener las dimensiones finales del panel, tal y como se muestra esquemáticamente en la figura 2, se debe ejercer fuerza sobre la placa soporte rígida (1.1) para evitar que la placa soporte rígida (1.1) se eleve por la fuerza de la espuma solidificable (1.2) durante la fase de crecimiento manteniéndola hasta que la espuma solidificable (1.2) solidifica.
La fuerza ejercida sobre la placa soporte rígida (1.1) está representada gráficamente mediante cuatro flechas y un prisma (6) en línea discontinua. Es una representación de que la fuerza se ha de aplicar preferentemente de forma distribuida a lo largo del área de la placa soporte rígida (1.1).
Un ejemplo de modo de aplicación de la fuerza es mediante una prensa. Otro ejemplo de realización es añadiendo una tapa de cierre que bloquea el desplazamiento vertical de la placa soporte rígida (1.1) para que no se eleve. En esta misma figura 2 se muestra la estructura básica del panel (1), la placa soporte rígida (1.1) posicionada en la parte superior durante el proceso de fabricación y que está destinada a situarse en la parte no vista tras ser instalada la estructura del edificio (2), la espuma (1.2) que queda a modo de capa intermedia y, la capa formada por los elementos de acabado superficial (1.3) donde en este ejemplo específico descrito está formado por una combinación de piezas cerámicas y la mezcla de arena con espuma situado entre las piezas cerámicas.
En esta misma figura 2 se muestra un conjunto de cavidades hembra (1.10) configuradas para admitir unos perfiles (1.11) que permiten el registro entre paneles adyacentes. Este registro puede ser en horizontal, en vertical o en ambas direcciones.
Si bien se representan las cavidades (1.10) prismáticas de sección rectangular, la configuración debe ser la complementaria al perfil (1.11) a utilizar.
Una configuración alternativa es la de una cavidad (1.10) pasante de lado a lado formada por un perfil plástico o metálico que queda embebido dentro de la espuma (1.2).
En la figura 3 se muestra una porción del elemento separador (5) con las nervaduras (5.1) en forma de alto relieve con una pluralidad de elementos de acabado superficial (1.3) situados sobre el elemento separador (5). Las nervaduras (5.1) aseguran el posicionamiento correcto de los elementos de acabado superficial (1.3) donde la cara vista debe estar en contacto con el elemento separador (5) y su parte no vista quedaría vista ahora durante el proceso de colocación.
En esta misma figura los elementos de acabado superficial (1.3) son plaquetas que muestran un rallado en la parte destinada a estar en contacto con la espuma solidificable (1.2) para mejorar la unión entre pieza y espuma.
En la figura 4 se muestra esquemáticamente una fase de fabricación del panel según una realización de la invención. En esta figura se observa en sección transversal el primer soporte (3) en posición horizontal y el marco (4) perimetral dispuesto sobre el primer soporte (3). En la figura se observan, dispuestas sobre el primer soporte (3), una pluralidad de piezas (1.3) separadas entre sí, que forman el elemento de acabado superfidal (1.3). La placa soporte rígida (1.1) está dispuesta distanciada de las piezas
(1.3) y la espuma solidificable (1.2) ha sido inyectada sobre las piezas (1.3), de modo que al expandir rellena el espacio interior definido por el primer soporte (3), las piezas
(1.3), el marco (4) y la placa soporte rígida (1.1). Como se ha explicado, para evitar que la placa soporte rígida (1.1) se eleve por la fuerza de la espuma solidificable (1.2) durante la fase de crecimiento, se ejerce fuerza sobre la placa soporte rígida (1.1) manteniéndola hasta que la espuma solidificable (1.2) solidifica.
En la figura 5 se muestra esquemáticamente una fase de fabricación del panel según una realización de la invención. A diferencia de la figura 4, en la realización de la figura 5, las piezas (1.3) están dispuestas sobre un elemento separador (5) situado sobre el primer soporte (3). El elemento separador (5) comprende alojamientos para la disposición de las piezas, favoreciendo un correcto posicionamiento de las mismas con una separación entre piezas (1.3) predefinida. La separación entre piezas (1.3) viene dada por nervaduras (5.1) incluidas en el elemento separador (5), en donde las nervaduras (5.1) delimitan los alojamientos. En los tramos (1.8) que separan las piezas entre sí está dispuesto un material colmatable, tal como arena. El espacio vacío se rellena inyectando espuma solidificable (1.2), por ejemplo espuma de poliuretano, sobre las piezas (1.3) y el material colmatable, dejando que la espuma (1.2) expanda hasta rellenar el espacio vacío y alcanzar la placa soporte rígida (1.1).
