WO2022089911A1 - Verfahren und vorrichtung zur charakterisierung einer schweissstelle - Google Patents

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WO2022089911A1 PCT/EP2021/077770 EP2021077770W WO2022089911A1 WO 2022089911 A1 WO2022089911 A1 WO 2022089911A1 EP 2021077770 W EP2021077770 W EP 2021077770W WO 2022089911 A1 WO2022089911 A1 WO 2022089911A1
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Oliver BOCKSROCKER
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Trumpf Laser- Und Systemtechnik Gmbh
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    • B23K2103/08—Non-ferrous metals or alloys
    • B23K2103/12—Copper or alloys thereof

Definitions

  • the invention relates to a method for characterizing a weld on a rod-shaped conductor.
  • the invention also relates to a device for carrying out such a method.
  • the welding point represents a metallic reflecting surface and the curvature of the surface of the welding point can be inferred from the reflection properties of this surface. Consequently, an object is reflected on the surface of the weld and conclusions are drawn about the properties of the weld from the shape or the size of this reflection.
  • curvature is understood to mean the local deviation of the surface from a plane. If the surface of the weld is flat, the curvature is zero. Depending on whether the surface is convex or concave, the curvature is positive or negative.
  • the spatially resolving optical sensor can be designed in the form of a photodiode stack.
  • the position-resolving optical sensor is preferably designed in the form of a camera.
  • the position-resolving optical sensor preferably measures both the lateral size of the weld and the size of the image of the object in the weld to get depth information of the weld. The volume of the weld can then be determined from the lateral size and the depth information.
  • the rod-shaped conductor preferably has copper and/or aluminum.
  • the conductor is in the form of a hairpin conductor.
  • hairpin is explained in more detail below:
  • stator cage made of an insulating material, into which so-called hairpins made of an electrically conductive material are introduced.
  • the hairpins can, for example, be clamp-shaped or linear. After they have been introduced into the stator cage, the hairpin conductors lie parallel to one another and essentially in the axial direction of the stator or of the electric motor in the stator cage. Around the circumference of the stator cage, a large number of such hairpin conductors are introduced into the stator cage, which initially have no mechanical and electrical connection to one another during assembly or production.
  • the respective free ends of the hairpin conductors are inserted into the stator cage and after any shaping and/or shortening and any pretreatment, for example paint stripping, are joined together, preferably in pairs, for example by welding, to form a complete stator winding.
  • the joining produces both a mechanical connection and an electrically conductive connection between the free ends of the respective hairpins, so that the hairpin conductors, which are initially present individually after insertion, are now connected.
  • the hairpins usually have a square or rectangular cross-section, the cross-sectional area of which is significantly larger than that of one for winding trained wire. This enables an increased current flow compared to a wire.
  • the increase in the performance of electric motors that can be achieved in this way is particularly advantageous in the case of electric motors for motor vehicles, since these have to meet very high performance requirements.
  • the welding point can be formed in the form of a melting bead.
  • the method can be used particularly well, since the melting bead has a hemispherical surface in which the object is imaged smaller and smaller as the curvature increases.
  • the welding point is produced in method step A) by a laser.
  • the molten surface of the weld preferably lies in the focal plane of a processing objective of the laser.
  • the reflected image of the object can be detected particularly easily in method step C) if the object is self-luminous.
  • the object can have light-emitting diodes.
  • the object can be ring-shaped.
  • the object is designed in the form of a luminous ring, in particular in the form of an LED luminous ring.
  • the device for carrying out the method according to the invention can be of particularly simple design if the beam path of the image runs at least in sections, in particular completely, coaxially with the beam path of the laser.
  • the beam path of the object can run coaxially to the beam path of the laser, at least in sections, in particular completely.
  • the object can be arranged in the processing objective of the laser.
