WO2022079373A1 - Installation de chargement automatique de sachets dans une boite - Google Patents

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WO2022079373A1
WO2022079373A1 PCT/FR2021/051732 FR2021051732W WO2022079373A1 WO 2022079373 A1 WO2022079373 A1 WO 2022079373A1 FR 2021051732 W FR2021051732 W FR 2021051732W WO 2022079373 A1 WO2022079373 A1 WO 2022079373A1
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box
bag
conveyor
manipulator
loading
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PCT/FR2021/051732
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Laurent Savary
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Floreale Holding
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    • B65B43/52—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation using roller-ways or endless conveyors
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    • B65B5/10—Filling containers or receptacles progressively or in stages by introducing successive articles, or layers of articles
    • B65B5/101—Filling containers or receptacles progressively or in stages by introducing successive articles, or layers of articles by gravity

Definitions

  • the present invention relates to an installation for loading sachets into a box such as sachets of plants, vegetables, other flexible sachets which must be stored in a packaging box, the loaded boxes themselves being palletized or grouped together. in batches.
  • the object of the present invention is to develop an installation for loading a bag into a box which can be done in a very highly automated manner compatible with the nature of the objects to be treated, in an economically acceptable manner, to replace an intervention manual tedious and repetitive and therefore non-ergonomic, while retaining control and finishing of the packaging to an operator in good ergonomic conditions and this with means that are as simple and economical as possible.
  • the subject of the invention is an installation for the automatic loading of sachets into a box comprising a bag supply line, a box supply line, the two lines joining in a loading station equipped with a manipulator taking the bags one by one in a pick-up zone receiving the bags and depositing them in a box, the loading station comprising a pick-up area equipped with a rocking plate for moving between a position for receiving a bag and a position for transferring the bag for its pick-up by the manipulator the manipulator is a manipulator with two axes, with arm fitted with a suction cup head, movable in a maneuvering plane covering the pick-up area and the loading surface in which there is a box waiting to be loaded, a control unit connected to the platform and to the manipulator for - controlling the tray having received a bag and moving it to the transfer position
  • the installation according to the invention has the advantage of being largely automated, that is to say for the placing of the majority of the sachets in the box, the control, the finishing is that is to say in particular the additional filling being carried out by an operator.
  • the two-axis manipulator i.e. working in a generally horizontal plane, has the advantage of being very simple equipment, inexpensive and easy to program and making it possible to eliminate the exhausting work rates of manual loading of the boxes while ensuring the correct filling of the boxes.
  • an ejector associated with the supply line makes it possible to eject a bag towards the gripping zone.
  • This very fast operating ejector is controlled to act selectively on the bags passing in front of it and, if necessary, to leave a bag towards the checkpoint to be available to the operator to complete the contents of the bag. a controlled box.
  • the tilting plate is a tilting plate between a rest position and a bag transfer position by an impulse communicated to the bag to project it at the level of the plane of movement of the manipulator head.
  • the two-axis manipulator according to the invention is also easier to integrate safely into a packaging line since the protective volume which surrounds it is very limited.
  • This simplicity also allows it to be effectively duplicated by another manipulator in a neighboring activity zone connecting practically the same gripping zone and the same loading surface, either for the same box, or for two juxtaposed boxes, one behind the other to have a simpler loading surface than a loading surface which would be doubled in width and would complicate the arrival and the exit of the boxes to be loaded and of the loaded boxes.
  • the weigh plate constitutes a possible solution both because of the mobility of the manipulator in a plane and of the ejector in the impulse which it imparts to the bag on the bag conveyor and because of the random resistance and reaction of the deformable sachet and its content particularly adaptable to such characteristics which are difficult to standardize for the same range of sachet/product.
  • the weigh plate is inclined forming a downward ramp in the rest position, the bottom of the plate being provided with a stop to retain and position the bag arriving from the supply line.
  • the inclined ramp assists the ejector by receiving the bag which slides on this ramp to the stop at the lower end.
  • This not only has the advantage of re-hanging the bag even if it is gently ejected by the ejector so as not to damage the contents, but also of placing the bag near the end of the plate and not near the hinge. this which could be a risk of malfunction.
  • Placed at the end with the longest lever arm of the tray for the load, the bag will be effectively impelled by the brief movement of the tray guaranteeing its movement into the plane of movement of the manipulator. This also avoids too harsh an action on the contents of the sachet.
  • the loading station comprises
  • the second manipulator cooperates with a grip zone Zp which is specific to it, or with a common zone alternately with the first manipulator.
  • the choice of one or the other solution depends on the characteristics of the manipulators (speed, reaction time) and also on the imperatives linked to the possibilities of handling the bags and their contents to be protected against stresses, shocks, sudden maneuvers.
  • the installation comprises a manual control station with an operator downstream of the loading station and to which the loading conveyor is connected, and
  • This control station managed by an operator guarantees the quality of box loading.
  • This control is compatible in terms of speed with the speed of loading one or two boxes simultaneously without the actions to be carried out being constraining by their repetition given the characteristics which remain to a certain extent random of the boxes in the loading station.
  • automatic loading These situations require the operator in different ways, thus naturally avoiding the repetitive and automatic nature of the majority of the actions to be carried out.
  • the transfer link between the control station and the exit conveyor is a ramp, in particular a roller ramp passing under the conveyor. This is easily achievable thanks to the height arrangement of the various components of the control station.
  • the bag supply line consists of a conveyor receiving bags from the supply line, at the exit of a conveyor having tra- poured the loading station. This stabilizes the arrival of the bags which are generally in small numbers on the conveyor because they are additional bags for the boxes loaded.
  • the conveyor of the feed line leads directly to an accumulation table receiving the bags in excess of the tray and which are available for the operator checking the box and supplementing it with bags.
  • FIG. 1A perspective view of an installation for automatic loading of sachets into a box
  • FIG. 1C plan view of the installation of Figure 1A
  • FIG. 2A plan view of box loading station
  • FIG. 2B sectional view of the box loading station
  • FIG. 4A perspective view of an installation variant
  • FIG. 4B plan view of the installation of Figure 4A.
  • the automatic loading installation (I) for product packaging sachets such as prepared plants, or other foodstuffs, consists of a box loading station 100 receiving sachets S, followed by a checkpoint 200 to check the content of the loaded boxes BC thus prepared and to complete their loading before the transfer of the checked boxes BP to their grouping and palletization.
