WO2021260083A1 - Forme de bombage de feuilles de verre comprenant un circuit de chauffage et un circuit de refroidissement - Google Patents

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WO2021260083A1
WO2021260083A1 PCT/EP2021/067271 EP2021067271W WO2021260083A1 WO 2021260083 A1 WO2021260083 A1 WO 2021260083A1 EP 2021067271 W EP2021067271 W EP 2021067271W WO 2021260083 A1 WO2021260083 A1 WO 2021260083A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
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glass
bending
cooling
bending surface
circuit
Prior art date
Application number
PCT/EP2021/067271
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English (en)
Inventor
Christophe Machura
Patrick Procureur
Jérôme PELLETIER
Original Assignee
Saint-Gobain Glass France
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Filing date
Publication date
Application filed by Saint-Gobain Glass France filed Critical Saint-Gobain Glass France
Priority to CN202180003860.9A priority Critical patent/CN114206460A/zh
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B23/00—Re-forming shaped glass
    • C03B23/02—Re-forming glass sheets
    • C03B23/023—Re-forming glass sheets by bending
    • C03B23/035—Re-forming glass sheets by bending using a gas cushion or by changing gas pressure, e.g. by applying vacuum or blowing for supporting the glass while bending
    • C03B23/0352—Re-forming glass sheets by bending using a gas cushion or by changing gas pressure, e.g. by applying vacuum or blowing for supporting the glass while bending by suction or blowing out for providing the deformation force to bend the glass sheet
    • C03B23/0357—Re-forming glass sheets by bending using a gas cushion or by changing gas pressure, e.g. by applying vacuum or blowing for supporting the glass while bending by suction or blowing out for providing the deformation force to bend the glass sheet by suction without blowing, e.g. with vacuum or by venturi effect
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B23/00—Re-forming shaped glass
    • C03B23/02—Re-forming glass sheets
    • C03B23/023—Re-forming glass sheets by bending
    • C03B23/03—Re-forming glass sheets by bending by press-bending between shaping moulds
    • C03B23/0307—Press-bending involving applying local or additional heating, cooling or insulating means
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B40/00—Preventing adhesion between glass and glass or between glass and the means used to shape it, hold it or support it
    • C03B40/005—Fabrics, felts or loose covers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B40/00—Preventing adhesion between glass and glass or between glass and the means used to shape it, hold it or support it

Definitions

  • the invention relates to a solid form for bending glass sheets against which a sheet of glass brought to a deformation temperature is pressed to be bent, a device for bending and cooling sheets of glass comprising said form, as well as a method of bending glass sheets using said form or said device.
  • bent glass sheets by a process comprising: - heating them to a deformation temperature in the plane state in a furnace by running individually on a bed of rollers, then - taking them out of the furnace and brought them right out of the oven in an upper bending form, a lower frame lifting each sheet to press it against said upper form and give it the desired form.
  • the thus curved glass sheet is then redeposited on the conveyor or dropped onto a cooling frame to be taken to a cooling station such as a quenching or semi-quenching station.
  • This technique is considered to be a “cold” technology, this expression meaning that the bending station is outside a heated enclosure. Bending therefore takes place in the ambient atmosphere of a factory workshop and not in an oven. Controlling the positioning of the bending tools is simpler than in the case of hot technologies (bending in a furnace with a bending shape around 750 ° C), but on the other hand, the bending process is a race against time since as soon as it comes out of the oven, the sheet of glass cools and the process adjustment is made difficult.
  • US-4,872,898 illustrates this “cold” technique.
  • the pressing frame is discontinuous so as to be able to pass through the bed of rollers on which the sheet of glass initially rests. After pressing, the pressing frame descends to a level below the roller bed and thus redeposits the glass sheet on said bed of rollers. The rollers then start moving again to drive the glass sheet to the quenching station.
  • the pressing frame descends but the upper form retains the sheet against it by a suction means comprising suction ports in its contact surface with the glass sheet.
  • a cooling frame is then positioned in the upper form, then the suction is stopped and the sheet is thus released on the cooling frame which then takes it to a cooling zone.
  • W002 / 06170-A1 and WO2016 / 156735-A1 describe variants of this technique.
  • US2010 / 0050694-A1 further discloses providing means for heating or cooling a form of bending.
  • Bending tools such as the higher forms of bending are usually made of steel, which material holds up very well to the temperatures it experiences, namely 700 to 800 ° C. Steel, however, is a heavy material, and the repeated movement of the form vertically during the bending process requires powerful, expensive and energy-intensive lifting machines, this problem being greater the larger the sheets to be pressed.
  • These steel shapes include a thick stainless steel sole in which holes are drilled to install resistors requiring a high heating power (power in particular between 30 and 45KW / m 2 of bending surface).
  • the invention relates to a solid bending form for pressing a sheet of glass or of several superimposed sheets of glass, called glass, said glass being brought to a deformation temperature, said form comprising a surface bending, said form comprising an electrical heating circuit distributed in the form and a cooling circuit traversed by a cooling fluid distributed in the form, the heating circuit being positioned between the bending surface and the cooling circuit.
  • the bending form according to the invention is a unitary assembly, the electric heating circuit and the cooling circuit being respectively integrated into said form, arranged inside the form so that the heating circuit is located between the surface crown and the cooling circuit.
  • the bending shape according to the invention is said to be “solid” because all the areas of a main face of the lens (central area, peripheral area) come into contact with it, even though the shape may be provided with suction openings.
  • the use of the term “solid” indicates that the shape is not of the frame type only coming into contact with the glass at its periphery.
  • the shape according to the invention can be concave or convex. It can be arranged so that its bending surface faces upwards, in which case the glass comes over it to be bent. It can be arranged so that its bending surface is oriented downwards, in which case the glass comes under it to be bent.
  • the heating and cooling circuits are distributed within the mold near the entire bending surface in order to create and maintain the same temperature substantially everywhere on the bend surface.
  • the form is made of aluminum.
  • aluminum although of course this is generally an aluminum alloy, as with the present invention.
  • This material is advantageous because it is much lighter than steel, it conducts heat very well and it is easy to machine.
  • the use of aluminum makes it possible to quickly actuate the form vertically without requiring a very powerful motorized mechanism, even for large glass, in particular with a main surface area greater than 1 m 2.
  • the bending surface of the form may have an area less than or equal to 1 m 2 but also an area greater than 1 m 2 .
  • a form according to the invention made of aluminum is mounted during bending at a maximum temperature below 350 ° C and even below 300 ° C.
  • Using the form according to the invention at a much lower temperature (“cold" environment) than those used with stainless steel forms in a hot environment makes it possible to better control temperature differences.
