WO2022163117A1 - 複合樹脂成形体およびその製造方法 - Google Patents

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俊文 名木野
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Definitions

  • the present invention relates to a composite resin molding that has excellent mechanical properties and exhibits excellent biodegradability in a humid environment.
  • general-purpose plastics such as polyethylene (PE), polypropylene (PP), polystyrene (PS), and polyvinyl chloride (PVC) are not only very inexpensive, but also easy to mold, and are more durable than metals or ceramics. It is lightweight with a fraction of the weight. Therefore, general-purpose plastics are often used as materials for various daily necessities such as bags, various packaging, various containers, and sheets, industrial parts such as automobile parts and electrical parts, and materials for daily necessities and miscellaneous goods. ing.
  • PE polyethylene
  • PP polypropylene
  • PS polystyrene
  • PVC polyvinyl chloride
  • plastic waste is a substance that is difficult to decompose, it accumulates in the natural environment, causing destruction of the natural environment. It causes problems such as pollution.
  • biodegradable plastics that decompose into water and carbon dioxide in the natural environment have been proposed. is expected to expand.
  • biodegradable plastics Compared to general-purpose plastics, biodegradable plastics have drawbacks such as insufficient mechanical strength. Therefore, biodegradable plastics do not have sufficient properties required for materials used in mechanical products such as automobiles, and various industrial products such as electrical, electronic, and information products. The current situation is that the scope is limited.
  • a composite resin molded article contains a main resin and a plurality of natural fibers dispersed in the main resin, and when the composite resin molded article is 100% by mass, the The content of a plurality of natural fibers is 10% by mass or more and 99% by mass or less, at least one of the plurality of natural fibers has a fibrillation site formed at an end in the fiber length direction, and the plurality of natural fibers At least one of the fibers has a portion exposed to the surface of the composite resin molded body, and the main resin is any selected from the group consisting of polyhydroxy acid, polyhydroxyalkanoate, polyalkylenedicarboxylate, and modified starch. It is characterized by being a biodegradable plastic containing
  • a method for producing a composite resin molded product according to one aspect of the present invention comprises the steps of: preparing a base resin and natural fibers; and melt-kneading the natural fibers together with the base resin, wherein the natural a step of expanding the specific surface area of the end portion by advancing fibrillation from the end portion of the fiber in the fiber length direction.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a composite resin molded article according to Embodiment 1.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of natural fibers that are constituent members of a composite resin molded article according to Embodiment 1.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of a manufacturing process of a composite resin molded article according to Embodiment 1.
  • FIG. 4 is a scanning electron microscope image of the surface of the composite resin molding according to Embodiment 1.
  • FIG. FIG. 3 is a diagram showing the configuration and measurement results of composite resin molded articles in examples and comparative examples of the embodiment;
  • Patent document 1 requires a process to treat the biodegradable plastic before disposal, and has the problem that the decomposition rate depends on the shape of the molded body.
  • Patent Document 2 since the resin is combined with an inorganic filler that has a higher specific gravity than the resin itself, there is a problem that the specific gravity of the composite resin molded product increases.
  • One aspect of the present invention is to solve the conventional problems described above, and an object thereof is to provide a composite resin molding that does not require pretreatment at the time of disposal and promotes biodegradation in the ocean or soil.
  • the composite resin molded article according to the first aspect contains a main resin and a plurality of natural fibers dispersed in the main resin, and when the composite resin molded article is taken as 100% by mass, the plurality of natural fibers content is 10% by mass or more and 99% by mass or less, at least one of the plurality of natural fibers has a fibrillation site formed at the end in the fiber length direction, and at least one of the natural fibers is a composite resin A biodegradable plastic which has a portion exposed on the surface of the molded body and whose main resin is selected from the group consisting of polyhydroxy acid, polyhydroxyalkanoate, polyalkylenedicarboxylate and modified starch. be.
  • the composite resin molded article according to the second aspect in the above first aspect, may have a water absorption rate of 5% or more according to the measurement method specified by JIS K7209:2000.
  • the plurality of natural fibers in the composite resin molded article may not be hydrophobized.
  • a composite resin molded article according to a fourth aspect in any one of the first to third aspects, includes a surface layer and an inner layer located inside the surface layer, and the concentration of the plurality of natural fibers in the surface layer is , may be higher than the concentration of the plurality of natural fibers in the inner layer.
  • the plurality of natural fibers may be celluloses.
  • a method for manufacturing a composite resin molded product comprises the steps of preparing a base resin and natural fibers, and melt-kneading the natural fibers together with the base resin, wherein the fiber length of the natural fibers and increasing the specific surface area of the ends by allowing defibration to proceed from the ends in the direction.
  • a method for producing a composite resin molded product according to a seventh aspect is the method according to the sixth aspect, wherein in the melt-kneading step, the natural fibers are dried to a moisture content of 5% or less and kneaded with the base resin. By doing so, the water absorption amount of the composite resin molding in a humid environment may be increased.
  • the composite resin molded article according to one aspect of the present invention has a high elastic modulus, high biodegradability, and can realize a composite resin molded article with a high biomass ratio as a raw material compared to a single resin.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a composite resin molded body 10 according to Embodiment 1.
  • FIG. FIG. 2 is a schematic diagram of natural fiber 2, which is a constituent member of composite resin molded article 10 according to Embodiment 1. As shown in FIG.
  • the composite resin molded product 10 according to Embodiment 1 is made of a melt-kneaded product containing a main resin 1, natural fibers 2, and, if necessary, additives 3. As shown in the schematic cross-sectional view of FIG. 1, the composite resin molded body 10 has natural fibers 2 and additives 3 dispersed in a main resin 1 .
  • At least one of the natural fibers 2 is exposed on the surface of the composite resin molded body 10.
  • this composite resin molded article 10 at least one natural fiber 2 is exposed on the surface of the composite resin molded article, and the natural fibers 2 have contact points with each other. It is possible to realize a composite resin molded product that has excellent biodegradability in a humid environment.
  • the main resin 1 is preferably a biodegradable plastic containing any one of polyhydroxy acid, polyhydroxyalkanoate, polyalkylenedicarboxylate, and modified starch. Moreover, in order to ensure good moldability, it is preferably a thermoplastic resin, and the above resins may be used alone or in combination of two or more.
  • the main resin 1 is not limited to the above materials as long as they are biodegradable.
  • biodegradable plastic means “having the same function as conventional petroleum-derived resins when used, and after use, it will eventually be converted into water and carbon dioxide by microorganisms in the soil and ocean in the natural world.