  • the installation (I) receives empty, open boxes B and bags S which can have different dimensions and contents depending on the batch; overall they are in the form of cushions with a flexible rectangular envelope.
  • the installation (I) consists of a main line LP for supplying boxes B which ensures the loading and transfer of empty boxes B and practically full boxes BC; then the full BP boxes are checked and evacuated for their grouping on pallets or other forms of batch grouping. These boxes are secondary packaging.
  • the main line LP crosses the loading station 100 and the control station 200 with box transport means adapted to the various loading and control operations.
  • the auxiliary bag supply line LA passes through the loading station 100 and arrives at the control station 200.
  • the loading station 100 comprises a pick-up zone Zp equipped with a rocking plate 20 to move between a position for receiving a bag S and a position for transferring the bag.
  • bag S for its grip by the manipulator 40.
  • the manipulator 40 has two axes (X, Y), with an arm 41 fitted with a suction cup head
  • the loading station comprises an ejector 10 associated transversely to the bag conveyor CS and facing the weighing plate 20 on the other side of the conveyor CS and in the same transverse direction towards the loading surface. CS on which a box B to be loaded is stopped.
  • the main line LP arrives in the control station 200 on a control surface SCB to check the contents of each loaded box BC, possibly reorganize the bags and complete their number using bags that the line of bags LA transfers in small quantities. number on a conveyor 60 within easy reach of the operator; this one stands in front of the SCB control surface. Any surplus of sachets S arrives on an accumulation table 65 as another reserve of complement sachets. According to a variant, the conveyor CS directly feeds the accumulation table 65 and the operator OP takes the necessary bags from the table 65. This variant eliminates the conveyor 60.
  • the supply of bags S by the line LA is done at the request of the operator so that he has a small reserve of bags but which does not exceed his needs.
  • box B is not loaded with the total number of sachets so that the operator OP can, during the automatic loading time of a box, easily count the sachets of the loaded box that received, change the arrangement of the sachets in the box if necessary and complete the content with the number of sachets missing at the appropriate locations in the box BC.
  • This makes it possible to take into account the vagaries of automatic loading linked to the shape of the flexible bag and according to its filling. The intervention of the operator takes place in a way hidden within the automatic loading time of a box.
  • the checked and completed box BP is then transferred to an exit conveyor 80 by a ramp 70 passing under the conveyor 60.
  • This organization of the control station 200 reduces its bulk to a minimum by using the different ergonomic heights of the control surface SCB, of the conveyor 60 and of the arrangement of the accumulation table 65 with a reserve of bags at the edge of the SCB control surface.
  • the loading station 100 comprises a control unit UC, 50 connected to the ejector 10, to the plate 20, to the manipulator 40 and to the transport means for
  • the bags S are distributed in clocked mode at least on their arrival in the zone of action Zb of the ejector 10 which, when commanded, pushes the bag S onto the weighing plate 20 on the other side of the conveyor CS.
  • the scale plate 20 is a scale plate 20 in an inclined position at the stop, forming a ramp which receives the sachet S and holds it against the stop 22 at its end, correcting the orientation of the sachet S which, pushed, could take a variable orientation on its transverse path.
  • the weigh plate 20 mounted on a hinge 21 is activated by an actuator 23 to be lifted by a sudden movement and thus throw the bag S into the plane ZH.
  • the manipulator 40 with two axes (X, Y) defining the plane of movement ZH is composed of an arm 41 with segments articulated to one another, one end of which is carried by a base pivot 42 and of which the other end is equipped with a gripping head 43 with a suction cup.
  • the arm 41 unfolds and maneuvers between a position of the head 43 above the plate 20 and a programmed position of the head 43 above the box B.
  • the surface 431 of the head 43 thus moves in the generally horizontal plane ZH above its zone of action Za covering the entire surface of the box B.
  • the suction cup of the head 43 is activated, i.e. that is to say put under vacuum before the launch of the bag S by the weigh-plate 20.
  • the packaging of the bag S hooks easily under the head 43.
  • the arm 41 can then move the head 43 above above the programmed location in box B; then the power supply to head 43 is cut off and the bag S not retained by the depression in head 43 falls into box B.
  • This operation is repeated for the number of bags S to be stored in the programmed locations in the box B. This number may be less than the total capacity of box B, the complement being put in the box, by the operator in the checkpoint 200, once the contents of the loaded box BC have been inventoried and possibly reorganized.
  • the operations in the loading station 100 are synchronized between the arrival of the bags S in the action zone Zb of the ejector 10, the positioning of the head 43 of the manipulator above the plate 20, the arrival of the bag S on the weigh plate 20, picking it up and then placing it in box B.
  • the arrival of the bags S in the action zone Zb of the ejector 10 is detected for example by a sensor 11 or controlled in synchronism with the operation or the possibilities of operation of the manipulator 40 since the weigh plate 20 must be empty to receive a new bag S and the head 43 of a manipulator 40 must be above the weighing plate 20 so that the plate 20 can impulse the sachet S and project it against the gripping surface 431 of the head 43, activated to suck up and retain the sachet S.
  • the loaded box BC is evacuated from the loading station 100; where it is replaced by an empty box B.
  • the regulation of the supply of sachets is made upstream of the action zone Zb of the ejector 10 by an airlock, not shown, which restores the orientation of the sachets S possibly disoriented by their upstream path and then releases a sachet and transports it into the action zone Zb of the ejector 10; this is itself controlled by detecting or predicting the arrival of the bag S in its zone of action Zb.
  • the distribution of the bags S on the supply line LA passing in front of the ejector 10 can also take account of the need for bags to complete the loading of the boxes BC in the checkpoint 200.
  • the passage of sachets S towards the checkpoint 200 is done by allowing a sachet S to pass periodically or on demand in front of the ejector 10 according to variable needs for additional sachets in the checkpoint 200.
  • the main line LP followed by the boxes B comprises a box conveyor CB supplying the boxes to a loading conveyor CC associated with the loading station 100; it forms the loading surface SC for one or two boxes B to position them precisely, with respect to the field of action Za of the manipulator 40, the depositing positions of which are defined in a precise manner with respect to the position of the box to be loaded B.
  • the loading conveyor CC which takes the box B out of the box conveyor CB ensures the passage of the boxes on the loading surface SC (fixed or mobile) then their transfer to the control station 200.
  • the control of the movement with stop or variable speed of this loading conveyor CB allows different operating modes of station 100 according to the flow objectives and the parameters of the bags S.