  • the lateral edges of the mold are advantageously provided with a thermal insulation (for example 3 to 10 cm thick) forming a belt surrounding the bending surface when viewed from above.
  • a thermal insulation for example 3 to 10 cm thick
  • This thermal insulation can be mineral wool.
  • the contour of the form is closed by a casing containing thermal insulation.
  • a layer of thermal insulation advantageously complements the insulation that envelops the whole. Thanks to the insulation, the heat exchange with the shape is mainly limited to the glass by the bending surface and the heat losses are thus reduced as much as possible.
  • the bending surface of the form protrudes from the perimeter of the sheet to be bulged by several centimeters such as 1 mm to 100 mm, in particular 30 to 80 mm.
  • This allows more insulation to be placed around the shape and keeps the edge of the glass away from the cold environment around the shape. There are thus fewer cold spots at the periphery of the form, in particular in the corners.
  • the heating circuit generally comprises a plurality of electrical resistors, said resistors being generally straight.
  • the cooling circuit generally includes at least one pipe through which the cooling fluid, generally water, passes.
  • the pipe can be made of copper or stainless steel, called stainless steel.
  • the form comprises a solid metal part, the bending surface being formed by machining said solid metal part, the electric heating circuit comprising electrical resistors housed in orifices drilled in said mass, and the form also comprising a part in so-called "cavity" form of cavity in which the cooling circuit is placed, said cavity being placed beyond the heating circuit with respect to the surface of bending.
  • the structure of the form therefore follows the following order vertically: bending surface then heating circuit then cavity for the cooling circuit.
  • At least one groove can advantageously be formed in said mass on the side opposite to the bending surface in order to house the cooling circuit therein. This groove improves the heat exchange between the cooling circuit and the solid metal part.
  • the pipe may be in the form of a coil in order to go substantially all over the cavity, that is to say to act vis-à-vis substantially the entire bending surface.
  • the cooling circuit is not too concentrated at the periphery of the form and is slightly more strongly concentrated in the center of the form, in order to avoid too much cooling at the periphery.
  • the cooling circuit advantageously crosses the heating circuit at least five times and preferably at least ten times, or even at least twenty times.
  • the heating circuit is advantageously close to the bending surface and follows the curvatures of this surface as well as possible.
  • the resistors can be straight and have an inclination relative to the horizontal, said inclination allowing one of their ends to be closer to the bending surface than if they were horizontal.
  • the form may be provided with orifices opening into the bending surface and with a suction system capable of sucking air through said orifices in order to press or hold the glass against it.
  • Ducts passing through the solid metal part may open out to the bending surface, said orifices being connected via the pipes to a suction system.
  • the suction can be used to bulge the glass and / or hold it while a cooling frame moves into position to receive the glass, and then brings it to a cooling zone.
  • the cavity serving to receive the cooling circuit can also serve as a vacuum chamber.
  • the orifices opening out into the bending surface open out on the other side into the cavity and it is the entire cavity which is placed under vacuum.
  • the shape may include only one suction chamber formed by the cavity, all the orifices of the bending surface communicating with it.
  • two different suction zones can be provided, a peripheral suction to hold the glass at the time of pressing and which prevents the glass from detaching from the form and a central suction. which ensures the good conformation of the glass by the bending surface of the form.
  • each chamber can be driven in depression independently of one another. Depressions can also be achieved by fan-tubes.
  • the suction openings may have a diameter ranging, for example, from 2 to 6 mm.
  • the pitch from one orifice to the other can be included, for example, in the range from 20 to 100 mm.
  • These peripheral orifices can for example be located at a distance from the edge of the glass within the range from 5 to 40 mm.
  • the pitch from one hole to the other can be included, for example, in the range from 80 to 240 mm.
  • the orifices can in particular be arranged in staggered rows.
  • the invention also relates to a device for bending by pressing a sheet of glass or of several superimposed sheets of glass, called glass, said glass being brought to a deformation temperature, comprising a form according to the invention, and means for conveying the glass, in particular a bed of rollers, capable of conveying it in order to place it vis-à-vis the bending surface.
  • This device may include a regulation system configured to maintain a temperature of the bending surface that is substantially constant and homogeneous, in particular in permanent operating mode.
  • the shape configuration according to the invention allows fine regulation of the bending surface temperature, which has small deviations from temperature, which makes it possible in particular to work with thinner glasses, which are more sensitive to temperature variations of the bending surface. Thanks to the structure of the shape, temperature regulation can be very responsive and very quickly corrects temperature drifts.
  • a shape according to the invention in aluminum is much lighter than its stainless steel version, which allows faster regulation, its lightness also allowing the production of large-sized shapes, with the possibility of having a better temperature uniformity of the crowning surface than for the stainless steel version.
  • the cooling circuit distributed in the form allows better temperature regulation and therefore better control of temperature variations.
  • the device may comprise a counter-form comprising a contact surface for the glass having a curve complementary to that of the bending surface of said form, the form and the counter-form being able to approach or move away so as to be able to squeeze the glass between them.
  • the contact surface for the glass of the counter-form is a ring pressing the periphery of the glass, said ring can be continuous or discontinuous.
  • the counter-form can be provided with a heating means capable of heating it. This heating of the counter-form complements that in the form, which offers greater flexibility in adjusting the temperatures administered to the glass.
  • the bending surface of the form and / or that of the counter-form are coated with a material comprising refractory fibers, in particular metallic, in particular stainless steel, well known to those skilled in the art, to come into contact. hot glass.
  • a material comprising refractory fibers in particular metallic, in particular stainless steel, well known to those skilled in the art, to come into contact. hot glass.
  • the device may include a cooling frame adapted to be placed vis-à-vis the bending surface.
  • a form according to the invention in the upper position retains the glass thanks to its suction system, then the suction is stopped and the curved glass is released onto the cooling frame which then brings it into a cooling zone.
  • the device may include an oven capable of heating the glass to a deformation temperature.
  • the conveying means is suitable for conveying the glass through said furnace and removing it from the furnace, then placing it opposite the bending surface.
  • the device may include a mechanism for lowering or raising the crown form.
  • the form may be necessary to place a cooling frame under it.
  • the form if it is a higher form of bending, can descend in the direction of the glass, then take charge of the glass, bend it and then drop it on a suitable conveying device bringing it into the zone of cooling.
  • a counter-form can go up to lift the glass while the form goes down, then the glass is pressed between the form and the counter-form. Then, the form can go up and the counter-form go down, the form retaining the glass thanks to its suction system, then a cooling frame passes under the glass, the suction is stopped and the glass is then released on the frame cooling which then takes it to the cooling zone.