  • resin that decomposes into carbon Specifically, polyhydroxyalkanoates such as polyhydroxybutyrate and polyhydroxyvalerate, polyhydroxy acids such as polylactic acid, polyglycolic acid, and polycaprolactone, polybutylene adipate/terephthalate, polyethylene succinate, and polybutylene succinate.
  • polyester resins such as polyalkylene dicarboxylates, modified starches, and the like.
  • Polyester resins include homopolymers of polyester monomers, copolymers of polyester monomers such as poly(3-hydroxybutyrate-co-3-hydroxyvalerate), and polyester monomers. Copolymers of the monomer with other copolymerizable monomers are included. These polyester resins may be used alone or in combination of two or more.
  • additive 3 may be used for the purpose of improving the affinity between the base resin 1 and the natural fiber 2, if necessary.
  • the natural fibers 2 (hereinafter sometimes simply referred to as "fibers") contained in the composite resin molded article in the present embodiment do not impose a load on the environment when the composite resin molded article is discarded after use.
  • the first main purpose is to increase the surface area of the main resin 1 that can come into contact with microorganisms and promote biodegradation due to water absorption and swelling in the soil or the sea.
  • the natural fibers 2 preferably have high water absorbency, and are preferably pulp, cellulose, cellulose nanofibers, lignocellulose, lignocellulose nanofibers, cotton, silk, linen, or the like.
  • the second purpose of adding natural fiber 2 is to improve mechanical properties and improve dimensional stability by lowering the coefficient of linear expansion.
  • the natural fiber 2 preferably has a higher elastic modulus than the base resin 1 .
  • Specific examples include pulp, cellulose, cellulose nanofiber, lignocellulose, lignocellulose nanofiber, cotton, silk, wool, hemp, and the like.
  • celluloses are particularly preferable from the viewpoint of availability, high elastic modulus, and low coefficient of linear expansion.
  • the natural fiber 2 is not limited to the materials described above as long as it can improve mechanical properties and has water absorbency.
  • the content of the natural fibers 2 is preferably 10% by mass or more and 99% by mass or less when the composite resin molded body is taken as 100% by mass. If the content of the natural fibers 2 is less than 10% by mass, it is difficult for the natural fibers 2 to come into contact with each other inside the composite resin molding, and the composite resin molding does not have sufficient water absorbency. On the other hand, if the content of the natural fibers 2 is more than 99% by mass, the ratio of the main resin 1 is small, so that the effect of bonding the natural fibers 2 together is lost, resulting in poor moldability.
  • the form of the natural fibers 2 in the composite resin molding will be explained.
  • the natural fibers 2 are exposed on the surface of the composite resin molded body in order to improve the water absorbability of the composite resin molded body. Since the natural fibers 2 are exposed on the surface of the composite resin molded body, water is absorbed from the exposed portion, and water is absorbed into the composite resin molded body due to capillary action of the fibers.
  • a structure that satisfies the above is obtained by adjusting the molding conditions to increase the shrinkage speed during molding of the composite resin molded body, and by having the fibrillation sites 4 at the ends of the natural fibers 2 as shown in FIG. can be done. That is, by increasing the shrinkage speed during molding, the natural fibers 2 are more likely to be exposed on the surface of the composite resin molding. Furthermore, the central portion of the undisentangled natural fibers 2, which has a small specific surface area, is less likely to be entangled with the main resin 1, and is likely to be exposed on the surface of the composite resin molding depending on the molding conditions. Conversely, the ends of the disentangled natural fibers 2 are often entangled with the main resin 1 and enter the interior together with the main resin 1 . As a result, a composite resin molded article can be obtained in which the central portion of the natural fiber 2 that does not include both ends is exposed to the surface.
  • FIG. 4 shows a scanning electron microscope (SEM) image of the surface of the composite resin molding in the embodiment.
  • SEM scanning electron microscope
  • the composite resin molded article includes a surface layer and an internal layer located inside the surface layer.
  • the composite resin molded article includes a surface layer and an internal layer located inside the surface layer.
  • more natural fibers 2 are present in the surface layer than in the inner layer of the composite resin molding.
  • the structure in which the natural fibers 2 are segregated near the surface of the molded body also leads to an improvement in rigidity.
  • the segregation of the natural fibers 2 near the surface can be evaluated by SEM observation of the cross section of the composite resin molding.
  • the types of the main resin 1 and the natural fibers 2 are as described above. modulus becomes smaller, resulting in lower strength.
  • the natural fiber 2 is too hard, i.e., has a large elastic modulus, than the main resin 1, the impact is absorbed at the interface between the main resin 1 and the natural fiber 2 without propagating the shock wave generated at the time of impact. . For this reason, cracks and crazes are likely to occur in the vicinity of the interface, resulting in a drop in impact resistance strength. Therefore, regarding the relationship between the elastic moduli of the main resin 1 and the natural fibers 2, it is preferable that the elastic modulus of the natural fibers 2 is higher and the difference between them is as small as possible. The optimum relationship is calculated from simulation results, and the difference in elastic modulus between the main resin 1 and the natural fiber 2 is preferably within 20 GPa.
  • These natural fibers 2 may be surface-treated for the purpose of improving the adhesiveness with the main resin 1 or the dispersibility in the composite resin molding. If the is compromised, it is preferable not to pre-treat the surface.
  • FIG. 3 is a flow diagram illustrating the manufacturing process of the composite resin molded body in this embodiment.
  • a main resin 1, natural fibers 2, and additives 3 are put into a melt-kneading device and melt-kneaded in the device. As a result, the main resin 1 is melted, and the natural fibers 2 and the additive 3 are dispersed in the melted main resin 1 . At the same time, the shearing action of the apparatus promotes disentanglement of agglomerates of the natural fibers 2 , enabling the natural fibers 2 to be finely dispersed in the main resin 1 . At this time, the ends of the natural fibers 2 are defibrated to form fibrillated portions 4 .
  • the fibers were defibrated in advance by pretreatment such as wet dispersion.
  • pretreatment such as wet dispersion.
  • the fibers swell due to the solvent. It is necessary to dry out the solvent in the natural fibers.
  • fibrillation by wet dispersion is easier than fibrillation in a molten main resin, it is difficult to fibrillate only the ends, and the whole natural fiber ends up in a fibrillated state.
  • the pretreatment by wet dispersion for the purpose of defibrating the natural fibers 2 is not performed, and the main resin 1 and the additive functioning as a dispersant are Melt-kneading treatment (all dry method) is performed together with 3 and the like.
