WO2021165002A1 - Verfahren zum bereitstellen eines bauteilverbunds für ein kraftfahrzeug sowie bauteilverbund für ein kraftfahrzeug - Google Patents

Verfahren zum bereitstellen eines bauteilverbunds für ein kraftfahrzeug sowie bauteilverbund für ein kraftfahrzeug Download PDF

Info

Publication number
WO2021165002A1
WO2021165002A1 PCT/EP2021/051842 EP2021051842W WO2021165002A1 WO 2021165002 A1 WO2021165002 A1 WO 2021165002A1 EP 2021051842 W EP2021051842 W EP 2021051842W WO 2021165002 A1 WO2021165002 A1 WO 2021165002A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sheet
adhesive
joint
weldable element
weldable
Prior art date
Application number
PCT/EP2021/051842
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Mario Meinhardt
Robert Kirschner
Original Assignee
Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft filed Critical Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft
Priority to CN202180007226.2A priority Critical patent/CN114829053B/zh
Priority to US17/801,056 priority patent/US20230078654A1/en
Publication of WO2021165002A1 publication Critical patent/WO2021165002A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
    • B23K11/10—Spot welding; Stitch welding
    • B23K11/11—Spot welding
    • B23K11/115—Spot welding by means of two electrodes placed opposite one another on both sides of the welded parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
    • B23K11/16—Resistance welding; Severing by resistance heating taking account of the properties of the material to be welded
    • B23K11/20—Resistance welding; Severing by resistance heating taking account of the properties of the material to be welded of different metals
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B11/00—Connecting constructional elements or machine parts by sticking or pressing them together, e.g. cold pressure welding
    • F16B11/006—Connecting constructional elements or machine parts by sticking or pressing them together, e.g. cold pressure welding by gluing
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B5/00—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them
    • F16B5/08—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of welds or the like

Definitions

  • the invention relates to a method for providing a component assembly for a motor vehicle and a component assembly for a motor vehicle according to the preambles of the independent claims.
  • a method for producing a composite component by means of resistance welding in which a joining element is inserted into an aluminum sheet, whereby the joining element is contacted with a steel sheet that rests against the aluminum sheet.
  • An electric current is conducted at least through the joining element and the steel sheet in order to achieve resistance-related heating, as a result of which a welding area is formed in the contact area of the joining element with the steel sheet.
  • an adhesive connection can be made between the aluminum sheet and the steel sheet.
  • an adhesive is introduced into at least one area of one of the metal sheets. The resistance-related introduction of heat can improve the implementation of the adhesive connection and enable a particularly large hold between the bonded surfaces.
  • the object of the present invention is to create a method for providing a component assembly for a motor vehicle and a component assembly for a motor vehicle, which enable a particularly secure connection of a first sheet to a second sheet and thereby provide a particularly high level of corrosion protection for the component assembly.
  • a first aspect of the invention relates to a method for providing a component assembly for a motor vehicle, in which a weldable element is inserted into an opening of a first sheet metal.
  • the first sheet is, for example, an aluminum sheet.
  • a second sheet is placed on one side of the first sheet and an adhesive is arranged between the sheets for gluing the sheets.
  • the second sheet is, for example, a steel sheet. The second sheet is placed against the weldable element and welded to the weldable element.
  • the component composite is thus produced in the context of resistance element welding, the weldable element enabling a secure connection between the first sheet metal and the second sheet metal.
  • the component composite is a mixed construction connection. This means that the first sheet metal and the second sheet metal are formed from mutually different materials, in particular from mutually different metals. The first sheet is difficult or impossible to weld directly to the second sheet.
  • the weldable element is thus used as an aid in order to be able to securely connect the first sheet metal to the second sheet metal.
  • the weldable element is set up to be welded to the second sheet metal.
  • the weldable element and the second sheet can be welded to one another by means of resistance welding.
  • the weldable element is introduced into the first sheet and then the adhesive is applied to the side of the first sheet and / or to the second sheet.
