WO2021256079A1

WO2021256079A1 - ガスワイピングノズル及び溶融金属めっき金属帯の製造方法

Info

Publication number: WO2021256079A1
Application number: PCT/JP2021/016193
Authority: WO
Inventors: 研二山城; 秀行 ▲高▼橋; 琢実小山; 英俊井上; 周平西中; 俊希藤井; 玲於奈相嶋; 豊柳澤; 正博吉川
Original assignee: Ｊｆｅスチール株式会社
Priority date: 2020-06-19
Filing date: 2021-04-21
Publication date: 2021-12-23

Abstract

スリットの長さ方向に沿って分割して製作した際に、高温雰囲気下であっても、スリットの幅方向のギャップを長さ方向に沿って均一に保持することができるガスワイピングノズル及び溶融金属めっき金属帯の製造方法を提供する。ガスワイピングノズル（１０）において、第１のノズル部材（１１）及び第２のノズル部材（１２）の各々がスリット（１４）の長さ方向Ｘに沿って複数個のノズル部材（１１Ａ）～（１１Ｃ）、（１２Ａ）～（１２Ｃ）に分割される。第１のノズル部材（１１）のスリット（１４）の幅方向Ｚの厚みをＴ１、第２のノズル部材（１２）のスリット（１４）の幅方向Ｚの厚みをＴ２としたときに、第１のノズル部材（１１）及び第２のノズル部材（１２）の各々の断面における分割面（２０）の長さは、第１のノズル部材（１１）について１．５Ｔ１以上、第２のノズル部材（１２）について１．５Ｔ２以上である。

Description

ガスワイピングノズル及び溶融金属めっき金属帯の製造方法

　本発明は、溶融金属浴から引上げられた金属帯にガスを吹き付けて、金属帯の表面の溶融金属の付着量を調節するガスワイピングノズル及びそのガスワイピングノズルを用いた溶融金属めっき金属帯の製造方法に関する。

　溶融金属めっき鋼板の一種である溶融亜鉛めっき鋼板は、建材、自動車、家電などの分野で広く使用されている。そして、これらの用途では、外観に優れることが溶融亜鉛めっき鋼板に対して要求される。ここで、塗装後の外観は、めっき厚むら、疵、異物付着などの表面欠陥の影響を強く受けるため、溶融亜鉛めっき鋼板には表面欠陥が存在しないことが重要である。

　連続溶融金属めっきラインでは、一般に、還元雰囲気の連続焼鈍炉で焼鈍された金属帯としての鋼帯は、スナウト内を通過して、めっき槽内の溶融金属浴中に導入される。そして、鋼帯は、溶融金属浴中のシンクロール、サポートロールを介して溶融金属浴の上方に引き上げられる。その後、鋼帯の両側に配置されたガスワイピングノズルから鋼帯の表面にワイピングガスを吹き付けて、鋼帯の表面に付着して引上げられた余剰の溶融金属を掻き取ることにより、溶融金属の付着量（以下、目付量とも称する。）が調節される。ここで、ガスワイピングノズルは、多様な鋼帯幅に対応するとともに、鋼帯引き上げ時の幅方向の位置ずれなどに対応するため、通常、鋼帯幅よりも幅広く構成され、鋼帯の幅方向端部より外側まで延びている。

　このようなガスワイピング方式では、ワイピングガスの吹き付けによる鋼帯の微小振動やめっき層の不規則な湯流れなどのために、めっき表面に波形流紋状の湯ジワ（湯ダレとも呼ばれる）を発生することが多い。このような湯ジワが生じためっき鋼板は、外塗装の用途においてめっき表面を塗装下地表面とした場合、塗膜の表面性状、特に平滑性が阻害され、外観の優れた塗装処理に適合すべき外装板に用いることができず、めっき鋼板の歩留まりに大きな影響を及ぼす。

　この問題を解決するために、従来、例えば、特許文献１に示すものが知られている。
　特許文献１に示す連続溶融金属めっき方法は、溶融金属めっき浴に連続的に鋼帯を浸漬し、溶融金属めっき浴から引き出された直後の鋼帯にガスワイピングノズルから気体を吹き付けてめっき付着量を制御するものである。そして、ガスワイピングノズル先端と鋼帯との距離Ｄと、ガスワイピングノズルギャップＢの比で表されるＤ／Ｂ値に応じて、ガスワイピングノズルから噴射されるワイピングガスの温度Ｔを制御するようにしている。
　また、従前のガスワイピング方式では、鋼帯のエッジ部が中央部より過冷却される現象がワイピング時に発生し、鋼帯に反りが発生して幅方向のめっき付着量が不均一となり、亜鉛めっき付着量の下限を保証するために、無駄に多くの亜鉛を消費するという問題も生じることがある。

　この問題を解決するために、従来、例えば、特許文献２に示すものが知られている。
　特許文献２に示す連続溶融亜鉛めっきにおけるワイピング方法は、連続溶融亜鉛めっきにおいてガスワイピングノズルからワイピングガスを噴射させて被めっき鋼帯の表裏に付着している溶融亜鉛をワイピングするに際し、ワイピングガスの温度Ｔ_Ｇ（℃）と被めっき鋼帯の板厚Ｄ（ｍｍ）との間に下記の（１）式を満足させるようにワイピングガスを加熱するものである。
　ワイピングガス温度Ｔ_Ｇ（℃）≧－４００Ｄ＋４００　…（１）

　また、従来のガスワイピングノズルとして、例えば、特許文献３に示すものも知られている。
　特許文献３に示すガスワイピングノズルは、溶融金属めっき浴から上方に引き上げられた鋼帯に対してガスを吹き付けて、鋼帯の表面に付着した溶融金属膜の膜厚を調節するものである。そして、このガスワイピングノズルは、互いに対向して設けられ、ガスが導入されるノズル室を形成する第１のリップ部及び第２のリップ部と、ノズル室から噴射されるガスの噴射口として、第１のリップ部及び第２のリップ部の各々の鋼帯側の端部の間に形成されるスリットと、ノズル室におけるスリット側に設けられ、第１のリップ部及び第２のリップ部を固定する固定部材と、を備えている。そして、固定部材には、固定部材に対してスリット側とスリットの逆側とを連通する第１連通孔が鋼帯の幅方向に沿って複数並設されている。

　この特許文献３に示すガスワイピングノズルによれば、ガスワイピングノズルを構成する部品の一部又は全部を交換するために、各部品を組み直す場合であっても、各組み立てについての組み立て後におけるスリットのギャップ（以下、スリットギャップとも称する）がばらつくことを抑制することができる。

特許第６０１１７４０号公報特開平８－１７６７７６号公報特開２０１８－１７８１５９号公報

　しかしながら、これら従来の特許文献１に示す連続溶融金属めっき方法、特許文献２に示す連続溶融亜鉛めっきにおけるワイピング方法及び特許文献３に示すガスワイピングノズルにあっては、以下の問題点があった。

　即ち、特許文献１に示す連続溶融金属めっき方法及び特許文献２に示す連続溶融亜鉛めっきにおけるワイピング方法の場合、ワイピングガスを加熱しガスワイピングノズルの周囲が高温雰囲気となるが、このワイピングガスの加熱に伴ってガスワイピングノズル自体も加熱される。ここで、特許文献１及び２においては、ガスワイピングノズルが、ガスワイピングノズルの鋼帯側の端部に設けられているガス噴射口としてのスリットの長さ方向に沿って一体物で製作されているか、分割されて製作されているかの記載がない。ガスワイピングノズルを製作する際に、ガスワイピングノズルの材質によっては一体物として製作することが困難であり、ガスワイピングノズルをスリットの長さ方向に沿って分割して製作しなければならない場合がある。この場合、ガスワイピングノズルをスリットの長さ方向に沿って分割して製作した際に、ガスワイピングノズルの周囲が高温雰囲気となると、ガスワイピングノズルの組み立ての仕方によってはガス噴射口としてのスリットの長さ方向に直交する幅方向のギャップが不均一となり、鋼帯の幅方向に沿う鋼帯のめっき付着量が不均一になるという問題がある。

　また、特許文献３に示すガスワイピングノズルの場合には、固定部材によって、ノズル室におけるスリット側において、第１のリップ部及び第２のリップ部を固定しているので、ガスワイピングノズルを構成する部品の一部又は全部を交換する際の各組み立てについての組み立て後におけるスリットギャップのばらつきを抑制することができる。
　しかしながら、特許文献３に示すガスワイピングノズルの場合には上側の第１のリップ部及び第２のリップ部のそれぞれは、ガス噴射口としてのスリットの長さ方向に沿って一体物で製作されており、第１のリップ部及び第２のリップ部のそれぞれをスリットの長さ方向に沿って分割して製作するものではない。このため、第１のリップ部及び第２のリップ部のそれぞれをスリットの長さ方向に沿って分割して製作した場合には、前述したガスワイピングノズルをスリットの長さ方向に沿って分割して製作した場合と同様の問題が生じる。

　従って、本発明はこの従来の問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、ガス噴射口としてのスリットの長さ方向に沿って分割して製作した際に、高温雰囲気下であっても、スリットの長さ方向に直交する幅方向のギャップをスリットの長さ方向に沿って均一に保持することができ、鋼帯の幅方向に沿う鋼帯のめっき付着量を均一にすることができるガスワイピングノズル及びこのガスワイピングノズルを用いた溶融金属めっき金属帯の製造方法を提供することにある。

　上記課題を解決するために、本発明の一態様に係るガスワイピングノズルは、溶融金属浴から引き上げられた金属帯にワイピングガスを吹き付けて、前記金属帯の表面に付着した溶融金属の付着量を調整するガスワイピングノズルであって、前記ガスワイピングノズルは第１のノズル部材及び第２のノズル部材を備え、前記ガスワイピングノズルの金属帯側の端部において、前記第１のノズル部材と前記第２のノズル部材との間にガス噴射口としてのスリットを形成し、前記第１のノズル部材及び前記第２のノズル部材の各々が前記スリットの長さ方向において複数個のノズル部材に分割され、前記第１のノズル部材の前記スリットの幅方向の厚みをＴ１、前記第２のノズル部材の前記スリットの幅方向の厚みをＴ２としたときに、前記スリットの長さ方向に沿って、前記スリットの長さ方向に直交する奥行方向のうちの少なくとも一か所で切断された前記第１のノズル部材及び前記第２のノズル部材の各々の断面における前記第１のノズル部材及び前記第２のノズル部材の各々の分割面の長さが、前記第１のノズル部材について１．５Ｔ１以上、前記第２のノズル部材について１．５Ｔ２以上であることを要旨とする。

　また、本発明の別の態様に係る溶融金属めっき金属帯の製造方法は、前述のガスワイピングノズルを、溶融金属浴から引き上げられた金属帯の両面側に一対配置し、これら一対のガスワイピングノズルの各々のスリットから前記金属帯の各面にワイピングガスを吹き付けて、前記金属帯の両面に付着した溶融金属の付着量を調整して、連続的に溶融金属めっき金属帯を製造することを要旨とする。

