JP2009001597A

JP2009001597A - セルロース繊維含有熱可塑性樹脂組成物の製造方法

Info

Publication number: JP2009001597A
Application number: JP2007146608A
Authority: JP
Inventors: Toshio Oguni; 稔夫小邦
Original assignee: Daicel Polymer Ltd
Current assignee: Daicel Polymer Ltd
Priority date: 2007-05-23
Filing date: 2007-06-01
Publication date: 2009-01-08

Abstract

【課題】解繊されたセルロース繊維を含有するものが得られるセルロース繊維含有熱可塑性樹脂組成物の製造方法の提供。
【解決手段】セルロース繊維集合体を解繊機により解繊して、綿状のセルロース繊維を得る工程、攪拌手段として回転羽根を有するミキサーに、前記綿状のセルロース繊維と熱可塑性樹脂を入れて攪拌し、発生した摩擦熱により前記熱可塑性樹脂を溶融させて、セルロース繊維に前記熱可塑性樹脂が付着した混合物を得る工程、前記混合物を冷却しながら攪拌する工程を有するセルロース繊維含有熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、セルロース繊維含有熱可塑性樹脂組成物の製造方法、前記製造方法により得られた組成物を用いて成形された樹脂成形体に関する。

樹脂成形体の機械的強度を高めるため、ガラス繊維等の無機繊維を配合したものが汎用されている（特許文献１〜４）。しかし、無機繊維が配合された樹脂成形体は、焼却時に無機繊維に由来する残渣が発生して、この残渣を埋め立て処理等する必要があるため、無機繊維を使用しない樹脂成形体が求められている。

特許文献５には、樹脂と木粉を混合して木粉含有コンパウンドを製造する方法が記載されている。
特開平７−８０８３４号公報特開平８−２０７０６８号公報特開２００３−２４５９６７号公報特公平３−５２３４２号公報特開２００３−１０３５１６号公報特開２００７−８４７１３号公報

特許文献５に記載の方法により得られた木粉含有コンパウンドからなる成形体は、焼却時に燃焼残渣を生じない点で優れているが、成形体は重く、機械的強度も充分ではなく、更に用途によって釘を打った場合にはひび割れが生じる。

木粉に代えてセルロース繊維を使用した場合、成形体の機械的強度を高めることができるが、セルロース繊維の解繊が充分でないと、成形体中にセルロースが均一に分散されず、成形体の機械的強度にむらが生じてしまい、実用できない。

本願出願人は、先にセルロース繊維含有熱可塑性樹脂組成物に関する発明を出願している（特許文献６）。前記組成物から得られた樹脂成形体は、セルロース繊維の分散性が良いため、成形品外観が美しく、機械的強度も優れているものである。

本発明は、セルロース繊維集合体を解繊して、セルロース繊維と熱可塑性樹脂が均一に混合されたセルロース繊維含有熱可塑性樹脂組成物を得る製造方法を提供するものであり、セルロース繊維の分散性をより高めることで、より美しい外観を有する成形体が得られる製造方法を提供することを課題とする。

本発明は、前記製造方法により得られたセルロース繊維含有熱可塑性樹脂組成物から成形された樹脂成形体を提供することを他の課題とする。

本発明は、課題の解決手段として、
セルロース繊維集合体を解繊機により解繊して、綿状のセルロース繊維を得る工程、
攪拌手段として回転羽根を有するミキサーに、前記綿状のセルロース繊維と熱可塑性樹脂を入れて攪拌し、発生した摩擦熱により前記熱可塑性樹脂を溶融させて、セルロース繊維に前記熱可塑性樹脂が付着した混合物を得る工程、
前記混合物を冷却しながら攪拌する工程を有するセルロース繊維含有熱可塑性樹脂組成物（以下「セルロース繊維含有組成物」と略す）の製造方法を提供する。

