WO2022229538A1 - Vireur de mise en rotation d'une virole, ainsi que procede de mise en rotation d'une virole - Google Patents

Vireur de mise en rotation d'une virole, ainsi que procede de mise en rotation d'une virole Download PDF

Info

Publication number
WO2022229538A1
WO2022229538A1 PCT/FR2022/050739 FR2022050739W WO2022229538A1 WO 2022229538 A1 WO2022229538 A1 WO 2022229538A1 FR 2022050739 W FR2022050739 W FR 2022050739W WO 2022229538 A1 WO2022229538 A1 WO 2022229538A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
roller
actuator
axis
ferrule
rotation
Prior art date
Application number
PCT/FR2022/050739
Other languages
English (en)
Inventor
Alain Picard
Original Assignee
Reel Cmf
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Reel Cmf filed Critical Reel Cmf
Priority to EP22723163.6A priority Critical patent/EP4330560A1/fr
Publication of WO2022229538A1 publication Critical patent/WO2022229538A1/fr

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C13/00—Rolls, drums, discs, or the like; Bearings or mountings therefor
    • F16C13/02—Bearings
    • F16C13/04—Bearings with only partial enclosure of the member to be borne; Bearings with local support at two or more points
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C2226/00—Joining parts; Fastening; Assembling or mounting parts
    • F16C2226/30—Material joints
    • F16C2226/36—Material joints by welding

