WO2022019229A1 - 衝撃吸収材 - Google Patents

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WO2022019229A1
WO2022019229A1 PCT/JP2021/026779 JP2021026779W WO2022019229A1 WO 2022019229 A1 WO2022019229 A1 WO 2022019229A1 JP 2021026779 W JP2021026779 W JP 2021026779W WO 2022019229 A1 WO2022019229 A1 WO 2022019229A1
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WO
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resin
fine particles
absorbing material
impact
shock
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Application number
PCT/JP2021/026779
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English (en)
French (fr)
Inventor
洋介 小野
正範 名塚
Original Assignee
株式会社タイカ
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Publication date
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/18—Manufacture of films or sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L101/00—Compositions of unspecified macromolecular compounds

Definitions

  • the present invention relates to a shock absorbing material obtained by curing or molding a shock absorbing resin composition based on a polymer viscoelastic resin, and in particular, a shock absorbing material having excellent shock absorbing properties even with a thickness of 0.5 mm or less. Regarding.
  • Patent Document 1 describes a thin shock-cushioning material having a thickness of 0.5 to 2.0 mm, which is obtained by blending a filler with a silicone gel, and the filler is 1 to 3 with respect to 100 parts by weight of the silicone gel.
  • a micro hollow body having an outer shell of 5 parts by weight and 10 to 30 parts by weight of silica, and a thin impact cushioning material has an Asker C hardness of 15 to 60, and a silicone gel has an Asker C hardness.
  • a thin shock absorbing material having a value of 5 to 55 has been proposed.
  • This thin shock-cushioning material has a shock-cushioning efficiency of 70% or more in the weight drop test, and by blending a microhollow body having a synthetic resin outer shell as a filler, the shock-absorbing performance is enhanced and the hardness of the silicone gel is improved. By further increasing the mechanical strength and fatigue durability by blending silica particles, the impact cushioning material is made thinner and shock absorption is achieved at the same time.
  • a further thinned shock absorbing material having a thickness of 0.5 mm or less, and it is difficult to obtain sufficient shock absorbing property simply by reducing the thickness of the thin shock absorbing material of Patent Document 1. Met.
  • a shock absorbing sheet shown in Patent Document 2 has been proposed as a shock absorbing material having a thickness of 0.5 mm or less and having excellent shock absorbing properties.
  • This shock absorbing sheet is made of a resin foam having closed cells, has a thickness of 0.02 to 1.0 mm, and is represented by the ratio of the average bubble diameter in the MD direction and the TD direction to the average bubble diameter in the ZD direction.
  • the flattening ratio is 0.5 to 1.9, and by making the closed cells in the resin foam a specific structure, excellent shock absorption can be obtained even in a thinner region. ..
  • the shock absorbing sheet of Patent Document 2 is a resin foam having closed cells, and the gas filled in the closed cells is a compressible substance, so that it is easily compressed and deformed in the thickness direction when a shock is applied. Therefore, when the magnitude of the impact exceeds a certain level, the bubbles tend to collapse in the thickness direction to a bottomed state, and the range in which the impact can be absorbed may be limited. This tendency became more remarkable as the hardness of the base resin of the resin foam was reduced in order to increase the shock absorption.
  • an object of the present invention is to provide a shock absorbing material having a wide range of shock absorption and excellent shock absorption even if the thickness is 0.5 mm or less. That is.
  • the present inventors have studied a composition of a combination of various components for the base resin component and the filler component, which are the materials of the shock absorbing material, and have an influence on the shock absorbing performance at a thin thickness.
  • the impact absorber formed from the base resin alone and the polymer in a thin impact absorber with a thickness of 0.5 mm or less
  • Patent Document 1 in which a microhollow body having a synthetic resin outer shell is added to the viscoelastic resin
  • the impact absorber described in Patent Document 2 made of a resin foam having closed cells. It has been found that a shock absorbing material having excellent shock absorbing properties can be obtained. Based on these findings, the present invention has been completed.
  • the shock absorbing material of the present invention is made of a cured product or a molded product of a shock absorbing resin composition in which resin fine particles (B) are dispersed in a polymer viscoelastic resin (A).
  • the resin fine particles (B) are solid particles having an elasticity of 0.06 to 10 MPa and a compression strength Fc obtained by the following formula (1).
  • R is the particle size ( ⁇ m) of the resin fine particles (B)
  • Fm is the compressive strength (10%) of the resin fine particles (B) at the time of 10% compressive strain measured according to the JIS K6254 D method. Deformation compressive stress) value.
  • the hardness of the cured product or molded product of the polymer viscoelastic resin (A) is 100 to 170 in terms of needle penetration (JIS K2207 compliant, 25 ° C.), and the cured product or molded product of the impact absorbing resin composition. The hardness is 70 to 170 in terms of needle penetration (based on JIS K2207, 25 ° C.).
  • the shock-absorbing resin composition constituting the shock-absorbing material of the present invention is a polymer viscoelastic resin (A) with resin fine particles (B) and 10% compression measured in accordance with the compression strength Fc (JIS K6254 D method). Solid particles having elasticity of 0.06 to 10 MPa (value obtained by converting the compression strength Fm at the time of strain as the compression strength Fc of spherical resin fine particles having a particle size of 10 ⁇ m) are dispersed, and a resin composition for shock absorption.
  • the hardness of the cured product or molded product of the polymer viscoelastic resin (A) is 70 to 170 at a needle insertion degree (25 ° C.) compliant with JIS K2207, and the hardness of the cured product or molded product of the polymer viscoelastic resin (A) is compliant with JIS K2207.
  • the degree of needle insertion (25 ° C.) is 100 to 170.
  • the shock absorbing material exhibiting the properties can be obtained and the resin fine particles (B) are solid particles having elasticity due to a predetermined compression strength, the deformation of the polymer viscoelastic resin (A) is appropriately suppressed.
  • the action it is possible to obtain a shock absorbing material having excellent shock absorbing performance, which is less likely to be bottomed out in a thin region of 0.5 mm or less, particularly 0.1 mm or more and 0.5 mm or less.
  • a shock absorbing material formed from a single base polymer viscoelastic resin (A) or a polymer viscoelastic resin (A shock absorber having excellent shock absorption can be obtained, which is less likely to bottom out than the conventional shock absorber to which hollow resin particles are added to A) or a shock absorber made of a resin foam having closed cells. ..
  • the blending ratio of the resin fine particles (B) blended in the shock absorbing resin composition of the shock absorbing material of the present invention is 5 to 40 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polymer viscoelastic resin (A). It is also preferable. As a result, the collaborative action between the polymer viscoelastic resin (A) and the resin fine particles (B) is more effectively exerted, so that the bottoming state is less likely to occur in a thin region of 0.5 mm or less. A shock absorbing material that can realize excellent shock absorbing performance can be obtained.
  • the average particle size of the resin fine particles (B) blended in the impact absorbing resin composition of the impact absorbing material of the present invention is 0.5 to 50 ⁇ m.
  • the action involving the resin fine particles (B) is more effectively exerted, so that it is more difficult for the resin fine particles (B) to bottom out in a thin region of 0.5 mm or less, and excellent shock absorption performance can be realized.
  • a shock absorber that can be obtained is obtained.
  • the resin fine particles (B) blended in the impact absorbing resin composition of the impact absorbing material of the present invention are spherical.
  • the cooperative action in which the dynamic viscoelastic deformation of the polymer viscoelastic resin (A) and the action such as the deformation of the resin fine particles (B) and the change in the distance between the particles are combined functions uniformly and smoothly. Therefore, in a thin region of 0.5 mm or less, a shock absorbing material that is less likely to bottom out and can realize excellent shock absorbing performance can be obtained.
  • the characteristics of the coating layer are combined with the resin fine particles (B)
  • the actions involved in the resin fine particles (B) can be diversified, so that the bottomed state becomes more in a thin region of 0.5 mm or less. It is difficult to obtain a shock absorbing material that can realize excellent shock absorbing performance and diversify its action.
  • the resin fine particles (B) blended in the shock absorbing resin composition of the shock absorbing material of the present invention are silicone-based resin fine particles or acrylic resin fine particles.
  • the excellent thermal stability and low residual strain of the silicone-based resin fine particles are reflected, and the bottoming of the shock absorber is further reduced and the durability is improved, so that the bottoming state is unlikely to occur.
  • a shock absorbing material that stably exhibits excellent shock absorbing performance for a long period of time can be obtained.
  • acrylic resin fine particles when acrylic resin fine particles are applied, it is possible to add hardness variations and functions by taking advantage of the degree of freedom in organic molecular design, and the optimum shock absorption performance can be achieved by combining with the polymer viscoelastic resin (A).
  • a shock absorbing material that can be diversified and diversified can be obtained.
  • the resin fine particles (B) blended in the shock absorbing resin composition of the shock absorbing material of the present invention are a mixture of two or more kinds of resin fine particles having different components or shapes.
  • the impact absorbing resin composition of the impact absorbing material of the present invention further contains hollow resin particles.
  • the cooperative action between the polymer viscoelastic resin (A) and the resin fine particles (B) can be variously designed by the combined action of the resin fine particles (B) and the hollow resin particles, so that the thickness is 0.5 mm or less.
  • a shock absorbing material capable of variously adjusting the shock absorbing performance and the difficulty of the shock absorbing material from bottoming out can be obtained.
  • the polymer viscoelastic resin (A) is a silicone-based viscoelastic resin. This reflects excellent thermal stability and low residual strain, and improves durability. Therefore, in a thin region of 0.5 mm or less, the impact absorber is less likely to bottom out and has excellent impact. A shock absorber whose absorption performance is stably exhibited for a long period of time can be obtained.
  • the polymer viscoelastic resin (A) blended in the shock absorbing resin composition was measured as the resin fine particles (B) in accordance with the compression strength Fc (JIS K6254 D method).
  • Solid particles having elasticity of 0.06 to 10 MPa values obtained by converting the compression strength Fm at the time of 10% compression strain as the compression strength Fc of spherical resin fine particles having a particle size of 10 ⁇ m are dispersed, and are used for shock absorption.
  • the hardness of the cured product or molded product of the resin composition is 70 to 170 at a needle insertion degree (25 ° C.) according to JIS K2207, and the hardness of the cured product or molded product of the polymer viscoelastic resin (A) is JIS. Since the needle insertion degree (25 ° C.) conforming to K2207 is 100 to 170, the dynamic viscoelastic deformation of the polymer viscoelastic resin (A), the deformation of the resin fine particles (B), and the interparticle distance Since the resin fine particles (B) are elastic solid particles having a predetermined compressive strength, they exhibit excellent shock absorption due to the cooperative action combined with the action such as change, so that they are polymer.
  • a shock absorber Due to the action of appropriately suppressing the deformation of the viscoelastic resin (A), it is unlikely to bottom out in a thin region of 0.5 mm or less, particularly 0.1 mm or more and 0.5 mm or less, and has excellent shock absorption performance.
  • a shock absorber is obtained. Further, by adopting the above-described configuration, in a thin impact absorbing material having a thickness of 0.5 mm or less, a shock absorbing material formed from a single base polymer viscoelastic resin (A) or a polymer viscoelastic resin ( A shock absorber having excellent shock absorption can be obtained, which is less likely to bottom out than the conventional shock absorber to which hollow resin particles are added to A) or a shock absorber made of a resin foam having closed cells. ..
  • the shock absorbing material of the present invention is made of a cured product or a molded product of a shock absorbing resin composition in which resin fine particles (B) are dispersed in a polymer viscoelastic resin (A), and has a thickness of 0.5 mm or less.
  • the compression strength Fm at 10% compression strain measured by the resin fine particles (B) in accordance with the compression strength Fc is used as the compression strength Fc of the spherical resin fine particles having a particle size of 10 ⁇ m.
  • the converted value is a solid particle having elasticity of 0.06 to 10 MPa, and the hardness of the cured product or molded product of the polymer viscoelastic resin (A) is 25 ° C. according to the needle insertion degree (JIS K2207). ) Is 100 to 170, and the hardness of the cured product or molded product of the impact absorbing resin composition is 70 to 170 in terms of needle penetration (based on JIS K2207, 25 ° C.).
  • JIS K2207 needle insertion degree
  • the polymer viscoelastic resin (A) constituting the impact absorbing resin composition in the present invention is a component for converting impact into heat by dynamic viscoelastic deformation and absorbing it.
  • a known viscoelastic resin material that is flexible and has a shock absorbing action can be applied, and for example, a thermosetting polymer viscoelastic body that forms a thermosetting viscoelastic body such as a silicone gel can be applied.
  • Examples thereof include elastic high-molecular-weight viscoelastic resins that form thermoplastic viscoelastic bodies such as styrene-based elastomers, olefin-based elastomers, and urethane-based elastomers, and include adhesiveness, durability, transparency, and workability. It can be selected according to various characteristics required for the shock absorber. Among them, a silicone-based viscoelastic resin is preferable from the viewpoint of excellent temperature dependence of hardness and viscoelastic properties, small compression deformation strain, and excellent durability such as heat resistance and chemical resistance, and silicone rubber and silicone-based.
  • a silicone viscoelastic resin that forms a silicone viscoelastic body such as an elastomer or a silicone gel can be applied.
  • the silicone-based viscoelastic resin those conventionally known and generally used as various commercially available silicone materials can be appropriately selected and used. For example, a heat-curing type, a room temperature curing type, an energy ray-curing type, or a condensation type or an addition type having a curing mechanism can be used.