  • the second sheet is then placed against the side of the first sheet, whereby the second sheet is in contact with the first sheet and with the weldable element.
  • the second sheet is thus glued to the first sheet via the adhesive and, moreover, the second sheet is welded to the weldable element, as a result of which the second sheet is held particularly securely on the first sheet.
  • the side open reservoir is held.
  • the adhesive arranged on the side of the first sheet and / or on the second sheet can flow into the reservoir. It is provided that the adhesive flows into the joint between the weldable element and the first sheet metal via the reservoir. In particular, it is provided that the adhesive completely fills the joint between the weldable element and the first sheet metal.
  • the weldable element ends flush with the side of the first sheet facing the second sheet and completely covers an opening cross section of the opening.
  • the flush closure of the weldable element with the side of the first sheet facing the second sheet causes a particularly large-area contact between the second sheet and the weldable element, whereby a particularly secure connection can be created between the weldable element and the second sheet.
  • the flush closure of the weldable element with the first sheet, in particular a wall of the first sheet delimiting the opening is to be understood as meaning that the weldable element neither jumps back significantly behind the wall of the first sheet that delimits the opening, nor protrudes significantly over it.
  • the complete covering of the opening cross-section of the opening by means of the weldable element ensures a particularly secure hold of the weldable element on the first sheet and, via the weldable element, a particularly secure hold of the first sheet on the second sheet.
  • the weldable element can be conical at least in some areas, in particular have an hourglass-shaped geometry, as a result of which a particularly secure connection can be provided between the weldable element and the first sheet metal.
  • a vacuum suction device covering the joint is applied, by means of which the adhesive is removed from the reservoir in the joint can be sucked.
  • the joint that opens up in the opening between the weldable element and the first sheet metal can thus be subjected to a negative pressure, as a result of which adhesive that has accumulated in the reservoir flows into the joint.
  • the vacuum suction device which is applied to the side of the first sheet metal opposite the reservoir, the adhesive is thus sucked into the joint, whereby the joint can be filled with the adhesive.
  • the at least one joint is completely filled, as a result of which the precipitation of atmospheric moisture in the joint is avoided can be, whereby in turn the risk of corrosion of the composite can be kept particularly low.
  • the weldable element and the second sheet metal are welded to one another by means of resistance spot welding.
  • resistance spot welding one electrode each is placed on the weldable element and on the second sheet, via which current is supplied to the weldable element and the second sheet.
  • Joule's current heat which is generated by a local current flow through the weldable element and the second sheet, is used to heat a contact point between the weldable element and the second sheet.
  • the weldable element and the second sheet metal are heated at the contact point until a required welding temperature is reached.
  • the weldable element and the second sheet are melted locally and are joined to one another as a result of the solidification of the melt.
  • the weldable element and the second sheet can be connected to one another in a particularly simple and secure manner by means of resistance spot welding.
  • a temperature to be set in the joint is specified and a current flow for resistance spot welding is set as a function of the temperature to be set.
  • the temperature in the joint results in particular from heating the weldable element as a result of the application of the current by means of the electrodes to the weldable element and the second sheet metal.
  • the welding temperature is selected as a function of the temperature that is to result in the joint between the weldable element and the first sheet metal.
  • a temperature resulting in the joint influences the respective flow properties of the adhesive which is arranged in the reservoir and which is to flow into the joint.
  • the temperature to be set in the joint can be selected in such a way that an inflow of the adhesive from the reservoir into the joint when welding the weldable element to the second sheet can be ensured with at least a predetermined minimum probability.
  • the flow of the adhesive into the joint can thus be ensured via the welding temperature, with the result that the component assembly can be protected particularly reliably against corrosion.
  • the temperature is set in the joint and the adhesive is also adhesive Substance proportions is selected whose boiling point is below the determined temperature.
  • the adhesive is selected as a function of the welding temperature, in particular the temperature that is set in the joint as a result of the welding temperature, in order to ensure that the adhesive parts of the material move into the joint when the weldable element is welded to the second sheet, whereby the weldable Element is glued to the wall of the first sheet delimiting the opening, as a result of which the weldable element is securely retained on the wall of the first sheet delimiting the opening and at the same time is electrically insulated from the wall of the first sheet delimiting the opening.