本発明は、他の課題の解決手段として、請求項１〜５のいずれか１項記載の製造方法により得られたセルロース繊維含有熱可塑性樹脂組成物から得られた樹脂成形体であり、下記要件（ａ）及び（ｂ）を満たす樹脂成形体を提供する。
（ａ）前記組成物から射出成形して得られた厚さ３ｍｍの樹脂成形体の表面に存在するセルロース繊維塊の内、最大径又は最大長さが０．５ｍｍ以上のセルロース繊維塊の数が５個／５００cm^２以下であること。
（ｂ）前記組成物７ｇから得られた厚さ１００〜８００μmのプレス成形体に存在するセルロース繊維塊の内、最大径又は最大長さが０．５ｍｍ以上のセルロース繊維塊の数が３０個／７ｇ以下であること。

要件（ａ）は、射出成形体表面に存在するセルロース繊維塊の内、最大径又は最大長さが０．５ｍｍ以上のセルロース繊維塊の数が少ないほど、原料となるセルロース繊維含有組成物中のセルロース繊維の解繊状態が良いこと（未解繊のものが少ないこと）、更に成形体の外観が美しいことを意味する。

要件（ｂ）は、射出成形体よりも更に薄いプレス成形体により、解繊状態と外観状態を評価するものであり、プレス成形体の表面及び成形体中における最大径又は最大長さが０．５ｍｍ以上のセルロース繊維塊の数が少ないほど、解繊状態が良く、外観が美しいことを意味する。

本発明のセルロース繊維含有組成物の製造方法によれば、解繊されたセルロース繊維と熱可塑性樹脂との混合物を得ることができる。このため、セルロース繊維含有組成物を用いて成形する場合には成形性も良く、得られた樹脂成形体中には、セルロース繊維が均一に分散され、軽量で機械的強度が高い。

＜セルロース繊維含有組成物の製造方法＞
本発明のセルロース繊維含有組成物の製造方法を工程ごとに説明するが、本発明では、２以上の工程を１つにしてもよく、１つの工程を２以上に分離してもよい。

〔第１工程〕
第１工程において、セルロース繊維集合体を解繊機により解繊して、綿状のセルロース繊維を得る。

解繊機は、セルロース繊維集合体に対して機械的に作用することで解して、綿状のセルロース繊維（多数本のセルロース繊維が絡み合って、綿状になっているもの）にすることができるものであればよい。解繊機は、乾式による解繊方式を採用するものが好ましく、市販されている古紙等の解繊に用いるものを挙げることができる。このような解繊機としては、（株）瑞光製の解繊機（Model FF-270，FF-280,FF-290）、池上機械（株）製のリサイクルブレーカーRB-100、石川県創造化開発共同組合製の古紙解繊機、西日本技術開発（有）製の小型乾式解繊機「ファイバライザ」、ターボ工業（株）のターボミル等を挙げることができる。

セルロース繊維集合体は、多数のセルロース繊維が結合一体化されたものであり、天然物でも工業製品でもよく、麻繊維、竹繊維、綿繊維、木材繊維、ケナフ繊維、ヘンプ繊維、ジュート繊維、バナナ繊維、ココナツ繊維等の集合体を用いることができる。

セルロース繊維は、熱安定性が高い点から、αセルロース含有量が高いものが好ましく、８０質量％以上がより好ましく、８５質量％以上が更に好ましく、９０質量％以上が特に好ましい。

セルロース繊維集合体としては、パルプシート又はその切断物が好ましい。パルプシート又はその切断物の厚み、形状、大きさは特に制限されず、ミキサーへの投入作業や攪拌作業が円滑にできる範囲で選択することができる。

セルロース繊維集合体がシートの場合は、例えば、厚さが０．１〜５ｍｍ、好ましくは１〜３ｍｍで、幅１〜５０ｃｍで、長さ３〜１００ｃｍ程度のものを用いることができる。

セルロース繊維集合体がシートの切断物の場合は、例えば、厚さが０．１〜５ｍｍ、好ましくは１〜３ｍｍで、幅２ｍｍ〜１ｃｍで、長さ３ｍｍ〜３ｃｍ程度の短冊状のもの、又は一辺が２ｍｍ〜１ｃｍ程度の四角形状のものが好ましい。

セルロース繊維集合体の水分含有率は、２０質量％以下が好ましく、１７質量％以下がより好ましく、１５質量％以下が更に好ましい。水分含有率が２０質量％以下であると、次工程において摩擦熱の発生による昇温が容易になり、セルロース繊維集合体が解繊され易く凝集物が残らないので好ましい。なお、水分含有率は、カールフッシャー法による水分測定等により求める。