  • the swelling of the natural fibers 2 in the manufacturing process is suppressed by not performing the wet dispersion treatment of the natural fibers, and the water absorption expansion rate of the natural fibers 2 in the main resin 1 of the composite resin molding is improved. can be done.
  • the coefficient of expansion of the main resin 1 upon absorption of water can be further improved.
  • the fibers 2 have the fibrillated parts 4 as described above, the fibers have many contact points within the composite resin molded body, and water can be absorbed into the composite resin molded body through the contact points between the fibers. can be done.
  • a high shear stress during kneading Banbury mixers, and combinations thereof.
  • a continuous twin-screw kneader and a continuous roll kneader are particularly preferred from the viewpoints of easy application of high shear and high productivity.
  • a kneading method other than the above may be used as long as it is a method capable of applying a high shear stress.
  • the composite resin composition extruded from the melt-kneading device is made into a pellet shape through a cutting process such as a pelletizer.
  • Methods of pelletizing immediately after melting the resin include an air hot cut method, an underwater hot cut method, and a strand cut method.
  • a pulverization method in which a molded body or sheet is formed and then pulverized and cut.
  • an injection-molded article as a composite resin molding can be produced.
  • an injection-molded product excellent in elastic modulus, impact resistance, and appearance can be obtained.
  • Example 1 a cellulose composite polylactic acid resin molded article was produced by the following production method.
  • Softwood pulp manufactured by Mitsubishi Paper Mills, trade name: NBKP Celgar
  • Polylactic acid manufactured by Unitika Ltd., product name: TE-2000
  • TE-2000 polylactic acid
  • the screw was a medium shear type specification.
  • the melt-kneading conditions were a main resin temperature of 200° C. and a rotational speed of 50 min ⁇ 1 .
  • the composite resin composition discharged from the twin-screw kneader was hot-cut to prepare cellulose composite polylactic acid resin pellets.
  • a test piece of a cellulose composite polylactic acid resin molding was prepared by an injection molding machine (180AD manufactured by Japan Steel Works, Ltd.).
  • the conditions for preparing the test piece were as follows: main resin temperature 200° C., mold temperature 30° C., injection speed 100 mm/s, holding pressure 100 Pa.
  • the shape of the test piece was changed according to the evaluation items described below, and a No. 1 size dumbbell was produced for elastic modulus measurement.
  • a test piece of the obtained cellulose composite polylactic acid resin molded article was evaluated by the following methods.
  • the elastic modulus of the same test piece was 2.1 GPa or more, and the evaluation was A.
  • the water absorption rate of the same test piece was 5.2%, and the evaluation was A.
  • the biodegradation rate of the test piece was 5.5%, and the evaluation was A.
  • Comparative example 1 In Comparative Example 1, the main resin was changed to polypropylene (trade name: BC03C manufactured by Japan Polypropylene Co., Ltd.), and the other material conditions and process conditions were the same as in Example 1. Cellulose composite polypropylene resin pellets and composite resin molding made the body. The same evaluation as in Example 1 was also carried out for the evaluation.
  • polypropylene trade name: BC03C manufactured by Japan Polypropylene Co., Ltd.
  • Comparative example 2 In Comparative Example 2, the main resin was polypropylene and the weight ratio of polypropylene and softwood pulp was changed to 85:15, and the other material conditions and process conditions were the same as in Example 1. A resin molding was produced. The same evaluation as in Example 1 was also carried out for the evaluation.
  • Comparative Example 3 a polylactic acid resin molded article was produced in the same manner as in Example 1 except that polylactic acid resin was used as a raw material without combining natural fibers. The same evaluation as in Example 1 was also carried out for the evaluation.
  • Comparative Example 4 a polypropylene resin molded article was produced in the same manner as in Example 1 except that polypropylene resin was used as a raw material without combining natural fibers. The same evaluation as in Example 1 was also carried out for the evaluation.
  • Comparative Example 5 (Comparative Example 5)
  • polypropylene was used as the main resin, and the weight ratio of polypropylene and softwood pulp was changed to 85:15.
  • a resin-only layer was molded as an outer layer of the composite resin molding.
  • Other material conditions and process conditions were the same as in Example 1 to prepare cellulose composite polypropylene pellets and composite resin moldings. The same evaluation as in Example 1 was also carried out for the evaluation.
  • Comparative Example 6 Polypropylene was used as the main resin, and the weight ratio of polypropylene and softwood pulp was changed to 85:15. The mold temperature during molding was set to 120° C., and the resin was gradually cooled so that the fibers and additives flowed inward. Other material conditions and process conditions were the same as in Example 1 to prepare cellulose composite polypropylene pellets and composite resin moldings. The same evaluation as in Example 1 was also carried out for the evaluation.
  • Comparative Example 7 PET fibers were used instead of natural fibers, and the main resin was changed to polypropylene.
  • a PET fiber composite polypropylene resin molding was produced in the same manner as in Example 1 except that the weight ratio of PET fiber and polypropylene was 15:85. The same evaluation as in Example 1 was also carried out for the evaluation.
  • Fig. 5 shows the configuration and measurement results of the composite resin moldings in Example 1 and Comparative Examples 1 to 7.
  • Example 1 in which cellulose fibers were combined with polylactic acid, the elastic modulus was as high as 2.1 GPa or more, and the water absorption rate and biodegradability of the polylactic acid of Comparative Example 3 were also high due to the water absorption of the natural fibers. Improved compared to resin molded products. Natural fibers are combined, the ends are defibrated, the fibers are not hydrophobized in advance, the fibers are exposed on the surface of the composite resin molded product, the concentration distribution of the natural fibers is higher on the surface layer side, and the molded product is It was confirmed that if the water absorption rate is high, a composite resin with high elastic modulus and high biodegradability can be obtained.
  • Comparative Example 1 which uses polypropylene as the main resin, the water absorption rate of the composite resin molding is less than 5% because the water absorption rate of the polypropylene resin is low, and the biodegradation rate is C because polypropylene does not have biodegradability. there were.
  • Comparative Example 2 in which the weight ratio of polypropylene resin and softwood pulp was 85:15, the fiber content was low, so the elastic modulus and water absorption were lower than in Comparative Example 1.
  • Example 3 which was molded only from polylactic acid resin, the elastic modulus was lower than in Example 1 because it did not contain natural fibers.
  • the water absorption rate was as low as 0.6%, and the biodegradation rate was C.
