WO2021186095A1 - Barra de soporte para bandejas portacables - Google Patents

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WO2021186095A1
WO2021186095A1 PCT/ES2021/070189 ES2021070189W WO2021186095A1 WO 2021186095 A1 WO2021186095 A1 WO 2021186095A1 ES 2021070189 W ES2021070189 W ES 2021070189W WO 2021186095 A1 WO2021186095 A1 WO 2021186095A1
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support bar
wall
lower face
base wall
facing
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PCT/ES2021/070189
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Jose Antonio Mostazo Oviedo
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Unex Aparellaje Electrico S.L.
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • F16B7/00—Connections of rods or tubes, e.g. of non-circular section, mutually, including resilient connections
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    • H02G3/0437—Channels
    • H02G3/045—Channels provided with perforations or slots permitting introduction or exit of wires

Definitions

  • the invention is in the field of cable-carrying devices that are used to guide electrical cables, fiber optic cables or cables of another type.
  • the invention relates to a support bar for cable trays, which is used to support a cable tray as well as to form a set of support bars that are connected to each other to form a support structure for cable trays.
  • the invention relates to a support bar for cable trays, of the type consisting of an extruded hollow profile of polymeric material in the shape of a rail, having a rectangular outer perimeter in cross section, and comprising a base wall , two side walls facing each other and an open wall, said open wall facing said base wall and comprising a continuous opening extending the entire length of the support bar, such that said open wall has an outer surface flat extending on both sides of said continuous opening.
  • the side walls form two facing edges that project towards the inside of the support bar, each of said edges presenting a lower face that is oriented towards the base wall and an upper face, opposite said lower face, which forms the flat outer surface of the open wall.
  • the side walls also form two facing projections that project towards the interior of the support bar below the lower face of the flanges, so that said projections do not cover said lower face of said flanges in a direction orthogonal to the wall of the flanges. base.
  • Support bars of the type described above provide a great versatility to form a structure of support bars, in particular with regard to the fixing of connecting pieces to connect two or more support bars together, as well as the fixing of different types of cable trays to the support bars that form the structure.
  • a plate is used as a nut, or other similar element, which is placed inside the cable bar. support, below the flanges and into which a fixing screw is screwed.
  • the insert rests on the underside of the flanges and is laterally confined by the two projections, so that it cannot rotate.
  • cable trays support a high weight, since they carry a large number of cables and / or cables of large diameter. For this reason the robustness of the fixings is an important aspect in the design of cable tray support structures.
  • the purpose of the invention is to provide a support bar for cable trays of the type indicated at the beginning, which ensures greater robustness to fix a cable tray, or other elements of a cable tray support structure, without complicating or increasing the cost. manufacture of said support bar.
  • a support bar for cable trays of the type indicated at the beginning characterized in that it comprises two internal walls that join, each one of them, the base wall and the projection of one of the side walls, each one of them. said internal walls extending alongside one of said side walls, so that the base wall, the side wall and the internal wall delimit an empty space from each other.
  • the internal walls act as a buttress at the level of the projections, thus preventing the side walls from experiencing a bending due to the pushing force that the insert can exert on the projections as a nut, for example, when a cable tray that is fixed to the support bar is subjected to lateral forces, or when a high tightening is carried out by screwing in the screw.
  • the separation distance between each of said projections and said lower face of said flanges, in a direction orthogonal to said base wall is less than or equal to 5 mm.
  • each of the internal walls comprises a lower section that extends from the base wall parallel to the side wall and an upper section that is inclined with respect to said side wall and ends in a lower part. of the projection. Thanks to this configuration, the internal walls very little reduce the internal width of the support bar, thereby not affecting other fastening elements that can be inserted into the support bar.
  • the flanges are formed by a hook-shaped upper part of the side walls, and the lower face of the flange facing the base wall is formed by a free end of said hook-shaped upper part.
  • This configuration allows the flanges to be made easily by extrusion and reduces the amount of polymeric material per linear meter of support bar.
  • it allows a slight bending deformation of the end of the flanges, which facilitates the seating of the cable tray on the flat outer surface of the open wall of the support bar, as well as the seating of the insert as a nut on the underside of the flanges, when tightening the fixing screw that is screwed into said plate.
  • each flange facing the base wall comprises a groove in the longitudinal direction of the support bar.
  • This grooving has the effect of increasing the friction force between said lower face of the flanges and a nut-like plate that is placed inside the support bar and into which a fixing screw is screwed that is used to fix a cable tray, a connection piece or a support bracket to the support bar.
  • a fixing screw is screwed that is used to fix a cable tray, a connection piece or a support bracket to the support bar.
  • Embodiments are possible in which the grooving on the underside of the rim facing the base wall is discontinuous. However, preferably said grooving is continuous and extends along the entire length of the support bar. This grooving can be formed directly on the extrusion die with which the support bar is formed, and allows to obtain the effect described above in any position along said support bar.
