WO2022215687A1 - 車載表示装置 - Google Patents

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WO2022215687A1
WO2022215687A1 PCT/JP2022/017072 JP2022017072W WO2022215687A1 WO 2022215687 A1 WO2022215687 A1 WO 2022215687A1 JP 2022017072 W JP2022017072 W JP 2022017072W WO 2022215687 A1 WO2022215687 A1 WO 2022215687A1
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WO
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cover glass
display device
rib
bottom member
layer
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Application number
PCT/JP2022/017072
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English (en)
French (fr)
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俊成 渡邉
淳 井上
涼 穂刈
泰宏 井上
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Ａｇｃ株式会社
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Publication date
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    • B60K35/60—Instruments characterised by their location or relative disposition in or on vehicles
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    • B60K35/21—Output arrangements, i.e. from vehicle to user, associated with vehicle functions or specially adapted therefor using visual output, e.g. blinking lights or matrix displays
    • B60K35/22—Display screens

Definitions

  • the present invention relates to an in-vehicle display device.
  • the cover glass of the in-vehicle display device should be "from the viewpoint of safety, it should not break even if the occupant's head or the like hits it in the event of a vehicle collision accident. high impact resistance is required” ([0005]).
  • Patent Document 1 an in - vehicle display device having a cover glass satisfies “Formula ( I ) . is described ([0007] to [0008]).
  • the P value in this "formula (I)" can be said to be an index indicating the rigidity of the vehicle-mounted display device.
  • An in-vehicle display usually has a housing bottom member.
  • the housing bottom member constitutes a housing that houses each part of the in-vehicle display device.
  • the housing bottom member is fixed to an interior portion (such as a dashboard) of the vehicle via a fixing member such as a bracket.
  • in-vehicle display devices There are two types of in-vehicle display devices: the "standing type,” in which only the lower end of the housing bottom member is fixed to the dashboard, and the “in-dash or on-dash type,” in which the upper end of the housing bottom member is also fixed to the dashboard. There is a “type”.
  • in-dash type or on-dash type will also be collectively referred to simply as “in-dash type”.
  • Patent Document 1 substantially discloses only a standing-type in-vehicle display device (see FIG. 4 of Patent Document 1).
  • the in-dash type in-vehicle display device protrudes less from the dashboard than the standing type in-vehicle display device, is firmly fixed, and tends to have low impact absorption. Therefore, in the in-dash type in-vehicle display device, the range of rigidity required for the cover glass to exhibit good impact resistance may differ from that of the standing type. In other words, simply satisfying the “formula (I)” described in Patent Document 1 may not be sufficient.
  • the present invention has been made in view of the above points, and an object of the present invention is to provide an in-dash type or on-dash type in-vehicle display device in which the cover glass has excellent impact resistance.
  • the inventors of the present invention have found that the above object can be achieved by adopting the following configuration, and completed the present invention. That is, the present invention provides the following [1] to [10].
  • An in-vehicle display device having n layers from a cover glass to a housing bottom member and having at least a display panel in the middle, wherein the member of each layer is only a plate member or the above plate member and ribs, the housing bottom member is fixed to the interior of the vehicle by at least two fixing points, passes through the middle point of the two fixing points, and connects the two fixing points.
  • the virtual plane perpendicular to the connecting line is the virtual plane R
  • the length of the intersection line between the main surface of the cover glass and the virtual plane R is the distance Z cg
  • the distance between the main surface of the display panel and the virtual plane R is A ratio Z/Z cg between the distance Z and the distance Z cg is 0.6 or less, where Z is the length from the upper end of the intersection line to the point corresponding to the intermediate point.
  • An in-vehicle display device having n layers from the cover glass to the housing bottom member and having at least a display panel in the middle, wherein the member of each layer is only a plate member or the above plate member and ribs, the housing bottom member is fixed to the interior part of the vehicle at one fixed point, passes through the fixed point, and includes the thickness direction and the vertical direction of the cover glass at the fixed point.
  • the virtual surface is the virtual surface R, the length of the intersection line between the main surface of the cover glass and the virtual surface R is the distance Z cg , and the intersection line between the main surface of the display panel and the virtual surface R is measured from the upper end.
  • a ratio Z/Z cg between the distance Z and the distance Z cg is 0.6 or less, where Z is a length to a point corresponding to the fixed point, and the main surface of the display panel
  • Z is a length to a point corresponding to the fixed point
  • the cover glass to the housing bottom member is the formula (1) described later In-vehicle display device that satisfies
  • [3] The in-vehicle display device according to [1] or [2] above, wherein the housing bottom member is fixed to the interior portion using a bracket.
  • [4] The in-vehicle display according to any one of [1] to [3] above, wherein the area from the cover glass to the housing bottom member further satisfies Formula (5) described later on the imaginary line L. Device.
  • the cover glass is tempered glass having a compressive stress layer thickness of 10 ⁇ m or more, the thickness of the cover glass is 0.5 to 2.5 mm, and the Young's modulus of the cover glass is 60.
  • In-vehicle display device [6] In a head impact test in which an impactor collides with the impact point P on the main surface of the cover glass through which the virtual line L passes so that the energy at the time of collision is 152 J, the deceleration of the impactor is 50 G or more.
  • the in-vehicle display device according to any one of [1] to [5] above.
  • In-vehicle display device [10] The in-vehicle display device according to any one of [1] to [9], wherein on the phantom line L, from the cover glass to the housing bottom member satisfies formula (4A) described later.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing an in-vehicle display device.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line AA of FIG.
  • FIG. 3 is a schematic diagram of the housing bottom member viewed from the rib side.
  • FIG. 4 is a schematic diagram showing an arrangement state of brackets.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing a housing bottom member.
  • 6 is a plan view schematically showing the rib of FIG. 5.
  • FIG. FIG. 7 is a schematic diagram showing a rib when the position of point p is different from that in FIG.
  • FIG. 8 is a schematic diagram showing horizontal ribs in addition to vertical ribs.
  • FIG. 9 is a schematic diagram showing a state in which ribs that are aligned are not parallel to each other.
  • FIG. 10 is a schematic diagram showing a state in which the display panel is attached to the cover glass.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing an enlarged view of an in-vehicle display device.
  • FIG. 12 is a schematic diagram showing a modification of the in-vehicle display device.
  • FIG. 13 is a schematic diagram showing ribs having a trapezoidal cross-sectional shape.
  • An in-vehicle display device is an in-vehicle display device having n layers from a cover glass to a housing bottom member, and having at least a display panel in the middle, wherein members of each layer are plate-shaped.
  • the bottom member of the housing is fixed to the interior of the vehicle by at least two fixed points, and passes through an intermediate point between the two fixed points.
  • the virtual plane R perpendicular to the line connecting the two fixed points, the length of the intersection line between the main surface of the cover glass and the virtual plane R the distance Z cg , the display panel A ratio Z/Z between the distance Z and the distance Zcg , where Z is the length from the upper end of the line of intersection between the principal surface and the virtual surface R to the point corresponding to the intermediate point.
  • cg is 0.6 or less, and on an imaginary line L passing 5 mm from the upper end of the intersection line between the main surface of the display panel and the imaginary plane R in the thickness direction of the in-vehicle display device, the cover The area from the glass to the housing bottom member satisfies formula (1) described later.
  • the in-vehicle display device is an in-vehicle display device having n layers from the cover glass to the housing bottom member and having at least a display panel in the middle, wherein the member of each layer is The bottom member of the housing is fixed to the interior of the vehicle at one fixed point, passes through the fixed point, and is connected to the fixed point at the fixed point.
  • the virtual plane including the thickness direction and the vertical direction of the cover glass is a virtual plane R
  • the length of the intersection line between the main surface of the cover glass and the virtual plane R is a distance Z cg
  • the main surface of the display panel and the virtual plane are When the length from the upper end of the intersecting line with the surface R to the point corresponding to the fixed point is defined as the distance Z, the ratio Z/Z cg between the distance Z and the distance Z cg is 0.0.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing an in-vehicle display device 1.
  • the "vehicle display device” may be simply referred to as the "display device”.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line AA of FIG. In FIG. 2, illustration of lateral ribs 7 (ribs 75, 76 and 77), which will be described later, is omitted.
  • the in-vehicle display device 1 is an in-dash or on-dash in-vehicle display device.
  • the in-vehicle display device 1 is, for example, a car navigation device, but may be another display device such as a display audio device mounted in a vehicle.
  • the in-vehicle display device 1 has a display panel 3 such as a liquid crystal panel and a cover glass 2 .
  • the display panel 3 is attached to the cover glass 2 with an adhesive layer (not shown).
  • the adhesive layer is, for example, an OCA (Optical Clear Adhesive) film or OCA tape, and its thickness is, for example, 5 to 400 ⁇ m, preferably 50 to 200 ⁇ m.
  • the in-vehicle display device 1 further has a housing bottom member 5 and a housing side wall 8 , which constitute the housing of the in-vehicle display device 1 .
  • a backlight unit 4 required when the display panel 3 is a liquid crystal panel is arranged on the housing bottom member 5 .
  • the "casing bottom member" may be simply referred to as the "bottom member”.
  • the vehicle-mounted display device has a configuration in which n layers from the cover glass to the housing bottom member are laminated.
  • An in-vehicle display device has n layers from a cover glass to a housing bottom member, and has at least a display panel in the middle.
  • the in-vehicle display device has an n-layer laminated structure including a housing bottom member, a display panel, and a cover glass in this order, the first layer being the cover glass, and the first layer being the cover glass.
  • the n-layer is the housing bottom member.
  • n is an integer of 3 or more, preferably 4 or more.
  • n is preferably 15 or less, more preferably 12 or less.
  • the cover glass 2 first layer
  • the display panel 3 second layer
  • the backlight unit 4 third layer
  • the housing bottom member 5 fourth layer
  • an adhesive layer exists between the cover glass 2 (first layer) and the display panel 3 (second layer), but the handling of the adhesive layer will be described later.
  • the in-vehicle display device 1 may not have the backlight unit 4 .
  • the in-vehicle display device 1 includes three layers, a cover glass 2 (first layer), a display panel 3 (second layer), and a housing bottom member 5 (third layer), which are laminated in this order. It may have a configuration that In this case, as the display panel 3, an organic EL panel or the like that does not require the backlight unit 4 is selected.
  • the member of each layer in the in-vehicle display device consists of a plate-like member alone or a plate-like member and ribs.
  • the case where the member consisting of the plate-like member and the rib is limited to the housing bottom member will be described as an example. If a member different from the housing bottom member is composed of a plate-shaped member and ribs, it may be handled in the same manner as the housing bottom member described below.
  • the housing bottom member 5 includes a housing bottom plate 6 that is a plate-like member.
  • a plurality of ribs 7 are provided on the surface of the housing bottom plate 6 opposite to the cover glass 2 .
  • the rib 7 is, for example, a quadrangular prism-shaped member.
  • FIG. 3 is a schematic diagram of the housing bottom member 5 viewed from the rib 7 side.
  • a plurality of ribs 7 are provided in a grid pattern.
  • a plurality of ribs 7 extending vertically in FIG. 3, that is, ribs 71, 72, 73 and 74, and a plurality of ribs 7 extending horizontally in FIG. , that is, ribs 75, 76 and 77 intersect.
  • the shape of the ribs 7 is not limited to that shown in FIG. 3, and may be arbitrary.
  • the housing bottom member 5 may not have the ribs 7 .
  • the housing bottom member 5 consists only of the housing bottom plate 6 .
  • the housing bottom member 5 may be integrated with the housing side wall 8 .
  • the housing bottom member 5 may be formed by a method such as die casting or press molding.
  • FIG. 4 is a schematic diagram showing an arrangement state of the bracket 9, and is a view of the in-vehicle display device 1 (housing bottom member 5) viewed from the interior portion 10 (not shown in FIG. 4) side.
  • illustration of the ribs 7 and the like is omitted.
  • the housing bottom member 5 is fixed to the interior part 10 of the vehicle at fixing points (fixing points P1 to P4) on the rear side (the side opposite to the cover glass 2). That is, in FIG. 4, a fixing point P is formed on the main surface of the bottom member 5 on the Z-direction side (hereinafter sometimes simply referred to as "the main surface of the bottom member 5"). Although the number of fixed points P is four in the example of FIG. 4, the number may be arbitrary.
  • Fixing points P (fixing points P1 to P4) are portions of the bottom member 5 that serve as interfaces fixed to the vehicle (to the interior portion 10 in this embodiment). It is a place where it can be attached.
  • the X direction, Y direction and Z direction in the description of the fixed point P hereinafter can be defined as follows. That is, as shown in FIGS. 1 to 4, the Z direction is the thickness direction of the display device 1 and the direction from the display surface to the rear surface. With the display device 1 attached to the vehicle, the direction perpendicular to the Z direction and directed to one direction along the horizontal plane (the right direction in the example of FIG. 1) is defined as the X direction. Among the directions orthogonal to the Z direction and the X direction, the upward direction in the vertical direction is defined as the Y direction. As for the Z direction, the X direction, and the Y direction, "direction" is used as a concept having a direction. That is, the term “Z direction” refers to the direction defined above, and the term “direction opposite to the Z direction” refers to the direction opposite to the direction defined above.
  • the bottom member 5 is fixed to the bracket 9 with its Z-direction main surface in contact with the fixing member (here, the bracket 9).
  • the fixing point P can be said to be a point on the contact area.
  • the fixed point P can be any position on the contact area.
  • fixed points P (fixed points P1 to P4) are illustrated as midpoint positions in the X direction of the sides located on the Y direction side among the sides of each contact area.
  • the fixed point P (fixed point P1 to fixed point P4) may be, for example, the midpoint position in the X direction of the side of the contact area located on the side opposite to the Y direction.
  • one fixing point P is formed for each contact area. That is, when there are a plurality of fixing points P, it can be said that a plurality of contact areas are formed at separated positions, and one fixing point is formed in each contact area. When there is one fixed point P, it can be said that there is also one contact area.
  • the fixed point P may be the midpoint in the X direction of the side of the contact area opposite to the Y direction.
  • the fixing point P is a hole (for example, a bolt hole) in the main surface of the bottom member 5 into which the fastener is inserted. It may be an open portion.
  • the fixing points P are the points where the holes (for example, bolt holes) into which the fasteners are inserted are open. may be in the center position.
  • the fixing point P is a point on the contact area of the main surface of the bottom member 5 to which the adhesive is applied. good.