  • the group bonded to the silicon atom is not particularly limited, and for example, an alkyl group such as a methyl group, an ethyl group or a propyl group, a cycloalkyl group such as a cyclopentyl group or a cyclohexyl group, a vinyl group, an allyl group or the like.
  • an alkyl group such as a methyl group, an ethyl group or a propyl group
  • a cycloalkyl group such as a cyclopentyl group or a cyclohexyl group
  • a vinyl group an allyl group or the like.
  • aryl groups such as alkenyl groups, phenyl groups and trill groups, those in which the hydrogen atom of these groups is partially substituted with another atom or a bonding group can be mentioned.
  • the silicone-based viscoelastic resin is more preferably an addition-reaction type silicone-based viscoelastic resin from the
  • the hardness of the cured product or molded product of the polymer viscoelastic resin (A) is 100 to 170 at a needle insertion degree (25 ° C.) based on JIS K2207 from the viewpoint of shock absorption and handleability such as shape retention. Is preferable. If the degree of needle insertion is less than 100, the shock absorber may become too hard and the shock absorption and flexibility may decrease, and if it exceeds 170, the shock absorber becomes too soft and the shock absorber may be impacted. The above range is preferable because it may be damaged when it is added or the handleability may be deteriorated.
  • Resin fine particles (B) The resin fine particles (B) constituting the shock-absorbing resin composition in the present invention exhibit excellent shock-absorbing properties in cooperation with the polymer viscoelastic resin (A), and the polymer viscoelastic resin (A). It is a component for making it difficult for the shock absorbing material to bottom out by the action of appropriately suppressing the deformation based on the above. Since the resin fine particles (B) are solid particles having elastic force having a predetermined compressive strength, they are more resistant to impact than closed-cell cells of foam containing a gas having compressibility and hollow polymer particles. It has the property of being hard to deform.
  • the compressive strength Fc obtained by the following formula (1) is 0.06 to 10 MPa as an index of the elasticity of the resin fine particles (B). If the compressive strength Fc is less than 0.06 MPa, the resin fine particles (B) may be deformed too much by impact and it may not be possible to sufficiently suppress the bottoming of the impact absorber, and if it exceeds 12 MPa, the resin fine particles (B) may not be sufficiently suppressed.
  • the elasticity may be too small, and the impact absorption in cooperation with the high molecular weight viscoelastic resin (A) may be insufficient. Further, from the viewpoint of suppressing the bottoming of the shock absorbing material due to impact, the compressive strength Fc of the resin fine particles (B) is preferably larger than the compressive strength of the polymer viscoelastic resin (A).
  • the compression strength Fc of the resin fine particles (B) is a load rate that elastically deforms in accordance with the JIS K6254 D method using a single resin fine particle (1 piece) having a spherical diameter (particle size) of R ⁇ m as a test piece.
  • the following formula is used assuming that the compressive stress value at the time of compression and reaching 10% compressive strain (compressive displacement) with respect to the initial particle size is the compressive strength (measured value) Fm, and the resin fine particles (B) are regarded as spheres.
  • (1) is a value converted as a compression strength Fc of spherical resin fine particles having a particle size of 10 ⁇ m.
  • the value converted into the resin fine particles having a sphere diameter of 10 ⁇ m is based on the above-mentioned action and effect of the resin fine particles (B), which is largely related to the elasticity of the resin fine particles. This is because spherical resin fine particles having a particle size of 10 ⁇ m are used as a standard form as a quantitative measure of elasticity because they differ depending on the shape and shape. Further, according to the formula (1), in Hertz's contact stress theory, the static load in the elastic region is proportional to the 1/2 power of the particle size of the spherical particles, so that the compressive strength (measurement) of the particles having a particle size of R ⁇ m is measured.
  • the resin fine particles (B) preferably have an average particle size of 0.5 to 50 ⁇ m, preferably 0.5 to 20 ⁇ m, from the viewpoint of more effectively exhibiting the above-mentioned action contributed by the resin fine particles (B). More preferably, 1 to 10 ⁇ m is particularly preferable. If the average particle size is less than 0.5 ⁇ m, the above-mentioned action contributed by the resin fine particles (B) becomes difficult to occur, and if it exceeds 50 ⁇ m, the elastic force of the resin fine particles (B) becomes dominant. In some cases, sufficient shock absorption may not be obtained in the range where the thickness of the shock absorber of the present invention is 0.5 mm or less, particularly 0.1 mm or more and 0.5 mm or less.
  • the average particle size of the resin fine particles (B) was obtained by using a laser diffraction / scattering type particle size distribution measuring method. The result of measuring an arbitrary number of thousands to tens of thousands of primary particles and calculating the arithmetic mean value based on the number of particles based on the obtained volume-based particle size distribution data is defined as the average particle size.
  • the shape of the resin fine particles (B) is not particularly limited as long as the above-mentioned action and effect contributed by the resin fine particles (B) can be obtained, but it is preferably spherical from the viewpoint of uniform dispersibility and the like.
  • the material of the resin fine particles (B) depends on the dispersibility in the polymer viscoelastic resin (A) and the design of the cooperative action between the polymer viscoelastic resin (A) and the resin fine particles (B).
  • Known materials can be selected and applied, but silicone-based resin fine particles are used from the viewpoints of excellent temperature dependence of hardness and viscoelastic properties, small compression deformation strain, and excellent durability such as heat resistance and chemical resistance. It is preferable to have.
  • acrylic resins It is also preferable that it is a fine particle.
  • the resin fine particles (B) may be provided with a coating layer that covers the entire surface of the particles.
  • the coating layer may have functionality such as dispersibility of the resin fine particles (B) in the polymer viscoelastic resin (A) and impartation of optical characteristics.
  • the material, thickness, and physical properties of the coating layer can be appropriately set according to the purpose as long as the elasticity of the resin fine particles (B) is not impaired.
  • the coating layer may have the same material and physical properties as the resin fine particles (B), or may have different configurations.
  • the resin fine particles (B) are placed on the surface of the particles in order to improve the dispersibility in the polymer viscoelastic resin (A) and the adhesion between the polymer viscoelastic resin (A) and the resin fine particles (B).
  • Those that have undergone surface modification treatment may be applied.
  • a known method such as a physical surface modification treatment such as corona treatment or excimer treatment, or a chemical surface modification treatment using a silane coupling agent or the like is selected according to the purpose. Can be applied.
  • the resin fine particles (B) may be configured by combining and mixing two or more types of resin fine particles having different components (materials) or shapes.
  • the collaborative action between the polymer viscoelastic resin (A) and the resin fine particles (B) can be variously designed, so that the impact absorbing material is less likely to bottom out and the impact absorbing performance can be adjusted in various ways.
  • the blending ratio when a plurality of different types of resin fine particles are combined is not particularly limited as long as the action and effect of the present invention can be obtained, and can be appropriately set according to the purpose.
  • the resin fine particles (B) are selected and applied as having a light transmittance and a refractive index close to those of the polymer viscoelastic resin (A). do it.
  • the optical characteristics (light transmission) of the impact absorbing resin composition can be appropriately adjusted by selecting the optical characteristics of the resin fine particles (B).
  • the blending ratio of the resin fine particles (B) is preferably 5 to 40 parts by weight, more preferably 15 to 35 parts by weight, and 20 to 30 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polymer viscoelastic resin (A). Especially preferable. If the blending ratio of the resin fine particles (B) is less than 5 parts by weight, it becomes difficult to obtain the action that the resin fine particles (B) contribute to, and the polymer viscoelastic resin (A) and the resin fine particles (B) cooperate with each other. The action may be reduced, causing bottoming out due to impact and insufficient impact absorption of the impact absorber, and if it exceeds 40 parts by weight, the polymer viscoelastic resin (A) that contributes to impact absorption. ) Is reduced, and the balance of the cooperative action between the polymer viscoelastic resin (A) and the resin fine particles (B) is poor, so that the impact absorption of the impact absorber may be significantly reduced. be.
  • the impact absorbing resin composition of the present invention may further contain hollow resin particles as long as the effect of the present invention is not impaired.
  • the hollow resin particles By using the hollow resin particles together with the resin fine particles (B), it is possible to diversify the impact absorption of the impact absorber and reduce the weight. Further, by replacing a part of the resin fine particles (B) with hollow resin particles, it is possible to improve the flexibility while maintaining the impact absorption of the impact absorber.
  • the hollow resin particles known ones can be applied. For example, there are fine hollow particles having a thermoplastic resin as a shell and containing air or other gas inside, and are already in a foamed state or have already been expanded by heat.
  • the impact absorbing resin composition of the present invention may be added with various additives such as a flame retardant, a colorant and a mechanical strength improving agent as long as the action and effect of the present invention are not impaired.
  • a flame retardant expanded graphite, metal hydroxide, magnetite, etc.
  • a strength reinforcing material a fine particle filler such as fine particle silica can be applied, and as a colorant, various pigments, dyes, etc. can be applied. can do.
  • the impact absorbing resin composition of the present invention has a hardness of the cured product or molded product of 70 to 170 at a needle insertion degree (25 ° C.) according to JIS K2207. If the hardness is less than 70, the shock absorbing material formed of the shock absorbing resin composition is too hard and the shock absorbing property is insufficient, and if it exceeds 170, the shock absorbing material is too soft and the bottom due to impact is obtained. Sticking is likely to occur, and handling is poor.
  • the impact absorbing material 10 of the present invention is a cured product or a molded product of the above-mentioned impact absorbing resin composition 1 in which resin fine particles 3 are dispersed in a polymer viscoelastic resin 2. It is composed of an object, and its thickness is as thin as 0.5 mm or less. In order to effectively exert the action and effect of the shock absorbing resin composition 1, the thickness of the shock absorbing material 10 is preferably 0.1 mm or more. If the thickness of the shock absorbing material 10 is less than 0.1 mm, sufficient shock absorbing property may not be obtained.
  • the thickness of the shock absorbing material 10 is 0.1 mm or more, excellent shock absorbing property based on the action of the present invention can be obtained, but it is preferably in the range of 0.1 mm or more and 0.5 mm or less, and is 0. A thickness of .15 to 0.45 mm is more preferable, and a thickness of 0.15 to 0.40 mm is further preferable. Within this range, the impact absorbing material 10 which is remarkably superior to the conventional thin impact absorbing material can be obtained. Further, the impact cushioning material 10 of the present invention may have a sheet shape, a block shape, or any other desired shape. When the thickness of the shock absorbing material 10 is not constant and the thickness differs depending on the portion, the thickness is 0. If it has a thickness portion of 0.5 mm or less that functions as the shock absorbing material of the present invention. Even a shock absorber having another portion exceeding 5 mm is included in the technical scope of the shock absorber of the present invention.
  • the impact absorbing material of the present invention is provided with the above-mentioned structure, so that even if the material is formed as thin as 0.5 mm or less, the impact absorbing material formed from the base polymer viscoelastic resin (A) alone.
  • the impact absorbing material of the present invention has improved impact absorbing performance by at least 5% or more as compared with the impact absorbing material formed from the base polymer viscoelastic resin (A) alone.
  • the impact absorbing material 10 of the present invention has a self-adhesive surface. Since it is not necessary to provide an adhesive layer as a separate structure by having self-adhesiveness on the surface, it is possible to use a shock-cushioning material having adhesiveness on the surface while maintaining a thin thickness, due to adhesion to the impact-protected portion. Easy to install.
  • the strength of the self-adhesiveness of the surface it is preferable that the ball number is 3 to 32 in the inclined ball tack test (inclination angle 30 degrees) based on JIS Z0237.
  • the self-adhesiveness may be developed by utilizing the adhesiveness originally possessed by the polymer viscoelastic resin (A), or by adding a tackifier to the polymer viscoelastic resin (A). May be good.
  • the impact absorbing resin composition of the present invention is produced by mixing resin fine particles (B) with a polymer viscoelastic resin (A) by a known method and dispersing them. can do. Further, the impact absorbing material of the present invention can be obtained by curing or molding the impact absorbing resin composition by a known method. Specifically, when the polymer viscoelastic resin (A) is a thermosetting resin, the resin fine particles (B) are mixed with the uncured and liquid polymer viscoelastic resin in a predetermined ratio, and a chemical mixer is used.
  • An uncured shock-absorbing resin composition can be obtained by mixing and dispersing with a known mixing means such as a three-roll type mixing device or a three-roll type mixing device.
  • An impact absorbing material can be obtained by molding the uncured impact absorbing resin composition into a desired shape and applying energy such as heat or light according to the curing reaction system to cure the composition.
  • a sheet-shaped impact absorbing material it can be obtained by forming an uncured impact absorbing resin composition into a sheet or applying it on a base film and then curing it.
  • energy corresponding to the curing reaction system such as heat or light is applied. It may be cured to form a shock absorber directly on the object to be protected.
  • the polymer viscoelastic resin (A) is a thermoplastic resin
  • the polymer viscoelastic resin (A) and the resin fine particles (B) are placed in a predetermined ratio in a heat kneader such as a twin-screw extruder or a kneader.
  • a shock-absorbing resin composition in which the resin fine particles (B) are dispersed in the high-molecular-weight viscoelastic resin (A) can be obtained by blending the plastic particles (A) with the resin and kneading them by heating.
  • a shock absorbing material can be obtained by thermoforming the shock absorbing resin composition into a desired shape by a known means such as extrusion molding, heating calender molding, or injection molding.