  • the loading surface SC is a zone traversed by the loading conveyor CC, in which the boxes B must be located which nevertheless remain on the conveyor CC.
  • the CB box conveyor is a belt conveyor, a ramp or a roller conveyor
  • the CC loading conveyor is preferably a roller conveyor, some of which are motorized in a controlled manner to smoothly execute the different transport phases and stop boxes in station 100 and beyond.
  • the arrival of a bag S in the zone of action Zb of the ejector 10 preferably takes place in a guided manner so that the orientation and positioning of the bag B despite its non-rigid shape are under favorable conditions. for the ejection and reception of a bag on the weighing plate 20 and its pick-up by the head 43.
  • the sectional view of the loading station 100 (FIG. 2B) highlights the relative arrangement, in height, of the different circulation surfaces of the bags S and the boxes B as well as the connection of the active components of the loading station. 100 with the central unit 50 managing the operation of the installation.
  • the height of the active zone Zb of the ejector 10 is continued by the weighing plate 20, inclined forming a ramp so that the bag S pushed by the ejector 10 arrives on the plate 20 preferably against the stop. 22 at the lower end of the plate 20.
  • the height of the loading surface SC is such that the edge of the box B is below the surface ZH taking into account the thickness of the bag or its size in height (according to its deformation) so that the bag S, suspended can arrive freely, above the box B then unhook from the head.
  • the various pieces of equipment of the loading station 100 are connected to the central unit 50 to be controlled in synchronism:
  • checkpoint 200 The description of the checkpoint 200 will be made using FIGS. 1A, 1B, 3A, 3B.
  • the control station 200 checks and finishes the box loaded BC at the output, by an operator OP.
  • Item 200 includes
  • control surface SCB connected to the output of the loading conveyor CC and forming part of the main line LP transporting the loaded boxes BC to the control station 200
  • This platform 60 receives the bags S having crossed the action zone Zb without being ejected, by a ramp 61 descending, from the conveyor CS. It presents bags S to complete the boxes loaded BC which, as indicated, are not completely filled in station 100, to allow the control of the contents, the counting, the possible reorganization of the contents of the box and the addition of one or a few S sachets for the final filling of the BP box which is then complete.
  • the conveyor 60 is at a higher level than the top of the box B on the control surface SCB so that the operator OP who is checking can, by simple gestures, take a bag S from the platform 60 and place it in box B:
  • the operator OP informs the central unit 50 of the excess of bags S to reduce or eliminate the number of bags passing through the zone of action of the ejector 10 without being ejected towards the weighing plate 20.
  • the replenishment of the conveyor 60 can be done provisionally or be requested by the operator depending on the bags he has waiting.
  • Figures 4A and 4B show a variation of loading station 100A to speed up its throughput.
  • This alternate operating mode can also be the emergency mode as will be seen below.
  • the system can operate in emergency mode supplying the two manipulators with a single plate 20/ejector 10 assembly. by the control unit 50.
  • the emergency mode that is to say operation with two manipulators 40 and a single plate 20/ejector 10 pair synchronizes the alternate operation of the two manipulators so that they alternately access the tray 20.
  • the speed of loading the two boxes depends here hypothetically on the maximum possible speed of the tray 20/ejector 10 couple which itself depends on the speed at which a bag is removed from the pick-up zone Zp.
  • the doubled means bear the same numerical references, which does not complicate either the description or the understanding.
  • the bag feed rate S and the operating speed of the ejector 10 are compatible with this simultaneous feeding of two manipulators 40.
  • the two variants I, II of the installation have a control station 200 of the same structure. This station is connected to the loading station 100 or 110A by the loading conveyor CC and the bag conveyor CS. NOMENCLATURE OF THE MAIN ELEMENTS

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Abstract

Installation de chargement automatique de sachets (S) dans une boîte (B) comprenant les deux lignes (LA), (LP), se rejoignant dans un poste de chargement (100) équipé d'un manipulateur (40) prenant les sachets (S) dans une zone de prise (Zp) recevant les sachets (S) et les déposant dans une boîte (B). Le poste de chargement 100 comprend une zone de prise (Zp) équipée d'un plateau-bascule (20) pour se déplacer entre une position de réception et une position de transfert du sachet (S) pour sa prise par le manipulateur (40). Le manipulateur (40) à deux axes (X, Y), a un bras (41) muni d'une tête à ventouse (43), mobile dans un plan de manœuvre (ZH) couvrant la zone de prise (Zp) et la surface de chargement (SC) dans laquelle se trouve une boîte (B) en attente de chargement.

Description

DESCRIPTION
Titre : « Installation de chargement automatique de sachets dans une boîte »
DOMAINE DE L'INVENTION
La présente invention se rapporte à une installation de chargement de sachets dans une boîte telle que des sachets de végétaux, de légumes, autres sachets souples qui doivent être rangés dans une boîte de conditionnement, les boîtes chargées étant elles-mêmes palettisées ou re- groupées en lots.
ETAT DE LA TECHNIQUE
Actuellement, le chargement de sachets dans des boîtes, lorsqu'il s'agit de sachets contenant des produits relativement fragiles tels que des vé- gétaux, des légumes et autres produits de ce type, se fait à la main par des opérateurs placés devant une boîte et recevant les sachets à char- ger.
Ces opérations sont fastidieuses car les gestes sont très répétitifs et donc très fatigants. Le rendement de ces installations est de ce fait relativement faible et la seule façon d'augmenter le rendement de la mise en boîte de sachets consiste à faire travailler plusieurs postes d'ensachage en parallèle.
Mais cette opération est coûteuse en personnel.
BUT DE L'INVENTION
La présente invention a pour but de développer une installation de chargement de sachet dans une boîte qui puisse se faire d'une manière très fortement automatisée compatible avec la nature des objets à trai- ter, de manière acceptable économiquement, pour remplacer une inter- vention manuelle fastidieuse et répétitive et de ce fait non ergonomique, tout en conservant le contrôle et la finition de l'emballage à un opéra- teur dans de bonnes conditions ergonomiques et cela avec des moyens aussi simples et économiques que possible.