  • Comparative Example 4 which was molded only from polypropylene resin, since it did not contain natural fibers, the elastic modulus was lower than Comparative Examples 1 and 2, and was B at less than 2.1 GPa. Furthermore, the water absorption rate also decreased to 0.0%.
  • Comparative Example 6 in which a resin-only layer was formed on the outer layer of the composite resin molded body by two-layer molding, no fibers were exposed on the surface of the molded body. As a result, the water absorption rate of the surface of the composite resin molded article was lowered, and the water absorption rate of the composite resin molded article was lowered to 0.1%.
  • the composite resin molded article of the present invention it is possible to provide a molded article that is superior in mechanical strength and biodegradability to conventional biodegradable plastics.
  • INDUSTRIAL APPLICABILITY According to the present invention, the properties of the main resin can be improved, so it can be used as a substitute for petroleum-derived general-purpose plastics. Therefore, the environmental load of various industrial products made of petroleum-derived general-purpose plastics or daily necessities can be greatly reduced. Furthermore, it can be used for packaging materials, daily necessities, housings for home appliances, building materials, and the like.

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Abstract

複合樹脂成形体は、主剤樹脂と、主剤樹脂中に分散された複数の天然繊維と、を含有し複合樹脂成形体を１００質量％としたときに、複数の天然繊維の含有率が１０質量％以上９９質量％以下であり、複数の天然繊維の少なくとも１つは繊維長方向の端部に形成された解繊部位を有し、複数の天然繊維の少なくとも１つは複合樹脂成形体の表面に露出した部分を有しており、主剤樹脂が、ポリヒドロキシ酸、ポリヒドロキシアルカノエート、ポリアルキレンジカルボキシレート、変性澱粉類の群から選択されたいずれかを含む生分解性プラスチックである。

Description

複合樹脂成形体およびその製造方法
　本発明は、機械特性に優れ、多湿環境において優れた生分解性を示す複合樹脂成形体に関する。
　ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等のいわゆる「汎用プラスチック」は、非常に安価であるだけでなく、成形が容易で、金属、またはセラミックスに比べて重さが数分の一と軽量である。そのため汎用プラスチックは、袋、各種包装、各種容器、シート類等の多様な生活用品の材料として、また、自動車部品、電気部品等の工業部品、及び日用品、雑貨用品等の材料として、よく利用されている。
　そのような状況から、使用後のプラスチック廃棄物の量が年々増加しており、プラスチック廃棄物は分解しにくい特性の物質であることから、自然環境中に蓄積されるため、自然環境の破壊や汚染といった公害問題を引き起こしている。近年、このような諸問題を解決する方策の一つとして、自然環境下で水と二酸化炭素に分解される生分解性プラスチックが提案されており、石油系原料を利用した汎用プラスチックに替り、利用が拡大することが期待されている。
　しかしながら、生分解性プラスチックは汎用プラスチックと比較して、機械的強度が不十分であること等の欠点を有している。そのため、生分解性プラスチックは、自動車等の機械製品、及び電気・電子・情報製品をはじめとする各種工業製品に用いられる材料に対して要求される十分な特性を有しておらず、その適用範囲が制限されているのが現状である。
　また、生分解性プラスチックの生分解速度は環境が大きく影響する。海洋中等、微生物が少ない環境では完全に分解するに至るまでに著しく時間を要することになり、生分解性という特性が十分に活かされない。
　このような問題を解決するために、生分解性プラスチックを廃棄する前に酵素や吸水性ポリマーを配合した分解促進剤を塗布する方法（例えば、特許文献１参照。）や、あらかじめ分解促進効果のあるタルク等の無機充填剤を生分解性プラスチックに複合した樹脂成形体が開示されている（例えば、特許文献２参照。）。
特開２０１３―２３６４３号公報 特開２０１７―１３２９６７号公報
　本発明の一態様に係る複合樹脂成形体は、主剤樹脂と、前記主剤樹脂中に分散された複数の天然繊維と、を含有し、前記複合樹脂成形体を１００質量％としたときに、前記複数の天然繊維の含有率が１０質量％以上９９質量％以下であり、前記複数の天然繊維のすくなくとも１つは繊維長方向の端部に形成された解繊部位を有し、前記複数の天然繊維の少なくとも１つ複合樹脂成形体の表面に露出した部分を有しており、前記主剤樹脂が、ポリヒドロキシ酸、ポリヒドロキシアルカノエート、ポリアルキレンジカルボキシレート、変性澱粉の群から選択されたいずれかを含む生分解性プラスチックであること、を特徴とする。
