WO2021201107A1 - 光ファイバケーブル - Google Patents

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WO2021201107A1
WO2021201107A1 PCT/JP2021/013852 JP2021013852W WO2021201107A1 WO 2021201107 A1 WO2021201107 A1 WO 2021201107A1 JP 2021013852 W JP2021013852 W JP 2021013852W WO 2021201107 A1 WO2021201107 A1 WO 2021201107A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
optical fiber
cable
fiber cable
liquid crystal
crystal polymer
Prior art date
Application number
PCT/JP2021/013852
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
坂部　至
遼太 福本
天野　亜夫
鈴木　洋平
佐藤　文昭
Original Assignee
住友電気工業株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 住友電気工業株式会社 filed Critical 住友電気工業株式会社
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    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/44—Mechanical structures for providing tensile strength and external protection for fibres, e.g. optical transmission cables

Definitions

  • the present disclosure relates to optical fiber cables.
  • This application claims priority based on Japanese Patent Application No. 2020-062482 filed on March 31, 2020, and incorporates all the contents described in the above application.
  • Patent Document 1 describes an example of an optical fiber cable provided with a tension member.
  • the optical fiber cable according to one aspect of the present disclosure includes at least a plurality of optical fiber core wires and a cable jacket that covers the periphery of the plurality of optical fiber core wires.
  • At least one of the members constituting the optical fiber cable excluding the optical fiber core wire contains a liquid crystal polymer as a substance constituting the member.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing the configuration of the optical fiber cable according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing the configuration of the optical fiber cable according to the second embodiment.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing the configuration of the optical fiber cable according to the third embodiment.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing the configuration of the optical fiber cable according to the fourth embodiment.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing the configuration of the optical fiber cable according to the fifth embodiment.
  • the optical fiber cable When the optical fiber cable is pumped into the duct and laid, if the pumping performance of the optical fiber cable is not good, the tip of the cable may be blocked at the joint of the duct and the laying work may be hindered.
  • the environment in which the optical fiber cable is laid may have various temperatures or a large temperature change.
  • the expansion and contraction of an optical fiber depends on the coefficient of linear expansion of glass, but the members constituting the optical fiber cable have a coefficient of linear expansion higher than the coefficient of linear expansion of glass. Therefore, for example, when the optical fiber cable contracts in a low temperature environment, the optical fiber core wire may meander inside the cable and the transmission loss may increase.
  • the inner surface of the duct and the cable jacket may come into contact with each other. In this case, the friction between the inner surface of the duct and the cable jacket may reduce the pumping performance of the optical fiber cable.
  • the optical fiber cable according to one aspect of the present disclosure is (1) At least a plurality of optical fiber core wires and a cable jacket that covers the periphery of the plurality of optical fiber core wires.
  • At least one of the members constituting the optical fiber cable excluding the optical fiber core wire contains a liquid crystal polymer as a substance constituting the member.
  • the liquid crystal polymer has a high elastic modulus as compared with polyethylene or the like used for a general cable jacket, so that the cable rigidity can be appropriately increased.
  • the pushing performance of the cable into the duct is improved, and the pumping performance of the optical fiber cable is improved.
  • the liquid crystal polymer has a low coefficient of linear expansion (close to glass) as compared with polyethylene or the like used for a general cable jacket, it is possible to reduce the shrinkage of the optical fiber cable in a low temperature environment, for example. can. As a result, the optical fiber cable having the above configuration can obtain good transmission characteristics over a wide temperature range.
  • the "members that make up the optical fiber cable” include tension members, tear cords, slot rods (in the case of slot cables), and top-wrapping tape that include at least a part of the inside of the cable jacket. Etc. are included.
  • At least one of the members may contain a mixture of high-density polyethylene and the liquid crystal polymer in the substance constituting the member.
  • the cable rigidity can be appropriately increased by including a mixture of the liquid crystal polymer and high-density polyethylene in at least one of the members constituting the optical fiber cable.
  • the ratio of the liquid crystal polymer in the mixture may be 20% by mass or more and 60% by mass or less.
  • the proportion of the liquid crystal polymer in the mixture is 20% by mass or more and 60% by mass or less as in the optical fiber cable having the above configuration, the cable rigidity can be set in an appropriate range.
  • the cable jacket is composed of a plurality of layers.
  • the outermost layer of the plurality of layers may be a member containing the liquid crystal polymer.
  • the outermost layer since the member constituting the outermost layer of the cable jacket contains a liquid crystal polymer, the outermost layer has moderately high rigidity and is pumped between the inner surface of the duct and the cable sheath during pumping. The friction at the time can be reduced. As a result, the pumping performance of the optical fiber cable can be improved.
  • the cable jacket has a protruding portion that protrudes in the radial direction from the outer circumference of the cable jacket.
  • the protruding portion may be a member formed of a resin containing the liquid crystal polymer.
  • the protruding portion protruding in the radial direction from the outer circumference of the cable sheath comes into contact with the inner surface of the duct during pumping, so that the contact area with the inner surface of the duct becomes smaller.
  • the protruding portion contains a liquid crystal polymer, the rigidity is moderately high. Therefore, it is possible to reduce the friction during pumping between the inner surface of the duct and the cable jacket during pumping. As a result, the pumping performance of the optical fiber cable can be improved.
  • the cable jacket is composed of a plurality of layers.
  • the protruding portion may protrude in the radial direction from the outer periphery of the outermost layer of the plurality of layers. Since the cable sheath of the optical fiber cable having the above configuration is composed of a plurality of layers, the outermost layer of the cable jacket and the protruding portion can be formed at the same time. In this case, it can be manufactured relatively easily rather than forming the protrusion and the cable jacket separately. Further, when the outermost layer and the protruding portion are formed of a resin containing a liquid crystal polymer, friction during pumping can be reduced even if the outermost layer comes into contact with the inner surface of the duct.
  • a tension member is provided on a part of the cable jacket.
  • the tension member may be a member containing the liquid crystal polymer. According to the optical fiber cable having the above configuration, since the tension member provided in a part of the cable jacket is made of a member containing a liquid crystal polymer, the rigidity of the cable jacket can be appropriately increased.
  • the tension member In the tension member, more than half of the cross-sectional area of the tension member may protrude from the outer edge of the cable jacket in cross-sectional view. According to the optical fiber cable having the above configuration, the tension member protruding from the outer edge of the cable sheath can be easily peeled off, so that the storage work in a manhole or the like is easy.
  • the cable outer cover may have a thickness of 0.2 mm or more from the inner edge of the cable outer cover to the tension member. According to the optical fiber cable having the above configuration, even when the tension member is cut with a cutter or the like at the same time and the cable jacket is pulled out, the cable jacket of 0.2 mm or more remains, so that the optical fiber is prevented from being damaged. be able to.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view perpendicular to the length direction of the optical fiber cable 1A.
  • the optical fiber cable 1A includes a plurality of optical fiber tape core wires 2, a water absorbing tape 3 that covers the periphery of the optical fiber tape core wire 2, and a cable jacket 4 that covers the periphery of the water absorbing tape 3. It has.
  • the optical fiber tape core wire 2 has a connecting portion in which a plurality of (12 in this example) optical fiber core wires 11 are arranged in parallel, and adjacent optical fiber core wires are connected to each other, and adjacent optical fibers.
  • This is an intermittently connected optical fiber tape core wire in which a non-connected portion in which the fiber core wires are not connected is intermittently provided in the longitudinal direction.