  • said grooving on the lower face of the rim facing the base wall is formed by a plurality of parallel ribs that have a pointed shape in section at their end opposite said lower face of the rim and that extend in the longitudinal direction. of said support bar.
  • This configuration has the effect of increasing the friction force, since the surface of the insert rests with greater pressure on the sharp edges constituted by the pointed shape of the ribs. More preferably, these ribs are triangular in section. This shape provides the aforementioned effect and is easy to obtain by extrusion.
  • the flat outer surface of the open wall comprises a groove in the longitudinal direction of said support bar.
  • the grooving has the effect of significantly increasing the frictional force between the flat outer surface of the open wall of the support bar and the surface of the cable tray that is placed on said support bar.
  • This same effect also occurs when a connecting piece is placed against said flat outer surface of the open wall of the support bar, to connect two support bars, or when a support bracket is placed to support a tray. cable holder. Thanks to this effect, when the installer places for example a cable tray on the support bar, the cable tray slides on the support bar much less than in the prior art. The installer can thus more easily arrange all the mounting elements without losing the correct position of the cable tray.
  • Embodiments are possible in which the grooving on the flat outer surface of the open wall is discontinuous.
  • said grooving is continuous and extends along the entire length of the support bar.
  • said grooving is formed by a plurality of parallel ribs having a pointed shape in section at their end opposite the flat outer surface and extending in the longitudinal direction of the support bar. More preferably, said ribs of the grooves are triangular in section.
  • the base wall comprises through holes uniformly distributed along the support bar and facing the continuous opening in the open wall. This configuration provides greater versatility for attaching items to the support bar. In particular, it allows a fixing screw to pass through one of the through holes.
  • the support bar is made of an electrically insulating polymeric material, such as PVC (polyvinyl chloride), with a surface resistivity greater than 100 MW (surface resistivity measured according to EN 62631-3-2: 2016).
  • PVC polyvinyl chloride
  • Figs. 1 and 2 are respectively a top front perspective view and a bottom front perspective view of the support bar.
  • Figs. 3, 4, 5, and 6 are respectively a front view, a top view, a side view and a bottom view of the support bar.
  • Fig. 7 is an enlarged view showing the upper part of one of the side walls of the support bar.
  • Figs. 8 to 13 show an assembly formed by the support bar and a cable tray fixed to it by means of a screw and a plate as a nut.
  • Figs. 8, 9, 10 and 11 are respectively a top perspective view, a bottom perspective view, a side view and a front view of the assembly.
  • Fig. 12 is an exploded perspective view showing the support bar, the set screw and the insert as a nut.
  • Fig. 13 is an enlarged front view of the assembly, showing the position of the screw and the insert inside the support bar.
  • Figs. 1 to 7 show a preferred embodiment of the support bar for cable trays according to the invention.
  • the support bar 1 is an extruded hollow profile made of polymeric material, preferably an electrical insulating material, such as for example a thermoplastic such as PVC or a resin. thermostable.
  • the profile has a rail shape, with a rectangular outer perimeter in cross section, and comprises a base wall 2, two side walls 3 facing each other and an open wall 4 facing the base wall 2.
  • the open wall 4 comprises a continuous opening 5 that extends along the entire length of the support bar 1, so that said open wall 4 has a flat outer surface 6 that extends on both sides of said continuous opening 5.
  • the side walls 3 at their upper end form two facing flanges 9 projecting towards the interior of the support bar 1.
  • Each of the flanges 9 has a lower face that is oriented towards the base wall 2.
  • the flanges 9 are formed by a hooked top 12 of the side walls.
  • the lower face of the flange 9, facing the base wall 2, is formed by a free end of said upper part in the form of a hook 12.
  • the flat outer surface 6 that extends on both sides of the continuous opening 5 is formed by a flat upper face of the flanges 9, opposite to the lower face of said flanges 9.
  • This flat outer surface 6 comprises, on both sides of the continuous opening 5, a groove 7 in the longitudinal direction of the support bar 1.
  • the groove 7 is continuous, extends in the longitudinal direction of the support bar 1 along its entire length and is formed by a plurality of Parallel ribs 8 that have a pointed shape in section at their end opposite the flat outer surface 6. More specifically, in the embodiment represented in the figures, the ribs 8 are eight, have a triangular section and are equal to each other .
  • the flute 7 is formed directly on the die of the extruder with which the profile is formed.
  • the lower face of the flanges 9, facing the base wall 2, comprises a groove 10 in the longitudinal direction of the support bar 1.
  • the groove 10 is continuous, it extends in the longitudinal direction of the support bar 1 to its entire length and is formed by a plurality of parallel ribs 11 that have a pointed shape in section at their end opposite the lower face of the flanges 9. More specifically, in the embodiment represented in the figures, there are three ribs 11, they have a triangular section and are equal to each other.