  • a protrusion may be formed on the main surface of the bottom member 5 and fixed to the vehicle by inserting the protrusion into a recess formed in the vehicle (the interior portion 10 in this embodiment). .
  • the protrusion of the bottom member 5 may be regarded as the bracket 9 without separately providing the bracket 9 .
  • the surface on the Z-direction side of the protrusion of the bottom member 5 becomes the contact area, and a point on the contact area may be the fixed point P.
  • FIG. Further, for example, a concave portion is formed in the main surface of the bottom member 5, and a protrusion formed in the vehicle (the interior portion 10 in this embodiment) is inserted into the concave portion in the main surface of the bottom member 5, thereby It may be fixed.
  • the protrusion of the vehicle may be regarded as the bracket 9 without providing the bracket 9 separately.
  • the surface of the concave portion of the bottom member 5 on the Z-direction side becomes the contact area, and a point on the contact area may be the fixed point P.
  • FIG. The position of the fixed point P and the like will be described later.
  • the fixed points P1 and P2 are arranged along the width direction of the vehicle. The same applies to fixed points P3 and P4. A line passing through fixed points P1 and P2 and a line passing through fixed points P3 and P4 are parallel to each other, and these four points form a rectangle.
  • brackets 9 (brackets 91 to 94), which are fixing members, may be attached to the fixing points (fixing points P1 to P4).
  • the housing bottom member 5 is fixed to the interior portion 10 via the bracket 9 .
  • the bracket 9 is an elongated plate-like member bent in a U shape.
  • the bracket 9 may be bent in an S shape.
  • the center of the bracket 9 in the plate width direction is positioned at fixed points (fixed points P1 to P4).
  • the bracket 9 has a convex surface 9a (lower surface in FIG. 2) formed by bending in a U shape, and one end of the convex surface 9a is in contact with a fixed point (fixed point P1 or fixed point P2).
  • the direction perpendicular to the convex surface 9a of the bracket 9 intersects perpendicularly with the width direction of the vehicle.
  • the bracket 9 has a convex surface 9a formed by bending in a U-shape, one surface 9b connected to the convex surface 9a, and the other surface 9c connected to the convex surface 9a. consists of The one surface 9b and the other surface 9c are formed substantially perpendicular to the convex surface 9a. 1 to 4, the bracket 9 has one surface 9b connected to the convex surface 9a in contact with the housing bottom member 5, and the other surface 9c connected to the convex surface 9a is the interior portion. borders on 10. The bracket 9 is fixed to the housing bottom member 5 and the interior portion 10 by fasteners such as screws (not shown).
  • FIG. 4 shows an intermediate point Q between the fixed point P1 and the fixed point P2.
  • distance X be the distance between the intermediate point Q and the fixed point P1 or the distance between the intermediate point Q and the fixed point P2.
  • the distance X is preferably from 30 to 200 mm, more preferably from 50 to 130 mm, from the viewpoint of optimizing vibration characteristics (JIS D 1601 automobile part vibration test method).
  • a distance Y is defined as the distance between fixed points P1 and P3 arranged vertically in FIG. 4 or the distance between fixed points P2 and P4.
  • the distance Y is preferably 30 to 200 mm, more preferably 35 to 125 mm.
  • FIGS. 1 to 4 illustrate modes in which the housing bottom member 5 is fixed to the interior portion 10 at four fixing points (fixing points P1 to P4), two upper and two lower. As shown in FIGS. 1 to 4, when there are a plurality of fixed points above and below, the uppermost two fixed points (Fig. 1 to 4, fixed points P1 and P2) are used.
  • the middle point Q may be the middle point between any combination of two fixed points with the narrowest spacing. That is, if there are a plurality of candidates for the midpoint Q (as well as a virtual plane R and a virtual line L to be described later), any one of them should satisfy the requirements of the present invention.
  • the housing bottom member 5 may be fixed to the interior portion 10 at three points. For example, referring to FIG. 4, there is no fixed point P1 and fixed point P2. Instead, another fixed point P' (in FIG. not shown) are present. In this case, the housing bottom member 5 is fixed to the interior portion 10 at three fixing points P3, P4 and P'. At this time, if there is no height difference between the fixed points P3 and P4, the point closer to the fixed point P' is selected, and the midpoint between the fixed point P' and the midpoint Q is set. If there is no difference in the distance from the fixed point P', an arbitrary one is selected, and the midpoint between the fixed point P' and the midpoint Q is set.
  • the housing bottom member 5 may be fixed to the interior portion 10 only at one fixing point (denoted as “fixing point P′′” for convenience). That is, the bracket 9 may be arranged only at the fixing point P′′, and the housing bottom member 5 may be fixed to the interior portion 10 using this bracket 9 .
  • a virtual plane perpendicular to the side of the convex surface 9a of the bracket 9 located at the fixing point P′′ that is in contact with the housing bottom member 5 is defined as a virtual plane R, which will be described later.
  • the housing bottom member 5 may be fixed to the interior part 10 without using the bracket 9 by partially deforming the housing bottom member 5, for example. Conversely, a portion of the interior portion 10 may be deformed and fixed to the housing bottom member 5 . In this case, each fixed point may be defined as the center of each fixed location. As long as the fixing conditions described above are satisfied, a portion of the housing side wall 8 may be deformed and fixed to the interior portion 10 . May be fixed.
  • ⁇ ratio Z/ Zcg > 1 to 4 show an imaginary plane R perpendicular to a line passing through the intermediate point Q and connecting fixed points P1 and P2 (the two fixed points P used to define the intermediate point Q). showing.
  • the imaginary surface R is the convex surface 9 a of the bracket 9 .
  • It is a virtual plane perpendicular to the side in contact with the bottom member 5, and can be said to be a virtual plane passing through the fixing point P′′ and including the thickness direction and the vertical direction of the cover glass 2 at the fixing point P′′.
  • the imaginary plane R can be defined as a YZ plane including the midpoint Q.
  • the housing bottom member 5 is fixed to the interior portion 10 only at one fixing point P′′.
  • the virtual plane R can be defined as the YZ plane containing the fixed point P′′.
  • the length of the intersection line between the main surface of the cover glass 2 and the imaginary surface R is defined as the distance Zcg . Furthermore, the distance from the upper end (the end on the Y-direction side) to the point corresponding to the intermediate point Q on the line of intersection between the main surface of the display panel 3 and the virtual surface R is defined as a distance Z.
  • the housing bottom member 5 is fixed to the interior part 10 only at one fixing point P′′, the above-mentioned “point corresponding to the intermediate point Q” corresponds to the “fixing point P′′. be read as "point”.
  • distance Z be the length from the upper end (the end on the Y-direction side) of the line of intersection between the main surface of display panel 3 and imaginary surface R to the point corresponding to fixed point P′′.
  • the direction from the center of the display panel 3 toward the outside of the display panel 3 is defined as the positive direction, and the direction from the outside of the display panel toward the center of the display panel 3 is defined as the negative direction.
  • the point corresponding to the intermediate point Q" or "the point corresponding to the fixed point P" means that the intermediate point Q or the fixed point P" ) and positioned on the main surface of the display panel 3 .
  • the case where the ratio Z/Z cg of the distance Z to the distance Z cg exceeds 0.6 is defined as the standing type.
  • the ratio Z/ Zcg between the distance Z and the distance Zcg is 0.6 or less, it is defined as an in-dash type or an on-dash type.
  • the in-vehicle display device 1 has a ratio Z/Z cg between the distance Z and the distance Z cg of 0.6 or less, and is an in-dash type or an on-dash type (hereinafter also simply referred to as an “in-dash type”).
  • FIG. 2 shows an imaginary line L passing through the thickness direction of the in-vehicle display device 1 5 mm from the upper end of the intersection line between the main surface of the display panel 3 and the imaginary plane R.
  • the virtual line L is perpendicular to the surface (principal surface) of the cover glass 2 .
  • a point on the main surface of the cover glass 2 through which the virtual line L passes is defined as a hitting point P.
  • a head impact test which will be described later, is a test for evaluating the impact resistance of the cover glass 2 by colliding an impactor against the hitting point P.
  • E 1 Young's modulus of cover glass (unit: GPa)
  • t 1 Thickness of cover glass (unit: mm)
  • S is represented by the following formula (2). It can be said that the S value obtained by the following formula (2) indicates the rigidity of the laminate composed of each member (each layer) on the imaginary line L.
  • the hit point P is a position in the in-vehicle display device 1 where impact resistance tends to be weak.
  • E 2 Young's modulus of the second layer (unit: GPa) t 2 : thickness of the second layer (unit: mm)
  • E n Young's modulus (unit: GPa) of the n-th layer (in this embodiment, the housing bottom member)
  • t n thickness of the n-th layer (in this embodiment, the housing bottom member) (unit: mm) and the thickness t k of any k-th layer among the 1st to n layers including t 1 , t 2 and t n is represented by the following formula (3).
  • w 1 Distance between rib Rb1 and rib Rb2 (unit: mm)
  • h Thickness of rib Rb1 and rib Rb2 (unit: mm).
  • the rib Rb2 is the rib 7 located on the line connecting the rib Rb1 and the point p on the housing bottom plate 6 through which the imaginary line L passes, and which is closest to the rib Rb1.
  • the rib Rb2 is located in the extending direction of a line that passes through the rib Rb1 and the point p on the housing bottom plate 6 through which the imaginary line L passes and that is perpendicular to the center line of the rib Rb1.
  • the width of the rib Rb1 refers to the width of the rib Rb1 when viewed from the extending direction of the rib Rb1.
  • the distance between the rib Rb1 and the rib Rb2 refers to the distance between the central axis of the rib Rb1 and the central axis of the rib Rb2 when viewed from the extending direction of the rib Rb1.
  • the distance between the rib Rb1 and the rib Rb2 is the distance between the rib Rb1 (the rib 72) and the rib Rb2 (the rib 73) on the perpendicular line of the rib Rb1 (the rib 72) passing through the point p (the distance between the center lines distance).
  • h may be an average value of the thicknesses in the Z direction of the rib Rb1 and the rib Rb2.
  • h is a number including 0, that is, a number of 0 or more.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing the housing bottom member 5, and is also an enlarged view of FIG.
  • FIG. 6 is a plan view schematically showing the ribs 7 (ribs 72 and 73) in FIG. 5 and 6 illustrate a, h, w 1 , w 2 and point p mentioned above (a and h only in FIG. 5).
  • a point p is a point on the housing bottom plate 6 corresponding to the hitting point P of the cover glass 2, both of which are located on the imaginary line L.
  • FIG. In FIG. 5, b is the distance from the surface of the housing bottom plate 6 (surface on the side of the cover glass 2) to the centroid G (the centroid in FIG. 5, which is a sectional view of the housing bottom member 5).
  • ribs 72 and 73 are both equidistant from point p, so rib Rb1 may be either rib 72 or rib 73.
  • the rib 72 is the rib Rb1.
  • w2 is the width of rib Rb1 closest to point p.
  • w1 is the distance between the rib Rb1 and the rib Rb2 (the distance between the center lines of the rib Rb1 and the rib Rb2).
  • FIG. 7 is a schematic diagram showing ribs 7 (ribs 72 and ribs 73) when the position of point p is different from that in FIG.
  • the point p (the point corresponding to the hit point P) is positioned outside (left side) of the rib 72 rather than between the ribs 72 and 73 .
  • the rib 72 closest to the point p is the rib Rb1
  • the rib 73 located on the line connecting the point p and the rib Rb1 is the rib Rb2.
  • the width w 2 of the rib Rb1 and the distance w 1 between the rib Rb1 and the rib Rb2 are obtained.
  • the distance w3 between the point p and the rib Rb1 (the distance from the point p to the center line of the rib Rb1) is also obtained. Then, if the distance w 1 is equal to or greater than the distance w 3 (w 1 ⁇ w 3 ), the values of w 1 and w 2 are used to calculate equations (3) and (4), and t n Find the value of (t k ). However, if the distance w 3 is greater than the distance w 1 (w 3 >w 1 ), then the values of w 1 and w 2 do not apply to equations (3) and (4), as if rib 7 were absent. calculate.
  • FIG. 8 is a schematic diagram showing lateral ribs 7 (ribs 75 and 76) in addition to vertical ribs 7 (ribs 72 and 73).
  • the rib Rb1 closest to point p is the lateral rib 75.
  • a rib 76 parallel to the rib 75 is located on the line connecting the point p and the rib Rb1.
  • FIG. 9 is a schematic diagram showing a state in which ribs 7 are not parallel to each other. That is, in FIG. 9, vertical ribs 72 and 73 are non-parallel, and horizontal ribs 75 and 76 are also non-parallel.
  • the rib Rb1 closest to the point p is the rib 73.
  • Rib Rb2 located on the line connecting point p and rib Rb1 (rib 73) is not rib 72 but rib 75. As shown in FIG.
  • the shape formed by intersecting a plurality of ribs 7 may not be a quadrangle (rectangle) with four right-angled corners, but may be a quadrangle other than a rectangle or other polygons. Even in that case, given the definitions given above, the values of w 1 and w 2 needed to calculate equations (3) and (4) can be determined.
  • FIG. 13 is a schematic diagram showing ribs 7 having a trapezoidal cross-sectional shape. As shown in FIG. 13 , w2 and w3 described above are positioned at a height of h/ 2 from the surface of the housing bottom plate 6 of the housing bottom member 5 (the side on which the ribs 7 are provided). be the value in
  • in-dash type in-vehicle display devices tend to have low shock absorption.
  • the deceleration of the impactor can be 50 G or more in the head impact test.
  • the head impact test is a test in which an impactor collides with the hitting point P (see FIG. 2) on the main surface of the cover glass 2 through which the virtual line L passes so that the impact energy is 152 J (described later [ Example]).
  • the time when the impactor deceleration exceeds 80 G (hereinafter, for convenience, also referred to as "deceleration exceeding 80 G time") is less than 3 milliseconds (ms). Something is required. From this point of view, it is preferable that the first to n-th layers of the in-vehicle display device on the virtual line L further satisfy the following formula (5). S ⁇ 588.8t 1 +2660 (5) It is demonstrated in [Examples] described later that the deceleration over 80 G time is less than 3 milliseconds when the above formula (5) is satisfied.
  • At least one layer of the members from the cover glass (first layer) to the housing bottom member (nth layer) can be an adhesive layer.
  • an adhesive layer may be arranged between the cover glass (first layer) and the display panel (second layer).