　本発明に係るガスワイピングノズル及び溶融金属めっき金属帯の製造方法によれば、ガス噴射口としてのスリットの長さ方向に沿って分割して製作した際に、高温雰囲気下であっても、スリットの長さ方向に直交する幅方向のギャップをスリットの長さ方向に沿って均一に保持することができ、鋼帯の幅方向に沿う鋼帯のめっき付着量を均一にすることができるガスワイピングノズル及びこのガスワイピングノズルを用いた溶融金属めっき金属帯の製造方法を提供できる。

本発明の一実施形態に係るガスワイピングノズルを備えた連続溶融金属めっき設備の概略構成を示す模式図である。図１に示す連続溶融金属めっき設備に用いられるガスワイピングノズルの概略構成を示す斜視図である。図２におけるＡ－Ａ線に沿う断面図である。図３におけるＢ－Ｂ線に沿う断面図である。参考例に係るガスワイピングノズルの図４と同様の断面図である。図５に示す参考例に係るガスワイピングノズルにおいて、第１のノズル部材及び第２のノズル部材の各々の分割面にズレが生じている様子を説明するための断面図である。第１変形例に係るガスワイピングノズルの図４と同様の断面図である。第２変形例に係るガスワイピングノズルの図４と同様の断面図である。第３変形例に係るガスワイピングノズルの図４と同様の断面図である。第４変形例に係るガスワイピングノズルの図４と同様の断面図である。第５変形例に係るガスワイピングノズルの図４と同様の断面図である。第６変形例に係るガスワイピングノズルの図４と同様の断面図である。第７変形例に係るガスワイピングノズルの図４と同様の断面図である。第８変形例に係るガスワイピングノズルの図４と同様の断面図である。図１３に示す第７変形例に係るガスワイピングノズルの概略平面図である。第９変形例に係るガスワイピングノズルの図４と同様の断面図である。図１６において、第１のノズル部材の溝部、第２のノズル部材の溝部、シム部材、及びピンの近傍を拡大して示す図である。

　以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。以下に示す実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための装置や方法を例示するものであって、本発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状、構造、配置等を下記の実施形態に特定するものではない。
　また、図面は模式的なものである。そのため、厚みと平面寸法との関係、比率等は現実のものとは異なることに留意すべきであり、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれている。

　図１には、本発明の一実施形態に係るガスワイピングノズルを備えた連続溶融金属めっき設備の概略構成が示されている。
　図１に示す連続溶融金属めっき設備１は、金属帯としての鋼帯Ｓを、溶融金属からなる溶融金属浴４に浸漬することにより、鋼帯Ｓの表面に溶融金属を連続的に付着させた後、溶融金属を所定の付着量にするための設備である。
　連続溶融金属めっき設備１は、スナウト２と、めっき槽３と、シンクロール５と、サポートロール６とを備えている。

　スナウト２は、鋼帯Ｓが通過する空間を区画する、鋼帯Ｓの進行方向に垂直な断面が矩形状の部材であり、その上端が例えば連続焼鈍炉の出口側に接続され、下端がめっき槽３内に貯留された溶融金属浴４内に浸漬される。本実施形態においては、還元雰囲気の連続焼鈍炉で焼鈍された鋼帯Ｓは、スナウト２内を通過して、めっき槽３内の溶融金属浴４中に連続的に導入される。その後、鋼帯Ｓは、溶融金属浴４中のシンクロール５、サポートロール６を介して溶融金属浴４からその上方に引き上げられる。

　そして、溶融金属浴４からその上方に引き上げられた鋼帯Ｓの両面には、当該鋼帯Ｓの両面側に一対配置されたガスワイピングノズル１０（後述するスリット１４）からワイピングガスが吹き付けられて、鋼帯Ｓの両面に付着した溶融金属の付着量が調整される。その後、鋼帯Ｓは、図示しない冷却設備により冷却されて後工程に導かれ、連続的に溶融金属めっき鋼帯Ｓが製造される。

　ここで、鋼帯Ｓの両面側に配置された一対のガスワイピングノズル１０の各々は、図２に示すように、ノズルヘッダ１５と、ノズルヘッダ１５に連結された上側に配置される第１のノズル部材１１及び下側に配置される第２のノズル部材１２とを備えている。第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２は、互いに対向して設けられており、ガス噴射口としてのスリット１４を各々の鋼帯Ｓ側の傾斜端部（端部）１１ｃ，１２ｃ間に長さ方向Ｘに細長く延びるように形成してある。そして、各ガスワイピングノズル１０は、スリット１４の長さ方向Ｘが鋼帯Ｓの板幅方向に沿い、スリット１４の長さ方向Ｘに直交する幅方向Ｚが鋼帯Ｓの板長方向（搬送方向）に沿い、スリット１４の長さ方向Ｘに直交する奥行方向Ｙが鋼帯Ｓの板厚方向に沿うように、鋼帯Ｓの各面側に配置される。スリットの幅方向Ｚは、ガスワイピングノズル１０の上下方向と同一方向である。そして、片方のガスワイピングノズル１０からはスリット１４からワイピングガスが鋼帯Ｓの片面に向けて吹付けられる。また、他方のガスワイピングノズル１０からはスリット１４からワイピングガスが鋼帯Ｓの他面に向けて吹付けられる。これにより、鋼帯Ｓの両面において、余剰な溶融金属が掻き取られて、めっき（溶融金属）の付着量が調整され、かつ鋼帯Ｓの板幅方向及び板長方向で均一化される。各ガスワイピングノズル１０は、多様な鋼帯Ｓの板幅に対応するとともに、鋼帯Ｓの引き上げ時の幅方向の位置ずれなどに対応するために、スリット１４の長さが鋼帯Ｓの板幅よりも長くなるように、鋼帯Ｓの板幅よりも長く構成され、鋼帯Ｓの幅方向端部より外側まで延びている。

　ここで、各ガスワイピングノズル１０のノズルヘッダ１５は、長さ方向Ｘ、奥行方向Ｙ及び幅方向Ｙに延びる略矩形状に形成され、その材質は例えばクロムモリブデン鋼などの金属製である。そして、ノズルヘッダ１５の基端部（後端部）には、ガス供給管１７が接続されるとともに、ガス供給管２７と後述する中空部１３とを連通するガス供給路１６が形成されている。

　また、上側に配置される第１のノズル部材１１は、後に詳細に説明するが図２に示すようにスリット１４の長さ方向Ｘに沿って複数の分割面２０で複数個（本実施形態にあっては３個）のノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃに分割されている。そして、各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃは、図２乃至図４に示すように、長さ方向Ｘ及び奥行き方向（前後方向）Ｙに所定の厚みＴ１で延びる平板部１１ａと、平板部１１ａの後端から上方に突出するフランジ部１１ｂと、平板部１１ａの前端から斜め下方に延びる前述の傾斜端部１１ｃとを備えている。各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃの平板部１１ａの下側には後述する中空部を形成する中空部形成用空間１３ａが形成されている。

　また、下側に配置される第２のノズル部材１２も、図２に示すようにスリット１４の長さ方向Ｘに沿って複数の分割面２０で複数個（本実施形態にあっては３個）のノズル部材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃに分割されている。そして、各ノズル部材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃは、図２乃至図４に示すように、長さ方向Ｘ及び奥行き方向（前後方向）Ｙに所定の厚みＴ２で延びる平板部１２ａと、平板部１２ａの後端から上方に突出するフランジ部１２ｂと、平板部１２ａの前端から斜め下方に延びる前述の傾斜端部１２ｃとを備えている。各ノズル部材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃの平板部１２ａの上側には後述する中空部を形成する中空部形成用空間１３ｂが形成されている。

　そして、第１のノズル部材１１と第２のノズル部材１２とが上下に合わされて後述するシム部材３０によって固定され、第１のノズル部材１１のフランジ部１１ｂの後端面１１ｂａ及び第２のノズル部材１２のフランジ部１２ｂの後端面１２ｂａのそれぞれがノズルヘッダ１５の前面に連結される。これにより、第１のノズル部材１１に形成された中空部形成用空間１３ａと、第２のノズル部材１２に形成された中空部形成用空間１３ｂとにより中空部１３が形成される。

　そして、第１のノズル部材１１の鋼帯Ｓ側の傾斜端部１１ｃの下面及び第２のノズル部材１２の鋼帯Ｓ側の傾斜端部１２ｃの上面は、対向した平面となっており、これら平面間が前述したガス噴射口としてのスリット１４となる。このスリット１４は、前述したように長さ方向Ｘに細長く延び、長さ方向Ｘの長さはＬ１（図２参照）、長さ方向Ｘに直交する幅方向Ｚの幅、即ちギャップは、Ｌ３（図３参照）、長さ方向Ｘに直交する奥行方向Ｙの奥行きはＬ２（図３参照）となっている。スリット１４の寸法は、特に限定されないが、スリット１４の長さＬ１は鋼帯Ｓの幅に応じて余裕を見て設定され、例えば、１５００～２５００ｍｍ程度とすることができる。また、スリット１４のギャップＬ３は例えば０．５～３．０ｍｍ程度とすることができる。更に、スリット１４の奥行きはＬ２は例えば５～３０ｍｍ程度とすることができる。
　ここで、スリット１４は、奥行方向Ｙで中空部１３に連通している。中空部１３は、均圧部として機能し、ガス供給管１７からガス供給路１６を介して中空部１３内に導入されたワイピングガスは、スリット１４の長さ方向Ｘの全体に亘って均一な圧力で噴射される。

　また、各ガスワイピングノズル１０は、図２乃至図４に示すように、スリット１４の長さ方向Ｘに直交する幅方向ＹのギャップＬ３を調整する一対のシム部材３０を備えている。
　これらシム部材３０は、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２を固定する機能をも有する。これらシム部材３０によって第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２を固定するために、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々、具体的にはノズル部材１１Ａ，１１Ｃ及びノズル部材１２Ａ，１２Ｃの各々は、図４に示すように、これらシム部材３０が嵌め込まれる溝部２８，２９をそれぞれ有している。

　また、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及び各シム部材３０は、溶融亜鉛などの溶融金属に対して濡れ性が低く、塑性変形しづらく、かつ線膨張係数の低いセラミックス材、カーボン材、炭素繊維強化炭素複合材料、あるいはセラミックス基複合材料を使用する。具体的には、セラミックス材として、アルミナ、サイアロン、窒化ケイ素、ジルコニア、チタン酸バリウム、ハイドロキシアパタイト、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、蛍石等が、カーボン材として、黒鉛が挙げられるが、これらに限定されるものではない。また、黒鉛は高酸化雰囲気では、酸化して揮発するため、表層にシリカなどのコーティングを施すことが好ましい。

