WO2021180779A1 - Verbundscheibe, verfahren zum herstellen der verbundscheibe und verwendung der verbundscheibe - Google Patents

Verbundscheibe, verfahren zum herstellen der verbundscheibe und verwendung der verbundscheibe Download PDF

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WO2021180779A1
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composite
composite pane
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Huixing Zhang
Sebastian SCHURSE
Jefferson DO ROSARIO
Frederic Berthe
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Saint-Gobain Glass France
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    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/67—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together characterised by additional arrangements or devices for heat or sound insulation or for controlled passage of light
    • E06B3/6715—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together characterised by additional arrangements or devices for heat or sound insulation or for controlled passage of light specially adapted for increased thermal insulation or for controlled passage of light
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    • E06B3/6715—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together characterised by additional arrangements or devices for heat or sound insulation or for controlled passage of light specially adapted for increased thermal insulation or for controlled passage of light
    • E06B3/6722—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together characterised by additional arrangements or devices for heat or sound insulation or for controlled passage of light specially adapted for increased thermal insulation or for controlled passage of light with adjustable passage of light
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Definitions

  • the invention relates to a composite pane, a method for producing the composite pane and use of the composite pane.
  • a composite pane which has a darkening strip.
  • the blackout band extends in the peripheral area of the pane and is made of an opaque ceramic ink which is applied to the pane.
  • the application of a ceramic to a glass pane is difficult or not possible with surface coatings on the glass.
  • the production of a laminated glass results in increased effort and thus costs if a separate pressure device is provided for panes of a laminated pane.
  • DE 19927683 C1 discloses a laminated glass pane made of at least two glass panes and a transparent laminated layer connecting them and with a sun protection layer that essentially reflects rays outside the visible spectrum of solar radiation, in particular infrared rays.
  • the laminated glass pane is provided on its surface facing an interior space with a further transparent coating (low-E layer) which is spatially separated from the sun protection layer and which essentially reflects heat rays.
  • Glazing as used in sunroofs and sliding roofs is known to require light transmission between 2% and 10% and specific sun protection, characterized by the TTS value, which is a measure of the total heat radiation transmitted by the sun through the pane, and for example according to the ISO 9050 is measured.
  • TTS value which is a measure of the total heat radiation transmitted by the sun through the pane, and for example according to the ISO 9050 is measured.
  • a composite pane is known from WO 2017/103032 A1, which comprises an outer pane with an outside surface and an inside surface, an inner pane with an outside surface and an inside surface and a thermoplastic intermediate layer which comprises the inside Surface of the outer pane connects to the outside surface of the inner pane.
  • the laminated pane has at least one sun protection coating between the outer pane and the inner pane, which essentially reflects or absorbs rays outside the visible spectrum of solar radiation, in particular infrared rays, and the laminated glass pane has a coating that reflects heat rays on the inside surface of the inner pane.
  • Windshields are also known, for example from WO 2019/166155 A1, in which a sun visor is integrated in the form of a functional element with electrically controllable optical properties, in particular with electrically controllable transmission or scattering behavior.
  • a sun visor is integrated in the form of a functional element with electrically controllable optical properties, in particular with electrically controllable transmission or scattering behavior.
  • the conventional mechanical sun visor can be dispensed with. This allows the weight of the vehicle to be reduced and space is gained in the roof area.
  • the electrical control of the sun visor is more convenient for the driver than manually lowering the mechanical sun visor.
  • Such windshields can also be provided with camera areas. In such areas, bending of the glass pane, which can be caused by applying a ceramic tape to the glass pane, must be avoided.
  • Electrically controllable sun visors are also used in the glass roofs of motor vehicles.
  • large panoramic glass panes in particular, there is a need to variably control the transmission of the pane.
  • PDLC functional element polymer dispersed liquid crystal
  • the active layer contains liquid crystals, which are converted into a Polymer matrix are embedded. If no voltage is applied, the liquid crystals are disordered, which leads to a strong scattering of the light passing through the active layer. If a voltage is applied to the surface electrodes, the liquid crystals align themselves in a common direction and the transmission of light through the active layer is increased.
  • the PDLC functional element works less by reducing the total transmission, but by increasing the scattering in order to guarantee the glare protection.
  • Windshields with electrically controllable sun visors are known, for example, from DE 102013001334 A1, DE 102005049081 B3, DE 102005007427 A1 and DE 102007027296 A1.
  • DE 102010021563A1 describes a windshield with an electrically controllable sun visor, which can be switched in partial areas, with the darkening of the individual elements being controllable via a capacitive sensor arrangement in the edge area of the sun visor.
  • An interior lighting device for a motor vehicle is known from DE 20 2005 014 791 U1.
  • an OLED screen is designed as a light source in such a way that it radiates into the interior of the vehicle.
  • the OLED screen can in particular be arranged in the roof lining of a motor vehicle, for example in a roof module.
  • the roof module can be designed as a transparent or partially transparent roof module, the OLED screen being transparent or partially transparent when switched off, so that a roof module can function as a transparent or partially transparent sun roof despite the OLED screen being provided.
  • bus bars also referred to as “bus bars”
  • bus bars are applied to the surface electrodes in the edge area of the functional element and make electrically conductive contact with them.
  • bus bars By connecting the busbars to an external voltage source, for example via flat conductors attached to the busbars, a voltage is applied to the flat electrodes and the active layer of the functional element is switched.
  • US 2016/243796 A1 and DE 10 2011 004500 A1 disclose laminated vehicle glazings with glass panes connected by plastic layers, with darkening areas being produced by printing on the plastic layers of the laminate.
  • the object of the invention is to provide a composite pane with a darkened area which is compatible with at least one of the aforementioned coatings or functionalities.
  • Another object of the invention is to specify a cost-effective, variably usable manufacturing method.
  • the composite pane according to the invention comprises a first pane with an outside surface and an inside surface, a second pane with an outside surface and an inside surface and an intermediate layer, which is in particular a functional layer which is between the inside surface of the first pane with the outside surface of the second disk is arranged, wherein the second disk is designed as an inner disk, wherein the first disk is designed as an outer disk.
  • the outside is to be understood as the side of the first pane or outer pane, while the inside is to be understood as the side of the second pane or inner pane. When used as vehicle glazing or building glazing, the inside is thus in the interior of the vehicle or building.
