WO2022233451A1 - Mehrschichtkörper und verfahren zum herstellen desselben - Google Patents

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WO2022233451A1
WO2022233451A1 PCT/EP2022/025159 EP2022025159W WO2022233451A1 WO 2022233451 A1 WO2022233451 A1 WO 2022233451A1 EP 2022025159 W EP2022025159 W EP 2022025159W WO 2022233451 A1 WO2022233451 A1 WO 2022233451A1
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WO
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layer
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film
color
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PCT/EP2022/025159
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Peter Schiffmann
Manfred Heim
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Giesecke+Devrient Currency Technology Gmbh
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    • B42D25/378—Special inks

Definitions

  • Multi-layer body and method for producing the same
  • the invention relates to a multi-layer body and a method for producing the same.
  • Documents of value such as security papers are often secured with foil-based security elements that have an optically variable effect for the viewer, e.g. hologram foils.
  • security features produced by printing can be used to protect the document of value.
  • the printing inks often contain platelet-shaped effect pigments, e.g. interference pigments.
  • Printing inks based on interference pigments of the so-called first order are usually based on flakes with natural or synthetic mica, on aluminum oxide (Al 2 0 3 ) flakes, silicon dioxide (Si0 2 ) flakes or on glass flakes made of calcium aluminum borosilicate as flake-form Carrier.
  • Inorganic, for example metal oxide, layers are arranged on the support.
  • the optical effect that can be perceived by the viewer is based on the principle of light refraction.
  • White light is refracted at the boundary layers, for example at the boundary between air and glass, and broken down into its components, namely the colors of the rainbow. The more the refractive indices of the adjoining materials differ, the greater the refraction of light.
  • interference pigments of the so-called second order not only show a tilt color, i.e. a color that can be perceived by the observer at the tilt angle, but also at least one reflection color (that is, a color that can be perceived by the observer approximately at the normal angle) and optionally several varying tilt colors depending on the size of the tilt angle.
  • the CVD method and the PVD method are generally used for the coating of substrates.
  • a known method for producing thin optical layers is the PVD method.
  • the CVD process (“chemical vapor deposition"), reactive gas is deposited on the substrate.
  • the vacuum-supported plasma-activated CVD process is mainly used for tribological hard material layers in order to improve the mechanical strength and/or sliding friction of tools.
  • the PVD (physical vapor deposition) process is also used to produce optical workpieces, such as mirrors and filters.
  • PVD physical vapor deposition
  • PVD physical vapor phase deposition
  • physical processes are used to convert the starting material into the gas phase.
  • the gaseous material is then brought to the substrate to be coated, where it condenses and forms the target layer. All processes have in common that the material to be deposited in solid form in the mostly evacuated coating chamber.
  • the material is vaporized by bombardment with laser beams, magnetically deflected ions or electrons, and by arc discharge.
  • the proportion of atoms, ions or larger clusters in the vapor varies from process to process.
  • the vaporized material moves through the chamber either ballistically or guided by electric fields and hits the parts to be coated, where a layer is formed.
  • Typical working pressures are in the range from 10 -4 Pa to approx. 10 Pa. Because the vapor particles propagate in a straight line, areas not visible from the location of the vapor source are coated at a slower deposition rate. If all surfaces are to be coated as homogeneously as possible, the parts must be moved in a suitable manner during coating. This is usually done by rotating the substrate in the batch process. In the case of web-shaped substrates, this is due to the transport speed, at least in one direction. When the vapor particles hit the substrate, they begin to deposit themselves on the surface through condensation.
  • the particles do not remain in the same place where they hit the substrate, but rather move along the surface (ie by surface diffusion), depending on how high their energy is, in order to find an energetically more favorable place. These are points on the crystal surface with as many neighbors as possible (ie points with higher binding energy).
  • the systems are depending on the coating process and the material to be deposited varies slightly.
  • a negative voltage (the so-called bias voltage) is applied to the parts to be vaporized. This accelerates the positively charged vapor particles or metal ions.
  • a metallic reflector in particular aluminum e.g. for the UV-VIS range, silver e.g. for the VIS range, gold e.g. for the IR range
  • an additional, transparent protective layer is usually deposited to protect against oxidation.
  • aluminum is generally used as a reflector for interference layers.
  • a very thin Al layer e.g. 10 nm to 20 nm
  • the reflector is still partially transparent.
  • the reflector is only opaque or opaque from 30 nm.
  • a dielectric usually S1O2
  • S1O2 Because of its low refractive index, S1O2 has almost no alternative.
  • the layer thickness of the dielectric is in the wavelength range of visible light.
  • An additional absorber layer is then additionally applied.
  • security threads are known for protecting documents of value, the security threads having a color-shift effect.
  • the security threads are based, for example, on a printed liquid crystal layer with an additional black VIS absorber.
  • the security threads can be based on one-sided interference layers produced using the PVD method. It is possible to close the Al reflector again after the PVD coating by printing etching ink (especially alkaline) or washing ink or by using laser ablation structure so that the respective security thread is transparent in these areas. Of course, this can also be done directly by structured printing.
  • the quality of the reflector, and thus the directed reflectivity is very much dependent on the reflector thickness (e.g. Al with a thickness of at least 30 nm), the surface coverage (i.e. no defects if possible) and the orientation of the reflector particles (ideally plane-parallel to the carrier material, i.e. foil ) dependent.
  • the PVD process is still superior to printing.
  • Another disadvantage is that the production speed depends on the required layer thickness.
  • magnetic layers e.g. permalloy, nickel-iron magnetic alloy with about 80% by weight nickel and 20% by weight iron content
  • high layer thicknesses are usually required in order to be able to reliably detect the remanence after premagnetization. This means that in this case the process speed is significantly reduced (e.g. from 30 m/min to 15 m/min).
  • a further disadvantage is that it is currently only possible with considerable effort to produce structured two-sided interference foils. This usually requires an additional printing process with a washing color and then a washing process to remove the wash color and the layers located above the wash color.
  • Another disadvantage is the difficulty in combining the PVD process with printing processes without optical disadvantages (e.g. flatness of the reflector if Al is deposited on the printing layer).
  • the object of the present invention is to provide a production method by means of which the disadvantages of the prior art can be avoided.
  • the present invention is based in particular on the preferred object of providing a method that allows flexible packaging of a semi-finished film product having a color shift effect, with and without structuring.
  • Multi-layer body comprising two layer structures connected by means of an adhesive layer, wherein at least one of the two layer structures has a color-shifting thin-layer element.
  • Multi-layer body according to Clause 1 each of the two layer structures having a color-shifting thin-layer element.
  • Multi-layer body according to one of clauses 1 to 4, wherein at least one of the two layer structures has a carrier film which is present on the outside of the multi-layer body.
  • Multi-layer body according to one of clauses 1 to 4, each of the two layer structures having a carrier foil and the two carrier foils being present on opposite outer sides of the multi-layer body.
  • Multi-layer body according to clause 5 or 6 wherein the at least one carrier film has a full-area or partial or structured release layer and the release layer is preferably a thermally activatable and/or a release layer soluble in a solvent.
  • Multi-layer body according to one of clauses 1 to 7, wherein the adhesive layer for connecting the two layer structures is a partial or structured adhesive layer and one of the two layer structures with the adhesive layer has partial or structured layers arranged in register with the adhesive layer.
  • Multi-layer body according to one of clauses 1 to 9, wherein at least one of the two layer structures has a magnetic or magnetizable layer.
  • Multi-layer body according to one of clauses 1 to 10, wherein at least one of the carrier films is preferably printed on its inside with a partial printing layer, wherein the printing layer is in particular white in color and opaque, or is in opaque color or is transparent and is colored.
  • Multi-layer body according to one of clauses 1 to 11, wherein at least one of the carrier films preferably has a luminescent and/or IR-absorbing feature substance on its inside.
  • Multi-layer body according to one of clauses 1 to 14, wherein the multi-layer body is a film strip or a film patch or film label for securing a document of value.
  • Multi-layer body according to one of clauses 1 to 13, wherein the multi-layer body is suitable for comminution to form platelet-shaped effect pigments after any carrier foils present have been detached.
  • the present invention is based on the bonding of two carrier films, each of which has an optically variable layer structure and thus each form a layer structure, to form an overall layer structure or multi-layer body.
  • the overall layer structure then contains two optically variable layer structures with the same optical properties or two optically variable layer structures with different optical properties.
  • the bonding is preferably carried out in such a way that the two carrier films are on the outside after bonding and the layer structures are on the inside after bonding.
  • the layer structure present on the respective carrier film is produced in particular by means of a PVD process and/or at least partially by means of a printing process. In case of If a reflector layer is present within a (in particular optically variable) layer structure, it is expedient for the reflector layer to lie in the center of the overall layer structure obtained.
  • the overall layer structure or multi-layer body according to the invention is particularly suitable as a security element for protecting a document of value such as a bank note.
  • the security element can, for example, be in the form of a film-like security element, in particular as a security thread, security strip or security patch or security label.
  • the security element can be designed in such a way that it does not have a film and is present, for example, in the form of platelet-shaped effect pigments.
  • the security element produced is present as a film strip, with the two remaining transparent carrier films each taking on the function of a protective film, e.g. against chemical and/or mechanical influences.
  • the security element produced can, for example, be in the form of a tear-off thread for product protection and can be used, for example, to secure cigarette or cosmetic packaging.
  • the security element produced can also be used to protect a document of value such as a bank note, a credit card or an identity document (e.g. in the form of a book or in the form of a card), in particular in the form of a security film.
  • the security element produced is in the form of a window film for the window area of a document of value, such as a bank note.