　本発明の一態様に係る複合樹脂成形体の製造方法は、主剤樹脂と、天然繊維とを用意するステップと、前記天然繊維を前記主剤樹脂と一緒に溶融混練処理するステップであって、前記天然繊維の繊維長方向の端部から解繊を進めさせることで、端部の比表面積を拡大する、ステップと、を含む。
実施の形態１に係る複合樹脂成形体の断面模式図である。 実施の形態１に係る複合樹脂成形体の構成部材である天然繊維の模式図である。 実施の形態１に係る複合樹脂成形体の製造プロセスの模式図である。 実施の形態１に係る複合樹脂成形体の表面の走査型電子顕微鏡画像である。 実施の形態における実施例および比較例における複合樹脂成形体の構成及び測定結果を示す図である。
　特許文献１では、生分解性プラスチックを廃棄する前に処理する工程が必要であり、成形体の形状によって分解速度が依存するという課題を有している。
　特許文献２では、樹脂単体と比較して比重が大きな無機充填剤を樹脂に複合するため、複合樹脂成形体の比重が大きくなってしまうという課題があった。
　本発明の一態様は、上記従来の課題を解決するものであって、廃棄時に前処理を必要とせず海洋や土壌中で生分解が促進する複合樹脂成形体を提供することを目的とする。
　第１の態様に係る複合樹脂成形体は、主剤樹脂と、主剤樹脂中に分散された複数の天然繊維と、を含有し、複合樹脂成形体を１００質量％としたときに、複数の天然繊維の含有率が１０質量％以上９９質量％以下であり、複数の天然繊維の少なくとも１つは繊維長方向の端部に形成された解繊部位を有し、天然繊維の少なくとも１つは複合樹脂成形体の表面に露出した部分を有しており、主剤樹脂が、ポリヒドロキシ酸、ポリヒドロキシアルカノエート、ポリアルキレンジカルボキシレート、変性澱粉の群から選択されたいずれかを含む生分解性プラスチックである。
　第２の態様に係る複合樹脂成形体は、上記第１の態様において、複合樹脂成形体の吸水率が、ＪＩＳ　Ｋ７２０９：２０００で定める測定方法で５％以上であってもよい。
　第３の態様に係る複合樹脂成形体は、上記第１又は第２の態様において、複合樹脂成形体中における複数の天然繊維が、疎水化処理されていなくてもよい。
　第４の態様に係る複合樹脂成形体は、上記第１から第３のいずれかの態様において、表層と、表層よりも内部に位置する内部層とを含み、表層における複数の天然繊維の濃度が、内部層における複数の天然繊維の濃度よりも高くてもよい。
　第５の態様に係る複合樹脂成形体は、上記第１から第４のいずれかの態様において、複数の天然繊維がセルロース類であってもよい。
　第６の態様に係る複合樹脂成形体の製造方法は、主剤樹脂と、天然繊維とを用意するステップと、天然繊維を主剤樹脂と一緒に溶融混練処理するステップであって、天然繊維の繊維長方向の端部から解繊を進めさせることで、端部の比表面積を拡大する、ステップと、を含む。
　第７の態様に係る複合樹脂成形体の製造方法は、上記第６の態様において、溶融混練処理するステップにおいて、天然繊維を乾燥処理にて水分率を５％以下にして主剤樹脂に混錬することで、多湿環境における複合樹脂成形体の吸水量を増加させてもよい。
　本発明の一態様に係る複合樹脂成形体は、樹脂単体と比較し、高弾性率化に加え、高い生分解性をもち、原料のバイオマス割合の高い複合樹脂成形体を実現することができる。
　以下、実施の形態に係る複合樹脂成形体およびその製造方法について、添付図面を参照しながら説明する。なお、以下の説明においては、同じ構成部分には同じ符号を付して、適宜説明を省略している。
　（実施の形態１）
　図１は、実施の形態１に係る複合樹脂成形体１０の断面模式図である。図２は、実施の形態１に係る複合樹脂成形体１０の構成部材である天然繊維２の模式図である。
　実施の形態１に係る複合樹脂成形体１０は、主剤樹脂１と天然繊維２と、必要に応じて添加剤３とを含有する溶融混練物からなる。複合樹脂成形体１０は、図１の断面模式図に示すように、主剤樹脂１中に天然繊維２、および添加剤３が分散されている。
　また、この複合樹脂成形体１０の表面には、天然繊維２の少なくとも１つが露出している。
　さらに、図２の天然繊維２の模式図に示すように、天然繊維２の端部に解繊部位４をもつことで、解繊部位４の比表面積が増加し、天然繊維２同士の接点が増加する。これによって、多湿環境において天然繊維２同士の接点を介して複合樹脂成形体１０の内部まで吸水させることが可能となる。
　この複合樹脂成形体１０によれば、少なくとも１つの天然繊維２が複合樹脂成形体の表面に露出しており、天然繊維２同士が接点を持っているので、高弾性率化に加え、高い吸水性をもち、多湿環境下において生分解性に優れた複合樹脂成形体を実現できる。
　以下に、この複合樹脂成形体を構成する各部材について説明する。
　＜主剤樹脂＞
　本実施の形態において、主剤樹脂１は、ポリヒドロキシ酸、ポリヒドロキシアルカノエート、ポリアルキレンジカルボキシレート、変性澱粉類のいずれかを含む生分解性プラスチックであることが好ましい。また、良好な成形性を確保するために、熱可塑性樹脂であることが好ましく、上記の樹脂は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用されてもよい。なお、主剤樹脂１は生分解性を有していれば上記の材料に限定されるものではない。
　本実施の形態において、「生分解性プラスチック」とは、「使用時は従来の石油由来樹脂と同様の機能を有し、使用後は自然界の土壌や海洋中の微生物により最終的に水と二酸化炭素に分解される樹脂」を指す。具体的には、ポリヒドロキシブチレート、ポリヒドロキシバリレート等のポリヒドロキシアルカノエート、ポリ乳酸、ポリグリコール酸、ポリカプロラクトン等のポリヒドロキシ酸、ポリブチレンアジペート・テレフタレート、ポリエチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネート等のポリアルキレンジカルボキシレート等のポリエステル系樹脂や変性澱粉等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としては、ポリエステル系単量体の単独重合体の他、ポリ（３－ヒドロキシブチレート－コ－３－ヒドロキシバリレート）等のポリエステル系単量体の共重合体や、ポリエステル系単量体と他の共重合性単量体との共重合体が含まれる。これらのポリエステル系樹脂は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用されてもよい。
　＜添加剤＞