  • the Young's modulus of the adhesive layer (E adhesive layer ) is very small compared to the Young's modulus of the other layers.
  • the thickness of the adhesive layer ( tadhesive layer ) is, for example, 5 to 400 ⁇ m. Therefore, the value of "E adhesive layer /t adhesive layer 2 " in formula (2) is negligible compared to the other values of "E 2 t 2 2 " to "E 4 t 4 2 ". as small as Therefore, even if an adhesive layer exists from the first layer to the n-th layer, it may be considered that the adhesive layer does not exist when considering formula (2). In other words, the value of "E adhesive layer /t adhesive layer 2 " may be regarded as 0 (zero).
  • the cover glass first layer
  • the housing bottom member nth layer
  • thin film layers such as an AR (Anti-Reflection) layer and an AFP (Anti-Finger-Print) layer are formed on the surface of the cover glass.
  • the display panel has thin film layers such as TFTs and transparent conductors.
  • these thin film layers are extremely thin compared to, for example, the cover glass itself or the glass substrate (soda lime glass, etc.) constituting the display panel.
  • the backlight unit and the like may have a resin layer, the Young's modulus of the resin layer is very small. Therefore, if these thin film layers and resin layers are assumed to be the "m-th layer", the value of "E m ⁇ t m 2 " may be regarded as 0 (zero).
  • Examples of the configuration of an in-vehicle display device having a thin film layer include cover glass, OCA, polarizing plate, color filter, liquid crystal, TFT substrate, polarizing plate, brightness enhancement film, lens sheet, diffuser plate, light guide plate, reflective film, A configuration including a backlight unit case, a printed wiring board, a housing bottom member, and a housing resin cover can be mentioned.
  • each layer will be specifically described below.
  • the material of each member is not particularly limited as long as the area from the cover glass to the housing bottom member satisfies the above-described formula (1) on the imaginary line L of the in-vehicle display device.
  • each member may be a composite material configured by combining a plurality of materials.
  • the cover glass is preferably tempered glass such as chemically tempered glass.
  • the thickness (DOL) of the compressive stress layer in the tempered glass is, for example, 10 ⁇ m or more, preferably 15 ⁇ m or more, more preferably 25 ⁇ m or more, and even more preferably 30 ⁇ m or more.
  • the thickness (DOL) of the compressive stress layer is, for example, 180 ⁇ m or less, preferably 50 ⁇ m or less.
  • the surface compressive stress (CS) of the compressive stress layer is preferably 500 MPa or higher, more preferably 650 MPa or higher, and even more preferably 750 MPa or higher.
  • CS surface compressive stress
  • a typical method of chemically strengthening glass to obtain chemically strengthened glass is a method of immersing glass in KNO3 molten salt , performing ion exchange treatment, and then cooling to near room temperature.
  • the treatment conditions such as the temperature of the KNO 3 molten salt and the immersion time may be set so that the surface compressive stress and the thickness of the compressive stress layer have desired values.
  • Glass types include, for example, soda lime glass and aluminosilicate glass (SiO 2 —Al 2 O 3 —Na 2 O based glass). Among them, aluminosilicate glass is preferable from the viewpoint of strength.
  • glass material for example, 50 to 80% of SiO 2 , 1 to 20% of Al 2 O 3 , 6 to 20% of Na 2 O, and 0 to 11% of K 2 O are expressed in terms of mol % based on oxides. %, 0-15% MgO, 0-6% CaO and 0-5% ZrO 2 .
  • Glass for chemical strengthening based on aluminosilicate glass for example, "Dragontrail (registered trademark)" manufactured by AGC is also preferably used.
  • the Young's modulus (E 1 ) of the cover glass is preferably 60 GPa or more, more preferably 70 GPa or more.
  • the Young's modulus (E 1 ) of the cover glass is preferably 90 GPa or less, more preferably 80 GPa or less, and even more preferably 75 GPa or less.
  • the Young's modulus of each member including the cover glass is obtained by a tensile test (JIS K7161, JIS K7113) (the same shall apply hereinafter).
  • the thickness (t 1 ) of the cover glass is preferably 0.5 mm or more, more preferably 0.7 mm or more, and even more preferably 1.1 mm or more.
  • the thickness (t 1 ) of the cover glass is preferably 2.5 mm or less, more preferably 2.0 mm or less, and even more preferably 1.3 mm or less.
  • the thickness of each member including the cover glass is the length in the vertical direction or the length in the Z direction in FIG. 1 (the same applies hereinafter).
  • the shape of the cover glass is, for example, rectangular when viewed from the direction of viewing the main surface.
  • the size of the cover glass for example, when the cover glass is rectangular, the length in the longitudinal direction is 100 to 800 mm and the length in the lateral direction is 40 to 300 mm.
  • the mass M and the thickness t 1 of the cover glass are expressed by the following equations (6) and (7 ) is preferably satisfied. If a fixing member such as a bracket is used to fix the housing bottom member of the in-vehicle display device to the interior of the vehicle, the mass M includes the mass of the fixing member. M ⁇ 0.10t 1 4 +0.38t 1 3 ⁇ 0.62t 1 2 +0.42t 1 +1.75 (6) M ⁇ 0.03t 1 +2.40 (7)
  • the thickness (t 1 ) of the cover glass is preferably 0.7 mm or more from the viewpoint of reducing the weight of the in-vehicle display device.
  • the display panel is, for example, a liquid crystal panel, an organic EL panel, a PDP, an electronic ink panel, or the like, and may have a touch panel or the like.
  • the glass substrate is generally the thickest and controls the rigidity of the entire display panel. Therefore, the Young's modulus of the glass substrate may be regarded as the Young's modulus of the display panel.
  • the Young's modulus (E 2 ) of the display panel is preferably 60 GPa or more, more preferably 70 GPa or more.
  • the Young's modulus (E 2 ) of the display panel is preferably 90 GPa or less, more preferably 75 GPa or less.
  • the thickness (t 2 ) of the display panel is preferably 1.0 mm or more, more preferably 1.1 mm or more.
  • the thickness (t 2 ) of the display panel is preferably 2.0 mm or less, more preferably 1.3 mm or less.
  • FIG. 10 is a schematic diagram showing a state in which the display panel 3 is attached to the cover glass 2.
  • the distance D1 is preferably 2 to 30 mm, more preferably 5 to 20 mm, from the viewpoint of adhering and holding the cover glass 2 with sufficient adhesive strength.
  • the distance D2 is preferably 2 to 200 mm, more preferably 5 to 150 mm.
  • a backlight unit is generally composed of members such as a lens sheet, a diffusion sheet, a light guide plate, a lamp, and a reflector.
  • the light guide plate is usually the thickest, and the light guide plate governs the rigidity of the entire backlight unit. Therefore, the Young's modulus of the light guide plate is regarded as the Young's modulus of the backlight unit.
  • the Young's modulus (E 3 ) of the backlight unit is preferably 1 GPa or more, more preferably 2 GPa or more, and still more preferably 60 GPa.
  • the Young's modulus (E 3 ) of the backlight unit is preferably 90 GPa or less, more preferably 85 GPa or less.
  • the thickness (t 3 ) of the backlight unit is preferably 1 mm or more, more preferably 2 mm or more, and even more preferably 3 mm or more.
  • the thickness (t 3 ) of the backlight unit is preferably 10 mm or less, more preferably 6 mm or less, and even more preferably 5 mm or less.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing an enlarged view of the in-vehicle display device 1.
  • a housing side wall 8 may be arranged at a position facing the end surface of the display panel 3 with a gap therebetween.
  • the housing side wall 8 may be part of the backlight unit 4 .
  • the distance d1 between the end face of the display panel 3 and the housing side wall 8 is preferably 2 mm or less, more preferably 1.8 mm or less. Thereby, the stress applied to the cover glass 2 can be reduced during the head impact test, and the impact resistance is more excellent.
  • the end of the display panel 3 (a portion within 5 mm from the end face) and the member closer to the housing bottom member 5 than the display panel 3 (here, part of the backlight unit 4).
  • a gap is provided between them.
  • the distance d2 of this gap (the distance d2 between the end of the display panel and the member closer to the bottom member of the housing than the display panel) is preferably 1 mm or less, more preferably 0.5 mm or less.
  • the Young's modulus of the housing bottom member is, for example, preferably 1.5 GPa or higher, more preferably 40 GPa or higher, and even more preferably 60 GPa or higher.
  • the Young's modulus of the housing bottom member is preferably 250 GPa or less, more preferably 230 GPa or less, still more preferably 100 GPa or less, and particularly preferably 80 GPa or less.
  • the Young's modulus (E 4 ) of the housing bottom member is preferably 1.5 GPa or more and 100 GPa or less, more preferably 40 GPa or more and 80 GPa or less.
  • the Young's modulus (E 4 ) of the housing bottom member is preferably 40 GPa or more and 250 GPa or less, more preferably 60 GPa or more and 230 GPa or less.
  • the material of the housing bottom member for example, a metal (single substance) or an alloy containing a metal element such as aluminum or magnesium is preferable. Further, the material of the housing bottom member may be a resin, or may be a laminate of a resin layer and a metal layer. See FIG. 5 for the shape and the like of the housing bottom member. From the viewpoint of productivity, a in FIG. 5, that is, the thickness of the housing bottom plate 6, is preferably 0.5 mm or more, and more preferably 1 mm or more. On the other hand, a in FIG. 5 is preferably 6 mm or less, more preferably 5 mm or less, from the viewpoint of weight reduction.
  • h in FIG. 5 that is, the thickness of the ribs 7, may be 0 mm, it is preferably 1 mm or more, more preferably 2 mm or more, from the viewpoint of obtaining the rigidity increasing effect of the ribs 7.
  • FIG. 5 is preferably 20 mm or less, and preferably 10 mm or less, from the viewpoint of ease of production of the housing bottom member 5 and from the viewpoint of suppressing the size of the housing bottom member 5 from becoming too large. more preferred.
  • w1 in FIG. 5 is preferably 1 mm or more, more preferably 2 mm or more.
  • w1 in FIG. 5 is preferably 40 mm or less, more preferably 30 mm or less, from the viewpoint of effectively suppressing stress generation in the cover glass 2 in the head impact test.
  • w2 in FIG . 5 is preferably 20 mm or less, more preferably 15 mm or less, from the viewpoint of obtaining the effect of reducing the weight of the in-vehicle display device 1 .
  • FIGS. 1, 2 and 10 show an in-vehicle display device having one display panel, but the present invention is not limited to this, and a display panel as shown in FIG. may be plural.
  • the values based on the above formulas (1) to (4) may be calculated for each display panel.
  • FIG. 12 is a schematic diagram showing a modification of the in-vehicle display device, showing only the cover glass 2, the display panel 3 and the bracket 9.
  • two display panels 3 are bonded to one cover glass 2, and a housing bottom member 5 (not shown in FIG. 12) is attached to an interior portion 10 (not shown in FIG. 12) using a bracket 9. not shown).
  • two fixed points P1 and P2 are set. Therefore, after determining the virtual surface R, the ratio Z/Z cg , the virtual line L, etc. described above, the values based on the above equations (1) to (4) can be calculated.
  • the bracket 9 is arranged outside the display panel 3 .
  • the fixing points adjacent to the outer circumference of the display panel 3 are considered.
  • the display panel 3 (display panel 3a) on the left side in FIG. 12 four points (fixing points P1 to P4) existing outside it are fixed points.
  • the midpoint between the fixed points P1 and P2, which are the two fixed points from the top is defined as the midpoint Q.
  • a virtual plane R is defined as a plane passing through the intermediate point Q and perpendicular to a line connecting the fixed points P1 and P2.
  • the intermediate point Q may also be positioned outside the display panel 3 depending on the positional relationship.
  • the distance Z (the length from the upper end of the line of intersection between the main surface of the display panel 3 and the imaginary surface R to the point corresponding to the middle point Q) becomes a negative value, and the ratio Z/Z cg is 0.5. Since it is 6 or less, it can be determined to be an in-dash type.
  • cover glass 2 and the display panel 3 are not limited to rectangles (see FIGS. 1, 2 and 10), and as shown in FIG. good too. In addition, it may be circular or the like. Moreover, the cover glass 2 and the display panel 3 are not limited to flat plate members, and may be curved plate members.
  • the model of the display device 1 includes a cover glass 2 (first layer), a display panel 3 (second layer), a backlight unit 4 (third layer), and a housing bottom member 5 ( 4th layer).
  • the model of the cover glass simulates a rectangular chemically strengthened glass obtained by chemically strengthening aluminosilicate glass-based chemically strengthened glass ("Dragon Trail” manufactured by AGC Co., Ltd.), DOL: 35 ⁇ m, CS: It was set to 750 MPa.
  • the size of the cover glass was 250 mm in the longitudinal direction and 150 mm in the lateral direction.
  • the Young's modulus (E 1 ) and thickness (t 1 ) of the cover glass will be described later.
  • the display panel model simulated a configuration in which polarizing plates (material: triacetyl cellulose) were laminated on both sides of soda lime glass, and the thickness was set to 1.1 mm.
  • the model of the adhesive layer was configured to simulate OCA (“MHM-FWD” manufactured by Nichiei Kako Co., Ltd.).
  • the model of the backlight unit was configured to simulate a plate-like body (material: polycarbonate) and had a thickness of 3 mm.
  • the model of the housing bottom member and the housing side wall simulated an aluminum material. It was assumed that each part was adhered using a double-sided tape (“VHX1701-04” manufactured by 3M, thickness: 0.4 mm). A grid-like rib (see FIG. 3) was provided on the bottom member of the housing.
  • the housing was fixed to the interior of the vehicle using brackets.
  • the model of the bracket has a thickness of 2 mm, a width of 20 mm, and a length of 50 mm.
  • Young's modulus is 206 GPa to simulate SS400 steel. assumed to have been used. In the head impact test, which will be described later, it was assumed that a 50 mm thick sponge ("Memory Foam CF-45M" manufactured by Aearo Technologies LLC) was placed between the bottom member of the housing and the interior portion.
  • E 1 74 GPa (Young's modulus of cover glass)
  • E 2 73 GPa (Young's modulus of soda lime glass)
  • E 3 2.2 GPa (Young's modulus of polycarbonate)
  • E 4 70 GPa (Young's modulus of aluminum) t2: 1.1 mm t3 : 3mm
  • HIT Head impact test
  • Examples 26 to 28 that do not satisfy the formula (5) had a deceleration time exceeding 80 G of 3 ms or more, whereas Examples 1 to 1 that satisfy the formula (5) No. 18 had a deceleration over 80 G time of less than 3 ms.