  • Process step C) is preferably carried out in situ, that is to say before the welding point solidifies. This allows the welding point to be corrected while it is still being created. It has been shown that the image size and the welding duration are correlated by a straight line with a negative gradient. As a result, the weld point can be assessed particularly quickly and effectively in method step D). Furthermore, a correction of the size of the weld is easily possible by longer welding.
  • Method step D) is preferably carried out at least partially by a machine learning algorithm. Artificial intelligence or neural networks can be used for this purpose.
  • the object according to the invention is also achieved by a device with an object, a spatially resolving optical sensor and a control device for carrying out the method described here.
  • the device preferably has a laser with a processing objective for forming the weld point.
  • the object can be self-luminous and/or ring-shaped.
  • the device has a particularly simple design when the object is arranged in the processing lens.
  • FIG. 1a shows two rod-shaped conductors which are welded by a device according to the invention, the welding point not being optimally formed.
  • 1b shows two conductors connected via a weld, the weld being optimally formed.
  • 2a shows the physical principle when reflecting an object on a curved surface.
  • FIG. 2b makes it clear that a welding point represents a curved surface according to FIG. 2a.
  • FIG. 3 shows further details of the device according to the invention according to FIG. 4a shows the decrease in the image size as the welding time increases, or the increase in the longitudinal section area of the weld point as the welding time increases.
  • 4b shows the increase in the reciprocal value of the image size with increasing welding time and the weld point longitudinal sectional area increasing approximately parallel thereto with increasing welding time.
  • Fig. La shows a device 10 for forming a weld 12 between rod-shaped conductors 14a, b.
  • the welding point 12 is produced by a laser beam 16 which emerges from a processing objective 18 .
  • the weld point 12 is designed in the form of a melting bead.
  • FIG. 1b shows a weld point 12 which connects rod-shaped conductors 14a, b and has sufficient volume.
  • the present invention enables this welding point 12 to be characterized, in particular as early as during its manufacture.
  • 2a shows the principle for determining the curvature of a reflecting surface 20.
  • a real object 22 is reflected on the surface 20, as a result of which an (imaginary) image 24 is produced.
  • the object size is denoted by 26, the image size by 28.
  • the ratio of image size 28 to object size 26 depends on the curvature of surface 20 .
  • the curvature of the surface 20 can therefore be determined from the known object size 26 and the measured image size 28 .
  • Fig. 2b shows an enlarged view of a weld 12 in longitudinal section.
  • the weld point 12 has the longitudinal section area A of the weld point.
  • the longitudinal section area A of the welding point is designed in the shape of a semicircle.
  • the weld longitudinal sectional area A characterizes the volume of the weld 12. It can be seen from FIG. 2b that the weld longitudinal sectional area A depends on the curvature of the surface 20, which can be determined using the reflection shown in FIG. 2a.
  • the lateral diameter of the weld 12 in a plan view of the weld 12 can be determined in order to determine the volume of the weld 12 together with the curvature.
  • FIG. 3 shows the device 10 for producing the weld 12, the device 10 having a laser 30.
  • the device 10 also has an object 22 in the form of an LED light ring.
  • the object 22 is reflected at the welding point 12 and is detected by an optical sensor 32 .
  • the optical sensor 32 is designed in the form of a camera.
  • the beam paths of the object 22, its image and the laser 30 are largely coaxial.
  • a semi-transparent mirror 34 and/or a bandpass filter 36 can be provided for dividing the beam paths.
  • the half mirror 34 may be in the form of a dichroic mirror or a pinhole mirror.
  • the optical sensor 32 can be designed to detect both the size of the image of the object 22 and its shape.
  • the geometric shape can, for example, be a conclusion about an imbalance of the Type weld 12.
  • the circular object 22 can be detected in the form of an ellipse, which means that an asymmetrical formation of the welding point 12 can be inferred.
  • the optical sensor 32 can be designed to determine the lateral size of the welding point 12, in particular its diameter.
  • FIG. 4a the diameter D of the image of the object 22 (see FIG. 3) is plotted against the welding time t.
  • the diameter D is shown with a solid line.