　なお、インバーやタングステンは、線膨張係数は低いが、塑性変形するため、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及び各シム部材３０の材質として、特に、各シム部材３０の材質として不適である。
　ここで、セラミックス材、カーボン材、炭素繊維強化炭素複合材料、あるいはセラミックス基複合材料としては、曲げ強度が６００ＭＰａのものが好ましく、８００ＭＰａ以上のものがより好ましい。従って、セラミックス材としては、ジルコニア、窒化ケイ素、サイアロンなどを用いることが好ましい。これら材質を用いれば塑性変形しづらく、破壊強度以下であれば実質的な変形を抑制することができる。

　また、実機操業中に亜鉛が第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２に付着してスリット１４を閉塞すると、その箇所で部分的に亜鉛の付着量が増加し、鋼帯Ｓの進行方向と同じ向きに鋼帯Ｓには線状の欠陥が生じる。このため、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２に付着した亜鉛は、専用の治具によって取り除かれる。このとき、ノズル表面の硬度が低い場合には、割れや欠けが発生するおそれがある。このような割れ、欠けを回避するために、セラミックス材、カーボン材、炭素繊維強化炭素複合材料、あるいはセラミックス基複合材料は、ビッカース硬さ８００Ｈｖ以上が好ましく、１０００Ｈｖ以上がより好ましい。同様の理由から、セラミックス材、カーボン材、炭素繊維強化炭素複合材料、あるいはセラミックス基複合材料の破壊靱性は５ＭＰａ・ｍ^１／２以上であることが好ましく、５ＭＰａ・ｍ^１／２以上であることがより好ましい。

　また、ワイピングガスとして高温ガスを使用する場合、ノズル材質の耐熱衝撃性が高温ガス温度以下だと割れが発生するおそれがある。セラミックス材、カーボン材、炭素繊維強化炭素複合材料、あるいはセラミックス基複合材料の耐熱衝撃性はワイピングガスとして使用する温度以上であることが望ましく、耐熱衝撃性４３０℃以上のものが好ましく、耐熱衝撃性６００℃以上のものがより好ましい。
　また、熱影響のノズル変形を抑制するという観点から、第１のノズル部材１１（ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ）及び第２のノズル部材１２（ノズル部材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ）の線膨張係数は、これら第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２と固定されるノズルヘッダ１５の線膨張係数に対し１／２以下であることが好ましく、１／３以下であることがより好ましい。ノズルヘッダ１５の材質としては例えばステンレス鋼などが適用され、その線膨張係数は１０～１８×１０^－６/Ｋ程度である。

　第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２を製作するに際し、塑性変形しづらい材料としてセラミックスを選定した場合、セラミックスを焼結する炉サイズなどの制約から一般的ノズル幅１５００ｍｍ以上を一体物として製作することが困難である。
　また、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２を製作するに際し、塑性変形しづらい材料としてカーボン材を選定した場合も同様に、成形に用いる金型サイズ制約などの理由から一般的ノズル幅１５００ｍｍ以上を一体物として製作することが困難である。

　更に、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２を製作するに際し、炭素繊維強化炭素複合材料およびセラミックス基複合材料を選定した場合も同様に、成形する炉の制約により一般的ノズル幅１５００ｍｍ以上を一体物として製作することが困難である。
　そのため、セラミックス材、カーボン材、炭素繊維強化炭素複合材料、あるいはセラミックス基複合材料を選定して第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２を製作する場合、前述したように、第１のノズル部材１１をスリット１４の長さ方向Ｘに沿って複数の分割面２０で複数個（本実施形態にあっては３個）のノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃに分割し、第２のノズル部材１２をスリット１４の長さ方向Ｘに沿って複数の分割面２０で複数個（本実施形態にあっては３個）のノズル部材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃに分割して製作している。

　そして、本実施形態にあっては、図４に示すように、スリット１４の長さ方向Ｘに沿って、スリット１４の長さ方向Ｘに直交する奥行方向Ｙのうちの少なくとも一か所で切断された第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々の断面における第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々の分割面２０の長さ（Ｄ１＋Ｄ２＋Ｄ３）は、第１のノズル部材１１のスリット１４の幅方向Ｚの厚みをＴ１とし、第２のノズル部材１２のスリット１４の幅方向Ｚの厚みをＴ２としたときに、第１のノズル部材１１について１．５Ｔ１以上、第２のノズル部材１２について１．５Ｔ２以上としてある。
　なお、第１のノズル部材１１のスリット１４の幅方向Ｚの厚みをＴ１とし、第２のノズル部材１２のスリット１４の幅方向Ｚの厚みをＴ２としたときに、Ｔ１とＴ２は同一の厚みであっても、異なる厚みであってもよい。

　以下、分割面２０の長さを１．５Ｔ１あるいは１．５Ｔ２以上とする理由について述べる。
　第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々をスリット１４の長さ方向Ｘに沿って複数の分割面２０で複数個のノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃに分割する場合、図５に示すように、分割面２０の形状をノズル厚み方向（スリット１４の幅方向Ｚ）に平行な直線状の形状とし、その長さを第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々のスリット１４の幅方向Ｚの厚みと同じとし、分割面２０に接着剤を塗布して組み合わせる手法が考えられる。

　しかしながら、この手法では、一対のシム部材３０によって上下が固定されていないスリット１４の長さ方向Ｘにおける中央のノズル部材１１Ｂ，１２Ｂがスリット１４の長さ方向に直交する幅方向（図１におけるＺ方向）の力に対して弱く、図６に示すように高温ガスを吐出する際の熱変形で分割面２０にスリット１４のギャップが広がる方向にズレ３１が生じる。これ以外にも、スリット１４に詰まった亜鉛を取り除くために行うノズル清掃やガスの内圧の影響で分割面２０にズレ３１が生じる。このズレ３１によって図６に示すように、中空部１３の形状が変化してしまい、ノズル幅方向でスリット１４のギャップの形状が変化する。スリット１４のギャップの形状が異なればスリット１４の長さ方向Ｘで吐出されるガス量が異なることになり、スリット１４の長さ方向Ｘでワイピング能力に差が生じる。その結果、鋼帯Ｓの幅方向に沿う鋼帯Ｓのめっき付着量を均一にすることができないことになる。また、図６に示すようにスリット１４のギャップが拡大すると、ワイピングガスで飛沫した亜鉛がスリット１４内に侵入する確率が上昇する。その結果、スリット１４を亜鉛が閉塞することによって生じる線状の付着量ムラ（線状マーク）が発生しやすくなる。

　この問題を解決するためには、スリット１４の長さ方向Ｘにおける中央部のノズル部材１１Ｂ，１２Ｂのスリット１４の幅方向Ｚへの変形の阻害、すなわち各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃの締結力を強化する必要がある。このため、本実施形態にあっては、図４に示すように、スリット１４の長さ方向Ｘに沿って、奥行方向Ｙのうちの少なくとも一か所で切断された第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々の断面における第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々の分割面２０の長さ（Ｄ１＋Ｄ２＋Ｄ３）が、第１のノズル部材１１のスリット１４の幅方向Ｚの厚み（平板部１１ａの厚み）をＴ１とし、第２のノズル部材１２のスリット１４の幅方向Ｚの厚み（平板部１２ａの厚み）をＴ２としたときに、第１のノズル部材１１について１．５Ｔ１以上、第２のノズル部材１２について１．５Ｔ２以上とした。

　ここで、図４においては、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々の分割面２０の形状が、段差２０ｂを有する形状となっている。つまり、第１のノズル部材１１の各分割面２０は、第１のノズル部材１１（平板部１１ａ）の上面から下方に直線状に延びる第１直線状部２０ａと、第１直線状部２０ａの下端からスリット１４の長さ方向Ｘにおいて外方に直線状に延びる段差２０ｂと、段差２０ｂの先端から第１のノズル部材１１（平板部１１ａ）の下面に向けて下方に直線状に延びる第２直線状部２０ｃとを備えている。また、第２のノズル部材１２の各分割面２０は、第２のノズル部材１２（平板部１２ａ）の下面から上方に直線状に延びる第１直線状部２０ａと、第１直線状部２０ａの上端からスリット１４の長さ方向Ｘにおいて外方に直線状に延びる段差２０ｂと、段差２０ｂの先端から第２のノズル部材１２（平板部１２ａ）の上面に向けて上方に直線状に延びる第２直線状部２０ｃとを備えている。

　そして、各分割面２０の第１直線状部２０ａの長さＤ１、段差２０ｂの長さＤ２及び第２直線状部２０ｃの長さＤ３を加算した長さ（（Ｄ１＋Ｄ２＋Ｄ３）が、第１のノズル部材１１について１．５Ｔ１以上、第２のノズル部材１２について１．５Ｔ２以上となっている。
　ここで、各分割面２０の長さ（Ｄ１＋Ｄ２＋Ｄ３）が１．５Ｔ１あるいは１．５Ｔ２未満だと、分割面２０の形状が図５に示す場合に近づき、スリット１４の長さ方向Ｘにおける中央部のノズル部材１１Ｂ，１２Ｂのスリット１４の幅方向Ｚへの移動が容易になり、段差２０ｂを有する形状に加工した効果が発揮され難い。

　一方、各分割面２０の長さ（Ｄ１＋Ｄ２＋Ｄ３）が５Ｔ１あるいは５Ｔ２よりも大きいと、各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃの締結力の向上効果が飽和するととともに、さらに、各分割面２０の長さが長くなりすぎると、割れの懸念が生じる。従って、第１のノズル部材１１の分割面２０の長さの上限が５Ｔ１、第２のノズル部材１２の分割面２０の長さの上限が５Ｔ２であることが好ましい。

　なお、各分割面２０の長さを１．５Ｔ１あるいは１．５Ｔ２以上とするために、図７に示す第１変形例に係るガスワイピングノズル１０のように、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々の分割面２０の形状を、スリット１４の幅方向Ｚ（上下方向）に対して傾斜するテーパ形状としてもよい。この場合、各分割面２０の長さＥ１が、第１のノズル部材１１について１．５Ｔ１以上となり、第２のノズル部材１２について１．５Ｔ２以上となるように、分割面２０を傾斜させる。一方、この場合であっても、各分割面２０の長さＥ１の上限が５Ｔ１あるいは５Ｔ２であることが好ましい。

　ここで、図４及び図７に示す場合においては、一般的にスリット１４のギャップはガスの内圧や熱影響によって拡大傾向にあることから、ノズル分割をスリット１４のギャップ拡大を抑制するという思想で設計されている。
　これに対して、スリット１４のギャップ縮小が問題となる場合がある。このような場合には、分割面２０の形状を図８あるいは図９に示すような形状とすることで、スリット１４のギャップ縮小を回避することができる。