  • Examples 1-18 and 26-28 all satisfied formula (6). Comparing Examples 1 to 18 and 26 to 28, Examples 1 to 18, which satisfy Equation (7), have a smaller deceleration value of the impactor than Examples 26 to 28, which do not satisfy Equation (7). There was a tendency for the time during which the velocity exceeded 80 G to be short.
  • In-vehicle display device 2 Cover glass 3: Display panel 4: Backlight unit 5: Housing bottom member 6: Housing bottom plate 7: Rib 8: Housing side wall 9 (91, 92, 93, 94): Bracket 10 : Interior part

Landscapes

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Abstract

車載表示装置（１）は、カバーガラス（２）から筐体底部材（５）までのｎ層を有し、途中に少なくとも表示パネル（３）を有する。筐体底部材（５）は、筐体底板（６）のみ、または、筐体底板（６）およびリブ（７）からなる。筐体底部材（５）は、車両の内装部（１０）に、少なくとも２点で固定される。２点の中間点（Ｑ）を通り、２点を結ぶ線に対して垂直な仮想面をＲ、カバーガラス（２）の主面と仮想面（Ｒ）との交差線の長さをＺｃｇ、表示パネル（３）の主面と仮想面（Ｒ）との交差線のうち、上端から中間点（Ｑ）に対応する点までの長さをＺとしたときに、比Ｚ／Ｚｃｇが０．６以下である。表示パネル（３）の主面と仮想面（Ｒ）との交差線の上端から５ｍｍ下端側を車載表示装置（１）の厚さ方向に通る仮想線（Ｌ）上において、カバーガラス（２）から筐体底部材（５）までが、特定の式（１）を満たす。

Description

車載表示装置
　本発明は、車載表示装置に関する。
　従来、表示パネルおよびカバーガラスを有する車載表示装置がある。
　車載表示装置のカバーガラスには、特許文献１に記載されているように、「安全性の観点から、車両の衝突事故が発生したときに乗員の頭部等がぶつかっても割れないほどの優れた耐衝撃性が要求される」（［０００５］）。
　特許文献１には、カバーガラスを有する車載表示装置が「式（Ｉ）・・・Ｐ≦０．０３０２ｔ１ ２＋０．００３９ｔ１＋０．０４７８」を満たすことにより、カバーガラスの耐衝撃性に優れることが記載されている（［０００７］～［０００８］）。この「式（Ｉ）」中のＰ値は、車載表示装置の剛性を示す指数と言える。
国際公開第２０１６／０２７８１２号
　車載表示装置は、通常、筐体底部材を有する。筐体底部材は、車載表示装置の各部を収納する筐体を構成する。
　筐体底部材は、ブラケット等の固定部材を介して、車両の内装部（ダッシュボードなど）に固定される。
　車載表示装置の型（タイプ）としては、筐体底部材の下端のみがダッシュボードに固定された「スタンディング型」と、筐体底部材の上端付近もダッシュボードに固定された「インダッシュ型またはオンダッシュ型」とがある。
　以下では、便宜的に、「インダッシュ型またはオンダッシュ型」を、まとめて、単に、「インダッシュ型」ともいう。
　特許文献１には、実質的に、スタンディング型の車載表示装置のみが開示されている（特許文献１の図４を参照）。
　インダッシュ型の車載表示装置は、スタンディング型の車載表示装置よりもダッシュボードからのはみ出しが小さく、固定状態が強固であり、衝撃吸収性が低くなりやすい。
　このため、インダッシュ型の車載表示装置においては、カバーガラスが良好な耐衝撃性を発揮するのに必要な剛性の範囲が、スタンディング型とは異なる場合がある。すなわち、特許文献１に記載の「式（Ｉ）」を満たすだけでは不十分な場合がある。
　なお、近年は、軽量化等の目的で、リブを有する筐体底部材を用いることがあり、この点も考慮して、車載表示装置の剛性を検討することを要する。
　本発明は、以上の点を鑑みてなされたものであり、カバーガラスの耐衝撃性に優れるインダッシュ型またはオンダッシュ型の車載表示装置を提供することを目的とする。
　本発明者らは、鋭意検討した結果、下記構成を採用することにより、上記目的が達成されることを見出し、本発明を完成させた。
　すなわち、本発明は、以下の［１］～［１０］を提供する。
［１］カバーガラスから筐体底部材までのｎ層を有し、かつ、途中に少なくとも表示パネルを有する車載表示装置であって、各層の部材は、板状部材のみ、または、上記板状部材およびリブからなり、上記筐体底部材は、車両の内装部に対して、少なくとも２点の固定点で固定され、上記２点の固定点の中間点を通り、上記２点の固定点どうしを結ぶ線に対して垂直な仮想面を仮想面Ｒ、上記カバーガラスの主面と上記仮想面Ｒとの交差線の長さを距離Ｚｃｇ、上記表示パネルの主面と上記仮想面Ｒとの交差線のうち、上端から上記中間点に対応する点までの長さを距離Ｚ、としたときに、上記距離Ｚと上記距離Ｚｃｇとの比Ｚ／Ｚｃｇが、０．６以下であり、上記表示パネルの主面と上記仮想面Ｒとの交差線の上端から５ｍｍ下端側を上記車載表示装置の厚さ方向に通る仮想線Ｌ上において、上記カバーガラスから上記筐体底部材までが、後述する式（１）を満たす、車載表示装置。
［２］カバーガラスから筐体底部材までのｎ層を有し、かつ、途中に少なくとも表示パネルを有する車載表示装置であって、各層の部材は、板状部材のみ、または、上記板状部材およびリブからなり、上記筐体底部材は、車両の内装部に対して１点の固定点で固定され、上記固定点を通り、前記固定点における前記カバーガラスの厚み方向と鉛直方向とを含む仮想面を仮想面Ｒ、上記カバーガラスの主面と上記仮想面Ｒとの交差線の長さを距離Ｚｃｇ、上記表示パネルの主面と上記仮想面Ｒとの交差線のうち、上端から上記固定点に対応する点までの長さを距離Ｚ、としたときに、上記距離Ｚと上記距離Ｚｃｇとの比Ｚ／Ｚｃｇが、０．６以下であり、上記表示パネルの主面と上記仮想面Ｒとの交差線の上端から５ｍｍ下端側を上記車載表示装置の厚さ方向に通る仮想線Ｌ上において、上記カバーガラスから上記筐体底部材までが、後述する式（１）を満たす、車載表示装置。
［３］上記筐体底部材は、ブラケットを用いて、上記内装部に固定される、上記［１］又は［２］に記載の車載表示装置。
［４］上記仮想線Ｌ上において、上記カバーガラスから上記筐体底部材までが、更に、後述する式（５）を満たす、上記［１］～［３］のいずれか１に記載の車載表示装置。
［５］上記カバーガラスは、圧縮応力層の厚さが１０μｍ以上ある強化ガラスであり、上記カバーガラスの厚さが、０．５～２．５ｍｍであり、上記カバーガラスのヤング率が、６０～９０ＧＰａであり、上記表示パネルのヤング率が、６０～９０ＧＰａであり、上記筐体底部材のヤング率が、４０～２５０ＧＰａである、上記［１］～［４］のいずれか１に記載の車載表示装置。
［６］上記仮想線Ｌが通る上記カバーガラスの主面上の打点Ｐに、衝突時のエネルギーが１５２Ｊとなるようにインパクタを衝突させるヘッドインパクト試験において、上記インパクタの減速度が、５０Ｇ以上である、上記［１］～［５］のいずれか１に記載の車載表示装置。
［７］上記カバーガラスの単位面積あたりの上記車載表示装置の質量をＭとしたとき、後述する式（６）および（７）を満たす、上記［１］～［６］のいずれか１に記載の車載表示装置。
［８］上記表示パネルの端面と対向する位置に、筐体側壁が設けられ、上記表示パネルの端面と上記筐体側壁との距離ｄ１が、２ｍｍ以下である、上記［１］～［７］のいずれか１に記載の車載表示装置。
［９］上記表示パネルの端部と、上記表示パネルよりも上記筐体底部材側の部材との距離ｄ２が、１ｍｍ以下である、上記［１］～［８］のいずれか１に記載の車載表示装置。
［１０］上記仮想線Ｌ上において、上記カバーガラスから前記筐体底部材までが、後述する式（４Ａ）を満たす、前記［１］～［９］のいずれか１に記載の車載表示装置。
　本発明によれば、カバーガラスの耐衝撃性に優れるインダッシュ型またはオンダッシュ型の車載表示装置を提供できる。
図１は、車載表示装置を示す断面図である。 図２は、図１のＡ－Ａ線断面図である。 図３は、筐体底部材をリブ側から見た模式図である。 図４は、ブラケットの配置状態を示す模式図である。 図５は、筐体底部材を示す断面図である。 図６は、図５のリブを模式的に示す平面図である。 図７は、点ｐの位置が図６とは異なる場合のリブを示す模式図である。 図８は、縦方向のリブのほかに、横方向のリブも示す模式図である。 図９は、並んだリブどうしが平行ではない状態を示す模式図である。 図１０は、カバーガラスに表示パネルが貼合された状態を示す模式図である。 図１１は、車載表示装置を拡大して示す断面図である。 図１２は、車載表示装置の変形例を示す模式図である。 図１３は、断面形状が台形である場合のリブを示す模式図である。
　「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む。
　以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して説明する。ただし、本発明は、以下の実施形態に限定されない。以下の実施形態には、本発明の範囲を逸脱することなく、種々の変形および置換を加えることができる。
　本発明の実施形態に係る車載表示装置は、カバーガラスから筐体底部材までのｎ層を有し、かつ、途中に少なくとも表示パネルを有する車載表示装置であって、各層の部材は、板状部材のみ、または、前記板状部材およびリブからなり、前記筐体底部材は、車両の内装部に対して、少なくとも２点の固定点で固定され、前記２点の固定点の中間点を通り、前記２点の固定点どうしを結ぶ線に対して垂直な仮想面を仮想面Ｒ、前記カバーガラスの主面と前記仮想面Ｒとの交差線の長さを距離Ｚｃｇ、前記表示パネルの主面と前記仮想面Ｒとの交差線のうち、上端から前記中間点に対応する点までの長さを距離Ｚ、としたときに、前記距離Ｚと前記距離Ｚｃｇとの比Ｚ／Ｚｃｇが、０．６以下であり、前記表示パネルの主面と前記仮想面Ｒとの交差線の上端から５ｍｍ下端側を前記車載表示装置の厚さ方向に通る仮想線Ｌ上において、前記カバーガラスから前記筐体底部材までが、後述する式（１）を満たす。
　または、本発明の実施形態に係る車載表示装置は、カバーガラスから筐体底部材までのｎ層を有し、かつ、途中に少なくとも表示パネルを有する車載表示装置であって、各層の部材は、板状部材のみ、または、前記板状部材およびリブからなり、前記筐体底部材は、車両の内装部に対して１点の固定点で固定され、前記固定点を通り、前記固定点における前記カバーガラスの厚み方向と鉛直方向とを含む仮想面を仮想面Ｒ、前記カバーガラスの主面と前記仮想面Ｒとの交差線の長さを距離Ｚｃｇ、前記表示パネルの主面と前記仮想面Ｒとの交差線のうち、上端から前記固定点に対応する点までの長さを距離Ｚ、としたときに、前記距離Ｚと前記距離Ｚｃｇとの比Ｚ／Ｚｃｇが、０．６以下であり、前記表示パネルの主面と前記仮想面Ｒとの交差線の上端から５ｍｍ下端側を前記車載表示装置の厚さ方向に通る仮想線Ｌ上において、前記カバーガラスから前記筐体底部材までが、後述する式（１）を満たす。
　図１は、車載表示装置１を示す断面図である。以下、「車載表示装置」を単に「表示装置」という場合がある。
　図２は、図１のＡ－Ａ線断面図である。なお、図２では、後述する横方向のリブ７（リブ７５、リブ７６およびリブ７７）の図示を省略している。
　後述するように、車載表示装置１は、インダッシュ型またはオンダッシュ型の車載表示装置である。
　車載表示装置１は、例えば、カーナビゲーション装置であるが、ディスプレイオーディオなどの車両に搭載される他の表示装置であってもよい。
 〈基本構成〉
　車載表示装置１は、液晶パネルなどの表示パネル３およびカバーガラス２を有する。
　表示パネル３は、粘着層（図示せず）によって、カバーガラス２に貼合されている。
　粘着層は、例えば、ＯＣＡ（Optical Clear Adhesive）フィルムまたはＯＣＡテープであり、その厚さは、例えば、５～４００μｍであり、５０～２００μｍが好ましい。
　車載表示装置１は、更に、筐体底部材５および筐体側壁８を有し、これらが車載表示装置１の筐体を構成する。筐体底部材５の上には、表示パネル３が液晶パネルである場合に必要なバックライトユニット４が配置されている。以下、「筐体底部材」を単に「底部材」という場合がある。
　このように、本発明の実施形態に係る車載表示装置は、カバーガラスから筐体底部材までのｎ層が積層された構成を有する。本発明の実施形態に係る車載表示装置は、カバーガラスから筐体底部材までのｎ層を有し、かつ、途中に少なくとも表示パネルを有する。換言すれば、本発明の実施形態に係る車載表示装置は筐体底部材、表示パネル及びカバーガラスをこの順で含むｎ層の積層構造を有し、その第１層がカバーガラスであり、第ｎ層が筐体底部材である。