　次に、添加剤３について説明する。添加剤３は、主剤樹脂１と天然繊維２の親和性の改善等の目的に必要に応じて使用してもよい。
　＜天然繊維＞
　次に、天然繊維２について説明する。本実施の形態における複合樹脂成形体に含まれる天然繊維２（以下、単に「繊維」と称することがある。）は、複合樹脂成形体において、使用後に廃棄されたとき、環境に負荷を与えず、土壌や海洋中で吸水膨張により、主剤樹脂１の微生物と接触可能な面積を増加させ、生分解を促進させることを主要な１つ目の目的として用いられる。この目的のため、天然繊維２は吸水性が高いことが好ましく、パルプ、セルロース、セルロースナノファイバー、リグノセルロース、リグノセルロースナノファイバー、綿、絹あるいは麻等が好ましい。
　天然繊維２を添加する２つ目の目的は、機械的特性の向上や、線膨張係数の低下による寸法安定性の向上である。この目的のため、天然繊維２は、主剤樹脂１よりも弾性率が高いことが好ましい。具体的には、パルプ、セルロース、セルロースナノファイバー、リグノセルロース、リグノセルロースナノファイバー、綿、絹、羊毛あるいは麻等が挙げられる。またさらにこれらの中で、入手性、弾性率の高さ、線膨張係数の低さの観点から、セルロース類が特に好ましい。なお、天然繊維２は、機械的特性を向上でき、吸水性をもっていれば、上記の材料に限定されるものではない。
　天然繊維２の含有率は、複合樹脂成形体を１００質量％としたときに、１０質量％以上９９質量％以下が好ましい。天然繊維２の含有率が１０質量％未満であると複合樹脂成形体の内部で天然繊維２同士が接点をもちにくく、十分な吸水性をもたない。一方、天然繊維２の含有率が９９質量％より大きいと主剤樹脂１の割合が小さくなるため、天然繊維２同士を接着させる効果がなくなり成形性が悪くなる。
　複合樹脂成形体中の天然繊維２の形態について説明する。天然繊維２と主剤樹脂１との接合界面が大きい方が、天然繊維２の吸水膨張時に主剤樹脂１の微生物と接触可能な面積が増加するため、天然繊維２の比表面積が高いことが好ましい。一方で、複合樹脂成形体の吸水性向上のため、複合樹脂成形体の表面に天然繊維２が露出していることが好ましい。天然繊維２が複合樹脂成形体の表面に露出していることで、露出部から水を吸収し、繊維の毛管現象によって複合樹脂成形体の内部まで吸水する。複合樹脂成形体の表面に露出している天然繊維２は、比表面積が小さい方が、吸水性が高くなる。表面に露出している天然繊維２の比表面積が大きい場合、微細な凹凸の効果により、撥水性が高まるためである。
　成形条件を調整し、複合樹脂成形体の成形時の収縮速度を速めること、および図２に示すように天然繊維２の端部に解繊部位４をもつことで、上記を満たす構造を得ることができる。すなわち、成形時の収縮速度を速めることで、天然繊維２が複合樹脂成形体の表面に露出しやすくなる。さらに、比表面積の小さい、解繊していない天然繊維２の中央部分は、主剤樹脂１との絡まりが少なく、成形条件により、複合樹脂成形体の表面に露出しやすくなる。逆に解繊している天然繊維２の先端部分は、主剤樹脂１との絡まりが多く、主剤樹脂１とともに内部に入り込む。これにより、天然繊維２の両端部を含まない中央部が表面に露出した複合樹脂成形体を得ることができる。
　図４に実施の形態における複合樹脂成形体表面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を示した。図４から分かるように、表面には天然繊維２の中央部分のみが露出している。先端解繊部位４としては、天然繊維２全体の繊維長Ｌの５％以上、５０％以下であることが好ましい。解繊部位４が全体の繊維長Ｌの５％未満であると、比表面積が小さいため弾性率向上がみられず、５０％より長いと、アスペクト比が大きい解繊部位４が複合樹脂成形体の表面に露出し、吸水性が悪化する。
　次に、複合樹脂成形体中での天然繊維２の存在状態について説明する。複合樹脂成形体は、表層と表層よりも内部に位置する内部層とを含む。前述の通り、成形条件により、天然繊維２を複合樹脂成形体の表面近辺へ偏析させることが可能である。これにより、天然繊維２は複合樹脂成形体の内部層よりも表層に多く存在することとなる。また、成形体としてみたときに、天然繊維２を複合樹脂成形体の表層に多く存在させた方が、外側の弾性率が高いため、成形体全体としての剛性が増加する。このため、天然繊維２を成形体表面近辺へ偏析させる構造は剛性向上にも繋がる。天然繊維２の表面近辺への偏析は、複合樹脂成形体の断面のＳＥＭ観察等によって評価することができる。
　次に、天然繊維２の特性について説明する。主剤樹脂１、および天然繊維２の種類については、上記の通りであるが、主剤樹脂１に対して、天然繊維２が柔らかすぎる、すなわち弾性率が小さいと、複合樹脂成形体は、全体として弾性率が小さくなり、結果として強度が低下する。一方で主剤樹脂１に対して、天然繊維２が硬すぎる、すなわち弾性率が大きいと、衝撃時に発生する衝撃波が伝播されずに、主剤樹脂１と天然繊維２との界面で衝撃が吸収される。このため、その界面付近にヒビやクレーズが発生しやすくなり、結果として耐衝撃強度が落ちる。そのため、主剤樹脂１と天然繊維２との弾性率の関係は、天然繊維２の弾性率の方が高く、その差は極力小さい方が好ましい。最適な関係についてはシミュレーション結果から算出され、主剤樹脂１と天然繊維２の弾性率差は２０ＧＰａ以内であることが好ましい。
　また、これら天然繊維２は、主剤樹脂１との接着性あるいは複合樹脂成形体中での分散性を向上させるなどの目的で、表面処理させることがあるが、表面処理によって天然繊維２の吸水性が損なわれる場合、予め表面処理しない方が好ましい。
　＜複合樹脂成形体の製造方法＞
　次に、複合樹脂成形体の製造方法について記載する。図３は、本実施の形態における複合樹脂成形体の製造プロセスを例示するフロー図である。
　（１）溶融混練処理装置内に、主剤樹脂１、天然繊維２および、添加剤３が投入され、装置内で溶融混練される。これにより、主剤樹脂１が溶融し、溶融された主剤樹脂１に、天然繊維２と添加剤３とが分散される。また同時に装置の剪断作用により、天然繊維２の凝集塊の解繊が促進され、天然繊維２を主剤樹脂１中に細かく分散させることができる。このとき、天然繊維２の端部が解繊され、解繊部位４ができる。
　従来、樹脂に繊維を複合する際は、湿式分散などの前処理により、事前に繊維を解繊したものが使用されていた。しかし、湿式分散で用いられる溶媒中で天然繊維を解繊すると、繊維が溶媒により膨潤するため、複合樹脂成形体中で天然繊維が十分に吸水膨張するためには主剤樹脂と混錬する前に天然繊維中の溶媒を乾燥処理する必要がある。また、湿式分散による解繊では溶融した主剤樹脂中で解繊されるよりも解繊されやすいため、端部のみ解繊することが難しく、天然繊維全体が解繊された状態となってしまう。また前処理を合わせることで工程が増え、生産性が悪くなるといった課題があった。