　図８には、第２変形例に係るガスワイピングノズルの断面が示されており、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々の分割面２０の形状が、図４に示す各分割面２０の形状と対称形状をなしている。つまり、第１のノズル部材１１の各分割面２０は、第１のノズル部材１１（平板部１１ａ）の上面から下方に直線状に延びる第１直線状部２０ａと、第１直線状部２０ａの下端からスリット１４の長さ方向Ｘにおいて内方に直線状に延びる段差２０ｂと、段差２０ｂの先端から第１のノズル部材１１（平板部１１ａ）の下面に向けて下方に直線状に延びる第２直線状部２０ｃとを備えている。また、第２のノズル部材１２の各分割面２０も、図８において符号は記載しないが、第２のノズル部材１２（平板部１１ａ）の下面から上方に直線状に延びる第１直線状部２０ａと、第１直線状部２０ａの上端からスリット１４の長さ方向Ｘにおいて内方に直線状に延びる段差２０ｂと、段差２０ｂの先端から第２のノズル部材１２（平板部１２ａ）の上面に向けて上方に直線状に延びる第２直線状部２０ｃとを備えている。
　そして、各分割面２０の第１直線状部２０ａの長さＤ１、段差２０ｂの長さＤ２及び第２直線状部２０ｃの長さＤ３を加算した長さ（（Ｄ１＋Ｄ２＋Ｄ３）が、第１のノズル部材１１について１．５Ｔ１以上、第２のノズル部材１２について１．５Ｔ２以上となっている。

　また、図９には、第３変形例に係るガスワイピングノズルの断面が示されており、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々の分割面２０の形状が、図７に示す第１変形例に係るガスワイピングノズル１０における第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々の分割面２０の形状と対称形状となっている。
　また、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々をスリット１４の長さ方向Ｘに沿って複数の分割面２０で複数個に分割するに際しては、図４に示す場合（３個に分割）と異なり、図１０に示す第４変形例に係るガスワイピングノズルのように、４個のノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄに分割するようにしてもよい。

　また、各分割面２０の長さを１．５Ｔ１あるいは１．５Ｔ２以上とするために、図１０に示す第４変形例に係るガスワイピングノズルのように、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々の分割面２０の形状を、分割された隣接するノズル部材１１Ａ，１１Ｂ、１１Ｂ，１１Ｃ、１１Ｃ，１１Ｄ、１２Ａ，１２Ｂ、１２Ｂ，１２Ｃ、１２Ｃ，１２Ｄの凹面２０ｄと凸面２０ｅとが嵌合する嵌合面形状としてもよい。分割された隣接するノズル部材１１Ａ，１１Ｂを例にとると、分割面２０の形状は、ノズル部材１１Ａに形成された凹面２０ｄと、ノズル部材１１Ｂに形成された凸面２０ｅとが嵌合する鍵型形状となっている。

　図１０に示す第４変形例に係るガスワイピングノズル１０において、各分割面２０の長さは、同様の長さであり、第１のノズル部材１１に形成された分割面２０の長さについて述べる。この分割面２０の長さは、第１のノズル部材１１（平板部１１ａ）の上面から下方に直線状に延びる第１直線状部の長さＦ１と、第１直線状部の下端からスリット１４の長さ方向Ｘにおいて外方に直線状に延びる第２直線状部の長さＦ２と、第２直線状部の先端から下方に直線状に延びる第３直線状部の長さＦ３と、第３直線状部の下端からスリット１４の長さ方向Ｘにおいて内方に直線状に延びる第４直線状部の長さＦ４と、第４直線状部の先端から下方に第１のノズル部材１１（平板部１１ａ）の下面に向けて直線状に延びる第５直線状部の長さＦ５との和である。

　このように、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々の分割面２０の形状を嵌合面形状とすることで、各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃの締結力をより強力にすることができ、分割面２０にスリット１４のギャップが拡大したりあるいは縮小したりするような外力が作用したとしても適切にギャップの拡大、縮小を回避することができる。
　なお、各分割面２０の形状を嵌合面形状とするためにくの字形の形状としてもよい。
　また、各分割面２０の長さを１．５Ｔ１あるいは１．５Ｔ２以上とするために、図１１に示す第５変形例に係るガスワイピングノズルのように、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々の分割面２０の形状を、分割された隣接するノズル部材１１Ａ，１１Ｂ、１１Ｂ，１１Ｃ、１１Ｃ，１１Ｄ、１２Ａ，１２Ｂ、１２Ｂ，１２Ｃ、１２Ｃ，１２Ｄではめ合わせてもよい。

　図１１に示す第５変形例に係るガスワイピングノズル１０において、各分割面２０の長さは、図４に示すガスワイピングノズル１０と同様に、第１直線状部２０ａの長さＤ１、段差２０ｂの長さＤ２及び第２直線状部２０ｃの長さＤ３を加算した長さ（Ｄ１＋Ｄ２＋Ｄ３）であり、第１のノズル部材１１について１．５Ｔ１以上、第２ノズル部材１２について１．５Ｔ２以上となっている。図１１に示す第２変形例に係るガスワイピングノズル１０はノズルを４分割した例であるが、例えばノズルを５分割する場合は図１２に示す第６変形例に係るガスワイピングノズル１０のような構造とすることができる。

　また、各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃの締結力を高めるために、図１３に示す第７変形例に係るガスワイピングノズルや図１４に示す第８変形例に係るガスワイピングノズルのように、第１のノズル部材１１の分割されたノズル部材１１Ａ，１１Ｂ、１１Ｂ，１１Ｃ同士、第２のノズル部材１２の分割されたノズル部材１２Ａ，１２Ｂ、１２Ｂ，１２Ｃ同士の接続にピン３２を使用するようにしてもよい。これにより、分割されたノズル部材１１Ａ，１１Ｂ、１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ、１２Ｂ，１２Ｃ同士の締結力をより高めることができる。
　ここで、ピン３２の断面形状は矩形でも円形でもよい。図１３に示す第７変形例に係るガスワイピングノズルにおいて、ピン３２をスリット１４の幅方向Ｚに分割面２０の段差２０ｂに差し込む場合、ピン３２のスリット長さ方向Ｘの幅は段差２０ｂの長さＤ２未満でなければならない。

　また、図１４に示す第８変形例に係るガスワイピングノズルにおいて、ピン３２をスリット１４の幅方向Ｚにテーパ形状の分割面２０に差し込む場合、ピン３２のスリット長さ方向Ｘの幅はテーパ形状の分割面２０の先端と尾端との間の幅未満でなければならない。
　また、図１３に示す第７変形例に係るガスワイピングノズル及び図１４に示す第８変形例に係るガスワイピングノズルにおいて、図１５に示すように、ピン３２を挿し込む場合、ピン３２はスリット長さ方向Ｘ、スリット奥行方向Ｙに任意の数、任意の位置に差し込むことができる。

　次に、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２を固定する方法について図１乃至図４を参照して説明する。
　先ず、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を組み立てる。この第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を組み立てに先立ち、第１のノズル部材１１のノズル部材１１Ａ及び１１Ｃに後端面１１ｂａから溝加工を施して溝部２８を形成するとともに、第２のノズル部材１２のノズル部材１２Ａ及び１２Ｃに後端面１２ｂａから溝加工を施して溝部２９を形成しておく。

　そして、第１のノズル部材１１を組み立てるには、隣接するノズル部材１１Ａ，１１Ｂを分割面２０で合わせ、セラミックス用の接着剤を塗布することによって隣接するノズル部材１１Ａ，１１Ｂを固定する。また、隣接するノズル部材１１Ｂ，１１Ｃを分割面２０で合わせ、セラミックス用の接着剤を塗布することによって隣接するノズル部材１１Ｂ，１１Ｃを固定する。これにより、第１のノズル部材１１の組み立てが完了する。

　また、第２のノズル部材１２を組み立てるには、隣接するノズル部材１２Ａ，１２Ｂを分割面２０で合わせ、セラミックス用の接着剤を塗布することによって隣接するノズル部材１２Ａ，１２Ｂを固定する。また、隣接するノズル部材１２Ｂ，１２Ｃを分割面２０で合わせ、セラミックス用の接着剤を塗布することによって隣接するノズル部材１２Ｂ，１２Ｃを固定する。これにより、第２のノズル部材１２の組み立てが完了する。なお、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の組み立てに使用する接着剤としては、ジルコニア・シリカを主成分とするもの、アルミナを主成分とするもの、シリカを主成分とするものなどが挙げられるが、これに限定されない。

　その後、組み立てた第１のノズル部材１１を上側、組み立てた第２のノズル部材１２を下側に配置するとともに、第１のノズル部材１１の溝部２８及び第２のノズル部材１２の溝部２９のそれぞれに、シム部材３０を第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の後端面１１ｂａ、１２ｂａ側から溝部２８，２９が延びる方向と平行な方向に嵌め込む。この際に、前述と同様の接着材を第１のノズル部材１１の溝部２８及び第２のノズル部材１２の溝部２９のそれぞれに塗布する。
　これにより、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２は固定される。
　そして、固定された第１のノズル部材１１の後端面１１ｂａ及び第２のノズル部材１２の後端面１２ｂａを図示しないねじ等の固定部材によりノズルヘッダ１５の前端面に連結すればよい。

　本実施形態に係るガスワイピングノズル１０が高温雰囲気下に置かれ、スリット１４から高温ガスを吐出する際には、その際の熱変形で分割面２０にスリット１４のギャップＬ３が拡大する方向にずれが生じようとする。しかし、本実施形態にあっては、図４に示すように、スリット１４の長さ方向Ｘに沿って切断された第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々の断面における第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々の分割面２０の長さ（Ｄ１＋Ｄ２＋Ｄ３）が、第１のノズル部材１１のスリット１４の幅方向Ｚの厚み（平板部１１ａの厚み）をＴ１とし、第２のノズル部材１２のスリット１４の幅方向Ｚの厚み（平板部１２ａの厚み）をＴ２としたときに、第１のノズル部材１１について１．５Ｔ１以上、第２のノズル部材１２について１．５Ｔ２以上としてある。このため、スリット１４の長さ方向Ｘにおける中央部のノズル部材１１Ｂ，１２Ｂのスリット１４の幅方向Ｚへの変形の阻害、すなわち各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃの締結力が強化されている。これにより、熱変形で分割面２０にスリット１４のギャップＬ３が拡大する方向にずれが生じることなく、スリット１４の長さ方向Ｘに直交する幅方向ＺのギャップＬ３をスリット１４の長さ方向Ｘに沿って均一に保持することができる。これにより、スリット１４の長さ方向Ｘで吐出されるガス量が均一になり、スリット１４の長さ方向Ｘでワイピング能力に差が生じることなく、鋼帯Ｓの幅方向に沿う鋼帯Ｓのめっき付着量を均一にすることができる。

　また、本実施形態に係るガスワイピングノズル１０によれば、第１のノズル部材１１の分割面２０の長さ（Ｄ１＋Ｄ２＋Ｄ３）の上限が５Ｔ１、第２のノズル部材１２の分割面２０の長さ（Ｄ１＋Ｄ２＋Ｄ３）の上限が５Ｔ２である。これにより、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を構成するノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃの割れを防止することができる。