  • the flute 10 is also formed directly on the die of the extruder with which the profile is formed.
  • the side walls 3 form two facing projections 13 that project towards the interior of the support bar 1 below the lower face of the flanges 9, and in such a way that said projections 13 do not cover said lower face of said flanges 9 in a orthogonal direction to said base wall 2.
  • the projections 13 are formed directly on the nozzle of the extruder with which the profile is formed. As will be seen later, this configuration of the flanges 9 and the projections 13 allows a nut-like plate to rest on the underside of the flanges 9 and is laterally confined by the two projections 13.
  • the projections 13 are continuous and extend along the entire length of the support bar 1.
  • the separation distance between each of the two projections 13 and the lower face of the flanges 9, in a direction orthogonal to the base wall 2, is less or equal to 5 mm. In the embodiment represented in the figures, this separation distance is 3 mm.
  • the outer perimeter of the support bar 1 is a 50 x 50 mm square.
  • the support bar 1 comprises two internal walls 15 that connect, each one of them, the base wall 2 and the projection 13.
  • Each internal wall 15 extends to the side of the corresponding side wall 3, and comprises a lower section 17 that extends from the base wall 2, parallel to the side wall 3, and an upper section 18 which is inclined with respect to said side wall 3 and which opens into a lower part of the corresponding projection 13.
  • the base wall 2, the side wall 3 and the inner wall 15 delimit an empty space 16 from each other.
  • the side walls 15 are continuous and extend along the entire length of the support bar 1. They are formed directly in the nozzle of the extruder with which the profile is formed.
  • the base wall 2 comprises through holes 14 evenly distributed along the support bar 1.
  • the through holes 14 are oblong in a transverse direction of the support bar 1, and are facing the continuous opening 5 of the wall open 4.
  • the through holes 14 may have different shapes. For example, they can be oblong holes in a longitudinal direction of the support bar 1.
  • Figs. 8 to 13 show an assembly formed by the support bar 1 and a cable tray 19 fixed to it.
  • the cable tray 19 is supported by the flat lower face of its bottom wall on the flat outer surface 6, which includes the grooves 7, of the open wall 4 of the support bar 1.
  • the cable tray 19 is fixed to the support bar 1 by means of a screw 20 and an insert 21 with a threaded hole that acts as a nut.
  • the plate 21 has a rectangular shape and a thickness of 6 mm.
  • the screw 20 and the plate 21 can be metallic or, preferably, they can be made of a polymeric material with high mechanical resistance. As can be seen in greater detail in Fig.
  • the plate 21 rests on a main face against the lower face of the ridges 9, which comprises the grooves 10, and is laterally confined between the ridges 13 so that it cannot rotate .
  • the screw 20 is screwed into the insert 21 and is supported by its head on the flat upper face of the bottom wall of the cable tray, thus fixing the cable tray 19 under pressure against the support bar 1.
  • the grooves 7 and 10 They limit the sliding of the cable tray 19 and the insert 21, respectively, even when a strong tightening with the screw 20 has not yet been made.
  • the internal walls 15 act as a buttress and prevent the side walls 3 from flexing as a consequence of the force exerted by the plate 21 on the projections 13.

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Abstract

Barra de soporte (1) para bandejas portacables; dicha barra de soporte (1) es un perfil hueco extrudido de material polimérico con forma de raíl, que tiene un perímetro exterior rectangular de corte transversal, y que comprende una pared de base (2), dos paredes laterales (3) enfrentadas entre sí y una pared abierta (4), dicha pared abierta (4) está enfrentada a dicha pared de base (2) y comprende una abertura continua (5) que se extiende a todo lo largo de dicha barra de soporte (1), de manera que dicha pared abierta (4) tiene una superficie exterior plana (6) que se extiende a ambos lados de dicha abertura continua (5), dichas paredes laterales (3) forman dos rebordes (9) enfrentados que se proyectan hacia el interior de dicha barra de soporte (1), cada uno de dichos rebordes (9) presenta una cara inferior que está orientada hacia dicha pared de base (2) y una cara superior, opuesta a dicha cara inferior, que forma dicha superficie exterior plana (6) de la pared abierta (4), y dichas paredes laterales (3) forman dos resaltes (13) enfrentados que se proyectan hacia el interior de dicha barra de soporte (1) por debajo de dicha cara inferior de dichos rebordes (9), y de manera que dichos resaltes (13) no cubren dicha cara inferior de dichos rebordes (9) en una dirección ortogonal a dicha pared de base (2), caracterizada por que comprende dos paredes internas (15) que unen, cada una de ellas, dicha pared de base (2) y dicho resalte (13) de una de dichas paredes laterales (3), cada una de dichas paredes internas (15) se extiende al lado de una de dichas paredes laterales (3), de manera que dicha pared de base (2), dicha pared lateral (3) y dicha pared interna (15) delimitan entre sí un espacio vacío (16).