  • the number of optical fiber cores constituting the optical fiber tape core is not limited to 12, and may be a multiple of 4 (for example, 24, 48, etc.).
  • the optical fiber core wire 11 has, for example, a glass fiber composed of a core and a clad, and two layers (inside and outside) of covering the outer periphery of the glass fiber.
  • a soft resin having a relatively low Young's modulus is used as a buffer layer for the inner coating layer in contact with the glass fiber.
  • a hard resin having a relatively high Young's modulus is used as a protective layer.
  • the outer coating layer has, for example, a Young's modulus at 23 ° C. of 900 MPa or more, preferably 1000 MPa or more, and more preferably 1500 MPa or more.
  • the resin constituting the outer coating layer includes, for example, a base resin containing a urethane acrylate oligomer or a urethane methacrylate oligomer, a monomer having a phenoxy group, a photopolymerization initiator and a silane coupling agent, and hydrophobic inorganic oxide particles. It is a resin composition containing. The content of the inorganic oxide particles in the resin composition is 1% by mass or more and 45% by mass or less based on the total amount of the resin composition.
  • the outer diameter of the optical fiber core wire 11 is, for example, 165 ⁇ m or more and 250 ⁇ m or less.
  • the optical fiber tape core wire 2 When the optical fiber tape core wire 2 is housed in the optical fiber cable 1A, the optical fiber tape core wires 2 are rolled in a direction in which they intersect in the width direction and are in a dense state. A plurality of optical fiber tape core wires 2 each of which has been rolled up are bundled and assembled as a whole. Then, a plurality of optical fiber tape core wires 2 in an assembled state are housed in the cable jacket 4 of the optical fiber cable 1A. It should be noted that the rolled optical fiber tape core wires 2 may be twisted together to form an aggregated state.
  • the water absorbing tape 3 is wound around the entire plurality of optical fiber tape core wires 2, for example, vertically attached or spirally (horizontally wound).
  • the water-absorbing tape 3 is, for example, one that has been subjected to a water-absorbing process by adhering a water-absorbing powder to a base cloth made of polyester or the like.
  • the water-absorbing tape 3 has a function of swelling powder at the time of flooding to fill the space and prevent the spread of flooding, and also functions as a restraining tape for maintaining the state of the assembled optical fiber tape core wire 2. Have.
  • the cable jacket 4 is formed of a mixture of high density polyethylene and a liquid crystal polymer.
  • the Young's modulus (longitudinal elastic modulus) of the liquid crystal polymer is about 10 times larger than the Young's modulus (longitudinal elastic modulus) of the high-density polyethylene.
  • the Young's modulus of high-density polyethylene is 1.2 GPa
  • the Young's modulus of liquid crystal polymer is 12 GPa. Therefore, the higher the mass ratio of the liquid crystal polymer, the higher the elastic modulus of the mixture of the high-density polyethylene and the liquid crystal polymer, and therefore the higher the rigidity.
  • the mass ratio of the liquid crystal polymer in the mixture forming the cable jacket 4 is set to 20% by mass or more and 60% by mass or less.
  • the mass ratio of the liquid crystal polymer can be measured by observing the cross section or using an analyzer.
  • the liquid crystal polymer is a liquid crystal with an elongated structure and has anisotropy.
  • the mixture containing such a liquid crystal polymer is formed into a thin sheet by, for example, extrusion molding. In such a sheet-like mixture, the directions of the liquid crystals tend to be aligned in the same direction. Therefore, anisotropy occurs in the coefficient of linear expansion (coefficient of thermal expansion) of the mixture, and the coefficient of linear expansion MD in the longitudinal direction (flow direction at the time of molding) of the mixture and the coefficient of linear expansion TD in the direction orthogonal to the longitudinal direction Will be different.
  • the cable jacket 4 is, for example, a thermoplastic resin, and is formed by extrusion-molding the resin of the mixture with a plurality of optical fiber tape core wires 2 around which the water absorbing tape 3 is wound.
  • high-density polyethylene is mentioned as the resin to be mixed with the liquid crystal polymer, but the present invention is not limited to this.
  • polybutylene terephthalate, polyvinyl chloride and the like may be used.
  • the optical fiber cable 1A includes a cable jacket 4 containing a mixture of high-density polyethylene and a liquid crystal polymer. Since the elastic modulus of the liquid crystal polymer is higher than the elastic modulus of the high-density polyethylene, the rigidity of the optical fiber cable 1A can be appropriately increased. Therefore, according to the optical fiber cable 1A, the pushing performance into the duct is improved, and the pumping performance can be improved.
  • the cable jacket 4 is configured such that the proportion of the liquid crystal polymer in the mixture is 20% by mass or more and 60% by mass or less.
  • the cable rigidity of the optical fiber cable 1A can be set in an appropriate range.
  • the coefficient of linear expansion of the liquid crystal polymer is lower than the coefficient of linear expansion of high-density polyethylene, it is possible to reduce the shrinkage of the cable jacket 4 in the optical fiber cable 1A in a low temperature environment, for example. Therefore, according to the optical fiber cable 1A, the difference in expansion and contraction between the optical fiber core wire and the cable jacket due to the temperature change can be reduced, and good transmission characteristics can be obtained over a wide temperature range.
  • optical fiber cable 1B according to the second embodiment will be described with reference to FIG.
  • the same components as those of the optical fiber cable 1A according to the first embodiment are designated by the same reference numerals, and the description thereof will be omitted.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view perpendicular to the length direction of the optical fiber cable 1B.
  • the optical fiber cable 1B includes cable jackets 40a and 40b composed of a plurality of layers (two layers in this example).
  • the inner cable jacket 40a of the two-layer cable jacket is made of high-density polyethylene.
  • the outer (outermost layer) cable jacket 40b of the two-layer cable jacket is formed of a mixture of high-density polyethylene and a liquid crystal polymer.
  • the characteristics of the high-density polyethylene and the liquid crystal polymer are the same as those of the optical fiber cable 1A of the first embodiment.
  • the cable jacket 40a is formed, for example, by extruding a resin such as high-density polyethylene onto a plurality of optical fiber tape core wires 2 around which the water-absorbing tape 3 is wound.
  • the cable jacket 40b is formed, for example, by extrusion molding a resin of a mixture of high-density polyethylene and a liquid crystal polymer on the outer circumference of the cable jacket 40a.
  • the thickness B of the outer cable outer cover 40b (mixture of high-density polyethylene and liquid crystal polymer) is the ratio of the mass of the liquid crystal polymer in the mixture (20% by mass) described in the optical fiber cable 1A of the first embodiment. As mentioned above, it may change according to 60% by mass or less). That is, when the mass ratio of the liquid crystal polymer is small, the thickness B of the cable jacket 40b may be increased, and when the mass ratio of the liquid crystal polymer is large, the thickness B of the cable jacket 40b may be thinned. You may.
  • the inner cable jacket may be formed of a mixture of high-density polyethylene and a liquid crystal polymer, and the outer cable jacket may be formed of high-density polyethylene.
  • the rigidity of the cable jacket can be appropriately increased, and the difference in expansion and contraction between the optical fiber core wire and the cable sheath due to temperature changes can be reduced, so that the cable sheath can be stretched over a wide temperature range. Good transmission characteristics can be obtained.
  • the cable jacket may be composed of three or more layers, and the outermost layer thereof may be formed of high-density polyethylene.
  • a plurality of rolled optical fiber tape core wires 2 are divided into a plurality of small aggregates, and each small aggregate is housed in an inner tube formed of a mixture of high-density polyethylene and a liquid crystal polymer.