　ｎは、３以上の整数であり、４以上が好ましい。一方、ｎは、１５以下が好ましく、１２以下がより好ましい。
　例えば、図１および図２に示す車載表示装置１の場合、カバーガラス２（第１層）、表示パネル３（第２層）、バックライトユニット４（第３層）、および、筐体底部材５（第４層）という４層が、この順に積層されている。
　実際には、カバーガラス２（第１層）と表示パネル３（第２層）との間に粘着層が存在するが、粘着層の取り扱いについては、後述する。
　なお、車載表示装置１は、バックライトユニット４を有しなくてもよい。
　具体的には、例えば、車載表示装置１は、カバーガラス２（第１層）、表示パネル３（第２層）、および、筐体底部材５（第３層）という３層がこの順に積層された構成を有していてもよい。
　この場合、表示パネル３としては、バックライトユニット４を必要としない、有機ＥＬパネルなどが選択される。
　また、本発明の実施形態に係る車載表示装置における各層の部材は、板状部材のみ、または、板状部材およびリブからなる。
　ただし、以下に記載する実施形態では、板状部材およびリブからなる部材が筐体底部材に限定される場合を例に説明する。
　筐体底部材とは別の部材が板状部材およびリブからなる場合は、以下に説明する筐体底部材と同様に扱えばよい。
　筐体底部材５は、板状部材である筐体底板６を含む。筐体底板６におけるカバーガラス２とは反対側の面には、複数本のリブ７が設けられている。リブ７は、一例として、四角柱状の部材である。筐体底部材５を、リブ７を有する形状にすることで、リブ７が無い肉厚な板形状にするよりも、車載表示装置１を軽量化できる。リブ７の形状は、直線的な形状ではなく、湾曲した形状であってもよい。
　図３は、筐体底部材５をリブ７側から見た模式図である。図３では、後述するブラケット９などの図示を省略している。
　図３に示すように、本実施形態の筐体底部材５においては、複数本のリブ７が格子状に設けられている。具体的には、図３中の上下方向に延びている複数本のリブ７、すなわちリブ７１、リブ７２、リブ７３およびリブ７４と、図３中の左右方向に延びている複数本のリブ７、すなわちリブ７５、リブ７６およびリブ７７とが交差している。ただし、リブ７の形状は、図３に限られず任意であってよく、例えば、直線的な形状ではなく、湾曲した形状であってもよいし、格子状に設けられていなくてもよい。
　なお、筐体底部材５は、リブ７を有しなくてもよい。この場合、筐体底部材５は、筐体底板６のみからなる。
　筐体底部材５は、筐体側壁８と一体であっていてもよい。筐体底部材５は、ダイキャスト、プレス成型などの方法によって形成されてもよい。
 〈車両の内装部に対する固定〉
　次に、上述した図１～図３に加えて、更に図４を参照して、車載表示装置１（筐体底部材５）の、車両の内装部１０に対する固定について、説明する。以下、「車両の内装部」を単に「内装部」という場合がある。内装部１０は、例えば、車両のダッシュボードの一部である。
　図４は、ブラケット９の配置状態を示す模式図であり、車載表示装置１（筐体底部材５）を内装部１０（図４では図示せず）側から見た図である。図４では、リブ７などの図示を省略している。
　筐体底部材５は、その背面側（カバーガラス２とは反対側）の固定点（固定点Ｐ１～固定点Ｐ４）で、車両の内装部１０に固定されている。すなわち、図４において、底部材５のＺ方向側の主面（以下、単に「底部材５の主面」という場合がある）には、固定点Ｐが形成されている。固定点Ｐの数は図４の例では４つであるが、その数は任意であってよい。固定点Ｐ（固定点Ｐ１～固定点Ｐ４）は、底部材５の、車両に（本実施形態では内装部１０に）固定されるインターフェースとなる箇所であり、本実施形態では後述のブラケット９が取り付けられ得る箇所である。以降の固定点Ｐの説明におけるＸ方向、Ｙ方向及びＺ方向は、次のように規定できる。すなわち、図１～図４に示すように、表示装置１の厚み方向であって表示面から背面に向かう方向を、Ｚ方向とする。表示装置１が車両に取り付けられた状態で、Ｚ方向と直交し水平面に沿った一方の向きに向かう方向（図１の例では右方向）を、Ｘ方向とする。Ｚ方向及びＸ方向に直交する方向のうち鉛直方向上方に向かう方向をＹ方向とする。なお、Ｚ方向、Ｘ方向、Ｙ方向については、「方向」は向きを有する概念として使用される。すなわち、「Ｚ方向」と称した場合、上記で定めた向きを指すものとし、「Ｚ方向と反対の方向」と称した場合、上記で定めた向きとは反対の向きを指すものとする。
　底部材５は、そのＺ方向側の主面が固定部材（ここではブラケット９）と接触した状態で、ブラケット９に固定される。底部材５の主面のうちの、固定部材と接触する領域を接触領域とすると、固定点Ｐは、接触領域上の点といえる。固定点Ｐは、接触領域上の任意の位置であってよい。例えば、図４においては、固定点Ｐ（固定点Ｐ１～固定点Ｐ４）は各接触領域の辺のうち、Ｙ方向側に位置する辺の、Ｘ方向における中点位置として例示される。固定点Ｐ（固定点Ｐ１～固定点Ｐ４）は、例えば接触領域の辺のうち、Ｙ方向と反対の方向側に位置する辺の、Ｘ方向における中点位置であってもよい。なお、固定点Ｐは、接触領域毎に１つずつ形成されるといえる。すなわち、固定点Ｐが複数ある場合には、離れた位置に複数の接触領域が形成されており、それぞれの接触領域に１つずつ固定点が形成されているといえる。固定点Ｐが１つの場合には、接触領域も１つであるといえる。
　例えば、車載表示装置１（筐体底部材５）がブラケット９に固定される場合には、底部材５の主面のうちの、ブラケット９の凸面９ａの端の一辺の中点と重なる位置（すなわち、図１～４に例示される実施形態では接触領域のＹ方向と反対側の辺の、Ｘ方向における中点）を、固定点Ｐとしてもよい。また、底部材５がボルトなどの固定具でブラケット９に固定される場合には、固定点Ｐは、底部材５の主面のうちの、固定具が挿入される穴（例えばボルト穴）が開口している箇所であってよい。または、底部材５が１つの接触領域あたり複数の固定具でブラケット９に固定される場合には、固定点Ｐは、固定具が挿入される穴（例えばボルト穴）が開口している箇所同士の中央位置であってもよい。また例えば、底部材５が接着剤などでブラケット９に固定される場合には、固定点Ｐは、底部材５の主面のうちの、接着剤が塗布される接触領域上の点であってよい。また例えば、底部材５の主面に突起部が形成されて、突起部が車両（本実施形態では内装部１０）に形成された凹部に挿入されることで、車両に固定される場合もある。この場合、ブラケット９を別途設けることなく、底部材５の突起部をブラケット９とみなしてよい。この場合、底部材５の突起部のＺ方向側の面が接触領域となり、接触領域上の点を、固定点Ｐとしてよい。また例えば、底部材５の主面に凹部が形成されて、車両（本実施形態では内装部１０）に形成された突起部が底部材５の主面の凹部に挿入されることで、車両に固定される場合もある。この場合、ブラケット９を別途設けることなく、車両の突起部をブラケット９とみなしてよい。この場合、底部材５の凹部のＺ方向側の面が接触領域となり、接触領域上の点を、固定点Ｐとしてよい。固定点Ｐの位置などについては後述する。
　図４の例では、固定点Ｐ１および固定点Ｐ２は、車両の幅方向に沿って配置されている。固定点Ｐ３および固定点Ｐ４も同様である。固定点Ｐ１および固定点Ｐ２を通る線と、固定点Ｐ３および固定点Ｐ４を通る線とは、互いに平行であり、これらの４点で長方形を形成している。
　図１～図４に示すように、固定点（固定点Ｐ１～固定点Ｐ４）には、固定部材であるブラケット９（ブラケット９１～ブラケット９４）が取り付けられてもよい。その場合、ブラケット９を介して、筐体底部材５は、内装部１０に固定される。
　ブラケット９は、長尺の板状部材であり、Ｕ字状に屈曲している。ブラケット９はＳ字状に屈曲していてもよい。
　ブラケット９は、例えばその板幅方向の中心が固定点（固定点Ｐ１～固定点Ｐ４）に位置付けられている。ブラケット９は、Ｕ字状の屈曲により形成される凸面９ａ（図２中、下側の面）の端の一辺が固定点（固定点Ｐ１または固定点Ｐ２）に接している。図１～４に例示する実施形態では、ブラケット９の凸面９ａに垂直な方向は、車両の幅方向と垂直に交わる。
　図１～４に例示される実施形態では、ブラケット９は、Ｕ字状の屈曲により形成される凸面９ａと、凸面９ａに接続する一方の面９ｂと、凸面９ａに接続する他方の面９ｃとから構成される。一方の面９ｂと、他方の面９ｃはそれぞれ、凸面９ａに略垂直に形成されている。また、図１～４に例示される実施形態では、ブラケット９は、凸面９ａに接続する一方の面９ｂが筐体底部材５と接し、かつ、凸面９ａに接続する他方の面９ｃが内装部１０と接している。
　ブラケット９は、筐体底部材５および内装部１０と、例えばネジ（図示せず）などの固定具によって固定されている。
　図４には、固定点Ｐ１と固定点Ｐ２との中間点Ｑが図示される。
　中間点Ｑと固定点Ｐ１との距離、または、中間点Ｑと固定点Ｐ２との距離を距離Ｘとする。
　振動特性（JIS D 1601 自動車部品振動試験方法）を好適なものとする観点から、距離Ｘは、３０～２００ｍｍが好ましく、５０～１３０ｍｍがより好ましい。
　図４中の上下方向に並ぶ固定点Ｐ１と固定点Ｐ３との距離、または、固定点Ｐ２と固定点Ｐ４との距離を距離Ｙとする。
　距離Ｙは、距離Ｘと同様の理由から、３０～２００ｍｍが好ましく、３５～１２５ｍｍがより好ましい。
　本発明の実施形態において、中間点Ｑとしては、筐体底部材５に設定される固定点のうち、上から、すなわちＹ方向側から２つの固定点を選択し、それらの中点を採用する。
　例えば、図１～図４には、上下２つずつ４つの固定点（固定点Ｐ１～固定点Ｐ４）で筐体底部材５が内装部１０に固定される態様が例示される。
　図１～図４に示すように、固定点が上下に複数ある場合、中間点Ｑ（ひいては、後述する仮想面Ｒ）を規定するための固定点としては、最上段の２つの固定点（図１～図４では、固定点Ｐ１および固定点Ｐ２）を用いる。
　同じ高さ、すなわちＹ方向における位置が同じである線上に３点以上の固定点が存在する場合、固定点どうしの間隔が最も狭い固定点を２つ選択し、その中点を中間点Ｑとする。
　同じ高さに、等間隔で３点以上の固定点が存在する場合、間隔が最も狭い２つの固定点の組み合わせのうち任意の組み合わせとなる２つの固定点の中点を中間点Ｑとしてよい。すなわち、中間点Ｑ（ひいては、後述する仮想面Ｒおよび仮想線Ｌ）の候補が複数ある場合、そのうちいずれか１つが本発明の要件を満たせばよいものとする。
　筐体底部材５は、３点で、内装部１０に固定されていてもよい。
　例えば、図４を援用して説明すると、固定点Ｐ１および固定点Ｐ２が無く、その代わりに、固定点Ｐ１と固定点Ｐ２とを結ぶ線上に、別の固定点Ｐ′（図４等には図示せず）が存在する場合が想定される。この場合、筐体底部材５は、固定点Ｐ３、固定点Ｐ４および固定点Ｐ′の３点で、内装部１０に固定される。
　このとき、固定点Ｐ３と固定点Ｐ４とに高さの差がなければ、固定点Ｐ′に近い方の点を選択し、固定点Ｐ′との中点を中間点Ｑとする。固定点Ｐ′との距離に差がない場合は、任意の一方を選択し、固定点Ｐ′との中点を中間点Ｑとする。
　筐体底部材５は、内装部１０に対して、１点の固定点（便宜的に「固定点Ｐ″」と表記する）のみで固定されてもよい。すなわち、固定点Ｐ″のみにブラケット９が配置され、このブラケット９を用いて、筐体底部材５が内装部１０に固定されてもよい。
　この場合、固定点Ｐ″に配置されるブラケット９の凸面９ａの筐体底部材５と接する辺に対して垂直な仮想面を、後述する仮想面Ｒとする。
　筐体底部材５は、ブラケット９を用いることなく、例えば筐体底部材５の一部が変形して、内装部１０に固定されてもよい。反対に、内装部１０の一部が変形して、筐体底部材５に固定されてもよい。この場合、各固定点は、各固定箇所の中心と定義すればよい。
　なお、上述した固定の条件を満たす限り、筐体側壁８の一部が変形して内装部１０に固定されてもよく、反対に、内装部１０の一部が変形して筐体側壁８に固定されてもよい。
 〈比Ｚ／Ｚｃｇ〉
　図１～図４には、中間点Ｑを通り、固定点Ｐ１と固定点Ｐ２と（中間点Ｑの定義に用いた２つの固定点Ｐ）を結ぶ線に対して垂直な仮想面Ｒを図示している。なお、上述したように、筐体底部材５がブラケット９を用いて１点の固定点Ｐ″のみで内装部１０に固定される場合、仮想面Ｒは、このブラケット９の凸面９ａの筐体底部材５と接する辺に対して垂直な仮想面であり、固定点Ｐ″を通り、固定点Ｐ″におけるカバーガラス２の厚み方向と鉛直方向とを含む仮想面であるともいえる。換言すれば、中間点Ｑを有する態様において、仮想面Ｒは中間点Ｑを含むＹＺ平面として定義され得る。また、筐体底部材５が内装部１０に対して１点の固定点Ｐ″のみで固定される場合には、仮想面Ｒは固定点Ｐ″を含むＹＺ平面として定義され得る。
　ここで、図２を参照されたい。カバーガラス２の主面と仮想面Ｒとの交差線の長さを距離Ｚｃｇとする。更に、表示パネル３の主面と仮想面Ｒとの交差線のうち、上端（Ｙ方向側の端）から中間点Ｑに対応する点までの長さを距離Ｚとする。ただし、筐体底部材５が内装部１０に対して１点の固定点Ｐ″のみで固定される場合には、上記の「中間点Ｑに対応する点」を「固定点Ｐ″に対応する点」と読み替える。すなわち、表示パネル３の主面と仮想面Ｒとの交差線のうち、上端（Ｙ方向側の端）から固定点Ｐ″に対応する点までの長さを距離Ｚとする。距離Ｚについて、表示パネル３の中心から表示パネル３の外側に向かう方向を正方向とし、表示パネルの外側から表示パネル３の中心に向かう方向を負方向とする。