  • the composite pane comprises a first polymer film and a second polymer film, the first polymer film being arranged between the inside surface of the first pane and the intermediate layer and the second polymer film being arranged between the outside surface of the second pane and the intermediate layer.
  • a printed opaque layer is applied to the first polymer film and / or second polymer film in an edge region of the composite pane.
  • the opaque layer printed on the polymer film is in particular an opaque enamel substitute layer which is applied by means of a printing process.
  • the opaque layer is in particular black and can comprise an enamel lacquer.
  • the advantage of applying to the first and / or second polymer film is that more cost-effective production is possible.
  • a combination with coated glasses is also possible.
  • a printed first opaque layer is applied to the first polymer film on a surface facing the intermediate layer or on the surface facing the inside surface of the first pane.
  • a first printed opaque layer is applied to an inside surface of the first pane.
  • the printed opaque layer is in particular an enamel layer which is still fired after the printing process.
  • the first opaque layer expediently and therefore preferably forms a circumferential edge of the composite pane.
  • the first opaque layer can have one or more strips or patterns offset from the center of the composite pane.
  • a printed second opaque layer is applied to the second polymer film on a surface facing the intermediate layer or on the surface facing the outside surface of the second pane.
  • the second opaque layer expediently and therefore preferably forms a circumferential edge of the composite pane.
  • the second opaque layer can have one or more strips or patterns offset from the center of the composite pane.
  • the first opaque layer and / or the second opaque layer cover at least the edge area in which electrical connections of the intermediate layer formed as a functional layer are arranged.
  • the intermediate layer designed as a functional layer expediently and therefore preferably comprises a liquid crystal layer, in particular a PDLC layer, or an OLED layer, which is connected to at least one busbar at least along one side edge, in particular two opposite side edges. Contacting on two opposite side edges is possible, e.g. with a rectangular or also trapezoidal surface shape of the functional layer.
  • the busbar is used to make electrical contact with the functional layer.
  • the functional layer expediently and therefore preferably further comprises a first and second sealing layer.
  • a sealing layer is formed in particular from a polymer film, in particular a thermoplastic polymer film, for example polyethylene terephthalate (PET).
  • PET polyethylene terephthalate
  • a third and / or fourth polymer film is arranged adjacent to the intermediate layer, which at least in part of the edge region is arranged.
  • the third and / or fourth polymer film is in particular formed from a thermoplastic polymer film, for example PET.
  • a further polymer film or polymer intermediate layer is arranged between the first pane and the intermediate layer.
  • the composite pane expediently and therefore preferably comprises a thickness compensation.
  • a thickness compensation is designed to compensate for the thickness of the functional layer and the electrical connections, in particular the busbars.
  • the first polymer film and / or second polymer film and / or further polymer film contains polyvinyl butyral, ethylene vinyl acetate, polyurethane and / or mixtures thereof and / or copolymers or is polyvinyl butyral (PVB).
  • PVB polyvinyl butyral
  • first pane and / or second pane is a tinted or clear glass pane or plastic pane, which is in particular provided with a coating that reflects heat rays.
  • the coating that reflects heat rays can also be referred to as a coating of low emissivity, an emissivity-reducing coating, a low-E coating or a low-E layer. It has the task of reflecting thermal radiation, i.e. in particular IR radiation, which has a longer wave than the IR component of the solar radiation.
  • thermal radiation i.e. in particular IR radiation
  • the Low-E coating reflects heat back into the interior and reduces the cooling of the interior.
  • the Low-E coating reflects the thermal radiation of the heated laminated pane to the outside and reduces the heating of the interior.
  • the coating according to the invention particularly effectively reduces the emission of heat radiation from the pane into the interior in summer and the emission of heat into the outside environment in winter.
  • the coating that reflects heat rays preferably comprises a functional layer which contains a transparent conductive oxide (TCO), preferably indium tin oxide, tin oxide doped with antimony or fluorine and / or zinc oxide doped with gallium and / or aluminum (ZnO: Ga, or ZnO: AI), indium tin oxide being preferred.
  • TCO transparent conductive oxide
  • ZnO Ga, or ZnO: AI
  • the functional layer can, however, also contain other electrically conductive oxides contain, for example fluorine-doped tin oxide (SnC> 2 : F), antimony-doped tin oxide (SnC> 2 : Sb), indium-zinc mixed oxide (IZO), gallium-doped or aluminum-doped zinc oxide, niobium-doped titanium oxide, Cadmium stannate and / or zinc stannate. This achieves particularly good results with regard to the emissivity and the flexibility of the coating according to the invention.
  • the refractive index of the material of the functional layer is preferably 1.7 to 2.5.
  • the coating that reflects heat rays also typically comprises dielectric layers, in particular formed from dielectric oxides or nitrides, such as ZnO, SnZnO, AlN, T1O 2 , S1O 2 or S1 3 N 4 .
  • the layer of reflective conductive oxide is anti-reflective by using additional dielectric layers above and below in order to ensure a sufficiently low reflection from the inside.
  • the first polymer film and / or second polymer film is provided with an intermediate polymer layer, which is or contains, in particular, a coating that reflects heat rays.
  • the method according to the invention for producing a composite pane according to the invention comprises:
  • the composite pane according to the invention can be used as vehicle glazing, in particular a sunroof, windshield and / or side window.
  • the composite pane according to the invention can also be used in building glazing.
  • Fig. 1 first embodiment of a composite pane
  • Fig. 2 second embodiment of a composite pane
  • Fig. 4 fourth embodiment of a composite pane along a first edge
  • Fig. 5 fourth embodiment of a composite pane along a second edge.
  • Fig. 1 shows a first embodiment of a composite pane.
  • the composite pane 1 comprises a first pane 2 with an outside surface I and an inside surface II.
  • the first pane is designed as an outer pane.
  • the composite pane 1 comprises a second pane 4 with an outside surface III and an inside surface IV.
  • the second pane is designed as an inner pane.
  • An intermediate layer 5, which is a functional layer 6, is arranged between the first pane 2 and the second pane 4.
  • the intermediate layer 5 is arranged between the inside surface II of the first pane 2 and the outside surface III of the second pane 4.