  • the resin fine particles (B) are also thermoplastic, the resin fine particles may melt and change in shape. Therefore, select the resin fine particles (B) having a high melting point, or select a thermosetting material.
  • the resin fine particles (B) made of the above may be selected.
  • the unit of the thickness of the impact absorbing material in Examples and Comparative Examples is expressed as [ ⁇ m].
  • the polymer viscoelastic resin (A) used in Examples and Comparative Examples is as shown in Table 1.
  • the resin fine particles (B) used in Examples and Comparative Examples are as shown in Table 2.
  • the compression strength Fc which is an index of the elastic force of the resin fine particles (B) in Table 2, conforms to the JIS K6254 D method and uses a microcompression tester (MCT-510 manufactured by Shimadzu Corporation) to apply a load of 0.
  • the compressive stress value at the time when a compressive strain (compressive displacement) of 10% with respect to the initial particle size before compression is reached at 0223 mN / sec is defined as the compressive strength (measured value) Fm, and the sphere diameter (1) is calculated by the above formula (1). It was calculated as the compressive strength of the resin fine particles having a particle size of 10 ⁇ m.
  • “Expansel” in Table 2 is a registered trademark.
  • Example 1 No. 1 in Table 1, which is a polymer viscoelastic resin (A).
  • A Two-component addition reaction type silicone gel resin (manufactured by Asahi Kasei Wacker Silicone Co., Ltd., liquid A (main liquid) of model number SLJ-9038 mixed with liquid B (hardener-containing liquid) at a weight ratio of 54:46. )
  • No. 1 in Table 2 as resin fine particles (B) in 100 parts by weight.
  • the resin composition for shock absorption was cured by heating at 100 ° C. for 3 hours to obtain a sheet-shaped shock absorbing material of Example 1 having a thickness of 120 mm ⁇ 120 mm and a thickness of 202 ⁇ m.
  • the impact absorption rate of the impact absorber of Example 1 was measured.
  • the impact absorbing resin composition of Example 1 was filled in a cylindrical container having an inner diameter of ⁇ 30 mm with a thickness of 30 mm in an uncured state, and then placed in an oven (WFO-520W manufactured by Tokyo Science Instruments Co., Ltd.) at 70 ° C. for 1 hour.
  • the impact absorbing resin composition was cured by heating at 100 ° C. for 3 hours to prepare a test piece for hardness evaluation, and the degree of needle insertion was measured.
  • Example 2 In the same manner as in Example 1 except that the blending amount of the resin fine particles (B) was set to 20 parts by weight in Example 1, the impact absorbing resin composition of Example 2 was obtained, and then the thickness was used. A 200 ⁇ m sheet-shaped shock absorber of Example 2 was obtained. In the same manner as in Example 1, the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Example 2 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • Example 3 In Example 1, the impact absorbing resin composition of Example 3 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the blending amount of the resin fine particles (B) was 30 parts by weight, and then the thickness was used. A 203 ⁇ m sheet-shaped shock absorber of Example 3 was obtained. In the same manner as in Example 1, the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Example 3 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • Example 4 In Example 1, the impact absorbing resin composition of Example 4 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the blending amount of the resin fine particles (B) was 40 parts by weight, and then the thickness was used. A 200 ⁇ m sheet-shaped shock absorber of Example 4 was obtained. In the same manner as in Example 1, the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Example 4 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • Example 5 In Example 1, as the resin fine particles (B), No. 1 in Table 2 was used. Example 1 except that a spherical silicone rubber (KMP-600 manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) having a coating layer made of the silicone resin of B on the surface was used and the amount of the resin fine particles (B) was 20 parts by weight. Similarly, after obtaining the shock absorbing resin composition of Example 5, a sheet-shaped shock absorbing material of Example 5 having a thickness of 201 ⁇ m was obtained. In the same manner as in Example 1, the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Example 5 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • KMP-600 manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.
  • Example 6 In Example 5, the impact absorbing resin composition of Example 6 was obtained in the same manner as in Example 5 except that the blending amount of the resin fine particles (B) was 30 parts by weight, and then the thickness was used. A 202 ⁇ m sheet-shaped shock absorber of Example 6 was obtained. In the same manner as in Example 1, the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Example 6 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • Example 7 In Example 5, the impact absorbing resin composition of Example 7 was obtained in the same manner as in Example 5 except that the blending amount of the resin fine particles (B) was 40 parts by weight, and then the thickness was used. A sheet-shaped shock absorber of Example 7 having a thickness of 209 ⁇ m was obtained. In the same manner as in Example 1, the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Example 7 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • Example 8 In Example 1, as the resin fine particles (B), No. 1 in Table 2 was used. A spherical silicone rubber (KMP-605 manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) having a coating layer made of a silicone resin of C on the surface was used, and the same as in Example 1 except that the blending amount was 20 parts by weight. After obtaining the shock absorbing resin composition of No. 8, a sheet-shaped shock absorbing material of Example 8 having a thickness of 199 ⁇ m was obtained by using the same. In the same manner as in Example 1, the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Example 8 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • KMP-605 manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.
  • Example 9 In Example 8, the impact absorbing resin composition of Example 9 was obtained in the same manner as in Example 8 except that the blending amount of the resin fine particles (B) was 30 parts by weight, and then the thickness was used. A 200 ⁇ m sheet-shaped shock absorber of Example 9 was obtained. In the same manner as in Example 1, the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Example 9 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • Example 10 the polymer viscoelastic resin (A) was designated as No. 1 in Table 1.
  • the impact absorbing resin composition of Example 10 was prepared in the same manner as in Example 1 except that the two-component addition reaction type silicone gel (mixing ratio of solution A and solution B was 50:50) was changed to (c). After obtaining it, a sheet-shaped shock absorber of Example 10 having a thickness of 207 ⁇ m was obtained using it. In the same manner as in Example 1, the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Example 10 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • Example 11 In Example 10, the impact absorbing resin composition of Example 11 was obtained in the same manner as in Example 10 except that the blending amount of the resin fine particles (B) was 20 parts by weight, and then the thickness was used. A 204 ⁇ m sheet-shaped shock absorber of Example 11 was obtained. In the same manner as in Example 1, the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Example 11 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • Example 12 In Example 10, as the resin fine particles (B), No. 1 in Table 2 was used. A shock absorbing resin composition of Example 12 was obtained in the same manner as in Example 10 except that a spherical silicone rubber having a coating layer made of the silicone resin of B was used on the surface, and then the thickness was 204 ⁇ m. The shock absorbing material of Example 12 in the form of a sheet was obtained. In the same manner as in Example 1, the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Example 12 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • Example 13 In Example 12, the impact absorbing resin composition of Example 13 was obtained in the same manner as in Example 12 except that the blending amount of the resin fine particles (B) was 20 parts by weight, and then the thickness was used. A 204 ⁇ m sheet-shaped shock absorber of Example 13 was obtained. In the same manner as in Example 1, the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Example 13 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • Example 14 In Example 10, as the resin fine particles (B), No. 1 in Table 2 was used. A shock absorbing resin composition of Example 14 was obtained in the same manner as in Example 10 except that a spherical silicone rubber having a coating layer made of a silicone resin of C was used on the surface, and then the thickness was 207 ⁇ m. The shock absorbing material of Example 14 in the form of a sheet was obtained. In the same manner as in Example 1, the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Example 14 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • Example 15 In Example 14, the impact absorbing resin composition of Example 15 was obtained in the same manner as in Example 14 except that the blending amount of the resin fine particles (B) was 20 parts by weight, and then the thickness was used. A sheet-shaped shock absorber of Example 15 having a thickness of 208 ⁇ m was obtained. In the same manner as in Example 1, the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Example 15 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • Example 16 the polymer viscoelastic resin (A) was designated as No. 1 in Table 1. The same as in Example 1 except that the two-component addition reaction type silicone gel (b) (the compounding ratio of the solution A and the solution B was 52:48) and the compounding ratio of the resin fine particles (B) was 20 parts by weight. After obtaining the shock absorbing resin composition of Example 16, a sheet-shaped shock absorbing material of Example 16 having a thickness of 200 ⁇ m was obtained. In the same manner as in Example 1, the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Example 16 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • Example 17 In Example 16, the resin fine particles (B) were designated as No. 1 in Table 2.
  • a shock absorbing resin composition of Example 17 was obtained in the same manner as in Example 16 except that a spherical silicone rubber having a coating layer made of a silicone resin of C was used on the surface, and then the thickness was 210 ⁇ m.
  • the shock absorbing material of Example 17 in the form of a sheet was obtained.
  • the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Example 17 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • Example 18 In Example 1, the polymer viscoelastic resin (A) was designated as No. 1 in Table 1. The same as in Example 1 except that the two-component addition reaction type silicone gel (d) (the compounding ratio of the solution A and the solution B was 47:53) and the compounding ratio of the resin fine particles (B) was 20 parts by weight. After obtaining the shock absorbing resin composition of Example 18, a sheet-shaped shock absorbing material of Example 18 having a thickness of 206 ⁇ m was obtained. In the same manner as in Example 1, the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Example 18 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • Example 19 Using the impact absorbing resin composition obtained in Example 3, a sheet-shaped impact absorbing material of Example 19 having a thickness of 100 ⁇ m was obtained. The impact absorption rate of the impact absorber of Example 19 was measured.
  • Example 20 Using the impact absorbing resin composition obtained in Example 3, a sheet-shaped impact absorbing material of Example 20 having a thickness of 500 ⁇ m was obtained. The impact absorption rate of the impact absorber of Example 20 was measured.
  • Example 21 In Example 1, as the resin fine particles (B), No. 1 in Table 2 was used.
  • the impact absorbing resin composition of Example 21 was the same as in Example 1 except that the spherical cross-linked polymethacrylate butyl particles (ABX-8 manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) of D were used and the blending amount was 20 parts by weight. After obtaining the product, a sheet-shaped shock absorber of Example 21 having a thickness of 197 ⁇ m was obtained using the product. In the same manner as in Example 1, the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Example 21 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • Example 22 In Example 21, the impact absorbing resin composition of Example 22 was obtained in the same manner as in Example 21 except that the blending amount of the resin fine particles (B) was 30 parts by weight, and then the thickness was used. A 200 ⁇ m sheet-shaped shock absorber of Example 22 was obtained. In the same manner as in Example 1, the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Example 22 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • Example 23 In Example 21, the impact absorbing resin composition of Example 23 was obtained in the same manner as in Example 21 except that the blending amount of the resin fine particles (B) was 40 parts by weight, and then the thickness was used. A 196 ⁇ m sheet-shaped shock absorber of Example 23 was obtained. In the same manner as in Example 1, the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Example 23 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • the measurement and evaluation results of Examples 1 to 4 are shown in Table 3, the measurement and evaluation results of Examples 5 to 9 are shown in Table 4, the measurement and evaluation results of Examples 10 to 15 are shown in Table 5, and the measurement and evaluation results of Examples 16 to 18 are shown in Table 5.
  • the measurement and evaluation results of Examples 19 and 20 are shown in Table 6, the measurement and evaluation results of Examples 19 and 20 are shown in Table 7, and the measurement and evaluation results of Examples 21 to 23 are shown in Table 8, respectively.
  • a comparative example of a shock absorbing material having substantially the same thickness formed from the base polymer viscoelastic resin (A) alone is shown in the table. It was shown to.
  • the compressive strength of the resin fine particles (B) is the compressive strength Fc at 10% compressive strain converted into spherical resin fine particles having a particle size of 10 ⁇ m in Table 2.
  • a sheet-shaped shock absorber of Comparative Example 1 having a thickness of 120 mm ⁇ 120 mm and a thickness of 197 ⁇ m.
  • the impact absorption rate of the impact absorber of Comparative Example 1 was measured.
  • the impact absorbing resin composition of Comparative Example 1 was filled in a cylindrical container having an inner diameter of ⁇ 30 mm with a thickness of 30 mm in an uncured state, and then placed in an oven (WFO-520W manufactured by Tokyo Science Instruments Co., Ltd.) at 70 ° C. for 1 hour. After preheating, the test piece was heated at 100 ° C. for 3 hours to be cured to prepare a test piece for hardness evaluation, and the degree of needle insertion was measured.
  • Comparative Example 2 In Comparative Example 1, the polymer viscoelastic resin (A) was designated as No. 1 in Table 1.
  • the impact absorbing resin composition of Comparative Example 2 was prepared in the same manner as in Comparative Example 1 except that the two-component addition reaction type silicone gel (b) was changed to the two-component addition reaction type silicone gel (the mixing ratio of the liquid A and the liquid B was 52:48). After obtaining it, a sheet-shaped shock absorber of Comparative Example 2 having a thickness of 200 ⁇ m was obtained using it. In the same manner as in Example 1 and the like, the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Comparative Example 2 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • Comparative Example 3 In Comparative Example 1, the polymer viscoelastic resin (A) was designated as No. 1 in Table 1.
  • the impact absorbing resin composition of Comparative Example 3 was prepared in the same manner as in Comparative Example 1 except that the two-component addition reaction type silicone gel (mixing ratio of solution A and solution B was 50:50) was changed to (c). After obtaining it, a sheet-shaped shock absorber of Comparative Example 3 having a thickness of 206 ⁇ m was obtained using it. In the same manner as in Example 1 and the like, the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Comparative Example 3 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • Comparative Example 4 In Comparative Example 1, the polymer viscoelastic resin (A) was designated as No. 1 in Table 1.