　なお、「中間点Ｑに対応する点」又は「固定点Ｐ″に対応する点」とは、中間点Ｑ又は固定点Ｐ″を、車載表示装置１の厚さ方向（図１中では上下方向）に移動させて、表示パネル３の主面上に位置付けた点である。
　本願においては、距離Ｚと距離Ｚｃｇとの比Ｚ／Ｚｃｇが０．６を超える場合をスタンディング型と定義する。一方、距離Ｚと距離Ｚｃｇとの比Ｚ／Ｚｃｇが０．６以下である場合をインダッシュ型またはオンダッシュ型と定義する。
　車載表示装置１は、距離Ｚと距離Ｚｃｇとの比Ｚ／Ｚｃｇが０．６以下であり、インダッシュ型またはオンダッシュ型（以下、単に「インダッシュ型」ともいう）である。
 〈式（１）～式（４）〉
　インダッシュ型の車載表示装置１においては、カバーガラスが良好な耐衝撃性を示すためには、上述したように、特許文献１に記載された「式（Ｉ）」を満たすだけでは不十分な場合がある。更に、リブ７を有し得る筐体底部材５の形状を考慮することを要する。
　ここで、図２には、表示パネル３の主面と仮想面Ｒとの交差線の上端から５ｍｍ下端側を車載表示装置１の厚さ方向に通る仮想線Ｌを図示している。仮想線Ｌは、カバーガラス２の表面（主面）に対して垂直である。
　なお、仮想線Ｌが通るカバーガラス２の主面上の点を打点Ｐとする。後述するヘッドインパクト試験は、この打点Ｐにインパクタを衝突させて、カバーガラス２の耐衝撃性などを評価する試験である。
　本発明者らは、仮想線Ｌ上において、カバーガラスから筐体底部材までのｎ層の積層体が下記式（１）を満たすときに、カバーガラスの耐衝撃性が優れることを見出した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000010
　上記式（１）中、
　Ｅ１：カバーガラスのヤング率（単位：ＧＰａ）
　ｔ１：カバーガラスの厚さ（単位：ｍｍ）
であり、Ｓは、下記式（２）で表される。
　なお、下記式（２）で求められるＳ値は、仮想線Ｌ上の各部材（各層）からなる積層体の剛性を示すと言える。打点Ｐは、車載表示装置１の中で、耐衝撃性が弱くなりやすい位置である。打点Ｐを通る仮想線Ｌ上の積層体の剛性が上記範囲であると、カバーガラス２の変形が抑制され、衝撃による発生応力がガラスの破壊応力を超えないため、カバーガラス２の耐衝撃性が優れる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000011
　上記式（２）中、
　Ｅ２：第２層のヤング率（単位：ＧＰａ）
　ｔ２：第２層の厚さ（単位：ｍｍ）
　Ｅｎ：第ｎ層（本実施形態では筐体底部材）のヤング率（単位：ＧＰａ）
　ｔｎ：第ｎ層（本実施形態では筐体底部材）の厚さ（単位：ｍｍ）
であり、ｔ１、ｔ２およびｔｎを含む、１～ｎ層のうち任意のｋ層目の厚さｔｋは、下記式（３）で表される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000012
　上記式（３）中、
　ａ：第ｋ層の板状部材（ｋ＝ｎのとき、本実施形態では筐体底部材の筐体底板）の厚さ（単位：ｍｍ）
　ｗ２：リブのうち、仮想線Ｌが通る第ｋ層の板状部材（ｋ＝ｎのとき、本実施形態では筐体底部材の筐体底板）上の点ｐに最も近いリブＲｂ１の幅（単位：ｍｍ）
　ｗ１：リブＲｂ１とリブＲｂ２との距離（単位：ｍｍ）
　ｈ：リブＲｂ１およびリブＲｂ２の厚さ（単位：ｍｍ）である。
　上述の通り、本実施形態では板状部材およびリブからなる部材が筐体底部材に限定される場合を例示する。そのため、例えばｋ＝ｎのとき、すなわち筐体底部材における板状部材及びリブについて述べると、図５～９に例示するように、リブＲｂ１は、底部材５のリブ７のうち、仮想線Ｌが通る筐体底板６の主面６Ｂ（リブ７が設けられる側の主面）上の点ｐに最も近いリブ７である。リブＲｂ２は、仮想線Ｌが通る筐体底板６上の点ｐとリブＲｂ１とを結ぶ線上に位置し、かつリブＲｂ１に最も近いリブ７である。言い換えれば、リブＲｂ２は、リブＲｂ１と、仮想線Ｌが通る筐体底板６上の点ｐを通りリブＲｂ１の中心線に垂直な線の延びる方向に位置するリブである。
　また、リブＲｂ１の幅とは、リブＲｂ１の延在方向から見た場合のリブＲｂ１の幅を指す。また、リブＲｂ１とリブＲｂ２との距離とは、リブＲｂ１の延在方向から見た場合の、リブＲｂ１の中心軸とリブＲｂ２の中心軸と間の距離を指す。さらに言えば、リブＲｂ１とリブＲｂ２との距離とは、点ｐを通るリブＲｂ１（リブ７２）の垂線上における、リブＲｂ１（リブ７２）とリブＲｂ２（リブ７３）との距離（中心線どうしの距離）といえる。また、リブＲｂ１とリブＲｂ２のＺ方向における厚みが異なる場合、ｈは、リブＲｂ１とリブＲｂ２のＺ方向における厚みの平均値であってよい。
　式（３）において、ｂは、下記式（４）で表される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000013
　筐体底部材を含む各層の部材がリブを有しない場合もあることから、ｈは、０を含む数、すなわち、０以上の数である。
　第ｋ層の部材がリブを有しない場合は、ｈ＝０であるから、その厚さｔｋについては、上記式（３）および（４）から、ｔｋ＝ａが算出される。
　つまり、本実施形態においては、第１層（板状部材であるカバーガラスのみ）や第２層（板状部材である表示パネルのみ）は、リブを有しないから、それらの厚さは、板状部材であるカバーガラスや表示パネル自体の厚さとなる。
　反対に、例えば、第１層や第２層にもリブがある場合は、それぞれの厚さであるｔ１およびｔ２は、上記式（３）および（４）に基づいて算出される。
　図５は、筐体底部材５を示す断面図であり、図１の拡大図でもある。
　図６は、図５のリブ７（リブ７２およびリブ７３）を模式的に示す平面図であり、筐体底板６（図６では図示せず）をリブ７側から見た図でもある。
　図５および図６には、上述したａ、ｈ、ｗ１、ｗ２および点ｐが図示されている（ａおよびｈは図５のみ）。点ｐは、カバーガラス２の打点Ｐに対応する筐体底板６上の点であり、どちらも仮想線Ｌ上に位置する。
　なお、ｂは、図５において、筐体底板６の表面（カバーガラス２側の面）から図心Ｇ（筐体底部材５の断面図である図５における図心）までの距離である。
　図５および図６において、リブ７２およびリブ７３は、どちらも、点ｐから等距離であるから、リブＲｂ１は、リブ７２およびリブ７３のどちらであってもよい。ただし、便宜的に、図５および図６では、リブ７２を、リブＲｂ１としている。
　図５および図６から、ｗ２が、点ｐに最も近いリブＲｂ１の幅であることが分かる。更に、ｗ１が、リブＲｂ１とリブＲｂ２との距離（リブＲｂ１およびリブＲｂ２の中心線どうしの距離）であることが分かる。
　式（３）および式（４）においては、リブの無い筐体底部材と断面二次モーメントが同じになるように、第ｎ層である筐体底部材の厚さ（ｔｎ）（第ｋ層の厚さｔｋ）を求めている。
　図７は、点ｐの位置が図６とは異なる場合のリブ７（リブ７２およびリブ７３）を示す模式図である。
　図７では、点ｐ（打点Ｐに対応する点）が、リブ７２とリブ７３との間ではなく、リブ７２の外側（左側）に位置している。図７では、点ｐに最も近いリブ７２がリブＲｂ１となり、点ｐとリブＲｂ１とを結ぶ線上に位置するリブ７３がリブＲｂ２となる。
　そのうえで、リブＲｂ１の幅ｗ２、および、リブＲｂ１とリブＲｂ２との距離ｗ１を求める。更に、点ｐとリブＲｂ１との距離（点ｐから、リブＲｂ１の中心線までの距離）ｗ３も求める。
　そして、距離ｗ１が距離ｗ３と同値以上（ｗ１≧ｗ３）であれば、ｗ１およびｗ２の値を用いて、式（３）および式（４）を計算して、ｔｎ（ｔｋ）の値を求める。
　しかしながら、距離ｗ３が距離ｗ１よりも大きい場合（ｗ３＞ｗ１）は、ｗ１およびｗ２の値を式（３）および式（４）に適用せず、リブ７が無いものとして計算する。
　図８は、縦方向のリブ７（リブ７２およびリブ７３）のほかに、横方向のリブ７（リブ７５およびリブ７６）も示す模式図である。
　図８では、点ｐに最も近いリブＲｂ１は、横方向のリブ７５である。そして、点ｐとリブＲｂ１とを結ぶ線上に位置するリブＲｂ２は、リブ７５と平行なリブ７６である。
　このように、複数本のリブ７が存在する場合であっても（例えば、図３を参照）、そのうち、点ｐに最も近いリブＲｂ１（および、それに対応するリブＲｂ２）のみを考慮すればよい。
　点ｐとの距離が等しいリブＲｂ１が複数本ある場合は、それら全てについて、上述した距離ｗ１と距離ｗ３との関係を検討する。
　そして、いずれか１つのリブＲｂ１について、距離ｗ１が距離ｗ３と同値以上（ｗ１≧ｗ３）であれば、そのリブＲｂ１に関するｗ１およびｗ２の値を用いて、式（３）および式（４）を計算して、ｔｎ（ｔｋ）の値を求める。
　図９は、並んだリブ７どうしが平行ではない状態を示す模式図である。すなわち、図９においては、縦方向のリブ７２とリブ７３とが非平行であり、かつ、横方向のリブ７５とリブ７６とについても非平行である。
　図９においては、点ｐに最も近いリブＲｂ１は、リブ７３である。そして、点ｐとリブＲｂ１（リブ７３）とを結ぶ線上に位置するリブＲｂ２は、リブ７２ではなく、リブ７５である。
　そして、リブＲｂ１（リブ７３）の幅ｗ２、および、点ｐを通るリブＲｂ１（リブ７３）の垂線上における、リブＲｂ１（リブ７３）とリブＲｂ２（リブ７５）との距離（中心線どうしの距離）ｗ１を求める。
　このように、複数本のリブ７が交差して形成される形状は、４つ角が直角の四角形（矩形）でなくてもよく、矩形以外の四角形、その他の多角形であってもよい。
　その場合にも、上述した定義であれば、式（３）および式（４）の計算に必要なｗ１およびｗ２の値を決定できる。
　なお、リブ７の断面形状は、例えば長方形や台形である。
　図１３は、断面形状が台形である場合のリブ７を示す模式図である。上述したｗ２およびｗ３は、図１３に示すように、筐体底部材５の筐体底板６の表面（リブ７が設けられている側の面）から、ｈ／２の高さの位置における値とする。
　上記式（１）を満たすときにカバーガラスの耐衝撃性が優れることは、後述する［実施例］において実証されている。
　すなわち、［実施例］においては、上記式（１）を満たさない場合（比較例）はカバーガラスに発生する応力が割れ発生の閾値より大きいのに対して、上記式（１）を満たす場合（実施例）はカバーガラスに発生する応力が割れ発生の閾値より小さいことが示されている。
　更に、下記式（４Ａ）を満たす場合は、カバーガラスに発生する応力が更に小さくなるため、割れ発生の頻度をより少なくすることができるので、更に好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000014
　上述したように、インダッシュ型の車載表示装置は、衝撃吸収性が低くなりやすい。具体的には、インダッシュ型の車載表示装置は、ヘッドインパクト試験において、インパクタの減速度が、５０Ｇ以上であり得る。
　なお、ヘッドインパクト試験は、仮想線Ｌが通るカバーガラス２の主面上の打点Ｐ（図２参照）に、衝突時のエネルギーが１５２Ｊとなるようにインパクタを衝突させる試験である（後述する［実施例］を参照）。
　そして、乗員の安全性の観点から、ヘッドインパクト試験において、インパクタの減速度が８０Ｇを超える時間（以下、便宜的に、「減速度８０Ｇ超時間」ともいう）が３ミリ秒（ｍｓ）未満であることが要求される。
　このような観点から、車載表示装置は、仮想線Ｌ上において、第１層から第ｎ層までが、更に、下記式（５）を満たすことが好ましい。
　Ｓ≦－５８８．８ｔ１＋２６６０…（５）
　上記式（５）を満たすときに、減速度８０Ｇ超時間が３ミリ秒未満であることは、後述する［実施例］において実証されている。
　なお、上述したように、実際には、カバーガラス（第１層）から筐体底部材（第ｎ層）までの部材の少なくとも一層は、粘着層であり得る。例えば、上述した４層構造においては、カバーガラス（第１層）と表示パネル（第２層）との間に、粘着層が配置され得る。
　ここで、粘着層のヤング率（Ｅ粘着層）および厚さ（ｔ粘着層）を考慮すると、上記Ｓ値を求める式（２）は、以下のように表される。
　Ｓ＝Ｅ粘着層・ｔ粘着層 ２＋Ｅ２・ｔ２ ２＋Ｅ３・ｔ３ ２＋Ｅ４・ｔ４ ２… （２）
　しかしながら、粘着層のヤング率（Ｅ粘着層）は、その他の層のヤング率と比較して非常に小さい。そのうえ、粘着層の厚さ（ｔ粘着層）は、例えば５～４００μｍである。
　このため、式（２）中の「Ｅ粘着層・ｔ粘着層 ２」の値は、その他の「Ｅ２・ｔ２ ２」～「Ｅ４・ｔ４ ２」の値と比べて、無視できるほど小さい。
　したがって、第１層から第ｎ層までに粘着層が存在する場合であっても、式（２）を考える際に、粘着層は存在しないものとみなしてもよい。換言すれば、「Ｅ粘着層・ｔ粘着層 ２」の値を０（ゼロ）とみなしてもよい。
　同様の理由から、カバーガラス（第１層）から筐体底部材（第ｎ層）までに含まれる他の薄膜層および樹脂層についても、式（２）を考える際に、存在しないものとみなしてよい。例えば、カバーガラスの表面には、ＡＲ（Anti-Reflection）層、ＡＦＰ（Anti-Finger-Print）層などの薄膜層が形成されている。また、表示パネルは、ＴＦＴ、透明導電体などの薄膜層を有する。しかし、これらの薄膜層は、例えば、カバーガラスそのものや、表示パネルを構成するガラス基板（ソーダライムガラスなど）と比べて、極めて薄い。