  • the intermediate layer 5 is designed as a functional layer 6.
  • it comprises a PDLC layer 30.
  • the PDLC layer 30 is arranged in a sandwich of two sealing layers, namely the first and the second sealing layer 32, 34.
  • a bus bar 36 is arranged, by means of which the functional layer can be put into at least two different states, ie transparent and translucent in the case of a PDLC layer or luminous and non-luminous in the case of an OLED.
  • a third polymer film 18 is oriented towards both panes and a fourth polymer film 20 is arranged opposite one another.
  • the composite pane 1 comprises a first polymer film 8 and a second polymer film 10.
  • the first polymer film 8 is arranged between the inside surface II of the first pane 2 and the intermediate layer 5 and the second polymer film 10 is between the outside surface III of the second pane 4 and the intermediate layer 5 arranged.
  • a printed opaque layer 12, 14 is applied to the first polymer film 8 and second polymer film 10 in an edge region of the composite pane.
  • the opaque layers 10, 12 cover the bus bars and an edge area of the PDLC layer.
  • the first opaque layer 12 is arranged on the side of the first polymer film 8 facing the intermediate layer 5 and the second opaque layer 14 is arranged on the outside surface III of the second pane.
  • the configuration comprises a thickness compensation 16, which compensates for the thickness of the functional layer 6 and the busbar 36.
  • FIG. 2 shows a second embodiment of the composite pane V.
  • the embodiment differs from the embodiment 1 shown in FIG. 1 in that the first polymer film 8 is not printed with an opaque layer, but only the second polymer film with a second opaque layer 14 is printed.
  • An opaque layer 12 ‘is printed on the inside surface II of the first pane 2 in this case.
  • the opaque layer 12 ‘is in particular an enamel layer.
  • FIG. 3 shows a third embodiment of the composite pane 1 ′′.
  • the third embodiment differs from the embodiment 1 shown in FIG. 1 in that only the first polymer film 8 is printed with a first opaque layer 12.
  • Neither the second pane 4 nor the second polymer film 10 are printed with a second opaque layer 14 in this embodiment.
  • FIG. 4 and 5 show a fourth embodiment of the composite pane 1.
  • FIG. 4 shows a side with a busbar 36
  • FIG. 5 shows a side of the composite rail without a busbar.
  • the side shown in FIG. 5 is shown, in particular, the side of the composite rail that is perpendicular to that in FIG. 4.
  • the first polymer film 8 is unprinted and the first pane is printed on the inside surface II with the opaque layer 12 '.
  • the opaque layer 12 ' is in particular an enamel layer.
  • the first polymer film 8 is provided with an intermediate polymer layer 9.
  • the first polymer film 8 can be formed with the polymer intermediate layer 9 as a first double layer 40.
  • This polymer intermediate layer 9 is in particular a heat-reflecting layer.
  • the polymer intermediate layer 9 is for its part arranged between the first polymer film 8 and a further polymer film 11, which in turn forms a second double layer 42 with the third polymer film 18.
  • the second polymer film 10 can also form a third double layer 44 with the fourth polymer film 20.
  • the second pane can be an uncoated or coated pane of glass.

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Abstract

Die Erfindung betriff eine Verbundscheibe (1), umfassend eine erste Scheibe (2) mit einer außenseitigen Oberfläche (I) und einer innenseitigen Oberfläche (II), eine zweite Scheibe (4) mit einer außenseitigen Oberfläche (III) und einer innenseitigen Oberfläche (IV) und eine Zwischenschicht (5), welche insbesondere eine Funktionsschicht (6) ist, welche zwischen der innenseitigen Oberfläche (II) der ersten Scheibe (2) und der außenseitigen Oberfläche (III) der zweiten Scheibe (4) angeordnet ist, wobei die zweite Scheibe (4) als Innenscheibe ausgelegt ist und die erste Scheibe (2) als Außenscheibe ausgelegt ist, weiterhin umfassend eine erste Polymerfolie (8) und eine zweite Polymerfolie (10), wobei die erste Polymerfolie (8) zwischen der innenseitigen Oberfläche (II) der ersten Scheibe (2) und der Zwischenschicht (5) angeordnet ist und die zweite Polymerfolie (10) zwischen außenseitigen Oberfläche (III) der zweiten Scheibe (4) und der Zwischenschicht (5) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass auf die erste Polymerfolie (8) und/oder zweite Polymerfolie (10) eine gedruckte opake Schicht (12, 14) in einem Randbereich der Verbundscheibe aufgebracht ist. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung der Verbundscheibe sowie eine Verwendung der Verbundscheibe.

Description

Verbundscheibe, Verfahren zum Herstellen der Verbundscheibe und Verwendung der
Verbundscheibe
Die Erfindung betrifft eine Verbundscheibe, ein Verfahren zum Herstellen der Verbundscheibe und Verwendung der Verbundscheibe.
Aus der WO 2014/174308 A1 ist eine Verbundscheibe bekannt, welche ein Verdunklungsband aufweist. Das Verdunklungsband erstreckt sich im Umfangsbereich des Scheibe und ist aus einer undurchsichtigen Keramiktinte, welche auf die Scheibe aufgebracht ist, hergestellt. Das Aufbringen einer Keramik auf eine Glasscheibe ist allerdings bei Oberflächenbeschichtungen des Glases schwierig oder nicht möglich. Weiterhin kommt es bei der Produktion eines Verbundglases zu einem erhöhten Aufwand und somit Kosten, wenn für bei Scheiben einer Verbundscheibe eine separate Druckvorrichtung vorgesehen wird.
Die DE 19927683 C1 offenbart eine Verbundglasscheibe aus wenigstens zwei Glasscheiben und einer diese verbindende transparente Verbundschicht und mit einer im wesentlichen Strahlen außerhalb des sichtbaren Spektrums der Sonnenstrahlung, insbesondere Infrarotstrahlen, reflektierenden Sonnenschutzschicht. Die Verbundglasscheibe ist auf ihrer zu einem Innenraum hinweisenden Oberfläche mit einer weiteren, von der Sonnenschutzschicht räumlich getrennten, transparenten, im wesentlichen Wärmestrahlen reflektierenden Beschichtung (Low-E-Schicht) versehen.