Description

BARRA DE SOPORTE PARA BANDEJAS PORTACABLES
DESCRIPCIÓN
Campo de la invención
La invención se sitúa en el campo de los dispositivos portacables que se utilizan para guiar cables eléctricos, cables de fibra óptica o cables de otro tipo. En particular, la invención se refiere a una barra de soporte para bandejas portacables, que se utiliza para soportar una bandeja portacables así como para formar un conjunto de barras de soporte que se conectan entre ellas para formar una estructura de soporte para bandejas portacables.
Más concretamente, la invención se refiere a una barra de soporte para bandejas portacables, del tipo que consiste en un perfil hueco extruido de material polimérico con forma de raíl, que tiene un perímetro exterior rectangular en sección transversal, y que comprende una pared de base, dos paredes laterales enfrentadas entre sí y una pared abierta, dicha pared abierta estando enfrentada a dicha pared de base y comprendiendo una abertura continua que se extiende a todo lo largo de la barra de soporte, de manera que dicha pared abierta tiene una superficie exterior plana que se extiende a ambos lados de dicha abertura continua. Las paredes laterales forman dos rebordes enfrentados que se proyectan hacia el interior de la barra de soporte, cada uno de dichos rebordes presentado una cara inferior que está orientada hacia la pared de base y una cara superior, opuesta a dicha cara inferior, que forma la superficie exterior plana de la pared abierta. Las paredes laterales forman además dos resaltes enfrentados que se proyectan hacia el interior de la barra de soporte por debajo de la cara inferior de los rebordes, de manera que dichos resaltes no cubren dicha cara inferior de dichos rebordes en una dirección ortogonal a la pared de base.
Estado de la técnica
Para instalar cables en un espacio técnico, como por ejemplo una nave industrial, es usual construir una estructura de barras de soporte que sirve para soportar bandejas portacables y también para fijar directamente a dichas barras de soporte algunos cables individuales o pequeños haces de cables. Las barras de soporte del tipo descrito más arriba proporcionan una gran versatilidad para formar una estructura de barras de soporte, en particular en lo que respecta a la fijación de unas piezas de conexión para conectar entre sí dos o más barras de soporte, así como a la fijación de diferentes tipos de bandejas portacables a las barras de soporte que forman la estructura. Para fijar a la barra de soporte una bandeja portacables, o bien una pieza de conexión o una escuadra de soporte para bandejas portacables, se utiliza una plaquita a modo de tuerca, u otro elemento similar, que se coloca en el interior de la barra de soporte, por debajo de los rebordes y en la cual se enrosca un tornillo de fijación. La plaquita se apoya en la cara inferior de los rebordes y queda confinada lateralmente por los dos resaltes, de manera que no puede rotar. En muchas instalaciones las bandejas portacables soportan un peso elevado, ya que conducen un gran número de cables y/o cables de diámetro importante. Por ello la robustez de las fijaciones es un aspecto importante en el diseño de las estructuras de soporte de bandejas portacables.
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La invención tiene como finalidad proporcionar una barra de soporte para bandejas portacables del tipo indicado al principio, que asegure una mayor robustez para fijar a la misma una bandeja portacables, u otros elementos de una estructura de soporte de bandejas portacables, sin complicar ni encarecer la fabricación de dicha barra de soporte.
Esta finalidad se consigue mediante una barra de soporte para bandejas portacables del tipo indicado al principio, caracterizada por que comprende dos paredes internas que unen, cada una de ellas, la pared de base y el resalte de una de las paredes laterales, cada una de dichas paredes internas extendiéndose al lado de una de dichas paredes laterales, de manera que la pared de base, la pared lateral y la pared interna delimitan entre sí un espacio vacío. Las paredes internas actúan como un contrafuerte a nivel de los resaltes, evitando así que las paredes laterales experimenten una flexión debida a la fuerza de empuje que puede ejercer sobre los resaltes la plaquita a modo de tuerca, por ejemplo, cuando una bandeja portacables que está fijada a la barra de soporte está sometida a esfuerzos laterales, o cuando se realiza un apriete elevado por enroscado del tornillo. Este aumento de la rigidez en el extremo superior de las paredes laterales mejora significativamente la seguridad de la fijación. Además, esta configuración se puede obtener fácilmente en el proceso de extrusión, con muy poco material añadido gracias al espacio vacío entre las paredes. Preferentemente, la distancia de separación entre cada uno de dichos resaltes y dicha cara inferior de dichos rebordes, en una dirección ortogonal a dicha pared de base, es inferior o igual a 5 mm.
En unas formas de realización preferidas, cada una de las paredes internas comprende un tramo inferior que se extiende desde la pared de base paralelamente a la pared lateral y un tramo superior que está inclinado con respecto a dicha pared lateral y que desemboca en una parte inferior del resalte. Gracias a esta configuración, las paredes internas reducen muy poco la anchura interna de la barra de soporte, con lo cual no afectan a otros elementos de fijación que pueden ser introducidos en la barra de soporte.