  • the inner tube may be housed inside the cable jacket.
  • the resin forming the cable jacket 40a and the resin mixed with the liquid crystal polymer in the cable jacket 40b are not limited to high-density polyethylene, and may be, for example, polybutylene terephthalate, polyvinyl chloride, or the like.
  • the cable jacket is composed of a plurality of layers, and a resin made of a mixture of high-density polyethylene and a liquid crystal polymer is used for the cable jacket 40b, which is the outermost layer thereof.
  • the rigidity of the outermost layer of the cable sheath can be appropriately increased, and the friction generated between the inner surface of the duct and the cable jacket during pumping of the optical fiber cable 1B is reduced. can do.
  • the pumping performance of the optical fiber cable 1B can be improved.
  • the liquid crystal polymer in the cable outer cover 40b which is the outermost layer, at a ratio within the above range, for example, it is possible to reduce the shrinkage of the entire cable outer cover 40a, 40b in the optical fiber cable 1B in a low temperature environment. can. Therefore, according to the optical fiber cable 1B, good transmission characteristics can be obtained over a wide temperature range, similarly to the optical fiber cable 1A of the first embodiment.
  • the optical fiber cable 1C according to the third embodiment will be described with reference to FIG.
  • the same components as those of the optical fiber cable 1A according to the first embodiment are designated by the same reference numerals, and the description thereof will be omitted.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view perpendicular to the length direction of the optical fiber cable 1C.
  • the optical fiber cable 1C includes a cable outer cover 140 that covers the periphery of the water absorbing tape 3, and a plurality of projecting portions 5 that are provided so as to project radially from the outer periphery of the cable outer cover 140. I have.
  • the cable jacket 140 is made of high-density polyethylene.
  • the protrusion 5 is formed of a mixture of high-density polyethylene and a liquid crystal polymer. The characteristics of the high-density polyethylene and the liquid crystal polymer are the same as those of the optical fiber cable 1A of the first embodiment.
  • the protruding portion 5 has, for example, a curved surface at the end in the protruding direction.
  • the protrusion 5 may be formed as a semicircular protrusion in a cross-sectional view, for example.
  • a plurality of projecting portions 5 (8 articles in this example) are provided.
  • the protruding portion 5 of the eight articles is provided along the longitudinal direction of the optical fiber cable 1C. Further, the projecting portions 5 of the eight articles are provided on the outer peripheral portion of the cable outer cover 140 at substantially equal intervals in a cross-sectional view.
  • the protrusion 5 comes into contact with the inner wall surface 50a of the duct 50 when the optical fiber cable 1C is pneumatically fed through the duct 50.
  • the duct 50 is made of, for example, a resin such as polyethylene.
  • the coefficient of friction between the protruding portion 5 and the inner wall surface 50a of the duct 50 configured in this way is 0.2 or less.
  • the cable jacket 140 is formed, for example, by extruding a resin such as high-density polyethylene onto a plurality of optical fiber tape core wires 2 around which the water-absorbing tape 3 is wound.
  • the protruding portion 5 is integrally formed with the cable outer cover 140 by, for example, extruding a resin of a mixture of high-density polyethylene and a liquid crystal polymer on the outer peripheral portion of the cable outer cover 140.
  • the resin forming the cable jacket 140 and the resin mixed with the liquid crystal polymer at the protrusion 5 are not limited to high-density polyethylene, and may be, for example, polybutylene terephthalate, polyvinyl chloride, or the like.
  • the optical fiber cable 1C according to the third embodiment is provided with a protruding portion 5 on the outer peripheral portion of the cable outer cover 140, the protruding portion 5 is inside the duct 50 when the optical fiber cable 1C is pneumatically fed. It comes into contact with the wall surface 50a. Since the protruding portion 5 is formed of a resin that is a mixture of high-density polyethylene and a liquid crystal polymer, the rigidity is moderately high.
  • the protruding portion 5 is formed so that the end portion in the protruding direction is a curved surface, the contact area with the inner wall surface 50a is small. Therefore, it is possible to reduce the friction generated between the inner wall surface 50a and the protruding portion 5 during pneumatic feeding. Therefore, according to the optical fiber cable 1C, the pumping performance can be improved.
  • the cable outer cover 140 formed integrally with the protruding portion 5 by blending the liquid crystal polymer in the protruding portion 5 at a ratio of 20% by mass or more and 60% by mass or less, for example, in a low temperature environment. Shrinkage can be reduced. Therefore, according to the optical fiber cable 1C, good transmission characteristics can be obtained over a wide temperature range, similarly to the optical fiber cable 1A of the first embodiment.
  • the outer peripheral portion of the cable outer cover 140 refers to the outer peripheral portion connecting the outer edges of the cable outer cover, except for the protruding portion 5.
  • the cable outer cover 140 may have a plurality of layers, and the projecting portion 5 may project from the outer peripheral portion of the outermost layer thereof.
  • the protrusion 5 is formed of a mixture of high-density polyethylene and a liquid crystal polymer, but the outermost layer may be formed of the same mixture as the protrusion 5 or may be made of another substance. ..
  • optical fiber cable 1D according to the fourth embodiment will be described with reference to FIG.
  • the same components as those of the optical fiber cable 1A according to the first embodiment are designated by the same reference numerals, and the description thereof will be omitted.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view perpendicular to the length direction of the optical fiber cable 1D.
  • the optical fiber cable 1D includes a cable outer cover 240 that covers the periphery of the water absorbing tape 3, and a plurality of cables provided in a part of the cable outer cover 240 (in this example, the inside of the cable outer cover). It has a tension member 6.
  • the cable jacket 240 is made of high-density polyethylene.
  • the tension member 6 is formed of a mixture of high-density polyethylene and a liquid crystal polymer. The characteristics of the high-density polyethylene and the liquid crystal polymer are the same as those of the optical fiber cable 1A of the first embodiment.
  • the tension member 6 is formed in a circular shape, for example, in a cross-sectional view.
  • a plurality of tension members 6 (8 in this example) are provided, and are embedded inside the cable outer cover 240.
  • the eight tension members 6 are provided along the longitudinal direction of the optical fiber cable 1D. Further, the eight tension members 6 are provided in the cable outer cover 240 at substantially equal intervals in a cross-sectional view.
  • the cable outer cover 240 has a thickness C of 0.2 mm or more from the inner edge 241 of the cable outer cover 240 to the tension member 6.
  • This thickness C corresponds to the distance from the inner edge 241 to the portion of the tension member 6 closest to the inner edge 241. That is, the tension member 6 is embedded at a position where the distance from the tension member 6 to the inner edge 241 of the cable outer cover 240 is 0.2 mm or more.
  • the shape of the tension member 6 is not limited to a circular shape, and may be, for example, a plate shape formed in an arc shape along the curved surface of the cable outer cover 240.
  • the cable jacket 240 is formed, for example, by extruding a resin such as high-density polyethylene onto a plurality of optical fiber tape core wires 2 around which the water-absorbing tape 3 is wound.
  • the tension member 6 is prepared in advance and is integrally formed with the cable outer cover 140 so as to be embedded in the cable outer cover 240 when the cable outer cover 240 is extruded.
  • the position where the tension member 6 is provided is not limited to the inside of the cable outer cover 240, and may be, for example, the inside of the assembled optical fiber tape core wire 2, that is, the central portion of the optical fiber cable 1D. ..