  • the security element produced is in such a state that one of the two Backing sheet has been removed.
  • the security element obtained in this way is then applied to a window area of a banknote, for example by means of gluing, in such a way that the transparent carrier film that is still present later protects the layer structure as an outer film.
  • the security element produced is in a state in which both carrier substrates have been removed, so that the layer structure is, so to speak, detached.
  • the layer structure is then ground into a pigment, for example, and used as a so-called tinsel or in flake form within a film or paper substrate, or incorporated as a pigment in a printing ink.
  • two carrier foils foil 1 and foil 2 are first provided, which are then provided with additional layers.
  • the film structures produced have the following layer sequence:
  • Carrier substrate 1 polyethylene terephthalate (PET) film
  • a magnetic layer e.g. obtainable by vapor deposition or by printing
  • Carrier substrate 2 polyethylene terephthalate (PET) film
  • Release layer 2 e.g. silicone
  • layer sequence reflector e.g. Al
  • dielectric e.g. S1O2
  • absorber e.g. Cr
  • optionally a magnetic layer e.g. obtainable by vapor deposition or by printing
  • the foil 1 and the foil 2 are glued together by means of an adhesive layer.
  • the adhesive layer can expediently form the last applied layer of the film 1 or film 2 provided.
  • the overall layer structure created has the following layer sequence: - Carrier substrate 1 (polyethylene terephthalate (PET) film)
  • PET polyethylene terephthalate
  • a magnetic layer e.g. obtainable by vapor deposition or by printing
  • a magnetic layer e.g. obtainable by vapor deposition or by printing
  • embossing layer 2 optionally an embossing layer 2 - Release layer 2 (e.g. silicone)
  • Carrier substrate 2 polyethylene terephthalate (PET) film
  • carrier substrate 1 or carrier substrate 2 can be removed from the overall layer structure.
  • both the carrier substrate 1 and the carrier substrate 2 are separated from the overall layer structure and, for example, the layer structure produced in this way is comminuted to form pigments. The detachment of the respective carrier substrate from the overall layer structure is facilitated by the release layer.
  • the release layer 1 and the release layer 2 can, but do not have to be identical. According to a special variant, the respective nature is such that the release of the first film is already in the cold state during the separation winding without any addition of a
  • Platelet-shaped effect pigments can thus be obtained which can be aligned with regard to their orientation in the printed layer by means of an external magnetic field.
  • the magnetic, platelet-shaped effect pigments are particularly advantageous because, as a result of the production process, they are compared to the magnetic ones known in the prior art
  • Effect pigments can achieve significantly higher magnetic moments, so that a good, fast and error-free spatial orientation in the magnetic field is available.
  • They can be produced, for example, by orienting non-isometric pigments using an external magnet before the magnetic ink dries.
  • Another advantage is that individual foils with a color shift effect can be produced as an intermediate stage in production and temporarily stored until the end application.
  • the final application is the bonding of two foils to form an overall layer structure.
  • An additional advantage of the invention is that the risk of destroying the added value of the previous processes in the course of a last, critical process step (e.g. the application of a PVD coating) is minimized.
  • an adhesive is only partially applied to the inside. Foil 1 and foil 2 are then brought into contact with one another between two laminating rollers. Then the film 2 is separated from the film 1. In this case, the color-shifting structure is only transferred from the film in the area of the adhesive.
  • This procedure has the advantage that a film element is later obtained that has a color-shifting structure on both sides only in the area of the window. Outside of the window area, only a one-sided color-shifting structure is required, since the second side is covered by the substrate, eg paper.
  • the film 2 can be used for further laminating processes by offsetting it (an offset to the first partial application is meant). Significant cost savings can be achieved in this way.
  • the application of adhesive represents a printed motif. In this case, an optically variable motif can be seen later in the window area on one viewing side, while the surroundings only show the reflector of the first film, for example.
  • FIG. 2 shows the reverse side of the document of value from FIG. 1;
  • FIG. 3 shows a layer structure for the production of a multi-layer body according to the invention in a cross-sectional view
  • 4 shows a further layer structure for the production of a multi-layer body according to the invention in a cross-sectional view
  • 5 shows a further layer structure for the production of a multi-layer body according to the invention in a cross-sectional view
  • Fig. 6 shows the structure shown in Figure 5 with magnetic
  • FIG. 8 shows the symmetrical, optically variable layer structure according to FIG. 7 after the two carrier substrates, including the release layers, have been separated;
  • FIG. 9 shows a further layer structure for the production of a multi-layer body according to the invention in a cross-sectional view
  • FIG. 10 shows a further layer structure for the production of a multi-layer body according to the invention in a cross-sectional view
  • FIG. 11 shows a further example of a multi-layer body according to the invention.
  • FIG. 12 shows an example of a multi-layer body produced with a partial or structured adhesive layer
  • FIG. 13 shows an example of a possible lamination process.
  • FIG. 1 shows the front of a document of value 1, in the example a banknote based on a paper substrate, which has security elements 2, 3 and 4 according to different inventive
  • a triangular window area e.g. a triangular recess in the paper substrate of the bank note 1; the recess is not shown in FIG. 1;
  • a security element 3 in the form of a star the star being applied to the paper substrate of the banknote 1 by printing using a printing ink;
  • the printing ink is based on optically variable, platelet-shaped, magnetic effect pigments that can be spatially oriented using an external magnetic field;
  • the ink is applied to the paper substrate of banknote 1, the paper substrate having a transparent, circular window area in the area of the star, e.g. a circular area of the paper substrate of banknote 1 made transparent by a treatment with sulfuric acid;
  • the paper can be punched out or cut, the punched out or cut-out area of the paper subsequently being covered with a transparent film element.
  • FIG. 1 shows the back of the banknote 1.
  • the security element 2 in the form of a patch can only be seen in the form of a triangle, since the window area, ie the recess, of the paper substrate of the banknote 1 has the shape of a triangle and thus the optical effect of patch 2 can only be seen in this area.
  • the patch 2 preferably has two different optically variable layers per side, as can be seen from the description below, the effect on the first substrate side is different from the effect on the second substrate side.
  • the effect of the optically variable printing ink can only be seen in the area of the circular window of the banknote 1.
  • the spatial orientation of the effect pigments can therefore also be seen on the back.
  • the optical effect of the strip-shaped, optically variable security element 4 is shown on the left. The effect can only be seen in the area of the arrow-shaped window of the banknote 1.
  • FIG. 3 shows a cross-sectional view of a first layer structure 5 for the production of a multi-layer body according to the invention.
  • the layer structure 5 comprises the following layers:
  • Reference number 6 reflector (e.g. aluminium)
  • Reference number 7 dielectric (e.g. S1O2)
  • Reference number 8 absorber (e.g. chrome)
  • release layer e.g. wax
  • Reference number 10 carrier substrate (e.g. polyethylene terephthalate (PET) film)
  • PET polyethylene terephthalate
  • FIG. 4 shows a cross-sectional view of a second layer structure 11 for the production of a multi-layer body according to the invention, the layer structure 11 having an additional adhesive layer 12, in the present example no full-surface adhesive layer, but a partial or structured adhesive layer.
  • the layer structure 11 comprises the following layers:
  • Reference number 12 partial or structured adhesive layer
  • Reference number 13 reflector (e.g. aluminium)
  • Reference number 14 dielectric (e.g. S1O2)
  • Reference number 15 absorber (e.g. chrome)
  • Reference 16 release layer (e.g. wax)
  • Reference number 17 carrier substrate (e.g. polyethylene terephthalate (PET) film)
  • PET polyethylene terephthalate
  • FIG. 5 shows a cross-sectional view of a third layer structure 18 for the production of a multi-layer body according to the invention, the layer structure 18 having an additional magnetic or magnetizable layer 20 .
  • the layer structure 18 comprises the following layers:
  • Reference number 19 structured or partial adhesive layer Reference number 20: magnetic or magnetisable layer Reference number 21: reflector (e.g. aluminum)
  • Reference number 22 dielectric (e.g. S1O2)
  • Reference number 23 absorber (e.g. chrome)
  • Reference 24 release layer (e.g. wax)
  • Reference number 25 carrier substrate (e.g. polyethylene terephthalate (PET) film)
  • PET polyethylene terephthalate
  • Figure 6 shows the structure shown in Figure 5 with magnetic north/south orientation:
  • Reference number 27 structured or partial adhesive layer
  • Reference number 28 magnetic or magnetisable layer with north/south orientation
  • Reference number 29 reflector (e.g. aluminium)
  • Reference number 30 dielectric (e.g. S1O2)
  • Reference number 31 absorber (e.g. chrome)
  • Reference 32 release layer (e.g. wax)
  • Reference number 33 carrier substrate (e.g. polyethylene terephthalate (PET) film)
  • PET polyethylene terephthalate
  • the magnetic layer 28 can be deposited on the Al reflector 29 using a PVD method or using a printing method, in particular using the gravure printing method and preferably using gravure printing inks based on magnetic nanopigments or using nanopigments with a predetermined preferred magnetic direction.
  • FIG. 7 shows an example of a multi-layer body 34 according to the invention, which is produced by gluing the layer structure 5 according to FIG. 3 to a layer structure similar to the layer structure 11 according to FIG.
  • the multi-layer body 34 has a symmetrical structure.
  • the optical effect obtained is comparable with optically variable, platelet-shaped effect pigments according to the prior art, available, for example, from SICPA, the carrier substrate being transparent.
  • the multi-layer body 34 can also be produced without a release layer in order to produce a security film, for example a patch or a film strip, with two transparent carrier films lying on the outside and protecting the layer structure.