Definitions

  • the present invention relates to a rotator for rotating a shell. It also relates to a method for rotating a ferrule, using such a rotator.
  • shell here means a tubular metal part, which is centered on an axis of revolution and which is typically obtained by bending a sheet rolled up on itself until it forms a segment of cylindrical tube which is closed on it. -even by welding along the tube segment.
  • a ferrule can be obtained by various other manufacturing methods. In all cases, such a shell is used, among other things, as a tank body, water heater body, boiler body, submarine hull segment, etc., and can have both a length and a diameter which are each several tens of centimeters, even several meters, inducing for the ferrule a weight which can reach several hundred kilos, even several tons.
  • rotators which make it possible to rotate the shroud on itself around its central axis.
  • the invention relates more specifically to turners, which support the shell by keeping its central axis horizontal and which comprise at least one pair of rollers arranged on either side of the lowest portion of the shell to support the latter. .
  • turners which support the shell by keeping its central axis horizontal and which comprise at least one pair of rollers arranged on either side of the lowest portion of the shell to support the latter.
  • the rollers are arranged on a frame resting on the ground.
  • One of the rollers of each pair is said to be motor, in the sense that it is driven in rotation around its axis relative to the chassis by an ad hoc motorization, while the other roller is left idle, that is to say freely rotatable around its axis: the motor rollers being in permanent contact against the outer face of the shroud under the effect of the weight of the latter, their rotary movement is transmitted to the shroud which then rotates on itself around its axis central, the latter being held fixed in position by the "V" wedging effect provided by the two rollers of each pair.
  • Such a turning device is satisfactory when the outer face of the shroud is perfectly cylindrical.
  • the position of the central axis of the ferrule and the speed at which the ferrule rotates around this central axis are necessarily modified when, when placing in rotation of the shroud by the turning gears, the rollers of the latter roll against the extra thickness of the shroud.
  • Such a modification of the position and the speed of the ferrule can have prohibitive consequences on the operations carried out on the rotating ferrule, especially on welding or similar operations.
  • the object of the present invention is to propose a new rotator which makes it possible to control the rotation of a shell having an external extra thickness.
  • the subject of the invention is a rotator for rotating a shroud, the shroud having an outer face which includes (i) a nominal cylindrical surface, centered on a shroud axis and having a first radius, ( ii) an extra thickness, which occupies a portion of the ferrule and which forms a reinforced cylindrical surface, centered on the ferrule axis and having a second radius which is greater than the first radius, and (iii) a front chamfer and a rear chamfer which are respectively located at the front and at the rear of the extra thickness in a direction of rotation of the ferrule around the ferrule axis and which each connect the nominal cylindrical surface and the reinforced cylindrical surface to each other other.
  • the turning gear according to the invention comprises a frame, as well as first and second groups of at least two respective rollers, which are arranged on the frame so that when, in service, the turning gear supports the shroud to make it turn on itself around the ferrule axis, the ferrule axis is substantially horizontal and the lowest portion of the ferrule is located between the first and second groups and the ferrule is supported by at least one of the rollers of each of the first and second groups, each roller having a roller axis, which is movable relative to the frame and about which the roller is rotatable relative to the frame, the roller axes being parallel to each other and extending substantially parallel in use to the ferrule axis.
  • the rotator comprises an actuator which regulates the positioning of the roller axis relative to the frame, being adapted to switch between a position servo mode, in which the actuator fixes the position of the roller axis with respect to the frame so as to, in service, keep the roller rolling against the outer face of the shroud, and a mode of non-servo position, in which the actuator retains the axis of roller loosely so as to, in service, apply the roller in sliding contact against the outer face of the shell.
  • the rotator comprises a drive device which drives the roller in rotation around the roller axis, being adapted to (i) drive the roller in rotation with a first predetermined speed when, in service , the roller is held rolling against the nominal cylindrical surface of the shroud by the corresponding actuator in position servo mode, and (ii) driving the roller in rotation with a second predetermined speed when, in service, the roller is held rolling against the reinforced cylindrical surface of the shroud by the corresponding actuator in position servo mode, the second predetermined speed being greater than the first predetermined speed.
  • the invention also relates to a method for rotating a ferrule, the ferrule being as defined above.
  • the shell is: placed on a turner as defined above so that the axis of the shell is substantially horizontal and parallel to the axes of the roller and that the lowest portion of the shell is located between the first group and the second group, then rotated around the ferrule axis in said direction of rotation by controlling the actuators and drive devices associated with the rollers of each of the first and second groups in the following way :
  • the actuator associated with the first roller is in position non-servo mode while the actuator associated with the second roller is in servo mode in position and the drive device associated with this second roller drives the second roller with the first predetermined speed
  • the actuator associated with the second roller has switched to non-position servo mode while the actuator of the first roller has switched to d position servo-control and the drive device associated with this first roller drives the first roller at the second predetermined speed
  • the actuator associated with the first roller has switched to non-servo position mode while the actuator associated with the second roller has switched to position servo mode and the driving device associated with this second roller drives the second roller with the second predetermined speed
  • the turning device includes at least four rollers whose respective axes of rotation are parallel to each other and movable relative to the frame of the turning device. These rollers are divided into two groups of at least two rollers, which, in service, that is to say when the turning device supports a shell to be rotated on itself, are distributed on either side of the lowest portion of the ferrule.
  • the support and the drive of the shroud are carried out by at least one of the rollers of each group, which is, at the same time, maintained in support rolling against the outer face of the shroud by an actuator, operated in position servo mode, and driven in rotation by a drive device with either a first predetermined speed when the roller is kept rolling against the nominal cylindrical surface of the shroud, or a second predetermined speed, greater than the first predetermined speed, when the roller is held against the cylindrical surface reinforced with an extra thickness of the shroud.
  • rollers of each group thus ensures the support and the drive in rotation of the shell
  • the or each other roller of the group is retained only loosely against the outer face of the shell, under the effect of the actuator put in non-servo mode in position: in this way, this other roller is only in sliding contact against the outer face of the shell and can thus accommodate, by means of the displacement of its axis of rotation relative to the frame, the outer radius changes of the ferrule at the chamfers which connect the nominal cylindrical surface and the reinforced cylindrical surface of the ferrule.
  • the shroud can, despite the presence of the extra thickness on its outer face, be rotated by maintaining the fixed position in space of the central axis of the shroud and by precisely controlling the speed at which the ferrule rotates around this axis, in particular while maintaining this speed constant.
  • the rotator and the method in accordance with the invention thus make it possible to control the rotation of the shroud and, thereby, guarantee the quality and the performance of the operations implemented during this rotation, such as operations of welding.
  • the actuators and drive devices of the turning gear according to the invention are advantageously controlled by an ad hoc control unit, programmed to implement the method according to the invention.
  • these actuators and drive devices can take various embodiments, examples of which will be given later.
  • the specificities relating to the ability to move the axes of rotation of the rollers relative to the frame of the turning device according to the invention are not limiting of the invention, as long as these specificities are compatible. with the regulation, by the actuators, of the positioning of these axes of rotation with respect to the frame, as well as with the crossing of the groups of rollers by the extra thickness of the shell during the rotation of the latter.
  • the turning device further comprises a control unit which is suitable for controlling the actuators and drive devices so as to, in use, rotate the shroud around the shroud axis in said direction of rotation, the actuators and drive devices associated with the rollers of each of the first and second groups being controlled as follows :
  • the actuator associated with the first roller is in position non-servo mode while the actuator associated with the second roller is in servo mode in position and the drive device associated with this second roller drives the second roller with the first predetermined speed
  • the actuator associated with the second roller has switched to non-position servo mode while the actuator of the first roller has switched to d position servo-control and the drive device associated with this first roller drives the first roller at the second predetermined speed
  • the actuator associated with the first roller has switched to non-servo position mode while the actuator associated with the second roller has switched to position servo mode and the driving device associated with this second roller drives the second roller with the second predetermined speed
  • the actuator associated with the second roller has switched to non-position servo mode while the actuator associated with the first roller has switched to position servo and the drive device associated with the first roller drives the first roller at the first predetermined speed;
  • the rotator comprises position measuring means, which measure the respective positions of the roller axes with respect to the frame and which send corresponding measurement signals to the control unit, and in which the control unit is adapted, to from said measurement signals, for:
  • the position measuring means comprise a position sensor for each actuator, which is integrated into the actuator and which measures a deployment of the actuator;
  • the actuator associated with one of the rollers of the first group called the first positional reference actuator, is adapted to, in the position servo mode, occupy a first reference configuration, which is predetermined and which, in service, positions the corresponding roller against the nominal cylindrical surface of the shell;
  • the control unit is adapted to control the first positional reference actuator to be in the first reference configuration both when the shroud is placed on the turner without yet being rotated and each time, during the rotation of the ferrule, the control unit concomitantly controls the first positional reference actuator to be in position servo mode and the corresponding drive device to drive the corresponding roller with the first predetermined speed;
  • the actuator associated with one of the rollers of the second group called the second position
  • FIG. 1 is a perspective view of a shell and of an installation for rotating this shroud, comprising two rotators according to the invention
  • Figure 2 is a perspective view of part of one of the turns of Figure 1
  • Figure 3 is an elevational view along the arrow III of Figure 2
  • FIG. 4 is an elevational view along the arrow IV of FIG. 3, this FIG. 4 being simplified by showing only some of the components visible in FIGS. 2 and 3
  • FIG. 5 is an elevational view, along the arrow V of FIG.
  • FIG. 1 1, of part of the shell and of one of the turning gears, this figure 5 being schematic, in the sense that only the outline of certain turning gear components is shown, and illustrating a first step of a method according to the invention; and Figures 6 to 12 are views similar to Figure 5, illustrating a succession of process steps.
  • Figure 1 an installation 1 for rotating a shell 2.
  • the ferrule 2 consists of a tubular body 3 which is centered on a ferrule axis X2 forming an axis of revolution for the tubular body 3.
  • the tubular body 3 has an outer face 4 including a nominal cylindrical surface 5, which is centered on the ferrule axis X2 and which, as noted in Figure 5, has a radius r5.
  • the outer face 4 of the shroud 2 also includes an extra thickness 6 occupying a portion of the shroud 2.
  • the extra thickness 6 forms, on the outer face 4 of the shroud 2, a reinforced cylindrical surface 7, which is centered on the axis of shell X2 and which has a radius r7 greater than the radius r5.
  • the purpose of the extra thickness 6 is not limiting.
  • the dimensions of the extra thickness 6 are not limited to those illustrated in the figures: for example, the angular portion of the ferrule 2, which the extra thickness 6 occupies around the ferrule axis X2, may be smaller or larger than that illustrated in the figures; likewise, rather than extending, parallel to the axis of the ferrule X2, over the entire extent of the tubular body 3 of the ferrule 2, as envisaged in the figures, the extra thickness 6 may only extend over a tubular body part 3.
  • the outer face 4 also includes two chamfers 8 and 9, which are respectively located at the two ends of the extra thickness 6, opposite to each other along the periphery of the ferrule 2 around the ferrule axis X2.
  • the direction of the direction of rotation R is not limiting, so that a direction opposite to that illustrated in the figures for the direction of rotation R is entirely possible.
  • the chamfer 8 is subsequently called “front chamfer”, since this chamfer 8 is located at the front of the extra thickness 6 in the direction of rotation R, while the chamfer 9 is called “rear chamfer”. since this chamfer is located at the rear of the extra thickness 6 in the direction of rotation R.
  • Each of the front 8 and rear 9 chamfers connects the nominal cylindrical surface 5 and the reinforced cylindrical surface 7 to each other. In other words, the front 8 and rear 9 chamfers each form a transition zone between the nominal 5 and reinforced 7 cylindrical surfaces, by accommodating the differential between the radii r5 and r7.
  • the geometric specificities of the front 8 and rear 9 chamfers are not limiting: for example, the angular portions of the shell 2, which are respectively occupied by the chamfers 8 and 9, as well as the progressiveness of the respective slopes of the chamfers 8 and 9, along the periphery of the shell 2, may be different from those illustrated in the figures.
  • the installation 1 comprises two turns 10, which will be detailed later, and a support structure 11 on which the two turns 10 are mounted.
  • the support structure 11 is provided to rest fixedly on the ground and to support, on its side opposite to that facing the ground, the two turners 10.
  • the installation 1 is in service, that is to say when the installation 1 rests on the ground and the turners 10 position the shell 2 in space by supporting it while being able to rotate it on itself.
  • the axis of the shell X2 extends substantially horizontally and, following the vertical, the installation 1 finds itself, at least in part, interposed between the shell 2 and the ground .
  • the two turning gears 10 are distributed along the axis X. In service, the two turning gears 10 therefore cooperate with two different segments of the shell 2, spaced apart of ferrule X2, and this in particular for the purpose of positional stability of the ferrule 2.
  • the two turning gears 10 are identical to one another so that, subsequently, only one of the two turning gears 10 will be described in more detail, it being understood that the another steerer describes himself in identical terms.
  • the turning device 10 comprises a frame 12, which is secured to the support structure 11, and four rollers A, B, C and D, which are arranged on the frame 12.
  • Each of the rollers A, B, C and D have a cylindrical shape which is centered on a roller axis XA, XB, XC and XD.
  • the rollers A, B, C and D are arranged on the frame 12 so that the roller axes XA, XB, XC and XD are parallel to each other, while being movable relative to the frame 12, as detailed below, and so that each of the rollers A, B, C and D is rotatable about its roller axis XA, XB, XC, XD with respect to the frame 12.
  • the embodiment of the rollers A, B, C and D in particular their constituent material, is not limiting.
  • the X2 shell axis extends parallel to the XA, XB, XC and XD roller axes.
  • the rollers A, B, C and D are distributed along the direction of the Y axis and thus form two groups of two rollers, namely a group AB made up of rollers A and B and a group CD made up of rollers C and D.
  • the groups AB and CD are located on either side of the lowest portion of the shell 2, that is to say its portion occupying the region of the space located lowest according to the axis Z, this portion being scrollable when the ferrule 2 is rotated around its ferrule axis X2.
  • the lowest portion of the ferrule 2 thus finds itself received between the group AB and the group CD, the ferrule being provided to be supported by, on one side, the roller A and/or the roller B and , on the other side, roller C and/or roller D, as detailed below.
  • the rollers A and B of the group AB are arranged on the same base 13AB of the frame 12 and the rollers C and D of the group CD are arranged on the same base 13CD of the frame 12.
  • 13AB and 13CD which are separated from each other along the Y axis, are carried by the same crosspiece 14 of the frame 12, which thus connects the bases 13AB and 13CD to each other along the axis Y.
  • the crosspiece 14 is secured to the support structure 11.
  • the embodiments of the bases 13AB and 13CD, the crosspiece 14 and the support structure 11, as well as their relative securing are not limiting.
  • the crosspiece 14 and/or the attachment of the bases 13AB and 13CD to the crosspiece 14 have arrangements allowing, prior to the installation of the ferrule 2 on the turning gear 10, to adjust the spacing between the bases 13AB and 13CD, and therefore between the groups AB and CD, along the Y axis, that is to say along a horizontal direction which extends perpendicularly to the roller axes XA, XB, XC and XD .
  • Such arrangements which are known in the field and which will therefore not be described here further, make it possible to adapt the turning gear 10 to the size of the ferrule 2.
  • the turner 10 comprises, for each of the rollers A, B, C and D, a roller holder 15A, 15B, 15C, 15D, on which the corresponding roller is mounted to rotate around its roller axis XA, XB, XC, XD, and which is movably mounted on the base 13AB, 13CD associated with the corresponding roller.
  • the mobility of the roller axis XA, CB, XC, XD with respect to the frame 11 results, here, from the mobility of the roller carrier 15A, 15B, 15C, 15D compared to the associated base 13AB, 13CD.
  • the roller holders 15A and 15B respectively associated with the rollers of the group AB are mounted on the base 13AB in a tilting manner around the same tilting axis.
  • XAB which extends parallel to the corresponding roller axes XA and XB.
  • the roller carriers 15C and 15D respectively associated with the rollers of the CD group are mounted on the base 13CD in a tilting manner around the same tilting axis XCD which extends parallel to the corresponding roller axes XC and XD.
  • the roller holders 15A and 15B, respectively 15C and 15D can be tiltable on the base 13AB, respectively on the base 13CD, around respective tilting axes which, while being parallel to the corresponding roller axes XA and XB, respectively XC and XD, are different from each other.
  • the mobility kinematics of each roller carrier 15A, 15B, 15C, 15D is not limited to a tilting kinematics, as long as this mobility kinematics makes it possible to ensure the mobility of the corresponding roller axis.
  • XA, XB, XC, XD relative to frame 12 in a controlled manner.
  • each roller holder 15A, 15B, 15C, 15D can have multiple embodiments, which are not limiting.
  • each roller holder 15A, 15B, 15C, 15D advantageously forms a yoke having two parallel wings, between which the corresponding roller A, B, C, D is arranged and which are connected to one another. the other by a shaft forming the corresponding tilt axis XAB, XCD.
  • the rotator 10 also comprises, for each of the rollers A, B, C and D, an actuator which regulates the positioning of the corresponding roller axis XA, XB, XC, XD with respect to the frame 11.
  • an actuator which regulates the positioning of the corresponding roller axis XA, XB, XC, XD with respect to the frame 11.
  • the actuators which are respectively associated with the rollers A and B and which are respectively referenced 16A and 16B are illustrated in detail in FIGS. 2 to 4.
  • actuators 16A and 16B will be described further below, in connection with the rollers A and B, the roller carriers 15A and 15B and the base 13AB, it being understood that the actuators which are respectively associated with the rollers C and D can be described in identical terms, but applied respectively to the rollers C and D, to the roller carriers 15C and 15D and to the base 13CD.
  • each of the actuators 16A and 16B acts on the corresponding roller carrier 15A, 15B, being interposed between this roller carrier and the base 13AB.
  • Each actuator 16A, 16B is designed to, by means of its deployment, cause the corresponding roller carrier 15A, 15B to tilt relative to the base 13AB and, thereby, move the corresponding roller axis XA, XB in a controlled manner by relative to the chassis 12.