Verglasungen wie sie in Sonnendächern und Schiebedächern eingesetzt werden, erfordern bekannterweise eine Lichttransmission zwischen 2 % und 10 % und einen spezifischen Sonnenschutz, charakterisiert durch den TTS-Wert, der ein Maß für die totale transmittierte Wärmestrahlung der Sonne durch die Scheibe darstellt, und beispielsweise gemäß der ISO 9050 gemessen wird. Bei einer höheren Lichttransmission wird zum einen zu viel Wärmestrahlung transmittiert und zum anderen können die Personen hinter der Verglasung durch zu viel Lichteintrag visuell gestört sein. Bei einer niedrigeren Lichttransmission ist die Verglasung insgesamt zu dunkel, sodass die Personen hinter der Verglasung nicht mehr durch diese hindurchsehen können.
Aus der WO 2017/103032 A1 ist eine Verbundscheibe bekannt, welche eine Außenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenseitigen Oberfläche, eine Innenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenseitigen Oberfläche und eine thermoplastische Zwischenschicht umfasst, welche die innenseitige Oberfläche der Außenscheibe mit der außenseitigen Oberfläche der Innenscheibe verbindet. Die Verbundscheibe weist zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe mindestens eine Sonnenschutzbeschichtung aufweist, welche im Wesentlichen Strahlen außerhalb des sichtbaren Spektrums der Sonnenstrahlung, insbesondere Infrarotstrahlen, reflektiert oder absorbiert, und wobei die Verbundglasscheibe auf der innenseitigen Oberfläche der Innenscheibe eine Wärmestrahlen reflektierende Beschichtung aufweist. Die Verbundscheibe weist einen Transmissionsindex A von 0,02 bis 0,08 auf, wobei der Transmissionsindex A (A-Wert) nach der folgenden Formel (I) bestimmt Wird A = TLverbundglasscheibe/(TL|_owE"beschichtete Scheibe * TE) (I), wobei TL der Lichttransmissionsgrad, und TE die Energietransmission jeweils gemessen nach ISO 9050 ist.
Es sind auch Windschutzscheiben bekannt, beispielsweise durch die WO 2019/166155 A1 , in die eine Sonnenblende in Form eines Funktionselements mit elektrisch regelbaren optischen Eigenschaften integriert ist, insbesondere mit elektrisch regelbarer Transmission oder Streuverhalten. Damit kann der Fahrer das Transmissionsverhalten der Windschutzscheibe selbst gegenüber Sonnenstrahlung steuern, die herkömmliche mechanische Sonnenblende wird verzichtbar. Dadurch kann das Gewicht des Fahrzeugs reduziert werden und es wird Platz im Dachbereich gewonnen. Zudem ist das elektrische Regeln der Sonnenblende für den Fahrer komfortabler als das manuelle Herunterklappen der mechanischen Sonnenblende. Solche Windschutzscheiben können weiterhin mit Kamerabereichen versehen sein. In solchen Bereichen müssen Verbiegungen der Glasscheibe vermieden werden, die durch das Aufbringen eines Keramikbandes auf der Glasscheibe hervorgerufen werden können.
Elektrisch regelbare Sonnenblenden finden darüber hinaus auch Anwendung in Glasdächern von Kraftfahrzeugen. Insbesondere bei großflächigen Panoramaglasscheiben besteht das Bedürfnis, die Transmission der Scheibe variabel zu steuern. Je nach Sonnenstand besteht dabei die Notwendigkeit lediglich Teilbereiche der Scheibe abzublenden, oder auch als Blickschutz im geparkten Fahrzeug die vollständige Fläche intransparent zu schalten.
Ein solches mögliches elektrisch schaltbares Funktionselement zur Realisierung von regelbaren Sonnenblenden ist ein sogenanntes PDLC-Funktionselement (polymer dispersed liquid crystal). Die aktive Schicht enthält dabei Flüssigkristalle, welche in eine Polymermatrix eingelagert sind. Wird keine Spannung angelegt, so sind die Flüssigkristalle ungeordnet ausgerichtet, was zu einer starken Streuung des durch die aktive Schicht tretenden Lichts führt. Wird an die Flächenelektroden eine Spannung angelegt, so richten sich die Flüssigkristalle in einer gemeinsamen Richtung aus und die Transmission von Licht durch die aktive Schicht wird erhöht. Das PDLC- Funktionselement wirkt weniger durch Herabsetzung der Gesamttransmission, sondern durch Erhöhung der Streuung, um den Blendschutz zu gewährleisten.
Windschutzscheiben mit elektrisch regelbaren Sonnenblenden sind beispielsweise bekannt aus DE 102013001334 A1 , DE 102005049081 B3, DE 102005007427 A1 und DE 102007027296 A1. DE 102010021563A1 beschreibt eine Windschutzscheibe mit elektrisch regelbarer Sonnenblende, die in Teilbereichen schaltbar ist, wobei die Abdunkelung der einzelnen Elemente über eine kapazitive Sensoranordnung im Randbereich der Sonnenblende steuerbar ist.
Aus der DE 20 2005 014 791 U1 ist eine Innenraumbeleuchtungsvorrichtung für ein Kraftfahrzeug bekannt. Dazu ist ein OLED-Bildschirm als Lichtquelle so ausgelegt, dass er in den Innenraum des Fahrzeuges abstrahlt. Der OLED-Bildschirm kann insbesondere im Dachhimmel eines Kraftfahrzeugs, z.B. in einem Dachmodul angeordnet sein. Dabei kann das Dachmodul als transparentes oder teilweise transparentes Dachmodul ausgebildet sein, wobei der OLED-Bildschirm im ausgeschalteten Zustand transparent oder teilweise transparent ist, so dass ein Dachmodul trotz Bereitstellung des OLED Bildschirms als transparentes oder teilweise transparentes Sonnendach fungieren kann.
Die elektrische Kontaktierung von elektrisch steuerbaren Funktionselementen erfolgt üblicherweise über Sammelleiter (auch als „bus bars“ bezeichnet), die im Randbereich des Funktionselementes auf die Flächenelektroden aufgebracht sind und diese elektrisch leitend kontaktieren. Durch Verbinden der Sammelleiter mit einer externen Spannungsquelle, beispielsweise über an den Sammelleitern angebrachte Flachleiter, wird eine Spannung an den Flächenelektroden angelegt und die aktive Schicht des Funktionselementes geschaltet.