Preferentemente, los rebordes están formados por una parte superior en forma de gancho de las paredes laterales, y la cara inferior del reborde orientada hacia la pared de base está formada por un extremo libre de dicha parte superior en forma de gancho. Esta configuración permite realizar los rebordes fácilmente mediante extrusión y disminuye la cantidad de material polimérico por metro lineal de barra de soporte. Además, permite una ligera deformación por flexión del extremo de los rebordes, lo cual facilita el asentamiento de la bandeja portacables sobre la superficie exterior plana de la pared abierta de la barra de soporte, así como el asentamiento de la plaquita a modo de tuerca sobre la cara inferior de los rebordes, cuando se realiza el apriete del tornillo de fijación que se enrosca en dicha plaquita.
Preferentemente, la cara inferior de cada reborde orientada hacia la pared de base comprende un estriado en la dirección longitudinal de la barra de soporte. Este estriado tiene el efecto de aumentar la fuerza de fricción entre dicha cara inferior de los rebordes y una plaquita a modo de tuerca que se coloca en el interior de la barra de soporte y en la cual se enrosca un tornillo de fijación que se utiliza para fijar a la barra de soporte una bandeja portacables, una pieza de conexión o una escuadra de soporte. Gracias a ello, cuando el instalador coloca la plaquita a modo de tuerca, ésta desliza a lo largo de la barra de soporte mucho menos que en la técnica anterior El instalador puede así colocar la plaquita más fácilmente sin perder su posición. Con un leve apriete del tornillo de fijación se consigue que la plaquita no se mueva accidentalmente, pero pueda ser desplazada fácilmente por el instalador para ajustar su posición. Por otra parte, gracias a que este estriado es en la dirección longitudinal de la barra de soporte, se puede formar fácilmente por extrusión junto con el perfil que constituye la barra de soporte.
Son posibles unas formas de realización en las que el estriado en la cara inferior del reborde orientada hacia la pared de base es discontinuo. Sin embargo, preferentemente dicho estriado es continuo y se extiende a todo lo largo de la barra de soporte. Este estriado se puede formar directamente en la boquilla de extrusión con la que se forma la barra de soporte, y permite obtener el efecto descrito anteriormente en cualquier posición a lo largo de dicha barra de soporte.
Preferentemente, dicho estriado en la cara inferior del reborde orientada hacia la pared de base está formado por una pluralidad de nervios paralelos que presentan en sección una forma en punta en su extremo opuesto a dicha cara inferior del reborde y que se extienden en la dirección longitudinal de dicha barra de soporte. Esta configuración tiene el efecto de aumentar la fuerza de fricción, ya que la superficie de la plaquita se apoya con mayor presión sobre las aristas vivas constituidas por la forma en punta de los nervios. Más preferentemente, estos nervios son de sección triangular. Esta forma proporciona el efecto mencionado y es fácil de obtener mediante extrusión.
Preferentemente, la superficie exterior plana de la pared abierta comprende un estriado en la dirección longitudinal de dicha barra de soporte. El estriado tiene el efecto de aumentar significativamente la fuerza de fricción entre la superficie exterior plana de la pared abierta de la barra de soporte y la superficie de la bandeja portacables que se coloca sobre dicha barra de soporte. Este mismo efecto también se produce cuando se coloca contra dicha superficie exterior plana de la pared abierta de la barra de soporte una pieza de conexión, para conectar entre sí dos barras de soporte, o bien cuando se coloca una escuadra de soporte para soportar una bandeja portacables. Gracias a este efecto, cuando el instalador coloca por ejemplo una bandeja portacables sobre la barra de soporte, la bandeja portacables desliza sobre la barra de soporte mucho menos que en la técnica anterior. El instalador puede así disponer más fácilmente todos los elementos de montaje sin perder la posición correcta de la bandeja portacables. Con un leve apriete del tornillo de fijación se consigue que la bandeja portacables no se mueva accidentalmente, pero pueda ser desplazada fácilmente por el instalador para ajustar su posición. La misma ventaja se obtiene para la fijación a la barra de soporte de una pieza de conexión o de una escuadra de soporte. Por otra parte, gracias a que este estriado es en la dirección longitudinal de la barra de soporte, dicho estriado se puede formar fácilmente por extrusión junto con el perfil que constituye la barra de soporte. Otro efecto ventajoso de este estriado en la dirección longitudinal de la barra de soporte es que reduce de forma eficaz el deslizamiento de cables, en el sentido longitudinal de los cables, cuando dichos cables se extienden transversal mente a la barra de soporte apoyándose en la superficie exterior plana de la pared abierta. Cuando estos cables se fijan con unos medios de apriete contra dicha pared abierta, el efecto antideslizamiento proporcionado por el estriado permite retener los cables en la dirección longitudinal de los mismos realizando un menor apriete.