La figura 6 muestra esquemáticamente una realización en donde, además de verter un material colmatable en la separación entre piezas, se vierte una capa (1.13) de material colmatable sobre las piezas. Se puede emplear para ello un único material colmatable o varios materiales colmatables. Por ejemplo, en una realización se emplea como material colmatable arena en la separación (1.8) entre piezas y mortero en la capa (1.13) superior. En este ejemplo, si se emplea en la capa (1.13) superior mortero en fase fluida, en los tramos (1.8) de separación entre piezas (1.3) rellenos de arena penetra también el mortero, produciendo una mezcla de arena y mortero que al solidificar deja parcialmente embebidas las piezas (1.3). A su vez, al curar la espuma solidificable (1.2), las piezas (1.3) quedan fijadas a la placa soporte rígida (1.1) mediante la espuma (1.2). En una realización, se dispone una malla de refuerzo (no mostrada), por ejemplo una malla de fibra de vidrio, entre las piezas (1.3) y el material colmatable y/o entre el material colmatable y la espuma (1.2), de modo que al solidificar, la malla de refuerzo queda embebida en el seno del panel (1). En una realización, una pluralidad de piezas (1.3) separadas entre sí se dispone sobre el primer soporte (3), ya sea directamente o con la intermediación de un elemento separador (5) u otro elemento. En otra realización, una pluralidad de piezas (1.3) fijadas entre sí se dispone sobre el primer soporte (3), ya sea directamente o con la intermediación de otro elemento.
Como ejemplo donde las piezas (1.3) se disponen sobre el primer soporte (3) fijadas entre sí, en una realización, se vierte un material colmatable (1.14) sobre un soporte (7) y se dispone la pluralidad de piezas (1.3) en el material colmatable (1.14), distanciadas entre sí y de tal modo que queden parcialmente embebidas en el material colmatable (1.14), por ejemplo mortero, quedando por fuera del material colmatable (1.14) las caras de las piezas que formarán parte de la cara vista del panel. Esta etapa se muestra esquemáticamente en la figura 7, donde se aprecian las piezas (1.3) con las caras no vistas embebidas en el material colmatable (1.14) y las caras vistas por encima del material colmatable (1.14). Tras dejar endurecer el material colmatable, las piezas (1.3) quedan fijadas entre sí mediante el material colmatable endurecido. En esta realización, el conjunto de piezas (1.3) y material colmatable (1.14) se dispone sobre el primer soporte (3), con las caras descubiertas (caras vistas) de las piezas (1.3) orientadas hacia el primer soporte (3) antes de la inyección de la espuma endurecióle (1.2). En una realización, antes de disponer las piezas (1.3) en el material colmatable, se dispone una malla de refuerzo (por ejemplo, una malla de fibra de vidrio u otro material), que queda embebida en el material colmatable. Según un ejemplo de realización, el marco (4) perimetral comprende elementos configurados para definir un machihembrado, por ejemplo en los lados menores del panel (1). En la figura 8 se muestra el machihembrado que permite una unión entre paneles (1) evitando canales de comunicación a uno y otro lado de los paneles (1). El ajuste a paneles anexos, según distintos ejemplos de realización puede ser por arriba, abajo, izquierda o derecha o cualquier combinación de ellos.
En esta misma figura se muestra el uso de unas aberturas o perforaciones (1.9) en la placa soporte rígida (1.1) que dan acceso a unos anclajes para eslingas de elevación de la placa (1). Los anclajes no se ven porque están por dentro de la placa y están unidos a la placa soporte rígida (1.1). Las eslingas están unidas a los anclajes para permitir la elevación y a la vez salen al exterior a través de las aberturas o perforaciones (1.9).
En esta misma figura también se muestra un conjunto de fijaciones o anclajes (1.12) que son las que permiten la unión del panel (1) a la estructura del edifico (2). La posición de estas fijaciones o anclajes (1.12) depende de la aplicación específica y de la posición en la que la estructura del edifico (2) permite la unión.