  • a security film for example a patch or a film strip
  • at least one of the carrier foils is advantageously printed on the inside with a partial print layer, the print layer being, for example, white in color and opaque, or opaque in color or transparent and in color and optionally an additional luminescent feature substance and / or may have an additional IR-absorbing feature substance.
  • Another variant is the following: By partially printing a white, opaque color on the inside and/or outside of the transparent carrier film, only the unprinted areas allow a view of the optically variable layer on the printed side.
  • Partial printing with a transparent, colorful color leads to color filtering of the optically variable layer in the area of the printing, so that a different optically variable color appears in the area of the printing than in the unprinted area.
  • the color filtering takes place for all tilt angles. It is advantageous to use nanoscale colored pigments or dyes for printing, as these have a significantly higher transparency than classic organic or inorganic pigments.
  • Partial printing with an opaque color means that there is no color change in the printed area when the viewing angle changes.
  • the opaque chromatic color has the reflection color tone of the optically variable layer, the color change of the optically variable color can be made more visible.
  • information such as texts, symbols, etc. can be integrated, which are only revealed when the viewing angle changes.
  • FIG. 8 shows the symmetrical, optically variable layer structure according to FIG. 7 after the two carrier substrates, including the release layers, have been separated.
  • the layer structure 35 obtained can expediently be comminuted to form platelet-shaped, optically variable effect pigments for the production of a printing ink.
  • the optical effect of the layer structure 35 obtained is comparable to optically variable, platelet-shaped effect pigments which are available, for example, from SICPA.
  • the layer structure 35 is expediently symmetrical, since the pigments are homogeneously distributed in the printing ink and, after printing, are oriented to about 50% with the first side and about 50% with the second side towards the viewer, so that both sides of the layer are oriented 50% towards the contribute color impression.
  • FIGS. 9 and 10 each show a layer structure 36 and a layer structure 37 for the production of a further inventive multi-layer body 38 according to FIG. 11.
  • the multi-layer body 38 produced is in the present case a so-called Janus particle.
  • the layer structure 36 shown in FIG. 9 is similar to the layer structure shown in FIG. 5, with a full-surface adhesive layer 27' being present here.
  • the layer structure 36 comprises the following layers:
  • Reference number 27' full-surface adhesive layer
  • Reference number 28 magnetic or magnetisable layer
  • Reference number 29 reflector (e.g. aluminum)
  • Reference number 30 dielectric (e.g. S1O2)
  • Reference number 31 absorber (e.g. chrome)
  • Reference number 32 release layer (e.g. wax)
  • Reference number 33 carrier substrate (e.g. polyethylene terephthalate (PET) film)
  • the layer structure 37 shown in FIG. 10 is similar to the layer structure shown in FIG. 3, with a thicker dielectric layer 7' being present here to produce a different color tone.
  • the layer structure 37 comprises the following layers:
  • Reference number 6 reflector (e.g. aluminium)
  • Reference number 7' dielectric (e.g. S1O2)
  • Reference number 8 absorber (e.g. chrome)
  • release layer e.g. wax
  • Reference number 10 carrier substrate (e.g. polyethylene terephthalate (PET) film)
  • PET polyethylene terephthalate
  • Figure 11 shows the multi-layer body 38 glued together from the layer structure 36 and the layer structure 37 in the form of a magnetically orientable Janus particle, after the separation of the two carrier substrates (reference numbers 10 and 33) including the release layers (reference numbers 9 and 32).
  • the composite multi-layer body 38 shows different color impressions on the two sides of the layer as a result of the different thicknesses of the dielectric layers (reference numerals 30 and 7').
  • the multi-layer body 38 can, in the special case of the presence as a pigment within a printing ink, be caused by the magnetic north/south orientation of the magnetic or magnetizable layer 28 by means of an external magnet with a defined north/south orientation in the not yet hardened , Rotate the ink layer printed on a paper substrate, for example, by 180° if the ink layer thickness is at least as thick as the diameter of the pigment 38 about whose axis the rotation is to take place.
  • FIG. 12 shows an example of a multi-layer body 39 produced, in which a structured adhesive layer 12 results in a color-shifting film element that is structured on one side.
  • the multi-layer body 39 comprises the following layers:
  • Reference number 17 carrier substrate (e.g. polyethylene terephthalate (PET) film)
  • Reference number 15 absorber (e.g. chrome)
  • Reference number 14 dielectric (e.g. S1O2)
  • Reference number 13 reflector (e.g. aluminium)
  • Reference number 12 partial or structured adhesive layer
  • Reference number 6' partial or structured reflector (e.g. aluminum)
  • Reference number 7' partial or structured dielectric (e.g. S1O2)
  • Reference number 8' partial or structured absorber (e.g. chrome)
  • Figure 13 shows an example of a possible laminating process in which the laminating adhesive (indicated in the figure with black lines within a triangle) is applied to a layer structure "CSF A" containing a carrier film by means of a contactless application system 40 immediately before it is combined with another layer structure "CSF B" is applied.
  • the multi-layer body CSF-C then arises from the two layer structures CSF-A and CSF-B brought together by gluing.
  • the one contained in the multi-layer body produced Laminating adhesive can be present partially or over the entire surface, depending on whether the adhesive is applied partially or over the entire surface in the application system 40 .

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Mehrschichtkörper, umfassend zwei mittels einer Klebschicht verbundene Schichtaufbauten, wobei zumindest einer der beiden Schichtaufbauten ein farbkippendes Dünnschichtelement aufweist. Die Erfindung betrifft des Weiteren ein Verfahren für das Herstellen eines Mehrschichtkörpers, umfassend das Bereitstellen eines ersten Schichtaufbaus, der ein farbkippendes Dünnschichtelement aufweist; das Bereitstellen eines zweiten Schichtaufbaus, der ein farbkippendes Dünnschichtelement aufweist; den Schritt des Verklebens des ersten Schichtaufbaus mit dem zweiten Schichtaufbau mittels zumindest einer vollflächig oder strukturiert bzw. partiell vorliegenden Klebschicht, wobei die zumindest eine Klebschicht an der Außenseite zumindest eines der beiden Schichtaufbauten, vorzugsweise an der Außenseite beider Schichtaufbauten, bereitgestellt ist.

Description

Mehrschichtkörper und Verfahren zum Herstellen desselben
Die Erfindung betrifft einen Mehrschichtköper und ein Verfahren zum Herstellen desselben.
Wertdokumente wie etwa Sicherheitspapiere werden häufig mit auf einer Folie basierenden Sicherheitselementen abgesichert, die für den Betrachter einen optisch variablen Effekt aufweisen, z.B. Hologrammfolien. Des Weiteren können zur Absicherung des Wertdokuments drucktechnisch erzeugte Sicherheitsmerkmale eingesetzt werden. Die Druckfarben enthalten dabei häufig plättchenförmige Effektpigmente, z.B. Interferenzpigmente.
Druckfarben auf Basis von Interferenzpigmenten der sogenannten ersten Ordnung basieren in der Regel auf Plättchen mit natürlichem oder synthetischem Glimmer, auf Aluminiumoxid(Al203)-Plättchen, Siliziumdioxid(Si02)-Plättchen oder auf Glasplättchen aus Calcium- Aluminium-Borosilicat als plättchenförmigem Träger. Auf dem Träger werden anorganische, z.B. metalloxidische, Schichten angeordnet. Der für den Betrachter wahrnehmbare optische Effekt basiert auf dem Prinzip der Lichtbrechung. Weißes Licht wird an den Grenzschichten, z.B. an der Grenze von Luft zu Glas, gebrochen und in seine Bestandteile zerlegt, nämlich in die Farben des Regenbogens. Je mehr sich die Brechzahlen der aneinandergrenzenden Materialien unterscheiden, desto stärker ist die Lichtbrechung. Je nach der Größe des Winkels, in dem das Licht auf eine solche Grenzschicht fällt, kann das Licht auch komplett reflektiert werden oder aber ungebrochen hindurchgehen. Interferenzpigmente der sogenannten zweiten Ordnung zeigen im Vergleich zu den Interferenzpigmenten der ersten Ordnung nicht nur eine Kippfarbe, d.h. eine für den Betrachter im Kippwinkel wahrnehmbare Farbe, sondern zusätzlich mindestens eine Aufsichtsfarbe (d.h. eine für den Betrachter etwa im Normalenwinkel wahrnehmbare Farbe) und optional mehrere, je nach der Größe des Kippwinkels variierende Kippfarben.
Für die Beschichtung von Substraten werden im Allgemeinen das CVD- Verfahren und das PVD-Verfahren eingesetzt. Ein bekanntes Verfahren zur Erzeugung dünner optischer Schichten ist das PVD-Verfahren. Im Falle des CVD-Verfahrens („Chemical vapour deposition") wird reaktives Gas auf dem Substrat abgeschieden. Das vakuumgestützte plasmaaktivierte CVD- Verfahren wird überwiegend für tribologische Hartstoffschichten eingesetzt, um die mechanische Festigkeit und/ oder Gleitreibung von Werkzeugen zu verbessern.
Das PVD-Verfahren („physical vapour deposition") wird dagegen auch zur Herstellung optischer Werkstücke, beispielsweise Spiegel und Filter, eingesetzt.
Der Begriff „physikalische Gasphasenabscheidung" („physical vapour deposition" bzw. PVD, selten auch als „physikalische Dampfphasenabscheidung" bezeichnet), bezeichnet eine Gruppe von vakuumbasierten Beschichtungsverfahren bzw. Dünnschichttechnologien. Anders als bei Verfahren der chemischen Gasphasenabscheidung wird mithilfe physikalischer Verfahren das Ausgangsmaterial in die Gasphase überführt. Das gasförmige Material wird anschließend an das zu beschichtende Substrat herangeführt, wo es kondensiert und die Zielschicht bildet. Allen Verfahren ist gemein, dass das abzuscheidende Material in fester Form in der zumeist evakuierten Beschichtungskammer vorliegt.