  • each actuator 16A, 16B is a cylinder, in particular a hydraulic cylinder, which, as clearly visible in the figure 4, comprises a casing 16A.1, 16B.1, mounted to tilt around an axis X16A.1, X16.B.1 parallel to the corresponding roller axis XA, XB, and a rod 16A.2, 16B .2, which is movable relative to the housing under the effect of the deployment of the jack and which is mounted on the corresponding roller holder 15A, 15B tilting around an axis X16A.2, X16B.2 parallel to the axis corresponding roller XA, XB.
  • This hydraulic cylinder is arranged below the rollers A and B, being partially located between the respective flanges of the yokes formed by the roller carriers 15A and 15B.
  • other embodiments are possible for the actuators 16A and 16B.
  • each of the actuators 16A and 16B is designed to switch between two modes which differ in the effect of the actuator on regulating the positioning of the corresponding roller axis XA, XB relative to the frame 12. More specifically, each actuator 16A, 16B is designed to be passed between: a position servo mode, in which the actuator 16A, 16B fixes the position of the axis of the corresponding roller XA, XB with respect to the frame 12 so as to, in service, maintain the corresponding roller A, B in support rolling against the outer face 4 of the shroud 2, and a mode of non-servo position, in which the actuator 16A, 16B retains the corresponding roller axis XA, XB loosely so as to, in service, apply the corresponding roller A, B in sliding contact against the outer face 4 of the ferrule 2.
  • a position servo mode in which the actuator 16A, 16B fixes the position of the axis of the corresponding roller XA, XB with respect to the frame 12 so as to,
  • the actuator 16A, 16B when the actuator 16A, 16B is in position servo mode, the actuator 16A, 16B immobilizes the corresponding roller axis XA, XB relative to the frame 12, here by freezing the position of the corresponding roller carrier 15A, 15B relative to the base 13AB, and therefore allows the corresponding roller A, B to support the ferrule 2 in a fixed manner along the vertical, that is to say along the direction of the Z axis, via a support interface between the outer face 4 of the shroud 2 and the peripheral face of the roller A, B, this support interface transmitting without slipping between the roller and the shroud the respective rotational movements of the latter.
  • the actuator 16A, 16B When the actuator 16A, 16B is in position non-servo mode, the actuator 16A, 16B does not immobilize the corresponding roller axis XA, XB with respect to the frame 12, but tends to move this roller axis flexibly, like a spring, until the corresponding roller A, B is applied against the shroud 2, forming a sliding contact interface between the outer face 4 of the shroud and the peripheral face of the roller.
  • each actuator 16A, 16B advantageously incorporates a position sensor 16A.3, 16B.3 which measures a deployment of the actuator, such as the deployment of the rod 16A.2, 16B.2 by relative to the housing 16A.1, 16B.1.
  • a position sensor is known in the field so that its embodiment is not limiting.
  • the position sensors 16A.3 and 16B.3 are magnetostrictive sensors, commonly called position measurement rules.
  • the rotator 10 further comprises, for each of the rollers A, B, C and D, a drive device which drives the corresponding roller in rotation about its roller axis XA, XB, XC, XD.
  • a drive device which drives the corresponding roller in rotation about its roller axis XA, XB, XC, XD.
  • the drive devices which are respectively associated with the rollers A and B and which are respectively referenced 17A and 17B are illustrated in detail in Figures 2 and 3, without these drive devices 17A and 17B being included in the diagram of Figure 4 so as not to overload the latter.
  • the drive devices 17A and 17B will be described further below, in connection with the rollers A and B and the roller carriers 15A and 15B, it being understood that the drive devices which are respectively associated with the rollers C and D can be described in identical terms, but applied to rollers C and D and to roller carriers 15C and 15D.
  • each drive device 17A, 17B is supported at least partially by the corresponding roller carrier 15A, 15B.
  • Each of the drive devices 17A and 17B is designed to engage a hub of the corresponding roller 15A, 15B and thus transmit to the latter a rotary movement around the roller axis XA, XB.
  • each drive device 17A, 17B is electrically motorized, in particular being a geared motor associating an electric motor 17A.1, 17B .1 and a gear train 17A.2, 17B.2.
  • This geared motor is arranged laterally to the corresponding roller carrier 15A, 15B, on the outer side of one of the wings of the yoke formed by the roller carrier.
  • other embodiments are possible for the drive devices 17A and 17B.
  • each of the drive devices 17A and 17B is designed to drive the corresponding roller A, B in rotation around the corresponding roller axis XA, XB with a predetermined speed which is a function of the position occupied by the roller axis with respect to the frame 12.
  • each drive device 17A, 17B is designed to: drive the corresponding roller A, B in rotation with a first predetermined speed when, in service, the roller is in support rolling against the nominal cylindrical surface 5 of the outer face 4 of the shroud 2, the roller thus being held in rolling support by the corresponding actuator 16A, 16B in position servo mode, and driving the corresponding roller A, B in rotation with a second predetermined speed when, in service, the roller is in rolling support against the reinforced cylindrical surface 7 of the outer face 4 of the shroud 2, the roller thus being kept in rolling support by the acti corresponding onor 16A, 16B in position servo mode, the second predetermined speed being greater than the first predetermined speed.
  • the associated drive device 17A or 17B modulates the speed at which it drives the roller depending on whether the latter is either resting against the nominal cylindrical surface 5 of the shroud 2, in which case the drive device 17A or 17B drives the roller in rotation with the first speed, or resting against the reinforced cylindrical surface 7 of the ferrule 2, in which case the drive device drives the roller in rotation with the second predetermined speed.
  • the latter advantageously comprises a control unit 18, as shown diagrammatically in FIGS. 1 and 5.
  • the control unit 18 is connected, by any suitable means , to the various actuators and drive devices belonging to the turning device 10 so as to control them, that is to say so as to, on the one hand, deploy the actuators and to pass the latter between the servo modes in position and non-servo position and, on the other hand, activate the drive devices and control the speed at which the latter drive the corresponding rollers A, B, C and D.
  • control unit 18 comprises, for example, a microprocessor, which sends control signals to the actuators and to the drive devices belonging to the turning device 10, according to preprogrammed instructions which aim, in service, to rotate the shell 2 automatically ur of the axis of the ferrule X2, and this advantageously while maintaining unchanged both the position of the axis of the ferrule X2 with respect to the frame 12 and the speed at which the ferrule 2 rotates, as explained in more detail below .
  • the control unit 18 is advantageously common to the two turning gears 10 of the installation 1.
  • the method begins with an initial step during which the ferrule 2 is placed on the turning gear 10 without yet being rotated.
  • the rotator 10 and the ferrule 2 are as shown in Figure 5, that is to say that the ferrule 2 is supported by the rotator 10 so that the ferrule axis X2 is horizontal and parallel to the roller axes XA, XB, XC and XD and that the portion the lowest of shell 2 is located between group AB and group CD.
  • the support of the ferrule 2 is then produced by at least one of the rollers of group AB and by at least one of the rollers of group CD.
  • the actuators of the turning gear 10, respectively associated with the rollers A and C are, prior to the actual deposit of the shell 2 on the turning gear 10 , put in position servo-control mode, these actuators being appropriately controlled by the control unit 18.
  • the actuators respectively associated with the rollers B and D are put in non-position servo-control mode, also being suitably controlled by the control unit 18.
  • the ferrule 2 is placed on the turning gear 10 so that its extra thickness 6 occupies the lowest portion of the ferrule 2 and is thus located between the group AB and the group CD. All the rollers A, B, C and D are then in contact with the nominal cylindrical surface 5 of the outer face 4 of the shell 2, as clearly visible in Figure 5.
  • the actuators of the turning gear 10, which are respectively associated with the rollers A and C are used as positional reference actuators, in the sense that, when of the initial stage, these actuators are each commanded to occupy a reference configuration, which is predetermined and which positions the corresponding roller A, C against the nominal cylindrical surface 5 of the shroud 2, as envisaged in FIG.
  • a reference configuration which is predetermined and which positions the corresponding roller A, C against the nominal cylindrical surface 5 of the shroud 2, as envisaged in FIG.
  • each of the actuators respectively associated with the rollers A and C is suitable for, in the position servo-control mode, occupying the predetermined reference configuration, the latter being able, for example, to correspond to the maximum deployment of the actuators.
  • the positional reference actuators can be the actuators respectively associated with the rollers B and D, as long as each of the groups AB and CD is associated with such a positional reference actuator.
  • the method continues with steps, which gradually cause the shroud 2 and the turning gear 10 to pass into the states respectively illustrated by FIGS. 5 to 12, and during which the shroud 2 is rotated on itself. even around its ferrule axis X2 until it makes a complete turn on itself and thus returns to the state illustrated in FIG. 5. It will be noted that, in the example considered here, the ferrule 2 thus turns on it -even according to the direction of rotation R, as shown in Figures 5 to 12.
  • the rollers A, B and D remain in contact with the nominal cylindrical surface 5 of the shell 2 while the roller C is now in contact with reinforced cylindrical surface 7 of the extra thickness 6 of the shell.
  • the actuators and drive devices of the turning gear 10 are controlled in the following way.
  • the actuator 16A remains in position servo mode and the drive device 17A is activated to drive the roller A in rotation with the first predetermined speed: the roller A thus ensures the support and the rotational drive of the ferrule. 2.
  • Actuator 16B remains in non-position servo mode.
  • the drive device 17B is advantageously activated to drive the roller B in rotation with the first predetermined speed, even if no substantial transmission of movement is carried out between the roller B and the shroud 2 due to the sliding contact between them. In this way, any substantial speed differential between the outer face 4 of the ferrule 2 and the peripheral face of the roller B is limited, which avoids wear of this roller, as well as acceleration jerks when, during of later stages of the process, the roller will be applied in rolling support against the ferrule.
  • the actuator associated with the roller C switches to non-servo mode in position, while being advantageously driven in rotation at the first predetermined speed by the drive device associated with the roller C in order to avoid any substantial speed differential between the outer face 4 of the shroud 2 and the peripheral face of the roller C.
  • the actuator associated with the roller D switches to position servo mode, so that the roller D supports the shroud 2, and the drive device associated with the roller D is activated to drive the roller D in rotation with the first predetermined speed, in order to drive the ferrule 2 in rotation on itself around the ferrule axis X2.
  • the front chamfer 8 reaches the roller C then gradually passes the roller C, until it completely crosses the latter: before the front chamfer 8 reaches the roller D, the shroud 2 and the turner 10 thus find themselves in the state of FIG. 6. It is understood that during the gradual passage of the roller C through the front chamfer 8, the roller C remains in contact with the outer face of the shroud 2 but accommodates the increase in radius of this outer face 4, by "erasing" vis-à-vis the extra thickness 6 by means of the downward displacement of its roller axis XC relative to the frame 12, this displacement being authorized by the actuator associated with roller C, which is in position non-servo mode.
  • the corresponding commands applied to the actuators and drive devices associated with the rollers A, B, C and D are managed by the control unit 18, being applied as soon as the shell 2 must begin to be rotated.
  • the control unit 18 advantageously manages the commands applied to the actuators 16A and 17A and to the drive devices 17A and 17B, from measurement signals, which the position sensors 16A.3 and 16B.3 emit.
  • the control unit 18 is designed to, for example, compare the position measured by each of the position sensors with a reference value.
  • the control unit 18 advantageously makes it possible to control the evolution of the position measured by the position sensor integrated in the actuator associated with the roller C: the control unit 18 is thus informed of the progressive crossing of the roller C by the front chamfer 8.
  • the rollers A and B remain in contact with the nominal cylindrical surface 5 of the shell 2 and the roller C remains in contact with the cylindrical surface reinforced 7 of the ferrule, while the roller D is now in contact with the reinforced cylindrical surface 7.
  • the actuators and drive devices of the turning gear 10 are controlled as follows.
  • the actuators 16A and 16B and the drive devices 17A and 17B are controlled unchanged from the previous step.
  • the actuator associated with the roller D switches to non-servo mode in position, while advantageously being driven in rotation at the first predetermined speed by the associated drive device to the roller D in order to avoid any substantial speed differential between the outer face 4 of the shroud 2 and the peripheral face of the roller D.
  • the actuator associated with the roller C switches to position servo mode and the device d
  • the drive associated with this roller C is controlled to drive the roller C in rotation with the second predetermined speed, so that the roller C supports and drives the shroud in rotation on itself.
  • the front chamfer 8 reaches the roller D, then gradually passes it until it completely crosses it: before the rear chamfer 9 reaches the roller C, the shroud 2 and the rotator 10 thus find themselves in the state of FIG. 7. It is understood that, as previously during the progressive passage of the roller C through the front chamfer 8, the roller D remains, during its progressive passage through the front chamfer 8 , in contact with the outer face 4 of the ferrule 2, while accommodating the change in radius of this outer face 4.
  • the commands applied to the actuators and drive devices respectively associated with the rollers C and D are managed by the control unit 18, advantageously thanks to the control that this control unit operates on the evolution of the positions which are measured by the position sensors belonging to the actuators respectively associated with rollers C and D.
  • the rollers A and B remain in contact with the nominal cylindrical surface 5 of the shell 2 and the roller D remains in contact with the cylindrical surface reinforced 7, while the roller C is henceforth in contact with the nominal cylindrical surface 5.
  • allowing to pass from the state of FIG. 7 to the state of FIG. drive devices of the turning gear 10 are controlled as follows.
  • the actuators 16A and 16B and the drive devices 17A and 17B are controlled unchanged from the previous step.
  • the actuator associated with the roller C switches to non-servo mode in position, while being advantageously driven in rotation at the second predetermined speed by the associated drive device to this roller C in order to avoid any substantial speed differential between the outer face 4 of the shroud 2 and the peripheral face of the roller.
  • the actuator associated with the roller D switches to position servo mode and the drive device associated with the roller D is controlled to drive the roller D in rotation with the second predetermined speed, so that the roller D supports and drives in rotation the shroud 2.
  • the control unit 18 correspondingly controls the actuators and drive devices associated with the rollers C and D as soon as this control unit determines that the roller D has been completely crossed by the chamfer front 8.
  • the rear chamfer 9 reaches the roller C, then gradually passes it until it completely crosses it: before the rear chamfer 9 reaches the roller D, the shroud 2 and the turning gear 10 thus find themselves in the state of FIG. 8.
  • the roller C remains in contact with the outer face 4 of the ferrule 2, all by accommodating the reduction in radius of the latter, by "absorbing" the erasure of the extra thickness 6 by means of the upward displacement of its roller axis XC relative to the frame 12, this displacement being driven by the actuator associated with the roller C, which is in non-position servo mode.
  • the actuators 16A and 16B and the drive devices 17A and 17B are controlled unchanged from the previous step.
  • the actuator associated with the roller D switches to non-servo mode in position, while advantageously being driven in rotation at the second predetermined speed by the associated drive device to the roller D in order to avoid any substantial speed differential between the outer face 4 of the shroud 2 and the peripheral face of the roller D.
  • the actuator associated with the roller C switches to position servo mode and the device d drive associated with the roller C is controlled to drive the roller C in rotation with the first predetermined speed, so that the roller C supports and drives the shroud 2 in rotation.
  • control unit 18 consequently drives the actuators and drive devices associated with the rollers C and D as soon as the control unit 18 determines that the roller C is in contact with the nominal cylindrical surface 5, through the control that the control unit ande 18 operates on the evolution of the position measured by the position sensor integrated in the actuator associated with the roller C.
  • the rear chamfer 9 reaches the roller D, then the passes gradually until it is completely crossed: before the front chamfer 8 reaches the roller B, the ferrule 2 and the turning gear 10 thus find themselves in the state of FIG. 9.
  • the actuator associated with the roller C is then commanded, by the control unit 18, to be in the aforementioned reference configuration. In this way, any drift is avoided, by accumulation of faults, as to the effect of the actuator associated with the roller C on the positioning of the shell 2.
  • the extra thickness 6 is found behind, in the direction of rotation R, of the group CD and, therefore, in front of the group AB.
  • the additional thickness 6 is thus found vis-à-vis the roller B and the roller A respectively as it was vis-à-vis the roller C and the roller D at the end of the initial step of the process.
  • the method is then continued by repeating the previous steps, which have been described above to pass from the state of FIG. 5 to the state of FIG.
  • the method provides, after the initial step during which the ferrule 2 is placed on the turner 10, to rotate the ferrule 2 around the axis of the shell X2 according to the rotational movement R by controlling the actuators and drive devices of the turning gear 10 in the following way: before the front chamfer 8 reaches the roller B, respectively the roller C, and while the extra thickness 6 and the rear chamfer 9 are located away from the roller A, respectively from the roller D, the actuator associated with the roller B, respectively with the roller C, is in non-servo position mode while the actuator associated with roller A, respectively with roller D, is in position servo mode and the drive device associated with this roller A, respectively with this roller D, drives the aforementioned roller with the first predetermined speed, after the chamfer before 8 ait totally f ran the roller B, respectively the roller C, without having yet reached the roller A, respectively the roller D, the actuator associated with the roller A, respectively with the roller D, has switched to non-servo position
  • this process makes it possible to maintain the position of the ferrule axis X2 constant with respect to the frame 11 of the turning device 10. It is also understood that this process makes it possible to maintain constant the speed at which the ferrule 2 is driven in rotation around the ferrule axis X2, subject to appropriately fixing the respective values of the first and second predetermined speeds, these values being linked to the radii r5 and r7.
  • the commands applied to the various actuators and drive devices of the turning gear 10 during this process are advantageously managed by the control unit 18, in particular from the measurement signals supplied by the position sensors integrated into the turning actuators. More generally, it is understood that these position sensors are only examples of measuring means which, integrated into the turner 10, make it possible to measure the respective positions of the roller axes XA, XB, XC and XD with respect to the frame 12 and which send to the control unit 18 measurement signals from which the control unit 18 makes it possible: to control the evolution of the measured position of the roller axis XA, XB, XC, XD of each roller A, B, C, D and to consequently control the passage of each actuator of the turning gear 10 between the position servo-control mode and the non-position servo-control mode, and to compare the measured position of the roller axis XA, XB, XC, XD of each roller A, B, C, D to a reference value and to consequently control the drive of the
  • the two groups of rollers of the turning gear 10, which are located on either side of the lowest portion of the shroud 2, can include more than two rollers; and/or the number of tackers in installation 1 is not limited to two.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Mechanical Coupling Of Light Guides (AREA)
  • Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)