US 2016/243796 A1 und DE 10 2011 004500 A1 offenbaren laminierte Fahrzeugverglasungen mit durch Kunststoffschichten verbundenen Glasscheiben, wobei Verdunkelungsbereiche durch Drucken auf die Kunststoffschichten des Laminats erzeugt werden. Aufgabe der Erfindung ist es eine Verbundscheibe mit einem verdunkelten Bereich anzugeben, welche mit zumindest einer der vorgenannten Beschichtungen oder Funktionalitäten kompatibel ist. Weitere Aufgabe der Erfindung ist es ein kostengünstiges, variabel einsetzbares Herstellungsverfahren anzugeben.
Die erfindungsgemäße Verbundscheibe umfasst eine erste Scheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenseitigen Oberfläche, eine zweite Scheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenseitigen Oberfläche und eine Zwischenschicht, welche insbesondere eine Funktionsschicht ist, welche zwischen der innenseitige Oberfläche der erste Scheibe mit der außenseitigen Oberfläche der zweite Scheibe angeordnet ist, wobei die zweite Scheibe als Innenscheibe ausgelegt ist, wobei die erste Scheibe als Außenscheibe ausgelegt ist. Unter Außenseite ist die Seite der ersten Scheibe bzw. Außenscheibe zu verstehen, während unter Innenseite die der zweiten Scheibe bzw. Innenscheibe zu verstehen ist. Bei einer Verwendung als Fahrzeugverglasung oder Gebäudeverglasung ist die Innenseite somit im Innenraum des Fahrzeugs bzw. Gebäudes.
Weiterhin umfasst die Verbundscheibe eine erste Polymerfolie und eine zweite Polymerfolie, wobei die erste Polymerfolie zwischen der innenseitigen Oberfläche der ersten Scheibe und der Zwischenschicht angeordnet ist und die zweite Polymerfolie zwischen der außenseitigen Oberfläche der zweiten Scheibe und der Zwischenschicht angeordnet ist.
Auf die erste Polymerfolie und/oder zweite Polymerfolie ist eine gedruckte opake Schicht in einem Randbereich der Verbundscheibe aufgebracht.
Bei der auf die Polymerfolie gedruckten opaken Schicht handelt es sich insbesondere um eine undurchsichtige Emailleersatzschicht, welche mittels eines Druckverfahrens aufgetragen ist. Die opake Schicht ist insbesondere schwarz und kann einen Emaillelack umfassen.
Der Vorteil des Auftragens auf die erste und/oder zweite Polymerfolie besteht darin, dass eine kostengünstigere Herstellung möglich ist. Weiterhin ist auch eine Kombination mit beschichteten Gläsern möglich.
In Ausgestaltung ist auf der ersten Polymerfolie eine gedruckte erste opake Schicht auf einer zur Zwischenschicht gerichteten Oberfläche oder zur innenseitigen Oberfläche der ersten Scheibe hin ausgerichteten Oberfläche aufgebracht. In einer alternativen Ausgestaltung ist eine erste gedruckte opake Schicht auf einer innenseitigen Oberfläche der ersten Scheibe aufgebracht. In diesem Fall ist die gedruckte opake Schicht insbesondere eine Emaille-Schicht, welche nach dem Druckvorgang noch gebrannt ist.
Die erste opake Schicht bildet zweckmäßigerweise und daher bevorzugt einen umlaufenden Rand der Verbundscheibe. Optional kann die erste opake Schicht einen oder mehrere zur Mitte der Verbundscheibe versetzte Streifen oder Muster aufweisen.
In einer weiteren Ausgestaltung ist auf der zweiten Polymerfolie eine gedruckte zweite opake Schicht auf einer zur Zwischenschicht gerichteten Oberfläche oder zur außenseitigen Oberfläche der zweiten Scheibe hin ausgerichteten Oberfläche aufgebracht.
Die zweite opake Schicht bildet zweckmäßigerweise und daher bevorzugt einen umlaufenden Rand der Verbundscheibe. Optional kann die zweite opake Schicht einen oder mehrere zur Mitte der Verbundscheibe versetzte Streifen oder Muster aufweisen.
Die erste opake Schicht und/oder zweite opake Schicht bedecken zumindest den Randbereich bedecken, in dem elektrische Anschlüsse der als Funktionsschicht ausgebildeten Zwischenschicht angeordnet sind.
Die als Funktionsschicht ausgebildete Zwischenschicht umfasst zweckmäßigerweise und daher bevorzugt eine Flüssigkristallschicht, insbesondere PDLC-Schicht, oder eine OLED-Schicht, welche zumindest entlang einer Seitenkante, insbesondere zwei gegenüberliegenden Seitenkanten, mit mindestens einem Sammelleiter verbunden ist. Eine Kontaktierung an zwei gegenüberliegenden Seitenkanten ist z.B. bei einer rechteckigen aber auch trapezförmigen Flächenform der Funktionsschicht möglich. Der Sammelleiter dient zur elektrischen Kontaktierung der Funktionsschicht.
Die Funktionsschicht umfasst zweckmäßigerweise und daher bevorzugt weiterhin eine erste und zweite Dichtschicht umfasst. Eine solche Dichtschicht ist insbesondere aus einer Polymerfolie, insbesondere einer thermoplastischen Polymerfolie, beispielsweise Polyethylenterephthalat (PET), gebildet.
Angrenzend an die Zwischenschicht ist in Ausgestaltung eine dritte und/oder vierte Polymerfolie angeordnet, welche zumindest in einem Teil des Randbereiches angeordnet ist. Die dritte und/oder vierte Polymerfolie ist insbesondere aus einer thermoplastischen Polymerfolie, beispielsweise PET, gebildet.
In einer weiteren Ausgestaltung ist zwischen der ersten Scheibe und der Zwischenschicht eine weitere Polymerfolie oder Polymerzwischenschicht angeordnet.
Die Verbundscheibe umfasst zweckmäßigerweise und daher bevorzugt einen Dickenausgleich. Ein solcher Dickenausgleich ist dazu ausgelegt, die Dicke der Funktionsschicht und der elektrischen Anschlüsse, insbesondere der Sammelleiter, auszugleichen.