  • the welding temperature is established in the weldable element and as a result a temperature in the joint that is dependent on the welding temperature results.
  • the sticky material components of the adhesive whose boiling point is below the resulting temperature in the joint, evaporate and evaporate into the joint, in which they can be reflected, whereby the weldable element with the wall of the first that delimits the opening Sheet is glued.
  • an adhesive is arranged on the side of the first sheet facing the second sheet, which adhesive comprises magnetizable particles and / or a propellant and / or a gelling agent.
  • the adhesive arranged in the reservoir can be driven into the joint by means of the propellant.
  • the gelling agent By means of the gelling agent, a viscosity of the adhesive arranged in the reservoir can be adjusted, in particular the adhesive arranged in the reservoir can be gelled, whereby the flow properties of the adhesive can be adjusted, with the result that the adhesive flows particularly safely and reliably into the joint.
  • the magnetizable particles are set up to align themselves as a result of the magnetic field that results from the current flow between the weldable element and the second sheet metal during resistance spot welding, as a result of which the adhesive comprising the magnetizable particles flows from the reservoir into the joint.
  • Both the magnetizable particles and the propellant and the gelling agent enable the adhesive to flow particularly reliably into the joint, which makes it possible to ensure that the joint is completely covered with the adhesive is filled out. As a result, the risk of corrosion for the composite component can be kept particularly low.
  • the composite component is heated in a heating device after the second sheet has been glued to the first sheet.
  • the heating device can be, for example, a dryer of a device for cathodic dip painting of the composite component.
  • the adhesive can flow from the reservoir into the joint.
  • the adhesive is heated, whereby a viscosity of the adhesive drops, which in turn leads to particularly advantageous flow properties of the adhesive and consequently to particularly reliable flow of the adhesive into the joint.
  • the weldable element is thus arranged in the opening of the first sheet, then the adhesive is applied to the side of the first sheet facing the second sheet and / or to the second sheet, and the second sheet is placed against the side of the first sheet.
  • the composite component is then heated by means of the heating device, as a result of which the adhesive flows from the reservoir into the joint.
  • the weldable element is welded to the second sheet metal.
  • the heating of the composite component before welding ensures that the joint is completely filled with the adhesive.
  • the heating of the component assembly provides a particularly simple possibility of adjusting the flow properties of the adhesive, as a result of which the adhesive flows particularly reliably into the joint, whereby an advantageously complete filling of the joint with the adhesive can be achieved.
  • the invention further relates to a component assembly for a motor vehicle, with a first sheet metal having an opening and with a weldable element which is inserted into the opening.
  • the first sheet and the weldable element delimit a joint.
  • This weldable element ends in particular flush with one side of the first sheet metal, the first sheet metal being set up to be connected on the side to a second sheet metal.
  • the weldable element completely covers an opening cross section of the opening.
  • a reservoir open to the side is provided at a joint between the first sheet metal and the weldable element. An adhesive can be introduced into the reservoir.
  • the glue will in particular introduced into the reservoir by the adhesive is applied to the side of the first sheet and / or to the second sheet and the second sheet is placed on the side of the first sheet, whereby adhesive arranged between the first sheet and the second sheet in the reservoir is displaced.
  • the second sheet can be glued to the first sheet by means of the adhesive.
  • the adhesive enables the joint to be filled and, as a result, to displace air from the joint, which means that the risk of corrosion can be kept particularly low.
  • the adhesive can flow into the joint via the reservoir or out of the reservoir. This can prevent corrosion of the composite component as a result of moisture precipitating or accumulating in the joint.
  • the reservoir is designed as an annular groove delimiting the opening on the circumferential side.
  • the annular groove can be introduced into the first sheet metal and / or the weldable element in a particularly simple manner, as a result of which the reservoir can be provided in a particularly simple manner.
  • the annular groove can be milled into the first sheet metal and / or the weldable element.