  • the resin forming the cable jacket 240 and the resin mixed with the liquid crystal polymer in the tension member 6 are not limited to high-density polyethylene, and may be, for example, polybutylene terephthalate, polyvinyl chloride, or the like.
  • the tension member 6 provided inside the cable jacket 240 is formed of a mixture of high-density polyethylene and a liquid crystal polymer. Therefore, the rigidity of the cable outer cover 240 can be appropriately increased, and the rigidity of the optical fiber cable 1D can also be appropriately increased. Therefore, according to the optical fiber cable 1C, the pumping performance can be improved. Further, the cable jacket 240 integrally formed with the tension member 6 by blending the liquid crystal polymer in the tension member 6 at a ratio of 20% by mass or more and 60% by mass or less, for example, in a low temperature environment. Shrinkage can be reduced. Therefore, according to the optical fiber cable 1D, good transmission characteristics can be obtained over a wide temperature range, similarly to the optical fiber cable 1A of the first embodiment.
  • the optical fiber cable 1D when the cable outer cover 240 is removed, even if the tension member 6 is cut together with the cable outer cover 240 by using a tool such as a cutter, the tension member 6 is inside the tension member 6. Since the cable outer cover 240 having a thickness of 2 mm or more is provided, it is possible to prevent the optical fiber from being damaged.
  • optical fiber cable 1E according to the fifth embodiment will be described with reference to FIG.
  • the same components as those of the optical fiber cable 1D according to the fourth embodiment are designated by the same reference numerals, and the description thereof will be omitted.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view perpendicular to the length direction of the optical fiber cable 1E. As shown in FIG. 5, in the optical fiber cable 1E, in a cross-sectional view, more than half of the cross-sectional area of the tension member 6 is provided so as to project outward from the outer edge 242 of the cable outer cover 240. It is different from the optical fiber cable 1D of the form.
  • the tension member 6 is prepared in advance and is integrally formed with the cable outer cover 240 so that a part of the tension member 6 is embedded in the cable outer cover 240 when the cable outer cover 240 is extruded. Will be done.
  • Other configurations and the like are the same as those of the optical fiber cable 1D of the fourth embodiment.
  • the optical fiber cable 1E according to the fifth embodiment is provided with a tension member 6 having a tension member 6 projecting outward from the outer edge 242 of the cable outer cover 240 with more than half of its cross-sectional area, and the tension member 6 is made of high-density polyethylene. It is formed of a mixture with a liquid crystal polymer. Therefore, according to the optical fiber cable 1E, the pumping performance can be improved as in the optical fiber cable 1D of the fourth embodiment. In addition, good transmission characteristics can be obtained over a wide temperature range.
  • the tension member 6 protruding from the outer edge 242 of the cable outer cover 240 can be easily peeled off from the cable outer cover 240, so that the optical fiber cable 1E can be easily stored in a manhole or the like, for example.
  • the tension member 6 in the fourth and fifth embodiments is not limited to the resin containing a liquid crystal polymer, and may be, for example, a fiber reinforced plastic (FRP: Fiber Reinforced Plastics) such as glass or aramid.
  • FRP Fiber Reinforced Plastics
  • the tension member 6 does not contain the liquid crystal polymer, the liquid crystal polymer is contained in at least one member (members other than the tension member 6) constituting the optical fiber cable 1D (1E) excluding the optical fiber core wire 11. It suffices if it is included.