必要に応じて、セルロース繊維以外の有機繊維を使用することができるが、セルロース繊維と有機繊維の合計量中、セルロース繊維の割合が５０質量％以上になるようにすることが好ましく、より好ましくは５５質量％以上である。セルロース繊維以外の有機繊維としては、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維等を用いることができる。

第１工程における処理は、セルロース繊維集合体の解繊を充分に行うことができればよく、例えば、セルロース繊維集合体が綿状に変化したことが目視にて確認できた時点を第１工程の処理の終了とすることができる。回転羽根の平均周速と攪拌時間は、セルロース繊維集合体の種類、形状、大きさ、投入量等により変化するものであるため、前記したように綿状に変化した時点を基準とすることが好適である。

〔第２工程〕
第２工程において、攪拌手段として回転羽根を有するミキサーに、前記綿状のセルロース繊維と熱可塑性樹脂を入れて攪拌し、発生した摩擦熱により前記熱可塑性樹脂を溶融させて、セルロース繊維に前記熱可塑性樹脂が付着した混合物を得る。

ミキサーは、攪拌手段として回転羽根を有するものであればよく、好ましくは加温手段を有しているものであり、例えば、三井鉱山（株）製ヘンシェルミキサー、ＦＭ２０Ｃ／Ｉ（容量２０Ｌ）や（株）カワタ製スーパーミキサー、ＳＭＶ−２０（容量２０Ｌ）を用いることができる。

回転羽根は、通常、上羽根と下羽根の２枚構成、あるいは上羽根、中間羽根、下羽根の３枚構成であるが、その枚数に制約はない。また、羽根の形状に制約はないが、たとえば上羽根には混練用タイプ、下羽根には高循環・高負荷用、中間羽根を使用する場合は溶融液用を用いる。

熱可塑性樹脂は、融点２３０℃以下の結晶性樹脂及び非晶性樹脂から選ばれるものを用いることができる。

融点２３０℃以下の結晶性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド６、１１、１２、ポリブチレンテレフタレート、ポリビニルアルコール、生分解性樹脂（ＰＢＳ系、ＰＢＳＡ系、ＰＣＬ系、ＰＬＡ系、セルロースアセテート系）等が好ましく、ポリエチレン、ポリプロピレンがより好ましい。

非晶性樹脂は、キャピラリオメーターで測定した溶融粘度が１０^２〜１０^５ポイズ（２００℃，剪断速度１００sec^−１）のものを用いることができ、ＧＰＰＳ、ＭＩＰＳ、ＨＩＰＳ、ＡＳ、ＡＢＳ、ＰＭＭＡ等が好ましい。

セルロース繊維と熱可塑性樹脂の総量は、ミキサーの容量等に応じて設定する。セルロース繊維と熱可塑性樹脂の比率（いずれも絶乾状態とした場合）は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、セルロース繊維５〜５００質量部が好ましく、より好ましくは７〜４５０質量部、更に好ましくは１０〜４００質量部である。

特に、セルロース繊維の配合比率を多くする場合、例えば、樹脂１００質量部に対しセルロース繊維を６７質量部超えて配合する場合は、熱可塑性樹脂として粘度が低いものを用いることが望ましい。

例えば、ポリプロピレンを用いる場合、そのメルトフローレートは、温度２３０℃、荷重２１．６Ｎの条件下、２０〜２００ｇ／１０分のものが好ましく、ポリエチレンを用いる場合、そのメルトフローレートは、温度１９０℃、荷重２１．６Ｎの条件下、１０〜２００ｇ／１０分のものが好ましい。

また例えば、ＡＢＳ樹脂を用いる場合、そのメルトフローレートは、温度２２０℃、荷重１００Ｎの条件下、１０〜２００ｇ／１０分のものが好ましく、ポリスチレンを用いる場合、温度２００℃、荷重５０Ｎの条件下、５〜１００ｇ／１０分のものが好ましい。