In einer weiteren Ausgestaltung enthält die erste Polymerfolie und/oder zweite Polymerfolie und/oder weitere Polymerfolie Polyvinylbutyral, Ethylenvinylacetat, Polyurethan und/oder Gemische davon und/oder Copolymere oder ist Polyvinylbutyral (PVB).
In einer weiteren Ausgestaltung ist die erste Scheibe und/oder zweite Scheibe eine getönte oder klare Glasscheibe oder Kunststoffscheibe, welche insbesondere mit einer Wärmestrahlen reflektierenden Beschichtung versehen ist.
Solche Beschichtungen sind beispielsweise aus der WO2013/131667A1 bekannt. Die Wärmestrahlen reflektierende Beschichtung kann auch als Beschichtung niedriger Emissivität, emissivitätsmindernde Beschichtung, Low-E-Beschichtung oder Low-E- Schicht bezeichnet werden. Sie hat die Aufgabe, Wärmestrahlung zu reflektieren, also insbesondere IR-Strahlung, die längerwellig ist als der I R-Antei I der Sonnenstrahlung. Bei niedrigen Außentemperaturen reflektiert die Low-E-Beschichtung Wärme in den Innenraum zurück und vermindert die Auskühlung des Innenraums. Bei hohen Außentemperaturen reflektiert die Low-E-Beschichtung die thermische Strahlung der erwärmten Verbundscheibe nach außen und vermindert die Aufheizung des Innenraums. Auf der Innenseite der Innenscheibe verringert die erfindungsgemäße Beschichtung besonders effektiv im Sommer die Aussendung von Wärmestrahlung der Scheibe in den Innenraum und im Winter die Abstrahlung von Wärme in die äußere Umgebung.
Die Wärmestrahlen reflektierende Beschichtung umfasst bevorzugt eine funktionelle Schicht, welche ein transparentes leitfähiges Oxid (TCO), enthält, bevorzugt Indiumzinnoxid, mit Antimon oder Fluor dotiertes Zinnoxid und/oder mit Gallium und/oder Aluminium dotiertem Zinkoxid (ZnO: Ga, bzw. ZnO: AI), wobei Indiumzinnoxid bevorzugt ist. Die die funktionelle Schicht kann aber auch andere, elektrisch leitfähige Oxide enthalten, beispielsweise Fluor-dotiertes Zinnoxid (SnC>2:F), Antimon-dotiertes Zinnoxid (SnC>2:Sb), Indium-Zink-Mischoxid (IZO), Gallium-dotiertes oder Aluminium-dotiertes Zinkoxid, Niobium-dotiertes Titanoxid, Cadmiumstannat und/oder Zinkstannat. Damit werden besonders gute Ergebnisse hinsichtlich der Emissivität und der Biegbarkeit der erfindungsgemäßen Beschichtung erreicht. Der Brechungsindex des Materials der funktionellen Schicht beträgt bevorzugt 1 ,7 bis 2,5.
Die Wärmestrahlen reflektierende Beschichtung umfasst außerdem typischerweise dielektrische Schichten, insbesondere aus dielektrischen Oxiden oder Nitriden gebildet, wie ZnO, SnZnO, AIN, T1O2, S1O2 oder S13N4. Die Schicht aus reflektierendem leitfähigen Oxid wird durch Verwendung zusätzlicher dielektrischer Schichten oberhalb und unterhalb entspiegelt, um eine ausreichend niedrige Reflexion von der Innenseite zu gewährleisten.
Alternativ oder zusätzlich ist die erste Polymerfolie und/oder zweite Polymerfolie mit einer Polymerzwischenschicht versehen, welche insbesondere eine Wärmestrahlen reflektierenden Beschichtung ist oder enthält.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe umfasst:
Bereitstellen einer ersten Scheibe und einer zweiten Scheibe und einer Zwischenschicht, insbesondere Funktionsschicht
Drucken einer ersten opake Schicht auf eine erste Polymerfolie oder Drucken einer ersten opake Schicht eine innenseitige Oberfläche der ersten Scheibe mit optionalem anschließenden Einbrennen, und/oder
Drucken einer zweiten opake Schicht auf eine zweite Polymerfolie,
Laminieren der ersten Scheibe mit der Funktionsschicht und der zweiten Scheibe, wobei zwischen der ersten Scheibe und der Funktionsschicht die erste Polymerfolie und zwischen der zweiten Scheibe und der Funktionsschicht die zweite Polymerfolie angeordnet ist.
Das obige Verfahren ermöglicht, wenn die opake Schichten ausschließlich auf die Polymerfolie gedruckt werden, alle Folien auf dem gleichen Drucker zu drucken und dann zusammenzuführen, so dass eine Verringerung von Herstellungskosten möglich ist. Erfindungsgemäß kann die erfindungsgemäße Verbundscheibe als Fahrzeugverglasung, insbesondere Sonnendach, Windschutzscheibe und/oder Seitenscheibe eingesetzt werden. Alternativ kann die erfindungsgemäße Verbundscheibe auch in einer Gebäudeverglasung eingesetzt werden.
Die Erfindung wird nachstehend auch hinsichtlich weiterer Merkmale und Vorteile anhand der Beschreibung von Ausführungsbeispielen und unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen jeweils in einer Prinzipskizze:
Fig. 1 erste Ausgestaltung einer Verbundscheibe,
Fig. 2 zweite Ausgestaltung einer Verbundscheibe,
Fig. 3 dritte Ausgestaltung einer Verbundscheibe,
Fig. 4 vierte Ausgestaltung einer Verbundscheibe entlang einer ersten Kante und
Fig. 5 vierte Ausgestaltung einer Verbundscheibe entlang einer zweiten Kante.