　また、バックライトユニットなどは樹脂層を有する場合があるが、樹脂層のヤング率は非常に小さい。
　このため、これらの薄膜層および樹脂層を仮に「第ｍ層」とした場合、「Ｅｍ・ｔｍ ２」の値は０（ゼロ）とみなしてもよい。
　薄膜層を有する車載表示装置の構成の一例として、例えば、カバーガラス、ＯＣＡ、偏光板、カラーフィルター、液晶、ＴＦＴ基板、偏光板、輝度上昇フィルム、レンズシート、拡散板、導光板、反射フィルム、バックライトユニットケース、プリント配線基板、筐体底部材および筐体樹脂カバーからなる構成が挙げられる。
　以下、各層を構成する部材について、具体的に説明する。
　なお、各部材の材料等については、車載表示装置の仮想線Ｌ上において、カバーガラスから筐体底部材までが上述した式（１）を満たす限り、特に限定されない。
　また、各部材は、複数の材料が複合した構成された複合材であってもよい。
 〈カバーガラス〉
　カバーガラスは、化学強化ガラスなどの強化ガラスであることが好ましい。
　強化ガラスにおける圧縮応力層の厚さ（ＤＯＬ）は、例えば１０μｍ以上であり、１５μｍ以上が好ましく、２５μｍ以上がより好ましく、３０μｍ以上がさらに好ましい。圧縮応力層の厚さ（ＤＯＬ）は、例えば１８０μｍ以下であり、５０μｍ以下が好ましい。
　圧縮応力層における表面圧縮応力（ＣＳ）は、５００ＭＰａ以上が好ましく、６５０ＭＰａ以上がより好ましく、７５０ＭＰａ以上がさらに好ましい。表面圧縮応力（ＣＳ）の上限は特に限定されないが、例えば、ＣＳは、１２００ＭＰａ以下が好ましい。
　ガラスに化学強化処理を施して化学強化ガラスを得る方法は、典型的には、ガラスをＫＮＯ３溶融塩に浸漬し、イオン交換処理した後、室温付近まで冷却する方法が挙げられる。ＫＮＯ３溶融塩の温度や浸漬時間などの処理条件は、表面圧縮応力および圧縮応力層の厚さが所望の値となるように設定すればよい。
　ガラス種としては、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス（ＳｉＯ２－Ａｌ２Ｏ３－Ｎａ２Ｏ系ガラス）等が挙げられる。なかでも、強度の観点からは、アルミノシリケートガラスが好ましい。
　ガラス材料としては、例えば、酸化物基準のモル％表示で、ＳｉＯ２を５０～８０％、Ａｌ２Ｏ３を１～２０％、Ｎａ２Ｏを６～２０％、Ｋ２Ｏを０～１１％、ＭｇＯを０～１５％、ＣａＯを０～６％およびＺｒＯ２を０～５％含有するガラス材料が挙げられる。
　アルミノシリケートガラスをベースとする化学強化用ガラス（例えば、ＡＧＣ社製「ドラゴントレイル（登録商標）」）も好適に用いられる。
　カバーガラスのヤング率（Ｅ１）は、６０ＧＰａ以上が好ましく、７０ＧＰａ以上がより好ましい。
　一方、カバーガラスのヤング率（Ｅ１）は、９０ＧＰａ以下が好ましく、８０ＧＰａ以下がより好ましく、７５ＧＰａ以下が更に好ましい。
　カバーガラスを含む各部材のヤング率は、引張試験（JIS K7161・JIS K7113）により求められる（以下、同様である）。
　カバーガラスの厚さ（ｔ１）は、０．５ｍｍ以上が好ましく、０．７ｍｍ以上がより好ましく、１．１ｍｍ以上が更に好ましい。
　一方、カバーガラスの厚さ（ｔ１）は、２．５ｍｍ以下が好ましく、２．０ｍｍ以下がより好ましく、１．３ｍｍ以下が更に好ましい。
　カバーガラスを含む各部材の厚さは、図１中、上下方向の長さ、あるいはＺ方向の長さである（以下、同様である）。
　カバーガラスの形状は、例えば、主面を見る方向から見て、矩形である。
　カバーガラスのサイズは、例えば、カバーガラスが矩形である場合、長手方向の流さが１００～８００ｍｍであり、短手方向の長さが４０～３００ｍｍであるサイズが挙げられる。
　ここで、カバーガラスの単位面積あたりの車載表示装置の質量をＭ（単位：ｇ／ｃｍ２）としたとき、この質量Ｍとカバーガラスの厚さｔ１とは下記式（６）および（７）を満たすことが好ましい。
　なお、車載表示装置の筐体底部材を車両の内装部に固定する際にブラケット等の固定部材を用いる場合、質量Ｍは、固定部材の質量を含むものとする。
　Ｍ≧－０．１０ｔ１ ４＋０．３８ｔ１ ３－０．６２ｔ１ ２＋０．４２ｔ１＋１．７５…（６）
　Ｍ≦０．０３ｔ１＋２．４０…（７）
　質量Ｍが式（６）を満たすことで、衝突によるカバーガラスの変形が抑制された、カバーガラスがより割れにくい車載表示装置が得られる。
　質量Ｍが式（７）を満たすことで、衝突時の減速度が高くなりにくく、かつ、減速度の高い時間を短くできるため、人体などの被衝突体の損傷が起きにくい車載表示装置が得られる。
　なお、式（６）において、ｔ１の値が０．７以上になるに従い、質量Ｍの値が低下する。このため、車載表示装置を軽量化する観点からは、カバーガラスの厚さ（ｔ１）は、０．７ｍｍ以上が好ましい。
 〈表示パネル〉
　表示パネルは、例えば液晶パネル、有機ＥＬパネル、ＰＤＰ、電子インク型パネル等であり、タッチパネル等を有していてもよい。表示パネルの中で、一般的には、最も厚いのがガラス基板であり、表示パネル全体の剛性を支配する。このため、ガラス基板のヤング率を表示パネルのヤング率とみなしてもよい。
　表示パネルのヤング率（Ｅ２）は、６０ＧＰａ以上が好ましく、７０ＧＰａ以上がより好ましい。
　一方、表示パネルのヤング率（Ｅ２）は、９０ＧＰａ以下が好ましく、７５ＧＰａ以下がより好ましい。
　表示パネルの厚さ（ｔ２）は、１．０ｍｍ以上が好ましく、１．１ｍｍ以上がより好ましい。
　一方、表示パネルの厚さ（ｔ２）は、２．０ｍｍ以下が好ましく、１．３ｍｍ以下がより好ましい。
　図１０は、カバーガラス２に表示パネル３が貼合された状態を示す模式図である。
　図１０中、カバーガラス２を十分な接着強度で接着して保持する観点から、距離Ｄ１は、２～３０ｍｍが好ましく、５～２０ｍｍがより好ましい。
　また、上記接着強度の観点およびデザイン上の観点から、距離Ｄ２は、２～２００ｍｍが好ましく、５～１５０ｍｍがより好ましい。
 〈バックライトユニット〉
　バックライトユニットは、一般に、レンズシート、拡散シート、導光板、ランプ、反射板などの部材で構成される。これらの部材の中で、通常、最も厚いのが導光板であり、導光板が、バックライトユニット全体の剛性を支配する。このため、導光板のヤング率をバックライトユニットのヤング率とみなす。
　バックライトユニットのヤング率（Ｅ３）は、１ＧＰａ以上が好ましく、２ＧＰａ以上がより好ましく、６０ＧＰａが更に好ましい。
　一方、バックライトユニットのヤング率（Ｅ３）は、９０ＧＰａ以下が好ましく、８５ＧＰａ以下がより好ましい。
　バックライトユニットの厚さ（ｔ３）は、１ｍｍ以上が好ましく、２ｍｍ以上がより好ましく、３ｍｍ以上が更に好ましい。
　一方、バックライトユニットの厚さ（ｔ３）は、１０ｍｍ以下が好ましく、６ｍｍ以下がより好ましく、５ｍｍ以下が更に好ましい。
　図１１は、車載表示装置１を拡大して示す断面図である。
　図１１に示すように、表示パネル３の端面と対向する位置に、隙間を空けて、筐体側壁８が配置されていてもよい。ここで、筐体側壁８は、バックライトユニット４の一部であってもよい。
　表示パネル３の端面と筐体側壁８との隙間の距離ｄ１（表示パネル３の端面と筐体側壁８との距離ｄ１）は、２ｍｍ以下が好ましく、１．８ｍｍ以下がより好ましい。
　これにより、ヘッドインパクト試験の際に、カバーガラス２に加わる応力を軽減でき、耐衝撃性がより優れる。
　図１１に示すように、表示パネル３の端部（端面から５ｍｍ以内の部位）と、表示パネル３よりも筐体底部材５側の部材（ここでは、バックライトユニット４の一部）との間には、隙間が設けられている。この隙間の距離ｄ２（表示パネルの端部と、表示パネルよりも筐体底部材側の部材との距離ｄ２）は、１ｍｍ以下が好ましく、０．５ｍｍ以下がより好ましい。
 〈筐体底部材〉
　筐体底部材のヤング率は、例えば１．５ＧＰａ以上が好ましく、４０ＧＰａ以上がより好ましく、６０ＧＰａ以上がさらに好ましい。一方で、筐体底部材のヤング率は、２５０ＧＰａ以下が好ましく、２３０ＧＰａ以下がより好ましく、１００ＧＰａ以下がさらに好ましく、８０ＧＰａ以下が特に好ましい。
　筐体底部材がリブを有する場合、筐体底部材のヤング率（Ｅ４）は、１．５ＧＰａ以上１００ＧＰａ以下が好ましく、４０ＧＰａ以上８０ＧＰａ以下がより好ましい。
　筐体底部材がリブを有しない場合、筐体底部材のヤング率（Ｅ４）は、４０ＧＰａ以上２５０ＧＰａ以下が好ましく、６０ＧＰａ以上２３０ＧＰａ以下がより好ましい。
　筐体底部材の材料としては、例えば、アルミニウムやマグネシウムなどの金属元素を含有する金属（単体）または合金が好ましい。また、筐体底部材の材料としては、樹脂でもよく、樹脂層と金属層との積層体であってもよい。
　筐体底部材の形状等については、図５を参照されたい。
　図５中のａ、すなわち筐体底板６の厚さは、生産性の観点から、０．５ｍｍ以上が好ましく、１ｍｍ以上がより好ましい。
　一方、図５中のａは、軽量化の観点から、６ｍｍ以下が好ましく、５ｍｍ以下がより好ましい。
　図５中のｈ、すなわちリブ７の厚さは、０ｍｍであってもよいが、リブ７による剛性増加効果を得る観点から、１ｍｍ以上が好ましく、２ｍｍ以上がより好ましい。
　一方、図５中のｈは、筐体底部材５の生産しやすさの観点、および、筐体底部材５のサイズが大きくなりすぎることを抑制する観点から、２０ｍｍ以下が好ましく、１０ｍｍ以下がより好ましい。
　図５中のｗ１は、筐体底部材５の生産しやすさの観点から、１ｍｍ以上が好ましく、２ｍｍ以上がより好ましい。
　一方、図５中のｗ１は、ヘッドインパクト試験におけるカバーガラス２の応力発生を効果的に抑制する観点から、４０ｍｍ以下が好ましく、３０ｍｍ以下がより好ましい。
　図５中のｗ２は、筐体底部材５の生産しやすさの観点、および、リブ７による剛性増加効果を得る観点から、１ｍｍ以上が好ましく、３ｍｍ以上がより好ましい。
　一方、図５中のｗ２は、車載表示装置１の軽量化効果を得る観点から、２０ｍｍ以下が好ましく、１５ｍｍ以下がより好ましい。
 〈変形例〉
　図１～図９（特に、図１、図２および図１０）には、表示パネルが１個である車載表示装置を示したが、これに限定されず、図１２に示すように、表示パネルは複数個であってもよい。表示パネルが複数個ある場合、それぞれの表示パネルについて、上述した式（１）～式（４）に基づく値を算出すればよい。
　図１２は、車載表示装置の変形例を示す模式図であり、カバーガラス２、表示パネル３およびブラケット９のみを図示している。図１２では、２個の表示パネル３が、１枚のカバーガラス２に貼合され、ブラケット９を用いて筐体底部材５（図１２には図示せず）が内装部１０（図１２には図示せず）に固定されている。
　図１２においても、２箇所の固定点Ｐ１および固定点Ｐ２が設定されている。このため、上述した、仮想面Ｒ、比Ｚ／Ｚｃｇ、仮想線Ｌなどを決定したうえで、上述した式（１）～式（４）に基づく値を算出できる。
　図１２では、表示パネル３の外側にブラケット９が配置されている。図１２に示すように、筐体底部材５における、表示パネル３と対向する面に２つの固定点が存在しない場合、表示パネル３の外周に隣接する固定点を考慮する。
　例えば、図１２中の左側の表示パネル３（表示パネル３ａ）については、その外側に存在する４点（固定点Ｐ１～固定点Ｐ４）を固定点とする。このうち、上から２つの固定点である固定点Ｐ１および固定点Ｐ２の中点を中間点Ｑとする。そして、中間点Ｑを通り、固定点Ｐ１と固定点Ｐ２とを結ぶ線に垂直な面を仮想面Ｒとする。
　一方、図１２中、右側の表示パネル３（表示パネル３ｂ）については、その外側に存在する３点（固定点Ｐ１、固定点Ｐ４および固定点Ｐ５）を固定点とする。このうち、固定点Ｐ２および固定点Ｐ５の中点を中間点Ｑとする。
　固定点が表示パネル３の外側に存在する場合、位置関係によっては、中間点Ｑも、表示パネル３の外側に位置することがある。
　このとき、距離Ｚ（表示パネル３の主面と仮想面Ｒとの交差線のうち、上端から中間点Ｑに対応する点までの長さ）はマイナス値となり、比Ｚ／Ｚｃｇは０．６以下となるため、インダッシュ型と判断できる。
　なお、カバーガラス２および表示パネル３の形状は、矩形（図１、図２および図１０を参照）に限定されず、図１２に示すように、矩形以外の四角形、その他の多角形であってもよい。そのほか、円形などであってもよい。
　また、カバーガラス２および表示パネル３は、平板状の部材に限定されず、湾曲した板状の部材であってもよい。
　以下、実施例を用いて本発明の実施形態を具体的に説明する。ただし、本発明は以下の実施例に限定されない。
　例１～１８および２６～２８が実施例であり、例１９～２５が比較例である。
　実施例、比較例においては、図１～１１に基づいた表示装置１のシミュレーションモデルを準備し、シミュレーションモデルに対して衝撃を印加するシミュレーションを実行することで、ヘッドインパクト試験を模擬した。図１に示すように、表示装置１のモデルは、カバーガラス２（第１層）、表示パネル３（第２層）、バックライトユニット４（第３層）、および、筐体底部材５（第４層）を有するものとした。
　カバーガラスのモデルは、アルミノシリケートガラスをベースとする化学強化用ガラス（ＡＧＣ株式会社製「ドラゴントレイル」）に化学強化処理を施した矩形の化学強化ガラスを模擬して、ＤＯＬ：３５μｍ、ＣＳ：７５０ＭＰａとした。