EXPOSE ET AVANTAGES DE L'INVENTION
A cet effet, l'invention a pour objet une installation de chargement auto- matique de sachets dans une boîte comprenant une ligne d'alimentation en sachets, une ligne d'alimentation en boîtes, les deux lignes se rejoignant dans un poste de chargement équipé d'un manipulateur prenant les sachets un à un dans une zone de prise rece- vant les sachets et les déposant dans une boîte, le poste de chargement comprenant une zone de prise équipée d'un plateau-bascule pour se déplacer entre une position de réception d'un sachet et une position de transfert du sachet pour sa prise par le manipulateur le manipulateur est un manipulateur à deux axes, à bras muni d'une tête à ventouse, mobile dans un plan de manœuvre couvrant la zone de prise et la surface de chargement dans laquelle se trouve une boîte en attente de chargement, une unité de commande reliée au plateau et au manipulateur pour - commander le plateau ayant reçu un sachet et le faire passer en posi- tion de transfert
- commander le manipulateur pour que sa tête à ventouse soit au-des- sus de la zone de prise et actionner la tête pour accrocher le sachet à la tête puis déplacer la tête au-dessus de la boîte dans une position pro- grammée et neutraliser la tête pour décrocher le sachet et le laisser tomber dans la boîte.
L'installation selon l'invention a l'avantage d'être en grande partie auto- matisée, c'est-à-dire pour la mise en place de la majorité des sachets dans la boîte, le contrôle, la finition c'est-à-dire notamment le complé- ment de remplissage étant assuré par un opérateur.
L'automatisme de chargement d'une grande partie des sachets dans des boîtes évite les gestes répétitifs et rapides exigés d'un opérateur, au pro- fit d'une intervention manuelle diversifiée et ergonomique.
Le manipulateur à deux axes, c'est-à-dire travaillant dans un plan en général horizontal a l'avantage d'être un équipement très simple, peu coûteux et facile à programmer et permettant de supprimer les ca- dences de travail épuisantes de chargement manuel des boîtes tout en assurant le bon remplissage des boîtes.
Dans ces conditions, il est possible de multiplier les manipulateurs fonctionnant en parallèle ce qui permet à la fois d'augmenter le rende- ment tout en contrôlant les boîtes par un opérateur qui éventuellement réorganise le contenu d'une boîte mal remplie et complète son remplis- sage. L'encombrement de l'installation est réduit puisque l'arrivée des boîtes et l'arrivée des sachets se fait en parallèle dans une zone d'action très limitée. Et cette installation fonctionne sans à-coup et elle n'est pas bruyante,
Suivant une caractéristique avantageuse, un éjecteur associé à la ligne d'alimentation permet d'éjecter un sachet vers la zone de prise. Cet éjecº teur à fonctionnement très rapide est commandé pour agir sélective- ment sur les sachets qui défilent devant lui et le cas échéant de laisser un sachet vers le poste de contrôle pour être à la disposition de l'opéra- teur complétant le contenu d'une boîte contrôlée.
Selon une caractéristique avantageuse, le plateau-bascule est un pla- teau-bascule basculant entre une position de repos et une position de transfert de sachet par une impulsion communiquée au sachet pour le projeter au niveau du plan de déplacement de la tête de manipulateur.
Cette combinaison d'un plateau-bascule impulsant le sachet et le mani- pulateur qui ne fonctionne que dans un plan, constitue une solution simple et efficace à mettre en œuvre, évitant la complexité d'un manipu- lateur à trois axes, en particulier si celui-ci doit être doublé. Le manipu- lateur à deux axes selon l'invention, est aussi plus facile à intégrer en sécurité dans une ligne d'emballage puisque le volume de protection qui l'entoure est très limité. Cette simplicité permet aussi de le doubler effi- cacement par un autre manipulateur dans une zone d'activité voisine reliant pratiquement la même zone de prise et la même surface de char- gement, soit pour la même boîte, soit pour deux boîtes juxtaposées, l'une derrière l'autre pour avoir une surface de chargement plus simple qu'une surface de chargement qui serait doublée en largeur et compli- querait l'arrivée et la sortie des boîtes à charger et des boîtes chargées.
Le plateau-bascule constitue une solution possible à la fois du fait de la mobilité du manipulateur dans un plan et de l 'éjecteur dans l'impulsion qu'il communique au sachet sur le convoyeur de sachets et à la résis- tance et réaction aléatoires du sachet déformable et de son contenu particulièrement adaptable à de telles caractéristiques difficiles à uni- formiser pour une même gamme de sachet/ produit.
De façon particulièrement avantageuse dans cette environnement le plateau-bascule est incliné en formant une rampe descendante en posi- tion de repos, le bas du plateau étant muni d'une butée pour retenir et positionner le sachet arrivant de la ligne d'alimentation.
Ainsi la rampe inclinée assiste l'éjecteur en recevant le sachet qui glisse sur cette rampe jusqu'à la butée à l'extrémité inférieure. Cela non seule- ment a l'avantage de rependre le sachet même si celui-ci est mollement éjecté par l'éjecteur pour ne pas abîmer le contenu mais aussi de placer le sachet près de l'extrémité du plateau et non près de la charnière ce qui pourrait être un risque de disfonctionnement. Placé à l'extrémité avec le bras de levier le plus long du plateau pour la charge, fait que le sachet sera efficacement impulsé par le bref mouvement du plateau ga- rantissant son mouvement jusque dans le plan de mouvement du mani- pulateur. Cela évite également une action trop brutale sur le contenu du sachet.
Selon une variante avantageuse, pour augmenter le débit de l'installa- tion, le poste de chargement comprend
- une surface de chargement, doublée pour recevoir une deuxième boîte l'une derrière l'autre
- un autre manipulateur en parallèle au précédent, associé à la deu- xième boîte à charger, actionné en parallèle au premier manipulateur et coopérant en alternance avec une zone de prise.
Selon le cas, le deuxième manipulateur coopère avec une zone de prise Zp qui lui est propre, soit avec une zone commune en alternance avec le premier manipulateur. Le choix de l'une ou l'autre solution dépend des caractéristiques des manipulateurs (vitesse, temps de réaction) et aussi des impératifs liés aux possibilités de manutention des sachets et de leur contenu à protéger contre les contraintes, chocs, manœuvre brusque.
Selon l'invention, l'installation comprend un poste de contrôle manuel avec un opérateur en aval du poste de chargement et auquel est reliée le convoyeur de chargement, et
- la ligne d'alimentation en sachets par son convoyeur de sachet,
- une zone de contrôle dans laquelle arrive la ligne d'alimentation en sa- chet et les boîtes chargées et
- une liaison de transfert reliant la zone de contrôle à un convoyeur de sortie pour faire passer les boîtes pleines contrôlées sur le convoyeur de sortie,
- la ligne d'alimentation en sachets jouxtant la zone de contrôle à un ni- veau au-dessus de celui de la boîte dans la zone de contrôle, dans une position accessible à l'opérateur se tenant devant la zone de contrôle.