Fig. 1 zeigt eine erste Ausgestaltung einer Verbundscheibe. Die Verbundscheibe 1 umfasst eine erste Scheibe 2 mit einer außenseitigen Oberfläche I und einer innenseitigen Oberfläche II. Die erste Scheibe ist als Außenscheibe ausgelegt. Gegenüberliegend umfasst die Verbundscheibe 1 eine zweite Scheibe 4 mit einer außenseitigen Oberfläche III und einer innenseitigen Oberfläche IV. Die zweite Scheibe ist als Innenscheibe ausgelegt. Zwischen der ersten Scheibe 2 und der zweiten Scheibe 4 ist eine Zwischenschicht 5 angeordnet, welche eine Funktionsschicht 6 ist. Die Zwischenschicht 5 ist zwischen der innenseitigen Oberfläche II der erste Scheibe 2 mit der außenseitigen Oberfläche III der zweite Scheibe 4 angeordnet.
Die Zwischenschicht 5 ist als Funktionsschicht 6 ausgestaltet. Sie umfasst in der gezeigten Ausgestaltung eine PDLC Schicht 30. Alternativ ist allerdings auch eine Ausgestaltung als OLED oder eine Kombination aus solchen Funktionselementen möglich. Die PDLC-Schicht 30 ist in einem Sandwich aus zwei Dichtschichten, namentlich der ersten und der zweiten Dichtschicht 32, 34 angeordnet. Neben der Funktionsschicht 6 und insbesondere damit elektrisch verbunden ist eine Sammelleiter 36 angeordnet, mittels dessen die Funktionsschicht in zumindest zwei verschiedene Zustände versetzt werden kann, D.h. bei einer PDLC Schicht transparent und transluzent oder bei einer OLED leuchtend und nicht leuchtend. Im Bereich der Sammelleiter sind zu beiden Scheiben hin ausgerichtet eine dritte Polymerfolie 18 und gegenüberliegend eine vierte Polymerfolie 20 angeordnet.
Weiterhin umfasst die Verbundscheibe 1 eine erste Polymerfolie 8 und eine zweite Polymerfolie 10. Die erste Polymerfolie 8 ist zwischen der innenseitigen Oberfläche II der ersten Scheibe 2 und der Zwischenschicht 5 angeordnet und die zweite Polymerfolie 10 ist zwischen der außenseitigen Oberfläche III der zweiten Scheibe 4 und der Zwischenschicht 5 angeordnet.
Auf die erste Polymerfolie 8 und zweite Polymerfolie 10 ist eine gedruckte opake Schicht 12, 14 in einem Randbereich der Verbundscheibe aufgebracht ist. Die opaken Schichten 10, 12 verdecken die Sammelleiter sowie einen Randbereich der PDLC Schicht. Insbesondere ist die erste opake Schicht 12 auf der der Zwischenschicht 5 zugewandten Seite der ersten Polymerfolie 8 angeordnet und die zweite opake Schicht 14 auf der der außenseitigen Oberfläche III der zweiten Scheibe angeordnet.
Weiterhin umfasst die Ausgestaltung einen Dickenausgleich 16, welcher die Dicke der Funktionsschicht 6 und der Sammelleiter 36 ausgleicht.
Fig. 2 zeigt eine zweite Ausgestaltung der Verbundscheibe V. Die Ausgestaltung unterscheidet sich von der in Fig. 1 dargestellten Ausgestaltung 1 darin, dass die erste Polymerfolie 8 nicht mit einer opaken Schicht bedruckt ist, sondern nur die zweite Polymerfolie mit einer zweiten opake Schicht 14 bedruckt ist. Eine opake Schicht 12‘ ist in diesem Fall auf die innenseitige Oberfläche II der ersten Scheibe 2 gedruckt. Die opake Schicht 12‘ ist insbesondere eine Emaille-Schicht.
Fig. 3 zeigt eine dritte Ausgestaltung der Verbundscheibe 1“. Die dritte Ausgestaltung unterscheidet sich von der in Fig. 1 dargestellten Ausgestaltung 1 darin, dass nur die erste Polymerfolie 8 mit einer ersten opake Schicht 12 bedruckt ist. Weder die zweite Scheibe 4 noch die zweite Polymerfolie 10 sind in dieser Ausgestaltung mit einer zweiten opaken Schicht 14 bedruckt.
Fig. 4 und Fig. 5 zeigen eine vierte Ausgestaltung der Verbundscheibe 1 In Fig. 4 ist eine Seite mit einer Sammelleiter 36 dargestellt, in Fig. 5 eine Seite der Verbundschiene ohne Sammelleiter. Die In Fig. 5 dargestellte Seite ist insbesondere die senkrecht zu der in Fig. 4 stehende Seite der Verbundschiene dargestellt. In Abweichung zu der in Fig. 1 dargestellten Verbundscheibe 1 ist die erste Polymerfolie 8 unbedruckt und die erste Scheibe auf der innenseitigen Oberfläche II mit der opaken Schicht 12‘ bedruckt. Die opake Schicht 12‘ ist insbesondere eine Emaille-Schicht. Auf der der ersten Scheibe 2 abgewandten Seite ist die erste Polymerfolie 8 mit einer Polymerzwischenschicht 9 versehen. Die ersten Polymerfolie 8 kann mit der Polymerzwischenschicht 9 als erste Doppelschicht 40 ausgebildet sein. Diese Polymerzwischenschicht 9 ist insbesondere eine wärmereflektierende Schicht. Die Polymerzwischenschicht 9 ist ihrerseits zwischen der ersten Polymerfolie 8 und einer weiteren Polymerfolie 11 angeordnet, welche wiederum mit der dritten Polymerfolie 18 eine zweite Doppelschicht 42 ausbildet. Die zweite Polymerfolie 10 kann auch mit der vierten Polymerfolie 20 eine dritte Doppelschicht 44 bilden. Die zweite Scheibe kann in dieser Ausgestaltung wie auch in den vorhergehenden eine unbeschichtete oder beschichtete Glasscheibe sein.