  • the optical fiber cables 1A to 1E As described in detail above, in the optical fiber cables 1A to 1E according to each of the above embodiments, at least one of the members constituting the optical fiber cables 1A to 1E excluding the optical fiber core wire 11 is the member.
  • the constituent substance contains a liquid crystal polymer.
  • the optical fiber cables 1A to 1E can obtain good pumping performance and good transmission characteristics over a wide temperature range.
  • the optical fiber cable of the present disclosure may be a combination of the above embodiments as appropriate.
  • Example 2 In the mixture of the liquid crystal polymer and the high-density polyethylene, as shown in Table 1, the mixture Nos. 1 to No. No. 4 was prepared, and the coefficient of linear expansion ratio A, which is the ratio of the coefficient of linear expansion MD in the longitudinal direction of each mixture and the coefficient of linear expansion TD in the direction orthogonal to the longitudinal direction, was determined.
  • the coefficient of linear expansion ratio A in the mixture decreases as the blending ratio of the liquid crystal polymer increases. As the coefficient of linear expansion ratio A becomes smaller, the coefficient of linear expansion MD in the longitudinal direction of the mixture becomes smaller, so that the expansion / contraction of the mixture in the longitudinal direction can be reduced.
  • the cable longitudinal direction (longitudinal direction of the mixture). Expansion and contraction can be reduced.
  • Optical fiber cable 2 Optical fiber tape core wire 3: Water absorbing tape 4,40a, 40b, 140, 240: Cable outer cover 5: Projection part 6: Tension member 11: Optical fiber core wire 50: Duct 50a: Inner wall surface 241: Inner edge 242: Outer edge

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  • Optics & Photonics (AREA)
  • Optical Fibers, Optical Fiber Cores, And Optical Fiber Bundles (AREA)

Abstract

光ファイバケーブルは、少なくとも、複数の光ファイバ心線と、複数の光ファイバ心線の周囲を覆うケーブル外被と、を有し、光ファイバ心線を除く前記光ファイバケーブルを構成する部材のうちの少なくとも一つは、前記部材を構成する物質に液晶ポリマーを含む。

Description

光ファイバケーブル
　本開示は、光ファイバケーブルに関する。
　本出願は、２０２０年３月３１日出願の日本国特許出願２０２０－０６２４８２号に基づく優先権を主張し、前記出願に記載された全ての記載内容を援用するものである。
　特許文献１には、テンションメンバを備えた光ファイバケーブルの一例が記載されている。
日本国特開２００３－００５０００号公報
　本開示の一態様に係る光ファイバケーブルは、少なくとも、複数の光ファイバ心線と、前記複数の光ファイバ心線の周囲を覆うケーブル外被と、
　を有し、
　前記光ファイバ心線を除く前記光ファイバケーブルを構成する部材のうちの少なくとも一つは、前記部材を構成する物質に液晶ポリマーを含む。
図１は、第一実施形態に係る光ファイバケーブルの構成を示す断面図である。 図２は、第二実施形態に係る光ファイバケーブルの構成を示す断面図である。 図３は、第三実施形態に係る光ファイバケーブルの構成を示す断面図である。 図４は、第四実施形態に係る光ファイバケーブルの構成を示す断面図である。 図５は、第五実施形態に係る光ファイバケーブルの構成を示す断面図である。
（発明が解決しようとする課題）
　光ファイバケーブルをダクト内に圧送して敷設する際に、光ファイバケーブルの圧送性能が良くないと、ダクトの繋ぎ目などにおいてケーブル先端が閊えて敷設作業に支障が出るおそれがある。また、光ファイバケーブルが敷設される環境は、さまざまな温度であったり、温度変化が大きかったりする場合がある。光ファイバの伸縮はガラスの線膨張係数に依存するが、光ファイバケーブルを構成する部材は、ガラスの線膨張係数よりも高い線膨張係数である。そのため、例えば低温の環境下で光ファイバケーブルが収縮すると、ケーブル内部で光ファイバ心線が蛇行するなどして伝送損失が増加するおそれがある。
　また、光ファイバケーブルをダクト内に圧送する際に、ダクト内面とケーブル外被とが接触する場合がある。この場合、ダクト内面とケーブル外被との間の摩擦により、光ファイバケーブルの圧送性能が落ちるおそれがある。
（発明の効果）
　本開示によれば、光ファイバケーブルの圧送性能が良く、かつ、広い温度範囲に亘って伝送損失の増加を抑制できる、光ファイバケーブルを提供することができる。
（本開示の実施形態の説明）
　最初に本開示の実施態様を列記して説明する。
　本開示の一態様に係る光ファイバケーブルは、
（１）少なくとも、複数の光ファイバ心線と、前記複数の光ファイバ心線の周囲を覆うケーブル外被と、
　を有し、
　前記光ファイバ心線を除く前記光ファイバケーブルを構成する部材のうちの少なくとも一つは、前記部材を構成する物質に液晶ポリマーを含む。
　上記構成の光ファイバケーブルによれば、液晶ポリマーは、一般的なケーブル外被に用いられるポリエチレンなどと比較して弾性率が高いので、適度にケーブル剛性を高くすることができる。このため、ダクトへのケーブルの押込性能が良くなり、光ファイバケーブルの圧送性能が良くなる。また、液晶ポリマーは、一般的なケーブル外被に用いられるポリエチレンなどと比較して線膨張係数が低い（ガラスに近い）ので、例えば低温の環境下での光ファイバケーブルの収縮を低減することができる。これにより、上記構成の光ファイバケーブルは、広い温度範囲に亘って良好な伝送特性が得られる。
　なお、「光ファイバケーブルを構成する部材」には、ケーブル外被以外にも、ケーブル外被内に少なくとも一部が含まれるテンションメンバや引き裂き紐、スロットロッド（スロットケーブルの場合）、上巻きテープなどが含まれる。
　（２）前記部材のうちの少なくとも一つは、前記部材を構成する物質に、高密度ポリエチレンと前記液晶ポリマーとの混合物を含むものでもよい。
　上記構成の光ファイバケーブルによれば、前記光ファイバケーブルを構成する部材のうちの少なくとも一つに、液晶ポリマーと高密度ポリエチレンとの混合物を含むことにより、ケーブル剛性を適度に高めることができる。
　（３）前記混合物における、前記液晶ポリマーの割合が２０質量％以上６０質量％以下であってもよい。
　上記構成の光ファイバケーブルのように、混合物における液晶ポリマーの割合が２０質量％以上、６０質量％以下であれば、ケーブル剛性を適度な範囲にすることができる。