  • FIG. 4a shows the increase in the longitudinal section area A of the welded joint as the welding time t increases.
  • the size of the weld longitudinal section area A is shown in Fig. 4a with a dashed line.
  • FIG. 4b shows the increase in the weld longitudinal sectional area A with increasing welding time t (shown by a solid line). Almost parallel to this, the reciprocal of the image size D increases with increasing welding duration t.
  • the invention relates in summary to a method and a device 10 for characterizing a welding point 12.
  • An object 22 is reflected in the welding point 12 and the reflected image 24 is detected with an optical sensor 32.
  • the curvature, volume and/or shape of the weld 12 is/are determined from the size and/or shape of the image 24 .

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung (10) zur Charakterisierung einer Schweißstelle (12). Dabei wird ein Objekt (22) in der Schweißstelle (12) gespiegelt und die gespiegelte Abbildung mit einem optischen Sensor (32) detektiert. Aus Größe und/oder Form der Abbildung wird/werden die Krümmung, das Volumen und/oder die Form der Schweißstelle (12) bestimmt.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Charakterisierung einer Schweißstelle
Hintergrund der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Charakterisierung einer Schweißstelle an einem stabförmigen Leiter. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens.
Es ist bekannt, eine Schweißstelle elektrisch beziehungsweise optisch zu charakterisieren. Problematisch an den bekannten Verfahren ist jedoch, dass die Charakterisierung erst an der fertig erstellten Schweißstelle, das heißt nach dem Erstarren der Schmelze, erfolgen kann. Weiterhin sind die bekannten Verfahren oftmals aufwändig und zeitintensiv.
Aufgabe der Erfindung
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur einfachen und schnellen Charakterisierung einer Schweißstelle bereitzustellen. Beschreibung der Erfindung
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren gemäß Patentanspruch 1 und eine Vorrichtung gemäß Patentanspruch 11. Die Unteransprüche geben bevorzugte Weiterbildungen wieder.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird somit gelöst durch ein Verfahren zur Charakterisierung einer Schweißstelle an einem stabförmigen Leiter mit den Verfahrensschritten:
A) Ausbilden der Schweißstelle am stabförmigen Leiter;
B) Spiegeln eines Objekts an der gekrümmten Oberfläche der Schweißstelle;
C) Bestimmen der Abbildungsgröße beziehungsweise der Abbildungsform der Spiegelung des Objekts mit einem ortsauflösenden optischen Sensor;
D) Bestimmen der Größe beziehungsweise der Form der Schweißstelle anhand der Abbildungsgröße beziehungsweise der Abbildungsform.
Erfindungsgemäß wird somit der Umstand genutzt, dass die Schweißstelle eine metallische reflektierende Oberfläche darstellt und aus den Reflexionseigenschaf- ten dieser Oberfläche auf die Krümmung der Oberfläche der Schweißstelle geschlossen werden kann. Mithin wird an der Oberfläche der Schweißstelle ein Objekt gespiegelt und aus der Form beziehungsweise der Größe dieser Spiegelung auf die Eigenschaften der Schweißstelle geschlossen.
Unter dem Begriff „Krümmung" wird dabei die lokale Abweichung der Oberfläche von einer Ebene verstanden. Ist die Oberfläche der Schweißstelle eben, so beträgt die Krümmung Null. Je nachdem, ob die Oberfläche konvex oder konkav ist, ist die Krümmung positiv oder negativ.
Der ortsauflösende optische Sensor kann in Form eines Fotodiodenstacks ausgebildet sein. Vorzugsweise ist der ortsauflösende optische Sensor in Form einer Kamera ausgebildet.
Der ortsauflösende optische Sensor misst vorzugsweise sowohl die laterale Größe der Schweißstelle als auch die Größe der Abbildung des Objekts in der Schweiß- stelle, um Tiefeninformationen der Schweißstelle zu erhalten. Aus der lateralen Größe und den Tiefeninformationen kann dann das Volumen der Schweißstelle bestimmt werden.