第２工程では、攪拌時の回転羽根の平均周速が１０〜１００ｍ／秒の範囲で攪拌することが好ましく、より好ましくは平均周速が１０〜９０ｍ／秒、更に好ましくは平均周速が１０〜８０ｍ／秒で攪拌する。攪拌を継続するとミキサー内の温度が上昇し続け、モーターの動力が上昇する。この動力の上昇及びミキサー内の温度に応じて攪拌速度を徐々にあるいは一気に減速して回転数を低下させることが好ましく、平均周速が前記範囲になるようにする。

この状態で撹拌を継続した場合、再び動力が上昇するので、連結する次の第３工程で使用する冷却ミキサーに混合物を排出する。このとき、この混合物では、解繊されたセルロース繊維が熱可塑性樹脂中にほぼ均一に付着している。

第２工程では、ミキサー内の昇温を補助して、セルロース繊維と熱可塑性樹脂との混合物の製造を容易にするため、加温手段により、ミキサーを加温することもできる。このときの温度は１２０〜１４０℃程度が好ましい。

〔第３工程〕
第３工程において、第２工程で得られた混合物を冷却しながら低速攪拌する。この工程の処理により、前記混合物を固化する（固化により造粒する）。第３工程では、ミキサーの冷却効率を高めるため、第２工程で用いたミキサーとは別のミキサー（好ましくは冷却手段を有しているもの）を用いることが好ましい。

第３工程では、攪拌時の回転羽根の平均周速が１〜３０ｍ／秒の範囲で攪拌することが好ましく、より好ましくは平均周速が２〜２５ｍ／秒、更に好ましくは平均周速が３〜２５ｍ／秒で攪拌する。第３工程の攪拌速度は、第２工程の攪拌速度よりも小さい。

第３工程における処理は、セルロース繊維と熱可塑性樹脂との混合物が、成形用の材料として取り扱いできる程度に固化された時点を第３工程の処理の終了とすることができる。なお、摩擦熱の発生により、ミキサー内の温度が上がりすぎると一旦固化された熱可塑性樹脂が再溶融してしまうため、第３工程においても、ミキサー内の温度を管理することが好ましい。

このような処理により、セルロース繊維と熱可塑性樹脂を含む固化物（造粒物）が得られ、樹脂成形体の材料として用いることができる。特に本発明の製造方法では、解繊機により解繊したセルロース繊維を使用するものであるため、熱可塑性樹脂中におけるセルロース繊維の分散性が著しく向上される。

＜樹脂成形体＞
本発明の樹脂成形体は、本発明の製造方法により得られたセルロース繊維含有組成物の固化物（造粒物）を用い、押出機や射出成形機により、所望形状に成形して得ることができる。なお、前記固化物（造粒物）は粒径が不揃いであるため、必要に応じて、成形前に粉砕して粒径を揃えることができる。

本発明の樹脂成形体の製造に際しては、必要に応じて、セルロース繊維含有組成物の固化物（造粒物）に加えて、更に熱可塑性樹脂（成形体用の熱可塑性樹脂）を追加することができる。成形体用の熱可塑性樹脂としては、セルロース繊維含有組成物の製造に用いた樹脂のほか、公知の熱可塑性樹脂を用いることができる。成形体用の熱可塑性樹脂とセルロース繊維含有組成物の熱可塑性樹脂は同じもの又は相溶性のあるものを用いることが好ましいが、必要に応じて公知の相溶化剤を併用することで、相溶性のないものを用いてもよい。

樹脂成形体の製造時には、必要に応じて、カーボンブラック、無機顔料、有機顔料、染料、助色剤、分散剤、安定剤、可塑剤、改質剤、紫外線吸収剤又は光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、潤滑剤、離型剤、結晶促進剤、結晶核剤、及び耐衝撃性改良用のエラストマー等を配合することができる。

本発明の樹脂成形体は、成形材料となるセルロース繊維含有組成物が解繊機により解繊されたセルロース繊維を使用して製造されているため、樹脂成形体中に解繊されたセルロース繊維が均一に分散されている。このため、下記要件（ａ）及び（ｂ）を満たす樹脂成形体を得ることができる。
（ａ）前記組成物から射出成形して得られた厚さ３ｍｍの樹脂成形体の表面に存在するセルロース繊維塊の内、最大径又は最大長さが０．５ｍｍ以上のセルロース繊維塊の数が５個／５００cm^２以下（好ましくは３個／５００cm^２以下）であること。
（ｂ）前記組成物７ｇから得られた厚さ１００〜８００μmのプレス成形体に存在するセルロース繊維塊の内、最大径又は最大長さが０．５ｍｍ以上のセルロース繊維塊の数が３０個／７ｇ以下（好ましくは２０個／７ｇ以下）であること。