Son posibles unas formas de realización en las que el estriado en la superficie exterior plana de la pared abierta es discontinuo. Sin embargo, preferentemente dicho estriado es continuo y se extiende a todo lo largo de la barra de soporte. Preferentemente, dicho estriado está formado por una pluralidad de nervios paralelos que presentan en sección una forma en punta en su extremo opuesto a la superficie exterior plana y que se extienden en la dirección longitudinal de la barra de soporte. Más preferentemente, dichos nervios del estriado son de sección triangular. Las ventajas son análogas a las que se han descrito anteriormente para el estriado en la cara inferior de los rebordes.
En las formas de realización preferidas, la pared de base comprende unos orificios pasantes uniformemente distribuidos a lo largo de la barra de soporte y enfrentados a la abertura continua de la pared abierta. Esta configuración proporciona una mayor versatilidad para fijar elementos a la barra de soporte. En particular, permite pasar un tornillo de fijación a través de uno de los orificios pasantes.
Preferentemente, la barra de soporte está realizada de un material polimérico aislante eléctrico, como por ejemplo PVC (policloruro de vinilo), con una resistividad superficial superior a 100 MW (resistividad superficial medida según la norma EN 62631-3-2:2016).
La invención también comprende otras características de detalle mostradas en la siguiente descripción detallada de una forma de realización de la invención y en las figuras que la acompañan.
Figure imgf000008_0001
Las ventajas y características de la invención se aprecian a partir de la siguiente descripción en la que, sin carácter limitativo con respecto al alcance de la reivindicación principal, se expone una forma preferida de realización de la invención haciendo mención de las figuras.
Las Figs. 1 y 2 son respectivamente una vista en perspectiva frontal superior y una vista en perspectiva frontal inferior de la barra de soporte.
Las Fig. 3, 4, 5, y 6 son respectivamente una vista frontal, una vista superior, una vista lateral y una vista inferior de la barra de soporte.
La Fig. 7 es una vista ampliada que muestra la parte superior de una de las paredes laterales de la barra de soporte.
Las Figs. 8 a 13 muestran un ensamblaje formado por la barra de soporte y una bandeja portacables fijada a ésta por medio de un tornillo y una plaquita a modo de tuerca.
Las Figs. 8, 9, 10 y 11 son respectivamente una vista en perspectiva superior, una vista en perspectiva inferior, una vista lateral y una vista frontal del ensamblaje.
La Fig. 12 es una vista en perspectiva explosionada que muestra la barra de soporte, el tornillo de fijación y la plaquita a modo de tuerca.
La Fig. 13 es una vista frontal ampliada del ensamblaje, que muestra la posición del tornillo y de la plaquita en el interior de la barra de soporte.
Figure imgf000008_0002
Las Figs. 1 a 7 muestran una forma de realización preferida de la barra de soporte para bandejas portacables según la invención.
La barra de soporte 1 es un perfil hueco extruido de material polimérico, preferentemente un material aislante eléctrico, como por ejemplo un termoplástico tal como PVC o una resina termoestable. Como puede verse en las Figs. 1 a 3, el perfil tiene una forma de raíl, con un perímetro exterior rectangular en sección transversal, y comprende una pared de base 2, dos paredes laterales 3 enfrentadas entre sí y una pared abierta 4 enfrentada a la pared de base 2. La pared abierta 4 comprende una abertura continua 5 que se extiende a todo lo largo de la barra de soporte 1, de manera que dicha pared abierta 4 tiene una superficie exterior plana 6 que se extiende a ambos lados de dicha abertura continua 5. Las paredes laterales 3 forman en su extremo superior dos rebordes 9 enfrentados que se proyectan hacia el interior de la barra de soporte 1. Cada uno de los rebordes 9 presenta una cara inferior que está orientada hacia la pared de base 2. Los rebordes 9 están formados por una parte superior en forma de gancho 12 de las paredes laterales. La cara inferior del reborde 9, orientada hacia la pared de base 2, está formada por un extremo libre de dicha parte superior en forma de gancho 12.
La superficie exterior plana 6 que se extiende a ambos lados de la abertura continua 5 está formada por una cara superior plana de los rebordes 9, opuesta a la cara inferior de dichos rebordes 9. Esta superficie exterior plana 6 comprende, a ambos lados de la abertura continua 5, un estriado 7 en la dirección longitudinal de la barra de soporte 1. El estriado 7 es continuo, se extiende en la dirección longitudinal de la barra de soporte 1 a todo lo largo de la misma y está formado por una pluralidad de nervios 8 paralelos que presentan en sección una forma en punta en su extremo opuesto a la superficie exterior plana 6. Más concretamente, en la forma de realización representada en las figuras, los nervios 8 son ocho, tienen una sección triangular y son iguales entre sí. El estriado 7 se forma directamente en la boquilla de la extrusora con la que se forma el perfil.