Der stabförmige Leiter weist vorzugsweise Kupfer und/oder Aluminium auf.
In besonders bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist der Leiter in Form eines Hairpin-Leiters ausgebildet. Der Begriff „Hairpin" wird nachfolgend näher erläutert:
Zur Ausbildung von Statoren in Elektromotoren ist es bekannt, einen aus einem isolierenden Material ausgebildeten Statorkäfig bereitzustellen, in welchen sogenannte Hairpins aus einem elektrisch leitenden Material eingebracht werden. Die Hairpins können beispielsweise klammerförmig oder linear ausgebildet sein. Die Hairpin-Leiter liegen nach ihrem Einbringen in den Statorkäfig parallel zueinander und im Wesentlichen in Axialrichtung des Stators beziehungsweise des Elektromotors in dem Statorkäfig vor. Um den Umfang des Statorkäfigs herum wird eine Vielzahl solcher Hairpin-Leiter in den Statorkäfig eingebracht, die während der Montage beziehungsweise Fertigung zunächst keine mechanische und elektrische Verbindung zueinander aufweisen. Die jeweiligen freien Enden der Hairpin-Leiter werden nach dem Einbringen in den Statorkäfig und nach einer eventuellen Umformung und/oder Kürzung und einer eventuellen Vorbehandlung, beispielsweise einer Entlackung, zur Ausbildung einer vollständigen Statorwicklung, bevorzugt paarweise, miteinander gefügt, beispielsweise durch Verschweißen. Durch das Fügen werden sowohl eine mechanische Verbindung als auch eine elektrisch leitende Verbindung zwischen den freien Enden der jeweiligen Hairpins hergestellt, so dass die nach dem Einbringen zunächst einzeln vorliegenden Hairpin-Leiter nun verbunden sind. Durch das Fügen der Hairpin-Leiter kann eine mechanisch und elektrisch miteinander verbundene, durchgehende Statorwicklung ausgebildet werden.
Die Hairpins weisen meist einen quadratischen oder rechteckigen Querschnitt auf, dessen Querschnittsfläche wesentlich größer ist als die eines zum Wickeln ausgebildeten Drahts. Dadurch wird ein gegenüber einem Draht erhöhter Stromfluss ermöglicht. Die damit erreichbare Steigerung der Leistungsfähigkeit von Elektromotoren ist insbesondere bei Elektromotoren für Kraftfahrzeuge vorteilhaft, da diese sehr hohen Leistungsanforderungen gerecht werden müssen.
Die Schweißstelle kann in Form einer Schmelzperle ausgebildet werden. In diesem Fall ist das Verfahren besonders gut anwendbar, da die Schmelzperle eine halbkugelförmige Oberfläche aufweist, in der das Objekt bei stärkerer Wölbung immer kleiner abgebildet wird.
In weiter bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung erfolgt die Herstellung der Schweißstelle im Verfahrensschritt A) durch einen Laser. Die schmelzflüssige Oberfläche der Schweißstelle liegt dabei vorzugsweise in der Brennebene eines Bearbeitungsobjektivs des Lasers.
Die gespiegelte Abbildung des Objekts ist im Verfahrensschritt C) besonders leicht erfassbar, wenn das Objekt selbstleuchtend ist. Hierzu kann das Objekt Leuchtdioden aufweisen.
Um die Geometrie und deren Bewertung in den Verfahrensschritten C) und D) einfach beurteilen zu können, kann das Objekt ringförmig ausgebildet sein.
In besonders bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist das Objekt in Form eines Leuchtrings, insbesondere in Form eines LED-Leuchtrings, ausgebildet.
Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann im Falle des Schweißens mit einem Laser konstruktiv besonders einfach ausgebildet sein, wenn der Strahlengang der Abbildung zumindest abschnittsweise, insbesondere vollständig, koaxial zum Strahlengang des Lasers verläuft.