Abstract

Vireur de mise en rotation d'une virole, ainsi que procédé de mise en rotation d'une virole Le vireur (10) comporte un châssis (12) et deux groupes (AB, CD) de deux galets (A, B, C, D), agencés de manière que lorsque le vireur soutient une virole (2) pour la faire tourner autour de son axe (X2) horizontal, la portion la plus basse de la virole est située entre les groupes et la virole est supportée par au moins un des galets de chacun des groupes. Pour chaque galet, le vireur comporte un actionneur qui régule le positionnement de l'axe (XA, XB, XC, XD) du galet par rapport au châssis, en passant entre un mode d'asservissement en position, dans lequel l'actionneur fixe la position de l'axe pour maintenir le galet en appui roulant contre la virole, et un mode de non- asservissement en position, dans lequel l'actionneur retient l'axe de façon lâche pour appliquer le galet en contact glissant contre la virole. Pour chaque galet, le vireur comporte aussi un dispositif d'entraînement qui entraîne le galet en rotation autour de son axe avec soit une première vitesse lorsque le galet est maintenu en appui roulant contre une surface cylindrique nominale (5) de la virole, soit une seconde vitesse, supérieure à la première, lorsque le galet est maintenu en appui roulant contre une surface cylindrique renforcée (7) de la virole.