本発明の樹脂成形体は、非発泡構造のものであるが、必要に応じて公知の発泡剤を用いて発泡構造（発泡体）にすることもできる。本発明の樹脂成形体は、非発泡構造及び発泡構造に係わらず、熱可塑性樹脂中にセルロース繊維が均一に分散され、それらが相互に絡み合って存在していることにより、内部に微細な隙間が形成されているため、軽量化することができるほか、釘打ちした場合でもひび割れ等が生じることがない。

発泡体の気泡構造は、独立気泡構造であっても連続気泡構造であってもよく、両方が混在していてもよい。発泡倍率は、通常１．０２倍以上であり、好ましくは１．０３倍以上、より好ましくは１．０５倍である。発泡倍率が１．０２倍未満の場合、満足できる釘うち性を得ることができない。

発泡体は、発泡剤を用いずに自然な発泡を利用する方法、及び発泡剤を使用する方法のいずれの方法で製造してもよい。発泡剤を使用する場合、揮発性ガス及び／又は揮発性ガスを発生する発泡剤あるいは、水を用いることができる。

揮発性ガスを発生する発泡剤あるいは揮発性ガスを発生する発泡剤としては、プロパン，ブタン、ペンタン、ヘキサン等の炭化水素類、ＨＣＦＣ２２，ＨＦＣ−１４２ｂ、ＨＦＣ−１３４ａ等のハロゲン化炭化水素、塩化メチレンや塩化メチル等の塩素化炭化水素等の有機ガス、炭酸ガス、窒素ガス等の無機ガスを挙げることができる。これらを使用する場合の発泡剤の配合量は特に限定されず、使用する発泡剤の種類、所望の発泡倍率に応じて適宜設定すればよい。

また、クエン酸、アゾ化合物、ヒドラジド化合物、アジド化合物、炭酸塩等の分解型発泡剤も使用することができる。これらを使用する場合の発泡剤の割合は、発泡倍率等に応じて、例えば、樹脂１００質量部に対して０．１〜２０質量部が好ましく、より好ましくは０．５〜１０質量部である。

発泡剤は、熱可塑性樹脂と混合して用いてもよく、熱可塑性樹脂に含浸させて用いてもよい。更に発泡剤は、溶融混練された熱可塑性樹脂に添加又は圧入してもよい。

また発泡剤として水を使用する場合は、押出機に直接ポンプ等を取り付けて水を添加してもよいが、熱可塑性樹脂に配合するセルロース繊維に予め含浸させてもよく、この場合は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．１〜２０質量部、より好ましくは０．５〜１０質量部となるように水を含浸させることがよい。

また、第３工程又はその後の成形で得られた成形体に水分を吸収させ、これを発泡成形してもよい。この場合、成形体１００質量部に対して、好ましくは０．１〜２０質量部、より好ましくは０．５〜１０質量部となるように水分を吸収させるのがよい。

前記発泡剤に加えて、必要に応じて、例えば、タルク、炭酸カルシウム等の発泡助剤（又は発泡核剤）を添加してもよい。発泡助剤（又は発泡核剤）の割合は、樹脂１００質量部に対して０．１〜４質量部でよい。

本発明の樹脂成形体の密度は０．４〜１．５ｇ／ｃｍ^３であることが好ましく、０．５〜１．４ｇ／ｃｍ^３であることがより好ましく、０．６〜１．４ｇ／ｃｍ^３であることがより好ましいが、用途に応じては、圧縮成形することで、より成形体の密度は大きなものにしてもよい。

本発明の樹脂成形体は、電気・電子部品の梱包材料、建築資材（壁材等）、土木資材、農業資材、自動車部品（内装材、外装材）、包装資材（容器、緩衝材等）、生活資材（日用品等）に適用することができる。特に、樹脂成形体表面に存在するセルロース繊維塊が殆どなく、表面外観が美しいため、各種製品の外装材として適している。