La figura 9 muestra un ejemplo de realización de un panel (1) terminado donde en la parte frontal o vista se tiene acceso visual a los elementos de acabado superficial (1.3). Estos elementos, además de los descritos, pueden ser solo arena, pueden ser ladrillos con las perforaciones orientadas según el plano perpendicular al plano principal del panel (1), o placas de piedra o cerámica situadas sin separación entre ellas.
En cualquiera de los casos, el volumen principal del panel (1) está formado por la espuma solidificable (1.2) ya rígida que reduce el peso total del panel (1) y con la rigidez que aporta la combinación de la espuma solidificable (1.2) con la placa soporte rígida (1.1).
Los lados mayores que se muestran en la figura 9 se pueden situar al tresbolillo o poner los paneles uno encima de otro siendo el patrón de los elementos de acabado superficial (1.3) los que aporten la configuración de las piezas al tresbolillo.
La figura 10 muestra un ejemplo de realización donde se muestra en perfil la estructura del edificio (2) sobre la que se han dispuesto apilados paneles (1) formando el revestimiento. En esta figura se muestran los paneles (1) uno apoyado sobre otro sin dejar espacio para conseguir el perfecto cierre. Entre la estructura del edificio (2) y cada panel (1) la unión es mediante los anclajes (1.12).
Según otro ejemplo de realización, los paneles (1) comprenden conducciones para electricidad, fluidos, o una combinación de ellos que están embebidos en la espuma solidificable (1.2). En cada panel (1), cada uno de estos conductos tiene racores de conexión que permiten concatenar los conductos para mantener la continuidad entre paneles (1) y también puntos de salida hacia el lado de la placa soporte rígida (1.1) para conseguir la acometida en condiciones de uso.

Claims

REI VINDICACIONES
1.- Método de fabricación de un panel (1) para la construcción de revestimientos de fachada que comprende las siguientes etapas: - disponer un primer soporte (3) en posición horizontal; disponer un marco (4) perimetral sobre el primer soporte (3); disponer un elemento de acabado superficial (1.3) sobre el primer soporte (3); situar una placa soporte rígida (1.1) distanciada del elemento de acabado superficial (1.3) e inyectar espuma solidificable sobre el elemento de acabado superficial (1.3) dejando que expanda la espuma solidificable (1.2) hasta alcanzar la placa soporte rígida (1.1); ejercer fuerza sobre la placa soporte rígida (1.1) para evitar que la placa soporte rígida (1.1) se eleve por la fuerza de la espuma solidificable (1.2) durante la fase de crecimiento manteniéndola hasta que la espuma solidificable (1.2) solidifica.
2.- Método según la reivindicación anterior, donde el elemento de acabado superficial (1.3) son piezas de configuración regular tales como plaquetas, baldosas cerámicas o ladrillos, donde antes de colocar la pluralidad de piezas (1.3) sobre el primer soporte (3), se sitúa un elemento separador (5) con alojamientos para cada una de las piezas, favoreciendo un correcto posicionamiento de las mismas.
3.- Método según la reivindicación anterior, donde el elemento separador (5) es una placa con nervaduras (5.1), las nervaduras (5.1) delimitando los alojamientos (5.2).
4.- Método según la reivindicación 2 y cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde las piezas de configuración regular que forman el elemento de acabado superficial (1.3) están distanciadas entre sí y, donde antes de inyectar la espuma solidificable, se vierte un material colmatable en la separación entre piezas de tal modo que el material colmatable queda embebido en la espuma y la mezcla de material colmatable con la espuma deja al menos parcialmente embebida la pieza.
5.- Método según cualquiera de las reivindicaciones 2 a 3, donde las piezas de configuración regular que forman el elemento de acabado superficial (1.3) están distanciadas entre sí y, donde antes de inyectar la espuma solidificable, se vierte al menos un material colmatable en la separación entre piezas y sobre las piezas.
6.- Método según la reivindicación anterior, donde antes de verter al menos un material colmatable se dispone una malla de refuerzo sobre las piezas.