Bezugszeichenliste
1 , 1‘, 1“, 1“\ 1 Verbundscheibe
2 erste Scheibe
4 zweite Scheibe 5 Zwischenschicht
6 Funktionsschicht 8 erste Polymerfolie
9 Polymerzwischenschicht
10 zweite Polymerfolie 11 weitere Polymerfolie 12 12 erste opake Schicht
14 zweite opake Schicht
16 Dickenausgleich
18 dritte Polymerfolie 20 vierte Polymerfolie
30 PDLC
32 erste Dichtschicht 34 zweite Dichtschicht
33 Polymerfolie 34 vierte Scheibe
36 Sammelleiter 40 erste Doppelschicht
42 zweite Doppelschicht 44 dritte Doppelschicht
I Außenseitigen Oberfläche der ersten Scheibe
II Innenseitige Oberfläche der ersten Scheibe III Außenseitigen Oberfläche der zweiten Scheibe IV Innenseitige Oberfläche der zweiten Scheibe

Claims

Patentansprüche
1. Verbundscheibe (1), umfassend eine erste Scheibe (2) mit einer außenseitigen Oberfläche (I) und einer innenseitigen Oberfläche (II), eine zweite Scheibe (4) mit einer außenseitigen Oberfläche (III) und einer innenseitigen Oberfläche (IV) und eine Zwischenschicht (5), welche insbesondere eine Funktionsschicht (6) ist, welche zwischen der innenseitigen Oberfläche (II) der ersten Scheibe (2) und der außenseitigen Oberfläche (III) der zweiten Scheibe (4) angeordnet ist, wobei die zweite Scheibe (4) als Innenscheibe ausgelegt ist und die erste Scheibe (2) als Außenscheibe ausgelegt ist, weiterhin umfassend eine erste Polymerfolie (8) und eine zweite Polymerfolie (10), wobei die erste Polymerfolie (8) zwischen der innenseitigen Oberfläche (II) der ersten Scheibe (2) und der Zwischenschicht (5) angeordnet ist und die zweite Polymerfolie (10) zwischen der außenseitigen Oberfläche (III) der zweiten Scheibe (4) und der Zwischenschicht (5) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass auf die erste Polymerfolie (8) und/oder zweite Polymerfolie (10) eine gedruckte opake Schicht (12, 14) in einem Randbereich der Verbundscheibe aufgebracht ist.
2. Verbundscheibe (1) nach Anspruch 1, wobei auf der ersten Polymerfolie (8) eine gedruckte erste opake Schicht (12) auf einer zur Zwischenschicht (5) gerichteten Oberfläche oder zur innenseitigen Oberfläche (II) der ersten Scheibe (2) hin ausgerichteten Oberfläche aufgebracht ist, oder wobei eine erste gedruckte opake Schicht (12‘) auf einer innenseitigen Oberfläche (II) der ersten Scheibe (2) aufgebracht ist, wobei die erste opake Schicht (12, 12‘) bevorzugt einen umlaufenden Rand der Verbundscheibe (1) bildet und optional einen oder mehrere zur Mitte der Verbundscheibe (1) versetzte Streifen oder Muster aufweisen kann.
3. Verbundscheibe (1) nach Anspruch 1 oder 2, wobei auf der zweiten Polymerfolie (10) eine gedruckte zweite opake Schicht (14) auf einer zur Zwischenschicht (5) gerichteten Oberfläche oder zur außenseitigen Oberfläche (III) der zweiten Scheibe (4) hin ausgerichteten Oberfläche aufgebracht ist, wobei die zweite opake Schicht (14) bevorzugt einen umlaufenden Rand der Verbundscheibe (1) bildet und optional einen oder mehrere zur Mitte der Verbundscheibe (1) versetzte Streifen oder Muster aufweisen kann.
4. Verbundscheibe (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste opake Schicht (10) und/oder zweite opake Schicht (12) zumindest den Randbereich, in dem elektrische Anschlüsse der als Funktionsschicht (6) ausgebildeten Zwischenschicht (5) angeordnet sind, bedeckt.
5. Verbundscheibe (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die als Funktionsschicht (6) ausgebildete Zwischenschicht (5) eine Flüssigkristallschicht (30) oder eine OLED-Schicht umfasst, welche zumindest entlang einer Seite, insbesondere zwei gegenüberliegenden Seiten, mit mindestens einem Sammelleiter (36) verbunden ist.
6. Verbundscheibe (1) nach Anspruch 5, wobei die Funktionsschicht (6) weiterhin eine erste und zweite Dichtschicht (32, 34) umfasst.
7. Verbundscheibe (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei angrenzend an die Zwischenschicht (5), eine dritte und/oder vierte Polymerfolie angeordnet ist, welche zumindest in einem Teil des Randbereiches angeordnet ist.
8. Verbundscheibe (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zwischen der ersten Scheibe (2) und der Zwischenschicht (5) eine weitere Polymerfolie oder Polymerzwischenschicht angeordnet ist.
9. Verbundscheibe (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verbundscheibe (1) einen Dickenausgleich (16) umfasst.
10. Verbundscheibe (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste Polymerfolie (8) und/oder zweite Polymerfolie (10) und/oder weitere Polymerfolie
(11) Polyvinylbutyral, Ethylenvinylacetat, Polyurethan und/oder Gemische davon und/oder Copolymere davon enthält, bevorzugt Polyvinylbutyral ist.
12. Verbundscheibe (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste Scheibe (2) und/oder zweite Scheibe (4) eine getönte oder klare Glasscheibe oder Kunststoffscheibe ist, welche insbesondere mit einer Wärmestrahlen reflektierenden Beschichtung versehen ist und/oder wobei die erste Polymerfolie (8) und/oder zweite Polymerfolie (10) mit einer
Polymerzwischenschicht (9) versehen ist, welche insbesondere eine Wärmestrahlen reflektierende Beschichtung ist.
13. Verfahren zum Herstellen einer Verbundscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, umfassend
Bereitstellen einer ersten Scheibe (2) und einer zweiten Scheibe (4) und einer Zwischenschicht (5), insbesondere einer Funktionsschicht (6),
Drucken einer ersten opaken Schicht (12) auf eine erste Polymerfolie (8) oder eine innenseitige Oberfläche (II) der ersten Scheibe, und/oder - Drucken einer zweiten opaken Schicht (14) auf eine zweite Polymerfolie
(10),
Laminieren der ersten Scheibe (2) mit der Funktionsschicht (6) und der zweiten Scheibe (8), wobei zwischen der ersten Scheibe (2) und der Funktionsschicht (6) die erste Polymerfolie (8) und zwischen der zweiten Scheibe (4) und der Funktionsschicht (6) die zweite Polymerfolie (10) angeordnet ist.
14. Verwendung der Verbundscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, als Fahrzeugverglasung oder Gebäudeverglasung.
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