  • the impact absorbing resin composition of Comparative Example 4 was prepared in the same manner as in Comparative Example 1 except that the two-component addition reaction type silicone gel (d) was changed to the two-component addition reaction type silicone gel (the mixing ratio of the liquid A and the liquid B was 47:53). After obtaining it, a sheet-shaped shock absorber of Comparative Example 4 having a thickness of 197 ⁇ m was obtained using it. In the same manner as in Example 1 and the like, the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Comparative Example 4 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • Example 5 the resin fine particles (B) were designated as No. 1 in Table 2.
  • the fine hollow resin particles (Expansel (registered trademark) 551DE40d42 manufactured by Philite Japan Co., Ltd.) made of a copolymer of vinylidene chloride and acrylonitrile of F were used and the mixing ratio was 3 parts by weight.
  • a sheet-shaped impact absorbing material of Comparative Example 5 having a thickness of 205 ⁇ m was obtained.
  • the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Comparative Example 5 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • Example 6 In Example 1, the resin fine particles (B) were designated as No. 1 in Table 2. Comparative Example 6 in the same manner as in Example 1 except that spherical crosslinked polybutyl methacrylate particles (BM30X-8 manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) having no elasticity of E were used and the blending amount was 30 parts by weight. After obtaining the shock absorbing resin composition of Comparative Example 6, a sheet-shaped shock absorbing material having a thickness of 204 ⁇ m was obtained. In the same manner as in Example 1 and the like, the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Comparative Example 6 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • BM30X-8 spherical crosslinked polybutyl methacrylate particles
  • Comparative Example 7 Using the impact absorbing resin composition of Comparative Example 1, a sheet-shaped impact absorbing material of Comparative Example 7 having a thickness of 100 ⁇ m was obtained. The impact absorption rate of the impact absorber of Comparative Example 7 was measured in the same manner as in Example 1 and the like.
  • Example 18 the impact absorbing resin composition of Comparative Example 8 was obtained in the same manner as in Example 18 except that the blending amount of the resin fine particles (B) was 40 parts by weight, and then the thickness was used. A 200 ⁇ m sheet-shaped shock absorber of Comparative Example 8 was obtained. In the same manner as in Example 1 and the like, the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Comparative Example 8 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • Example 9 the polymer viscoelastic resin (A) was designated as No. 1 in Table 1. Examples except that the two-component addition reaction type silicone gel (e) (the compounding ratio of the solution A and the solution B was 55.5: 44.5) and the compounding amount of the resin fine particles (B) was 5 parts by weight.
  • the impact absorbing resin composition of Comparative Example 9 was obtained, and then the impact absorbing material of Comparative Example 9 in the form of a sheet having a thickness of 200 ⁇ m was obtained.
  • Example 1 and the like the degree of needle penetration of the cured product of the impact absorbing resin composition of Comparative Example 9 and the impact absorption rate of the impact absorbing material were measured.
  • Comparative Example 10 Using the impact absorbing resin composition of Comparative Example 5, a sheet-shaped impact absorbing material of Comparative Example 10 having a thickness of 100 ⁇ m was obtained. The impact absorption rate of the impact absorber of Comparative Example 10 was measured in the same manner as in Example 1 and the like.
  • Comparative Example 11 Using the impact absorbing resin composition of Comparative Example 5, a sheet-shaped impact absorbing material of Comparative Example 11 having a thickness of 500 ⁇ m was obtained. The impact absorption rate of the impact absorber of Comparative Example 11 was measured in the same manner as in Example 1 and the like.
  • Comparative Example 12 Using the impact absorbing resin composition of Comparative Example 1, a sheet-shaped impact absorbing material of Comparative Example 12 having a thickness of 500 ⁇ m was obtained. The impact absorption rate of the impact absorber of Comparative Example 12 was measured in the same manner as in Example 1 and the like.
  • Comparative Examples 1 to 4, 7 and 12 are shown in Table 9, the evaluation results of Comparative Examples 5, 6, 8 and 9 are shown in Table 10, and the evaluation results of Comparative Examples 10 and 11 are shown in Table 11. Further, in Table 10, for comparison, Comparative Examples 1 and 4 regarding the impact absorbing material formed from the base polymer viscoelastic resin (A) alone are reprinted, and in Table 11, Comparative Examples 7 and 12 are reprinted. ..
  • the shock absorbing material having the configuration of the present invention has a shock absorbing resin composition as compared with the shock absorbing materials of Comparative Examples 1 to 4 and 7 and 12 in which the resin fine particles are not blended.
  • the impact absorption rate is improved when the hardness of the constituent polymer viscoelastic resin (A) and the thickness of the impact absorbing material are the same, and the thickness is 0.1 mm or more, especially 0.1 mm to 0.5 mm. It was found that a shock absorber having excellent shock absorption in the region can be obtained.
  • the impact absorption rate decreases as the thickness of the impact absorber becomes smaller, but from the results of Example 19 and Comparative Example 7, impact absorption having a thickness of at least 100 ⁇ m is obtained.
  • the shock absorbing material according to the present invention has shown an improvement rate of shock absorbing performance of more than 27%, and it has been found that the shock absorbing material is excellent in shock absorbing property at the same thickness.
  • Example 22 Comparative Example 6, when the compressive strength Fc of the resin fine particles (B) exceeds 12 MPa, the impact absorption rate decreases by about 12%, and it is compared with Examples 5 to 7, 12, and 13. From the comparison with 5, the resin fine particles (B) are hollow particles, and when the compressive strength Fc is less than 0.06 MPa, the impact absorption rate decreases by about 23%. Therefore, the compressive strength Fc of the resin fine particles (B) is 0. It was found that the range of .06 to 12 MPa is preferable, and the range of 0.08 to 10 MPa is more preferable.
  • Example 19 and Comparative Examples 7 and 10 having a thickness of 100 ⁇ m
  • Example 20 and Comparative Examples 11 and 12 having a thickness of 500 ⁇ m