  • the shape according to the invention is particularly suitable for bending thin glass, that is to say having a thickness which may be at most 2.1 mm, or even at most 1.6 mm, in particular of thickness. included in the range from 1 mm to 1, 6 mm.
  • this thin glass is advantageously curved in the form of an individual sheet.
  • the glass can have a main surface area of less than or equal to 1 m 2 but can also have a large main surface area, in particular greater than 1 m 2 .
  • the invention also relates to a method for bending and cooling a sheet of glass or of several superimposed sheets of glass, called glass, comprising heating the glass to its deformation temperature, then bending it by pressing against the surface of the glass. bending of the shape according to the invention or of the shape of the device according to the invention, then its cooling.
  • the shape according to the invention is particularly suited to the “cold” bending of individual glass sheets (therefore not in a stack of superimposed sheets), the bending surface comprising convex curvatures and being in the upper position, that is to say. say that its bending surface is oriented downward (as in Figure 1).
  • the glass sheet can be cooled in a cooling zone by blowing air so as to reinforce it thermally, this cooling being able to be a semi-toughening or a toughening.
  • the curved glass sheets produced according to the invention can be used for the production of glazing for vehicles, in particular road vehicles (automobile, coach, bus, truck, etc.). They can be mounted as an individual sheet on vehicles or be assembled in laminated glazing before mounting on the vehicle.
  • road vehicles autonomous, coach, bus, truck, etc.
  • FIG. 1 is a perspective view which schematically shows an embodiment of a bending device according to the invention and which illustrates in particular a form of bending intended for such a device;
  • FIG. 2 is a top view which shows a shape according to an exemplary embodiment of the invention and which further illustrates a heating circuit and a cooling circuit which are distributed in the form, means thermal insulation surrounding the bending surface and two series of suction openings opening into the bending surface;
  • FIG. 3 is a perspective view which shows the shape according to the embodiment of Figure 2 and which illustrates more particularly the peripheral recess for the thermal insulation and, for the cooling circuit, a groove, here serpentine, machined into the upper face of the form;
  • FIG. 4 is a sectional view of the form which partially represents the form according to Figure 3 and which illustrates the solid metal part comprising holes for the electrical resistors and the cavity-shaped part in which is housed the circuit. cooling;
  • FIG. 5 is a sectional view of the form which shows the form according to the exemplary embodiment of the invention and which illustrates a two-chamber suction circuit which can be controlled separately.
  • Figure 1 shows a bending device for which the shape according to the invention is particularly suitable.
  • the flat sheet of glass 1 has just taken out of an oven which has brought it to its deformation temperature. After a short journey after the furnace, the glass sheet is on the three rollers 4. These rollers 4 are circumscribed by the ring-shaped pressing counter-form 5, which lies under the horizontal conveying plane as long as the glass sheet 1 is not yet in the upper bending form 3.
  • the counter-form 5 rises to support the glass sheet 1 and press it against the upper bending form 3.
  • the upper form 3 can advantageously also move downwards in order to come into contact with said sheet to be pressed.
  • the counter-form 5 can come down again and replace the curved glass on the rollers 4, said glass being able to continue its path on a continuation (not shown) of the rollers 4 towards a cooling zone.
  • the counter-form 5 descends but the glass remains carried by the upper form 3 thanks to the suction exerted through orifices in its bending surface.
  • a cooling frame (not shown) then passes under the glass, the suction is stopped, the curved glass is dropped onto the cooling frame which then takes it to a cooling zone.
  • Figure 2 shows a form according to the invention in top view.
  • cooling circuit 20 in the form of a coil comprising five round trips (five bent parts 26, knowing that a "return” of a round trip can serve as a "outward” to a neighboring round trip).
  • this cooling circuit 20 (this is an upper form of bending) is the heating circuit comprising nine electrical resistors 21. These two circuits are arranged substantially everywhere in the form and intersect more than twenty times in top view (see intersection points 22, 23 as an example).
  • the shape also comprises two series of suction orifices opening out to the bending surface: a series of orifices 24 at the periphery and a series of orifices 25 in the central zone.
  • the periphery of the form comprises a belt 27 containing a thermal insulator (substantially occupying the hatched space), for example a mineral wool, a casing 28 closing this belt on the outside.
  • a thermal insulator substantially occupying the hatched space
  • a casing 28 closing this belt on the outside.
  • Figure 3 shows a shape according to the invention in perspective and top view.
  • the crown surface faces down and is not visible.
  • the upper face 30 of the solid metal part can therefore be seen, the face opposite the bending surface not visible here.
  • This face 30 is also the lower face of a cavity inside which the cooling circuit (not visible) can be arranged.
  • a groove 32 has been made in the form of a coil in the face 30 so as to be able to accommodate therein the cooling circuit, itself in the form of a coil.
  • peripheral recess 35 capable of receiving an insulating material such as, for example, mineral wool. This insulation is then surrounded by a casing to close by surrounding it laterally around the form.
  • Figure 4 shows a form according to the invention in sectional side view.
  • the upper form 3 comprises a solid metal part 40 and a part in the form of a cavity 41 in which boreholes 42 have been made to house electrical resistors therein.
  • the bores 42 extend in the massive metal part 40 generally from the periphery to a median plane of the form (see Figure 2), said bores 42 for the electrical resistors therefore do not pass through the upper form 3, d 'one side to another.
  • the electrical resistors are inclined relative to the horizontal in order to better follow the bending surface 43.
  • said inclination of the electrical resistors housed in the boreholes 42 allows one of their ends to be closer to the bending surface 43 only if they were horizontal and passed through the upper form 3.
  • the use of shorter electrical resistors 21 capable of being thus inclined in the boreholes 42 makes it possible to reduce the thickness of the massive metal part 40, in particular in the central zone around the median plane, and in doing so contributes to obtaining a lighter shape 3.
  • FIG. 5 shows a form according to the invention seen from the side detailing a suction circuit with two chambers which can be controlled separately.
  • the heating circuit and the cooling circuit are not shown to simplify the figure.
  • a first chamber 50 occupies most of the cavity located above the massive metal part 51, the lower face of which has been machined to form the convex bending surface 52.
  • This chamber communicates its vacuum to the through orifices 53 opening out in the central zone of the bending surface.
  • a second chamber 54 separated from the first by a partition 55 communicates its vacuum to the through orifices 56 arranged in the peripheral zone of the bending surface.