実施例１〜５
表１に示す成分を用いて、下記の方法により、セルロース繊維含有組成物を製造した。

〔第１工程〕
解繊機（ターボ工業株式会社；ターボミルＴ−２５０）内に表１に示す各種セルロース繊維品を投入し、解繊した。目視上は、きれいに完全に解繊されていることを確認した。運転条件は、８３００rpmで実施。処理能力は、約２０kg/hであった。

〔第２工程〕
引き続き、ヒーターミキサー内にポリプロピレンを投入した後、平均周速５０ｍ／秒で攪拌を続けた。このときのモーターの動力は２．５ｋＷであった。ミキサーの温度が１２０℃に達した時に、ＭＰＰを投入し攪拌を続けた。

約１０分経過時点において、動力が上がり始めた。更に１分後、動力は４ｋＷに上昇したので、周速を２５m/secの低速に落とした。更に、低速の撹拌の継続により、動力が再度上昇し始めた。低速回転開始１分３０行後、電流値は５ｋWに達したので、ミキサーの排出口をあけ、接続する冷却ミキサーに排出した。

〔第３工程〕
冷却ミキサー〔回転羽根：冷却用標準羽根，水冷手段（２０℃）及び温度計付き，容量４５Ｌ，品名クーラーミキサーＦＤ２０Ｃ／Ｋ，三井鉱山（株）製）平均周速１０ｍ／秒で攪拌を開始し、ミキサー内の温度が８０℃になった時点で攪拌を終了した。第３工程の処理により、セルロース繊維とポリプロピレンの混合物は固化して、直径が数ｍｍから２ｃｍ程度のセルロース繊維含有熱可塑性樹脂組成物の造粒物が得られた。

得られた造粒物を用いて、二軸押出機を用いて押出成形して、本発明の樹脂成形体を得た。シリンダー温度は１９０℃であった。二軸押出機を用いた成形性（混練性、押出性）は良好であった。

比較例１〜５
比較例１〜４は、表１に示す各材料を使用し、特開２００７−８４７１３号公報（特許文献６）の実施例１〜６の第１工程〜第３工程と同様にして製造したものである。比較例５は、ＰＰと結晶性セルロースを用い、実施例１〜５の第１〜第３工程の処理をすることなく、実施例１〜５と同様にして二軸押出機を用いて押出成形したものである。

〔試験方法〕
（１）要件（ａ）：成形体表面に存在するセルロース繊維塊の数（個／５００cm^２）
実施例及び比較例の組成物（造粒物）を用い、射出成形機にて１９０℃のシリンダー温度にてカラープレート（５０mm×１００mm×３mm）を１０枚成形した。そのカラープレート１０枚の片一方の面を５倍以上の拡大境にて観察し、合計５００cm^２中の最大径又は最大長さが０．５mm以上のセルロース繊維の未解繊物に起因するセルロース繊維塊の数を数えた。

（２）要件（ｂ）：成形体表面に存在するセルロース繊維塊の数（個／７ｇ）
実施例及び比較例の組成物（造粒物）の各７ｇを用い、プレス加工機（新藤金属工業（株）；ＳＦＡ−３７Ｄ）にてプレス成形して、厚さ約４５０μmのシートを得た。プレス成形条件は、プレス加工機の設定温度２３０℃、余熱２分、加圧１００ｋｇ／ｃｍ^２で１０秒、冷却（プレス板内を水循環冷却した）４０秒であった。得られたシートについて、「（１）成形体表面に存在するセルロース繊維塊の数（個／５００cm^２）」と同様にして、最大径又は最大長さが０．５mm以上のセルロース繊維の未解繊物に起因するセルロース繊維塊の数を数えた。

（３）曲げ強さ（ＭＰａ）
ＩＳＯ１７８に準拠して測定した。

（４）曲げ弾性率（ＭＰａ）
ＩＳＯ１７８に準拠して測定した。

（５）シャルピー衝撃強さ（ｋＪ／ｍ^２）
ＩＳＯ１７９／１ｅＡに準拠して、ノッチ付きシャルピー衝撃強さを測定した。

（６）釘打ち性
発泡剤として2,2’-アゾビスイソブチロニトリルを２重量部添加して発泡成形を実施し、縦２００ｍｍ、横４００ｍｍ、厚み１０ｍｍの成形体を得た。これを２枚重ねて厚み２０ｍｍとして、その一面に５本の釘（長さ３４ｍｍ、太さ２ｍｍ）を、縦１００ｍｍの位置に、横方向に約６０ｍｍ間隔で、１６ｍｍの深さまで打ち付けた。両端の釘は、板の縁から約６０ｍｍ離れた位置に打ち付けた。