　（４）前記ケーブル外被は、複数の層で構成され、
　前記複数の層のうちの最外層は、前記液晶ポリマーを含む部材であってもよい。
　上記構成の光ファイバケーブルによれば、ケーブル外被の最外層を構成する部材に液晶ポリマーを含むので、最外層は剛性が適度に高く、圧送時におけるダクト内面とケーブル外被との間における圧送時の摩擦を低減することができる。これにより、光ファイバケーブルの圧送性能を上げることができる。
　（５）前記ケーブル外被は、前記ケーブル外被の外周から径方向に突出する突出部を有し、
　前記突出部は、前記液晶ポリマーを含む樹脂で形成された部材であってもよい。
　上記構成の光ファイバケーブルは、圧送の際に、ケーブル外被の外周から径方向に突出する突出部がダクトの内面と接触するので、ダクトの内面との接触面積が小さくなる。また、上記突出部は液晶ポリマーを含むので剛性が適度に高い。したがって、圧送時におけるダクト内面とケーブル外被との間における圧送時の摩擦を低減することができる。これにより、光ファイバケーブルの圧送性能を上げることができる。
　（６）前記ケーブル外被は、複数の層で構成され、
　前記突出部は、前記複数の層のうちの最外層の外周から径方向に突出するようにしてもよい。
　上記構成の光ファイバケーブルは、ケーブル外被が複数の層で構成されているので、ケーブル外被の最外層と突出部とを同時に形成することもできる。この場合は、突出部とケーブル外被とを別に形成するよりも、比較的容易に製造することができる。また、最外層と突出部とを液晶ポリマーを含む樹脂で形成した場合は、最外層がダクトの内面と接触しても圧送時の摩擦を低減することができる。
　（７）前記ケーブル外被の一部にテンションメンバが設けられており、
　前記テンションメンバは、前記液晶ポリマーを含む部材であってもよい。
　上記構成の光ファイバケーブルによれば、ケーブル外被の一部に設けられたテンションメンバが液晶ポリマーを含む部材で構成されているので、適度にケーブル外被の剛性を高くすることができる。
　（８）前記テンションメンバは、断面視で断面積の半分以上が前記ケーブル外被の外縁から突出していてもよい。
　上記構成の光ファイバケーブルによれば、ケーブル外被の外縁から突出したテンションメンバを剥がしやすいので、マンホール等での収納作業が容易である。
　（９）前記ケーブル外被は、前記ケーブル外被の内縁から前記テンションメンバまでの厚さが０．２ｍｍ以上あってもよい。
　上記構成の光ファイバケーブルによれば、テンションメンバも同時にカッター等で切ってケーブル外被を抜く際にも、０．２ｍｍ以上のケーブル外被が残っているので、光ファイバを傷つけることを防止することができる。
（本開示の実施形態の詳細）
　本開示の実施形態に係る光ファイバケーブルの具体例を、以下に図面を参照しつつ説明する。
　なお、本開示はこれらの例示に限定されるものではなく、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
（第一実施形態）
　図１を参照して、第一実施形態に係る光ファイバケーブル１Ａについて説明する。
　図１は、光ファイバケーブル１Ａの長さ方向に垂直な断面図である。図１に示すように、光ファイバケーブル１Ａは、複数の光ファイバテープ心線２と、光ファイバテープ心線２の周囲を覆う吸水テープ３と、吸水テープ３の周囲を覆うケーブル外被４とを備えている。
　光ファイバテープ心線２は、複数（本例では、１２本）の光ファイバ心線１１が並列に配置された状態で、隣接する光ファイバ心線間が連結された連結部と、隣接する光ファイバ心線間が連結されていない非連結部とが長手方向に間欠的に設けられている間欠連結型の光ファイバテープ心線である。なお、光ファイバテープ心線を構成する光ファイバ心線の本数は、１２本に限定されず、４の倍数本（例えば、２４本、４８本等）であればよい。
　光ファイバ心線１１は、例えばコアとクラッドで構成されるガラスファイバと、ガラスファイバの外周を被覆する二層（内側と外側）の被覆層とを有する。ガラスファイバと接触する内側の被覆層には、バッファ層として比較的ヤング率が低い軟質の樹脂が用いられている。また、外側の被覆層には、保護層として比較的ヤング率が高い硬質の樹脂が用いられている。外側の被覆層は、例えば、２３℃におけるヤング率が９００Ｍｐａ以上であり、好ましくは１０００ＭＰａ以上、さらに好ましくは１５００ＭＰａ以上である。外側の被覆層を構成する樹脂は、例えば、ウレタンアクリレートオリゴマーまたはウレタンメタアクリレートオリゴマー、フェノキシ基を有するモノマー、光重合開始剤及びシランカップリング剤を含有するベース樹脂と、疎水性の無機酸化物粒子と、を含む樹脂組成物である。樹脂組成物における無機酸化物粒子の含有量は、樹脂組成物の総量を基準として１質量％以上、４５質量％以下である。光ファイバ心線１１の外径は、例えば、１６５μｍ以上、２５０μｍ以下である。
　光ファイバテープ心線２は、光ファイバケーブル１Ａ内に収容される際、各々が幅方向に交差する方向に丸められて密集した状態にされている。各々が丸められた複数の光ファイバテープ心線２は、束ねられて全体で集合された状態にされている。そして、集合された状態の複数の光ファイバテープ心線２が光ファイバケーブル１Ａのケーブル外被４内に収容されている。なお、丸められた各光ファイバテープ心線２同士を撚り合せることで集合された状態としてもよい。
　吸水テープ３は、複数の光ファイバテープ心線２全体の周囲に、例えば、縦添えまたは螺旋状（横巻き）に巻回されている。吸水テープ３は、例えば、ポリエステル等からなる基布に吸水性のパウダーを付着させることによって吸水加工を施したものである。吸水テープ３は、浸水時にパウダーを膨潤させて空間を埋め、浸水の拡大を防ぐ機能を有するとともに、集合されている光ファイバテープ心線２の状態を保持するための抑え巻きテープとしての機能を有する。
　ケーブル外被４は、高密度ポリエチレン（Ｈｉｇｈ　Ｄｅｎｓｉｔｙ　Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ）と液晶ポリマー（Ｌｉｑｕｉｄ　Ｃｒｙｓｔａｌ　Ｐｏｌｙｍｅｒ）との混合物で形成されている。
　液晶ポリマーのヤング率（縦弾性率）は、高密度ポリエチレンのヤング率（縦弾性率）よりも１０倍程度大きい。例えば、高密度ポリエチレンのヤング率は１．２ＧＰａであり、液晶ポリマーのヤング率は１２ＧＰａである。このため、高密度ポリエチレンと液晶ポリマーとの混合物は、液晶ポリマーの質量の割合が大きい程、弾性率が大きいので、剛性が高くなる。
　本実施形態の光ファイバケーブル１Ａは、適度な剛性を得るために、ケーブル外被４を形成する混合物における液晶ポリマーの質量の割合を、２０質量％以上、６０質量％以下とする。
　なお、液晶ポリマーの質量の割合は、断面の観察や、分析装置を用いることにより測定できる。
　液晶ポリマーは、細長い構造の液晶であり異方性がある。このような液晶ポリマーを配合した混合物は、例えば押出成形等により厚さが薄いシート状に形成される。このようなシート状の混合物は、液晶の方向が同じ方向に揃いやすい。このため、混合物の線膨張係数（熱膨張係数）に異方性が生じ、当該混合物の長手方向（成形時の流動方向）の線膨張係数ＭＤと長手方向に直交する方向の線膨張係数ＴＤとが異なるものとなる。シート状の混合物の線膨張係数比をＡ＝ＭＤ／ＴＤとすると、ＴＤは液晶ポリマーの配合比率が変わってもほぼ一定であるので、ＭＤが小さい程、線膨張係数比Ａは小さくなる。すなわち、上記混合物は、線膨張係数比Ａが小さい程ＭＤは小さく、温度変化に対する長手方向の伸縮が少なくなる。
　ケーブル外被４は、例えば、熱可塑性の樹脂であり、吸水テープ３が巻回された複数の光ファイバテープ心線２に対して上記混合物の樹脂を押出成形することにより形成される。なお、本例では液晶ポリマーと混合する樹脂として高密度ポリエチレンを挙げたが、これに限定されない。例えば、ポリブチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル等であってもよい。
　以上のように、光ファイバケーブル１Ａは、高密度ポリエチレンと液晶ポリマーとの混合物が含まれるケーブル外被４を備えている。液晶ポリマーの弾性率は高密度ポリエチレンの弾性率よりも高いので、光ファイバケーブル１Ａの剛性を適度に高くすることができる。このため、光ファイバケーブル１Ａによれば、ダクト内への押込性能が良くなり、圧送性能を良くすることができる。
　ケーブル外被４は、混合物における液晶ポリマーの割合が２０質量％以上、６０質量％以下となるように構成されている。ケーブル外被４は、上記範囲の割合で液晶ポリマーを含むことにより、光ファイバケーブル１Ａのケーブル剛性を適度な範囲にすることができる。
　また、液晶ポリマーの線膨張係数は高密度ポリエチレンの線膨張係数よりも低いので、例えば、低温の環境下での光ファイバケーブル１Ａにおけるケーブル外被４の収縮を低減することができる。このため、光ファイバケーブル１Ａによれば、温度変化による光ファイバ心線とケーブル外被との伸縮差を減少させることができ、広い温度範囲に亘って良好な伝送特性を得ることができる。