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  • Chemical & Material Sciences (AREA)
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Abstract

L'invention concerne une forme (3) pleine de bombage par pressage de feuilles de verre (1) portées à une température de déformation, ladite forme (3) comprenant une surface de bombage (43, 52), ladite forme (3) comprenant un circuit de chauffage électrique (21) réparti dans la forme (3) et un circuit de refroidissement (20) parcouru par un fluide de refroidissement réparti dans la forme (3), le circuit de chauffage étant positionné entre la surface de bombage (43, 52) et le circuit de refroidissement (20). La forme (3) selon l'invention se laisse aisément réguler pour avoir une température de surface de bombage (43, 52) bien homogène. La forme (3) est particulièrement adaptée au bombage de verre d'épaisseur au plus égale à 2,1 mm.

Description

DESCRIPTION
Titre : Forme de bombage de feuilles de verre comprenant un circuit de chauffage et un circuit de refroidissement
Domaine technique
L’invention concerne une forme pleine de bombage de feuilles de verre contre laquelle une feuille de verre portée à une température de déformation est pressée pour être bombée, un dispositif de bombage et de refroidissement de feuilles de verre comprenant ladite forme, ainsi qu’un procédé de bombage de feuilles de verre utilisant ladite forme ou ledit dispositif.
Arrière-plan technique
On sait produire des feuilles de verre bombées par un procédé comprenant : - leur chauffage jusqu’à une température de déformation à l’état plan dans un four par défilement à l’état individuel sur un lit de rouleaux, puis - leur sortie du four et leur amenée dès la sortie du four sous une forme supérieure de bombage, un cadre inférieur venant soulever chaque feuille pour la presser contre ladite forme supérieure et lui conférer la forme souhaitée.
La feuille de verre ainsi bombée est ensuite redéposée sur le convoyeur ou larguée sur un cadre de refroidissement pour être conduite à une station de refroidissement telle qu'une station de trempe ou semi-trempe.
Cette technique est considérée comme étant une technologie « à froid », cette expression signifiant que la station de bombage est en dehors d'une enceinte chauffée. Le bombage a donc lieu dans l’atmosphère ambiante d’un atelier d’usine et non pas dans un four. La maîtrise du positionnement des outils de bombage est plus simple que dans le cas des technologies à chaud (bombage dans un four avec une forme de bombage vers 750°C), mais en contrepartie, le procédé de bombage est une course contre le temps puisque dès la sortie du four, la feuille de verre se refroidit et le réglage du procédé en est rendu délicat.
Le US-4,872,898 illustre cette technique « à froid ». Le cadre de pressage est discontinu de façon à pouvoir traverser le lit de rouleaux sur lequel repose initialement la feuille de verre. Après pressage, le cadre de pressage redescend jusqu'à un niveau inférieur au lit de rouleaux et redépose ainsi la feuille de verre sur ledit lit de rouleaux. Les rouleaux se remettent ensuite en mouvement pour conduire la feuille de verre jusqu'à la station de trempe.
Selon une autre variante, le cadre de pressage descend mais la forme supérieure retient la feuille contre elle par un moyen d’aspiration comprenant des orifices d’aspiration dans sa surface de contact avec la feuille de verre. Un cadre de refroidissement vient alors se positionner sous la forme supérieure, puis l’aspiration est arrêtée et la feuille est ainsi larguée sur le cadre de refroidissement qui l’emmène ensuite vers une zone de refroidissement.
Les W002/06170-A1 et WO2016/156735-A1 décrivent des variantes de cette technique. Le US2010/0050694-A1 divulgue en outre de prévoir des moyens de chauffer ou de refroidir une forme de bombage.
Les outils de bombage tels que les formes supérieures de bombage sont habituellement en acier, ce matériau tenant très bien aux températures qu’il subit, à savoir 700 à 800°C. L'acier est cependant un matériau lourd et le déplacement répété de la forme verticalement lors du processus de bombage nécessite des machines de levage puissantes, onéreuses et énergivores, ce problème étant d’autant plus important que les feuilles à presser sont grandes.
Ces formes en acier comprennent une semelle épaisse en acier inox dans laquelle on fore des trous pour installer des résistances nécessitant une forte puissance de chauffe (puissance notamment entre 30 et 45KW/m2 de surface de bombage).
On a observé qu’avec ce type de forme, la répartition de la chauffe au niveau de la surface de réception du verre varie fortement, les coins de forme étant très vulnérables à cause d’une surface d’échange importante, et l’on observe de fortes variations de température entre la zone périphérique et la zone centrale de la surface de bombage de la forme. Les températures mises en oeuvre sont donc très difficiles à maîtriser, notamment l’homogénéité de la température de la surface de bombage.
Résumé de l’invention
L’invention concerne une forme pleine de bombage pour le pressage d’une feuille de verre ou de plusieurs feuilles de verre superposées, dit le verre, ledit verre étant porté à une température de déformation, ladite forme comprenant une surface de bombage, ladite forme comprenant un circuit de chauffage électrique réparti dans la forme et un circuit de refroidissement parcouru par un fluide de refroidissement réparti dans la forme, le circuit de chauffage étant positionné entre la surface de bombage et le circuit de refroidissement.
La forme de bombage selon l’invention est un ensemble unitaire, le circuit de chauffage électrique et le circuit de refroidissement étant respectivement intégrés dans ladite forme, disposés à l’intérieur de la forme de manière que le circuit de chauffage soit situé entre la surface de bombage et le circuit de refroidissement.
La forme de bombage selon l’invention est dite « pleine » car toutes les zones d’une face principale du verre (zone centrale, zone périphérique) viennent à son contact, même si la forme peut être munie d’orifices d’aspiration. L’usage du terme « pleine » indique que la forme n’est pas du type cadre ne venant au contact du verre qu’en sa périphérie.
La forme selon l’invention peut être concave ou convexe. Elle peut être disposée de sorte à ce que sa surface de bombage soit orientée vers le haut, auquel cas le verre vient sur elle pour être bombé. Elle peut être disposée de sorte à ce que sa surface de bombage soit orientée vers le bas, auquel cas le verre vient sous elle pour être bombé.
Les circuits de chauffage et de refroidissement sont répartis à l’intérieur de la forme à proximité de toute la surface de bombage dans le but de créer et maintenir la même température sensiblement partout à la surface de bombage.
Avantageusement, la forme est en aluminium. L’homme du métier utilise le terme « aluminium », même si bien entendu, il s’agit généralement d’un alliage d’aluminium, comme pour la présente invention.
Ce matériau est avantageux car il est beaucoup plus léger que l’acier, il conduit très bien la chaleur et il est facile à usiner. L’usage d’aluminium permet d’actionner rapidement la forme verticalement sans nécessiter de mécanisme motorisé très puissant, et ce même pour du verre de grande dimension, notamment d’aire de surface principale supérieure à 1 m2
Ainsi, la surface de bombage de la forme peut être d’aire inférieure ou égale à 1 m2 mais aussi d’aire supérieure à 1 m2.