  • the single figure shows a cross section of a component assembly for a motor vehicle, in which an aluminum sheet as the first sheet is connected to a steel sheet as the second sheet in the context of resistance element welding via an aid, which is a weldable element, and the weldable element and the steel sheet is electrically insulated from the aluminum sheet by means of an adhesive.
  • a component assembly 1 for a motor vehicle is shown.
  • the component assembly 1 comprises an aluminum sheet 2 and a weldable element 4 inserted into an opening 3 of the aluminum sheet 2.
  • the weldable element 4 is an aid by means of which the aluminum sheet 2 is attached can be attached to another component.
  • the component assembly 1 additionally comprises a steel sheet 5.
  • the aluminum sheet 2 can be fastened to the steel sheet 5 as an aid via the weldable element 4.
  • the steel sheet 5 can be held on the aluminum sheet 2 via an adhesive layer.
  • the steel sheet 5 can be resistance point welded to the weldable element 4, as a result of which a material connection between the weldable element 4 and the steel sheet 5 is provided.
  • the weldable element 4 is thus introduced into the opening 3 of the aluminum sheet 2, a joint 7 being delimited between the aluminum sheet 2 and the weldable element 4.
  • the adhesive 6 is then applied to a side 8 of the aluminum sheet 2 facing the steel sheet 5 and / or to the steel sheet 5, and the steel sheet 5 is applied to the side 8 of the aluminum sheet 2 facing the steel sheet 5.
  • the adhesive 6 is displaced at least in some areas, whereby the weldable element 4 is brought into contact with the steel sheet 5.
  • respective electrodes of a welding device are placed on the weldable element 4 and on the steel sheet 5 and the weldable element 4 is welded to the steel sheet 5 by means of the welding device by means of resistance spot welding.
  • the adhesive 6 penetrates into the joint 7, whereby the joint 7 can be completely filled with the adhesive 6. Air can thus be displaced from the joint 7 by means of the adhesive 6. This can prevent air humidity from precipitating in the joint 7 or liquid from collecting in the joint 7. As a result of avoiding the accumulation of liquid in the joint 7, a current flow in the liquid with the aluminum sheet 2 and / or the weldable element 4 can be prevented, whereby the risk of corrosion is kept particularly low.
  • a reservoir 9 connected to the joint 7 is provided on the side 8 of the aluminum sheet 2 facing the steel sheet 5.
  • the reservoir 9 is designed as an annular groove.
  • the adhesive 6, which is located between the weldable element 4 and the steel sheet 5 can be displaced into the reservoir 9. The adhesive 6 can then flow from the reservoir 9 into the joint 7 in order to completely fill the joint 7.
  • the reservoir 9 is a Recess in the aluminum sheet 2.
  • the reservoir 9 is designed to be open towards the steel sheet 5.
  • the weldable element 4 is a press-fit element.
  • the weldable element 4 has a double cone shape with tips directed towards one another.
  • the weldable element 4 can be introduced into the aluminum sheet 2 in a form-fitting manner, as a result of which a particularly secure connection between the aluminum sheet 2 and the weldable element 4 is created.
  • the weldable element 4 can end flush with the aluminum sheet 2.
  • the weldable element 4 can protrude over the side 8 of the aluminum sheet 2 facing the steel sheet 5 at the level of an adhesive layer to be provided between the aluminum sheet 2 and the steel sheet 5. In this way it can be ensured that the adhesive layer is set between the steel sheet 5 and the aluminum sheet 2, with the weldable element 4 simultaneously making it possible to lie flat against the steel sheet 5.
  • a vacuum suction device can be applied to a further side 10 of the aluminum sheet 2 opposite the side 8 facing the steel sheet 5.
  • a negative pressure can be applied to the joint 7 by means of the vacuum suction device, as a result of which adhesive 6 stored in the reservoir 9 is drawn into the joint 7.
  • the flow behavior of the adhesive 6 in the joint 7 can be influenced by setting a temperature.
  • One possibility is to heat the component assembly 1 in a heating device, such as a drying device of a cathodic dip painting device.