Alternativ oder zusätzlich dazu kann der Strahlengang des Objekts zumindest abschnittsweise, insbesondere vollständig, koaxial zum Strahlengang des Lasers verlaufen. Zur weiteren konstruktiven Vereinfachung im Falle eines Laser- Schweißverfahrens kann das Objekt im Bearbeitungsobjektiv des Lasers angeordnet sein.
Der Verfahrensschritt C) wird vorzugsweise in-situ durchgeführt, das heißt vor dem Erstarren der Schweißstelle. Hierdurch kann die Schweißstelle noch während ihrer Erstellung korrigiert werden. Es hat sich dabei gezeigt, dass die Abbildungsgröße und die Schweißdauer durch eine Gerade mit negativer Steigung korrelieren. Hierdurch kann die Bewertung der Schweißstelle im Verfahrensschritt D) besonders schnell und effektiv erfolgen. Weiterhin ist eine Korrektur der Größe der Schweißstelle durch längeres Schweißen einfach möglich.
Vorzugsweise wird der Verfahrensschritt D) zumindest teilweise durch einen Ma- chine-Learning-Algorithmus ausgeführt. Hierzu können eine künstliche Intelligenz beziehungsweise neuronale Netze eingesetzt werden.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird weiterhin gelöst durch eine Vorrichtung mit einem Objekt, einem ortsauflösenden optischen Sensor und einer Steuervorrichtung zur Durchführung des hier beschriebenen Verfahrens.
Vorzugsweise weist die Vorrichtung dabei einen Laser mit einem Bearbeitungsobjektiv zur Ausbildung der Schweißstelle auf.
Das Objekt kann selbstleuchtend und/oder ringförmig sein.
Die Vorrichtung ist konstruktiv besonders einfach ausgebildet, wenn das Objekt im Bearbeitungsobjektiv angeordnet ist.
Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der Zeichnung. Ebenso können die vorstehend genannten und die noch weiter ausgeführten Merkmale erfindungsgemäß jeweils einzeln für sich oder zu mehreren in beliebigen Kombinationen Verwendung finden. Die gezeigten und beschriebenen Ausführungsformen sind nicht als abschließende Aufzählung zu verstehen, sondern haben vielmehr beispielhaften Charakter für die Schilderung der Erfindung.
Detaillierte Beschreibung der Erfindung und Zeichnung
Fig. la zeigt zwei stabförmige Leiter die durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung verschweißt werden, wobei die Schweißstelle nicht optimal ausgebildet ist.
Fig. lb zeigt zwei über eine Schweißstelle verbundene Leiter, wobei die Schweißstelle optimal ausgebildet ist.
Fig. 2a zeigt das physikalische Prinzip bei der Spiegelung eines Objekts an einer gekrümmten Oberfläche.
Fig. 2b verdeutlicht, dass eine Schweißstelle eine gekrümmte Oberfläche gemäß Fig. 2a darstellt.
Fig. 3 zeigt weitere Details der erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß Fig. la. Fig. 4a zeigt die Abnahme der Abbildungsgröße mit zunehmender Schweißdauer beziehungsweise die Zunahme der Schweißstellenlängsschnittfläche mit zunehmender Schweißdauer.
Fig. 4b zeigt die Zunahme des Kehrwerts der Abbildungsgröße mit zunehmender Schweißdauer und die annähernd parallel dazu zunehmende Schweißstellenlängsschnittfläche mit zunehmender Schweißdauer.
Fig. la zeigt eine Vorrichtung 10 zur Ausbildung einer Schweißstelle 12 zwischen stabförmigen Leitern 14a, b. Die Herstellung der Schweißstelle 12 erfolgt durch einen Laserstrahl 16, der aus einem Bearbeitungsobjektiv 18 austritt. Die Schweißstelle 12 ist in Form einer Schmelzperle ausgebildet. Die Schweißstelle 12 gemäß Fig. la ist dabei unzureichend ausgebildet, da sie ein zu geringes Volumen beziehungsweise eine zu flache Oberseite aufweist.