Durch den Beschuss mit Laserstrahlen, magnetisch abgelenkten Ionen oder Elektronen sowie durch Lichtbogenentladung wird das Material, das als Target bezeichnet wird, verdampft. Wie hoch der Anteil an Atomen, Ionen oder größeren Clustern im Dampf ist, ist von Verfahren zu Verfahren unterschiedlich. Das verdampfte Material bewegt sich entweder ballistisch oder durch elektrische Felder geführt durch die Kammer und trifft dabei auf die zu beschichtenden Teile, wo es zur Schichtbildung kommt.
Damit die Dampfteilchen die Bauteile auch erreichen, und nicht durch Streuung an den Gasteilchen verloren gehen, muss im Unterdrück gearbeitet werden. Typische Arbeitsdrucke liegen im Bereich von IO-4 Pa bis ca. 10 Pa. Da sich die Dampfteilchen geradlinig ausbreiten, werden Flächen, die vom Ort der Dampfquelle aus gesehen nicht sichtbar sind, mit einer geringeren Beschichtungsrate beschichtet. Sollen alle Flächen möglichst homogen beschichtet werden, müssen die Teile während der Beschichtung in geeigneter Weise bewegt werden. Dies geschieht zumeist durch eine Rotation des Substrats beim Batchverfahren. Bei bahnförmigen Substraten ist dies bedingt durch die Transportgeschwindigkeit zumindest in einer Richtung gegeben. Treffen die Dampfteilchen nun auf das Substrat, beginnen sie, sich durch Kondensation an der Oberfläche abzulagern. Die Teilchen bleiben dabei nicht an Ort und Stelle, an der sie auf das Substrat treffen, sondern bewegen sich, je nachdem wie hoch ihre Energie ist, an der Oberfläche entlang (d.h. durch Oberflächendiffusion), um einen energetisch günstigeren Platz zu finden. Dies sind Stellen an der Kristalloberfläche mit möglichst vielen Nachbarn (d.h. Stellen mit höherer Bindungsenergie).
Um die Beschichtungsrate und die Schichthomogenität zu steigern, werden die Anlagen in Abhängigkeit vom Beschichtungsprozess und dem abzuscheidenden Material leicht variiert. So wird beispielsweise beim thermischen Verdampfen an die zu bedampfenden Teile eine negative Spannung (die sogenannte Bias-Spannung) angelegt. Diese beschleunigt die positiv geladenen Dampfteilchen bzw. Metallionen.
Mittels des PVD-Verfahrens wird zuerst ein metallischer Reflektor (insbesondere Aluminium z.B. für den UV-VIS-Bereich, Silber z.B. für den VIS-Bereich, Gold z.B. für den IR-Bereich) abgeschieden. Bei metallischen Spiegeln wird in der Regel noch eine zusätzliche, transparente Schutzschicht als Schutz vor Oxidation abgeschieden.
Für Interferenzschichten wird in der Regel auch aus Kostengründen Aluminium als Reflektor eingesetzt. Bei einer sehr dünnen Al-Schicht (z.B. lOnm bis 20nm) ist der Reflektor noch teildurchlässig. Erst ab 30nm ist der Reflektor blickdicht bzw. opak. Auf dem Reflektor wird ein Dielektrikum (in der Regel S1O2) abgeschieden. S1O2 ist wegen seiner niedrigen Brechzahl nahezu alternativlos. Die Schichtdicke des Dielektrikums liegt im Bereich der Wellenlänge des sichtbaren Lichts. Anschließend wird zusätzlich noch eine Absorberschicht (insbesondere Chrom mit einer sehr dünnen Schichtdicke) aufgebracht.
Des Weiteren sind Sicherheitsfäden zur Absicherung von Wertdokumenten bekannt, wobei die Sicherheitsfäden einen Farbkippeffekt aufweisen. Die Sicherheitsfäden basieren z.B. auf einer gedruckten flüssigkristallinen Schicht mit einem zusätzlichen schwarzen VIS- Absorber. Alternativ können die Sicherheitsfäden auf im PVD-Verfahren hergestellten, einseitigen Interferenzschichten basieren. Mittels des Aufdruckens von Ätzfarbe (insbesondere alkalisch) oder Waschfarbe oder mithilfe der Laserablation ist es möglich, den Al-Reflektor nach der PVD-Beschichtung wieder zu strukturieren, sodass in diesen Bereichen der jeweilige Sicherheitsfaden transparent ist. Dies kann selbstverständlich auch direkt durch einen strukturierten Druck erfolgen. Die Qualität des Reflektors, und damit die gerichtete Reflektivität, ist sehr stark von der Reflektordicke (z.B. Al mit einer Dicke von mindestens 30 nm), der Flächenbedeckung (d.h. möglichst keine Fehlstellen) und der Orientierung der Reflektorpartikel (idealerweise planparallel zum Trägermaterial, d.h. Folie) abhängig. Hierbei ist das PVD- Verfahren dem Druck immer noch überlegen.
Die Erzeugung einer Beschichtung mittels des PVD-Verfahrens ist allerdings zeitaufwändig. Des Weiteren führt jede zusätzliche Schicht zu einer Erhöhung der Makulaturquote, da die vorhandene (Folien-)Rolle im ungünstigsten Fall vor dem Aufbringen einer neuen Beschichtung anders aufgewickelt werden muss und die Anlage erst einmal in eine produktionsstabile Phase beim Wechsel des Beschichtungsmittels kommen muss (Einstellen der Beschichtungsdicke und Gleichmäßigkeit).
Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass die Produktionsgeschwindigkeit von der benötigten Schichtdicke abhängig ist. Bei magnetischen Schichten (wie z.B. Permalloy, Nickel-Eisen-Magnetlegierung mit etwa 80 Gew.-% Nickel und 20 Gew.-% Eisengehalt) werden in der Regel hohe Schichtdicken benötigt, um die Remanenz nach Vormagnetisierung sicher detektieren zu können. Das heißt, dass sich in diesem Fall die Prozessgeschwindigkeit deutlich reduziert (z.B. von 30 m/min auf 15 m/min).
Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass es derzeit nur mit erheblichem Aufwand möglich ist, strukturierte zweiseitige Interferenzfolien herzustellen. Dazu benötigt man in der Regel einen zusätzlichen Druckprozess mit einer Waschfarbe und anschließend einen Waschprozess zur Entfernung der Waschfarbe und der oberhalb der Waschfarbe befindlichen Schichten.
Ein weiterer Nachteil ist die schwierige Kombinierbarkeit des PVD- Prozesses mit Druckprozessen ohne optische Nachteile (z.B. Ebenheit des Reflektors, wenn Al auf die Druckschicht abgeschieden wird).
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Herstellungsverfahren bereitzustellen, durch das die Nachteile des Standes der Technik vermieden werden können.
Der vorliegenden Erfindung liegt insbesondere die bevorzugte Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bereitzustellen, das ein flexibles Konfektionieren einer einen Farbkippeffekt aufweisenden Folien-Halbware mit und ohne Strukturierung erlaubt.
Die Aufgabe wird auf der Grundlage der im Hauptanspruch definierten Merkmalskombination gelöst. Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Zusammenfassung der Erfindung 1. (Erster Aspekt der Erfindung) Mehrschichtkörper, umfassend zwei mittels einer Klebschicht verbundene Schichtaufbauten, wobei zumindest einer der beiden Schichtaufbauten ein farbkippendes Dünnschichtelement aufweist. 2. (Bevorzugte Ausgestaltung) Mehrschichtkörper nach Klausel 1, wobei jeder der beiden Schichtaufbauten jeweils ein farbkippendes Dünnschichtelement aufweist.
3. (Bevorzugte Ausgestaltung) Mehrschichtkörper nach Klausel 1 oder 2, wobei das farbkippende Dünnschichtelement einen
Reflektor/ Dielektrikum/ Absorber-Aufbau aufweist.
4. (Bevorzugte Ausgestaltung) Mehrschichtkörper nach Klausel 1 oder 2, wobei das farbkippende Dünnschichtelement eine auf einem schwarzen Untergrund aufgebrachte flüssigkristalline Schicht aufweist.
5. (Bevorzugte Ausgestaltung) Mehrschichtkörper nach einer der Klauseln 1 bis 4, wobei zumindest einer der beiden Schichtaufbauten eine Trägerfolie aufweist, die an der Außenseite des Mehrschichtkörpers vorliegt.
6. (Bevorzugte Ausgestaltung) Mehrschichtkörper nach einer der Klauseln 1 bis 4, wobei jeder der beiden Schichtaufbauten eine Trägerfolie aufweist und die beiden Trägerfolien auf gegenüber liegenden Außenseiten des Mehrschichtkörpers vorliegen.
7. (Bevorzugte Ausgestaltung) Mehrschichtkörper nach Klausel 5 oder 6, wobei die zumindest eine Trägerfolie eine vollflächige oder partielle bzw. strukturierte Releaseschicht aufweist und die Releaseschicht vorzugsweise eine thermisch aktivierbare und/ oder eine in einem Lösungsmittel lösliche Releaseschicht ist. 8. (Bevorzugte Ausgestaltung) Mehrschichtkörper nach einer der Klauseln 1 bis 7, wobei die Klebschicht für das Verbinden der beiden Schichtaufbauten eine vollflächige Klebschicht ist.