Ce poste de contrôle géré par un opérateur garantit la qualité du char- gement des boîtes. Ce contrôle est compatible en vitesse avec la vitesse de chargement d'une ou de deux boîtes simultanément sans que les ac- tions à faire ne soient contraignantes par leur répétition étant données les caractéristiques qui restent dans une certaine mesure aléatoire des boîtes dans le poste de chargement automatique. Ces situations sollici- tent diversement l'opérateur, évitant ainsi naturellement le caractère ré- pétitif et automatique de la majorité des actions à effectuer. Suivant une caractéristique avantageuse, la liaison de transfert entre le poste de contrôle et le convoyeur de sortie est une rampe, notamment une rampe à rouleaux passant sous le convoyeur. Ce qui est facilement réalisable grâce à la disposition en hauteur des différents composants du poste de contrôle.
Dans l'installation selon l'invention, dans le poste de contrôle, la ligne d'alimentation en sachets se compose d'un convoyeur recevant des sa- chets de la ligne d'alimentation, à la sortie d'un convoyeur ayant tra- versé le poste de chargement. Cela stabilise l'arrivée des sachets qui sont en général en faible nombre sur le convoyeur car ce sont des sa- chets de complément pour les boîtes chargées.
Suivant une autre caractéristique, le convoyeur de la ligne d'alimenta- tion débouche directement sur une table d'accumulation recevant les sachets en excédent du plateau et qui sont disponibles pour l'opérateur contrôlant la boîte et la complétant avec des sachets.
BREVE DESCRIPTION DES DESSINS
La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide d'exemples de réalisation d'une installation de chargement auto- matique de sachets dans une boîte, représentés dans les dessins an- nexés dans lesquels :
[Fig. 1A] vue en perspective d'une installation de chargement automa- tique de sachets dans une boîte
[Fig. 1B] vue en perspective du poste de contrôle
[Fig. 1C] vue en plan de l'installation de la figure 1A
[Fig. 2A] vue en plan du poste de chargement de boîtes
[Fig. 2B] vue en coupe du poste de chargement de boîtes
[Fig. 3A] vue en plan du poste de contrôle
[Fig. 3B] vue en coupe du poste de contrôle
[Fig. 4A] vue en perspective d'une variante d'installation
[Fig. 4B] vue en plan de l'installation de la figure 4A.
DESCRIPTION DE MODES DE REALISATION
Selon les figures 1A, 1B, 1C, l'installation de chargement automatique (I) de sachets de conditionnement de produits tels que des végétaux pré- parés, ou autres denrées, se compose d'un poste de chargement de boîtes 100 recevant des sachets S, suivi d'un poste de contrôle 200 pour contrôler le contenu des boîtes chargées BC ainsi préparées et terminer leur chargement avant le transfert des boîtes contrôlées BP vers leur re- groupement et leur palettisation. L'installation (I) reçoit des boîtes B vides, ouvertes et des sachets S qui peuvent avoir différentes dimensions et contenus selon les lots ; globale- ment ils sont en forme de coussins avec une enveloppe rectangulaire souple.
L'installation (I) se compose d'une ligne principale LP d'alimentation en boîtes B qui assure le chargement et le transfert des boîtes B vides et des boîtes pratiquement pleines BC ; puis les boîtes pleines BP sont contrôlées et évacuées pour leur groupage sur des palettes ou autres formes de groupement de lots. Ces boîtes sont des emballages secon- daires.
La ligne principale LP traverse le poste de chargement 100 et le poste de contrôle 200 avec des moyens de transport des boîte adaptés aux diffé- rentes opérations de chargement et de contrôle.
En parallèle à la ligne principale LP, la ligne auxiliaire LA d'alimentation en sachets passe dans le poste de chargement 100 et arrive dans le poste de contrôle 200.
Selon les figures 1A, 1C, 2A, 2B le poste de chargement 100 comprend une zone de prise Zp équipée d'un plateau-bascule 20 pour se déplacer entre une position de réception d'un sachet S et une position de trans- fert du sachet S pour sa prise par le manipulateur 40. Le manipulateur 40 est à deux axes (X, Y), avec un bras 41 muni d'une tête à ventouse
43, mobile dans un plan de manœuvre ZH couvrant la zone de prise Zp et la surface de chargement SC dans laquelle se trouve une boîte B en attente de chargement. De façon plus détaillée, le poste de chargement comporte un éjecteur 10 associé transversalement au convoyeur de sachets CS et face au pla- teau-bascule 20 de l'autre côté du convoyeur CS et dans la même direc- tion transversale vers la surface de chargement CS sur laquelle est arrêtée une boîte B à charger.
La ligne principale LP arrive dans le poste de contrôle 200 sur une sur- face de contrôle SCB pour vérifier le contenu de chaque boîte chargée BC, réorganiser éventuellement les sachets et compléter leur nombre en utilisant des sachets que la ligne de sachets LA transfère en petit nombre sur un convoyeur 60 à portée de main de l'opérateur ; celui-ci se tient devant la surface de contrôle SCB. L'éventuel excédent de sa- chets S arrive sur une table d'accumulation 65 comme autre réserve de sachets de complément. Selon une variante, le convoyeur CS alimente directement la table d'ac- cumulation 65 et l'opérateur OP prend les sachets nécessaires de la table 65. Cette variante supprime le convoyeur 60.
L'alimentation en sachets S par la ligne LA se fait à la demande de l'opé- rateur pour qu'il dispose d'une petite réserve de sachets mais qui ne dé- passe ses besoins.
Pour optimiser le rendement global de l'installation la boîte B n'est pas chargée avec le nombre total de sachets pour que l'opérateur OP puisse pendant le temps de chargement automatique d'une boîte, facilement compter les sachets de la boîte chargée qu'il aura reçu, changer éven- tuellement la disposition des sachets dans la boîte et compléter le con- tenu par le nombre de sachets manquant aux emplacements appropriés de la boîte BC. Cela permet de tenir compte des aléas du chargement automatique lié à la forme du sachet souple et selon son remplissage. L'intervention de l'opérateur se fait en quelque sorte en temps caché à l'intérieur du temps de chargement automatique d'une boîte.