Fig. lb zeigt demgegenüber eine Schweißstelle 12, die stabförmige Leiter 14a, b verbindet und ausreichend Volumen aufweist. Die vorliegende Erfindung ermöglicht eine Charakterisierung dieser Schweißstelle 12, insbesondere bereits bei deren Herstellung. Fig. 2a zeigt das Prinzip zur Bestimmung der Krümmung einer spiegelnden Oberfläche 20. Dabei wird ein reales Objekt 22 an der Oberfläche 20 gespiegelt, wodurch eine (imaginäre) Abbildung 24 entsteht. Die Objektgröße ist mit 26, die Abbildungsgröße mit 28 bezeichnet. Das Verhältnis von Abbildungsgröße 28 zu Objektgröße 26 hängt dabei von der Krümmung der Oberfläche 20 ab. Aus der bekannten Objektgröße 26 und der gemessenen Abbildungsgröße 28 kann daher die Krümmung der Oberfläche 20 bestimmt werden.
Fig. 2b zeigt eine vergrößerte Darstellung einer Schweißstelle 12 im Längsschnitt. Die Schweißstelle 12 weist die Schweißstellenlängsschnittfläche A auf. Im gezeigten Fall ist die Schweißstellenlängsschnittfläche A halbkreisförmig ausgebildet. Die Schweißstellenlängsschnittfläche A kennzeichnet das Volumen der Schweißstelle 12. Aus Fig. 2b ist ersichtlich, dass die Schweißstellenlängsschnittfläche A von der Krümmung der Oberfläche 20 abhängt, die anhand der in Fig. 2a gezeigten Reflexion bestimmbar ist. Weiterhin kann der in Draufsicht auf die Schweißstelle 12 laterale Durchmesser der Schweißstelle 12 bestimmt werden, um zusammen mit der Krümmung das Volumen der Schweißstelle 12 zu ermitteln.
Fig. 3 zeigt die Vorrichtung 10 zur Herstellung der Schweißstelle 12, wobei die Vorrichtung 10 einen Laser 30 aufweist. Die Vorrichtung 10 weist weiterhin ein Objekt 22 in Form eines LED-Leuchtrings auf. Das Objekt 22 wird an der Schweißstelle 12 gespiegelt und von einem optischen Sensor 32 detektiert. Der optische Sensor 32 ist vorliegend in Form einer Kamera ausgebildet. Die Strahlengänge des Objekts 22, dessen Abbildung und des Lasers 30 verlaufen weitgehend koaxial. Zur Aufteilung der Strahlengänge können ein halbdurchlässiger Spiegel 34 und/oder ein Bandpassfilter 36 vorgesehen sein. Der halbdurchlässige Spiegel 34 kann in Form eines dichroiten Spiegels oder eines Lochspiegels ausgebildet sein.
Der optische Sensor 32 kann dazu ausgebildet sein, sowohl die Größe der Abbildung des Objekts 22 als auch dessen Form zu detektieren. Die geometrische Form kann dabei beispielsweise einen Rückschluss auf eine Schieflage der Schweißstelle 12 geben. Beispielsweise kann das kreisförmige Objekt 22 in Form einer Ellipse detektiert werden, wodurch auf eine asymmetrische Ausbildung der Schweißstelle 12 geschlossen werden kann. Weiterhin kann der optische Sensor 32 dazu ausgebildet sein, die laterale Größe der Schweißstelle 12, insbesondere deren Durchmesser, zu bestimmen.
In Fig. 4a ist der Durchmesser D der Abbildung des Objekts 22 (siehe Fig. 3) über der Schweißdauer t aufgetragen. Der Durchmesser D ist dabei mit einer durchgezogenen Linie dargestellt. Weiterhin ist aus Fig. 4a die Zunahme der Schweißstellenlängsschnittfläche A mit zunehmender Schweißdauer t dargestellt. Die Größe der Schweißstellenlängsschnittfläche A ist in Fig. 4a mit einer gestrichelten Linie dargestellt.