Description

VlREUR DE MISE EN ROTATION D’UNE VIROLE, AINSI QUE PROCEDE DE MISE EN ROTATION
D’UNE VIROLE
La présente invention concerne un vireur de mise en rotation d’une virole. Elle concerne également un procédé de mise en rotation d’une virole, utilisant un tel vireur.
On entend ici par « virole » une pièce tubulaire métallique, qui est centrée sur un axe de révolution et qui est typiquement obtenue par cintrage d’une tôle enroulée sur elle- même jusqu’à former un segment de tube cylindrique qui est fermé sur lui-même par soudage le long du segment de tube. Une telle virole peut être obtenue par divers autres procédés de fabrication. Dans tous les cas, une telle virole est utilisée, entre autres, comme corps de citerne, corps de chauffe-eau, corps de chaudière, segment de coque de sous- marin, etc., et peut présenter à la fois une longueur et un diamètre qui valent chacun plusieurs dizaines de centimètres, voire plusieurs mètres, induisant pour la virole un poids pouvant atteindre plusieurs centaines de kilos, voire plusieurs tonnes.
Afin de mettre en oeuvre des opérations de manutention, de soudage intérieur ou encore de parachèvement, telles que perçage ou meulage, il est connu d’utiliser des vireurs qui permettent de mettre en rotation la virole sur elle-même autour de son axe central. L’invention s’intéresse plus spécifiquement aux vireurs, qui soutiennent la virole en maintenant horizontal son axe central et qui comprennent au moins une paire de galets disposés de part et d’autre de la portion la plus basse de la virole pour soutenir cette dernière. En pratique, suivant la direction longitudinale de la virole, plusieurs paires de galets sont réparties le long de la virole. Les galets sont agencés sur un châssis reposant sur le sol. Un des galets de chaque paire est dit moteur, dans le sens où il est entraîné en rotation autour de son axe par rapport au châssis par une motorisation ad hoc, tandis que l’autre galet est laissé fou, c’est-à-dire librement rotatif autour de son axe : les galets moteurs étant en appui permanent contre la face extérieure de la virole sous l’effet du poids de cette dernière, leur mouvement rotatif est transmis à la virole qui tourne alors sur elle- même autour de son axe central, ce dernier étant maintenu fixe en position par l’effet de calage en « V », procuré par les deux galets de chaque paire.
Un tel vireur apporte satisfaction dès lors que la face extérieure de la virole est parfaitement cylindrique. En revanche, dans le cas où la face extérieure de la virole présente une surépaisseur locale, la position de l’axe central de la virole et la vitesse à laquelle la virole tourne autour de cet axe central sont nécessairement modifiées lorsque, lors de la mise en rotation de la virole par les vireurs, les galets de ces derniers viennent rouler contre la surépaisseur de la virole. Une telle modification de la position et de la vitesse de la virole peut avoir des conséquences rédhibitoires sur les opérations réalisées sur la virole mise en rotation, en particulier sur des opérations de soudage ou des opérations similaires.
Le but de la présente invention est de proposer un nouveau vireur qui permet de maîtriser la mise en rotation d’une virole ayant une surépaisseur extérieure.
A cet effet, l’invention a pour objet un vireur de mise en rotation d’une virole, la virole ayant une face extérieure qui inclut (i) une surface cylindrique nominale, centrée sur un axe de virole et présentant un premier rayon, (ii) une surépaisseur, qui occupe une portion de la virole et qui forme une surface cylindrique renforcée, centrée sur l’axe de virole et présentant un second rayon qui est supérieur au premier rayon, et (iii) un chanfrein avant et un chanfrein arrière qui sont respectivement situés à l’avant et à l’arrière de la surépaisseur suivant un sens de rotation de la virole autour de l’axe de virole et qui relient chacun la surface cylindrique nominale et la surface cylindrique renforcée l’une à l’autre. Le vireur conforme à l’invention comporte un châssis, ainsi que des premier et second groupes d’au moins deux galets respectifs, qui sont agencés sur le châssis de manière que lorsque, en service, le vireur soutient la virole pour la faire tourner sur elle-même autour de l’axe de virole, l’axe de virole est sensiblement horizontal et la portion la plus basse de la virole est située entre les premier et second groupes et la virole est supportée par au moins un des galets de chacun des premier et second groupes, chaque galet ayant un axe de galet, qui est mobile par rapport au châssis et autour duquel le galet est rotatif par rapport au châssis, les axes de galet étant parallèles entre eux et s’étendant en service de manière sensiblement parallèle à l’axe de virole. De plus, pour chaque galet, le vireur comporte un actionneur qui régule le positionnement de l’axe de galet par rapport au châssis , en étant adapté pour passer entre un mode d’asservissement en position, dans lequel l’actionneur fixe la position de l’axe de galet par rapport au châssis de manière à, en service, maintenir le galet en appui roulant contre la face extérieure de la virole, et un mode de non- asservissement en position, dans lequel l’actionneur retient l’axe de galet de façon lâche de manière à, en service, appliquer le galet en contact glissant contre la face extérieure de la virole. De plus, pour chaque galet, le vireur comporte un dispositif d’entraînement qui entraîne le galet en rotation autour de l’axe de galet, en étant adapté pour (i) entraîner le galet en rotation avec une première vitesse prédéterminée lorsque, en service, le galet est maintenu en appui roulant contre la surface cylindrique nominale de la virole par l’actionneur correspondant en mode d’asservissement en position, et (ii) entraîner le galet en rotation avec une seconde vitesse prédéterminée lorsque, en service, le galet est maintenu en appui roulant contre la surface cylindrique renforcée de la virole par l’actionneur correspondant en mode d’asservissement en position, la seconde vitesse prédéterminée étant supérieure à la première vitesse prédéterminée. L’invention a également pour objet un procédé de mise en rotation d’une virole, la virole étant telle que définie ci-dessus. Selon le procédé conforme à l’invention, la virole est : déposée sur un vireur tel que défini ci-dessus de manière que l’axe de virole est sensiblement horizontal et parallèle aux axes de galet et que la portion la plus basse de la virole est située entre le premier groupe et le second groupe, puis mise en rotation autour de l’axe de virole selon ledit sens de rotation en commandant les actionneurs et dispositifs d’entraînement associés aux galets de chacun des premier et second groupes de la façon suivante :
■ avant que le chanfrein avant n’atteigne un premier galet du groupe concerné, situé à l’avant de ce groupe suivant ledit sens de rotation, et alors que la surépaisseur et le chanfrein arrière sont situés à l’écart d’un second galet du groupe concerné, situé à l’arrière de ce groupe suivant ledit sens de rotation, l’actionneur associé au premier galet est en mode de non-asservissement en position tandis que l’actionneur associé au second galet est en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement associé à ce second galet entraîne le second galet avec la première vitesse prédéterminée,
■ après que le chanfrein avant ait totalement franchi le premier galet sans encore avoir atteint le second galet, l’actionneur associé au second galet est passé en mode de non-asservissement en position tandis que l’actionneur du premier galet est passé en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement associé à ce premier galet entraîne le premier galet à la seconde vitesse prédéterminée,
■ après que le chanfrein avant ait totalement franchi le second galet, et avant que le chanfrein arrière n’atteigne le premier galet, l’actionneur associé au premier galet est passé en mode de non-asservissement en position tandis que l’actionneur associé au second galet est passé en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement associé à ce second galet entraîne le second galet avec la seconde vitesse prédéterminée, et
■ après que le chanfrein arrière ait totalement franchi le premier galet sans encore avoir atteint le second galet, l’actionneur associé au second galet est passé en mode de non-asservissement en position tandis que l’actionneur associé au premier galet est passé en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement associé au premier galet entraîne le premier galet à la première vitesse prédéterminée. Une des idées à la base de l’invention est que le vireur inclut au moins quatre galets dont les axes de rotation respectifs sont parallèles entre eux et mobiles par rapport au châssis du vireur. Ces galets sont répartis en deux groupes d’au moins deux galets, qui, en service, c’est-à-dire lorsque le vireur soutient une virole à faire tourner sur elle-même, sont répartis de part et d’autre de la portion la plus basse de la virole. A chaque position angulaire qu’occupe la virole lors de sa mise en rotation par le vireur, le support et l’entraînement de la virole sont réalisés par au moins un des galets de chaque groupe, qui est, à la fois, maintenu en appui roulant contre la face extérieure de la virole par un actionneur, opéré en mode d’asservissement en position, et entraîné en rotation par un dispositif d’entraînement avec soit une première vitesse prédéterminée lorsque le galet est maintenu en appui roulant contre la surface cylindrique nominale de la virole, soit une seconde vitesse prédéterminée, supérieure à la première vitesse prédéterminée, lorsque le galet est maintenu en appui contre la surface cylindrique renforcée d’une surépaisseur de la virole. Pendant qu’au moins un des galets de chaque groupe assure ainsi le support et l’entraînement en rotation de la virole, le ou chaque autre galet du groupe n’est retenu que de façon lâche contre la face extérieure de la virole, sous l’effet de l’actionneur mis en mode de non-asservissement en position : de cette façon, cet autre galet n’est qu’en contact glissant contre la face extérieure de la virole et peut ainsi accommoder, moyennant le déplacement de son axe de rotation par rapport au châssis, les changements de rayon extérieur de la virole au niveau des chanfreins qui relient la surface cylindrique nominale et la surface cylindrique renforcée de la virole. Grâce à l’invention, la virole peut, malgré la présence de la surépaisseur sur sa face extérieure, être mise en rotation en maintenant fixe la position dans l’espace de l’axe central de la virole et en contrôlant précisément la vitesse à laquelle la virole tourne autour de cet axe, notamment en maintenant constante cette vitesse. Le vireur et le procédé conformes à l’invention permettent ainsi de maîtriser la mise en rotation de la virole et, par- là, garantissent la qualité et les performances des opérations mises en oeuvre lors de cette mise en rotation, telles que des opérations de soudage.
En pratique, les actionneurs et dispositifs d’entraînement du vireur conformes à l’invention sont avantageusement pilotés par une unité de commande ad hoc, programmée pour mettre en oeuvre le procédé conforme à l’invention. Par ailleurs, ces actionneurs et dispositifs d’entraînement peuvent prendre des formes de réalisation diverses, dont des exemples seront donnés plus loin. De même, comme détaillé par la suite, les spécificités relatives à la capacité de déplacement des axes de rotation des galets par rapport au châssis du vireur conforme à l’invention ne sont pas limitatives de l’invention, du moment que ces spécificités sont compatibles avec la régulation, par les actionneurs, du positionnement de ces axes de rotation par rapport au châssis, ainsi qu’avec le franchissement des groupes de galets par la surépaisseur de la virole lors de la rotation de cette dernière.
Ainsi, suivant des caractéristiques additionnelles avantageuses du vireur conforme à l’invention et/ou du procédé conforme à l’invention, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : le vireur comporte en outre une unité de commande qui est adaptée pour commander les actionneurs et dispositifs d’entraînement de manière à, en service, mettre en rotation la virole autour de l’axe de virole dans ledit sens de rotation, les actionneurs et dispositifs d’entraînement associés aux galets de chacun des premier et second groupes étant commandés de la façon suivante :
■ avant que le chanfrein avant n’atteigne un premier galet du groupe concerné, situé à l’avant de ce groupe suivant ledit sens de rotation, et alors que la surépaisseur et le chanfrein arrière sont situés à l’écart d’un second galet du groupe concerné, situé à l’arrière de ce groupe suivant ledit sens de rotation, l’actionneur associé au premier galet est en mode de non-asservissement en position tandis que l’actionneur associé au second galet est en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement associé à ce second galet entraîne le second galet avec la première vitesse prédéterminée,
■ après que le chanfrein avant ait totalement franchi le premier galet sans encore avoir atteint le second galet, l’actionneur associé au second galet est passé en mode de non-asservissement en position tandis que l’actionneur du premier galet est passé en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement associé à ce premier galet entraîne le premier galet à la seconde vitesse prédéterminée,
■ après que le chanfrein avant ait totalement franchi le second galet, et avant que le chanfrein arrière n’atteigne le premier galet, l’actionneur associé au premier galet est passé en mode de non-asservissement en position tandis que l’actionneur associé au second galet est passé en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement associé à ce second galet entraîne le second galet avec la seconde vitesse prédéterminée, et
■ après que le chanfrein arrière ait totalement franchi le premier galet sans encore avoir atteint le second galet, l’actionneur associé au second galet est passé en mode de non-asservissement en position tandis que l’actionneur associé au premier galet est passé en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement associé au premier galet entraîne le premier galet à la première vitesse prédéterminée ; le vireur comporte des moyens de mesure de position, qui mesurent les positions respectives des axes de galet par rapport au châssis et qui envoient des signaux de mesure correspondant à l’unité de commande, et dans lequel l’unité de commande est adaptée, à partir desdits signaux de mesure, pour :
■ contrôler l’évolution de la position mesurée de l’axe de galet de chaque galet et commander en conséquence le passage de chaque actionneur entre le mode d’asservissement en position et le mode de non-asservissement en position, et
■ comparer la position mesurée de l’axe de galet de chaque galet à une valeur de référence et commander en conséquence l’entraînement du galet par les dispositifs d’entraînement avec soit la première vitesse prédéterminée, soit la seconde vitesse prédéterminée ; les moyens de mesure de position comprennent un capteur de position pour chaque actionneur, qui est intégré à l’actionneur et qui mesure un déploiement de l’actionneur ; l’actionneur associé à l’un des galets du premier groupe, dit premier actionneur de référence positionnelle, est adapté pour, dans le mode d’asservissement en position, occuper une première configuration de référence, qui est prédéterminée et qui, en service, positionne le galet correspondant contre la surface cylindrique nominale de la virole ; l’unité de commande est adaptée pour commander le premier actionneur de référence positionnelle d’être dans la première configuration de référence à la fois lorsque la virole est déposée sur le vireur sans encore être mise en rotation et à chaque fois que, lors de la rotation de la virole, l’unité de commande commande concomitamment le premier actionneur de référence positionnelle d’être en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement correspondant d’entraîner le galet correspondant avec la première vitesse prédéterminée ; l’actionneur associé à l’un des galets du second groupe , dit second actionneur de référence positionnelle, est adapté pour, dans le mode d’asservissement en position, occuper une seconde configuration de référence, qui est prédéterminée et qui, en service, positionne le galet correspondant contre la surface cylindrique nominale de la virole ; et l’unité de commande est adaptée pour commander le second actionneur de référence positionnelle d’être dans la seconde configuration de référence à la fois lorsque la virole est déposée sur le vireur sans encore être mise en rotation et à chaque fois que, lors de la rotation de la virole, l’unité de commande commande concomitamment le second actionneur de référence positionnelle d’être en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement correspondant d’entraîner le galet correspondant avec la première vitesse prédéterminée ; les galets du premier groupe sont agencés sur une même embase du châssis et les galets du second groupe sont agencés sur une même seconde embase du châssis ; le vireur comporte en outre, pour chaque galet de chacun des premier et second groupes, un porte-galet sur lequel le galet est monté à rotation autour de l’axe de galet, qui est monté mobile sur l’embase associée au groupe correspondant, sur lequel agit l’actionneur associé au galet, et qui supporte au moins partiellement le dispositif d’entraînement associé au galet ; les porte-galets respectivement associés aux galets de chacun des premier et second groupes sont montés sur l’embase associée au groupe correspondant de manière basculante autour d’un même axe de basculement qui s’étend de manière sensiblement parallèle aux axes de galet correspondants ; les actionneurs sont des actionneurs hydrauliques, tels que des vérins, et les dispositifs d’entraînement sont des dispositifs à motorisation électrique, tels que des motoréducteurs.
L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins sur lesquels : la figure 1 est une vue en perspective d’une virole et d’une installation de mise en rotation de cette virole, comprenant deux vireurs conformes à l’invention ; la figure 2 est une vue en perspective d’une partie d’un des vireurs de la figure 1 ; la figure 3 est une vue en élévation selon la flèche III de la figure 2 ; la figure 4 est une vue en élévation selon la flèche IV de la figure 3, cette figure 4 étant simplifiée en ne faisant apparaître que certains des composants visibles sur les figures 2 et 3 ; la figure 5 est une vue en élévation, selon la flèche V de la figure 1 , d’une partie de la virole et d’un des vireurs, cette figure 5 étant schématisée, dans le sens où seul le contour de certains composants de vireur est représenté, et illustrant une première étape d’un procédé conforme à l’invention ; et les figures 6 à 12 sont des vues similaires à la figure 5, illustrant une succession d’étapes du procédé.
Sur la figure 1 est représentée une installation 1 permettant de mettre en rotation une virole 2.
Comme bien visible sur la figure 1 , ainsi que comme montré par les figures 5 à 12, la virole 2 est constituée d’un corps tubulaire 3 qui est centré sur un axe de virole X2 formant un axe de révolution pour le corps tubulaire 3. Le corps tubulaire 3 présente une face extérieure 4 incluant une surface cylindrique nominale 5, qui est centrée sur l’axe de virole X2 et qui, comme noté sur la figure 5, présente un rayon r5.
La face extérieure 4 de la virole 2 inclut également une surépaisseur 6 occupant une portion de la virole 2. La surépaisseur 6 forme, sur la face extérieure 4 de la virole 2, une surface cylindrique renforcée 7, qui est centrée sur l’axe de virole X2 et qui présente un rayon r7 supérieur au rayon r5. En pratique, la finalité de la surépaisseur 6 n’est pas limitative. De même, les dimensions de la surépaisseur 6 ne sont pas limitées à celles illustrées sur les figures : par exemple, la portion angulaire de la virole 2, qu’occupe la surépaisseur 6 autour de l’axe de virole X2, peut être plus petite ou plus grande que celle illustrée sur les figures ; de même, plutôt que de s’étendre, parallèlement à l’axe de virole X2, sur toute l’étendue du corps tubulaire 3 de la virole 2, comme envisagé sur les figures, la surépaisseur 6 peut ne s’étendre que sur une partie du corps tubulaire 3.