Cette grande rapidité du déplacement vertical pouvant être donné à la forme est avantageux dans le cas d’un bombage « à froid » puisque le verre se refroidit rapidement dès la sortie du four et il est utile que la forme, hors du four, puisse se déplacer rapidement pour venir à sa rencontre pour le bomber.
Une forme selon l’invention en aluminium est montée pendant le bombage à une température maximale inférieure à 350°C et même inférieure à 300°C. Utiliser la forme selon l’invention à une température bien plus faible (environnement « froid ») que celles utilisées avec les formes en inox en environnement chaud permet de mieux maîtriser les écarts de température.
Afin de limiter les pertes thermiques, les bords latéraux de la forme sont avantageusement munis d’un isolant thermique (par exemple 3 à 10 cm d’épaisseur) formant une ceinture entourant la surface de bombage en vue de dessus.
Cet isolant thermique peut être une laine minérale. Le contour de la forme est fermé par un carter contenant l’isolant thermique. Sur la partie supérieure de la forme, une nappe d’isolant thermique complète avantageusement l’isolation qui vient envelopper l’ensemble. Grâce à l’isolation, les échanges thermiques avec la forme se limite principalement au verre par la surface de bombage et les pertes calorifiques sont ainsi réduites au maximum.
Avantageusement, la surface de bombage de la forme déborde du pourtour de la feuille à bomber de plusieurs centimètres comme 1 mm à 100 mm, notamment 30 à 80 mm. Cela permet de placer plus d’isolant autour de la forme et cela éloigne le bord du verre de l’environnement froid autour de la forme. On a ainsi moins de points froids en périphérie de la forme, notamment dans les coins.
Le circuit de chauffage comprend généralement une pluralité de résistances électriques, lesdites résistances étant généralement droites. Le circuit de refroidissement comprend généralement au moins une canalisation parcourue par le fluide de refroidissement, généralement de l’eau. La canalisation peut-être en cuivre ou en acier inoxydable, dit inox.
Généralement, la forme comprend une partie métallique massive, la surface de bombage étant formée par usinage de ladite partie métallique massive, le circuit de chauffage électrique comprenant des résistances électriques logées dans des orifices forés dans ladite masse, et la forme comprenant également une partie en forme de cavité dite « cavité » dans laquelle le circuit de refroidissement est placé, ladite cavité étant placée au-delà du circuit de chauffage par rapport à la surface de bombage. La structure de la forme suit donc verticalement l’ordre suivant : surface de bombage puis circuit de chauffage puis cavité pour le circuit de refroidissement. Au moins une rainure peut avantageusement être formée dans ladite masse du côté opposé à la surface de bombage pour y loger le circuit de refroidissement. Cette rainure améliore l’échange thermique entre le circuit de refroidissement et la partie métallique massive.
La canalisation peut être en forme de serpentin afin d’aller sensiblement partout dans la cavité, c’est-à-dire pour agir vis-à-vis de sensiblement toute la surface de bombage.
Avantageusement cependant, le circuit de refroidissement n’est pas trop concentré à la périphérie de la forme et est légèrement plus fortement concentré au centre de la forme, et ce, afin d’éviter un trop fort refroidissement en périphérie. Le serpentin peut réaliser dans la forme au moins deux aller/retour et de préférence au moins trois aller/retour et de préférence au moins quatre aller/retour, notamment cinq aller/retour.
Pour une bonne répartition dans la forme des circuits de chauffage et de refroidissement, en vue de dessus, le circuit de refroidissement croise avantageusement le circuit de chauffage au moins cinq fois et de préférence au moins dix fois, voire au moins vingt fois.
Afin d’avoir une action rapide sur la température de la surface de bombage, le circuit de chauffage est avantageusement proche de la surface de bombage et suit au mieux les courbures de cette surface. Ainsi, les résistances peuvent être droites et avoir une inclinaison par rapport à l’horizontale, ladite inclinaison permettant à une de leurs extrémités d’être plus proche de la surface de bombage que si elles étaient horizontales.
La forme peut être munie d’orifices débouchant dans la surface de bombage et d’un système d’aspiration apte à aspirer l’air au travers desdits orifices dans le but de presser ou retenir le verre contre elle. Des conduits traversant la partie métallique massive peuvent déboucher à la surface de bombage, lesdits orifices étant reliés via les conduits à un système d’aspiration.
L’aspiration peut servir à bomber le verre et/ou le retenir le temps qu’un cadre de refroidissement se mette en position pour recevoir le verre, pour ensuite l’amener dans une zone de refroidissement. La cavité servant à recevoir le circuit de refroidissement peut également servir de chambre à vide. Les orifices débouchant dans la surface de bombage débouchent de l’autre côté dans la cavité et c’est l’ensemble de la cavité qui est mise sous vide.
La forme peut ne comprendre qu’une chambre d’aspiration constituée par la cavité, tous les orifices de la surface de bombage communiquant avec elle. Afin d’améliorer l’étanchéité au moment de l’aspiration, on peut cependant prévoir deux zones d’aspiration différentes, une aspiration périphérique pour maintenir le verre au moment du pressage et qui évite le décollement du verre de la forme et une aspiration centrale qui assure la bonne conformation du verre par la surface de bombage de la forme.
Pour réaliser ces deux zones d’aspiration, on peut créer deux chambres d’aspiration séparées par une cloison comme une tôle. On peut prévoir que chaque chambre soit pilotée en dépression indépendamment l’une de l’autre. Les dépressions peuvent en outre être réalisées par des ventilo-trompes.
Les orifices d’aspiration peuvent avoir un diamètre compris par exemple dans le domaine allant de 2 à 6 mm. Dans la zone périphérique, le pas d’un orifice à l’autre peut être compris par exemple dans le domaine allant de 20 à 100 mm. Ces orifices en périphérie peuvent par exemple se situer à une distance du bord du verre compris dans le domaine allant de 5 à 40 mm. Dans la zone à l’intérieur de la zone périphérique, dite zone centrale, le pas d’un orifice à l’autre peut être compris par exemple dans le domaine allant de 80 à 240 mm. Dans cette zone, les orifices peuvent notamment être disposés en quinconce.
L’invention concerne également un dispositif de bombage par pressage d’une feuille de verre ou de plusieurs feuilles de verre superposées, dit le verre, ledit verre étant porté à une température de déformation, comprenant une forme selon l’invention, et un moyen de convoyage du verre, notamment un lit de rouleaux, apte à le convoyer pour le placer vis-à-vis de la surface de bombage.