  • a viscosity of the adhesive 6 can be reduced, as a result of which the adhesive 6 flows particularly advantageously from the reservoir 9 into the joint 7.
  • an adjustable current flow between the weldable element 4 and the steel sheet 5 can be used to set a temperature of an outer side of the weldable element 4 delimiting the joint 7, whereby the temperature of the joint 7 can in turn be adjusted.
  • a temperature to be set in the joint 7 can be specified and depending on the predetermined temperature for the joint 7, the current flow during resistance welding can be selected, at which the predetermined temperature in the joint 7 results due to thermal conduction in the weldable element 4.
  • the adhesive 6 can comprise adhesive material components, the boiling point of which is below the temperature that is established in the joint 7 during welding. During resistance welding, these adhesive parts of the substance thus evaporate, in particular from the reservoir 9 into the joint 7 and can condense in the joint 7, causing them to become attached to the adhesive
  • a gelling agent and / or a propellant and / or magnetizable particles can be added to the adhesive 6.
  • the magnetizable particles cause the adhesive 6 to flow into the joint
  • the propellant can be, for example, a foam-forming agent which causes the adhesive 6 to move, in particular into the joint 7.
  • the adhesive 6 is thus driven from the reservoir 9 into the joint 7 via the propellant.
  • the adhesive 6 can be gelled by means of the gelling agent, whereby the flow properties of the adhesive 6 can be adjusted.
  • the flow properties set by the gelling of the adhesive 6 can be selected in such a way that the adhesive 6 flows into the joint 7 particularly easily and quickly.
  • a contact zone, in the present case the joint 7, between the aluminum sheet 2 and the weldable element 4 can thus be sealed by means of the adhesive 6.
  • the component assembly 1 described is based on the knowledge that in a body shop there is the challenge of joining aluminum sheets and steel sheets to one another.
  • different joining methods can be used.
  • the aluminum sheet 2 and the steel sheet 5 can be connected to one another via resistance element welding.
  • the weldable element 4 are pressed in, a 100 percent tight connection between the weldable element 4 and the aluminum sheet 2 is hardly possible without further auxiliary materials.
  • the joint 7 is completely filled with the adhesive 6 will.
  • the aluminum sheet 2, the steel sheet 5 and the weldable element 4 can be protected from corrosion by means of the adhesive 6.
  • a problem on which corrosion is based is that, due to an electrochemical potential of aluminum and steel, there is a potential gradient between aluminum sheet 2 and steel sheet 5, which can lead to corrosion effects in direct contact between the sheets and in the presence of an electrolyte. Air inclusions in cavities can also lead to corrosion effects if the humidity of the trapped air is reflected.
  • the weldable element 4 is pressed into the aluminum sheet 2 in a first process step, as a result of which a direct metallic contact can arise between the weldable element 4 and the aluminum sheet 2 in the prior art. Due to manufacturing inaccuracies, a contact zone between the weldable element 4 and the aluminum sheet 2 cannot be made 100 percent smooth in the prior art. Air inclusions or capillaries are to be expected here.
  • the adhesive 6 is inserted into the joint by the vacuum suction device placed on the aluminum sheet 2 from an upper side, in this case the other side 10, which can be combined with welding tongs of a resistance welding device and which can be placed flush around the weldable element 4 and subjected to suction 7, which is a remaining air gap between the weldable element 4 and the aluminum sheet 2, is drawn.
  • Resistance spot welding can set a temperature field in the joint 7, which means that the adhesive 6 in the reservoir 9 reaches a temperature, in particular a boiling temperature, which leads to the adhesive 6 evaporating.
  • This vapor with mixed adhesive particles can pull upward in the joint 7 like a chimney and close the joint 7 by means of the adhesive particles contained therein.
  • this targeted evaporation can be adjusted to temperature ranges in the joint 7 that can be achieved during resistance spot welding.
  • the magnetizable particles can be added to the adhesive 6.