La face extérieure 4 inclut en outre deux chanfreins 8 et 9, qui sont respectivement situés aux deux extrémités de la surépaisseur 6, opposées l’une à l’autre suivant la périphérie de la virole 2 autour de l’axe de virole X2. Par commodité, la suite de la présente description est orientée en considérant un sens de rotation R de la virole 2 autour de son axe de virole X2, comme indiqué sur la figure 1 et les figures 5 à 12. La direction du sens de rotation R n’est pas limitative, de sorte qu’une direction opposée à celle illustrée sur les figures pour le sens de rotation R est tout-à-fait envisageable. Dans tous les cas, le chanfrein 8 est par la suite appelé « chanfrein avant », puisque ce chanfrein 8 est situé à l’avant de la surépaisseur 6 suivant le sens de rotation R, tandis que le chanfrein 9 est appelé « chanfrein arrière » puisque ce chanfrein est situé à l’arrière de la surépaisseur 6 suivant le sens de rotation R. Chacun des chanfreins avant 8 et arrière 9 relie la surface cylindrique nominale 5 et la surface cylindrique renforcée 7 l’une à l’autre. Autrement dit, les chanfreins avant 8 et arrière 9 forment chacun une zone de transition entre les surfaces cylindriques nominale 5 et renforcée 7, en accommodant le différentiel entre les rayons r5 et r7. Les spécificités géométriques des chanfreins avant 8 et arrière 9 ne sont pas limitatives : par exemple, les portions angulaires de la virole 2, qui sont respectivement occupées par les chanfreins 8 et 9, ainsi que la progressivité des pentes respectives des chanfreins 8 et 9, suivant la périphérie de la virole 2, peuvent être différentes que celles illustrées sur les figures.
Comme bien visible sur la figure 1 , l’installation 1 comprend deux vireurs 10, qui vont être détaillés par la suite, ainsi qu’une structure de support 11 sur laquelle les deux vireurs 10 sont montés. La structure de support 11 est prévue pour reposer fixement sur le sol et pour supporter, sur son côté opposé à celui tourné vers le sol, les deux vireurs 10. Lorsque l’installation 1 est en service, c’est-à-dire lorsque l’installation 1 repose sur le sol et que les vireurs 10 positionnent la virole 2 dans l’espace en la soutenant tout en pouvant la faire tourner sur elle-même autour de l’axe de virole X2, l’axe de virole X2 s’étend sensiblement à l’horizontale et, suivant la verticale, l’installation 1 se retrouve, au moins en partie, interposée entre la virole 2 et le sol. Dans ce contexte, le reste de la description sera orienté par rapport à un repère orthogonal, qui est reporté sur certaines des figures et dont un axe Z s’étend à la verticale tandis que des axes X et Y de ce repère orthogonal définissent un plan géométrique horizontal, l’axe de virole X2 étant parallèle à l’axe X.
Au sein de l’installation 1 , les deux vireurs 10 sont répartis suivant l’axe X. En service, les deux vireurs 10 coopèrent donc avec deux segments différents de la virole 2, écartés l’un de l’autre suivant l’axe de virole X2, et ce notamment à des fins de stabilité positionnelle de la virole 2.
Dans l’exemple de réalisation considéré sur les figures, les deux vireurs 10 sont identiques l’un à l’autre de sorte que, par la suite, un seul des deux vireurs 10 va être décrit plus en détail, étant entendu que l’autre vireur se décrit en des termes identiques.
Comme représenté sur la figure 1 , le vireur 10 comprend un châssis 12, qui est solidarisé à la structure de support 11 , et quatre galets A, B, C et D, qui sont agencés sur le châssis 12.
Chacun des galets A, B, C et D présentent une forme cylindrique qui est centrée sur un axe de galet XA, XB, XC et XD. Les galets A, B, C et D sont agencés sur le châssis 12 de manière que les axes de galet XA, XB, XC et XD sont parallèles entre eux, tout en étant mobiles par rapport au châssis 12, comme détaillé par la suite, et de manière que chacun des galets A, B, C et D est rotatif autour de son axe de galet XA, XB, XC, XD par rapport au châssis 12. La forme de réalisation des galets A, B, C et D, en particulier leur matériau constitutif, n’est pas limitative. En service, l’axe de virole X2 s’étend parallèlement aux axes de galet XA, XB, XC et XD
Les galets A, B, C et D sont répartis suivant la direction de l’axe Y et forment ainsi deux groupes de deux galets, à savoir un groupe AB constitué des galets A et B et un groupe CD constitué des galets C et D. En service, les groupes AB et CD sont situés de part et d’autre de la portion la plus basse de la virole 2, c’est-à-dire sa portion occupant la région de l’espace située le plus bas suivant l’axe Z, cette portion étant défilante lors de la mise en rotation de la virole 2 autour de son axe de virole X2. En service, la portion la plus basse de la virole 2 se retrouve ainsi reçue entre le groupe AB et le groupe CD, la virole étant prévue d’être supportée par, d’un côté, le galet A et/ou le galet B et, de l’autre côté, le galet C et/ou le galet D, comme détaillé par la suite. Dans la forme de réalisation considérée sur les figures, les galets A et B du groupe AB sont agencés sur une même embase 13AB du châssis 12 et les galets C et D du groupe CD sont agencés sur une même embase 13CD du châssis 12. Les embases 13AB et 13CD, qui sont écartées l’une de l’autre suivant l’axe Y, sont portées par une même traverse 14 du châssis 12, qui relie ainsi l’une à l’autre les embases 13AB et 13CD suivant l’axe Y. La traverse 14 est solidarisée à la structure de support 11. Les formes de réalisation des embases 13AB et 13CD, de la traverse 14 et de la structure de support 11 , ainsi que de leur solidarisation relative ne sont pas limitatives. Ceci étant, suivant un aménagement optionnel avantageux, la traverse 14 et/ou la solidarisation des embases 13AB et 13CD à la traverse 14 présentent des aménagements permettant, préalablement à la mise en place de la virole 2 sur le vireur 10, de régler l’écartement entre les embases 13AB et 13CD, et donc entre les groupes AB et CD, suivant l’axe Y, c’est-à-dire suivant une direction horizontale qui s’étend perpendiculairement aux axes de galet XA, XB, XC et XD. De tels aménagements, qui sont connus dans le domaine et qui ne seront donc pas décrits ici plus avant, permettent d’adapter le vireur 10 à la taille de la virole 2.
Dans le mode de réalisation considéré sur les figures, le vireur 10 comporte, pour chacun des galets A, B, C et D, un porte-galet 15A, 15B, 15C, 15D, sur lequel le galet correspondant est monté à rotation autour de son axe de galet XA, XB, XC, XD, et qui est monté mobile sur l’embase 13AB, 13CD associée au galet correspondant. Ainsi, pour chaque galet A, B, C, D, la mobilité de l’axe de galet XA, CB, XC, XD par rapport au châssis 11 résulte, ici, de la mobilité du porte-galet 15A, 15B, 15C, 15D par rapport à l’embase associée 13AB, 13CD. Dans l’exemple envisagé aux figures, et comme plus spécifiquement illustré à la figure 5, les porte-galets 15A et 15B respectivement associés aux galets du groupe AB sont montés sur l’embase 13AB de manière basculante autour d’un même axe de basculement XAB qui s’étend parallèlement aux axes de galet correspondants XA et XB. De même, les porte-galets 15C et 15D respectivement associés aux galets du groupe CD sont montés sur l’embase 13CD de manière basculante autour d’un même axe de basculement XCD qui s’étend parallèlement aux axes de galet correspondants XC et XD. Ceci étant, à titre de variante non représentée, les porte-galets 15A et 15B, respectivement 15C et 15D, peuvent être basculants sur l’embase 13AB, respectivement sur l’embase 13CD, autour d’axes de basculement respectifs qui, tout en étant parallèles aux axes de galet correspondants XA et XB, respectivement XC et XD, sont différents l’un de l’autre. De même, la cinématique de mobilité de chaque porte-galet 15A, 15B, 15C, 15D n’est pas limitée à une cinématique de basculement, du moment que cette cinématique de mobilité permet d’assurer la mobilité de l’axe de galet correspondant XA, XB, XC, XD par rapport au châssis 12 de manière contrôlée. Au-delà de l’aspect relatif à leur mobilité, les porte-galets 15A, 15B, 15C et 15D peuvent présenter de multiples formes de réalisation, qui ne sont pas limitatives. Dans l’exemple considéré ici, chaque porte-galets 15A, 15B, 15C, 15D forme avantageusement une chape ayant deux ailes parallèles, entre lesquelles le galet correspondant A, B, C, D est disposé et qui sont reliées l’une à l’autre par un arbre formant l’axe de basculement correspondant XAB, XCD.
Le vireur 10 comporte également, pour chacun des galets A, B, C et D, un actionneur qui régule le positionnement de l’axe de galet correspondant XA, XB, XC, XD par rapport au châssis 11. A la différence des actionneurs respectivement associés aux galets C et D, qui ne sont pas ou qui ne sont que peu visibles sur les figures, les actionneurs qui sont respectivement associés aux galets A et B et qui sont respectivement référencés 16A et 16B, sont illustrés en détail sur les figures 2 à 4. Par commodité, les actionneurs 16A et 16B vont être décrits plus avant ci-dessous, en lien avec les galets A et B, les porte-galets 15A et 15B et l’embase 13AB, étant entendu que les actionneurs qui sont respectivement associés aux galets C et D peuvent être décrits en des termes identiques, mais appliqués respectivement aux galets C et D, aux porte-galets 15C et 15D et à l’embase 13CD.
Dans le mode de réalisation considéré sur les figures, chacun des actionneurs 16A et 16B agit sur le porte-galet correspondant 15A, 15B, en étant interposé entre ce porte- galet et l’embase 13AB. Chaque actionneur 16A, 16B est conçu pour, moyennant son déploiement, faire basculer le porte-galet correspondant 15A, 15B par rapport à l’embase 13AB et, par-là, déplacer de manière contrôlée l’axe de galet correspondant XA, XB par rapport au châssis 12. Suivant une forme de réalisation pratique et fiable, qui est mise en oeuvre dans l’exemple considéré sur les figures, chaque actionneur 16A, 16B est un vérin, notamment un vérin hydraulique, qui, comme bien visible sur la figure 4, comprend un carter 16A.1 , 16B.1 , monté à basculement autour d’un axe X16A.1 , X16.B.1 parallèle à l’axe de galet correspondant XA, XB, et une tige 16A.2, 16B.2, qui est déplaçable par rapport au carter sous l’effet du déploiement du vérin et qui est montée sur le porte-galet correspondant 15A, 15B à basculement autour d’un axe X16A.2, X16B.2 parallèle à l’axe de galet correspondant XA, XB. Ce vérin hydraulique est agencé au-dessous des galets A et B, en étant partiellement situé entre les ailes respectives des chapes formées par les porte-galets 15A et 15B. En variantes non représentées, d’autres formes de réalisation sont envisageables pour les actionneurs 16A et 16B.
Dans tous les cas, chacun des actionneurs 16A et 16B est conçu pour passer entre deux modes qui diffèrent par l’effet de l’actionneur sur la régulation du positionnement de l’axe de galet correspondant XA, XB par rapport au châssis 12. Plus précisément, chaque actionneur 16A, 16B est conçu pour être passé entre : un mode d’asservissement en position, dans lequel l’actionneur 16A, 16B fixe la position de l’axe de galet correspondant XA, XB par rapport au châssis 12 de manière à, en service, maintenir le galet correspondant A, B en appui roulant contre la face extérieure 4 de la virole 2, et un mode de non-asservissement en position, dans lequel l’actionneur 16A, 16B retient l’axe de galet correspondant XA, XB de façon lâche de manière à, en service, appliquer le galet correspondant A, B en contact glissant contre la face extérieure 4 de la virole 2.
Ainsi, lorsque l’actionneur 16A, 16B est en mode d’asservissement en position, l’actionneur 16A, 16B immobilise l’axe de galet correspondant XA, XB par rapport au châssis 12, ici en figeant la position du porte-galet correspondant 15A, 15B par rapport à l’embase 13AB, et permet donc au galet correspondant A, B de supporter la virole 2 de manière fixe suivant la verticale, c’est-à-dire suivant la direction de l’axe Z, via une interface d’appui entre la face extérieure 4 de la virole 2 et la face périphérique du galet A, B, cette interface d’appui transmettant sans glissement entre le galet et la virole les mouvements de rotation respectifs de ces derniers. Lorsque l’actionneur 16A, 16B est en mode de non- asservissement en position, l’actionneur 16A, 16B n’immobilise pas l’axe de galet correspondant XA, XB par rapport au châssis 12, mais tend à déplacer cet axe de galet de manière souple, à la façon d’un ressort, jusqu’à appliquer le galet correspondant A, B contre la virole 2, en formant une interface de contact glissant entre la face extérieure 4 de la virole et la face périphérique du galet.
Pour des raisons qui apparaîtront plus loin, chaque actionneur 16A, 16B intègre avantageusement un capteur de position 16A.3, 16B.3 qui mesure un déploiement de l’actionneur, tel que le déploiement de la tige 16A.2, 16B.2 par rapport au carter 16A.1 , 16B.1. En pratique, un tel capteur de position est connu dans le domaine de sorte que sa forme de réalisation n’est pas limitative. A titre d’exemple, les capteurs de position 16A.3 et 16B.3 sont des capteurs magnétostrictifs, couramment appelés règles de mesure de position. Dans tous les cas, on comprend qu’en disposant d’une information relative au déploiement de l’actionneur 16A, 16B, telle que fournie par le capteur de position correspondant 16A.3, 16B.3, on peut déduire une information quant à la position de l’axe de galet correspondant XA, XB par rapport au châssis 12.
Le vireur 10 comporte en outre, pour chacun des galets A, B, C et D, un dispositif d’entraînement qui entraîne le galet correspondant en rotation autour de son axe de galet XA, XB, XC, XD. A la différence des dispositifs d’entraînement respectivement associés aux galets C et D, qui ne sont pas ou qui sont peu visibles sur les figures, les dispositifs d’entraînement qui sont respectivement associés aux galets A et B et qui sont respectivement référencés 17A et 17B, sont illustrés en détail sur les figures 2 et 3, sans pour autant que ces dispositifs d’entraînement 17A et 17B ne soient repris sur le schéma de la figure 4 pour ne pas surcharger cette dernière. Par commodité, les dispositifs d’entraînement 17A et 17B vont être décrits plus avant ci-dessous, en lien avec les galets A et B et les porte-galets 15A et 15B, étant entendu que les dispositifs d’entraînement qui sont respectivement associés aux galets C et D peuvent être décrits en des termes identiques, mais appliqués aux galets C et D et aux porte-galets 15C et 15D.
Dans le mode de réalisation considéré sur les figures, chaque dispositif d’entraînement 17A, 17B est supporté au moins partiellement par le porte-galet correspondant 15A, 15B. Chacun des dispositifs d’entraînement 17A et 17B est conçu pour mettre en prise un moyeu du galet correspondant 15A, 15B et transmettre ainsi à ce dernier un mouvement rotatif autour de l’axe de galet XA, XB. Suivant une forme de réalisation pratique et fiable, qui est mise en oeuvre dans l’exemple illustré sur les figures, chaque dispositif d’entraînement 17A, 17B est à motorisation électrique, en étant notamment un motoréducteur associant un moteur électrique 17A.1 , 17B.1 et un train d’engrenage 17A.2, 17B.2. Ce motoréducteur est agencé latéralement au porte-galet correspondant 15A, 15B, sur le côté extérieur d’une des ailes de la chape que forme le porte-galet. En variantes non représentées, d’autres formes de réalisation sont envisageables pour les dispositifs d’entraînement 17A et 17B.
Dans tous les cas, chacun des dispositifs d’entraînement 17A et 17B est conçu pour entraîner le galet correspondant A, B en rotation autour de l’axe de galet correspondant XA, XB avec une vitesse prédéterminée qui est fonction de la position qu’occupe l’axe de galet par rapport au châssis 12. Plus précisément, chaque dispositif d’entrainement 17A, 17B est conçu pour : entraîner le galet correspondant A, B en rotation avec une première vitesse prédéterminée lorsque, en service, le galet est en appui roulant contre la surface cylindrique nominale 5 de la face extérieure 4 de la virole 2, le galet étant ainsi maintenu en appui roulant par l’actionneur correspondant 16A, 16B en mode d’asservissement en position, et entraîner le galet correspondant A, B en rotation avec une seconde vitesse prédéterminée lorsque, en service, le galet est en appui roulant contre la surface cylindrique renforcée 7 de la face extérieure 4 de la virole 2, le galet étant ainsi maintenu en appui roulant par l’actionneur correspondant 16A, 16B en mode d’asservissement en position, la seconde vitesse prédéterminée étant supérieure à la première vitesse prédéterminée. Ainsi, lorsque le galet A ou B est maintenu, par l’actionneur associé 16A ou 16B en mode d’asservissement en position, en appui roulant contre la face extérieure 4 de la virole 2, le dispositif d’entraînement associé 17A ou 17B module la vitesse à laquelle il entraîne le galet selon que ce dernier est soit en appui contre la surface cylindrique nominale 5 de la virole 2, auquel cas le dispositif d’entraînement 17A ou 17B entraîne le galet en rotation avec la première vitesse, soit en appui contre la surface cylindrique renforcée 7 de la virole 2, auquel cas le dispositif d’entraînement entraîne le galet en rotation avec la seconde vitesse prédéterminée.
Afin de commander les quatre actionneurs et les quatre dispositifs d’entraînement du vireur 10, ce dernier comporte avantageusement une unité de commande 18, comme indiqué schématiquement sur les figures 1 et 5. L’unité de commande 18 est reliée, par tout moyen approprié, aux différents actionneurs et dispositifs d’entraînement appartenant au vireur 10 de manière à les piloter, c’est-à-dire de manière à, d’une part, déployer les actionneurs et à passer ces derniers entre les modes d’asservissement en position et de non-asservissement en position et, d’autre part, activer les dispositifs d’entraînement et contrôler la vitesse à laquelle ces derniers entraînent les galets correspondants A, B, C et D. En pratique, l’unité de commande 18 comporte, par exemple un microprocesseur, qui envoie des signaux de commande aux actionneurs et aux dispositifs d’entraînement appartenant au vireur 10, en fonction d’instructions préprogrammées qui visent, en service, à mettre en rotation la virole 2 autour de l’axe de virole X2, et ce avantageusement en maintenant inchangées à la fois la position de l’axe de virole X2 par rapport au châssis 12 et la vitesse à laquelle tourne la virole 2, comme expliqué plus en détail ci-dessous. En pratique, pour des raisons de synchronisation, l’unité de commande 18 est avantageusement commune aux deux vireurs 10 de l’installation 1.
Les instructions exécutées par l’unité de commande 18 vont maintenant être décrites au travers d’un exemple d’un procédé de mise en rotation de la virole 2, utilisant l’installation 1 , ce procédé étant illustré pas à pas sur les figures 5 à 12. Comme les deux vireurs 10 de l’installation 1 sont simultanément utilisés exactement de la même façon lors de la mise en oeuvre du procédé, la description ci-dessous de ce procédé s’intéresse en détail à un seul des deux vireurs 10, étant entendu que cette description s’applique concomitamment à l’autre vireur 10 de l’installation 1.
Le procédé commence par une étape initiale au cours de laquelle la virole 2 est déposée sur le vireur 10 sans encore être mise en rotation.