  • a thickness of 200 ⁇ m From each result of the comparison between Example 3 and Comparative Examples 1 and 5, the hollow resin fine particles (B) were formed under the condition that the hardness of the polymer viscoelastic resin body (A) and the thickness of the impact cushioning material were the same.
  • the shock absorption rate is significantly reduced, and the improvement rate of the shock absorbing material formed from the polymer viscoelastic resin (A) alone is also reduced. Therefore, solid resin fine particles (B) should be applied.
  • solid resin fine particles (B) should be applied.
  • the shock absorbing rate is lower than that of the shock absorbing material formed from the polymer viscoelastic resin (A) alone due to the addition of the hollow resin particles (B).
  • the effectiveness of the present invention was confirmed in a region having a thickness of 0.5 mm or less.
  • the hardness of the cured product of the impact absorbing resin composition of the present invention is less than 70 at the needle insertion degree (25 ° C.) according to JIS K2207. If it is, the shock absorbing material becomes too hard and the shock absorbing rate cannot be sufficiently obtained. If it exceeds 170, the shock absorbing material becomes too soft and bottoming out due to the shock occurs, and the shock absorbing rate decreases. It turned out that the handleability deteriorated.
  • the shock absorbing material of the present invention has excellent shock absorbing properties even if the thickness is 0.5 mm or less, and the effect is particularly remarkable in the shock absorbing material having a thickness of 0.1 mm or more and 0.5 mm or less. It is suitable for mounting in a narrow space to absorb shocks, and is useful for improving the shock durability of electronic devices and the like.

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Abstract

０．５ｍｍ以下の薄厚でも、衝撃吸収できる範囲が大きく、衝撃吸収性に優れた衝撃吸収材を提供する。本発明の衝撃吸収材は、高分子粘弾性樹脂（Ａ）に樹脂微粒子（Ｂ）を分散してなる衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物又は成形物からなる、厚みが０．５ｍｍ以下の衝撃吸収材であって、樹脂微粒子（Ｂ）は、下記式（１）で求められる圧縮強度Ｆｃが０．０６～１０ＭＰａの弾力性を有する中実粒子であり、 （式（１）中、Ｒは樹脂微粒子（Ｂ）の粒径（μｍ）、Ｆｍは樹脂微粒子（Ｂ）のＪＩＳ　Ｋ６２５４　Ｄ法に準拠して測定した１０％圧縮ひずみ時の圧縮強度（１０％変形圧縮応力）の値である。） 高分子粘弾性樹脂（Ａ）の硬化物又は成形物の硬度が、針入度（ＪＩＳ　Ｋ２２０７に準拠、２５℃）で１００～１７０であり、衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物又は成形物の硬度が、針入度（ＪＩＳ　Ｋ２２０７に準拠、２５℃）で７０～１７０である。

Description

衝撃吸収材
　本発明は、高分子粘弾性樹脂をベースとする衝撃吸収用樹脂組成物を硬化又は成形して得られる衝撃吸収材に関し、特に、０．５ｍｍ以下の薄厚でも衝撃吸収性に優れた衝撃吸収材に関する。
　パーソナルコンピューター、携帯電話、及び電子ペーパー等の各種電子機器は、携帯しての利用・持ち運びながらの利用等が日常化しており、小型化、薄型化がさらに進んでいる。このように各種電子機器を持ち運びながらの利用においては、操作中に電子機器を落下させた場合や、何らかの不意な外力が加えられた場合などに電子機器が破損する可能性があり、小型化によって機構部品が狭い筐体内に高密度に実装されることになるため、これらの破損因子の影響をより受けやすい。そのため、破損因子の影響を低減し、製品の耐久性を確保する手段として、各種の衝撃吸収材が適用されている。これらの衝撃吸収材は、電子機器の小型化に伴うスペース上の制約から薄厚にすることが求められているところ、衝撃吸収材の厚さが薄くなると、衝撃吸収に寄与する衝撃吸収材の体積が小さくなることから衝撃吸収性能が低下する。そのため、薄厚化と衝撃吸収性とを両立する衝撃吸収材の開発が進められている。
　そこで、特許文献１には、シリコーンゲルにフィラーを配合してなる厚みが０．５～２．０ｍｍの薄型衝撃緩衝材であって、フィラーは、シリコーンゲル１００重量部に対して、１～３．５重量部の合成樹脂の外殻を有する微小中空体および１０～３０重量部のシリカであり、且つ薄型衝撃緩衝材は、アスカーＣ硬度が１５～６０であり、シリコーンゲルは、アスカーＣ硬度が５～５５である薄型衝撃緩衝材が提案されている。この薄型衝撃緩衝材は、重錘落下試験における衝撃緩衝効率が７０％以上であり、フィラーとして合成樹脂の外殻を有する微小中空体を配合することにより衝撃吸収性能を高めるとともに、シリコーンゲルの硬度を高め、さらにシリカ粒子の配合によって機械強度と疲労耐久性を高めることによって、衝撃緩衝材の薄型化と衝撃吸収性の両立を図っている。しかし、近年は０．５ｍｍ以下のさらなる薄厚化された衝撃吸収材が求められており、特許文献１の薄型衝撃緩衝材の厚みを単に薄くするだけでは、十分な衝撃吸収性を得ることが困難であった。
　そこで、０．５ｍｍ以下の薄厚で衝撃吸収性に優れる衝撃吸収材として、特許文献２に示す衝撃吸収シートが提案されている。この衝撃吸収シートは、独立気泡を有する樹脂発泡体からなり、厚みが０．０２～１．０ｍｍ、ＺＤ方向の平均気泡径に対する、ＭＤ方向及びＴＤ方向の平均気泡径の比で表される気泡の扁平率が０．５～１．９、の構成からなり、樹脂発泡体中の独立気泡を特定の構造とすることで、更なる薄厚の領域まで優れた衝撃吸収性が得られるものである。
特開２０１２－１０２８７８号公報 特開２０１４－２１４２０５号公報
　しかしながら、特許文献２の衝撃吸収シートは、独立気泡を有する樹脂発泡体であり、独立気泡内に充満した気体は圧縮性物質であるため、衝撃が加わった際に厚み方向に圧縮変形しやすい。そのため、衝撃の大きさがある一定以上になると気泡が厚み方向に潰れ切る底付き状態となりやすく、衝撃吸収できる範囲が限定される場合があった。この傾向は、衝撃吸収性を高くするために樹脂発泡体のベース樹脂の硬度を小さくするほど顕著であった。
　従って、本発明は従来技術の上述した問題点を解消するものであり、その目的は、０．５ｍｍ以下の薄厚でも、衝撃吸収できる範囲が大きく、衝撃吸収性に優れた衝撃吸収材を提供することである。
　本発明者らは、上記課題を解決するため、衝撃吸収材の材料であるベース樹脂成分とフィラー成分について、様々な成分の組み合わせによる組成物を検討し、薄厚での衝撃吸収性能に与える影響を研究したところ、ベースとなる高分子粘弾性樹脂に特定の樹脂粒子を配合することにより、厚みが０．５ｍｍ以下の薄厚の衝撃吸収材において、ベース樹脂単体から形成した衝撃吸収材や、高分子粘弾性樹脂に合成樹脂の外殻を有する微小中空体が添加された特許文献１に記載の衝撃吸収材や、独立気泡を有する樹脂発泡体からなる特許文献２に記載の衝撃吸収材よりも、衝撃吸収性に優れる衝撃吸収材が得られることを見出した。これらの知見に基づき、本発明を完成するに至った。
　上記課題を解決するため、本発明の衝撃吸収材は、高分子粘弾性樹脂（Ａ）に樹脂微粒子（Ｂ）を分散してなる衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物又は成形物からなる、厚みが０．５ｍｍ以下の衝撃吸収材であって、樹脂微粒子（Ｂ）は、下記式（１）で求められる圧縮強度Ｆｃが０．０６～１０ＭＰａの弾力性を有する中実粒子であり、
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
　（式（１）中、Ｒは樹脂微粒子（Ｂ）の粒径（μｍ）、Ｆｍは樹脂微粒子（Ｂ）のＪＩＳ　Ｋ６２５４　Ｄ法に準拠して測定した１０％圧縮ひずみ時の圧縮強度（１０％変形圧縮応力）の値である。）
　高分子粘弾性樹脂（Ａ）の硬化物又は成形物の硬度が、針入度（ＪＩＳ　Ｋ２２０７に準拠、２５℃）で１００～１７０であり、衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物又は成形物の硬度が、針入度（ＪＩＳ　Ｋ２２０７に準拠、２５℃）で７０～１７０である。
　本発明の衝撃吸収材を構成する衝撃吸収用樹脂組成物は、高分子粘弾性樹脂（Ａ）に樹脂微粒子（Ｂ）として、圧縮強度Ｆｃ（ＪＩＳ　Ｋ６２５４　Ｄ法に準拠して測定した１０％圧縮ひずみ時の圧縮強度Ｆｍを、粒径１０μｍの球状樹脂微粒子の圧縮強度Ｆｃとして換算した値）が０．０６～１０ＭＰａの弾力性を有する中実粒子が分散されており、衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物又は成形物の硬度がＪＩＳ　Ｋ２２０７に準拠した針入度（２５℃）で７０～１７０であり、高分子粘弾性樹脂（Ａ）の硬化物又は成形物の硬度が、ＪＩＳ　Ｋ２２０７に準拠した針入度（２５℃）で１００～１７０である。この構成によって、高分子粘弾性樹脂（Ａ）の動的粘弾性変形と、樹脂微粒子（Ｂ）の変形や粒子間距離の変化などの作用とが複合された協働作用によって、優れた衝撃吸収性を発揮する衝撃吸収材が得られるとともに、樹脂微粒子（Ｂ）が所定の圧縮強度による弾力性を有した中実粒子であるため、高分子粘弾性樹脂（Ａ）の変形を適度に抑制する作用によって、０．５ｍｍ以下、特に０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下の薄厚な領域において、底付き状態になり難く優れた衝撃吸収性能を有した衝撃吸収材を得ることができる。また、上述した構成とすることによって、厚みが０．５ｍｍ以下の薄厚の衝撃吸収材において、ベースとなる高分子粘弾性樹脂（Ａ）単体から形成した衝撃吸収材や、高分子粘弾性樹脂（Ａ）に中空の樹脂粒子が添加された従来の衝撃吸収材や独立気泡を有する樹脂発泡体からなる衝撃吸収材よりも、底付き状態になり難く、衝撃吸収性に優れる衝撃吸収材が得られる。
　また、本発明の衝撃吸収材の衝撃吸収用樹脂組成物に配合される、樹脂微粒子（Ｂ）の配合割合が高分子粘弾性樹脂（Ａ）１００重量部に対して５～４０重量部であることも好ましい。これにより、高分子粘弾性樹脂（Ａ）と樹脂微粒子（Ｂ)との協働作用がより効果的に発揮されるので、０．５ｍｍ以下の薄厚な領域において、より底付き状態になり難く、優れた衝撃吸収性能を実現することができる衝撃吸収材が得られる。
　また、本発明の衝撃吸収材の衝撃吸収用樹脂組成物に配合される、樹脂微粒子（Ｂ）の平均粒径が０．５～５０μｍであることも好ましい。これにより、樹脂微粒子（Ｂ）が関与する作用がより効果的に発揮されるため、０．５ｍｍ以下の薄厚な領域において、より底付き状態になり難く、優れた衝撃吸収性能を実現することができる衝撃吸収材が得られる。
　また、本発明の衝撃吸収材の衝撃吸収用樹脂組成物に配合される、樹脂微粒子（Ｂ）が球状であることも好ましい。これにより、高分子粘弾性樹脂（Ａ）の動的粘弾性変形と、樹脂微粒子（Ｂ）の変形や粒子間距離の変化などの作用とが複合された協働作用が均一且つスムーズに機能するため、０．５ｍｍ以下の薄厚な領域において、より底付き状態になり難く、優れた衝撃吸収性能を実現することができる衝撃吸収材が得られる。
　また、本発明の衝撃吸収材の衝撃吸収用樹脂組成物に配合される、樹脂微粒子（Ｂ）が表面全体を被覆する被覆層を備えることも好ましい。これにより、樹脂微粒子（Ｂ）に被覆層の特性が複合されるため、樹脂微粒子（Ｂ）が関与する作用を多様化できるので、０．５ｍｍ以下の薄厚な領域において、より底付き状態になり難く、優れた衝撃吸収性能を実現するとともに、その作用を多様化させることができる衝撃吸収材が得られる。
　また、本発明の衝撃吸収材の衝撃吸収用樹脂組成物に配合される、樹脂微粒子（Ｂ）がシリコーン系樹脂微粒子またはアクリル系樹脂微粒子であることも好ましい。これにより、シリコーン系樹脂微粒子が有する優れた熱安定性や残留歪みの低さが反映され、衝撃吸収材の底付きがより低減されつつ、耐久性が向上するので、底付き状態になり難く、優れた衝撃吸収性能が長期にわたり安定して発揮される衝撃吸収材が得られる。また、アクリル系樹脂微粒子を適用した場合には、有機系分子設計の自由度を活かした硬度バリエーションや機能付加が可能であり、高分子粘弾性樹脂（Ａ）との組み合わせにより衝撃吸収性能の最適化や多様化をすることができる衝撃吸収材が得られる。
　また、本発明の衝撃吸収材の衝撃吸収用樹脂組成物に配合される、樹脂微粒子（Ｂ）は、成分又は形状が異なる２種類以上の樹脂微粒子の混合物であることも好ましい。これにより、高分子粘弾性樹脂（Ａ）と樹脂微粒子（Ｂ）との協働作用を様々に設計できるため、０．５ｍｍ以下の薄厚な領域において、衝撃吸収材の底付き状態のなり難さと衝撃吸収性能を多様に調整できる衝撃吸収材が得られる。
　また、本発明の衝撃吸収材の衝撃吸収用樹脂組成物は、さらに中空の樹脂粒子を含むことも好ましい。これにより、樹脂微粒子（Ｂ)と中空の樹脂粒子との複合的な作用によって高分子粘弾性樹脂（Ａ）と樹脂微粒子（Ｂ)との協働作用を様々に設計できるため、０．５ｍｍ以下の薄厚な領域において、衝撃吸収材の底付き状態のなり難さと衝撃吸収性能を多様に調整できる衝撃吸収材が得られる。
　また、本発明の衝撃吸収材の衝撃吸収用樹脂組成物は、高分子粘弾性樹脂（Ａ）がシリコーン系粘弾性樹脂であることも好ましい。これにより、優れた熱安定性や残留歪みの低さが反映され、耐久性が向上するので、０．５ｍｍ以下の薄厚な領域において、衝撃吸収材における底付き状態のなり難さや、優れた衝撃吸収性能が長期にわたり安定して発揮される衝撃吸収材が得られる。