　また、図２において、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々の奥行方向Ｙのうちの少なくとも一か所において１．５Ｔ１あるいは１．５Ｔ２以上の分割面２０の長さを確保することができれば、スリット１４のギャップを一定に保持することが可能である。しかし、この条件では第１のノズル部材１１（ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ）及び第２のノズル部材１２（ノスル部材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ）に割れが発生する可能性がある。この割れを抑制するために、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々の分割面２０の長さを第１のノズル部材１１について１．５Ｔ１以上、第２のノズル部材１２について１．５Ｔ２以上とする奥行方向Ｙの領域は、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々の奥行方向の全長Ｌ（図３参照）の１／３以上の大きさの領域であることが好ましく、全長Ｌと等しい大きさの領域であることがより好ましい。

　また、本実施形態に係るガスワイピングノズル１０にあっては、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２及びシム部材３０が全てセラミックス材、カーボン材、炭素繊維強化炭素複合材料、あるいはセラミックス基複合材料なので、線膨張係数が小さく、かつそれぞれの間で線膨張係数の差はない。このため、高温雰囲気下であっても、ガス噴射口としてのスリット１４の長さ方向Ｘに直交する幅方向のギャップＬ３をスリットの長さ方向Ｘに沿って均一に保持することができる。

　ここで、ノズルヘッダ１５もセラミックス材、カーボン材、炭素繊維強化炭素複合材料、あるいはセラミックス基複合材料とすれば、スリット１４のギャップＬ３を均一に保持するのにより効果的であるが、高圧のワイピングガスに耐えられる（最低でも６０ｋＰａに耐え得る）セラミックス材、カーボン材、炭素繊維強化炭素複合材料、あるいはセラミックス基複合材料とするのが困難であるため、ノズルヘッダ１５はセラミックス材、カーボン材、炭素繊維強化炭素複合材料、あるいはセラミックス基複合材料としなかった。

　また、特許文献３に示すガスワイピングノズルの場合には、固定部材によって、ノズル室におけるスリット側において、第１のリップ部及び第２のリップ部を固定しているので、ガスワイピングノズルを構成する部品の一部又は全部を交換する際の各組み立てについての組み立て後におけるスリットギャップのばらつきを抑制することができる。
　しかしながら、特許文献３に示すガスワイピングノズルにおける上下ノズル部材を固定する固定部材やこの固定部材を固定する際に用いるボルトなどが金属製であるため、高温雰囲気下で当該固定部材やボルトなどが延び、これによってスリットギャップが変化し、スリットのギャップをスリットの長さ方向に沿って均一に保持することができないという問題がある。

　これに対して、本実施形態に係るガスワイピングノズル１０にあっては、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２をセラミックス材、カーボン材、炭素繊維強化炭素複合材料、あるいはセラミックス基複合材料とするだけでなく、シム部材３０をもセラミックス材、カーボン材、炭素繊維強化炭素複合材料、あるいはセラミックス基複合材料とし、さらに、シム部材３０に、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の固定機能をも持たせている。このため、高温雰囲気下でスリット１４のギャップＬ３を広げように作用する第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２を固定するための部材が存在しない。シム部材３０は、塑性変形しづらい材質であるため、高温雰囲気下であっても、ガス噴射口としてのスリット１４のギャップＬ３をスリット１４の長さ方向Ｘに沿って均一に保持することができる。

　また、シム部材３０に第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の固定機能を持たせずに、セラミックス材の第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２を金属ボルトにより固定したとする。この場合、セラミックス材の第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２にボルト穴を開け、金属ボルトを当該ボルト穴に閉め込む必要がある。この場合、金属ボルトの締め込み時のトルクや熱膨張によってセラミックス材である第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２が破損してしまうおそれがある。

　これに対して、本実施形態に係るガスワイピングノズル１０にあっては、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２をセラミックス材、カーボン材、炭素繊維強化炭素複合材料、あるいはセラミックス基複合材料とするだけでなく、シム部材３０をもセラミックス材、カーボン材、炭素繊維強化炭素複合材料、あるいはセラミックス基複合材料とし、さらに、シム部材３０に、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の固定機能をも持たせている。このため、金属ボルトの締め込み時のトルクや熱膨張によって第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２が破損してしまうことはない。

　次に、図１６及び図１７を参照して、第９変形例に係るガスワイピングノズルについて説明する。
　図１６及び図１７に示すガスワイピングノズル１０は、図４に示すガスワイピングノズル１０と基本構成は同様であるが、第１のノズル部材１１の溝部２８とシム部材３０の接続にピン３３を使用するとともに、第２のノズル部材１２の溝部２９とシム部材３０の接続にピン３３を使用する点で図４に示すガスワイピングノズル１０と相違している。

　図１６及び図１７に示す第１のノズル部材１１の溝部２８及び第２のノズル部材１２の溝部２９の各々の断面形状は、長方形状となっている。そして、第１のノズル部材１１の溝部２８は後端面１１ｂａ（図３参照）から前方に向かって延びている。また、第２のノズル部材１２の溝部２９は後端面１２ｂａ（図３参照）から前方に向かって延びている。また、溝部２８における角部２８ａ及び溝部２９における角部２９ａはアール状に形成してもよい。これにより、応力の集中を防止し、シム部材３０の破損を防止することができる。
　また、シム部材３０は、直方体形状であり、その断面形状は第１のノズル部材１１の溝部２８及び第２のノズル部材１２の溝部２９の各々に嵌め込まれる形状となっている。そして、図１７に示すように、溝部２８，２９の幅に対応したシム部材３０の幅Ｃ１は５～２０ｍｍ程度、シム部材３０の高さＣ２は５～４０ｍｍ程度としてある。

　そして、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の固定に際し、第１のノズル部材１１の溝部２８及び第２のノズル部材１２の溝部２９の各々にシム部材３０を嵌め込む。更に、複数のピン３３を用いて第１のノズル部材１１の溝部２８とシム部材３０との接続、及び第２のノズル部材１２の溝部２９とシム部材３０との接続を行う。このように、第７変形例においては、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２を組み合わせる前にシム部材７０を嵌め込むことができるので、シム部材７０を第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々の後端面１１ｂａ、１２ｂａから溝部２８、２９に挿入しなくても組み立てが可能となる。従って、シム部材７０は、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の奥行方向Ｙにおいて複数個所設けてもよく、これによりスリット１４のギャップＬ３をより高精度に保持することができる。

　ここで、ピン３３は、本実施形態にあっては、図１６に示すように、第１のノズル部材１１の溝部２８とシム部材３０との接続に用いられる２つのピンと、第２のノズル部材１２の溝部２９とシム部材３０との接続に用いられる２つのピンの合計４つのピン３３が用いられる。シム部材３０を第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の奥行方向Ｙにおいて複数個所設ける場合、シム部材３０の個数に応じて用いるピンの数を増やせば良い。

　そして、第１のノズル部材１１の溝部２８とシム部材３０との接続に際し、ピン３３は、図１６及び図１７に示すように、溝部２８，２９にシム部材３０が嵌め込まれた後、第１のノズル部材１１の側面からシム部材３０に所定の深さＣ３に至るまで差し込まれる。同様に、第２のノズル部材１２の溝部２９とシム部材３０との接続に際し、ピン３３は、図１６及び図１７に示すように、溝部２８，２９にシム部材３０が嵌め込まれた後、第２のノズル部材１２の側面からシム部材３０に対し所定の深さＣ３に至るまで差し込まれる。

　なお、各ピン３３は、本実施形態では、円柱で形成され、その直径Ｃ４はΦ１～１０ｍｍ程度、ピン３３の差し込み深さＣ３は１～１５ｍｍ程度とする。但し、ピン３３の差し込み深さＣ３＜シム部材３０の幅Ｃ１、ピン３３の直径Ｃ４＜シム部材３０の高さＣ２とする。各ピン３３の材質としても同様に、セラミックス材、カーボン材、炭素繊維強化炭素複合材料、あるいはセラミックス基複合材料が好ましい。また、各ピン３３の曲げ強度は、６００ＭＰａ以上のものが好ましく、８００ＭＰａ以上のものがより好ましい。従って、セラミックス材としてはジルコニア、窒化ケイ素、サイアロンなどを用いることが好ましい。

　そして、図１６及び図１７に示すガスワイピングノズル１０が高温雰囲気下に置かれた場合、例えば、ワイピングガスを加熱しこのワイピングガスの加熱に伴ってガスワイピングノズル１０自体も加熱された場合、金属製のノズルヘッダ１５（図１及び図２参照）が熱膨張により上下方向、即ちスリット１４の幅方向Ｚに延びようとする。これにより、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２もそれに引張られ、上下に離れようとする。しかし、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２がピン３３によってシム部材３０に接続されており、シム部材３０は塑性変形しづらい材質なので、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２は上下に離れない。第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２が上下に離れないことから、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の鋼帯Ｓ側の傾斜端部１１ｃ，１２ｃ間に形成されるスリット１４のギャップＬ３が保持される。

　次に、鋼帯Ｓの製造においては、ガスワイピングノズル１０のスリット１４から噴射した直後のワイピングガスの温度Ｔ（℃）が、溶融金属の融点Ｔ_Ｍ（℃）との関係で、Ｔ_Ｍ－１５０≦Ｔ≦Ｔ_Ｍ＋２５０を満たすように、ワイピングガスの温度制御を行うことが好ましい。当該ワイピングガスの温度Ｔ（℃）をこの範囲で制御すると、溶融金属の冷却及び凝固を抑制できるため、粘度ムラが生じにくくなり、湯ジワの発生を抑制することができる。一方、当該ワイピングガスの温度Ｔ（℃）がＴ_Ｍ－１５０℃未満で低すぎると、溶融金属の流動性に影響を及ぼさないため、湯ジワの発生抑制には効果がない。また、当該ワイピングガスの温度Ｔ（℃）がＴ_Ｍ＋２５０℃よりも高いと、合金化が促進して、鋼板の外観が悪化してしまう。
　また、ガスワイピングノズル１０に供給するワイピングガスの昇温方法については、特に限定されない。例えば、熱交換器で加熱昇温して供給する方法、焼鈍炉の燃焼排ガスと空気とを混合する方法が挙げられる。

　また、本実施形態に係るガスワイピングノズル及び溶融金属めっき金属帯の製造方法を適用して製造される溶融金属めっき金属帯としては、溶融亜鉛めっき鋼帯が挙げられる。この溶融亜鉛めっき鋼帯は、溶融亜鉛めっき処理後合金化処理を施さないめっき鋼板（ＧＩ）と、合金化処理を施すめっき鋼板（ＧＡ）のいずれをも含む。但し、本実施形態に係るガスワイピングノズル及び溶融金属めっき金属帯の製造方法を適用して製造される溶融金属めっき金属帯は、これに限らず、亜鉛以外のアルミニウム、スズなどの他の溶融金属を含む溶融金属めっき鋼帯全般を含むものである。