このようにして５本の釘を打ったとき、全てにおいて成形体に割れが生じることがなく、成形体と釘の接触部分に盛り上がりが見られない場合（○表示）、全て又は一部において成形体に割れが生じるか又は成形体と釘の接触部分に盛り上がりが見られる（×表示）で評価した。

ＰＰ：ポリプロピレン，サンアロマー（株）製のＰＭＢ６０Ａ
ＡＢＳ：ＡＢＳ樹脂、ダイセルポリマー（株）のセビアンＶ６６０
ポリ乳酸：ポリＬ乳酸樹脂、市販のポリＬ乳酸樹脂を使用した。Ｄ体１．２％、ＰＭＭＡ換算で重量平均分子量１7万のものを使用した。

セルロースシュレッド（セルロース繊維集合体）：日本製紙（株）製のパルプＮＤＰ−Ｔ，平均繊維径２５μm，平均繊維長さ１．８ｍｍ，αセルロース含有量９０％からなる、幅６０ｃｍ、長さ８０ｃｍ、厚み１．１ｍｍのシートを、シュレッダーにて３ｍｍ角に切断したもの
セルロースシート（セルロース繊維集合体）：セルロースシュレッドを調製したシートを、幅２０ｃｍ、長さ８０ｃｍに切断したもの
結晶性セルロース：JRS PHARMA 社製セルロースパウダー
パーテイクルサイズ＞２５０μｍ（６０メッシュ）＜１％
＞７５μｍ（２００メッシュ）２２％
＞３２μｍ（４７０メッシュ）８５％
ＭＰＰ：酸変性ポリプロピレン、三洋化成工業（株）製ユーメックス１０１０

Claims

セルロース繊維集合体を解繊機により解繊して、綿状のセルロース繊維を得る工程、
攪拌手段として回転羽根を有するミキサーに、前記綿状のセルロース繊維と熱可塑性樹脂を入れて攪拌し、発生した摩擦熱により前記熱可塑性樹脂を溶融させて、セルロース繊維に前記熱可塑性樹脂が付着した混合物を得る工程、
前記混合物を冷却しながら攪拌する工程を有するセルロース繊維含有熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
前記セルロース繊維集合体がパルプシート又はその切断物である、請求項１記載のセルロース繊維含有熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
前記セルロース繊維集合体の水分含有率が２０質量％以下である、請求項１又は２載のセルロース繊維含有熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
セルロース繊維の平均繊維長さが０．１〜１０００ｍｍである、請求項１〜３のいずれか１項記載のセルロース繊維含有熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
前記熱可塑性樹脂が、融点２３０℃以下の結晶性樹脂及びキャピラリオメーターで測定した溶融粘度が１０^２〜１０^５ポイズ（２００℃，剪断速度１００sec^−１）の非晶性樹脂から選ばれるものである、請求項１〜４のいずれか１項記載のセルロース繊維含有熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
請求項１〜５のいずれか１項記載の製造方法により得られたセルロース繊維含有熱可塑性樹脂組成物から得られた樹脂成形体であり、下記要件（ａ）及び（ｂ）を満たす樹脂成形体。
（ａ）前記組成物から射出成形して得られた厚さ３ｍｍの樹脂成形体の表面に存在するセルロース繊維塊の内、最大径又は最大長さが０．５ｍｍ以上のセルロース繊維塊の数が５個／５００cm^２以下であること。
（ｂ）前記組成物７ｇから得られた厚さ１００〜８００μmのプレス成形体に存在するセルロース繊維塊の内、最大径又は最大長さが０．５ｍｍ以上のセルロース繊維塊の数が３０個／７ｇ以下であること。
成形体の密度が０．４〜１．３ｇ／ｃｍ^３である、請求項６記載の樹脂成形体。