　これに対して、本実施の形態における複合樹脂成形体の製造プロセスでは、天然繊維２の解繊を目的とした湿式分散による前処理を行わずに、主剤樹脂１や分散剤として機能する添加剤３などと一緒に溶融混練処理（全乾式工法）を行う。この工法では、天然繊維の湿式分散処理を行わないことにより、製造プロセスでの天然繊維２の膨潤を抑制し、複合樹脂成形体の主剤樹脂１中の天然繊維２の吸水膨張率を向上させることができる。また、天然繊維２を事前、または混錬時に乾燥処理し、水分率を５％以下に調整することで、主剤樹脂１中における吸水時の膨張率をより向上させることができる。また、天然繊維２が上記のように解繊部位４をもつため、複合樹脂成形体内部で繊維同士が接触点を多く持ち、繊維同士の接点を介して複合樹脂成形体内部まで、吸水することができる。
　全乾式工法で本実施の形態の天然繊維２を作製するには混練時に高せん断応力をかけられることが好ましく、具体的な混練手法としては、単軸混練機、二軸混練機、ロール混練機、バンバリーミキサー、およびそれらの組み合わせなどが挙げられる。高せん断をかけやすく、また量産性も高いという観点から、連続式二軸混練機、連続式ロール混練機が特に好ましい。高せん断応力をかけることができる方法であれば、上記以外の混練手法でも構わない。
　（２）溶融混練装置から押し出された複合樹脂組成物は、ペレタイザー等の切断工程を経て、ペレット形状に作製される。ペレット化の方式として、樹脂溶融後すぐに行う方式としては、空中ホットカット方式、水中ホットカット方式、ストランドカット方式などがある。あるいは、一度成形体やシートを成形したあとで、粉砕、切断することによる粉砕方式などもある。
　（３）このペレットを射出成形することにより、複合樹脂成形体としての射出成形品を作製することができる。ペレット中の天然繊維２は、上記のように、主剤樹脂１と混合していることで、弾性率、耐衝撃性、外観性に優れた射出成形品を得ることができる。
　以下、発明者らが行った実験における各実施例および各比較例について説明する。
　（実施例１）
　実施例１では、以下の製造方法によって、セルロース複合ポリ乳酸樹脂成形体を製造した。
　天然繊維の出発原料として針葉樹パルプ（三菱製紙株式会社製　商品名：ＮＢＫＰ　Ｃｅｌｇａｒ）を使用した。主剤樹脂としてのポリ乳酸（ユニチカ株式会社製　商品名：ＴＥ－２０００）と事前に乾燥処理し、水分率５％以下に調整した上記針葉樹パルプを重量比で５０：５０となるよう秤量し、ドライブレンドした。
　その後、二軸混練機（株式会社クリモト鉄工所製　ＫＲＣニーダ）にて溶融混錬した。スクリューは中せん断タイプの仕様とした。溶融混錬の条件は、主剤樹脂の温度２００℃、回転数５０ｍｉｎ－１とした。二軸混練機から排出された複合樹脂組成物はホットカットし、セルロース複合ポリ乳酸樹脂ペレットを作製した。
　作製したセルロース複合ポリ乳酸ペレットを用いて射出成形機（日本製鋼所製　１８０ＡＤ）によりセルロース複合ポリ乳酸樹脂成形体の試験片を作製した。試験片の作製条件は、主剤樹脂の温度２００℃、金型温度３０℃、射出速度１００ｍｍ／ｓ、保圧１００Ｐａとした。試験片の形状は、下記に述べる評価項目によって変更し、弾性率測定用に１号サイズのダンベルを作製した。得られたセルロース複合ポリ乳酸樹脂成形体の試験片を以下の方法により評価を行った。
　（繊維の端部解繊性）
　得られたセルロース複合ポリ乳酸樹脂ペレットをキシレン溶媒に浸漬して、ポリ乳酸を溶解させ、残ったセルロース繊維について走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により繊維の形状を観察した。その結果、繊維の端部は解繊した状態であった。
　（複合樹脂成形体の弾性率）
　得られた１号ダンベル形状の試験片を用いて、引張試験を実施した。ここで、弾性率の評価方法として、その数値が１．８ＧＰａ未満のものをＣとし、１．８ＧＰａ以上２．１ＧＰａ未満のものをＢとし、２．１ＧＰａ以上のものをＡとした。
　同試験片の弾性率は２．１ＧＰａ以上で、その評価はＡであった。
　（複合樹脂成形体の吸水率評価）
　得られた１号ダンベル形状の試験片を用いて、ＪＩＳ　Ｋ７２０９：２０００に準じた方法で吸水率を測定した。具体的には、試験片を５０℃の乾燥機で２４時間乾燥させ、重量を測定した後、２３℃の蒸留水に１６８時間浸漬後、表面の水分を拭き取り、重量を測定した。吸水率の評価方法として、その数値が５％以上のものをＡとし、５％未満のものをＣとした。
　同試験片の吸水率は５．２％で、その評価はＡであった。
　（複合樹脂成形体の海水生分解性評価）
　得られたセルロース複合樹脂成形体からなるバー状の試験片を用いて、海水生分解試験を実施した。海水生分解性は、海水５０ｍＬをプラスチック容器に投入し、この海水に、予め重量を測定した、高さ２０ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚さ４ｍｍのバー状試験片を沈め、水温を２７℃に保ち、４ヵ月後の重量減少を評価した。なお、海水は高知県南国市の沿岸部から採取した。生分解率の評価方法として、その数値が５％以上のものをＡとし、５％未満のものをＣとした。
　同試験片の生分解率は５．５％で、その評価はＡであった。
　（比較例１）
　比較例１では、主剤樹脂をポリプロピレン（日本ポリプロ株式会社製　商品名：ＢＣ０３Ｃ）に変更し、それ以外の材料条件、およびプロセス条件は実施例１と同様にセルロース複合ポリプロピレン樹脂ペレット、ならびに複合樹脂成形体を作製した。評価についても実施例１と同様の評価を実施した。
　（比較例２）
　比較例２では、主剤樹脂をポリプロピレンに、ポリプロピレンと針葉樹パルプの重量比を８５：１５に変更し、それ以外の材料条件、およびプロセス条件は実施例１と同様にセルロース複合ポリプロピレン樹脂ペレット、ならびに複合樹脂成形体を作製した。評価についても実施例１と同様の評価を実施した。
　（比較例３）
　比較例３では、天然繊維を複合せずに、ポリ乳酸樹脂を原料とし、それ以外のプロセス条件は実施例１と同様にポリ乳酸樹脂成形体を作製した。評価についても実施例１と同様の評価を実施した。
　（比較例４）
　比較例４では、天然繊維を複合せずに、ポリプロピレン樹脂を原料とし、それ以外のプロセス条件は実施例１と同様にポリプロピレン樹脂成形体を作製した。評価についても実施例１と同様の評価を実施した。