9. (Bevorzugte Ausgestaltung) Mehrschichtkörper nach einer der Klauseln 1 bis 7, wobei die Klebschicht für das Verbinden der beiden Schichtaufbauten eine partielle bzw. strukturierte Klebschicht ist und einer der beiden Schichtaufbauten mit der Klebschicht registergenau angeordnete partielle bzw. strukturierte Schichten aufweist.
10. (Bevorzugte Ausgestaltung) Mehrschichtkörper nach einer der Klauseln 1 bis 9, wobei zumindest einer der beiden Schichtaufbauten eine magnetische oder magnetisierbare Schicht aufweist.
11. (Bevorzugte Ausgestaltung) Mehrschichtkörper nach einer der Klauseln 1 bis 10, wobei zumindest eine der Trägerfolien vorzugsweise an ihrer Innenseite mit einer partiellen Druckschicht bedruckt ist, wobei die Druckschicht insbesondere weißfarbig und deckend beschaffen ist, oder deckend-farbig beschaffen ist oder transparent und farbig beschaffen ist.
12. (Bevorzugte Ausgestaltung) Mehrschichtkörper nach einer der Klauseln 1 bis 11, wobei zumindest eine der Trägerfolien vorzugsweise an ihrer Innenseite einen lumineszierenden und/ oder IR-absorbierenden Merkmalsstoff aufweist.
13. (Bevorzugte Ausgestaltung) Mehrschichtkörper nach einer der Klauseln 1 bis 12, wobei die beiden mittels der Klebschicht verbundenen Schichtaufbauten den gleichen Schichtaufbau aufweisen oder unterschiedliche Schichtaufbauten sind. 14. (Bevorzugte Ausgestaltung) Mehrschichtkörper nach einer der Klauseln 1 bis 13, wobei der Mehrschichtkörper genau eine Trägerfolie aufweist, die an einer Außenseite des Mehrschichtkörpers angeordnet ist, und der Mehrschichtkörper an der der Trägerfolie gegenüber liegenden Seite eine für das Verkleben des Mehrschichtkörpers mit einem Wertdokument geeignete Klebschicht aufweist.
15. (Bevorzugte Ausgestaltung) Mehrschichtkörper nach einer der Klauseln 1 bis 14, wobei der Mehrschichtkörper ein Folienstreifen oder ein Folienpatch bzw. Folienetikett für das Absichern eines Wertdokuments ist.
16. (Bevorzugte Ausgestaltung) Mehrschichtkörper nach einer der Klauseln 1 bis 13, wobei der Mehrschichtkörper nach dem Ablösen eventuell vorhandener Trägerfolien für das Zerkleinern zu plättchenförmigen Effektpigmenten geeignet ist.
17. (Zweiter Aspekt der Erfindung) Verfahren für das Herstellen des Mehrschichtkörpers nach einer der Klauseln 1 bis 16, umfassend - das Bereitstellen eines ersten Schichtaufbaus, der ein farbkippendes
Dünnschichtelement aufweist;
- das Bereitstellen eines zweiten Schichtaufbaus, der ein farbkippendes Dünnschichtelement aufweist;
- den Schritt des Verklebens des ersten Schichtaufbaus mit dem zweiten Schichtaufbau mittels zumindest einer vollflächig oder strukturiert bzw. partiell vorliegenden Klebschicht, wobei die zumindest eine Klebschicht an der Außenseite zumindest eines der beiden Schichtaufbauten, vorzugsweise an der Außenseite beider Schichtaufbauten, bereitgestellt ist. 18. (Bevorzugte Ausgestaltung) Verfahren nach Klausel 17, wobei der Schritt des Verklebens des ersten Schichtaufbaus mit dem zweiten Schichtaufbau mittels zumindest einer strukturiert bzw. partiell vorliegenden Klebschicht erfolgt, wobei die Klebschicht mittels eines analogen oder digitalen Beschichtungssystems kontaktbehaftet oder kontaktlos aufgebracht wird.
19. (Bevorzugte Ausgestaltung) Verfahren nach Klausel 17 oder 18, wobei der für das Erzeugen der Klebschicht eingesetzte Kleber mittels UV- Strahlung härtbar ist und die Klebschicht für das Verbinden der Schichtaufbauten vor dem Schritt des Verklebens der Schichtaufbauten strukturiert bzw. partiell mittels UV-Strahlung gehärtet wird, sodass an den gehärteten Stellen kein mittels Verkleben erzeugter Mehr schichtkörper entsteht.
Ausführliche Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
Vereinfacht ausgedrückt beruht die vorliegende Erfindung auf dem Verkleben zweier Trägerfolien, die jeweils einen optisch variablen Schichtaufbau aufweisen und somit jeweils einen Schichtaufbau bilden, zu einem Gesamtschichtaufbau bzw. Mehrschichtkörper. Der Gesamtschichtaufbau beinhaltet sodann zwei optisch variable Schichtaufbauten mit gleichen optischen Eigenschaften oder zwei optisch variable Schichtaufbauten mit ungleichen optischen Eigenschaften. Das Verkleben erfolgt bevorzugt in der Weise, dass die zwei Trägerfolien nach dem Verkleben außen liegen und die Schichtaufbauten nach dem Verkleben innen vorliegen. Der auf der jeweiligen Trägerfolie vorliegende Schichtaufbau wird insbesondere mittels eines PVD-Verfahrens und/ oder zumindest teilweise mittels eines Druckverfahrens erzeugt. Im Falle des Vorhandenseins einer Reflektorschicht innerhalb eines (insbesondere optisch variablen) Schichtaufbaus ist es zweckmäßig, dass die Reflektorschicht im Zentrum des erhaltenen Gesamtschichtaufbaus liegt.
Der erfindungsgemäße Gesamtschichtaufbau bzw. Mehrschichtkörper ist insbesondere als Sicherheitselement zur Absicherung eines Wertdokuments wie etwa eine Banknote geeignet. Das Sicherheitselement kann z.B. in Form eines folienartigen Sicherheitselements vorliegen, insbesondere als Sicherheitsfaden, Sicherheitsstreifen oder Sicherheitspatch bzw. Sicherheitsetikett. Des Weiteren kann das Sicherheitselement so beschaffen sein, dass es keine Folie aufweist und z.B. in Form plättchenförmiger Effektpigmente vorliegt.
Das erzeugte Sicherheitselement liegt gemäß einer ersten Ausführungsvariante als ein Folienstreifen vor, wobei die beiden noch vorhandenen transparenten Trägerfolien jeweils die Funktion einer Schutzfolie z.B. gegenüber chemischen und/ oder mechanischen Einflüssen übernehmen. Das erzeugte Sicherheitselement kann beispielsweise in der Form eines Aufreißfadens für den Produktschutz vorliegen und z.B. für das Absichern von Zigaretten- oder Kosmetikverpackungen eingesetzt werden. Das erzeugte Sicherheitselement kann des Weiteren zur Absicherung eines Wertdokuments wie etwa eine Banknote, eine Kreditkarte oder ein Ausweisdokument (z.B. in Buchform oder in Kartenform) eingesetzt werden, insbesondere in Form einer Sicherheitsfolie. Gemäß einer speziellen Variante liegt das erzeugte Sicherheitselement in Form einer Fensterfolie für den Fenster bereich eines Wertdokuments wie etwa eine Banknote vor.
Das erzeugte Sicherheitselement liegt gemäß einer zweiten Ausführungsvariante in einem solchen Zustand vor, in dem eine der beiden Trägerfolien entfernt wurde. Das so erhaltene Sicherheitselement wird dann beispielsweise mittels Verkleben so auf einen Fenster bereich einer Banknote aufgebracht, dass die noch vorhandene transparente Trägerfolie später als eine außen liegende Folie den Schichtaufbau schützt.
Das erzeugte Sicherheitselement liegt gemäß einer dritten Ausführungsvariante in einem solchen Zustand vor, in dem beide Trägersubstrate entfernt wurden, sodass der Schichtaufbau sozusagen losgelöst vorliegt. Der Schichtaufbau wird anschließend z.B. zu einem Pigment zermahlen und als ein sogenannter Flitter bzw. in Flake-Form innerhalb einer Folie oder eines Papiersubstrats eingesetzt oder als Pigment in eine Druckfarbe eingebracht.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt zunächst das Bereitstellen zweier Trägerfolien (Folie 1 und Folie 2), die darauffolgend mit zusätzlichen Schichten versehen werden. Die erzeugten Folienaufbauten besitzen die folgende Schichtenfolge:
Folie 1:
- Trägersubstrat 1 (Polyethylenterephthalat(PET)-Folie)
- Release-Schicht 1 (z.B. Silikon)
- optional eine Prägelackschicht 1
- Farbkippendes Dünnschichtelement mit der Schichtenfolge Reflektor (z.B. Al), Dielektrikum (z.B. S1O2), Absorber (z.B. Cr)
- optional eine magnetische Schicht, z.B. erhältlich durch Aufdampfen oder durch Bedrucken
Folie 2:
- Trägersubstrat 2 (Polyethylenterephthalat(PET)-Folie - Release-Schicht 2 (z.B. Silikon)
- optional eine Prägelackschicht 2
- Farbkippendes Dünnschichtelement mit der Schichtenfolge Reflektor (z.B. Al), Dielektrikum (z.B. S1O2), Absorber (z.B. Cr) - optional eine magnetische Schicht, z.B. erhältlich durch Aufdampfen oder durch Bedrucken
In einem darauffolgenden Schritt erfolgt das Verkleben der Folie 1 und der Folie 2 mittels einer Klebschicht. Die Klebschicht kann zweckmäßigerweise die zuletzt aufgebrachte Schicht der bereitgestellten Folie 1 oder Folie 2 bilden.