Ce dispositif peut comprendre un système de régulation configuré pour maintenir une température de la surface de bombage sensiblement constante et homogène, notamment en régime permanent de fonctionnement.
La configuration de la forme selon l’invention permet une régulation fine de la température de surface de bombage, laquelle présente de faibles écarts de température, ce qui permet notamment de travailler des verres plus minces, lesquels sont plus sensibles aux variations de températures de la surface de bombage. Grâce à la structure de la forme, la régulation de la température peut être très réactive et corrige très rapidement les dérives en température.
Une forme selon l’invention en aluminium est beaucoup plus légère que sa version inox, ce qui permet une régulation plus rapide, sa légèreté permettant de surcroît la réalisation de formes de grandes dimensions, avec la possibilité d’avoir une meilleure homogénéité de température de la surface de bombage que pour la version inox.
Le circuit de refroidissement reparti dans la forme permet une meilleure régularisation de la température et par conséquent une meilleure maîtrise des variations de température.
Le dispositif peut comprendre une contre-forme comportant une surface de contact pour le verre ayant un galbe complémentaire à celui de la surface de bombage de ladite forme, la forme et la contre-forme étant aptes à se rapprocher ou s’éloigner de sorte à pouvoir presser le verre entre elles.
Généralement, la surface de contact pour le verre de la contre-forme est un anneau pressant la périphérie du verre, ledit anneau pouvant être continu ou discontinu. Notamment, la contre-forme peut être munie d’un moyen de chauffage apte à la chauffer. Ce chauffage de la contre-forme vient compléter celui dans la forme, ce qui offre une plus grande souplesse de réglage des températures administrées au verre.
Généralement, la surface de bombage de la forme et/ou celle de la contre- forme sont revêtues d’un matériau comprenant des fibres réfractaires, notamment métallique, notamment en acier inoxydable, bien connu de l’homme du métier, pour venir au contact du verre chaud.
Le dispositif peut comprendre un cadre de refroidissement apte à se placer vis-à-vis de la surface de bombage. Une forme selon l’invention en position supérieure, retient le verre grâce à son système d’aspiration puis l’aspiration est arrêtée et le verre bombé est largué sur le cadre de refroidissement qui l’amène ensuite dans une zone de refroidissement.
Le dispositif peut comprendre un four apte à chauffer le verre jusqu’à une température de déformation. Le moyen de convoyage est apte à convoyer le verre au travers dudit four et à le sortir du four, puis à le placer vis-à-vis de la surface de bombage.
Le dispositif peut comprendre un mécanisme permettant de descendre ou monter la forme de bombage.
Notamment, pouvoir monter la forme peut être nécessaire pour placer un cadre de refroidissement sous elle. Ainsi, la forme, s’il s’agit d’une forme supérieure de bombage, peut descendre en direction du verre, puis prendre en charge le verre, le bomber puis le larguer sur un dispositif de convoyage adapté l’amenant en zone de refroidissement.
Notamment, pour le bombage, une contre-forme peut monter pour soulever le verre pendant que la forme descend, puis le verre est pressé entre forme et contre-forme. Ensuite, la forme peut remonter et la contre-forme descendre, la forme retenant le verre grâce à son système d’aspiration, puis un cadre de refroidissement passe sous le verre, l’aspiration est arrêtée et le verre est alors largué sur le cadre de refroidissement qui l’emmène ensuite en zone de refroidissement.
La forme selon l’invention est particulièrement adaptée au bombage de verre mince, c’est-à-dire d’épaisseur pouvant être d’au plus 2,1 mm, voire d’au plus 1 ,6 mm, notamment d’épaisseur comprise dans le domaine allant de 1 mm à 1 ,6 mm. Notamment, ce verre mince est avantageusement bombé à l’état de feuille individuelle.
Le verre peut être d’aire de surface principale inférieure ou égale à 1 m2 mais peut aussi être de grande aire de surface principale, notamment supérieure à 1 m2.
L’invention concerne également un procédé de bombage et de refroidissement d’une feuille de verre ou de plusieurs feuilles de verre superposées, dit le verre, comprenant le chauffage du verre à sa température de déformation, puis son bombage par pressage contre la surface de bombage de la forme selon l’invention ou de la forme du dispositif selon l’invention, puis son refroidissement.
La forme selon l’invention est particulièrement adaptée au bombage « à froid » de feuilles de verre individuelles (donc pas en empilement de feuilles superposées), la surface de bombage comprenant des courbures convexes et étant en position supérieure, c’est-à-dire que sa surface de bombage est orientée vers le bas (comme sur la figure 1). Après bombage, la feuille de verre peut être refroidie dans une zone de refroidissement par soufflage d’air de sorte à la renforcer thermiquement, ce refroidissement pouvant être une semi-trempe ou une trempe.
En régime permanent de fonctionnement, la régulation est avantageusement assurée par action du circuit de refroidissement, le circuit de chauffage étant alimenté de façon constante, voire étant arrêté.
En effet, on s’est aperçu que dans le cadre d’un bombage « à froid », avec une forme en aluminium dont la température ne dépasse jamais 350°C et de préférence 300°C, le verre sortant du four alors qu’il est à une température supérieure à 550°C, le verre réchauffe la forme et la forme refroidit le verre (contribuant ainsi à le figer), de sorte qu’en régime permanent de fonctionnement, il s’est avéré inutile de chauffer fortement la forme et le chauffage par le circuit de chauffage peut même être arrêté.
La régulation par le circuit de refroidissement suffit alors à maintenir une température constante et homogène à toute la surface de bombage. On a donc un gain thermique important puisque la chauffe dans la forme est principalement utilisée dans la phase de montée en cadence jusqu’au régime permanent de fonctionnement. Une puissance modérée de chauffage par le circuit de chauffage électrique, soit entre 10 et 20 KW par m2 de surface de bombage, suffit donc au fonctionnement correct de la forme.
Les feuilles de verres bombées produites selon l’invention peuvent servir à la réalisation de vitrages de véhicules, notamment de véhicules routiers (automobile, autocar, bus, camion, etc.). Elles peuvent être montées en feuille individuelle sur les véhicules ou être assemblées en vitrage feuilleté avant montage sur véhicule.