La boîte contrôlée et complétée BP est ensuite transférée sur un con- voyeur de sortie 80 par une rampe 70 passant sous le convoyeur 60.
Cette organisation du poste de contrôle 200 réduit au minimum son en- combrement en utilisant les hauteurs différentes ergonomiques de la surface de contrôle SCB, du convoyeur 60 et de la disposition de la table d'accumulation 65 avec une réserve de sachets au bord de la sur- face de contrôle SCB.
Le poste de chargement 100 comporte une unité de commande UC, 50 reliée à l'éjecteur 10, au plateau 20, au manipulateur 40 et aux moyens de transport pour
- commander le plateau 20 ayant reçu un sachet S et le faire passer en position de transfert
- commander le manipulateur 40 pour que sa tête à ventouse 43 soit au-dessus de la zone de prise Zp et activer la tête 43 pour accrocher le sachet S à la tête puis déplacer la tête au-dessus de la boîte B dans une position programmée puis neutraliser la tête pour décrocher le sachet S et le laisser tomber dans la boîte B.
De façon plus détaillée selon les figures 2A, 2B :
Les sachets S sont distribués en mode cadencé au moins à leur arrivée dans la zone d'action Zb de l'éjecteur 10 qui, commandé, pousse le sa- chet S sur le plateau-bascule 20 de l'autre côté du convoyeur CS. Le plateau- bascule 20 est un plateau-bascule 20 en position inclinée à l'arrêt, formant une rampe qui reçoit le sachet S et le retient contre la butée 22 à son extrémité, rectifiant l'orientation du sachet S qui poussé, a pu prendre une orientation variable sur son trajet transversal. Le plateau-bascule 20 monté sur une charnière 21 est activé par un ac- tionneur 23 pour être soulevé par un mouvement brusque et ainsi pro- jeter le sachet S dans le plan ZH.
Le manipulateur 40 à deux axes (X, Y) définissant le plan de mouve- ment ZH, est composé d'un bras 41 à segments articulés l'un à l'autre dont une extrémité est portée par un pivot de base 42 et dont l'autre ex- trémité est équipée d'une tête de préhension 43 à ventouse. Par le pivo- tement des deux segments, le bras 41 se déploie et se manœuvre entre une position de la tête 43 au-dessus du plateau 20 et une position pro- grammée de la tête 43 au-dessus de la boîte B. La surface de préhen- sion 431 de la tête 43 se déplace ainsi dans le plan ZH en général horizontal au-dessus de sa zone d'action Za couvrant toute la surface de la boîte B. La ventouse de la tête 43 est activée c'est-à-dire mise en dépression avant le lancement du sachet S par le plateau-bascule 20. Par sa forme souple, l'emballage du sachet S s'accroche facilement sous la tête 43. Le bras 41 peut ensuite déplacer la tête 43 au-dessus de l'emplacement programmé dans la boîte B ; puis l'alimentation de la tête 43 est coupée et le sachet S non retenu par la dépression dans la tête 43, tombe dans la boîte B. Cette opération se répète pour le nombre de sachets S à ran- ger aux emplacements programmés dans la boîte B. Ce nombre peut être inférieur à la capacité totale de la boîte B, le complément étant mis dans la boîte, par l'opérateur dans le poste de contrôle 200, une fois que le contenu de la boîte chargée BC aura été inventorié et éventuellement réorganisé.
Les opérations dans le poste de chargement 100 sont synchronisés entre l'arrivée des sachets S dans la zone d'action Zb de l'éjecteur 10, le positionnement de la tête 43 du manipulateur au-dessus du plateau 20, l'arrivée du sachet S sur le plateau-bascule 20, sa prise puis sa dépose dans la boîte B.
L'arrivée des sachets S dans la zone d'action Zb de l'éjecteur 10 est dé- tectée par exemple par un capteur 11 ou commandée en synchronisme avec le fonctionnement ou les possibilités de fonctionnement du mani- pulateur 40 puisque le plateau-bascule 20 doit être vide pour recevoir un nouveau sachet S et la tête 43 d'un manipulateur 40 doit être au- dessus du plateau-bascule 20 pour que le plateau 20 puisse impulser le sachet S et le projeter contre la surface de préhension 431 de la tête 43, activée pour aspirer et retenir le sachet S.
Après son chargement, la boîte chargée BC est évacuée du poste de chargement 100 ; où elle est remplacée par une boîte vide B.
La régulation de l'alimentation en sachets est faite en amont de la zone d'action Zb de l'éjecteur 10 par un sas non représenté qui rétablit l'orientation des sachets S éventuellement désorientés par leur trajet en amont et ensuite libère un sachet et le transporte dans la zone d'action Zb de l'éjecteur 10 ; celui-ci est lui-même commandé par la détection ou la prévision de l'arrivée du sachet S dans sa zone d'action Zb.
Selon l'invention, la distribution des sachets S sur la ligne d'alimenta- tion LA passant devant l'éjecteur 10 peut également tenir compte du be- soin de sachets pour compléter le chargement des boîtes BC dans le poste de contrôle 200. Le passage de sachets S vers le poste de contrôle 200 se fait en laissant passer périodiquement ou à la demande, un sa- chet S devant l'éjecteur 10 selon des besoins variables de sachets en complément dans le poste de contrôle 200.
La ligne principale LP suivie par les boîtes B comprend un convoyeur de boîtes CB fournissant les boîtes à un convoyeur de chargement CC as- socié au poste de chargement 100 ; il forme la surface de chargement SC pour une ou deux boîtes B pour les positionner de manière précise, par rapport au champ d'action Za du manipulateur 40 dont les posi- tions de dépose sont définies de manière précise par rapport à la posi- tion de la boîte à charger B.
Bien qu'il soit plus simple que la boîte à charger soit immobile pendant la phase de chargement et jusqu'à la fin de cette phase, il est également possible de charger la boîte B pendant son mouvement dans une sur- face de chargement SC plus grande, à une vitesse compatible avec celle du manipulateur 40 en commandant de manière précise le mouvement de la boîte B.