　カバーガラスのサイズは、長手方向：２５０ｍｍ、短手方向：１５０ｍｍとした。
　カバーガラスのヤング率（Ｅ１）および厚さ（ｔ１）については、後述する。
　表示パネルのモデルは、ソーダライムガラスの両面に偏光板（材料：トリアセチルセルロース）を貼合した構成を模擬し、厚さは１．１ｍｍとした。
　粘着層のモデルは、ＯＣＡ（日栄化工株式会社製「ＭＨＭ－ＦＷＤ」）を模擬した構成とした。
　バックライトユニットのモデルは、板状体（材料：ポリカーボネート）を模擬した構成とし、厚さ：３ｍｍとした。
　筐体底部材および筐体側壁のモデルは、アルミニウム材料を模擬とした。
　各部は、両面テープ（３Ｍ社製「ＶＨＸ１７０１－０４」、厚さ：０．４ｍｍ）を用いて接着したものと想定した。筐体底部材には、格子状のリブ（図３参照）を設けた。
　本シミュレーションでは、上記筐体を、車両の内装部に、ブラケットを用いて固定した。
　ブラケットのモデルは、厚さ：２ｍｍ、板幅：２０ｍｍ、長さ：５０ｍｍとし、ＳＳ４００鋼材を模擬するようヤング率：２０６ＧＰａとし、２：５：２の長さ割合で直角に屈曲させた部材を用いたと想定した。
　後述するヘッドインパクト試験に際しては、筐体底部材と内装部との間に、厚さ５０ｍｍのスポンジ（Aearo Technologies ＬＬＣ社製「メモリーフォームＣＦ－４５Ｍ」）を配置したものと想定した。
　上述した比Ｚ／Ｚｃｇ、ｔ１、ａ、ｗ１、ｗ２、ｈおよびＸの値は、作製した車載表示装置の試験体ごとに異なる値となるよう調整した。各値を下記表１に示す。なお、ここでのａ、ｗ１、ｗ２及びｈは、ｔ４を求めるために用いる値であり、すなわち筐体底部材に関するａ、ｗ１、ｗ２及びｈである。更に、下記表１には、上述した質量Ｍ（カバーガラスの単位面積あたりの車載表示装置の質量）の値も記載した。
　その他の値は、いずれの試験体においても、以下のようにした。
　Ｅ１：７４ＧＰａ（カバーガラスのヤング率）
　Ｅ２：７３ＧＰａ（ソーダライムガラスのヤング率）
　Ｅ３：２．２ＧＰａ（ポリカーボネートのヤング率）
　Ｅ４：７０ＧＰａ（アルミニウムのヤング率）
　ｔ２：１．１ｍｍ
　ｔ３：３ｍｍ
　Ｄ１：１２ｍｍ
　Ｄ２：４０ｍｍ
　ｄ１：：１．５ｍｍ
　ｄ２：０．５ｍｍ
　なお、いずれの例も、カバーガラスの単位面積あたりの車載表示装置の質量Ｍは、上述した式（６）および（７）を満たしていた。
 〈ヘッドインパクト試験（ＨＩＴ）〉
　各例で生成したモデルの打点Ｐに、以下の条件でインパクタを衝突させるシミュレーションを実行した。
　カバーガラスの打点Ｐ（図２参照）に対して、半球状の剛体であるインパクタ（材料：アルミニウム、直径：１６５ｍｍ、質量：６．８ｋｇ）を衝突させた。インパクタがカバーガラスに衝突する方向は、カバーガラスの主面に対して角度９０°の方向とした。衝突最高速度を２４．１ｋｍ／ｈとして、衝突時のエネルギーが１５２Ｊとなるようにした。このとき、インパクタの減速度（単位：Ｇ）を求めた。
（評価結果）
　打点Ｐにインパクタを衝突させた際にカバー部材２に発生する応力の解析結果をシミュレーションで取得した。カバー部材２に発生した最大応力が所定の閾値以下であり、閾値より１２％以上小さい場合には、判定をＡとし、閾値より０％以上１２％未満小さい場合に、判定をＢとし、閾値より大きく、閾値より０％超１２％未満大きい場合に、判定をＣとし、閾値より１２％以上大きい場合に、判定をＤとした。
　同じ構成の試験体があった場合、カバー部材（カバーガラス）２の強度バラツキにより、同じ発生応力でも割れる場合と、割れない場合とが存在し、割れ発生の閾値に発生応力の値が近いほど、割れ発生頻度が高くなる。
　ＡおよびＢは、発生する最大応力が閾値以下であり、ヘッドインパクト試験によるカバーガラスの割れが発生しにくくなる。ＣおよびＤは、発生する最大応力が閾値より大きく、ヘッドインパクト試験によりカバーガラスの割れが発生しやすくなる。更に、Ａの場合は割れ発生の頻度を有意に抑制できる。
　また、表１に示すように、シミュレーションにおいて、インパクタの減速度の解析結果も取得した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000015
　更に、例１～１８および２６～２８のうち、式（５）を満たさない例２６～２８は減速度８０Ｇ超時間が３ｍｓ以上であったのに対して、式（５）を満たす例１～１８は減速度８０Ｇ超時間が３ｍｓ未満であった。
　例１～１８および２６～２８は、いずれも、式（６）を満たしていた。
　例１～１８および２６～２８を対比すると、式（７）を満たさない例２６～２８よりも、式（７）を満たす例１～１８の方が、インパクタの減速度の値が小さく、減速度が８０Ｇ超である時間が短い傾向が見られた。
　本発明を詳細にまた特定の実施形態を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。本出願は、２０２１年４月９日出願の日本特許出願（特願２０２１－０６６４９７）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　１：車載表示装置
　２：カバーガラス
　３：表示パネル
　４：バックライトユニット
　５：筐体底部材
　６：筐体底板
　７：リブ
　８：筐体側壁
　９（９１、９２、９３、９４）：ブラケット
　１０：内装部

Claims (10)

  1. 　カバーガラスから筐体底部材までのｎ層を有し、かつ、途中に少なくとも表示パネルを有する車載表示装置であって、
    　各層の部材は、板状部材のみ、または、前記板状部材およびリブからなり、
    　前記筐体底部材は、車両の内装部に対して、少なくとも２点の固定点で固定され、
    　前記２点の固定点の中間点を通り、前記２点の固定点どうしを結ぶ線に対して垂直な仮想面を仮想面Ｒ、
    　前記カバーガラスの主面と前記仮想面Ｒとの交差線の長さを距離Ｚｃｇ、
    　前記表示パネルの主面と前記仮想面Ｒとの交差線のうち、上端から前記中間点に対応する点までの長さを距離Ｚ、
    としたときに、
    　前記距離Ｚと前記距離Ｚｃｇとの比Ｚ／Ｚｃｇが、０．６以下であり、
    　前記表示パネルの主面と前記仮想面Ｒとの交差線の上端から５ｍｍ下端側を前記車載表示装置の厚さ方向に通る仮想線Ｌ上において、前記カバーガラスから前記筐体底部材までが、下記式（１）を満たす、車載表示装置。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
     　前記式（１）中、
    　Ｅ１：前記カバーガラスのヤング率
    　ｔ１：前記カバーガラスの厚さ
    であり、Ｓは、下記式（２）で表される。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
     　前記式（２）中、
    　Ｅ２：第２層のヤング率
    　ｔ２：第２層の厚さ
    　Ｅｎ：第ｎ層のヤング率
    　ｔｎ：第ｎ層の厚さ
    であり、前記ｔ１、前記ｔ２および前記ｔｎを含む、１～ｎ層のうち任意のｋ層目の厚さｔｋは、下記式（３）で表される。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000003
     　前記式（３）中、
    　ａ：前記第ｋ層の前記板状部材の厚さ
    　ｗ２：前記リブのうち、前記仮想線Ｌが通る前記第ｋ層の前記板状部材上の点ｐに最も近いリブＲｂ１の幅
    　ｗ１：前記リブＲｂ１と、前記仮想線Ｌが通る前記板状部材上の点ｐを通り前記リブＲｂ１の中心線に垂直な線の延びる方向に位置するリブＲｂ２との距離
    　ｈ：前記リブＲｂ１および前記リブＲｂ２の厚さ
    であり、ｂは、下記式（４）で表される。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000004
     　ただし、
    　前記ｎは、３以上の整数であり、
    　前記ｈは、０以上の数であり、
    　前記ヤング率の単位は、ＧＰａであり、
    　前記厚さ、前記距離および前記幅の単位は、ｍｍである。
  2. 　カバーガラスから筐体底部材までのｎ層を有し、かつ、途中に少なくとも表示パネルを有する車載表示装置であって、
    　各層の部材は、板状部材のみ、または、前記板状部材およびリブからなり、
    　前記筐体底部材は、車両の内装部に対して１点の固定点で固定され、
    　前記固定点を通り、前記固定点における前記カバーガラスの厚み方向と鉛直方向とを含む仮想面を仮想面Ｒ、
    　前記カバーガラスの主面と前記仮想面Ｒとの交差線の長さを距離Ｚｃｇ、
    　前記表示パネルの主面と前記仮想面Ｒとの交差線のうち、上端から前記固定点に対応する点までの長さを距離Ｚ、
    としたときに、
    　前記距離Ｚと前記距離Ｚｃｇとの比Ｚ／Ｚｃｇが、０．６以下であり、
    　前記表示パネルの主面と前記仮想面Ｒとの交差線の上端から５ｍｍ下端側を前記車載表示装置の厚さ方向に通る仮想線Ｌ上において、前記カバーガラスから前記筐体底部材までが、下記式（１）を満たす、車載表示装置。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000005
     　前記式（１）中、
    　Ｅ１：前記カバーガラスのヤング率
    　ｔ１：前記カバーガラスの厚さ
    であり、Ｓは、下記式（２）で表される。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000006
     　前記式（２）中、
    　Ｅ２：第２層のヤング率
    　ｔ２：第２層の厚さ
    　Ｅｎ：第ｎ層のヤング率
    　ｔｎ：第ｎ層の厚さ
    であり、前記ｔ１、前記ｔ２および前記ｔｎを含む、１～ｎ層のうち任意のｋ層目の厚さｔｋは、下記式（３）で表される。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000007
     　前記式（３）中、
    　ａ：前記第ｋ層の前記板状部材の厚さ
    　ｗ２：前記リブのうち、前記仮想線Ｌが通る前記第ｋ層の前記板状部材上の点ｐに最も近いリブＲｂ１の幅
    　ｗ１：前記リブＲｂ１と、前記仮想線Ｌが通る前記板状部材上の点ｐを通り前記リブＲｂ１の中心線に垂直な線の延びる方向に位置するリブＲｂ２との距離
    　ｈ：前記リブＲｂ１および前記リブＲｂ２の厚さ
    であり、ｂは、下記式（４）で表される。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000008
     　ただし、
    　前記ｎは、３以上の整数であり、
    　前記ｈは、０以上の数であり、
    　前記ヤング率の単位は、ＧＰａであり、
    　前記厚さ、前記距離および前記幅の単位は、ｍｍである。
  3. 　前記筐体底部材は、ブラケットを用いて、前記内装部に固定される、請求項１又は２に記載の車載表示装置。
  4. 　前記仮想線Ｌ上において、前記カバーガラスから前記筐体底部材までが、更に、下記式（５）を満たす、請求項１～３のいずれか１項に記載の車載表示装置。
    　Ｓ≦－５８８．８ｔ１＋２６６０…（５）
  5. 　前記カバーガラスは、圧縮応力層の厚さが１０μｍ以上ある強化ガラスであり、
    　前記カバーガラスの厚さが、０．５～２．５ｍｍであり、
    　前記カバーガラスのヤング率が、６０～９０ＧＰａであり、
    　前記表示パネルのヤング率が、６０～９０ＧＰａであり、
    　前記筐体底部材のヤング率が、４０～２５０ＧＰａである、請求項１～４のいずれか１項に記載の車載表示装置。
  6. 　前記仮想線Ｌが通る前記カバーガラスの主面上の打点Ｐに、衝突時のエネルギーが１５２Ｊとなるようにインパクタを衝突させるヘッドインパクト試験において、前記インパクタの減速度が、５０Ｇ以上である、請求項１～５のいずれか１項に記載の車載表示装置。
  7. 　前記カバーガラスの単位面積あたりの前記車載表示装置の質量をＭとしたとき、下記式（６）および（７）を満たす、請求項１～６のいずれか１項に記載の車載表示装置。
    　Ｍ≧－０．１０ｔ１ ４＋０．３８ｔ１ ３－０．６２ｔ１ ２＋０．４２ｔ１＋１．７５…（６）
    　Ｍ≦０．０３ｔ１＋２．４０…（７）
    　ただし、前記質量Ｍの単位は、ｇ／ｃｍ２である。
  8. 　前記表示パネルの端面と対向する位置に、筐体側壁が設けられ、
    　前記表示パネルの端面と前記筐体側壁との距離ｄ１が、２ｍｍ以下である、請求項１～７のいずれか１項に記載の車載表示装置。
  9. 　前記表示パネルの端部と、前記表示パネルよりも前記筐体底部材側の部材との距離ｄ２が、１ｍｍ以下である、請求項１～８のいずれか１項に記載の車載表示装置。
  10. 　前記仮想線Ｌ上において、前記カバーガラスから前記筐体底部材までが、下記式（４Ａ）を満たす、請求項１～９のいずれか１項に記載の車載表示装置。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000009
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