La cara inferior de los rebordes 9, orientada hacia la pared de base 2, comprende un estriado 10 en la dirección longitudinal de la barra de soporte 1. El estriado 10 es continuo, se extiende en la dirección longitudinal de la barra de soporte 1 a todo lo largo de la misma y está formado por una pluralidad de nervios 11 paralelos que presentan en sección una forma en punta en su extremo opuesto a la cara inferior de los rebordes 9. Más concretamente, en la forma de realización representada en las figuras, los nervios 11 son tres, tienen una sección triangular y son iguales entre sí. El estriado 10 también se forma directamente en la boquilla de la extrusora con la que se forma el perfil. Las paredes laterales 3 forman dos resaltes 13 enfrentados que se proyectan hacia el interior de la barra de soporte 1 por debajo de la cara inferior de los rebordes 9, y de manera que dichos resaltes 13 no cubren dicha cara inferior de dichos rebordes 9 en una dirección ortogonal a dicha pared de base 2. Los resaltes 13 se forman directamente en la boquilla de la extrusora con la que se forma el perfil. Como se verá más adelante, esta configuración de los rebordes 9 y los resaltes 13 permite que una plaquita a modo de tuerca se apoye en la cara inferior de los rebordes 9 y quede confinada lateralmente por los dos resaltes 13. Preferentemente, los resaltes 13 son continuos y se extienden a todo lo largo de la barra de soporte 1. La distancia de separación entre cada uno de los dos resaltes 13 y la cara inferior de los rebordes 9, en una dirección ortogonal a la pared de base 2, es inferior o igual a 5 mm. En la forma de realización representada en las figuras, esta distancia de separación es de 3 mm. El perímetro exterior de la barra de soporte 1 es un cuadrado de 50 x 50 mm.
La barra de soporte 1 comprende dos paredes internas 15 que unen, cada una de ellas, la pared de base 2 y el resalte 13. Cada pared interna 15 se extiende al lado de la pared lateral 3 correspondiente, y comprende un tramo inferior 17 que se extiende desde la pared de base 2, paralelamente a la pared lateral 3, y un tramo superior 18 que está inclinado con respecto a dicha pared lateral 3 y que desemboca en una parte inferior del resalte 13 correspondiente. La pared de base 2, la pared lateral 3 y la pared interna 15 delimitan entre sí un espacio vacío 16. Preferentemente, las paredes laterales 15 son continuas y se extienden a todo lo largo de la barra de soporte 1. Se forman directamente en la boquilla de la extrusora con la que se forma el perfil.
La pared de base 2 comprende unos orificios pasantes 14 uniformemente distribuidos a lo largo de la barra de soporte 1. Los orificios pasantes 14 son oblongos en una dirección transversal de la barra de soporte 1 , y están enfrentados a la abertura continua 5 de la pared abierta 4. En otras formas de realización, los orificios pasantes 14 pueden tener formas diferentes. Por ejemplo, pueden ser orificios oblongos en una dirección longitudinal de la barra de soporte 1.
Las Figs. 8 a 13 muestran un ensamblaje formado por la barra de soporte 1 y una bandeja portacables 19 fijada a ésta. La bandeja portacables 19 se apoya por la cara inferior plana de su pared de fondo sobre la superficie exterior plana 6, que comprende el estriado 7, de la pared abierta 4 de la barra de soporte 1. En el montaje mostrado en las figuras, la bandeja portacables 19 se fija a la barra de soporte 1 mediante un tornillo 20 y una plaquita 21 con orificio roscado que hace funciones de tuerca. En la forma de realización representada, la plaquita 21 tiene una forma rectangular y un grosor de 6 mm. El tornillo 20 y la plaquita 21 pueden ser metálicos o, preferentemente, puede ser de un material polimérico de elevada resistencia mecánica. Como puede verse con mayor detalle en la Fig. 13, la plaquita 21 se apoya por una cara principal contra la cara inferior de los rebordes 9, que comprende el estriado 10, y está confinada lateralmente entre los resaltes 13 de manera que no puede rotar. El tornillo 20 se enrosca en la plaquita 21 y se apoya por su cabeza en la cara superior plana de la pared de fondo de la bandeja portacables, fijando así la bandeja portacables 19 a presión contra la barra de soporte 1. Los estriados 7 y 10 limitan el deslizamiento de la bandeja portacables 19 y de la plaquita 21, respectivamente, incluso cuando aún no se ha realizado un apriete fuerte con el tornillo 20. Las paredes internas 15 actúan a modo de contrafuerte y evitan que las paredes laterales 3 experimenten una flexión como consecuencia de la fuerza realizada por la plaquita 21 sobre los resaltes 13.