　以上、本発明の実施形態について説明してきたが、本発明はこれに限定されずに種々の変更、改良を行うことができる。
　例えば、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々の分割数は、以上の説明では３つ及び４つについて説明してあるが、２つあるいは５つ以上であってもよい。
　また、スリット１４の長さ方向Ｘに沿って切断された第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々の断面における第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々の分割面２０の長さが、第１のノズル部材１１のスリット１４の幅方向Ｚの厚みをＴ１、第２のノズル部材１２のスリット１４の幅方向Ｚの厚みをＴ２としたときに、第１のノズル部材１１について１．５Ｔ１以上、第２のノズル部材１２について１．５Ｔ２以上であればよく、各分割面２０の形状は、図４、図７、図８、図９、図１０、図１１、及び図１２に示した形状に限られない。

　また、第１のノズル部材１１の平板部１１ａの厚み及び第２のノズル部材１２の平板部１２ａの厚みは一定の厚みに設定されているが、一定の厚みでなくてもよい。
　また、第１のノズル部材１１の分割面２０の長さの上限が５Ｔ１、第２のノズル部材１２の分割面２０の長さの上限が５Ｔ２としてあるが、それぞれ５Ｔ１あるいは５Ｔ２よりも大きくしてもよい。
　また、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及びシム部材３０の全てをセラミックス材、カーボン材、炭素繊維強化炭素複合材料、あるいはセラミックス基複合材料としてあるが、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及びシム部材３０の各々をセラミックス材、カーボン材、炭素繊維強化炭素複合材料、あるいはセラミックス基複合材料としなくてもよい。

　また、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及びシム部材の全てをセラミックス材、カーボン材、炭素繊維強化炭素複合材料、あるいはセラミックス基複合材料としてあるが、これは、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及びシム部材の全てを同一の材質としなくてもよい概念である。但し、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及びシム部材が全て同じ材質であることが好ましい。これにより、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及びシム部材の間で線膨張係数の差を確実になくすことができる。

　また、シム部材は、スリット１４の長さ方向Ｘにおいて独立した部材として二つ設ける態様に限られない。例えば、シム部材の一部が第１のノズル部材１１の溝部及び第２のノズル部材１２の溝部の各々に嵌め込まれさえすれば、シム部材は各ノズル部材の溝部に嵌め込まれる部位同士を連結する連結部を設け、一体の部材としてもよい。
　また、ピン３３を使用して第１のノズル部材１１の溝部２８とシム部材３０との接続、及び第２のノズル部材１２の溝部２９とシム部材３０との接続を行う場合、溝部２８、２９の断面形状は、長方形状に限らず、アリ溝形状、Ｔ型溝形状、その他の形状であってもよい。また、シム部材３０の断面形状は、その溝部２８、２９の断面形状に対応して変更すればよい。また、ピン３３の形状は円柱である必要はなく、直方体や他の形状であってもよい。

　図１に示す基本構成の連続溶融金属めっき設備１を用いて、板厚１．０ｍｍ、板幅１２００ｍｍの鋼帯Ｓを通板速度２．０ｍ／ｓで溶融亜鉛浴に進入させて、溶融亜鉛めっき鋼帯を製造した。ガスワイピングノズル１０のスリット１４の寸法は、長さＬ１が１８００ｍｍ、奥行きＬ２が２０ｍｍ、幅（ギャップ）Ｌ３が１．２ｍｍである。ノズル部材１１Ａ～１１Ｃ、１２Ａ～１２Ｃの分割面２０の厚さをノズル厚みＴで除した値は、奥行方向Ｙの全長にわたって表１に示す通りとした。また、実験時の溶融亜鉛めっき浴温度は４６０℃、ワイピングノズル先端のガス温度Ｔは５００℃で実施した。ワイピングガスは、燃焼器の排ガスと空気とを混合して調整したガスを使用した。また、溶融亜鉛めっき浴の融点Ｔ_Ｍは４２０℃である。

　以下、発明例１～１４及び比較例１～５のガスワイピングノズルについて説明する。
　なお、以下の発明例１～１４及び比較例１～５に記載のサイアロンの曲げ強度は９８０ＭＰａ、ビッカース硬さは１６２０ＨＶ、破壊靱性は６ＭＰａ・ｍ^１／２、耐熱衝撃性は６５０℃、線膨張係数は３．２×１０^－６／Ｋである。クロムモリブデン鋼の降伏応力は４００ＭＰａ、ビッカース硬さは３００ＨＶ、破壊靱性は２３６ＭＰａ・ｍ^１／２、線膨張係数は１１．２×１０^－６／Ｋである。

（発明例１）
　発明例１では、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及びシム部材３０の材質は全てサイアロン、ノズルヘッダ１５の材質はクロムモリブデン鋼とした。また、図４に示すように、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を、スリット１４の長さ方向Ｘに沿って均等に３つのノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃに分割した（各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃのスリット長さ方向Ｘの長さは６００ｍｍ）。そして、図４に示すように、分割面２０の形状は段差２０ｂを有する形状とし、Ｄ１＝１０ｍｍ、Ｄ２＝１２ｍｍ、Ｄ３＝１０ｍｍとした。ここで、切断した断面における第１のノズル部材１１の厚みＴ１及び第２のノズル部材１２の厚みＴ２はともにＴ＝２０ｍｍである。そして、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を組み立てた。この際に、隣接するノズル部材１１Ａ，１１Ｂ、１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ、１２Ｂ，１２Ｃ同士をジルコニア・シリカを主成分とする接着剤で固定した。次に、組み立てた第１のノズル部材１１を上側、組み立てた第２のノズル部材１２を下側に配置するとともに、第１のノズル部材１１の溝部２８及び第２のノズル部材１２の溝部２９のそれぞれに、前述と同様の接着材を第１のノズル部材１１の溝部２８及び第２のノズル部材１２の溝部２９のそれぞれに塗布し、直方体形状のシム部材３０を第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の溝部２８，２９に嵌め込んだ。最後に、ノズルヘッダ１５と第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２とを固定した。

（発明例２）
　発明例２では、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及びシム部材３０の材質は全てサイアロン、ノズルヘッダ１５の材質はクロムモリブデン鋼とした。また、図４に示すように、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を、スリット１４の長さ方向Ｘに沿って均等に３つのノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃに分割した（各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃのスリット長さ方向Ｘの長さは６００ｍｍ）。そして、図４に示すように、分割面２０の形状は段差２０ｂを有する形状とし、Ｄ１＝１０ｍｍ、Ｄ２＝７８ｍｍ、Ｄ３＝１０ｍｍとした。ここで、切断した断面における第１のノズル部材１１の厚みＴ１及び第２のノズル部材１２の厚みＴ２はともにＴ＝２０ｍｍである。そして、発明例１と同様に、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を組み立てるとともに、直方体形状のシム部材３０をアルミナ・シリカを主成分とする接着剤を介して第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の溝部２８，２９に嵌め込み、ノズルヘッダ１５と第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２とを固定した。

（発明例３）
　発明例３では、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及びシム部材３０の材質は全てサイアロン、ノズルヘッダ１５の材質はクロムモリブデン鋼とした。また、図７に示すように、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を、スリット１４の長さ方向Ｘに沿って均等に３つのノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃに分割した（各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃのスリット長さ方向Ｘの長さは６００ｍｍ）。そして、図７に示すように、分割面２０の形状はテーパ形状とし、Ｅ１＝３２ｍｍとした。ここで、切断した断面における第１のノズル部材１１の厚みＴ１及び第２のノズル部材１２の厚みＴ２はともにＴ＝２０ｍｍである。そして、発明例１と同様に、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を組み立てるとともに、直方体形状のシム部材３０をアルミナ・シリカを主成分とする接着剤を介して第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の溝部２８，２９に嵌め込み、ノズルヘッダ１５と第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２とを固定した。

（発明例４）
　発明例４では、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及びシム部材３０の材質は全てサイアロン、ノズルヘッダ１５の材質はクロムモリブデン鋼とした。また、図７に示すように、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を、スリット１４の長さ方向Ｘに沿って均等に３つのノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃに分割した（各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃのスリット長さ方向Ｘの長さは６００ｍｍ）。そして、図７に示すように、分割面２０の形状はテーパ形状とし、Ｅ１＝９８ｍｍとした。ここで、切断した断面における第１のノズル部材１１の厚みＴ１及び第２のノズル部材１２の厚みＴ２はともにＴ＝２０ｍｍである。そして、発明例１と同様に、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を組み立てるとともに、直方体形状のシム部材３０をアルミナ・シリカを主成分とする接着剤を介して第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の溝部２８，２９に嵌め込み、ノズルヘッダ１５と第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２とを固定した。

（発明例５）
　発明例５では、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及びシム部材３０の材質は全てサイアロン、ノズルヘッダ１５の材質はクロムモリブデン鋼とした。また、図１３に示すように、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を、スリット１４の長さ方向Ｘに沿って均等に３つのノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃに分割した（各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃのスリット長さ方向Ｘの長さは６００ｍｍ）。そして、図１３に示すように、分割面２０の形状は段差２０ｂを有する形状状とし、Ｄ１＝１０ｍｍ、Ｄ２＝１２ｍｍ、Ｄ３＝１０ｍｍとした。ここで、切断した断面における第１のノズル部材１１の厚みＴ１及び第２のノズル部材１２の厚みＴ２はともにＴ＝２０ｍｍである。Ｄ１，Ｄ２、Ｄ３、Ｔの定義は図４と同様である。そして、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々の分割面２０において、ノズル奥行方向Ｙに２か所、８μｍ＋１０μｍの公差で穴あけ加工を行った。次に、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々において、隣接するノズル部材１１Ａ，１１Ｂ、１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ、１２Ｂ，１２Ｃ同士を分割面２０でジルコニア・シリカを主成分とする接着剤で固定した。次に、穴あけ加工部にジルコニア・シリカを主成分とする接着剤を塗布し、直径８ｍｍ－１０μｍの公差で製作したピン３２を図１３及び図１５に示すようにスリット奥行方向Ｙへ２本穴あけ加工部に差し込んだ。次に、直方体形状のシム部材３０をアルミナ・シリカを主成分とする接着剤を介して第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の溝部２８，２９に嵌め込み、最後に、ノズルヘッダ１５と第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２とを固定した。