7.- Método según la reivindicación 1, donde el elemento de acabado superficial (1.3) son piezas de configuración regular, tales como plaquetas, baldosas cerámicas o ladrillos, donde disponer un elemento de acabado superficial (1.3) sobre el primer soporte (3) comprende: verter un material colmatable (1.14) sobre un soporte (7); disponer la pluralidad de piezas (1.3) en el material colmatable (1.14), distanciadas entre sí y de tal modo que queden parcialmente embebidas en el material colmatable (1.14); dejar endurecer el material colmatable (1.14); y disponer sobre el primer soporte (3) las piezas (1.3) parcialmente embebidas en el material colmatable endurecido, con la parte no embebida de las piezas (1.3) orientada hacia el primer soporte (3).
8.- Método según la reivindicación anterior, donde, antes de disponer la pluralidad de piezas, se dispone una malla de refuerzo sobre el material colmatable.
9.- Panel (1) para la construcción de revestimientos de fachada o de estructura de un edificio (2) que comprende: una placa soporte rígida (1.1); un elemento de acabado superficial (1.3) destinado a quedar visto, fijado mediante un bloque de espuma (1.2) solidificada y unida a la placa soporte rígida (1.1); donde la placa soporte rígida (1.1) comprende medios de fijación a la estructura del edificio (2).
10.- Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8 y panel (1) según la reivindicación anterior, donde el elemento de acabado superficial (1.3) es: o bien plaquetas (1.3); o bien baldosas cerámicas; o bien trencadís, esto es, piezas cerámicas troceadas; o bien ladrillos; - o bien un árido, preferentemente arena; piedra; césped artificial; o bien una combinación de cualquiera de las anteriores.
11.- Método y panel (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el elemento de acabado superficial (1.3) es una pluralidad de ladrillos con las perforaciones dispuestas en vertical sobre el primer soporte (3) y sobre ellos arena, dispuesta enrasada, rellenando las perforaciones verticales y la separación entre ladrillos.
12.- Método y panel (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el elemento de acabado superficial (1.3) comprende piezas y entre dichas piezas un material colmatable entre los siguientes:
- o bien arena; - o bien cristal molido,
- o bien chamota;
- o bien arcilla seca;
- o bien mortero fresco o seco;
- o bien una combinación de cualquiera de los anteriores.
13.- Método y panel (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el panel (1) es rectangular con:
- o bien dos lados laterales (1.4, 1.5) menores configurados para ajustarse a paneles (1) adyacentes en posición operativa y dos lados principales (1.6, 1.7) mayores destinados a estar horizontales configurados para el apilamiento entre paneles (1) en posición operativa; o,
- dos lados laterales (1.6, 1.6) mayores configurados para quedar dispuestos verticales y dos lados laterales (1.4, 1.5) menores configurados para situarse dispuestos horizontales.
14.- Método y panel (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el elemento de acabado superficial (1.3) son piezas de configuración regular tales como plaquetas, baldosas cerámicas o ladrillos, y donde la pluralidad de piezas están separadas por un tramo (1.8) formado por una mezcla de un material colmatable y espuma.
15.- Método y panel (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el elemento de acabado superficial (1.3) comprende piezas y donde entre dichas piezas y la espuma comprende un material colmatable.
16.- Método y panel (1) según la reivindicación anterior, que comprende una malla de refuerzo entre dichas piezas y el material colmatable y/o entre el material colmatable y la espuma.
17.- Método y panel (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde la espuma es poliuretano.
18.- Método y panel (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde la espuma comprende un material de carga.
19.- Método y panel (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde la placa soporte rígida (1.1) es de fibrocemento.
20.- Método y panel (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el bloque de espuma (1.2) tiene embebidos alojamientos (1.9) para la inserción de machos de conexión entre placas (1) apiladas consecutivas o dispuestas lateralmente consecutivas.
21.- Método y panel (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el bloque de espuma (1.2) comprende anclajes para eslingas de elevación de la placa (1) con acceso al exterior a través de perforaciones (1.9) en la placa soporte rígida (1.1).
22.- Método y panel (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde al menos uno de los lados laterales (1.4, 1.5, 1.6, 1.7) de la placa comprenden un machihembrado.
23.- Método y panel (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde la espuma (1.2) contiene embebidas conducciones preposicionadas antes de la expansión de la espuma (1.2).
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FR1439196A (fr) * 1965-04-07 1966-05-20 Chausson Usines Sa Procédé pour la liaison d'éléments de parement de petites dimensions, panneaux obtenus par ce procédé et construction en résultant
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