Le convoyeur de chargement CC qui prend la boîte B en sortie du con- voyeur de boîtes CB assure le passage des boîtes sur la surface de char- gement SC (fixe ou mobile) puis leur transfert dans le poste de contrôle 200. La commande du mouvement avec arrêt ou vitesse variable de ce convoyeur de chargement CB permet différents mode de fonctionnement du poste 100 selon les objectifs de débit et les paramètres des sachets S. La surface de chargement SC est une zone traversée par le convoyeur de chargement CC, dans laquelle doivent se trouver les boîtes B qui res- tent néanmoins sur le convoyeur CC. Alors que le convoyeur de boîtes CB est un convoyeur à bande, une rampe ou un convoyeur à rouleaux, le convoyeur de chargement CC est de préférence un convoyeur à rouleaux dont certains sont motorisés de manière commandée pour exécuter en souplesse les différentes phases de transport et d'arrêt des boîtes dans le poste 100 et au-delà de celui- ci.
L'arrivée d'un sachet S dans la zone d'action Zb de l'éjecteur 10 se fait de préférence de façon guidée pour que l'orientation et le positionne- ment du sachet B malgré sa forme non rigide soient dans des conditions favorables pour l'éjection et la réception d'un sachet sur le plateau-bas- cule 20 et sa prise par la tête 43.
La vue en coupe du poste de chargement 100 (figure 2B) met en évi- dence la disposition relative, en hauteur, des différentes surfaces de cir- culation des sachets S et des boîtes B ainsi que la liaison des composants actifs du poste de chargement 100 avec l'unité centrale 50 gérant le fonctionnement de l'installation.
La hauteur de la zone active Zb de l'éjecteur 10 se poursuit par le pla- teau-bascule 20, incliné en formant une rampe pour que le sachet S poussé par l'éjecteur 10 arrive bien sur le plateau 20 de préférence contre la butée 22 à l'extrémité basse du plateau 20. Au-dessus du pla- teau-bascule 20, en tenant compte de l'épaisseur maximale des sachets S, se trouve le plan de mouvement ZH de la surface de préhension 431 de la tête 43. Ce plan ZH peut toutefois être suffisamment bas pour qu'une simple impulsion, faible, permette de projeter le sachet S par le plateau-bascule 20 contre la surface de préhension 431.
La hauteur de la surface de chargement SC est telle que le bord de la boîte B se trouve en-dessous de la surface ZH en tenant compte de l'épaisseur du sachet ou de son encombrement en hauteur (en fonction de sa déformation) pour que le sachet S, suspendu puisse arriver libre- ment, au-dessus de la boîte B puis se décrocher de la tête. Les différents équipements du poste de chargement 100 sont reliés à l'unité centrale 50 pour être commandés en synchronisme :
- la détection de l'arrivée d'un sachet S à éjecter devant l'éjecteur 10
- le mouvement d'arrivée du sachet S dans la zone de l'éjecteur 10
- l'éjection du sachet S par la rampe formée par le plateau-bascule 20 - la mise en place de la tête 43 au-dessus du plateau- bascule 20 - le soulèvement brusque du plateau 20 pour impulser le sachet S
- le mouvement du bras 43 transportant le sachet S au-dessus de la boîte B dans la position programmée et le décrochage du sachet S
- le mouvement d'évacuation dans la boîte chargée BC.
La description du poste de contrôle 200 sera faite à l'aide des figures 1A, 1B, 3A, 3B.
Le poste de contrôle 200 assure le contrôle et la finition de la boîte char- gée BC en sortie, par un opérateur OP. Le poste 200 comprend
- une surface de contrôle SCB reliée à la sortie du convoyeur de charge- ment CC et faisant partie de la ligne principale LP transportant les boîtes BC chargées vers le poste de contrôle 200,
- une plateforme d'accumulation 60 à la sortie du convoyeur de sachets CS en amont du poste de contrôle. Cette plateforme 60 reçoit les sa- chets S ayant traversé la zone d'action Zb sans être éjectés, par une rampe 61 descendant, du convoyeur CS. Elle présente des sachets S pour compléter les boîtes chargées BC qui, comme indiqué, ne sont pas complètement remplies dans le poste 100, pour permettre le contrôle du contenu, le comptage, l'éventuel réorganisation du contenu de la boîte et l'adjonction d'un ou quelques sachets S pour le remplissage final de la boîte BP qui est alors complète.
Le convoyeur 60 est à un niveau plus haut que le dessus de la boîte B sur la surface de contrôle SCB de façon que l'opérateur OP qui fait le contrôle puisse, par des gestes simples, prendre un sachet S sur la pla- teforme 60 et le placer dans la boîte B :
- une rampe 70 vers un convoyeur d'évacuation 80 des boîtes terminées BP. Cette rampe 70 descend à côté de l'extrémité de la surface de con- trôle SCB pour arriver sur le convoyeur d'évacuation 80 en passant sous le convoyeur 60.
- une table d'accumulation 65 en aval du convoyeur 60 pour recueillir en cas d'excédents provisoires, les sachets S de la plateforme 60.
L'opérateur OP informe l'unité centrale 50 de l'excédent de sachets S pour réduire ou supprimer le nombre de sachets passant dans la zone d'action de l'éjecteur 10 sans être éjectés vers le plateau- bascule 20.
La réalimentation du convoyeur 60 peut se faire de façon prévisionnelle ou être demandée par l'opérateur en fonction des sachets dont il dis- pose en attente.
Les figures 4A et 4B montrent une variante du poste de chargement 100A pour accélérer son débit. Pour tenir compte des limites de vitesse de fonctionnement dues à la nature des sachets S et de leur contenu ainsi qu'à la vitesse de manœuvre d'un manipulateur 40, il est avanta- geux de doubler le manipulateur 40 pour charger simultanément deux boîtes B, arrivant à deux emplacements de chargement SC l'un derrière l'autre sur la ligne principale LP sans avoir pour autant à dédoubler le plateau 20 dont la vitesse de fonctionnement permet une telle accéléra- tion de la cadence en alimentant de façon alternée les deux manipula- teurs 40.
Ce mode de fonctionnement alterné peut aussi être le mode de secours comme cela sera vu ci-après.
Toutefois pour une plus grande indépendance entre les deux manipula- teurs 40, il est préférable de doubler également les deux plateaux 20 et les éjecteurs 10 associés cela augmente aussi la sécurité de fonctionne- ment et permet d'utiliser un mode de secours en cas d'incident sur l'un des couples éjecteur 10/plateau 20. Le système peut fonctionner en mode de secours alimentant les deux manipulateurs avec un seul en- semble plateau 20/éjecteur 10. La gestion de ces deux modes de fonc- tionnement est assuré par l'unité de commande 50. Le mode de secours, c'est-à-dire le fonctionnement avec deux manipulateurs 40 et un seul couple plateau 20/éjecteur 10 synchronise le fonctionnement alterné des deux manipulateurs pour qu'ils accèdent en alternance au plateau 20. La vitesse de chargement des deux boîtes dépend par hypo- thèse ici de la vitesse maximale possible du couple plateau 20/éjecteur 10 qui dépend elle-même de la vitesse à laquelle un sachet est enlevé de la zone de prise Zp.