（発明例６）
　発明例６では、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及びシム部材３０の材質は全てサイアロン、ノズルヘッダ１５の材質はクロムモリブデン鋼とした。また、図１４に示すように、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を、スリット１４の長さ方向Ｘに沿って均等に３つのノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃに分割した（各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃのスリット長さ方向Ｘの長さは６００ｍｍ）。そして、図１４に示すように、分割面２０の形状はテーパ形状とし、Ｅ１＝３２ｍｍとした。切断した断面における第１のノズル部材１１の厚みＴ１及び第２のノズル部材１２の厚みＴ２はともにＴ＝２０ｍｍである。Ｅ１、Ｔの定義は図７と同様である。そして、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々の分割面２０において、ノズル奥行方向Ｙに２か所、８μｍ＋１０μｍの公差で穴あけ加工を行った。次に、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々において、隣接するノズル部材１１Ａ，１１Ｂ、１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ、１２Ｂ，１２Ｃ同士を分割面２０でジルコニア・シリカを主成分とする接着剤で固定した。次に、穴あけ加工部にジルコニア・シリカを主成分とする接着剤を塗布し、直径８ｍｍ－１０μｍの公差で製作したピン３２を図１４及び図１５に示すようにスリット奥行方向Ｙへ２本穴あけ加工部に差し込んだ。次に、直方体形状のシム部材３０をアルミナ・シリカを主成分とする接着剤を介して第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の溝部２８，２９に嵌め込み、最後に、ノズルヘッダ１５と第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２とを固定した。

（発明例７）
　発明例７では、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及びシム部材３０の材質は全てサイアロン、ノズルヘッダ１５の材質はクロムモリブデン鋼とした。また、図４に示すように、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を、スリット１４の長さ方向Ｘに沿って均等に３つのノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃに分割した（各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃのスリット長さ方向Ｘの長さは６００ｍｍ）。そして、図４に示すように、分割面２０の形状は段差２０ｂを有する形状とし、Ｄ１＝１０ｍｍ、Ｄ２＝８２ｍｍ、Ｄ３＝１０ｍｍとした。ここで、切断した断面における第１のノズル部材１１の厚みＴ１及び第２のノズル部材１２の厚みＴ２はともにＴ＝２０ｍｍである。そして、発明例１と同様に、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を組み立てるとともに、直方体形状のシム部材３０をアルミナ・シリカを主成分とする接着剤を介して第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の溝部２８，２９に嵌め込み、ノズルヘッダ１５と第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２とを固定した。

（発明例８）
　発明例８では、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及びシム部材３０の材質は全てサイアロン、ノズルヘッダ１５の材質はクロムモリブデン鋼とした。また、図７に示すように、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を、スリット１４の長さ方向Ｘに沿って均等に３つのノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃに分割した（各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃのスリット長さ方向Ｘの長さは６００ｍｍ）。そして、図７に示すように、分割面２０の形状はテーパ形状とし、Ｅ１＝１０２ｍｍとした。ここで、切断した断面における第１のノズル部材１１の厚みＴ１及び第２のノズル部材１２の厚みＴ２はともにＴ＝２０ｍｍである。そして、発明例１と同様に、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を組み立てるとともに、直方体形状のシム部材３０をアルミナ・シリカを主成分とする接着剤を介して第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の溝部２８，２９に嵌め込み、ノズルヘッダ１５と第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２とを固定した。

（発明例９）
　発明例９では、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及びシム部材３０の材質は全てサイアロン、ノズルヘッダ１５の材質はクロムモリブデン鋼とした。また、図１１に示すように、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を、スリット１４の長さ方向Ｘに沿って均等に４つのノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄに分割した（各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄのスリット長さ方向Ｘの長さは４５０ｍｍ）。そして、図１１に示すように、分割面２０の形状は段差２０ｂを有する形状とし、Ｄ１＝１０ｍｍ、Ｄ２＝１２ｍｍ、Ｄ３＝１０ｍｍとした。ここで、切断した断面における第１のノズル部材１１の厚みＴ１及び第２のノズル部材１２の厚みＴ２はともにＴ＝２０ｍｍである。そして、発明例１と同様に、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を組み立てるとともに、直方体形状のシム部材３０をアルミナ・シリカを主成分とする接着剤を介して第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の溝部２８，２９に嵌め込み、ノズルヘッダ１５と第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２とを固定した。

（発明例１０）
　発明例１０では、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及びシム部材３０の材質は全てサイアロン、ノズルヘッダ１５の材質はクロムモリブデン鋼とした。また、図１１に示すように、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を、スリット１４の長さ方向Ｘに沿って均等に４つのノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄに分割した（各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄのスリット長さ方向Ｘの長さは４５０ｍｍ）。そして、図１１に示すように、分割面２０の形状は段差２０ｂを有する形状とし、Ｄ１＝１０ｍｍ、Ｄ２＝７８ｍｍ、Ｄ３＝１０ｍｍとした。ここで、切断した断面における第１のノズル部材１１の厚みＴ１及び第２のノズル部材１２の厚みＴ２はともにＴ＝２０ｍｍである。そして、発明例１と同様に、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を組み立てるとともに、直方体形状のシム部材３０をアルミナ・シリカを主成分とする接着剤を介して第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の溝部２８，２９に嵌め込み、ノズルヘッダ１５と第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２とを固定した。

（発明例１１）
　発明例１１では、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及びシム部材３０の材質は全てサイアロン、ノズルヘッダ１５の材質はクロムモリブデン鋼とした。また、図１１に示すように、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を、スリット１４の長さ方向Ｘに沿って均等に４つのノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄに分割した（各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄのスリット長さ方向Ｘの長さは４５０ｍｍ）。そして、図１１に示すように、分割面２０の形状は段差２０ｂを有する形状とし、Ｄ１＝１０ｍｍ、Ｄ２＝８２ｍｍ、Ｄ３＝１０ｍｍとした。ここで、切断した断面における第１のノズル部材１１の厚みＴ１及び第２のノズル部材１２の厚みＴ２はともにＴ＝２０ｍｍである。そして、発明例１と同様に、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を組み立てるとともに、直方体形状のシム部材３０をアルミナ・シリカを主成分とする接着剤を介して第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の溝部２８，２９に嵌め込み、ノズルヘッダ１５と第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２とを固定した。

（発明例１２）
　発明例１２では、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及びシム部材３０の材質は全てサイアロン、ノズルヘッダ１５の材質はクロムモリブデン鋼とした。また、図１２に示すように、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を、スリット１４の長さ方向Ｘに沿って均等に５つのノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅに分割した（各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅのスリット長さ方向Ｘの長さは４５０ｍｍ）。そして、図１２に示すように、分割面２０の形状は段差２０ｂを有する形状とし、Ｄ１＝１０ｍｍ、Ｄ２＝１２ｍｍ、Ｄ３＝１０ｍｍとした。ここで、切断した断面における第１のノズル部材１１の厚みＴ１及び第２のノズル部材１２の厚みＴ２はともにＴ＝２０ｍｍである。そして、発明例１と同様に、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を組み立てるとともに、直方体形状のシム部材３０をアルミナ・シリカを主成分とする接着剤を介して第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の溝部２８，２９に嵌め込み、ノズルヘッダ１５と第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２とを固定した。

（発明例１３）
　発明例１２では、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及びシム部材３０の材質は全てサイアロン、ノズルヘッダ１５の材質はクロムモリブデン鋼とした。また、図１２に示すように、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を、スリット１４の長さ方向Ｘに沿って均等に５つのノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅに分割した（各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅのスリット長さ方向Ｘの長さは４５０ｍｍ）。そして、図１２に示すように、分割面２０の形状は段差２０ｂを有する形状とし、Ｄ１＝１０ｍｍ、Ｄ２＝７８ｍｍ、Ｄ３＝１０ｍｍとした。ここで、切断した断面における第１のノズル部材１１の厚みＴ１及び第２のノズル部材１２の厚みＴ２はともにＴ＝２０ｍｍである。そして、発明例１と同様に、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を組み立てるとともに、直方体形状のシム部材３０をアルミナ・シリカを主成分とする接着剤を介して第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の溝部２８，２９に嵌め込み、ノズルヘッダ１５と第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２とを固定した。

（発明例１４）
　発明例１４では、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及びシム部材３０の材質は全てサイアロン、ノズルヘッダ１５の材質はクロムモリブデン鋼とした。また、図１２に示すように、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を、スリット１４の長さ方向Ｘに沿って均等に５つのノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅに分割した（各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅのスリット長さ方向Ｘの長さは４５０ｍｍ）。そして、図１２に示すように、分割面２０の形状は段差２０ｂを有する形状とし、Ｄ１＝１０ｍｍ、Ｄ２＝８２ｍｍ、Ｄ３＝１０ｍｍとした。ここで、切断した断面における第１のノズル部材１１の厚みＴ１及び第２のノズル部材１２の厚みＴ２はともにＴ＝２０ｍｍである。そして、発明例１と同様に、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を組み立てるとともに、直方体形状のシム部材３０をアルミナ・シリカを主成分とする接着剤を介して第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の溝部２８，２９に嵌め込み、ノズルヘッダ１５と第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２とを固定した。

（比較例１）
　比較例１では、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及びシム部材３０の材質は全てサイアロン、ノズルヘッダ１５の材質はクロムモリブデン鋼とした。また、図５に示すように、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を、スリット１４の長さ方向Ｘに沿って均等に３つのノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃに分割した（各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃのスリット長さ方向Ｘの長さは６００ｍｍ）。そして、図５に示すように、分割面２０の形状はノズル厚方向に平行な直線状の形状とし、各分割面２０の長さを、切断した断面における第１のノズル部材１１の厚みＴ１及び第２のノズル部材１２の厚みＴ２と同じくＴ＝２０ｍｍとした。そして、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々をアルミナ・シリカを主成分とする接着剤を塗布して組み立てるとともに、直方体形状のシム部材３０をアルミナ・シリカを主成分とする接着剤を介して第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の溝部２８，２９に嵌め込み、ノズルヘッダ１５と第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２とを固定した。

（比較例２）
　比較例２では、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及びシム部材３０の材質は全てサイアロン、ノズルヘッダ１５の材質はクロムモリブデン鋼とした。また、図４に示すように、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を、スリット１４の長さ方向Ｘに沿って均等に３つのノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃに分割した（各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃのスリット長さ方向Ｘの長さは６００ｍｍ）。そして、図４に示すように、分割面２０の形状は段差２０ｂを有する形状とし、Ｄ１＝１０ｍｍ、Ｄ２＝８ｍｍ、Ｄ３＝１０ｍｍとした。ここで、切断した断面における第１のノズル部材１１の厚みＴ１及び第２のノズル部材１２の厚みＴ２はともにＴ＝２０ｍｍである。そして、発明例１と同様に、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を組み立てるとともに、直方体形状のシム部材３０をアルミナ・シリカを主成分とする接着剤を介して第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の溝部２８，２９に嵌め込み、ノズルヘッダ１５と第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２とを固定した。