Claims

REIVINDICACIONES
1. Barra de soporte (1) para bandejas portacables, dicha barra de soporte (1) siendo un perfil hueco extruido de material polimérico con forma de raíl, que tiene un perímetro exterior rectangular en sección transversal, y que comprende una pared de base (2), dos paredes laterales (3) enfrentadas entre sí y una pared abierta (4), dicha pared abierta (4) estando enfrentada a dicha pared de base (2) y comprendiendo una abertura continua (5) que se extiende a todo lo largo de dicha barra de soporte (1), de manera que dicha pared abierta (4) tiene una superficie exterior plana (6) que se extiende a ambos lados de dicha abertura continua (5), dichas paredes laterales (3) formando dos rebordes (9) enfrentados que se proyectan hacia el interior de dicha barra de soporte (1), cada uno de dichos rebordes (9) presentado una cara inferior que está orientada hacia dicha pared de base (2) y una cara superior, opuesta a dicha cara inferior, que forma dicha superficie exterior plana (6) de la pared abierta (4), y dichas paredes laterales (3) formando dos resaltes (13) enfrentados que se proyectan hacia el interior de dicha barra de soporte (1) por debajo de dicha cara inferior de dichos rebordes (9), y de manera que dichos resaltes (13) no cubren dicha cara inferior de dichos rebordes (9) en una dirección ortogonal a dicha pared de base (2), caracterizada por que comprende dos paredes internas (15) que unen, cada una de ellas, dicha pared de base (2) y dicho resalte (13) de una de dichas paredes laterales (3), cada una de dichas paredes internas (15) extendiéndose al lado de una de dichas paredes laterales (3), de manera que dicha pared de base (2), dicha pared lateral (3) y dicha pared interna (15) delimitan entre sí un espacio vacío (16).
2. Barra de soporte (1) según la reivindicación 1, caracterizada por que la distancia de separación entre cada uno de dichos resaltes (13) y dicha cara inferior de dichos rebordes (9), en una dirección ortogonal a dicha pared de base (2), es inferior o igual a 5 mm.
3. Barra de soporte (1) según cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2, caracterizada por que cada una de dichas paredes internas (15) comprende un tramo inferior (17) que se extiende desde dicha pared de base (2) paralelamente a dicha pared lateral (3) y un tramo superior (18) que está inclinado con respecto a dicha pared lateral (3) y que desemboca en una parte inferior de dicho resalte (13).
4. Barra de soporte (1) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada por que dichos rebordes (9) están formados por una parte superior en forma de gancho (12) de dichas paredes laterales (3), y dicha cara inferior del reborde (9) orientada hacia dicha pared de base (2) está formada por un extremo libre de dicha parte superior en forma de gancho (12).
5. Barra de soporte (1) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada por que dicha cara inferior de cada reborde (9) orientada hacia dicha pared de base (2) comprende un estriado (10) en la dirección longitudinal de dicha barra de soporte (1).
6. Barra de soporte (1) según la reivindicación 5, caracterizada por que dicho estriado (10) en la cara inferior de dicho reborde (9) orientada hacia la pared de base (2) es continuo y se extiende a todo lo largo de dicha barra de soporte (1).
7. Barra de soporte (1) según cualquiera de las reivindicaciones 5 o 6, caracterizada por que dicho estriado (10) en la cara inferior de dicho reborde (9) orientada hacia la pared de base (2) está formado por una pluralidad de nervios (11) paralelos que presentan en sección una forma en punta en su extremo opuesto a dicha cara inferior del reborde (9) y que se extienden en la dirección longitudinal de dicha barra de soporte (1).
8. Barra de soporte (1) según la reivindicación 7, caracterizada por que dichos nervios (11) del estriado (10) en la cara inferior del reborde (9) orientada hacia la pared de base (2) son de sección triangular.
9. Barra de soporte (1) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizada por que dicha superficie exterior plana (6) de la pared abierta (4) comprende un estriado (7) en la dirección longitudinal de dicha barra de soporte (1).
10. Barra de soporte (1) según la reivindicación 9, caracterizada por que dicho estriado (7) en la superficie exterior plana (6) de la pared abierta (5) es continuo y se extiende a todo lo largo de dicha barra de soporte (1).
11. Barra de soporte (1) según cualquiera de las reivindicaciones 9 o 10, caracterizada por que dicho estriado (7) en la superficie exterior plana (6) de la pared abierta (5) está formado por una pluralidad de nervios (8) paralelos que presentan en sección una forma en punta en su extremo opuesto a dicha superficie exterior plana (6) y que se extienden en la dirección longitudinal de dicha barra de soporte (1).
12. Barra de soporte (1) según la reivindicación 11, caracterizada por que dichos nervios (8) del estriado (7) en la superficie exterior plana (6) de la pared abierta (5) son de sección triangular.
13. Barra de soporte (1) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizada por que dicha pared de base (2) comprende unos orificios pasantes (14) uniformemente distribuidos a lo largo de dicha barra de soporte (1) y enfrentados a dicha abertura continua (5) de la pared abierta (4).
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