Der erzeugte Gesamtschichtaufbau besitzt die folgende Schichtenfolge: - Trägersubstrat 1 (Polyethylenterephthalat(PET)-Folie)
- Release-Schicht 1 (z.B. Silikon)
- optional eine Prägelackschicht 1
- Absorber (z.B. Cr)
- Dielektrikum (z.B. S1O2) - Reflektor (z.B. Al)
- optional eine magnetische Schicht, z.B. erhältlich durch Aufdampfen oder durch Bedrucken
- Klebschicht
- - optional eine magnetische Schicht, z.B. erhältlich durch Aufdampfen oder durch Bedrucken
- Reflektor (z.B. Al)
- Dielektrikum (z.B. S1O2)
- Absorber (z.B. Cr)
- optional eine Prägelackschicht 2 - Release-Schicht 2 (z.B. Silikon)
- Trägersubstrat 2 (Polyethylenterephthalat(PET)-Folie
In einem darauffolgenden Schritt des Trennwickelns kann z.B. Trägersubstrat 1 oder Trägersubstrat 2 vom Gesamtschichtaufbau entfernt werden. Gemäß einer speziellen Ausführungsvariante erfolgt das Abtrennen sowohl des Trägersubstrats 1 als auch des Trägersubstrats 2 vom Gesamtschichtaufbau und z.B. das Zerkleinern des so erzeugten Schichtaufbaus zu Pigmenten. Das Ablösen des jeweiligen Trägersubstrats vom Gesamtschichtaufbau wird durch die Release-Schicht erleichtert.
Die Release-Schicht 1 und die Release-Schicht 2 können, müssen aber nicht unbedingt identisch sein. Gemäß einer speziellen Variante ist die jeweilige Beschaffenheit dergestalt, dass der Release der ersten Folie bereits im kalten Zustand während des Trennwickelns ohne jeglichen Zusatz eines
Fösungsmittels erfolgt, wohingegen der Release der zweiten Folie z.B. unter Fösemitteleinfluss erfolgt.
Im Falle des Vorhandenseins einer magnetischen Schicht ist es ausreichend, wenn lediglich eine magnetische Schicht vorliegt. Somit sind plättchenförmige Effektpigmente erhältlich, die sich bezüglich ihrer Orientierung in der Druckschicht mittels eines externen Magnetfelds ausrichten lassen. Die magnetischen, plättchenförmigen Effektpigmente sind besonders vorteilhaft, weil man infolge des Herstellungsverfahrens verglichen mit den im Stand der Technik bekannten magnetischen
Effektpigmenten erheblich höhere magnetische Momente erzielen kann, sodass eine gute, schnelle und fehlerfreie räumliche Orientierung im Magnetfeld erhältlich ist. Darüber hinaus ist es möglich, eine sogenannte out-of-plane-Magnetisierung in der magnetischen Schicht zu bewerkstelligen, bei der das magnetische Moment im Normalenwinkel zur Plättchenebene vorliegt. Die Herstellung kann z.B. so erfolgen, indem nichtisometrische Pigmente vor der Trocknung der Magnetfarbe mittels eines externen Magneten orientiert werden.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass in der Produktion einzelne, einen Farbkippeffekt aufweisende Folien als Zwischenstufe hergestellt und bis zur Endanwendung zwischengelagert werden können. Die Endanwendung besteht in dem Verkleben zweier Folien zu einem Gesamtschichtaufbau.
Ein zusätzlicher Vorteil der Erfindung besteht darin, dass das Risiko minimiert wird, im Zuge eines letzten, kritischen Prozessschritts (z.B. das Aufbringen einer PVD-Beschichtung) die Wertschöpfung der vorangegangenen Prozesse zu zerstören.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Variante wird nur partiell ein Klebstoff auf der Innenseite appliziert. Anschließend werden Folie 1 und Folie 2 zwischen zwei Kaschierwalzen miteinander in Kontakt gebracht. Danach erfolgt das Trennwickeln der Folie 2 von der Folie 1. In diesem Fall findet eine Übertragung des farbkippenden Aufbaus von der Folie nur im Bereich des Klebstoffes statt. Diese Vorgehensweise hat den Vorteil, dass später ein Folienelement erhalten wird, das nur im Bereich des Fensters auf beiden Seiten einen farbkippenden Aufbau aufweist. Außerhalb des Fensterbereichs wird nur ein einseitiger farbkippender Aufbau benötigt, da die zweite Seite durch das Substrat, z.B. Papier, abgedeckt wird. Die Folie 2 kann durch einen Versatz (gemeint ist ein Versatz zur ersten partiellen Applikation) für weitere Kaschierprozesse eingesetzt werden. Auf diese Weise kann eine deutliche Kosteneinsparung erzielt werden. Gemäß einer weiteren Variante stellt der Klebstoffauftrag einen Motivdruck dar. In diesem Fall ist später im Fensterbereich auf einer Betrachtungsseite ein optisch variables Motiv erkennbar, während das Umfeld beispielsweise nur den Reflektor der ersten Folie zeigt.
Weitere Ausführungsbeispiele sowie Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand der Figuren erläutert, bei deren Darstellung auf eine maßstabs- und proportions getreue Wiedergabe verzichtet wurde, um die Anschaulichkeit zu erhöhen.
Es zeigen:
Fig. l ein mit erfindungsgemäßen Sicherheitselementen versehenes W ertdokument;
Fig. 2 die Rückseite des Wertdokuments der Figur 1;
Fig. 3 einen Schichtaufbau für die Erzeugung eines erfindungsgemäßen Mehrschichtkörpers in Querschnittansicht;
Fig. 4 einen weiteren Schichtaufbau für die Erzeugung eines erfindungsgemäßen Mehrschichtkörpers in Querschnittansicht; Fig. 5 einen weiteren Schichtaufbau für die Erzeugung eines erfindungsgemäßen Mehrschichtkörpers in Querschnittansicht;
Fig. 6 den in der Figur 5 gezeigten Aufbau mit magnetischer
Nord/ Süd-Orientierung; Fig. 7 ein Beispiel eines erfindungsgemäßen Mehrschichtkörpers;
Fig. 8 den symmetrischen optisch-variablen Schichtaufbau gemäß der Figur 7 nach dem Abtrennen der beiden Trägersubstrate inklusive der Release-Schichten;
Fig. 9 einen weiteren Schichtaufbau für die Erzeugung eines erfindungsgemäßen Mehrschichtkörpers in Querschnittansicht;
Fig. 10 einen weiteren Schichtaufbau für die Erzeugung eines erfindungsgemäßen Mehrschichtkörpers in Querschnittansicht;
Fig. 11 ein weiteres Beispiel eines erfindungsgemäßen Mehr schichtkörper s ;
Fig. 12 ein Beispiel eines erzeugten Mehrschichtkörpers mit einer partiellen bzw. strukturierten Klebschicht; und Fig. 13 ein Beispiel eines möglichen Kaschierprozesses.
Die Figur 1 zeigt die Vorderseite eines Wertdokuments 1, im Beispiel eine auf einem Papiersubstrat basierende Banknote, die mit Sicherheitselementen 2, 3 und 4 gemäß unterschiedlichen erfindungsgemäßen
Ausführungsvarianten versehen ist. Von links nach rechts werden gezeigt:
- ein Sicherheitselement 2 in Form eines kreisförmigen Folienpatch, wobei der Patch in einem dreieckigen Fensterbereich (z.B. eine dreieckige Aussparung im Papiersubstrat der Banknote 1; die Aussparung ist in der Figur 1 nicht gezeigt) der Banknote 1 aufgebracht ist;
- ein Sicherheitselement 3 in Form eines Sterns, wobei der Stern drucktechnisch mittels einer Druckfarbe auf das Papiersubstrat der Banknote 1 aufgebracht ist; die Druckfarbe basiert auf optisch variablen, plättchenförmigen, magnetischen Effektpigmenten, die mittels eines externen Magnetfelds räumlich orientierbar sind; die Druckfarbe ist auf dem Papiersubstrat der Banknote 1 aufgebracht, wobei das Papiersubstrat im Bereich des Sterns einen transparenten, kreisrunden Fensterbereich, z.B. einen mittels einer Behandlung mit Schwefelsäure transparent gemachten kreisrunden Bereich des Papiersubstrats der Banknote 1, aufweist;
- auf der rechten Seite ein Sicherheitselement 4 in Form eines auf das Papiersubstrat der Banknote aufgebrachten Folienstreifens, wobei das Papiersubstrat in einem bestimmten Bereich (in Form eines Pfeils) einen Fenster bereich, z.B. eine Aussparung, aufweist.
Anstelle einer Herbeiführung der Transparenz im Papier mittels einer Schwefelsäurebehandlung kann des Weiteren ein Ausstanzen oder Schneiden des Papiers vorgenommen werden, wobei der ausgestanzte oder ausgeschnittene Bereich des Papiers darauffolgend mit einem transparenten Folienelement abgedeckt wird.