Fig. 4b zeigt ähnlich dazu die Zunahme der Schweißstellenlängsschnittfläche A mit zunehmender Schweißdauer t (gezeigt durch eine durchgezogene Linie). Annähernd parallel dazu nimmt der Kehrwert der Abbildungsgröße D mit zunehmender Schweißdauer t zu.
Unter Vornahme einer Zusammenschau aller Figuren der Zeichnung betrifft die Erfindung zusammenfassend ein Verfahren und eine Vorrichtung 10 zur Charakterisierung einer Schweißstelle 12. Dabei wird ein Objekt 22 in der Schweißstelle 12 gespiegelt und die gespiegelte Abbildung 24 mit einem optischen Sensor 32 detektiert. Aus Größe und/oder Form der Abbildung 24 wird/werden die Krümmung, das Volumen und/oder die Form der Schweißstelle 12 bestimmt.
Figure imgf000011_0001
10 Vorrichtung
12 Schweißstelle
14a, b stabförmiger Leiter
16 Laserstrahl
18 Bearbeitungsobjektiv
20 Oberfläche
22 Objekt
24 Abbildung
26 Objektgröße
28 Abbildungsgröße
30 Laser
32 optischer Sensor
34 halbdurchlässiger Spiegel
36 Bandpassfilter
A Schweißstellenlängsschnittfläche
D Abbildungsgröße

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Charakterisierung einer Schweißstelle (12) an einem stabförmigen Leiter (14a, b) mit den Verfahrensschritten:
A) Herstellen der Schweißstelle (12) am stabförmigen Leiter (14a, b);
B) Erzeugen einer Abbildung eines Objekts (22) durch Reflexion des Objekts (22) an der gekrümmten Oberfläche (20) der Schweißstelle (12);
C) Bestimmen der Abbildungsgröße (D) und/oder der Abbildungsform mit einem ortsauflösenden optischen Sensor (32);
D) Bestimmen der Größe der Schweißstelle (12) anhand der Abbildungsgröße (D) und/oder Bestimmen der Form der Schweißstelle (12) anhand der Abbildungsform.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Schweißstelle (12) in Form einer Schmelzperle ausgebildet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Herstellung der Schweißstelle (12) im Verfahrensschritt A) durch einen Laser (30) erfolgt.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Objekt (22) selbstleuchtend ist.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Objekt (22) ringförmig ausgebildet ist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche in Verbindung mit Anspruch 3, bei dem der Strahlengang der Abbildung (24) zumindest abschnittsweise koaxial zum Strahlengang des Lasers (30) verläuft.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Strahlengang des Objekts (22) zumindest abschnittsweise koaxial zum Strahlengang des Lasers (30) verläuft. Verfahren nach Anspruch 7 in Verbindung mit Anspruch 3, bei dem das Objekt (22) in einem Bearbeitungsobjektiv (18) des Lasers (30) angeordnet ist. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Verfahrensschritt C) vor dem Erstarren der Schweißstelle (12) erfolgt. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem Verfahrensschritt D) zumindest teilweise durch einen Machine-Learning- Algorithmus ausgeführt wird. Vorrichtung mit einem Objekt (22), einem ortsauflösenden optischen Sensor (32) und einer Steuervorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche. Vorrichtung nach Anspruch 11 in Verbindung mit Anspruch 3, bei dem die Vorrichtung (10) einen Laser (30) mit einem Bearbeitungsobjektiv (18) zur Ausbildung der Schweißstelle (12) aufweist. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12 in Verbindung mit Anspruch 4, bei dem das Objekt (22) selbstleuchtend ist. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13 in Verbindung mit Anspruch 5, bei dem das Objekt (22) ringförmig ist. Vorrichtung nach Anspruch 12 in Verbindung mit Anspruch 8, bei dem das Objekt (22) im Bearbeitungsobjektiv (18) angeordnet ist.
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