A l’issue de cette étape initiale, le vireur 10 et la virole 2 sont tels que représentés sur la figure 5, c’est-à-dire que la virole 2 est soutenue par le vireur 10 de sorte que l’axe de virole X2 est horizontal et parallèle aux axes de galet XA, XB, XC et XD et que la portion la plus basse de la virole 2 est située entre le groupe AB et le groupe CD. Le support de la virole 2 est alors réalisé par au moins l’un des galets du groupe AB et par au moins l’un des galets du groupe CD. Dans l’exemple envisagé ici, seuls les galets A et C supportent la virole 2 et, à cet effet, les actionneurs du vireur 10, respectivement associés aux galets A et C sont, préalablement au dépôt effectif de la virole 2 sur le vireur 10, mis en mode d’asservissement en position, ces actionneurs étant commandés de manière appropriée par l’unité de commande 18. Dans le même temps, les actionneurs respectivement associés aux galets B et D sont mis en mode de non-asservissement en position, en étant également commandés de manière appropriée par l’unité de commande 18.
Également dans l’exemple envisagé ici, la virole 2 est déposée sur le vireur 10 de manière que sa surépaisseur 6 occupe la portion la plus basse de la virole 2 et se retrouve ainsi située entre le groupe AB et le groupe CD. Tous les galets A, B, C et D sont alors en contact avec la surface cylindrique nominale 5 de la face extérieure 4 de la virole 2, comme bien visible sur la figure 5.
Suivant une option avantageuse du procédé, dont l’intérêt apparaîtra un peu plus loin, les actionneurs du vireur 10, qui sont respectivement associés aux galets A et C, sont utilisés en tant qu’actionneurs de référence positionnelle, dans le sens où, lors de l’étape initiale, ces actionneurs sont chacun commandés d’occuper une configuration de référence, qui est prédéterminée et qui positionne le galet correspondant A, C contre la surface cylindrique nominale 5 de la virole 2, comme envisagé sur la figure 5. En pratique, cela implique que chacun des actionneurs respectivement associés aux galets A et C est adapté pour, dans le mode d’asservissement en position, occuper la configuration de référence prédéterminée, cette dernière pouvant, par exemple, correspondre au déploiement maximal des actionneurs. Selon une variante qui ne sera pas considérée par la suite, les actionneurs de référence positionnelle peuvent être les actionneurs respectivement associés aux galets B et D, du moment que chacun des groupes AB et CD soit associé à un tel actionneur de référence positionnelle.
Dans tous les cas, le procédé se poursuit par des étapes, qui font progressivement passer la virole 2 et le vireur 10 dans les états respectivement illustrés par les figures 5 à 12, et au cours desquels la virole 2 est mise en rotation sur elle-même autour de son axe de virole X2 jusqu’à faire un tour complet sur elle-même et ainsi revenir à l’état illustré à la figure 5. On notera que, dans l’exemple considéré ici, la virole 2 tourne ainsi sur elle-même selon le sens de rotation R, comme indiqué sur les figures 5 à 12.
Dans l’état illustré à la figure 6, comparativement à l’état illustré à la figure 5, les galets A, B et D restent en contact avec la surface cylindrique nominale 5 de la virole 2 tandis que le galet C est dorénavant en contact avec la surface cylindrique renforcée 7 de la surépaisseur 6 de la virole. Lors de l’étape du procédé, permettant de passer de l’état illustré à la figure 5 à l’état illustré à la figure 6, les actionneurs et dispositifs d’entraînement du vireur 10 sont commandés de la façon suivante.
L’actionneur 16A reste en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement 17A est activé pour entraîner en rotation le galet A avec la première vitesse prédéterminée : le galet A assure ainsi le support et l’entraînement en rotation de la virole 2. L’actionneur 16B reste en mode de non-asservissement en position. Le dispositif d’entraînement 17B est avantageusement activé pour entraîner en rotation le galet B avec la première vitesse prédéterminée, même si aucune transmission substantielle de mouvement n’est réalisée entre le galet B et la virole 2 du fait du contact glissant entre eux. De cette façon, on limite tout différentiel de vitesse substantiel entre la face extérieure 4 de la virole 2 et la face périphérique du galet B, ce qui évite l’usure de ce galet, ainsi que des à-coups d’accélération lorsque, lors d’étapes ultérieures du procédé, le galet sera appliqué en appui roulant contre la virole.
Avant que le galet C ne soit atteint par le chanfrein avant 8 de la surépaisseur 6 du fait de la rotation de la virole 2, l’actionneur associé au galet C passe en mode de non- asservissement en position, tout en étant avantageusement entraîné en rotation à la première vitesse prédéterminée par le dispositif d’entraînement associé au galet C afin d’éviter tout différentiel de vitesse substantiel entre la face extérieure 4 de la virole 2 et la face périphérique du galet C. Concomitamment, l’actionneur associé au galet D passe en mode d’asservissement en position, afin que le galet D supporte la virole 2, et le dispositif d’entraînement associé au galet D est activé pour entraîner en rotation le galet D avec la première vitesse prédéterminée, afin d’entraîner la virole 2 en rotation sur elle-même autour de l’axe de virole X2. Au fur et à mesure du déplacement de la virole 2 en rotation, le chanfrein avant 8 atteint le galet C puis passe progressivement le galet C, jusqu’à franchir totalement ce dernier : avant que le chanfrein avant 8 n’atteigne le galet D, la virole 2 et le vireur 10 se retrouvent ainsi dans l’état de la figure 6. On comprend que lors du passage progressif du galet C par le chanfrein avant 8, le galet C reste au contact de la face extérieure de la virole 2 mais accommode l’augmentation de rayon de cette face extérieure 4, en « s’effaçant » vis-à-vis de la surépaisseur 6 moyennant le déplacement vers le bas de son axe de galet XC par rapport au châssis 12, ce déplacement étant autorisé par l’actionneur associé au galet C, qui est en mode de non-asservissement en position.
En pratique, les commandes correspondantes appliquées aux actionneurs et dispositifs d’entraînement associés aux galets A, B, C et D sont gérées par l’unité de commande 18, en étant appliquées dès que la virole 2 doit commencer d’être mise en rotation. L’unité de commande 18 gère avantageusement les commandes appliquées aux actionneurs 16A et 17A et aux dispositifs d’entraînement 17A et 17B, à partir de signaux de mesure, qu’émettent les capteurs de position 16A.3 et 16B.3. A cet effet, l’unité de commande 18 est conçue pour, par exemple, comparer la position mesurée par chacun des capteurs de position avec une valeur de référence. De même, l’unité de commande 18 permet avantageusement de contrôler l’évolution de la position mesurée par le capteur de position intégré à l’actionneur associé au galet C : l’unité de commande 18 est ainsi informée du franchissement progressif du galet C par le chanfrein avant 8.
Dans l’état illustré à la figure 7, comparativement à l’état illustré à la figure 6, les galets A et B restent en contact avec la surface cylindrique nominale 5 de la virole 2 et le galet C reste en contact avec la surface cylindrique renforcée 7 de la virole, tandis que le galet D est dorénavant en contact avec la surface cylindrique renforcée 7. Lors de l’étape du procédé, permettant de passer de l’étape illustrée à la figure 6 à l’étape illustrée à la figure 7, les actionneurs et dispositifs d’entraînement du vireur 10 sont commandés de la façon suivante.
Les actionneurs 16A et 16B et les dispositifs d’entraînement 17A et 17B sont commandés de manière inchangée par rapport à l’étape précédente.
Avant que le galet D ne soit atteint par le chanfrein avant 8, l’actionneur associé au galet D passe en mode de non-asservissement en position, tout en étant avantageusement entraîné en rotation à la première vitesse prédéterminée par le dispositif d’entraînement associé au galet D afin d’éviter tout différentiel de vitesse substantiel entre la face extérieure 4 de la virole 2 et la face périphérique du galet D. Concomitamment, l’actionneur associé au galet C passe en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement associé à ce galet C est commandé pour entraîner en rotation le galet C avec la seconde vitesse prédéterminée, afin que le galet C supporte et entraîne la virole en rotation sur elle- même. Au fur et à mesure du déplacement de la virole 2 en rotation, le chanfrein avant 8 atteint le galet D, puis le passe progressivement jusqu’à le franchir totalement : avant que le chanfrein arrière 9 n’atteigne le galet C, la virole 2 et le vireur 10 se retrouvent ainsi dans l’état de la figure 7. On comprend que, comme précédemment lors du passage progressif du galet C par le chanfrein avant 8, le galet D reste, lors de son passage progressif par le chanfrein avant 8, au contact de la face extérieure 4 de la virole 2, tout en accommodant le changement de rayon de cette face extérieure 4.
En pratique, les commandes appliquées aux actionneurs et dispositifs d’entraînement respectivement associés aux galets C et D sont gérées par l’unité de commande 18, avantageusement grâce au contrôle qu’opère cette unité de commande sur l’évolution des positions qui sont mesurées par les capteurs de position appartenant aux actionneurs respectivement associés aux galets C et D. Dans l’état illustré à la figure 8, comparativement à l’état illustré à la figure 7, les galets A et B restent en contact avec la surface cylindrique nominale 5 de la virole 2 et le galet D reste en contact avec la surface cylindrique renforcée 7, tandis que le galet C est dorénavant en contact avec la surface cylindrique nominale 5. Lors de l’étape du procédé, permettant de passer de l’état de la figure 7 à l’état de la figure 8, les actionneurs et dispositifs d’entraînement du vireur 10 sont commandés de la façon suivante.
Les actionneurs 16A et 16B et les dispositifs d’entraînement 17A et 17B sont commandés de manière inchangée par rapport à l’étape précédente.
Avant que le galet C ne soit atteint par le chanfrein arrière 9, l’actionneur associé au galet C passe en mode de non-asservissement en position, tout en étant avantageusement entraîné en rotation à la seconde vitesse prédéterminée par la dispositif d’entrainement associé à ce galet C afin d’éviter tout différentiel de vitesse substantiel entre la face extérieure 4 de la virole 2 et la face périphérique du galet. Concomitamment, l’actionneur associé au galet D passe en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement associé au galet D est commandé pour entraîner en rotation le galet D avec la seconde vitesse prédéterminée, afin que le galet D supporte et entraîne en rotation la virole 2. En pratique, l’unité de commande 18 pilote de manière correspondante les actionneurs et dispositifs d’entraînement associés aux galets C et D dès que cette unité de commande détermine que le galet D a totalement été franchi par le chanfrein avant 8. Au fur et à mesure de la rotation de la virole, le chanfrein arrière 9 atteint le galet C, puis le passe progressivement jusqu’à le franchir totalement : avant que le chanfrein arrière 9 n’atteigne le galet D, la virole 2 et le vireur 10 se retrouvent ainsi dans l’état de la figure 8. Là encore, on comprend que, lors du passage progressif du galet C par le chanfrein arrière 9, le galet C reste au contact de la face extérieure 4 de la virole 2, tout en accommodant la diminution de rayon de cette dernière, en « absorbant » l’effacement de la surépaisseur 6 moyennant le déplacement vers le haut de son axe de galet XC par rapport au châssis 12, ce déplacement étant entraîné par l’actionneur associé au galet C, qui est en mode de non- asservissement en position.
Dans l’état illustré par la figure 9, comparativement à l’état illustré à la figure 8, les galets A, B et C restent en contact avec la surface cylindrique nominale 5 de la virole 2 tandis que le galet D est dorénavant en contact avec cette surface cylindrique nominale 5. Lors de l’étape du procédé, permettant de passer de l’état illustré à la figure 8 à l’état illustré à la figure 9, les actionneurs et dispositifs d’entraînement du vireur 10 sont commandés de la façon suivante.
Les actionneurs 16A et 16B et les dispositifs d’entraînement 17A et 17B sont commandés de manière inchangée par rapport à l’étape précédente. Avant que le galet D ne soit atteint par le chanfrein arrière 9, l’actionneur associé au galet D passe en mode de non-asservissement en position, tout en étant avantageusement entraîné en rotation à la seconde vitesse prédéterminée par le dispositif d’entraînement associé au galet D afin d’éviter tout différentiel de vitesse substantiel entre la face extérieure 4 de la virole 2 et la face périphérique du galet D. Concomitamment, l’actionneur associé au galet C passe en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement associé au galet C est commandé pour entraîner en rotation le galet C avec la première vitesse prédéterminée, afin que le galet C supporte et entraîne en rotation la virole 2. En pratique, l’unité de commande 18 pilote en conséquence les actionneurs et dispositifs d’entraînement associés aux galets C et D dès que l’unité de commande 18 détermine que le galet C est en contact avec la surface cylindrique nominale 5, au travers du contrôle que l’unité de commande 18 opère sur l’évolution de la position mesurée par le capteur de position intégré à l’actionneur associé au galet C. Au fur et à mesure de la rotation de la virole 2, le chanfrein arrière 9 atteint le galet D, puis le passe progressivement jusqu’à le franchir totalement : avant que le chanfrein avant 8 atteigne le galet B, la virole 2 et le vireur 10 se retrouvent ainsi dans l’état de la figure 9. Suivant des considérations similaires à celles indiquées précédemment pour le galet C lors du franchissement progressif de ce dernier par le chanfrein arrière 9, on comprend que lors du passage progressif du galet D par le chanfrein arrière 9, ce galet D reste au contact de la face extérieure 4 de la virole 2, tout en accommodant la diminution de rayon de cette face extérieure, en « absorbant » l’effacement de la surépaisseur 6.
En lien avec l’option du procédé, évoquée plus haut, l’actionneur associé au galet C est alors commandé, par l’unité de commande 18, d’être dans la configuration de référence précitée. De cette façon, on évite toute dérive, par accumulation de défaut, quant à l’effet de l’actionneur associé au galet C sur le positionnement de la virole 2.
A l’issue de l’étape aboutissant à l’état illustré à la figure 9, la surépaisseur 6 se retrouve en arrière, suivant le sens de rotation R, du groupe CD et, donc, en avant du groupe AB. Par poursuite de la rotation de la virole 2, la surépaisseur 6 se retrouve ainsi vis-à-vis respectivement du galet B et du galet A comme elle était vis-à-vis du galet C et du galet D à l’issue de l’étape initiale du procédé. Le procédé est alors poursuivi en répétant les étapes précédentes, qui ont été décrites ci-dessus pour passer de l’état de la figure 5 à l’état de la figure 9, mais en prévoyant que, d’une part, les commandes qui ont été appliquées aux actionneurs 16A et 16B et aux dispositifs d’entraînement 17A et 17B lors des étapes précédentes soient maintenant respectivement appliquées aux actionneurs et dispositifs d’entraînement associés aux galets D et C et, d’autre part, les commandes qui ont été appliquées aux actionneurs et dispositifs d’entraînement respectivement associés aux galets D et C lors des étapes précédentes, soient maintenant respectivement appliquées aux actionneurs 16A et 16B et aux dispositifs d’entraînement 17A et 17B : on fait alors passer la virole 2 et le vireur 10 de l’état de la figure 9 à l’état de la figure 5, en passant successivement par l’état de la figure 10, l’état de la figure 11 et l’état de la figure 12.
Ainsi, en tenant compte des explications données jusqu’ici, et de manière plus générale, le procédé prévoit, après l’étape initiale au cours de laquelle la virole 2 est déposée sur le vireur 10, de mettre en rotation la virole 2 autour de l’axe de virole X2 selon le mouvement de rotation R en commandant les actionneurs et dispositifs d’entraînement du vireur 10 de la façon suivante : avant que le chanfrein avant 8 n’atteigne le galet B, respectivement le galet C, et alors que la surépaisseur 6 et le chanfrein arrière 9 sont situés à l’écart du galet A, respectivement du galet D, l’actionneur associé au galet B, respectivement au galet C, est en mode de non-asservissement en position tandis que l’actionneur associé au galet A, respectivement au galet D, est en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement associé à ce galet A, respectivement à ce galet D, entraîne le galet précité avec la première vitesse prédéterminée, après que le chanfrein avant 8 ait totalement franchi le galet B, respectivement le galet C, sans encore avoir atteint le galet A, respectivement le galet D, l’actionneur associé au galet A, respectivement au galet D, est passé en mode de non- asservissement en position tandis que l’actionneur du galet B, respectivement du galet C, est passé en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement associé à ce galet B, respectivement à ce galet C, entraîne le galet précité à la seconde vitesse prédéterminée, après que le chanfrein avant 8 ait totalement franchi le galet A, respectivement le galet D, et avant que le chanfrein arrière 9 n’atteigne le galet B, respectivement le galet C, l’actionneur associé au galet B, respectivement au galet C, est passé en mode de non-asservissement en position tandis que l’actionneur associé au galet A, respectivement au galet D, est passé en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement associé au galet A, respectivement au galet D, entraîne le galet précité avec la seconde vitesse prédéterminée, et après que le chanfrein arrière 9 ait totalement franchi le galet B, respectivement le galet C, sans encore avoir atteint le galet A, respectivement le galet D, l’actionneur associé au galet A, respectivement au galet D, est passé en mode de non- asservissement en position tandis que l’actionneur associé au galet B, respectivement au galet C, est passé en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement associé à ce galet B, respectivement à ce galet C, entraîne le galet précité à la première vitesse prédéterminée.
On comprend que ce procédé permet de maintenir constante la position de l’axe de virole X2 par rapport au châssis 11 du vireur 10. On comprend également que ce procédé permet de maintenir constante la vitesse à laquelle la virole 2 est entraînée en rotation autour de l’axe de virole X2, sous réserve de fixer de manière appropriée les valeurs respectives des première et seconde vitesses prédéterminées, ces valeurs étant liées aux rayons r5 et r7.
Comme expliqué plus haut, les commandes appliquées aux différents actionneurs et dispositifs d’entraînement du vireur 10 lors de ce procédé sont avantageusement gérées par l’unité de commande 18, en particulier à partir des signaux de mesure fournis par les capteurs de position intégrés aux actionneurs du vireur. Plus généralement, on comprend que ces capteurs de position ne sont que des exemples de moyens de mesure qui, intégrés au vireur 10, permettent de mesurer les positions respectives des axes de galet XA, XB, XC et XD par rapport au châssis 12 et qui envoient à l’unité de commande 18 des signaux de mesure à partir desquels l’unité de commande 18 permet : de contrôler l’évolution de la position mesurée de l’axe de galet XA, XB, XC, XD de chaque galet A, B, C, D et de commander en conséquence le passage de chaque actionneur du vireur 10 entre le mode d’asservissement en position et le mode de non-asservissement en position, et de comparer la position mesurée de l’axe de galet XA, XB, XC, XD de chaque galet A, B, C, D à une valeur de référence et de commander en conséquence l’entraînement des galets par les dispositifs d’entraînement du vireur 10 avec soit la première vitesse prédéterminée, soit la seconde vitesse prédéterminée. Enfin, divers aménagements et variantes aux vireurs 10 et à l’installation 1 , ainsi qu’au procédé de mise en rotation de la virole 2, sont envisageables. A titre d’exemple : les deux groupes de galets du vireur 10, qui sont situés de part et d’autres de la portion la plus basse de la virole 2, peuvent inclure plus que deux galets ; et/ou le nombre de vireurs dans l’installation 1 n’est pas limité à deux.