　（比較例５）
　比較例５では、主剤樹脂をポリプロピレンに、ポリプロピレンと針葉樹パルプの重量比を８５：１５に変更した。２層成形により、複合樹脂成形体の外層に樹脂のみの層を成形した。それ以外の材料条件、およびプロセス条件は実施例１と同様にセルロース複合ポリプロピレンペレット、ならびに複合樹脂成形体を作製した。評価についても実施例１と同様の評価を実施した。
　（比較例６）
　比較例６では、主剤樹脂をポリプロピレンに、ポリプロピレンと針葉樹パルプの重量比を８５：１５に変更した。成形時の金型温度を１２０℃とし、樹脂を徐冷することで、繊維と添加剤が内側に流動するようにした。それ以外の材料条件、およびプロセス条件は実施例１と同様にセルロース複合ポリプロピレンペレット、ならびに複合樹脂成形体を作製した。評価についても実施例１と同様の評価を実施した。
　（比較例７）
　比較例７では、天然繊維の代わりに、ＰＥＴ繊維を使用し、主剤樹脂をポリプロピレンに変更した。ＰＥＴ繊維とポリプロピレンの重量比が１５：８５とし、それ以外のプロセス条件は実施例１と同様にＰＥＴ繊維複合ポリプロピレン樹脂成形体を作製した。評価についても実施例１と同様の評価を実施した。
　実施例１および各比較例１～７における複合樹脂成形体の構成及び測定結果を図５に示す。
　図５から明らかなように、ポリ乳酸にセルロース繊維を複合した実施例１では、弾性率も２．１ＧＰａ以上と高く、天然繊維の吸水性によって吸水率および生分解率も比較例３のポリ乳酸樹脂成形体と比較して向上した。天然繊維を複合し、繊維が端部解繊され、事前に疎水化処理されず、複合樹脂成形体の表面に繊維が露出し、天然繊維の濃度分布が表層側の方が高く、成形体の吸水率が高ければ、高弾性率、高い生分解性の複合樹脂が得られることを確認した。
　主剤樹脂にポリプロピレンを使用した比較例１は、ポリプロピレン樹脂の吸水率が低いため複合樹脂成形体の吸水率も５％未満であり、ポリプロピレンは生分解性をもたないため生分解率もＣであった。
　ポリプロピレン樹脂と針葉樹パルプの重量比が８５：１５である比較例２では、繊維の含有率が低下したため、比較例１と比較し、弾性率および吸水率は低下した。
　ポリ乳酸樹脂のみで成形した比較例３では、天然繊維を含まないため、弾性率は実施例１と比較し低下した。吸水率も０．６％と低く、生分解率はＣであった。
　ポリプロピレン樹脂のみで成形した比較例４では、天然繊維を含まないため、弾性率は比較例１および２と比較し、低下し２．１ＧＰａ未満でＢであった。さらに吸水率も低下し、０．０％であった。
　成形時の金型温度を１２０℃とし、樹脂を徐冷することで、繊維と添加剤が内側に流動するようにした比較例５では、成形体中の繊維の存在比が、内側≧表層側となった。これにより、比較例２と比較して弾性率が２．１ＧＰａ未満に減少しＢであった。さらに吸水率も低下し、０．３％であった。
　２層成形により、複合樹脂成形体の外層に樹脂のみの層を成形した比較例６では、成形体表面に繊維が表出しなかった。これにより、複合樹脂成形体の表面の吸水率が低下し、複合樹脂成形体の吸水率は０．１％に低下した。
　天然繊維の代わりにＰＥＴ繊維を使用した比較例７では、繊維自体の吸水率が低く、成形体の吸水率は０．１％に低下した。
　以上の評価から、吸水性をもつ天然繊維と生分解性プラスチックを使用し、繊維が端部解繊され、事前に疎水化処理されず、複合樹脂成形体の表面に繊維の中央部が表出し、天然繊維の濃度分布が表層側の方が高く、複合樹脂成形体の吸水率が高ければ、高弾性率、高い生分解性の複合樹脂成形体が得られることを確認した。
　なお、本開示においては、前述した様々な実施の形態及び／又は実施例のうちの任意の実施の形態及び／又は実施例を適宜組み合わせることを含むものであり、それぞれの実施の形態及び／又は実施例が有する効果を奏することができる。
　本発明に係る複合樹脂成形体によれば、従来の生分解性プラスチックよりも機械的強度、および生分解性に優れた成形体を提供することができる。本発明により、主剤樹脂の特性を向上させることができるので、石油由来の汎用プラスチックの代替物として利用され得る。従って、石油由来の汎用プラスチック製の各種工業製品、または生活用品の環境負荷を大幅に削減し得る。さらには、包装材、日用品、家電筐体、建材等への利用が可能である。
　１　主剤樹脂
　２　天然繊維
　３　添加剤
　４　解繊部位
１０　複合樹脂成形体

Claims (7)

  1. 　主剤樹脂と、前記主剤樹脂中に分散された複数の天然繊維と、を含有する複合樹脂成形体であって、
    　前記複合樹脂成形体を１００質量％としたときに、前記複数の天然繊維の含有率が１０質量％以上９９質量％以下であり、
    　前記複数の天然繊維の少なくとも１つは繊維長方向の端部に形成された解繊部位を有し、
    　前記複数の天然繊維の前記少なくとも１つは前記複合樹脂成形体の表面に露出した部分を有しており、
    　前記主剤樹脂が、ポリヒドロキシ酸、ポリヒドロキシアルカノエート、ポリアルキレンジカルボキシレート、変性澱粉類の群から選択されたいずれかを含む生分解性プラスチックである、複合樹脂成形体。
  2. 　前記複合樹脂成形体の吸水率が、ＪＩＳ　Ｋ７２０９：２０００で定める測定方法で５％以上である、請求項１に記載の複合樹脂成形体。
  3. 　前記複合樹脂成形体中における前記複数の天然繊維が、疎水化処理されていない、請求項１または２に記載の複合樹脂成形体。
  4. 　前記複合樹脂成形体は、表層と、前記表層よりも内部に位置する内部層とを含み、
    　前記表層における前記複数の天然繊維の濃度が、前記内部層における前記複数の天然繊維の濃度よりも高い、請求項１から３のいずれか１項に記載の複合樹脂成形体。
  5. 　前記複数の天然繊維がセルロース類である、請求項１から４のいずれか１項に記載の複合樹脂成形体。
  6. 　主剤樹脂と、天然繊維とを用意するステップと、
    　前記天然繊維を前記主剤樹脂と一緒に溶融混練処理するステップであって、前記天然繊維の繊維長方向の端部から解繊を進めさせることで、前記端部の比表面積を拡大する、ステップと、
    を含む、複合樹脂成形体の製造方法。
  7. 　前記溶融混練処理するステップにおいて、前記天然繊維を乾燥処理にて水分率を５％以下にして前記主剤樹脂に混錬することで、多湿環境における前記複合樹脂成形体の吸水量を増加させる、請求項６に記載の複合樹脂成形体の製造方法。
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