　本発明の衝撃吸収材によれば、衝撃吸収用樹脂組成物に配合されている高分子粘弾性樹脂（Ａ）に樹脂微粒子（Ｂ）として圧縮強度Ｆｃ（ＪＩＳ　Ｋ６２５４　Ｄ法に準拠して測定した１０％圧縮ひずみ時の圧縮強度Ｆｍを、粒径１０μｍの球状樹脂微粒子の圧縮強度Ｆｃとして換算した値）が０．０６～１０ＭＰａの弾力性を有する中実粒子が分散されており、衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物又は成形物の硬度がＪＩＳ　Ｋ２２０７に準拠した針入度（２５℃）で７０～１７０であり、高分子粘弾性樹脂（Ａ）の硬化物又は成形物の硬度が、ＪＩＳ　Ｋ２２０７に準拠した針入度（２５℃）で１００～１７０である構成としているので、高分子粘弾性樹脂（Ａ）の動的粘弾性変形と、樹脂微粒子（Ｂ）の変形や粒子間距離の変化などの作用とが複合された協働作用によって、優れた衝撃吸収性を発揮するとともに、樹脂微粒子（Ｂ）が所定の圧縮強度からなる弾力性を有した中実粒子であるため、高分子粘弾性樹脂（Ａ）の変形を適度に抑制する作用によって、０．５ｍｍ以下、特に０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下の薄厚な領域において、底付き状態になり難く、優れた衝撃吸収性能を有した衝撃吸収材が得られる。また、上述した構成とすることによって、厚みが０．５ｍｍ以下の薄厚の衝撃吸収材において、ベースとなる高分子粘弾性樹脂（Ａ）単体から形成した衝撃吸収材や、高分子粘弾性樹脂（Ａ）に中空の樹脂粒子が添加された従来の衝撃吸収材や独立気泡を有する樹脂発泡体からなる衝撃吸収材よりも、底付き状態になり難く、衝撃吸収性に優れる衝撃吸収材が得られる。
本発明の衝撃吸収材の構成を説明する模式図である。
　本発明の衝撃吸収材は、高分子粘弾性樹脂（Ａ）に樹脂微粒子（Ｂ）を分散してなる衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物又は成形物からなる、厚みが０．５ｍｍ以下の衝撃吸収材であって、樹脂微粒子（Ｂ）が圧縮強度Ｆｃ（ＪＩＳ　Ｋ６２５４　Ｄ法に準拠して測定した、１０％圧縮ひずみ時の圧縮強度Ｆｍを、粒径１０μｍの球状樹脂微粒子の圧縮強度Ｆｃとして換算した値）が０．０６～１０ＭＰａの弾力性を有する中実粒子であり、高分子粘弾性樹脂（Ａ）の硬化物又は成形物の硬度が、針入度（ＪＩＳ　Ｋ２２０７に準拠、２５℃）で１００～１７０であり、衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物又は成形物の硬度が、針入度（ＪＩＳ　Ｋ２２０７に準拠、２５℃）で７０～１７０である。以下、詳細に説明する。
　１．衝撃吸収用樹脂組成物
　（１）高分子粘弾性樹脂（Ａ）
　本発明における衝撃吸収用樹脂組成物を構成する高分子粘弾性樹脂（Ａ）は、動的粘弾性変形によって衝撃を熱に変換して吸収するための構成要素である。高分子粘弾性樹脂（Ａ）は、柔軟で衝撃吸収作用を有する公知の粘弾性樹脂材料を適用でき、例えば、シリコーンゲルなどの熱硬化性の粘弾性体を形成する熱硬化性の高分子粘弾性樹脂や、スチレン系エラストマーやオレフィン系エラストマー、ウレタン系エラストマーなどの熱可塑性の粘弾性体を形成する熱可塑性の高分子粘弾性樹脂が挙げられ、接着性、耐久性、透明性、加工性などの衝撃吸収材に求められる諸特性に応じて選択できる。その中でも硬度や粘弾性特性の温度依存性に優れ、圧縮変形歪が小さく、耐熱性や耐化学薬品性などの耐久性に優れる観点からシリコーン系粘弾性樹脂が好適であり、シリコーンゴム、シリコーン系エラストマー、シリコーン系ゲルといったシリコーン系粘弾性体を形成するシリコーン系粘弾性樹脂が適用できる。シリコーン系粘弾性樹脂としては、従来から知られ、市販されている種々のシリコーン材料として一般的に使用されているものを適宜選択して用いることができる。例えば、加熱硬化型あるいは常温硬化型、さらにはエネルギー線硬化型のもの、又は硬化機構が縮合型あるいは付加型のものなど、いずれも用いることができる。また、珪素原子に結合する基も特に限定されるものではなく、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基等のアルキル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基等のシクロアルキル基、ビニル基、アリル基等のアルケニル基、フェニル基、トリル基等のアリール基のほか、これらの基の水素原子が部分的に他の原子又は結合基で置換されたものを挙げることができる。なお、シリコーン系粘弾性樹脂は、コストや硬化収縮が小さく成形寸法の精度が高く、コストを含めた生産性に優れる観点から、付加反応型のシリコーン系粘弾性樹脂であることがより好ましい。
　高分子粘弾性樹脂（Ａ）の硬化物又は成形物の硬度は、衝撃吸収性と、保形性などの取り扱い性の観点から、ＪＩＳ　Ｋ２２０７に準拠した針入度（２５℃）で１００～１７０であることが好ましい。針入度が１００未満であると、衝撃吸収材が硬くなりすぎて衝撃吸収性や柔軟性が低下する場合があり、１７０を超えると衝撃吸収材が柔らかくなりすぎて、衝撃吸収材に衝撃が加わった際に破損する場合や、ハンドリング性が低下する場合があるので、上記範囲が好ましいのである。
　（２）樹脂微粒子（Ｂ）
　本発明における衝撃吸収用樹脂組成物を構成する樹脂微粒子（Ｂ）は、高分子粘弾性樹脂（Ａ）と協働して優れた衝撃吸収性を発揮させるとともに、高分子粘弾性樹脂（Ａ）に基づく変形を適度に抑制する作用によって、衝撃吸収材の底付きを発生し難くするための構成要素である。樹脂微粒子（Ｂ）は、所定の圧縮強度を備えた弾性力を有する中実粒子であるため、圧縮性を有する気体を内包する発泡体の独立気泡セルや高分子中空粒子よりも衝撃に対して変形し難い性質を有している。そのため、薄厚の衝撃吸収材であっても底付きを抑制することができ、また、衝撃吸収材中に分散されている樹脂微粒子（Ｂ）が適度に変形することによって、高分子粘弾性樹脂（Ａ）と協働した優れた衝撃吸収性を発揮できるのである。このような作用効果の観点から、樹脂微粒子（Ｂ）の弾力性の指標として、下記式（１）で求められる圧縮強度Ｆｃが０．０６～１０ＭＰａが挙げられる。圧縮強度Ｆｃが０．０６ＭＰａ未満であると、衝撃で樹脂微粒子（Ｂ）が変形しすぎて十分に衝撃吸収材の底付きを抑制できなくなる場合があり、１２ＭＰａを超えると樹脂微粒子（Ｂ）の弾力性が小さすぎて、高分子粘弾性樹脂（Ａ）と協働した衝撃吸収性が不十分となる場合がある。また、衝撃による衝撃吸収材の底付きを抑制する観点から、樹脂微粒子（Ｂ）の圧縮強度Ｆｃは、高分子粘弾性樹脂（Ａ）の圧縮強度よりも大きいことが好ましい。
　ここで、樹脂微粒子（Ｂ）の圧縮強度Ｆｃとは、球径（粒径）Ｒμｍの樹脂微粒子の単体（１個）を試験体として、ＪＩＳ　Ｋ６２５４　Ｄ法に準拠して弾性変形する荷重速度で圧縮し、初期粒径に対して１０％の圧縮ひずみ（圧縮変位）に到達した時点の圧縮応力値を圧縮強度（測定値）Ｆｍとし、樹脂微粒子（Ｂ）を球体とみなして、下記の数式（１）を用いて、粒径１０μｍの球状樹脂微粒子の圧縮強度Ｆｃとして換算した値である。球径１０μｍの樹脂微粒子に換算した値としたのは、樹脂微粒子（Ｂ）による上述の作用効果は、樹脂微粒子の弾力性が大きく関与するが、その弾力性は同じ素材であっても粒径や形状によって異なるため、粒径１０μｍの球状樹脂微粒子を標準形態として、弾力性の定量的な尺度とするためである。また、数式（１）は、ヘルツの接触応力理論において、弾性領域の静的荷重は、球状粒子の粒径の１／２乗と比例関係にあるため、粒径Ｒμｍの粒子の圧縮強度（測定値）Ｆｍと粒径１０μｍの球状樹脂微粒子の圧縮強度Ｆｃとの比が、粒径Ｒμｍの１／２乗と粒径１０μｍの１／２乗との比に等しいという関係から、粒径１０μｍの球状樹脂微粒子の圧縮強度Ｆｃを算出する式である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000003
　また、樹脂微粒子（Ｂ）は、樹脂微粒子（Ｂ）が寄与する上記作用をより効果的に発現させる観点から、平均粒径が０．５～５０μｍであることが好ましく、０．５～２０μｍがより好ましく、１～１０μｍが特に好ましい。平均粒径が０．５μｍ未満であると、樹脂微粒子（Ｂ）が寄与する上記作用が発現し難くなり、５０μｍを超えると、樹脂微粒子（Ｂ）の弾性力が支配的になるので、何れの場合も本発明の衝撃吸収材の厚さが０．５ｍｍ以下、特に０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下の範囲において、十分な衝撃吸収性が得られない場合がある。また、平均粒径が５０μｍを超えた場合には、衝撃吸収材として使用するときに脆くなるなどの機械強度の低下が発生する場合がある。なお、樹脂微粒子（Ｂ）の平均粒径は、レーザー回折・散乱式の粒度分布測定法を用いて求めたものである。数千から数万個の任意の個数の一次粒子を測定し、得られた体積基準の粒度分布データを元に、個数基準の算術平均値を算出した結果を、平均粒径とする。
　また、樹脂微粒子（Ｂ）の形状は、樹脂微粒子（Ｂ）が寄与する上記作用効果が得られれば特に限定しないが、均一分散性等の観点から球状であることが好ましい。また、樹脂微粒子（Ｂ）の材質は、高分子粘弾性樹脂（Ａ）への分散性や、高分子粘弾性樹脂（Ａ）と樹脂微粒子（Ｂ）との協働作用の設計に応じて、公知の素材を選択して適用できるが、硬度や粘弾性特性の温度依存性に優れ、圧縮変形歪が小さく、耐熱性や耐化学薬品性などの耐久性に優れる観点から、シリコーン系樹脂微粒子であることが好ましい。また、有機系分子設計の自由度を活かした豊富なバリエーションの中から、高分子粘弾性樹脂（Ａ）との組み合わせにより衝撃吸収性能の最適化や多様化が容易となる観点から、アクリル系樹脂微粒子であることも好ましい。
　また、樹脂微粒子（Ｂ）は、粒子の表面全体を被覆する被覆層を備えていてもよい。粒子表面に被覆層を備えることによって、樹脂微粒子（Ｂ）の圧縮変形挙動を変化させて樹脂微粒子（Ｂ）が寄与する上記作用効果を多様化することができる。また、被覆層は、高分子粘弾性樹脂（Ａ）への樹脂微粒子（Ｂ）の分散性や、光学特性の付与などの機能性を有するものとしてもよい。また、被覆層は、樹脂微粒子（Ｂ）の弾力性を損なわない範囲で、目的に応じて材質や厚み、物性を適宜設定できる。また、被覆層は、材質や物性を樹脂微粒子（Ｂ）と同じとしてもよいし、異なる構成としてもよい。
　また、樹脂微粒子（Ｂ）は、高分子粘弾性樹脂（Ａ）への分散性や、高分子粘弾性樹脂（Ａ）と樹脂微粒子（Ｂ）との密着性を高めるために、粒子の表面に表面改質処理を施したものを適用してもよい。表面改質処理は、コロナ処理やエキシマ処理などの物理的な表面改質処理や、シランカップリング剤などを用いた化学的な表面改質処理などの公知の方法を目的に応じて選択して適用することができる。
　また、樹脂微粒子（Ｂ）は、成分（材質）又は形状が異なる２種類以上の樹脂微粒子を組み合わせて混合した構成としてもよい。これによって、高分子粘弾性樹脂（Ａ）と樹脂微粒子（Ｂ)との協働作用を様々に設計できるため、衝撃吸収材の底付き状態のなりにくさと衝撃吸収性能を多様に調整できる。種類の異なる樹脂微粒子を複数組み合わせる場合の配合割合は、本発明の作用効果が得られる範囲であれば特に限定されず、目的に応じて適宜設定できる。
　また、本発明の衝撃吸収材に光透過性が要求される場合には、樹脂微粒子（Ｂ）は、高分子粘弾性樹脂（Ａ）の光透過性や屈折率と近しいものを選択して適用すればよい。同様に、樹脂微粒子（Ｂ）の光学特性の選択によって、衝撃吸収用樹脂組成物の光学特性（光透過性）を適宜調整することもできる。
　樹脂微粒子（Ｂ）の配合割合は、高分子粘弾性樹脂（Ａ）１００重量部に対して５～４０重量部であることが好ましく、１５～３５重量部がより好ましく、２０～３０重量部が特に好ましい。樹脂微粒子（Ｂ）の配合割合が５重量部未満であると、樹脂微粒子（Ｂ）が寄与する作用が得られ難くなり、高分子粘弾性樹脂（Ａ）と樹脂微粒子（Ｂ）との協働作用が低下して、衝撃吸収材に対し、衝撃による底付きの発生と衝撃吸収性が不十分となる場合があり、４０重量部を超えると衝撃吸収性に寄与する高分子粘弾性樹脂（Ａ）の配合割合が小さくなることに加え、高分子粘弾性樹脂（Ａ）と樹脂微粒子（Ｂ）との協働作用のバランスが悪くなるため、衝撃吸収材の衝撃吸収性が著しく低下する場合がある。
　（３）その他の配合成分
　また、本発明の衝撃吸収用樹脂組成物は、本発明の効果を阻害しない範囲で、さらに中空の樹脂粒子を含んでいてもよい。中空の樹脂粒子を樹脂微粒子（Ｂ）と併用することで、衝撃吸収材の衝撃吸収性の多様化や、軽量化を図ることができる。また、樹脂微粒子（Ｂ）の一部を中空の樹脂粒子に置き換えることで、衝撃吸収材の衝撃吸収性を維持しながら柔軟性を向上させることができる。中空の樹脂粒子としては、公知のものを適用できる。例えば、熱可塑性樹脂を殻とし、内部に、空気その他の気体を含有するもので、すでに発泡状態、或いは熱により膨張済みとなっている微小中空粒子が挙げられる。特に限定されないが、具体的な合成樹脂系微小中空球体として、塩化ビニリデンとアクリロニトリルの共重合体からなる微小中空体である日本フィライト社製の「エクスパンセル（登録商標）５５１ＤＥ」、例えば、「エクスパンセル（登録商標）５５１ＤＥ４０ｄ４２」や、日本フィライト社製の「エクスパンセル（登録商標）０９２ＤＥ１２０ｄ３０」、松本油脂製薬（株）製の「マツモトマイクロスフェア（登録商標）」などが挙げられる。また、ポリ塩化ビニリデン系樹脂バルーンとして、ＤＯＷ　ＣＨＥＭＩＣＡＬ社より提供される「ＳＡＲＡＮ　ＭＩＣＲＯＳＰＨＥＲＥＳ」を使用することもできる。
　また本発明の衝撃吸収用樹脂組成物は、本発明の作用効果を阻害しない範囲で、難燃剤や着色剤、機械強度改善剤などの各種の添加剤を添加してもよい。例えば、難燃剤としては、膨張黒鉛、金属水酸化物及びマグネタイトなどが適用でき、また、強度補強材として微粒子シリカなどの微粒子充填材を適用でき、また、着色剤として各種顔料や染料などを適用することができる。
　（４）衝撃吸収用樹脂組成物の物性
　本発明の衝撃吸収用樹脂組成物は、その硬化物又は成形物の硬度がＪＩＳ　Ｋ２２０７に準拠した針入度（２５℃）で７０～１７０である。硬度が針入度７０未満であると、衝撃吸収用樹脂組成物で形成される衝撃吸収材が硬すぎて衝撃吸収性が不十分となり、１７０を超えると衝撃吸収材が柔らかすぎて衝撃による底付きが発生しやすくなり、またハンドリング性が悪くなる。
　２．衝撃吸収材
　図１に模式的に示すように、本発明の衝撃吸収材１０は、高分子粘弾性樹脂２に樹脂微粒子３が分散された上記の衝撃吸収用樹脂組成物１の硬化物又は成形物から構成され、その厚みは０．５ｍｍ以下の薄厚で形成されている。衝撃吸収用樹脂組成物１の作用効果が有効に発揮されるようにするため、衝撃吸収材１０の厚みは０．１ｍｍ以上であることが好ましい。衝撃吸収材１０の厚みが０．１ｍｍ未満であると十分な衝撃吸収性が得られなくなる場合がある。また、衝撃吸収材１０の厚みが０．１ｍｍ以上であれば、本発明の作用に基づく優れた衝撃吸収性が得られるが、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下の範囲であることが好ましく、０．１５～０．４５ｍｍの厚みとすることがより好ましく、０．１５～０．４０ｍｍの厚みとすることがさらに好ましい。この範囲とすることで従来の薄厚の衝撃吸収材に比較して著しく優れている衝撃吸収材１０が得られる。また、本発明の衝撃緩衝材１０は、シート状やブロック状、その他所望の形状とすることができる。なお、衝撃吸収材１０の厚みが一定でなく、部分によって厚みが異なる形状からなる場合、本発明の衝撃吸収材として機能する０．５ｍｍ以下の厚み部分を有していれば、厚みが０．５ｍｍを超えた他の部分を備えた衝撃吸収材であっても、本発明の衝撃吸収材の技術的範囲に含むものとする。
　また、本発明の衝撃吸収材は、上述した構成を備えることにより、厚みが０．５ｍｍ以下の薄厚に形成されていても、ベースとなる高分子粘弾性樹脂（Ａ）単体から形成した衝撃吸収材や、高分子粘弾性樹脂（Ａ）に中空の樹脂粒子が添加された従来の衝撃吸収材や独立気泡を有する樹脂発泡体からなる衝撃吸収材と比べて、底付き状態になり難く、衝撃吸収性に優れている。具体的には、ベースとなる高分子粘弾性樹脂（Ａ）単体から形成した衝撃吸収材と比べて、本発明の衝撃吸収材は、少なくとも５％以上衝撃吸収性能が向上している。