Dans la variante de réalisation selon les figures 4A, 4B, les moyens dou- blés portent les mêmes références numériques, ce qui ne complique ni la description ni la compréhension. La cadence d'alimentation sachets S et la vitesse de fonctionnement de l 'éjecteur 10 sont compatibles avec cette alimentation simultanée de deux manipulateurs 40.
Les deux variantes I, II de l'installation ont un poste de contrôle 200 de même structure. Ce poste est relié au poste de chargement 100 ou 110A par le convoyeur de chargement CC et le convoyeur de sachets CS. NOMENCLATURE DES ELEMENTS PRINCIPAUX
I, II Installation de mise en boîte
CB Convoyeur de boîtes
CC Convoyeur de chargement
CS Convoyeur de sachets
B Boîte
BC Boîte chargée
BP Boîte complète
LP Ligne principale /ligne d'alimentation en boîtes
LA Ligne d'alimentation en sachets
S Sachet
SC Surface de chargement
SCB Surface de contrôle des boîtes
UC Unité de commande
ZB Zone de contrôle
ZH Plan de déplacement (XY) de la surface de préhension
Za Zone d'action d'un manipulateur
Zb Zone d'action de l'éjecteur
Zp Zone de prise
100, 100 A Poste de chargement
200 Poste de contrôle
10 Ejecteur
11 Capteur
20 Plateau-bascule
21 Articulation
22 Butée
23 Actionneur
40 Manipulateur 41 Bras
42 Pivot de base
43 Tête de préhension/ ventouse
431 Surface de préhension
50 Unité centrale
60 Convoyeur
61 Rampe
65 Table d'accumulation
70 Liaison de transfert/ rampe
80 Convoyeur de sortie

Claims

REVENDICATIONS
1. Installation de chargement automatique de sachets (S) dans une boîte (B) comprenant une ligne d'alimentation en sachets (LA), une ligne d'alimentation en boîtes (LP), les deux lignes se rejoignant dans un poste de chargement (100) équipé d'un manipulateur (40) prenant les sachets (S) un à un dans une zone de prise (Zp) recevant les sachets (S) et les déposant dans une boîte (B), le poste de chargement 100 comprenant une zone de prise (Zp) équipée d'un plateau (20) commandé pour se dé- placer entre une position de réception d'un sachet (S) et une position de transfert du sachet (S) pour sa prise par le manipulateur (40) le manipulateur (40) est un manipulateur à deux axes (X, Y), à bras (41) muni d'une tête à ventouse (43), mobile dans un plan de manœuvre (ZH) couvrant la zone de prise (Zp) et la surface de chargement (SC) dans laquelle se trouve une boîte (B) en attente de chargement, une unité de commande (UC) reliée au plateau (20) et au manipulateur (40) pour
- commander le plateau (20) ayant reçu un sachet (S) et le faire passer en position de transfert
- commander le manipulateur (40) pour que sa tête à ventouse (43) soit au-dessus de la zone de prise (Zp) et actionner la tête (43) pour accro- cher le sachet (S) à la tête puis déplacer la tête au-dessus de la boîte (B) dans une position programmée et neutraliser la tête pour décrocher le sachet (S) et le laisser tomber dans la boîte (B).
2. Installation selon la revendication 1 , caractérisée en ce qu'elle comprend un êjecteur (10) associé à la ligne d'alimentation (LA) et commander par l'unité de contrôle (50) pour éjecter un sachet (S) vers la zone de prise (Zp).
3. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que le plateau-bascule (20) est un plateau-bascule mobile entre une position de repos et une position de transfert de sachet en communiquant au sa- chet (S) une impulsion pour le projeter au niveau du plan de déplace- ment (ZH) de la tête de manipulateur (43).
4. Installation selon la revendication 3, caractérisée en ce que le plateau bascule (20) est incliné en formant une rampe descendante en position de repos, le bas du plateau (20) étant muni d'une butée (22) pour retenir et positionner le sachet arrivant (S) de la ligne d'alimenta- tion (LA).
5. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que le poste de chargement (100) comprend
- une surface de chargement (SC), doublée pour recevoir une deuxième boîte (B) l'une derrière l'autre
- un autre manipulateur (40) en parallèle au précédent, associé à la deuxième boîte à charger, actionné en parallèle au premier manipula- teur et coopérant avec une zone de prise (Zp).
6. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend un poste de contrôle manuel (200) avec un opérateur (OP) en aval du poste de chargement (100) et auquel est relié le convoyeur de charge- ment (CC), et la ligne d'alimentation en sachets (LA) par son convoyeur de sachet (CS), et ayant une zone de contrôle (SCB) dans laquelle arrive la ligne d'alimentation (LA) en sachet (S) et les boîtes chargées (BC) et
- une liaison de transfert (70) reliant la zone de contrôle (SCB) à un con- voyeur de sortie (80) pour faire passer les boîtes pleines (BP) contrôlées sur le convoyeur de sortie (80),
- la ligne d'alimentation en sachets (LA) jouxtant la zone de contrôle (SCB) à un niveau au-dessus de celui de la boîte (BC) dans la zone de contrôle, dans une position accessible à l'opérateur se tenant devant la zone de contrôle.
7. Installation selon la revendication 6, caractérisée en ce que la liaison de transfert (70) est une rampe, notamment une rampe à rou- leaux passant sous le convoyeur (60).
8. Installation selon la revendication 6, caractérisée en ce que la ligne d'alimentation en sachets (LA) se compose d'un convoyeur (60) recevant des sachets (S) en amont, du convoyeur (CS) de la ligne d'ali- mentation (LA) ayant traversé le poste de chargement (100).
9. Installation selon les revendications 6 et 8, caractérisée en ce que le convoyeur (60) débouche sur une table d'accumulation (65) recevant les sachets (S) en excédant du plateau (60).
10. Installation selon la revendication 6, caractérisé en ce que le convoyeur (CS) alimente directement la table d'accumulation (65) et l'opérateur (OP) prend les sachets nécessaires de la table (65).
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