Brève description des dessins
- la figure 1 est une vue en perspective qui représente schématiquement un exemple de réalisation d’un dispositif de bombage selon l’invention et qui illustre notamment une forme de bombage destinée à un tel dispositif ;
- la figure 2 est une vue de dessus qui représente une forme selon un exemple de réalisation de l’invention et qui illustre en outre un circuit de chauffage et un circuit de refroidissement qui sont répartis dans la forme, des moyens d’isolation thermique entourant la surface de bombage et deux séries d’orifices d’aspiration débouchant dans la surface de bombage ;
- la figure 3 est une vue en perspective qui représente la forme selon l’exemple de réalisation de la figure 2 et qui illustre plus particulièrement l’évidement périphérique destiné à l’isolant thermique et, pour le circuit de refroidissement, une rainure, ici en serpentin, usinée dans la face supérieure de la forme ;
- la figure 4 est une vue en coupe de la forme qui représente partiellement la forme selon la figure 3 et qui en illustre la partie métallique massive comportant des forages pour les résistances électriques et la partie en forme de cavité dans laquelle est logé le circuit de refroidissement ;
- la figure 5 est une vue en coupe de la forme qui représente la forme selon l’exemple de réalisation de l’invention et qui illustre un circuit d’aspiration à deux chambres pouvant être commandées séparément.
Description détaillée
La figure 1 représente un dispositif de bombage pour lequel la forme selon l’invention est particulièrement adaptée.
Des feuilles de verre 1 individuelles planes sont convoyées sur un lit de rouleaux 2 pour les amener l’une après l’autre sous une forme supérieure 3 de bombage selon l’invention, ladite forme étant pleine et sa surface de bombage étant convexe et orientée vers le bas.
La feuille de verre 1 plane vient de sortir d’un four l’ayant portée à sa température de déformation. Après un court trajet après le four, la feuille de verre se trouve sur les trois rouleaux 4. Ces rouleaux 4 sont circonscrits par la contre- forme 5 de pressage en forme d’anneau, laquelle se trouve sous le plan horizontal de convoyage tant que la feuille de verre 1 ne se trouve pas encore sous la forme supérieure 3 de bombage.
Quand la feuille de verre 1 est en position optimale sous la forme supérieure 3 de bombage, alors la contre-forme 5 monte pour prendre en charge la feuille de verre 1 et la presser contre la forme supérieure 3 de bombage. La forme supérieure 3 peut avantageusement se déplacer aussi vers le bas pour venir à la rencontre de ladite feuille à presser. Ensuite, la contre-forme 5 peut redescendre et replacer le verre bombé sur les rouleaux 4, ledit verre pouvant poursuivre son chemin sur une continuation (non représentée) des rouleaux 4 vers une zone de refroidissement.
Selon une autre variante, la contre-forme 5 redescend mais le verre reste porté par la forme supérieure 3 grâce à l’aspiration exercée au travers d’orifices dans sa surface de bombage. Un cadre de refroidissement (non représenté) passe alors sous le verre, l’aspiration est arrêtée, le verre bombé est largué sur le cadre de refroidissement qui l’emmène ensuite vers une zone de refroidissement.
La figure 2 représente une forme selon l’invention en vue de dessus.
On voit le circuit de refroidissement 20 en forme de serpentin comprenant cinq aller/retour (cinq parties coudées 26, sachant qu’un « retour » d’un aller/retour peut servir d’ « aller » à un aller/retour voisin).
Sous ce circuit de refroidissement 20 (il s’agit ici d’une forme supérieure de bombage) se trouve le circuit de chauffage comprenant neuf résistances électriques 21. Ces deux circuits sont disposés sensiblement partout dans la forme et se croisent plus de vingt fois en vue de dessus (voir points d’intersection 22, 23 à titre d’exemple).
La forme comprend par ailleurs deux séries d’orifices d’aspiration débouchant à la surface de bombage : une série d’orifices 24 en périphérie et une série d’orifices 25 en zone centrale.
Le pourtour de la forme comprend une ceinture 27 contenant un isolant thermique (occupant sensiblement l’espace hachuré), par exemple une laine minérale, un carter 28 fermant extérieurement cette ceinture.
La figure 3 représente une forme selon l’invention en perspective et vue de dessus. La surface de bombage est orientée vers le bas et n’est pas visible.
On voit donc la face supérieure 30 de la partie métallique massive, face opposée à la surface de bombage non visible ici. Cette face 30 est aussi la face inférieure d’une cavité à l’intérieur de laquelle le circuit de refroidissement (non visible) peut être aménagé. Une rainure 32 a été réalisée en forme de serpentin dans la face 30 de façon à pouvoir y loger le circuit de refroidissement, lui-même en forme de serpentin. On distingue deux séries d’orifices d’aspiration débouchant à la surface de bombage : une série d’orifices 33 en périphérie et une série d’orifices 34 en zone centrale.
On distingue dans les parois latérales de la forme un évidement périphérique 35 apte à recevoir un matériau isolant comme par exemple une laine minérale. Cet isolant est ensuite entouré d’un carter pour fermer en la ceinturant latéralement la forme.
La figure 4 représente une forme selon l’invention en coupe vue de côté.
La forme supérieure 3 comprend une partie métallique massive 40 et une partie en forme de cavité 41 dans laquelle ont été réalisés des forages 42 pour y loger des résistances électriques.
Avantageusement, les forages 42 s’étendent dans la partie métallique massive 40 globalement depuis la périphérie jusqu’à un plan médian de la forme (voir figure 2), lesdits forages 42 pour les résistances électriques ne traversent donc pas la forme supérieure 3, d’un côté à un autre.
Généralement droites, les résistances électriques sont inclinées par rapport à l’horizontale afin de mieux suivre la surface de bombage 43. En effet, ladite inclinaison des résistances électriques logées dans les forages 42 permet à une de leurs extrémités d’être plus proche de la surface de bombage 43 que si elles étaient horizontales et traversaient la forme supérieure 3.
Avantageusement (et par comparaison à des résistances électriques droites qui s’étendraient à travers toute la forme 3), l’utilisation de résistances électriques 21 plus courtes (voir figure 2), susceptibles d’être ainsi inclinées dans les forages 42 permet de réduire l’épaisseur de la partie métallique massive 40, en particulier dans la zone centrale autour du plan médian, et ce faisant participe à l’obtention d’une forme 3 plus légère.
On distingue une rainure 44 creusée dans la face supérieure 45 de la partie métallique massive 40, face opposée à la surface de bombage 43.
La figure 5 représente une forme selon l’invention vue de côté détaillant un circuit d’aspiration à deux chambres pouvant être commandées séparément. Le circuit de chauffage et le circuit de refroidissement ne sont pas représentés pour simplifier la figure. Une première chambre 50 occupe l’essentiel de la cavité située au-dessus de la partie métallique massive 51 dont la face inférieure a été usinée pour former la surface 52 de bombage convexe.