　また、本発明の衝撃吸収材１０は、表面に自己粘着性を有することも好ましい。表面に自己粘着性を有することによって、粘着層を別構成として設ける必要が無いため、薄厚を保ちながら表面に粘着性を有した衝撃緩衝材とすることができ、被衝撃保護部への粘着による取付けが容易になる。表面の自己粘着性の強さは、ＪＩＳ　Ｚ０２３７に準拠した傾斜式ボールタック試験（傾斜角３０度）におけるボールナンバーが３～３２であることが好ましい。また、自己粘着性は、高分子粘弾性樹脂（Ａ）が本来有している粘着性を利用してもよいし、高分子粘弾性樹脂（Ａ）に粘着付与剤を添加して発現させてもよい。
　３．衝撃吸収用樹脂組成物及び衝撃吸収材の製造方法
　本発明の衝撃吸収用樹脂組成物は、高分子粘弾性樹脂（Ａ）に樹脂微粒子（Ｂ）を公知の方法で混合し、分散して製造することができる。また、本発明の衝撃吸収材は、その衝撃吸収用樹脂組成物を公知の方法で硬化又は成形して得ることができる。具体的には、高分子粘弾性樹脂（Ａ）が熱硬化性樹脂の場合には、未硬化で液状の高分子粘弾性樹脂に樹脂微粒子（Ｂ）を所定の割合で配合して、ケミカルミキサーや三本ロール式混合装置などの公知の混合手段で混合、分散して、未硬化の衝撃吸収用樹脂組成物が得られる。その未硬化の衝撃吸収用樹脂組成物を所望の形状に成形して、熱や光など硬化反応系に応じたエネルギーを加えて硬化させることにより衝撃吸収材が得られる。シート状の衝撃吸収材の場合には、未硬化の衝撃吸収用樹脂組成物をシート成形するか、もしくは基材フィルム上に塗布したのち、硬化させて得ることができる。また、未硬化の流動性を有した状態の衝撃吸収用樹脂組成物をディスペンサー等によって、衝撃から保護したい所望の箇所に充填塗布したのちに、熱や光など硬化反応系に応じたエネルギーを加えて硬化して、保護対象物に直接的に衝撃吸収材を形成してもよい。
　また、高分子粘弾性樹脂（Ａ）が熱可塑性樹脂の場合には、二軸押し出し機やニーダーなどの加熱混錬機に高分子粘弾性樹脂（Ａ）と樹脂微粒子（Ｂ）を所定の割合に配合して投入して加熱混錬し、高分子粘弾性樹脂（Ａ）に樹脂微粒子（Ｂ）が分散された衝撃吸収用樹脂組成物が得られる。この衝撃吸収用樹脂組成物を例えば押出成形や加熱カレンダー成形、射出成形など公知の手段で所望の形状に熱成形することにより衝撃吸収材が得られる。ただし、樹脂微粒子（Ｂ）も熱可塑性の場合には、樹脂微粒子が溶融して形状が変化する場合があるので、融点が高い材質の樹脂微粒子（Ｂ）を選択するか、または熱硬化性材料からなる樹脂微粒子（Ｂ）を選択すればよい。
　以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例に特に限定されるものではない。なお、実施例及び比較例における衝撃吸収材の厚みの単位は［μｍ］で表記した。
　以下の実施例及び比較例における物性の測定方法及び効果の評価方法は、下記の通りである。
　（１）硬度（高分子粘弾性樹脂（Ａ）及び衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度）
　ＪＩＳ　Ｋ２２０７「石油アスファルト」に準拠した針入度測定法（２５℃）で測定した。
　（２）衝撃吸収率（衝撃吸収材）
　神栄テストマシナリー製の振子式衝撃試験装置ＰＳＴ－３００（振子の重量２ｋｇ、回転半径３００ｍｍおよび衝撃面の曲率半径１００ｍｍ）を用いてＪＩＳ　Ｃ６００６８－２－２７に準拠して、シート状の衝撃吸収材の衝撃加速度と、衝撃吸収材無しで試料台に直接衝撃を与えた時のブランクの衝撃加速度を測定したうえで、次の式により衝撃吸収率を算出した。
　衝撃吸収率（％）＝（１－（衝撃吸収材の衝撃加速度）／（ブランクの衝撃加速度））×１００
　（３）衝撃吸収性能の向上率
　高分子粘弾性樹脂（Ａ）単体から形成された衝撃吸収材と、衝撃吸収用樹脂組成物から形成された略同じ厚みの衝撃吸収材の衝撃吸収率をそれぞれ測定し、次の式により、衝撃吸収性能の向上率を算出した。
　向上率（％）＝（衝撃吸収用樹脂組成物から形成された衝撃吸収材の衝撃吸収率／高分子粘弾性樹脂（Ａ）単体から形成された衝撃吸収材の衝撃吸収率）×１００
　（４）評価
　衝撃吸収性能の向上率について、５％以上のものを合格「〇」、５％未満のものを不合格「×」と評価した。
　実施例及び比較例で使用した高分子粘弾性樹脂（Ａ）は表１に示した通りである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　また、実施例及び比較例で使用した樹脂微粒子（Ｂ）は表２に示した通りである。表２中の樹脂微粒子（Ｂ）の弾性力の指標である圧縮強度Ｆｃは、ＪＩＳ　Ｋ６２５４　Ｄ法に準拠し、微小圧縮試験機（島津製作所製ＭＣＴ－５１０）を用いて、荷重印加速度０．０２２３ｍＮ／ｓｅｃで圧縮前の初期粒径に対して１０％の圧縮ひずみ（圧縮変位）に到達した時点の圧縮応力値を圧縮強度（実測値）Ｆｍとして、上述の数式（１）によって球径（粒径）１０μｍの樹脂微粒子の圧縮強度として算出した。なお、表２中の「エクスパンセル」は登録商標である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　［実施例１］
　高分子粘弾性樹脂（Ａ）である表１中のＮｏ．（ａ）の二液付加反応型シリコーンゲル樹脂（旭化成ワッカーシリコーン社製、型番ＳＬＪ－９０３８のＡ液（主液）にＢ液（硬化剤含有液）を重量比で５４：４６に配合したもの）１００重量部に、樹脂微粒子（Ｂ）として表２中のＮｏ．Ａのシリコーンゴム微粒子（信越化学工業社製　ＫＭＰ－５９７）５重量部を配合し、プラネタリーミキサー（愛工舎製作所社製　ＡＣＭ－５ＬＶＴ）で大気圧下にて１５０ｒｐｍで１０分間混合し、さらに－０．１ＭＰａの減圧環境下にて１５０ｒｐｍで１０分混合した後、その混合物を減圧下で脱泡し、未硬化の衝撃吸収用樹脂組成物を得た。次にこの衝撃吸収用樹脂組成物をＰＥＴフィルム上に平坦に塗布し、厚さ約２００μｍに成形したのち、オーブン（東京理科器械株式会社製　ＷＦＯ－５２０Ｗ）で７０℃下で１時間の予備加熱した後、１００℃下３時間加熱して衝撃吸収用樹脂組成物を硬化させて１２０ｍｍ×１２０ｍｍで厚さ２０２μｍであるシート状の実施例１の衝撃吸収材を得た。この実施例１の衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。また、実施例１の衝撃吸収用樹脂組成物を未硬化の状態で内径φ３０ｍｍの円筒容器内に厚み３０ｍｍ充填したのち、オーブン（東京理科器械株式会社製　ＷＦＯ－５２０Ｗ）で７０℃下１時間、１００℃下３時間加熱して衝撃吸収用樹脂組成物を硬化させて、硬度評価用の試験体を作製し、針入度を測定した。
　［実施例２］
　実施例１において、樹脂微粒子（Ｂ）の配合量を２０重量部としたこと以外は実施例１と同様にして、実施例２の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚み２００μｍのシート状の実施例２の衝撃吸収材を得た。実施例１と同様にして、この実施例２の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［実施例３］
　実施例１において、樹脂微粒子（Ｂ）の配合量を３０重量部としたこと以外は実施例１と同様にして、実施例３の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚み２０３μｍのシート状の実施例３の衝撃吸収材を得た。実施例１と同様にして、この実施例３の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［実施例４］
　実施例１において、樹脂微粒子（Ｂ）の配合量を４０重量部としたこと以外は実施例１と同様にして、実施例４の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚み２００μｍのシート状の実施例４の衝撃吸収材を得た。実施例１と同様にして、この実施例４の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［実施例５］
　実施例１において、樹脂微粒子（Ｂ）として、表２中のＮｏ．Ｂのシリコーンレジンからなる被覆層を表面に有した球状のシリコーンゴム（信越化学工業社製　ＫＭＰ－６００）とし、樹脂微粒子（Ｂ）の配合量を２０重量部としたこと以外は実施例１と同様にして、実施例５の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚み２０１μｍのシート状の実施例５の衝撃吸収材を得た。実施例１と同様にして、この実施例５の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［実施例６］
　実施例５において、樹脂微粒子（Ｂ）の配合量を３０重量部としたこと以外は実施例５と同様にして、実施例６の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚み２０２μｍのシート状の実施例６の衝撃吸収材を得た。実施例１と同様にして、この実施例６の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［実施例７］
　実施例５において、樹脂微粒子（Ｂ）の配合量を４０重量部としたこと以外は実施例５と同様にして、実施例７の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚み２０９μｍのシート状の実施例７の衝撃吸収材を得た。実施例１と同様にして、この実施例７の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［実施例８］
　実施例１において、樹脂微粒子（Ｂ）として、表２中のＮｏ．Ｃのシリコーンレジンからなる被覆層を表面に有した球状のシリコーンゴム（信越化学工業社製　ＫＭＰ－６０５）とし、配合量を２０重量部としたこと以外は実施例１と同様にして、実施例８の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚み１９９μｍのシート状の実施例８の衝撃吸収材を得た。実施例１と同様にして、この実施例８の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［実施例９］
　実施例８において、樹脂微粒子（Ｂ）の配合量を３０重量部としたこと以外は実施例８と同様にして、実施例９の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚み２００μｍのシート状の実施例９の衝撃吸収材を得た。実施例１と同様にして、この実施例９の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［実施例１０］
　実施例１において、高分子粘弾性樹脂（Ａ）を表１中のＮｏ．（ｃ）の二液付加反応型シリコーンゲル（Ａ液とＢ液の配合比が５０：５０）に変更した以外は、実施例１と同様にして、実施例１０の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚み２０７μｍのシート状の実施例１０の衝撃吸収材を得た。実施例１と同様にして、この実施例１０の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［実施例１１］
　実施例１０において、樹脂微粒子（Ｂ）の配合量を２０重量部としたこと以外は実施例１０と同様にして、実施例１１の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚み２０４μｍのシート状の実施例１１の衝撃吸収材を得た。実施例１と同様にして、この実施例１１の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［実施例１２］
　実施例１０において、樹脂微粒子（Ｂ）として、表２中のＮｏ．Ｂのシリコーンレジンからなる被覆層を表面に有した球状シリコーンゴムとしたこと以外は実施例１０と同様にして、実施例１２の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚み２０４μｍのシート状の実施例１２の衝撃吸収材を得た。実施例１と同様にして、この実施例１２の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［実施例１３］
　実施例１２において、樹脂微粒子（Ｂ）の配合量を２０重量部としたこと以外は実施例１２と同様にして、実施例１３の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚み２０４μｍのシート状の実施例１３の衝撃吸収材を得た。実施例１と同様にして、この実施例１３の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［実施例１４］
　実施例１０において、樹脂微粒子（Ｂ）として、表２中のＮｏ．Ｃのシリコーンレジンからなる被覆層を表面に有した球状シリコーンゴムとしたこと以外は実施例１０と同様にして、実施例１４の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚み２０７μｍのシート状の実施例１４の衝撃吸収材を得た。実施例１と同様にして、この実施例１４の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［実施例１５］
　実施例１４において、樹脂微粒子（Ｂ）の配合量を２０重量部としたこと以外は実施例１４と同様にして、実施例１５の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚み２０８μｍのシート状の実施例１５の衝撃吸収材を得た。実施例１と同様にして、この実施例１５の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［実施例１６］
　実施例１において、高分子粘弾性樹脂（Ａ）を表１中のＮｏ．（ｂ）の二液付加反応型シリコーンゲル（Ａ液とＢ液の配合比が５２：４８）とし、樹脂微粒子（Ｂ）の配合割合を２０重量部とした以外は、実施例１と同様にして、実施例１６の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚み２００μｍのシート状の実施例１６の衝撃吸収材を得た。実施例１と同様にして、この実施例１６の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［実施例１７］
　実施例１６において、樹脂微粒子（Ｂ）として、表２中のＮｏ．Ｃのシリコーンレジンからなる被覆層を表面に有した球状シリコーンゴムとしたこと以外は実施例１６と同様にして、実施例１７の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚み２１０μｍのシート状の実施例１７の衝撃吸収材を得た。実施例１と同様にして、この実施例１７の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［実施例１８］
　実施例１において、高分子粘弾性樹脂（Ａ）を表１中のＮｏ．（ｄ）の二液付加反応型シリコーンゲル（Ａ液とＢ液の配合比を４７：５３）とし、樹脂微粒子（Ｂ）の配合割合を２０重量部とした以外は、実施例１と同様にして、実施例１８の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚み２０６μｍのシート状の実施例１８の衝撃吸収材を得た。実施例１と同様にして、この実施例１８の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［実施例１９］