Anstelle eines Papiersubstrats kann des Weiteren ein auf einer transparenten Kunstofffolie basiertes Substrat mit einer insbesondere partiellen, deckenden Farbschicht auf einer oder beiden Substratseiten zum Einsatz kommen. Der transparente Bereich bzw. Fensterbereich ergibt sich zwangsläufig durch den ausgesparten Bereich der deckenden bzw. opaken Farbschicht. Die Figur 2 zeigt die Rückseite der Banknote 1. Von rechts nach links betrachtet ist dabei das in Form eines Patch vorliegende Sicherheitselement 2 nur in Form eines Dreiecks zu sehen, da der Fensterbereich, d.h. die Aussparung, des Papiersubstrats der Banknote 1 die Form eines Dreiecks aufweist und somit nur in diesem Bereich der optische Effekt des Patch 2 erkennbar ist. Da der Patch 2, wie aus der Beschreibung weiter unten ersichtlich wird, vorzugsweise zwei unterschiedliche optisch-variable Schichten pro Seite aufweist, ist der Effekt auf der ersten Substratseite anders als der Effekt auf der zweiten Substratseite. In der Mitte der Banknote 1 ist der Effekt der optisch-variablen Druckfarbe lediglich im Bereich des kreisrunden Fensters der Banknote 1 erkennbar. Die räumliche Orientierung der Effektpigmente ist daher auch auf der Rückseite erkennbar. Links gezeigt ist der optische Effekt des streifenförmigen, optisch-variablen Sicherheitselements 4. Der Effekt ist nur im Bereich des pfeilförmigen Fensters der Banknote 1 erkennbar.
Die Figur 3 zeigt einen ersten Schichtaufbau 5 für die Erzeugung eines erfindungsgemäßen Mehrschichtkörpers in Querschnittansicht. Der Schichtaufbau 5 umfasst die folgenden Schichten:
Bezugsnummer 6: Reflektor (z.B. Aluminium)
Bezugsnummer 7: Dielektrikum (z.B. S1O2)
Bezugsnummer 8: Absorber (z.B. Chrom)
Bezugsnummer 9: Release-Schicht (z.B. Wachs)
Bezugsnummer 10: Trägersubstrat (z.B. Polyethylenterephthalat(PET)-Folie)
Die Figur 4 zeigt einen zweiten Schichtaufbau 11 für die Erzeugung eines erfindungsgemäßen Mehrschichtkörpers in Querschnittansicht, wobei der Schichtaufbau 11 eine zusätzliche Klebschicht 12, im vorliegenden Beispiel keine vollflächige Klebschicht, sondern eine partielle bzw. strukturierte Klebschicht, aufweist. Der Schichtaufbau 11 umfasst die folgenden Schichten:
Bezugsnummer 12: partielle bzw. strukturierte Klebschicht Bezugsnummer 13: Reflektor (z.B. Aluminium)
Bezugsnummer 14: Dielektrikum (z.B. S1O2)
Bezugsnummer 15: Absorber (z.B. Chrom)
Bezugsnummer 16: Release-Schicht (z.B. Wachs)
Bezugsnummer 17: Trägersubstrat (z.B. Polyethylenterephthalat(PET)-Folie)
Die Figur 5 zeigt einen dritten Schichtaufbau 18 für die Erzeugung eines erfindungsgemäßen Mehrschichtkörpers in Querschnittansicht, wobei der Schichtaufbau 18 eine zusätzliche magnetische oder magnetisierbare Schicht 20 aufweist. Der Schichtaufbau 18 umfasst die folgenden Schichten:
Bezugsnummer 19: strukturierte bzw. partielle Klebschicht Bezugsnummer 20: magnetische oder magnetisierbare Schicht Bezugsnummer 21: Reflektor (z.B. Aluminium)
Bezugsnummer 22: Dielektrikum (z.B. S1O2)
Bezugsnummer 23: Absorber (z.B. Chrom)
Bezugsnummer 24: Release-Schicht (z.B. Wachs)
Bezugsnummer 25: Trägersubstrat (z.B. Polyethylenterephthalat(PET)-Folie)
Die Figur 6 zeigt den in der Figur 5 gezeigten Aufbau mit magnetischer Nord/ Süd-Orientierung:
Bezugsnummer 27: strukturierte bzw. partielle Klebschicht Bezugsnummer 28: magnetische oder magnetisierbare Schicht mit Nord / Süd- Ausrichtung
Bezugsnummer 29: Reflektor (z.B. Aluminium)
Bezugsnummer 30: Dielektrikum (z.B. S1O2)
Bezugsnummer 31: Absorber (z.B. Chrom)
Bezugsnummer 32: Release-Schicht (z.B. Wachs)
Bezugsnummer 33: Trägersubstrat (z.B. Polyethylenterephthalat(PET)-Folie)
Die magnetische Schicht 28 kann dabei mittels eines PVD-Verfahrens auf dem Al-Reflektor 29 abgeschieden werden oder mittels eines Druckverfahrens, insbesondere mittels des Tiefdruckverfahrens und vorzugsweise mittels Tiefdruckdruckfarben auf Basis von magnetischen Nanopigmenten oder mittels Nanopigmenten mit einer vorgegebenen magnetischen Vorzugsrichtung, gebildet werden.
Die Figur 7 zeigt ein Beispiel eines erfindungsgemäßen Mehrschichtkörpers 34, der mittels Verkleben des Schichtaufbaus 5 gemäß der Figur 3 mit einem dem Schichtaufbau 11 gemäß der Figur 4 ähnlichen Schichtaufbau erzeugt ist, wobei im vorliegenden Beispiel eine vollflächige Klebschicht 12' verwendet wird. Im vorliegenden Fall liegt der Mehr schichtkörper 34 mit einem symmetrischen Aufbau vor. Der erhaltene optische Effekt ist vergleichbar mit optisch-variablen, plättchenförmigen Effektpigmenten gemäß dem Stand der Technik, erhältlich z.B. bei der Firma SICPA, wobei das Trägersubstrat transparent ist.
Alternativ kann der Mehrschichtkörper 34 auch ohne Release-Schicht angefertigt werden, um eine Sicherheitsfolie, z.B. einen Patch oder einen Folienstreifen, mit zwei außen liegenden, den Schichtaufbau schützenden, transparenten Trägerfolien zu erzeugen. Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist zumindest eine der Trägerfolien mit Vorteil an der Innenseite mit einer partiellen Druckschicht bedruckt, wobei die Druckschicht z.B. weiß farbig und deckend beschaffen ist, oder deckend-farbig beschaffen ist oder transparent und farbig beschaffen ist und optional einen zusätzlichen lumineszierenden Merkmalsstoff und/ oder einen zusätzlichen IR-absorbierenden Merkmalsstoff aufweisen kann.
Eine weitere Variante ist die folgende: Durch eine Teil-Bedruckung einer weißen, deckenden Farbe auf einer Innen- und/ oder Außenseite der transparenten Trägerfolie geben nur die unbedruckten Bereiche den Blick auf die optisch-variable Schicht auf der bedruckten Seite frei.
Durch eine Teil-Bedruckung mit einer transparenten, bunten Farbe kommt es im Bereich der Bedruckung zu einer Farbfilterung der optisch-variablen Schicht, sodass sich im Bereich der Bedruckung eine andere optisch-variable Farbe als im unbedruckten Bereich zeigt. Die Farbfilterung findet dabei für alle Kippwinkel statt. Mit Vorteil werden für die Bedruckung nanoskalige Buntpigmente oder Farbstoffe eingesetzt, da diese eine deutlich höhere Transparenz als klassische organische oder anorganische Pigmente aufweisen.
Durch eine Teil-Bedruckung mit einer deckenden bunten Farbe zeigt sich im bedruckten Bereich kein Farbwechsel bei Änderung des Betrachtungswinkels. Weist die deckende Buntfarbe beispielsweise den Aufsichtsfarbton der optisch-variablen Schicht auf, so kann man den Farbwechsel der optisch variablen Farbe besser sichtbar machen. Weiterhin kann man Informationen wie Texte, Symbole usw. integrieren, welche sich nur bei Änderung des Betrachtungswinkels offenbaren. Die Figur 8 zeigt den symmetrischen optisch-variablen Schichtaufbau gemäß der Figur 7 nach dem Abtrennen der beiden Trägersubstrate inklusive der Release-Schichten. Der erhaltene Schichtaufbau 35 kann zweckmäßigerweise zu plättchenförmigen, optisch-variablen Effektpigmenten zur Herstellung einer Druckfarbe zerkleinert werden.
Der optische Effekt des erhaltenen Schichtaufbaus 35 ist vergleichbar mit optisch-variablen, plättchenförmigen Effektpigmenten, die z.B. bei der Firma SICPA erhältlich sind. Der Schichtaufbau 35 ist zweckmäßigerweise symmetrisch, da die Pigmente in der Druckfarbe homogen verteilt vorliegen und nach dem Aufdrucken zu etwa 50% mit der ersten und zu etwa 50% mit der zweiten Seite zum Betrachter hin orientiert vorliegen, sodass beide Schichtseiten jeweils zu 50% zum Farbeindruck beitragen.