Cette chambre communique son vide aux orifices traversant 53 débouchant en zone centrale de la surface de bombage. Une deuxième chambre 54 séparée de la première par une cloison 55 communique son vide aux orifices traversant 56 disposés en zone périphérique de la surface de bombage.

Claims

REVENDICATIONS
1. Forme (3) pleine de bombage par pressage d’une feuille de verre ou de plusieurs feuilles de verre (1) superposées, dit le verre, ledit verre étant porté à une température de déformation, ladite forme (3) comprenant une surface de bombage (43, 52), ladite forme (3) comprenant un circuit de chauffage électrique réparti dans la forme et un circuit de refroidissement (20) parcouru par un fluide de refroidissement réparti dans la forme, le circuit de chauffage étant positionné entre la surface de bombage (43, 52) et le circuit de refroidissement (20).
2. Forme selon la revendication précédente caractérisée en ce qu’elle est en aluminium.
3. Forme selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que sa surface de bombage (43, 52) est d’aire supérieure à 1 m2.
4. Forme selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la forme (3) est munie d’orifices (24, 25, 33, 34, 53, 56) débouchant dans la surface de bombage (43, 52) et d’un système d’aspiration apte à aspirer l’air au travers desdits orifices (24, 25, 33, 34, 53, 56) dans le but de presser ou retenir le verre contre elle.
5. Forme selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que les bords latéraux de la forme (3) comprennent un isolant thermique (27) entourant la surface de bombage (43, 52) en vue de dessus.
6. Forme selon l’une des revendications précédente, caractérisée en ce qu’en vue de dessus, le circuit de refroidissement (20) croise le circuit de chauffage au moins cinq fois et de préférence au moins dix fois, voire au moins vingt fois.
7. Forme selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le circuit de refroidissement (20) comprend une canalisation parcourue par le fluide de refroidissement en forme de serpentin comprenant au moins deux aller/retour et de préférence au moins trois aller/retour et de préférence au moins quatre aller/retour, notamment cinq aller/retour.
8. Forme selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le circuit de chauffage électrique comprend une pluralité de résistances électriques (21), lesdites résistances étant généralement droites.
9. Forme selon la revendication précédente, caractérisée en ce que les résistances (21) sont droites et ont une inclinaison par rapport à l’horizontale, ladite inclinaison permettant à une de leurs extrémités d’être plus proche de la surface de bombage (43, 52) que si elles étaient horizontales.
10. Forme selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la forme (3) comprend une partie métallique massive (40), la surface de bombage (43, 52) étant formée par usinage de ladite partie massive (40), le circuit de chauffage électrique comprenant des résistances électriques (21) logées dans des orifices (42) forés dans ladite partie massive (40), ladite forme (3) comprenant une partie en forme de cavité (41) dans laquelle le circuit de refroidissement (20) est placé, au moins une rainure (32, 44) étant éventuellement formée dans ladite partie massive (40) du côté opposé à la surface de bombage (43, 52) pour y loger le circuit de refroidissement (20).
11. Dispositif de bombage par pressage d’une feuille de verre ou de plusieurs feuilles de verre (1) superposées, dit le verre, ledit verre étant porté à une température de déformation, comprenant une forme (3) selon l’une des revendications précédentes, et un moyen (2) de convoyage du verre, notamment un lit de rouleaux, apte à le convoyer pour le placer vis-à-vis de la surface de bombage (43, 52).
12. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en qu’il comprend un système de régulation configuré pour maintenir une température de la surface de bombage (43, 52) sensiblement constante et homogène en régime permanent de fonctionnement.
13. Dispositif selon l’une des revendications précédentes de dispositif caractérisé en ce qu’il comprend une contre-forme (5) ayant une surface de contact pour le verre (1) ayant un galbe complémentaire à celui de la surface de bombage (43, 52) de ladite forme (3), la forme (3) et la contre-forme (5) étant aptes à se rapprocher ou s’éloigner de sorte à pouvoir presser le verre (1 ) entre elles.
14. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la surface de contact de la contre-forme (5) est un anneau pressant la périphérie du verre (1 ).
15. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la contre- forme (5) est munie d’un moyen de chauffage apte à la chauffer.
16. Dispositif selon l’une des revendications précédentes de dispositif, caractérisé en ce que la forme (3) et/ou la contre-forme (5) sont revêtues d’un matériau comprenant des fibres réfractaires pour venir au contact du verre (1 ).
17. Dispositif selon l’une des revendications précédentes de dispositif, caractérisé en ce qu’il comprend un cadre de refroidissement apte à se placer vis-à-vis de la surface de bombage (43, 52) afin de recueillir le verre bombé et l’amener dans une zone de refroidissement.
18. Dispositif selon l’une des revendications précédentes de dispositif, caractérisé en ce qu’il comprend un four apte à chauffer le verre (1) jusqu’à une température de déformation, le moyen (2) de convoyage convoyant le verre (1) au travers dudit four, le sortant dudit four, puis le plaçant vis-à-vis de la surface de bombage (43, 52).
19. Dispositif selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend un mécanisme permettant de descendre ou monter la forme (3).
20. Procédé de bombage et de refroidissement d’une feuille de verre ou de plusieurs feuilles de verre (1) superposées, dit le verre, comprenant le chauffage du verre à sa température de déformation, puis son bombage par pressage contre la surface de bombage (43, 52) de la forme (3) de l’une des revendications de forme précédentes ou de la forme du dispositif de l’une des revendications de dispositif précédentes, puis son refroidissement.
21. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le verre (1) est une feuille de verre individuelle.
22. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’après bombage, la feuille de verre (1) est refroidie par soufflage d’air de sorte à la renforcer thermiquement, ce refroidissement pouvant être une semi-trempe ou une trempe.
23. Procédé selon l’une des revendications précédentes de procédé, caractérisé en ce qu’en régime permanent de fonctionnement, la régulation est assurée par action du circuit de refroidissement (20), le circuit de chauffage électrique étant alimenté de façon constante, voire étant arrêté.
24. Procédé selon l’une des revendications de procédé précédentes, caractérisé en ce que la température de la forme (3) en aluminium n’est jamais supérieure à 350°C, voire jamais supérieure à 300°C.
25. Procédé selon l’une des revendications de procédé précédentes, caractérisé en ce que l’aire de la feuille de verre (1 ) est supérieure à 1 m2.
26. Procédé selon l’une des revendications de procédé précédentes, caractérisé en ce que le verre (1) comprend une feuille de verre d’épaisseur d’au plus 2,1 mm, voire d’au plus 1,6 mm, notamment d’épaisseur comprise dans le domaine allant de 1 mm à 1 ,6 mm.
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