（第二実施形態）
　図２を参照して、第二実施形態に係る光ファイバケーブル１Ｂについて説明する。なお、上記第一実施形態に係る光ファイバケーブル１Ａと同様の構成については同じ符号を付しその説明を省略する。
　図２は、光ファイバケーブル１Ｂの長さ方向に垂直な断面図である。図２に示すように、光ファイバケーブル１Ｂは、複数の層（本例では、２層）で構成されたケーブル外被４０ａ，４０ｂを備えている。
　２層のケーブル外被のうちの内側のケーブル外被４０ａは、高密度ポリエチレンで形成されている。また、２層のケーブル外被のうちの外側（最外層）のケーブル外被４０ｂは、高密度ポリエチレンと液晶ポリマーとの混合物で形成されている。高密度ポリエチレンおよび液晶ポリマーの特性については、上記第一実施形態の光ファイバケーブル１Ａと同様である。
　ケーブル外被４０ａは、例えば、吸水テープ３が巻回された複数の光ファイバテープ心線２に対して高密度ポリエチレン等の樹脂を押出成形することにより形成される。ケーブル外被４０ｂは、例えば、ケーブル外被４０ａの外周に高密度ポリエチレンと液晶ポリマーとの混合物の樹脂を押出成形することにより形成される。
　なお、外側のケーブル外被４０ｂ（高密度ポリエチレンと液晶ポリマーとの混合物）の厚みＢは、上記第一実施形態の光ファイバケーブル１Ａで説明した、混合物における液晶ポリマーの質量の割合（２０質量％以上、６０質量％以下）に応じて変化し得る。すなわち、液晶ポリマーの質量の割合が少ない場合には、ケーブル外被４０ｂの厚みＢを厚くしてもよく、液晶ポリマーの質量の割合が多い場合には、ケーブル外被４０ｂの厚みＢを薄くしてもよい。
　なお、２層で構成されるケーブル外被は、内側のケーブル外被を高密度ポリエチレンと液晶ポリマーとの混合物で形成し、外側のケーブル外被を高密度ポリエチレンで形成するようにしてもよい。そうすることで、ケーブル外被の剛性を適度に高くすることができ、また、温度変化による光ファイバ心線とケーブル外被との伸縮差を減少させることができるので、広い温度範囲に亘って良好な伝送特性を得ることができる。また、ケーブル外被を３層以上で構成し、その一番外側の層を高密度ポリエチレンで形成するようにしてもよい。
　また、丸められた複数の光ファイバテープ心線２を複数の小集合体に分けて、各々の小集合体を高密度ポリエチレンと液晶ポリマーとの混合物で形成されるインナーチューブ内に収容し、それらのインナーチューブをケーブル外被内に収容するようにしてもよい。
　また、ケーブル外被４０ａを形成する樹脂、およびケーブル外被４０ｂにおいて液晶ポリマーと混合する樹脂は、高密度ポリエチレンに限定されず、例えば、ポリブチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル等であってもよい。
　上記第二実施形態に係る光ファイバケーブル１Ｂは、ケーブル外被が複数の層で構成され、その最外層であるケーブル外被４０ｂに高密度ポリエチレンと液晶ポリマーとの混合物からなる樹脂が用いられている。このため、光ファイバケーブル１Ｂによれば、ケーブル外被の最外層の剛性を適度に高くすることができ、光ファイバケーブル１Ｂの圧送時においてダクト内面とケーブル外被との間に生じる摩擦を低減することができる。これにより、光ファイバケーブル１Ｂの圧送性能を上げることができる。
　また、最外層であるケーブル外被４０ｂに上記範囲の割合で液晶ポリマーを含むことにより、例えば、低温の環境下での光ファイバケーブル１Ｂにおけるケーブル外被４０ａ，４０ｂ全体の収縮を低減することができる。このため、光ファイバケーブル１Ｂによれば、上記第一実施形態の光ファイバケーブル１Ａと同様に、広い温度範囲に亘って良好な伝送特性を得ることができる。
（第三実施形態）
　図３を参照して、第三実施形態に係る光ファイバケーブル１Ｃについて説明する。なお、上記第一実施形態に係る光ファイバケーブル１Ａと同様の構成については、同じ符号を付しその説明を省略する。
　図３は、光ファイバケーブル１Ｃの長さ方向に垂直な断面図である。図３に示すように、光ファイバケーブル１Ｃは、吸水テープ３の周囲を覆うケーブル外被１４０と、ケーブル外被１４０の外周から径方向に突出するように設けられた複数の突出部５とを備えている。
　ケーブル外被１４０は、高密度ポリエチレンで形成されている。突出部５は、高密度ポリエチレンと液晶ポリマーとの混合物で形成されている。高密度ポリエチレンおよび液晶ポリマーの特性については、上記第一実施形態の光ファイバケーブル１Ａと同様である。
　突出部５は、例えば、突出する方向の端部が曲面で構成されている。突出部５は、例えば、断面視において、半円状の突起として形成されていてもよい。突出部５は、複数（本例では８条）設けられている。８条の突出部５は、光ファイバケーブル１Ｃの長手方向に沿って設けられている。また、８条の突出部５は、断面視において、ケーブル外被１４０の外周部にほぼ等間隔に設けられている。突出部５は、光ファイバケーブル１Ｃがダクト５０内を空気圧送される際に、ダクト５０の内壁面５０ａと接触する。ダクト５０は、例えば、ポリエチレン等の樹脂で形成されている。このように構成される突出部５とダクト５０の内壁面５０ａとの摩擦係数は、０．２以下である。
　ケーブル外被１４０は、例えば、吸水テープ３が巻回された複数の光ファイバテープ心線２に対して高密度ポリエチレン等の樹脂を押出成形することにより形成される。突出部５は、例えば、ケーブル外被１４０の外周部に高密度ポリエチレンと液晶ポリマーとの混合物の樹脂を押出成形することにより、ケーブル外被１４０と一体的に形成される。また、ケーブル外被１４０を形成する樹脂、および突出部５において液晶ポリマーと混合する樹脂は、高密度ポリエチレンに限定されず、例えば、ポリブチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル等であってもよい。
　上記第三実施形態に係る光ファイバケーブル１Ｃは、ケーブル外被１４０の外周部に突出部５が設けられているので、光ファイバケーブル１Ｃを空気圧送する際に、突出部５がダクト５０の内壁面５０ａと接触する。突出部５は高密度ポリエチレンと液晶ポリマーとの混合物の樹脂で形成されているので剛性が適度に高い。
　また、突出部５は突出する方向の端部が曲面となるように形成されているので内壁面５０ａとの接触面積が少ない。このため、空気圧送時における内壁面５０ａと突出部５との間に生じる摩擦を低減することができる。したがって、光ファイバケーブル１Ｃによれば、圧送性能を上げることができる。
　また、突出部５に２０質量％以上、６０質量％以下の割合で液晶ポリマーを配合させることにより、突出部５と一体的に形成されているケーブル外被１４０の、例えば、低温の環境下における収縮を低減することができる。このため、光ファイバケーブル１Ｃによれば、上記第一実施形態の光ファイバケーブル１Ａと同様に、広い温度範囲に亘って良好な伝送特性を得ることができる。
　なお、ケーブル外被１４０の外周部とは、突出部５を除いて、ケーブル外被の外縁を結んだ外周を指す。ケーブル外被１４０は、複数層であっても良く、突出部５は、その最外層の外周部から突出していても良い。突出部５は、高密度ポリエチレンと液晶ポリマーとの混合物で形成されているが、最外層は、突出部５と同じ混合物で形成されていても良いし、別の物質で形成されていても良い。
（第四実施形態）
　図４を参照して、第四実施形態に係る光ファイバケーブル１Ｄについて説明する。なお、上記第一実施形態に係る光ファイバケーブル１Ａと同様の構成については同じ符号を付しその説明を省略する。
　図４は、光ファイバケーブル１Ｄの長さ方向に垂直な断面図である。図４に示すように、光ファイバケーブル１Ｄは、吸水テープ３の周囲を覆うケーブル外被２４０と、ケーブル外被２４０の一部（本例では、ケーブル外被の内部）に設けられた複数のテンションメンバ６とを備えている。
　ケーブル外被２４０は、高密度ポリエチレンで形成されている。テンションメンバ６は、高密度ポリエチレンと液晶ポリマーとの混合物で形成されている。高密度ポリエチレンおよび液晶ポリマーの特性については、上記第一実施形態の光ファイバケーブル１Ａと同様である。
　テンションメンバ６は、断面視において、例えば、円形状に形成されている。テンションメンバ６は、複数（本例では８本）設けられており、ケーブル外被２４０の内部に埋設されている。８本のテンションメンバ６は、光ファイバケーブル１Ｄの長手方向に沿って設けられている。また、８本のテンションメンバ６は、断面視において、ケーブル外被２４０内にほぼ等間隔に設けられている。
　ケーブル外被２４０は、当該ケーブル外被２４０の内縁２４１からテンションメンバ６までの厚さＣが０．２ｍｍ以上である。この厚さＣは、上記内縁２４１から、テンションメンバ６における内縁２４１に最も近い部分までの距離に相当する。すなわち、テンションメンバ６は、テンションメンバ６からケーブル外被２４０の内縁２４１までの距離が０．２ｍｍ以上となるような位置に埋設されている。なお、テンションメンバ６の形状は、円形状に限定されず、例えば、ケーブル外被２４０の曲面に沿った円弧状に形成される板状のものであってもよい。