Claims

REVENDICATIONS
1. Vireur (10) de mise en rotation d’une virole (2), la virole ayant une face extérieure (4) qui inclut : une surface cylindrique nominale (5), centrée sur un axe de virole (X2) et présentant un premier rayon (r5), une surépaisseur (6), qui occupe une portion de la virole et qui forme une surface cylindrique renforcée (7), centrée sur l’axe de virole et présentant un second rayon (r7) qui est supérieur au premier rayon, et un chanfrein avant (8) et un chanfrein arrière (9) qui sont respectivement situés à l’avant et à l’arrière de la surépaisseur suivant un sens de rotation (R) de la virole autour de l’axe de virole et qui relient chacun la surface cylindrique nominale et la surface cylindrique renforcée l’une à l’autre, lequel vireur (10) comporte : un châssis (12), des premier et second groupes (AB, CD) d’au moins deux galets respectifs (A, B, C, D), qui sont agencés sur le châssis de manière que lorsque, en service, le vireur soutient la virole (2) pour la faire tourner sur elle-même autour de l’axe de virole (X2), l’axe de virole est sensiblement horizontal et la portion la plus basse de la virole est située entre les premier et second groupes et la virole est supportée par au moins un des galets de chacun des premier et second groupes, chaque galet ayant un axe de galet (XA, XB, XC, XD), qui est mobile par rapport au châssis et autour duquel le galet est rotatif par rapport au châssis, les axes de galet étant parallèles entre eux et s’étendant en service de manière sensiblement parallèle à l’axe de virole, pour chaque galet (A, B, C, D), un actionneur (16A, 16B) qui régule le positionnement de l’axe de galet (XA, XB, XC, XD) par rapport au châssis (12), en étant adapté pour passer entre :
■ un mode d’asservissement en position, dans lequel l’actionneur fixe la position de l’axe de galet par rapport au châssis de manière à, en service, maintenir le galet en appui roulant contre la face extérieure (4) de la virole (2), et
■ un mode de non-asservissement en position, dans lequel l’actionneur retient l’axe de galet de façon lâche de manière à, en service, appliquer le galet en contact glissant contre la face extérieure de la virole, et pour chaque galet (A, B, C, D), un dispositif d’entraînement (17A, 17B) qui entraîne le galet en rotation autour de l’axe de galet (XA, XB, XC, XD), en étant adapté pour :
■ entraîner le galet en rotation avec une première vitesse prédéterminée lorsque, en service, le galet est maintenu en appui roulant contre la surface cylindrique nominale (5) de la virole (2) par l’actionneur correspondant en mode d’asservissement en position, et
■ entraîner le galet en rotation avec une seconde vitesse prédéterminée lorsque, en service, le galet est maintenu en appui roulant contre la surface cylindrique renforcée (7) de la virole par l’actionneur correspondant en mode d’asservissement en position, la seconde vitesse prédéterminée étant supérieure à la première vitesse prédéterminée.
2. Vireur suivant la revendication 1, dans lequel le vireur (10) comporte en outre une unité de commande (18) qui est adaptée pour commander les actionneurs et dispositifs d’entraînement de manière à, en service, mettre en rotation la virole (2) autour de l’axe de virole (X2) dans ledit sens de rotation (R), les actionneurs et dispositifs d’entraînement associés aux galets de chacun des premier et second groupes (AB, CD) étant commandés de la façon suivante : avant que le chanfrein avant (8) n’atteigne un premier galet (B, C) du groupe concerné, situé à l’avant de ce groupe suivant ledit sens de rotation, et alors que la surépaisseur (6) et le chanfrein arrière (9) sont situés à l’écart d’un second galet (A, D) du groupe concerné, situé à l’arrière de ce groupe suivant ledit sens de rotation (R), l’actionneur associé au premier galet est en mode de non- asservissement en position tandis que l’actionneur associé au second galet est en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement associé à ce second galet entraîne le second galet avec la première vitesse prédéterminée, après que le chanfrein avant (8) ait totalement franchi le premier galet (B, C) sans encore avoir atteint le second galet (A, D), l’actionneur associé au second galet est passé en mode de non-asservissement en position tandis que l’actionneur du premier galet est passé en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement associé à ce premier galet entraîne le premier galet à la seconde vitesse prédéterminée, après que le chanfrein avant (8) ait totalement franchi le second galet (A, D), et avant que le chanfrein arrière (9) n’atteigne le premier galet (B, C), l’actionneur associé au premier galet est passé en mode de non-asservissement en position tandis que l’actionneur associé au second galet est passé en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement associé à ce second galet entraîne le second galet avec la seconde vitesse prédéterminée, et après que le chanfrein arrière (9) ait totalement franchi le premier galet (B, C) sans encore avoir atteint le second galet (A, D), l’actionneur associé au second galet est passé en mode de non-asservissement en position tandis que l’actionneur associé au premier galet est passé en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement associé au premier galet entraîne le premier galet à la première vitesse prédéterminée.
3. Vireur suivant la revendication 2, dans lequel le vireur (10) comporte des moyens de mesure de position (16A.3, 16B.3), qui mesurent les positions respectives des axes de galet (XA, XB, XC, XD) par rapport au châssis (12) et qui envoient des signaux de mesure correspondant à l’unité de commande (18), et dans lequel l’unité de commande est adaptée, à partir desdits signaux de mesure, pour : contrôler l’évolution de la position mesurée de l’axe de galet de chaque galet et commander en conséquence le passage de chaque actionneur entre le mode d’asservissement en position et le mode de non-asservissement en position, et comparer la position mesurée de l’axe de galet de chaque galet à une valeur de référence et commander en conséquence l’entraînement du galet par les dispositifs d’entraînement avec soit la première vitesse prédéterminée, soit la seconde vitesse prédéterminée.
4. Vireur suivant la revendication 3, dans lequel les moyens de mesure de position comprennent un capteur de position (16A3, 16B.3) pour chaque actionneur (16A, 16B), qui est intégré à l’actionneur et qui mesure un déploiement de l’actionneur.
5. Vireur suivant l’une quelconque des revendications 2 à 4, dans lequel l’actionneur (16A) associé à l’un (A) des galets du premier groupe (AB), dit premier actionneur de référence positionnelle, est adapté pour, dans le mode d’asservissement en position, occuper une première configuration de référence, qui est prédéterminée et qui, en service, positionne le galet correspondant (A) contre la surface cylindrique nominale (5) de la virole (2), dans lequel l’unité de commande (18) est adaptée pour commander le premier actionneur de référence positionnelle (16A) d’être dans la première configuration de référence à la fois (i) lorsque la virole (2) est déposée sur le vireur (10) sans encore être mise en rotation et (ii) à chaque fois que, lors de la rotation de la virole, l’unité de commande (18) commande concomitamment le premier actionneur de référence positionnelle d’être en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement correspondant (17A) d’entraîner le galet correspondant (A) avec la première vitesse prédéterminée, dans lequel l’actionneur associé à l’un (C) des galets du second groupe (CD), dit second actionneur de référence positionnelle, est adapté pour, dans le mode d’asservissement en position, occuper une seconde configuration de référence, qui est prédéterminée et qui, en service, positionne le galet correspondant (C) contre la surface cylindrique nominale (5) de la virole (2), et dans lequel l’unité de commande (18) est adaptée pour commander le second actionneur de référence positionnelle d’être dans la seconde configuration de référence à la fois (i) lorsque la virole (2) est déposée sur le vireur (10) sans encore être mise en rotation et (ii) à chaque fois que, lors de la rotation de la virole, l’unité de commande (18) commande concomitamment le second actionneur de référence positionnelle d’être en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement correspondant d’entraîner le galet correspondant (C) avec la première vitesse prédéterminée.
6. Vireur suivant l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les galets (A, B) du premier groupe (AB) sont agencés sur une même embase (13AB) du châssis (12) et les galets (C, D) du second groupe (CD) sont agencés sur une même seconde embase (13CD) du châssis.
7. Vireur suivant la revendication 6, dans lequel le vireur (10) comporte en outre, pour chaque galet (A, B, C, D) de chacun des premier et second groupes (AB, CD), un porte-galet (15A, 15B, 15C, 15D) sur lequel le galet est monté à rotation autour de l’axe de galet (XA, XB, XC, XD), qui est monté mobile sur l’embase (13AB, 13CD) associée au groupe correspondant, sur lequel agit l’actionneur (16A, 16B) associé au galet, et qui supporte au moins partiellement le dispositif d’entraînement (17A, 17B) associé au galet.
8. Vireur suivant la revendication 7, dans lequel les porte-galets (15A, 15B, 15C, 15D) respectivement associés aux galets (A, B, C, D) de chacun des premier et second groupes (AB, CD) sont montés sur l’embase (13AB, 13CD) associée au groupe correspondant de manière basculante autour d’un même axe de basculement (XAB, XCD) qui s’étend de manière sensiblement parallèle aux axes de galet correspondants (XA, XB, XC, XD).
9. Vireur suivant l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les actionneurs (16A, 16B) sont des actionneurs hydrauliques, tels que des vérins, et les dispositifs d’entraînement (17A, 17B) sont des dispositifs à motorisation électrique, tels que des motoréducteurs.
10. Procédé de mise en rotation d’une virole (2) la virole ayant une face extérieure (4) qui inclut : une surface cylindrique nominale (5), centrée sur un axe de virole (X2) et présentant un premier rayon (r5), une surépaisseur (6), qui occupe une portion de la virole et qui forme une surface cylindrique renforcée (7), centrée sur l’axe de virole et présentant un second rayon (r7) qui est supérieur au premier rayon, un chanfrein avant (8) et un chanfrein arrière (9), qui sont respectivement situés à l’avant et à l’arrière de la surépaisseur suivant un sens de rotation (R) de la virole autour de l’axe de virole et qui relient chacun la surface cylindrique nominale et la surface cylindrique renforcée l’une à l’autre, procédé dans lequel la virole (2) est : déposée sur un vireur (10) conforme à l’une quelconque des revendications précédentes de manière que l’axe de virole (X2) est sensiblement horizontal et parallèle aux axes de galet (XA, XB, XC, XD) et que la portion la plus basse de la virole est située entre le premier groupe (AB) et le second groupe (CD), puis mise en rotation autour de l’axe de virole (X2) selon ledit sens de rotation (R) en commandant les actionneurs et dispositifs d’entraînement associés aux galets (A, B, C, D) de chacun des premier et second groupes (AB, CD) de la façon suivante :
■ avant que le chanfrein avant (8) n’atteigne un premier galet (B, C) du groupe concerné, situé à l’avant de ce groupe suivant ledit sens de rotation (R), et alors que la surépaisseur (6) et le chanfrein arrière (9) sont situés à l’écart d’un second galet (A, D) du groupe concerné, situé à l’arrière de ce groupe suivant ledit sens de rotation (R), l’actionneur associé au premier galet est en mode de non-asservissement en position tandis que l’actionneur associé au second galet est en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement associé à ce second galet entraîne le second galet avec la première vitesse prédéterminée,
■ après que le chanfrein avant (8) ait totalement franchi le premier galet (B, C) sans encore avoir atteint le second galet (A, D), l’actionneur associé au second galet est passé en mode de non-asservissement en position tandis que l’actionneur du premier galet est passé en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement associé à ce premier galet entraîne le premier galet à la seconde vitesse prédéterminée,
■ après que le chanfrein avant (8) ait totalement franchi le second galet (A, D), et avant que le chanfrein arrière (9) n’atteigne le premier galet (B, C), l’actionneur associé au premier galet est passé en mode de non- asservissement en position tandis que l’actionneur associé au second galet est passé en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement associé à ce second galet entraîne le second galet avec la seconde vitesse prédéterminée, et
■ après que le chanfrein arrière (9) ait totalement franchi le premier galet (B, C) sans encore avoir atteint le second galet (A, D), l’actionneur associé au second galet est passé en mode de non-asservissement en position tandis que l’actionneur associé au premier galet est passé en mode d’asservissement en position et le dispositif d’entraînement associé au premier galet entraîne le premier galet à la première vitesse prédéterminée.
PCT/FR2022/050739 2021-04-27 2022-04-20 Vireur de mise en rotation d'une virole, ainsi que procede de mise en rotation d'une virole WO2022229538A1 (fr)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP22723163.6A EP4330560A1 (fr) 2021-04-27 2022-04-20 Vireur de mise en rotation d'une virole, ainsi que procede de mise en rotation d'une virole

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR2104369A FR3122226B1 (fr) 2021-04-27 2021-04-27 Vireur de mise en rotation d'une virole, ainsi que procédé de mise en rotation d'une virole
FR2104369 2021-04-27

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2022229538A1 true WO2022229538A1 (fr) 2022-11-03

Family

ID=77411762

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/FR2022/050739 WO2022229538A1 (fr) 2021-04-27 2022-04-20 Vireur de mise en rotation d'une virole, ainsi que procede de mise en rotation d'une virole

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP4330560A1 (fr)
FR (1) FR3122226B1 (fr)
WO (1) WO2022229538A1 (fr)

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2701648A (en) * 1950-01-04 1955-02-08 Worthington Corp Equalization of pressure on the rollers in a turning roll by hydraulic means
US3020108A (en) * 1957-08-16 1962-02-06 Davy & United Eng Co Ltd Anti-friction bearings
WO2012003883A1 (fr) * 2010-07-09 2012-01-12 Esab Ab Plate-forme à galets avec embrayage électrique

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2701648A (en) * 1950-01-04 1955-02-08 Worthington Corp Equalization of pressure on the rollers in a turning roll by hydraulic means
US3020108A (en) * 1957-08-16 1962-02-06 Davy & United Eng Co Ltd Anti-friction bearings
WO2012003883A1 (fr) * 2010-07-09 2012-01-12 Esab Ab Plate-forme à galets avec embrayage électrique

Also Published As

Publication number Publication date
FR3122226B1 (fr) 2023-04-28
EP4330560A1 (fr) 2024-03-06
FR3122226A1 (fr) 2022-10-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2979852B1 (fr) Dispositif de compactage pour machine d'enroulement d'une texture fibreuse sur un mandrin d'imprégnation
EP2076358B1 (fr) Dispositif d'usinage de lentilles ophtalmiques comprenant une pluralité d'outil d'usinage disposés sur un module orientable
FR3027889A1 (fr)
WO2012004530A1 (fr) Chariot de rideau motorisé et installation d'occultation comprenant un tel chariot
BE1001272A3 (fr) Machines a diviser et a rebobiner des bandes.
FR2762831A1 (fr) Bobineuse a deux mandrins pour l'enroulement d'une bande
EP3589499A1 (fr) Roue omnidirectionnelle et véhicule mettant en oeuvre la roue
WO2018091814A1 (fr) Machine et procédé pour la pose simultanée et en hélice de câbles sur la surface externe d'un élément unitaire de conduite de transport de fluides
FR2696165A1 (fr) Dispositif pour l'enroulement en continu de bandes de matière.
EP0820837A1 (fr) Machine de meulage de verres optiques
WO2022229538A1 (fr) Vireur de mise en rotation d'une virole, ainsi que procede de mise en rotation d'une virole
EP1820647A2 (fr) Machine et procédé de marquage de pièces de forme
EP0795504B1 (fr) Machine à dérouler des bobines en continu comportant au moins un moyen de déroulage de deux bobines jumelées ou coaxiales simultanément
EP1711423B1 (fr) Dispositif d'enroulement a deux rouleaux d'entrainement pour machine a enrouler en continu et procede d'enroulement avec regulation de l'effort d'application des rouleaux d'entrainement
EP0928682A1 (fr) Machine pour le traitement mécanique du papier comportant des moyens perfectionnés de support d'un rouleau et procédé de remplacements des rouleaux d'une telle machine
EP1932042B1 (fr) Machine de pose de cable optique autour d'un cable porteur
EP2903810B1 (fr) Installation et procédé de realisation d'un composant de pneumatique en gomme crue
EP0083518B1 (fr) Machine permettant le refendage profond dans la périphérie de disques non plans destinés à l'obtention de roues à bandage pneumatique
EP0930551B1 (fr) Procédé de pilotage de déposé de mèches par enroulement ou au contact sur des structures de grandes dimensions et machine pour sa mise en oeuvre
WO1981001229A1 (fr) Appareil d'arrosage automatique a bobine porte-tuyau axial, et deplacement alterne
FR2825652A1 (fr) Machine d'usinage par abrasif de portees d'une piece, notamment de superfinition de manetons de vilebrequins
WO2018167021A1 (fr) Laminoir multimandrin, méthode de réglage de la position des mandrins d'un tel laminoir et procédé de laminage en continu au moyen d'un tel laminoir
EP2891822A2 (fr) Dispositif de transmission de puissance
WO2000000324A1 (fr) Dispositif de polissoir
EP3458253B1 (fr) Procédé et installation de retroussage d'une ébauche de pneumatique

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 22723163

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2022723163

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2022723163

Country of ref document: EP

Effective date: 20231127