　実施例３で得た衝撃吸収用樹脂組成物を用いて、厚み１００μｍのシート状の実施例１９の衝撃吸収材を得た。この実施例１９の衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［実施例２０］
　実施例３で得られた衝撃吸収用樹脂組成物を用いて、厚み５００μｍのシート状の実施例２０の衝撃吸収材を得た。この実施例２０の衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［実施例２１］
　実施例１において、樹脂微粒子（Ｂ）として、表２中のＮｏ．Ｄの球状の架橋ポリメタクリル酸ブチル粒子（積水化学工業社製　ＡＢＸ－８）とし、配合量を２０重量部としたこと以外は実施例１と同様にして、実施例２１の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚み１９７μｍのシート状の実施例２１の衝撃吸収材を得た。実施例１と同様にして、この実施例２１の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［実施例２２］
　実施例２１において、樹脂微粒子（Ｂ）の配合量を３０重量部としたこと以外は実施例２１と同様にして、実施例２２の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚み２００μｍのシート状の実施例２２の衝撃吸収材を得た。実施例１と同様にして、この実施例２２の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［実施例２３］
　実施例２１において、樹脂微粒子（Ｂ）の配合量を４０重量部としたこと以外は実施例２１と同様にして、実施例２３の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚み１９６μｍのシート状の実施例２３の衝撃吸収材を得た。実施例１と同様にして、この実施例２３の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　実施例１～４の測定及び評価結果を表３に、実施例５～９の測定及び評価結果を表４に、実施例１０～１５の測定及び評価結果を表５に、実施例１６～１８の測定及び評価結果を表６に、実施例１９、２０の測定及び評価結果を表７に、実施例２１～２３の測定及び評価結果を表８にそれぞれ示した。また、各実施例との比較を容易とするため、後述する比較例のうち、ベースとなる高分子粘弾性樹脂（Ａ）単体から形成した略同じ厚みの衝撃吸収材についての比較例を表中に示した。なお、表１～８の左項目欄において、樹脂微粒子（Ｂ）の圧縮強度は、表２中の粒径１０μｍの球状樹脂微粒子に換算した１０％圧縮ひずみにおける圧縮強度Ｆｃである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000011
　［比較例１］
　高分子粘弾性樹脂（Ａ）である表１中のＮｏ．（ａ）の二液付加反応型シリコーンゲル樹脂（旭化成ワッカーシリコーン社製　型番ＳＬＪ－９０３８のＡ液（主液）にＢ液（硬化剤含有液）を重量比で５４：４６に配合したもの）を、比較例１の衝撃吸収用樹脂組成物とし、この衝撃吸収用樹脂組成物をＰＥＴフィルム上に厚さ約０．２ｍｍに平坦に塗布し、成形したのち、オーブン（東京理科器械株式会社製　ＷＦＯ－５２０Ｗ）で７０℃下で１時間の予備加熱した後、１００℃下３時間加熱して硬化させて１２０ｍｍ×１２０ｍｍで厚さ１９７μｍのシート状の比較例１の衝撃吸収材を得た。この比較例１の衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。また、比較例１の衝撃吸収用樹脂組成物を未硬化の状態で内径φ３０ｍｍの円筒容器内に厚み３０ｍｍ充填したのち、オーブン（東京理科器械株式会社製　ＷＦＯ－５２０Ｗ）で７０℃下で１時間の予備加熱した後、１００℃下３時間加熱して硬化させて、硬度評価用の試験体を作製し、針入度を測定した。
　［比較例２］
　比較例１において、高分子粘弾性樹脂（Ａ）を表１中のＮｏ．（ｂ）の二液付加反応型シリコーンゲル（Ａ液とＢ液の配合比が５２：４８）に変更した以外は、比較例１と同様にして、比較例２の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚さ２００μｍのシート状の比較例２の衝撃吸収材を得た。実施例１等と同様にして、この比較例２の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［比較例３］
　比較例１において、高分子粘弾性樹脂（Ａ）を表１中のＮｏ．（ｃ）の二液付加反応型シリコーンゲル（Ａ液とＢ液の配合比が５０：５０）に変更した以外は、比較例１と同様にして、比較例３の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚さ２０６μｍのシート状の比較例３の衝撃吸収材を得た。実施例１等と同様にして、この比較例３の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［比較例４］
　比較例１において、高分子粘弾性樹脂（Ａ）を表１中のＮｏ．（ｄ）の二液付加反応型シリコーンゲル（Ａ液とＢ液の配合比を４７：５３）に変更した以外は、比較例１と同様にして、比較例４の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚さ１９７μｍのシート状の比較例４の衝撃吸収材を得た。実施例１等と同様にして、この比較例４の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［比較例５］
　実施例１において、樹脂微粒子（Ｂ）を表２中のＮｏ．Ｆの塩化ビニリデンとアクリロニトリルの共重合体からなる微小中空樹脂粒子（日本フィライト社製　エクスパンセル（登録商標）５５１ＤＥ４０ｄ４２）とし、配合割合を３重量部とした以外は、実施例１と同様にして、比較例５の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚み２０５μｍのシート状の比較例５の衝撃吸収材を得た。実施例１等と同様にして、この比較例５の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［比較例６］
　実施例１において、樹脂微粒子（Ｂ）を表２中のＮｏ．Ｅの弾力性を有さない球状の架橋ポリメタクリル酸ブチル粒子（積水化学工業社製　ＢＭ３０Ｘ－８）とし、配合量を３０重量部としたこと以外は実施例１と同様にして、比較例６の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚み２０４μｍのシート状の比較例６の衝撃吸収材を得た。実施例１等と同様にして、この比較例６の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［比較例７］
　比較例１の衝撃吸収用樹脂組成物を用いて厚み１００μｍのシート状の比較例７の衝撃吸収材を得た。実施例１等と同様にして、この比較例７の衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［比較例８］
　実施例１８において、樹脂微粒子（Ｂ）の配合量を４０重量部としたこと以外は実施例１８と同様にして、比較例８の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚み２００μｍのシート状の比較例８の衝撃吸収材を得た。実施例１等と同様にして、この比較例８の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［比較例９］
　実施例２１において、高分子粘弾性樹脂（Ａ）を表１中のＮｏ．（ｅ）の二液付加反応型シリコーンゲル（Ａ液とＢ液の配合比が５５．５：４４．５）とし、樹脂微粒子（Ｂ）の配合量を５重量部としたこと以外は実施例２１同様にして、比較例９の衝撃吸収用樹脂組成物を得た後、それを用いて厚み２００μｍのシート状の比較例９の衝撃吸収材を得た。実施例１等と同様にして、この比較例９の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の針入度と、衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［比較例１０］
　比較例５の衝撃吸収用樹脂組成物を用いて厚み１００μｍのシート状の比較例１０の衝撃吸収材を得た。実施例１等と同様にして、この比較例１０の衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［比較例１１］
　比較例５の衝撃吸収用樹脂組成物を用いて厚み５００μｍのシート状の比較例１１の衝撃吸収材を得た。実施例１等と同様にして、この比較例１１の衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　［比較例１２］
　比較例１の衝撃吸収用樹脂組成物を用いて厚み５００μｍのシート状の比較例１２の衝撃吸収材を得た。実施例１等と同様にして、この比較例１２の衝撃吸収材の衝撃吸収率を測定した。
　比較例１～４、７及び１２の評価結果を表９に、比較例５、６、８及び９の評価結果を表１０に、比較例１０及び１１の評価結果を表１１に示した。また、表１０では、比較のため、ベースとなる高分子粘弾性樹脂（Ａ）単体から形成した衝撃吸収材についての比較例１及び４を再掲し、表１１では比較例７及び１２を再掲した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000012
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000013
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000014
　実施例１～２３の結果から、本発明の構成の衝撃吸収材は、樹脂微粒子が配合されていない比較例１～４及び７、１２の衝撃吸収材に比べて、衝撃吸収用樹脂組成物を構成する高分子粘弾性樹脂（Ａ）の硬度や衝撃吸収材の厚みが同じ条件での比較において衝撃吸収率が向上しており、０．１ｍｍ以上、特に０．１ｍｍ～０．５ｍｍの薄厚の領域において優れた衝撃吸収性を有する衝撃吸収材が得られることが分かった。
　衝撃吸収用樹脂組成物を構成する高分子粘弾性樹脂（Ａ）の硬度ごとに、衝撃吸収効果を見てみると、（１）実施例１～９並びに実施例２１～２３と、比較例１との比較、（２）実施例１０～１５と比較例３との比較、（３）実施例１６及び１７と比較例２との比較、（４）実施例１８と比較例４との比較、から、いずれの高分子粘弾性樹脂（Ａ）の硬度においても、衝撃吸収率が向上し、５％以上の向上率が示された。
　また、実施例１～４、１９及び２０の結果から、衝撃吸収材の厚みが小さくなるほど衝撃吸収率が小さくなるが、実施例１９と比較例７との結果から、少なくとも厚みが１００μｍの衝撃吸収材とした場合であっても、本発明に係る衝撃吸収材は２７％超もの衝撃吸収性能の向上率が示されており、同じ厚みにおける衝撃吸収性に優れることがわかった。
　また、実施例２２と比較例６との比較から、樹脂微粒子（Ｂ）の圧縮強度Ｆｃが１２ＭＰａを超えると衝撃吸収率が約１２％低下し、実施例５～７、１２、１３と比較例５との比較から樹脂微粒子（Ｂ）が中空粒子で、その圧縮強度Ｆｃが０．０６ＭＰａ未満であると衝撃吸収率が約２３％低下することから、樹脂微粒子（Ｂ）の圧縮強度Ｆｃは０．０６～１２ＭＰａが好ましく、０．０８～１０ＭＰａの範囲がより好ましいことが分かった。
　また、衝撃吸収材の厚みが１００μｍのものについての実施例１９と比較例７、１０との比較、厚みが５００μｍのものについての実施例２０と比較例１１、１２との比較、厚みが２００μｍのものについての実施例３と比較例１、５との比較の各結果から、高分子粘弾性樹脂体（Ａ）の硬度と衝撃緩衝材の厚みが同じ条件において、中空の樹脂微粒子（Ｂ）を用いると衝撃吸収率が著しく低下し、高分子粘弾性樹脂（Ａ）単体から形成した衝撃吸収材の衝撃吸収率に対する向上率も低下することから、中実の樹脂微粒子（Ｂ）を適用することが本発明において重要な要件の一つであることが分かった。また、衝撃吸収材の厚みが５００μｍ以下になると中空の樹脂粒子（Ｂ）の添加によって、高分子粘弾性樹脂（Ａ）単体から形成した衝撃吸収材よりも衝撃吸収率が低下することからも、厚みが０．５ｍｍ以下の領域での本発明の有効性が確認できた。
　また、実施例１～２３と比較例８及び比較例９との比較から、本発明の衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物の硬度がＪＩＳ　Ｋ２２０７に準拠した針入度（２５℃）で７０未満であると、衝撃吸収材が硬くなりすぎて衝撃吸収率が十分に得られず、１７０を超えると、衝撃吸収材が柔らかくなりすぎて衝撃による底付きが発生し衝撃吸収率が低下するとともに、ハンドリング性が悪くなることがわかった。
　本発明の衝撃吸収材は、０．５ｍｍ以下の薄厚でも優れた衝撃吸収性を有しており、特に厚さが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下の衝撃吸収材でその効果が顕著なので、特に狭スペースに実装して衝撃吸収する用途に適しており、電子機器などの衝撃耐久性の向上に有用である。
　１　衝撃吸収用樹脂組成物
　１０　衝撃吸収材
　２　高分子粘弾性樹脂
　３　樹脂微粒子

Claims (9)

  1. 　高分子粘弾性樹脂（Ａ）に樹脂微粒子（Ｂ）を分散してなる衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物又は成形物からなる、厚みが０．５ｍｍ以下の衝撃吸収材であって、
    　前記樹脂微粒子（Ｂ）は、下記式（１）で求められる圧縮強度Ｆｃが０．０６～１０ＭＰａの弾力性を有する中実粒子であり、
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
     （式（１）中、Ｒは前記樹脂微粒子（Ｂ）の粒径（μｍ）、Ｆｍは前記樹脂微粒子（Ｂ）のＪＩＳ　Ｋ６２５４　Ｄ法に準拠して測定した１０％圧縮ひずみ時の圧縮強度（１０％変形圧縮応力）の値である。）
    　前記高分子粘弾性樹脂（Ａ）の硬化物又は成形物の硬度が、針入度（ＪＩＳ　Ｋ２２０７に準拠、２５℃）で１００～１７０であり、
    　前記衝撃吸収用樹脂組成物の硬化物又は成形物の硬度が、針入度（ＪＩＳ　Ｋ２２０７に準拠、２５℃）で７０～１７０であることを特徴とする衝撃吸収材。
  2. 　前記衝撃吸収用樹脂組成物における、前記樹脂微粒子（Ｂ）の配合割合が前記高分子粘弾性樹脂（Ａ）１００重量部に対して５～４０重量部であることを特徴とする請求項１に記載の衝撃吸収材。
  3. 　前記樹脂微粒子（Ｂ）は、平均粒径が０．５～５０μｍであることを特徴とする請求項１又は２に記載の衝撃吸収材。
  4. 　前記樹脂微粒子（Ｂ）が球状であることを特徴とする請求項１～３のいずれか一項に記載の衝撃吸収材。
  5. 　前記樹脂微粒子（Ｂ）は、表面全体を被覆する被覆層を備えることを特徴とする請求項１～４のいずれか一項に記載の衝撃吸収材。
  6. 　前記樹脂微粒子（Ｂ）は、シリコーン系樹脂微粒子またはアクリル系樹脂微粒子であることを特徴とする請求項１～５のいずれか一項に記載の衝撃吸収材。
  7. 　前記樹脂微粒子（Ｂ）は、成分又は形状が異なる２種類以上の樹脂微粒子の混合物であることを特徴とする請求項１～６のいずれか一項に記載の衝撃吸収材。
  8. 　前記衝撃吸収用樹脂組成物は、さらに中空の樹脂粒子を含むことを特徴とする請求項１～７のいずれか一項に記載の衝撃吸収材。
  9. 　前記高分子粘弾性樹脂（Ａ）がシリコーン系粘弾性樹脂であることを特徴とする請求項１～８のいずれか一項に記載の衝撃吸収材。
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