　ケーブル外被２４０は、例えば、吸水テープ３が巻回された複数の光ファイバテープ心線２に対して高密度ポリエチレン等の樹脂を押出成形することにより形成される。テンションメンバ６は、予め作製したものを準備しておき、ケーブル外被２４０が押出成形される際に、ケーブル外被２４０内に埋め込まれるようにしてケーブル外被１４０と一体的に形成される。
　なお、テンションメンバ６が設けられる位置は、ケーブル外被２４０の内部に限定されず、例えば、集合されている光ファイバテープ心線２の内側、すなわち光ファイバケーブル１Ｄの中心部であってもよい。
　また、ケーブル外被２４０を形成する樹脂、およびテンションメンバ６において液晶ポリマーと混合する樹脂は、高密度ポリエチレンに限定されず、例えば、ポリブチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル等であってもよい。
　上記第四実施形態に係る光ファイバケーブル１Ｄは、ケーブル外被２４０の内部に設けられたテンションメンバ６が高密度ポリエチレンと液晶ポリマーとの混合物で形成されている。このため、ケーブル外被２４０の剛性を適度に高くすることができるとともに、光ファイバケーブル１Ｄの剛性も適度に高くすることができる。したがって、光ファイバケーブル１Ｃによれば、圧送性能を上げることができる。また、テンションメンバ６に２０質量％以上、６０質量％以下の割合で液晶ポリマーを配合させることにより、テンションメンバ６と一体的に形成されているケーブル外被２４０の、例えば、低温の環境下における収縮を低減することができる。このため、光ファイバケーブル１Ｄによれば、上記第一実施形態の光ファイバケーブル１Ａと同様に、広い温度範囲に亘って良好な伝送特性を得ることができる。
　また、光ファイバケーブル１Ｄによれば、ケーブル外被２４０を取り除く際に、カッター等の工具を用いてテンションメンバ６をケーブル外被２４０と一緒に切断しても、テンションメンバ６の内側に０．２ｍｍ以上の厚さのケーブル外被２４０が設けられているので、光ファイバに傷がつくのを防止することができる。
（第五実施形態）
　図５を参照して、第五実施形態に係る光ファイバケーブル１Ｅについて説明する。なお、上記第四実施形態に係る光ファイバケーブル１Ｄと同様の構成については同じ符号を付しその説明を省略する。
　図５は、光ファイバケーブル１Ｅの長さ方向に垂直な断面図である。図５に示すように、光ファイバケーブル１Ｅは、断面視において、テンションメンバ６の断面積の半分以上がケーブル外被２４０の外縁２４２から外部に突出して設けられている点で、上記第四実施形態の光ファイバケーブル１Ｄと相違している。
　テンションメンバ６は、予め作製したものを準備しておき、ケーブル外被２４０が押出成形される際に、ケーブル外被２４０内に一部が埋め込まれるようにしてケーブル外被２４０と一体的に形成される。その他の構成等については、上記第四実施形態の光ファイバケーブル１Ｄと同様である。
　上記第五実施形態に係る光ファイバケーブル１Ｅは、テンションメンバ６がその断面積の半分以上をケーブル外被２４０の外縁２４２から外部に突出した状態で設けられ、当該テンションメンバ６が高密度ポリエチレンと液晶ポリマーとの混合物で形成されている。したがって、光ファイバケーブル１Ｅによれば、上記第四実施形態の光ファイバケーブル１Ｄと同様に、圧送性能を上げることができる。また、広い温度範囲に亘って良好な伝送特性を得ることができる。
　また、光ファイバケーブル１Ｅによれば、ケーブル外被２４０の外縁２４２から突出したテンションメンバ６をケーブル外被２４０から剥がしやすいので、例えば、マンホール等における光ファイバケーブル１Ｅの収納作業が容易である。
　なお、第四、第五実施形態におけるテンションメンバ６は、液晶ポリマー配合の樹脂に限定されず、例えば、ガラス、アラミド等の繊維強化プラスチック（ＦＲＰ：Ｆｉｂｅｒ　Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ　Ｐｌａｓｔｉｃｓ）であってもよい。テンションメンバ６に液晶ポリマーが含まれない場合は、光ファイバ心線１１を除く光ファイバケーブル１Ｄ（１Ｅ）を構成する部材（テンションメンバ６以外の部材）のうちの少なくとも一つの部材に液晶ポリマーが含まれていればよい。
　以上、詳述したように、上記各実施形態に係る光ファイバケーブル１Ａ～１Ｅは、光ファイバ心線１１を除く光ファイバケーブル１Ａ～１Ｅを構成する部材のうちの少なくとも一つは、該部材を構成する物質に液晶ポリマーを含んでいる。これにより、光ファイバケーブル１Ａ～１Ｅは、良好な圧送性能が得られると共に、広い温度範囲に亘って良好な伝送特性が得られる。なお、本開示の光ファイバケーブルは、上記各実施形態を適宜組み合わせたものであってもよい。
（実施例）
　液晶ポリマーと高密度ポリエチレンとの混合物において、表１に示すように、液晶ポリマーの配合比率が異なる混合物Ｎｏ．１～Ｎｏ．４を用意し、各混合物の長手方向の線膨張係数ＭＤと、当該長手方向と直交する方向の線膨張係数ＴＤとの比である線膨張係数比Ａを求めた。なお、線膨張係数比Ａは、Ａ＝ＭＤ／ＴＤで求められる比である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示すように、混合物における線膨張係数比Ａは、液晶ポリマーの配合比率を大きくするほど小さくなる。線膨張係数比Ａは小さくなるほど、混合物における長手方向の線膨張係数ＭＤが小さくなるので、混合物の長手方向の伸縮を低減することができる。
　このような混合物を、光ファイバ心線を除く本開示の光ファイバケーブルを構成する部材である、例えば第一実施形態のケーブル外被等として使用することにより、ケーブル長手方向（混合物の長手方向）の伸縮を低減することができる。
　以上、本開示を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本開示の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。また、上記説明した構成部材の数、位置、形状等は上記実施の形態に限定されず、本開示を実施する上で好適な数、位置、形状等に変更することができる。
　１Ａ～１Ｅ：光ファイバケーブル
　２：光ファイバテープ心線
　３：吸水テープ
　４，４０ａ，４０ｂ，１４０，２４０：ケーブル外被
　５：突出部
　６：テンションメンバ
　１１：光ファイバ心線
　５０：ダクト
　５０ａ：内壁面
　２４１：内縁
　２４２：外縁

Claims (9)

  1. 　光ファイバケーブルであって、
    　少なくとも、複数の光ファイバ心線と、前記複数の光ファイバ心線の周囲を覆うケーブル外被と、
    　を有し、
    　前記光ファイバ心線を除く前記光ファイバケーブルを構成する部材のうちの少なくとも一つは、前記部材を構成する物質に液晶ポリマーを含む、
    　光ファイバケーブル。
  2. 　前記部材のうちの少なくとも一つは、前記部材を構成する物質に、高密度ポリエチレンと前記液晶ポリマーとの混合物を含む、
    　請求項１に記載の光ファイバケーブル。
  3. 　前記混合物における、前記液晶ポリマーの割合が２０質量％以上６０質量％以下である、
    　請求項２に記載の光ファイバケーブル。
  4. 　前記ケーブル外被は、複数の層で構成され、
    　前記複数の層のうちの最外層は、前記液晶ポリマーを含む部材である、
    　請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の光ファイバケーブル。
  5. 　前記ケーブル外被は、前記ケーブル外被の外周から径方向に突出する突出部を有し、
    　前記突出部は、前記液晶ポリマーを含む樹脂で形成された部材である、
    　請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の光ファイバケーブル。
  6. 　前記ケーブル外被は、複数の層で構成され、
    　前記突出部は、前記複数の層のうちの最外層の外周から径方向に突出する、
    　請求項５に記載の光ファイバケーブル。
  7. 　前記ケーブル外被の一部にテンションメンバが設けられており、
    　前記テンションメンバは、前記液晶ポリマーを含む部材である、
    　請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の光ファイバケーブル。
  8. 　前記テンションメンバは、断面視で断面積の半分以上が前記ケーブル外被の外縁から突出している、
    　請求項７に記載の光ファイバケーブル。
  9. 　前記ケーブル外被は、前記ケーブル外被の内縁から前記テンションメンバまでの厚さが０．２ｍｍ以上ある、
    　請求項７または請求項８に記載の光ファイバケーブル。
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