Die Figuren 9 und 10 zeigen jeweils einen Schichtaufbau 36 bzw. einen Schichtaufbau 37 für die Erzeugung eines weiteren erfindungsgemäßen Mehrschichtkörpers 38 gemäß der Figur 11. Der erzeugte Mehrschichtkörper 38 ist im vorliegenden Fall ein sogenannter Januspartikel. Der in der Figur 9 gezeigte Schichtaufbau 36 ist dem in der Figur 5 gezeigten Schichtaufbau ähnlich, wobei hier eine vollflächige Klebschicht 27' vorliegt. Der Schichtaufbau 36 umfasst die folgenden Schichten:
Bezugsnummer 27': vollflächige Klebschicht Bezugsnummer 28: magnetische oder magnetisierbare Schicht Bezugsnummer 29: Reflektor (z.B. Aluminium)
Bezugsnummer 30: Dielektrikum (z.B. S1O2)
Bezugsnummer 31: Absorber (z.B. Chrom)
Bezugsnummer 32: Release-Schicht (z.B. Wachs) Bezugsnummer 33: Trägersubstrat (z.B. Polyethylenterephthalat(PET)-Folie)
Der in der Figur 10 gezeigte Schichtaufbau 37 ist dem in der Figur 3 gezeigten Schichtaufbau ähnlich, wobei hier eine dickere Dielektrikumsschicht 7' zur Erzeugung eines anderen Farbtons vorliegt. Der Schichtaufbau 37 umfasst die folgenden Schichten:
Bezugsnummer 6: Reflektor (z.B. Aluminium)
Bezugsnummer 7': Dielektrikum (z.B. S1O2)
Bezugsnummer 8: Absorber (z.B. Chrom)
Bezugsnummer 9: Release-Schicht (z.B. Wachs)
Bezugsnummer 10: Trägersubstrat (z.B. Polyethylenterephthalat(PET)-Folie)
Die Figur 11 zeigt den aus dem Schichtaufbau 36 und dem Schichtaufbau 37 zusammengeklebten Mehrschichtkörper 38 in Form eines magnetisch orientierbaren Januspartikels, und zwar nach der Abtrennung der beiden Trägersubstrate (Bezugsnummern 10 und 33) inklusive der Release- Schichten (Bezugsnummern 9 und 32). Der zusammengesetzte Mehrschichtkörper 38 zeigt infolge der unterschiedlich dicken Dielektrikumsschichten (Bezugsnummern 30 und 7') unterschiedliche Farbeindrücke auf den beiden Schichtseiten. Des Weiteren kann man den Mehrschichtkörper 38 im speziellen Fall des Vorliegens als ein Pigment innerhalb einer Druckfarbe bedingt durch die magnetische Nord/ Süd- Orientierung der magnetischen bzw. magnetisierbaren Schicht 28 mittels eines externen Magneten mit definierter Nord/ Süd- Ausrichtung in der noch nicht gehärteten, auf z.B. ein Papiersubstrat aufgedruckten Farbschicht zu 180° drehen, wenn die Farbschichtdicke mindestens so dick wie der Durchmesser des Pigments 38 ist, um dessen Achse die Drehung erfolgen soll. Die Figur 12 zeigt ein Beispiel eines erzeugten Mehrschichtkörpers 39, bei dem es bedingt durch eine strukturierte Klebschicht 12 zu einem einseitig strukturierten, farbkippenden Folienelement kommt. In diesem Fall existiert auf der ersten Trägerfolie 17 keine Release-Schicht, sodass die abgeschiedenen Schichten eine sehr gute Haftung auf der Trägerfolie 17 aufweisen. Im Beispiel wurde die Klebschicht 12 strukturiert aufgebracht, sodass nach dem Trennen der zweiten Trägerfolie inklusive Release-Schicht der Schichtaufbau nur im Bereich der Klebschicht 12 haften bleibt. Der Mehrschichtkörper 39 umfasst die folgenden Schichten:
Bezugsnummer 17: Trägersubstrat (z.B. Polyethylenterephthalat(PET)-Folie) Bezugsnummer 15: Absorber (z.B. Chrom)
Bezugsnummer 14: Dielektrikum (z.B. S1O2) Bezugsnummer 13: Reflektor (z.B. Aluminium)
Bezugsnummer 12: partielle bzw. strukturierte Klebschicht Bezugsnummer 6': partieller bzw. strukturierter Reflektor (z.B. Aluminium) Bezugsnummer 7': partieller bzw. strukturierter Dielektrikum (z.B. S1O2) Bezugsnummer 8': partieller bzw. strukturierter Absorber (z.B. Chrom)
Die Figur 13 zeigt ein Beispiel eines möglichen Kaschierprozesses, bei dem mittels eines kontaktlos arbeitenden Applikationssystems 40 der Kaschierkleber (in der Figur mit schwarzen Linien innerhalb eines Dreiecks angegeben) auf einem eine Trägerfolie enthaltenden Schichtaufbau „CSF A" unmittelbar vor dem Zusammenführen mit einem weiteren Schichtaufbau „CSF B" aufgetragen wird. Aus den beiden mittels Verkleben zusammengeführten Schichtaufbauten CSF-A und CSF-B entsteht dann der Mehrschichtkörper CSF-C. Der im erzeugten Mehrschichtkörper enthaltene Kaschierkleber kann partiell oder vollflächig vorliegen, je nachdem ob der Klebstoffauftiag im Applikationssystem 40 partiell oder vollflächig erfolgt.

Claims

P a te nt a n s p r ü c h e
1. Mehrschichtkörper, umfassend zwei mittels einer Klebschicht verbundene Schichtaufbauten, wobei zumindest einer der beiden Schichtaufbauten ein farbkippendes Dünnschichtelement aufweist.
2. Mehrschichtkörper nach Anspruch 1, wobei jeder der beiden Schichtaufbauten jeweils ein farbkippendes Dünnschichtelement aufweist.
3. Mehrschichtkörper nach Anspruch 1 oder 2, wobei das farbkippende Dünnschichtelement einen Reflektor/ Dielektrikum/ Absorber-Aufbau aufweist.
4. Mehrschichtkörper nach Anspruch 1 oder 2, wobei das farbkippende
Dünnschichtelement eine auf einem schwarzen Untergrund aufgebrachte flüssigkristalline Schicht aufweist.
5. Mehr schichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei zumindest einer der beiden Schichtaufbauten eine Trägerfolie aufweist, die an der
Außenseite des Mehrschichtkörpers vorliegt.
6. Mehrschichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei jeder der beiden Schichtaufbauten eine Trägerfolie aufweist und die beiden Trägerfolien auf gegenüber liegenden Außenseiten des Mehrschichtkörpers vorliegen.
7. Mehrschichtkörper nach Anspruch 5 oder 6, wobei die zumindest eine Trägerfolie eine vollflächige oder partielle bzw. strukturierte Releaseschicht aufweist und die Releaseschicht vorzugsweise eine thermisch aktivierbare und/ oder eine in einem Lösungsmittel lösliche Releaseschicht ist.
8. Mehr schichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Klebschicht für das Verbinden der beiden Schichtaufbauten eine vollflächige Klebschicht ist.
9. Mehrschichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Klebschicht für das Verbinden der beiden Schichtaufbauten eine partielle bzw. strukturierte Klebschicht ist und einer der beiden Schichtaufbauten mit der Klebschicht registergenau angeordnete partielle bzw. strukturierte Schichten aufweist.
10. Mehr schichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei zumindest einer der beiden Schichtaufbauten eine magnetische oder magnetisierbare Schicht aufweist.
11. Mehr schichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei zumindest eine der Trägerfolien vorzugsweise an ihrer Innenseite mit einer partiellen Druckschicht bedruckt ist, wobei die Druckschicht insbesondere weißfarbig und deckend beschaffen ist, oder deckend-farbig beschaffen ist oder transparent und farbig beschaffen ist.
12. Mehrschichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei zumindest eine der Trägerfolien vorzugsweise an ihrer Innenseite einen lumineszierenden und/ oder IR-absorbierenden Merkmalsstoff aufweist.
13. Mehrschichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die beiden mittels der Klebschicht verbundenen Schichtaufbauten den gleichen Schichtaufbau aufweisen oder unterschiedliche Schichtaufbauten sind.
14. Mehrschichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei der Mehrschichtkörper genau eine Trägerfolie aufweist, die an einer Außenseite des Mehrschichtkörpers angeordnet ist, und der Mehrschichtkörper an der der Trägerfolie gegenüber liegenden Seite eine für das Verkleben des Mehrschichtkörpers mit einem Wertdokument geeignete Klebschicht aufweist.
15. Mehrschichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei der Mehrschichtkörper ein Folienstreifen oder ein Folienpatch bzw. Folienetikett für das Absichern eines Wertdokuments ist.
16. Mehrschichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei der Mehrschichtkörper nach dem Ablösen eventuell vorhandener Trägerfolien für das Zerkleinern zu plättchenförmigen Effektpigmenten geeignet ist.
17. Verfahren für das Herstellen des Mehrschichtkörpers nach einem der Ansprüche 1 bis 16, umfassend
- das Bereitstellen eines ersten Schichtaufbaus, der ein farbkippendes Dünnschichtelement aufweist;
- das Bereitstellen eines zweiten Schichtaufbaus, der ein farbkippendes Dünnschichtelement aufweist;
- den Schritt des Verklebens des ersten Schichtaufbaus mit dem zweiten Schichtaufbau mittels zumindest einer vollflächig oder strukturiert bzw. partiell vorliegenden Klebschicht, wobei die zumindest eine Klebschicht an der Außenseite zumindest eines der beiden Schichtaufbauten, vorzugsweise an der Außenseite beider Schichtaufbauten, bereitgestellt ist.
18. Verfahren nach Anspruch 17, wobei der Schritt des Verklebens des ersten Schichtaufbaus mit dem zweiten Schichtaufbau mittels zumindest einer strukturiert bzw. partiell vorliegenden Klebschicht erfolgt, wobei die Klebschicht mittels eines analogen oder digitalen Beschichtungssystems kontaktbehaftet oder kontaktlos aufgebracht wird.
19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, wobei der für das Erzeugen der
Klebschicht eingesetzte Kleber mittels UV-Strahlung härtbar ist und die Klebschicht für das Verbinden der Schichtaufbauten vor dem Schritt des Verklebens der Schichtaufbauten strukturiert bzw. partiell mittels UV- Strahlung gehärtet wird, sodass an den gehärteten Stellen kein mittels Verkleben erzeugter Mehrschichtkörper entsteht.
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