（比較例３）
　比較例３では、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及びシム部材３０の材質は全てサイアロン、ノズルヘッダ１５の材質はクロムモリブデン鋼とした。また、図７に示すように、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を、スリット１４の長さ方向Ｘに沿って均等に３つのノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃに分割した（各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃのスリット長さ方向Ｘの長さは６００ｍｍ）。そして、図７に示すように、分割面２０の形状はテーパ形状とし、Ｅ１＝２８ｍｍとした。ここで、切断した断面における第１のノズル部材１１の厚みＴ１及び第２のノズル部材１２の厚みＴ２はともにＴ＝２０ｍｍである。そして、発明例１と同様に、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を組み立てるとともに、直方体形状のシム部材３０をアルミナ・シリカを主成分とする接着剤を介して第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の溝部２８，２９に嵌め込み、ノズルヘッダ１５と第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２とを固定した。

（比較例４）
　比較例４では、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及びシム部材３０の材質は全てサイアロン、ノズルヘッダ１５の材質はクロムモリブデン鋼とした。また、図１１に示すように、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を、スリット１４の長さ方向Ｘに沿って均等に４つのノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄに分割した（各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄのスリット長さ方向Ｘの長さは４５０ｍｍ）。そして、図１１に示すように、分割面２０の形状は段差２０ｂを有する形状とし、Ｄ１＝１０ｍｍ、Ｄ２＝８ｍｍ、Ｄ３＝１０ｍｍとした。ここで、切断した断面における第１のノズル部材１１の厚みＴ１及び第２のノズル部材１２の厚みＴ２はともにＴ＝２０ｍｍである。そして、発明例１と同様に、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を組み立てるとともに、直方体形状のシム部材３０をアルミナ・シリカを主成分とする接着剤を介して第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の溝部２８，２９に嵌め込み、ノズルヘッダ１５と第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２とを固定した。

（比較例５）
　比較例５では、第１のノズル部材１１、第２のノズル部材１２、及びシム部材３０の材質は全てサイアロン、ノズルヘッダ１５の材質はクロムモリブデン鋼とした。また、図１２に示すように、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を、スリット１４の長さ方向Ｘに沿って均等に５つのノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅに分割した（各ノズル部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅ、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅのスリット長さ方向Ｘの長さは４５０ｍｍ）。そして、図１２に示すように、分割面２０の形状は段差２０ｂを有する形状とし、Ｄ１＝１０ｍｍ、Ｄ２＝８ｍｍ、Ｄ３＝１０ｍｍとした。ここで、切断した断面における第１のノズル部材１１の厚みＴ１及び第２のノズル部材１２の厚みＴ２はともにＴ＝２０ｍｍである。そして、発明例１と同様に、第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々を組み立てるとともに、直方体形状のシム部材３０をアルミナ・シリカを主成分とする接着剤を介して第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の溝部２８，２９に嵌め込み、ノズルヘッダ１５と第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２とを固定した。

　そして、発明例１～１４及び比較例１～５において、スリット１４のギャップ変化率、鋼帯Ｓの幅方向めっき付着量偏差、線状マーク発生率、及びノズル破損状況（割れ）を評価した。ここで、スリット１４のギャップ変化率（％）は、スリット１４の長さ方向Ｘにおける最大のギャップ量／最小のギャップ量×１００で示される値（％）で、１１０（％）未満で合格となる。また、鋼帯Ｓの幅方向めっき付着量偏差（％）は、鋼帯Ｓの幅方向における最大めっき付着量／最小めっき付着量×１００で示される値（％）であり、１２０（％）未満で合格である。さらに、線状マーク発生率（％）は、各製造条件で通過した鋼帯Ｓの長さに対する検査工程で目視により線状マーク欠陥有と判定された鋼帯Ｓの長さの比率であり、０．４（％）未満で合格である。
　その結果を表１に示す。

　表１から明らかなように、分割面の長さが１．５Ｔ以上の発明例１～１４では、分割面の長さが１～１．４Ｔの比較例１～５よりもスリット１４のギャップ変化率、鋼帯Ｓの幅方向めっき付着量偏差、及び線状マーク発生率を大幅に低減でき、すべて合格となった。
　また、分割面の形状をノズル厚方向に平行な直線状の形状として分割面の長さを１Ｔとした比較例１、分割面の形状を段差を有する形状としたが分割面の長さが１．４Ｔである比較例２，４，５及び分割面の形状をテーパ形状としたが分割面の長さが１．４Ｔである比較例３では、スリット１４のギャップ変化率、鋼帯Ｓの幅方向めっき付着量偏差、及び線状マーク発生率のいずれも合格基準値を超過し、不合格となった。

　なお、発明例７，８，１１，１４では、分割面の長さが５Ｔを超過しており、製造後のノズル分解検査で第１のノズル部材１１及び第２のノズル部材１２の各々に割れが観察されたが、スリット１４のギャップ変化率、鋼帯Ｓの幅方向めっき付着量偏差、及び線状マーク発生率は合格基準を満たしており合格となった。
　また、発明例１～１４及び比較例１～５のいずれにおいても、ガスワイピングノズル１０のスリット１４から噴射した直後のワイピングガスの温度Ｔ（℃）が、溶融金属の融点Ｔ_Ｍ（℃）との関係で、Ｔ_Ｍ－１５０≦Ｔ≦Ｔ_Ｍ＋２５０を満たすように、ワイピングガスの温度制御がなされている。このため、発明例１～１４及び比較例１～５のいずれにおいても、湯ジワ欠陥は発生しなかった。

　従って、本発明に係るガスワイピングノズル及び溶融金属めっき金属帯の製造方法によれば、ガス噴射口としてのスリット１４の長さ方向Ｘに沿って分割して製作した際に、高温雰囲気下であっても、スリット１４の長さ方向Ｘに直交する幅方向ＺのギャップＬ３をスリット１４の長さ方向Ｘに沿って均一に保持することができ、鋼帯Ｓの幅方向に沿う鋼帯Ｓのめっき付着量を均一にすることができることが確認できた。

　１　連続溶融金属めっき設備
　２　スナウト
　３　めっき槽
　４　溶融金属浴
　５　シンクロール
　６　サポートロール
　１０　ガスワイピングノズル
　１１　第１のノズル部材
　１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅ　ノズル部材
　１１ａ　平板部
　１１ｂ　フランジ部
　１１ｃ　傾斜端部
　１２　第２のノズル部材
　１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅ　ノズル部材
　１２ａ　平板部
　１２ｂ　フランジ部
　１２ｃ　傾斜端部
　１３　中空部
　１３ａ　中空部形成用空間
　１３ｂ　中空部形成用空間
　１４　スリット
　１５　ノズルヘッダ
　１６　ガス供給路
　１７　ガス供給管
　２０　分割面
　２０ａ　第１直線状部
　２０ｂ　段差
　２０ｃ　第２直線状部
　２０ｄ　凹面
　２０ｅ　凸面
　２８，２９　溝部
　２８ａ，２９ａ　角部
　３０　シム部材
　３１　ズレ
　３２　ピン
　３３　ピン
　Ｌ１　スリットの長さ
　Ｌ２　スリットの奥行き
　Ｌ３　スリットの幅（スリットのギャップ）
　Ｓ　鋼帯（金属帯）
　Ｘ　スリットの長さ方向（鋼帯の幅方向）
　Ｙ　スリットの奥行方向（鋼帯の板厚方向）
　Ｚ　スリットの幅方向（鋼帯の板長方向）

Claims

　溶融金属浴から引き上げられた金属帯にワイピングガスを吹き付けて、前記金属帯の表面に付着した溶融金属の付着量を調整するガスワイピングノズルであって、
　前記ガスワイピングノズルは第１のノズル部材及び第２のノズル部材を備え、
　前記ガスワイピングノズルの金属帯側の端部において、前記第１のノズル部材と前記第２のノズル部材との間にガス噴射口としてのスリットを形成し、
　前記第１のノズル部材及び前記第２のノズル部材の各々が前記スリットの長さ方向において複数個のノズル部材に分割され、
　前記第１のノズル部材の前記スリットの幅方向の厚みをＴ１、前記第２のノズル部材の前記スリットの幅方向の厚みをＴ２としたときに、前記スリットの長さ方向に沿って、前記スリットの長さ方向に直交する奥行方向のうちの少なくとも一か所で切断された前記第１のノズル部材及び前記第２のノズル部材の各々の断面における前記第１のノズル部材及び前記第２のノズル部材の各々の分割面の長さが、前記第１のノズル部材について１．５Ｔ１以上、前記第２のノズル部材について１．５Ｔ２以上であることを特徴とするガスワイピングノズル。
　前記スリットの長さ方向に直交する幅方向のギャップを調整するシム部材を備えていることを特徴とする請求項１に記載のガスワイピングノズル。
　前記第１のノズル部材及び前記第２のノズル部材の各々の分割面の長さを前記第１のノズル部材について１．５Ｔ１以上、前記第２のノズル部材について１．５Ｔ２以上とする前記奥行方向の領域は、前記第１のノズル部材及び前記第２のノズル部材の各々の前記奥行方向の全長の１／３以上の大きさの領域であることを特徴とする請求項１又は２に記載のガスワイピングノズル。
　前記第１のノズル部材の分割面の長さの上限が５Ｔ１、前記第２のノズル部材の分割面の長さの上限が５Ｔ２であることを特徴とする請求項１乃至３のうちいずれか一項に記載のガスワイピングノズル。
　前記第１のノズル部材及び前記第２のノズル部材の各々の分割面の形状が、段差を有する形状であることを特徴とする請求項１乃至４のうちいずれか一項に記載のガスワイピングノズル。
　前記第１のノズル部材及び前記第２のノズル部材の各々の分割面の形状が、前記スリットの幅方向に対して傾斜するテーパ形状であることを特徴とする請求項１乃至４のうちいずれか一項に記載のガスワイピングノズル。
　前記第１のノズル部材及び前記第２のノズル部材の各々の分割面の形状が、分割された隣接するノズル部材の凹面と凸面とが嵌合する嵌合面形状であることを特徴とする請求項１乃至４のうちいずれか一項に記載のガスワイピングノズル。
　前記第１のノズル部材、前記第２のノズル部材、及び前記シム部材の材質をセラミックス材、カーボン材、炭素繊維強化炭素複合材料、又はセラミックス基複合材料とすることを特徴とする請求項１乃至７のうちいずれか一項に記載のガスワイピングノズル。
　前記第１のノズル部材の分割されたノズル部材同士、前記第２のノズル部材の分割されたノズル部材同士の接続にピンを使用することを特徴とする請求項１乃至８のうちいずれか一項に記載のガスワイピングノズル。
　請求項１乃至９のうちいずれか一項に記載のガスワイピングノズルを、溶融金属浴から引き上げられた金属帯の両面側に一対配置し、これら一対のガスワイピングノズルの各々のスリットから前記金属帯の各面にワイピングガスを吹き付けて、前記金属帯の両面に付着した溶融金属の付着量を調整して、連続的に溶融金属めっき金属帯を製造することを特徴とする溶融金属めっき金属帯の製造方法。