  • the alternating current field which is created in the steel sheet 5 and the weldable element 4 during resistance spot welding, also creates an effective magnet in the joint 7. This magnetic field enables an adhesive component magnetized by means of the magnetizable particles to be pressed into the joint 7 by an active Lorenz force .
  • a temperature effect of a drying oven can be used as a heating device of a cathodic dip painting device in order to use the adhesive 6 for at least partial evaporation and rise in the joint 7.
  • propellants can also be added. When a predetermined temperature is set, this propellant leads to an increase in volume of the adhesive 6 and / or to a flow of the adhesive 6, as a result of which the adhesive 6 penetrates into the joint 7 through this driving force and closes it in an insulating and strengthening manner.
  • Diffusion effects can also be used, due to which the adhesive 6 diffuses into the joint 7 and closes it with increasing cooling. This diffusion effect can be supported by gelling the adhesive 6, as a result of which a blowing ability of the adhesive 6 is increased in comparison to the ungelled adhesive 6.
  • the aluminum sheet 2 can be at least part of an aluminum side frame of a motor vehicle.
  • the connection of the aluminum sheet 2 to the steel sheet 5 is only possible via the
  • Resistance element welding can be reliably produced, with a resulting contact zone between the weldable element 4 and the aluminum sheet 2 through the above Effects described can be sealed. In this way, a particularly high connection strength can be achieved and a tendency to corrosion can be kept particularly low, as a result of which a particularly advantageous failure behavior is achieved in a dynamic load range.
  • the invention shows a novel combination of at least one adhesive reservoir in resistance element welding for sealing and increasing strength.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Standing Axle, Rod, Or Tube Structures Coupled By Welding, Adhesion, Or Deposition (AREA)
  • Resistance Welding (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bereitstellen eines Bauteilverbunds (1) für ein Kraftfahrzeug, bei welchem in eine Öffnung (3) eines ersten Blechs (2) ein schweißbares Element (4) eingelegt wird, an eine Seite (8) des ersten Blechs (2) ein zweites Blech (5) angelegt und für ein Verkleben der Bleche zwischen den Blechen ein Klebstoff (6) angeordnet wird, und das zweite Blech (5) an das schweißbare Element (4) angelegt und mit dem schweißbaren Element (4) verschweißt wird, wobei beim Einlegen des schweißbaren Elements (4) in die Öffnung (3) des ersten Blechs (2) an der dem zweiten Blech (5) zugewandten Seite (8) des ersten Blechs (2) an einer Fuge (7) zwischen dem ersten Blech (2) und dem schweißbaren Element (4) ein zu der Seite (8) hin offenes Reservoir (9) vorgehalten wird.

Description

Verfahren zum Bereitstellen eines Bauteilverbunds für ein Kraftfahrzeug sowie Bauteilverbund für ein Kraftfahrzeug
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bereitstellen eines Bauteilverbunds für ein Kraftfahrzeug sowie einen Bauteilverbund für ein Kraftfahrzeug gemäß den Oberbegriffen der unabhängigen Patentansprüche.
Aus der DE 102017205940 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteilverbunds mittels Widerstandsschweißen bekannt, bei welchem ein Fügeelement in ein Aluminiumblech eingesteckt wird, wodurch das Fügeelement mit einem Stahlblech, welches an dem Aluminiumblech anliegt, kontaktiert wird. Zumindest durch das Fügeelement und das Stahlblech wird ein elektrischer Strom geleitet, um eine widerstandsbedingte Erwärmung zu erzielen, wodurch sich im Kontaktbereich des Fügeelements mit dem Stahlblech ein Schweiß bereich ausbildet. Zusätzlich zur Schweißverbindung kann zwischen dem Aluminiumblech und dem Stahlblech eine Klebeverbindung hergestellt werden. Hierfür wird zumindest in einem Bereich eines der Bleche ein Klebstoff eingebracht. Die widerstandsbedingte Einbringung von Wärme kann dabei eine Realisierung der Klebverbindung verbessern und einen besonders großen Halt zwischen den geklebten Flächen ermöglichen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Bereitstellen eines Bauteilverbunds für ein Kraftfahrzeug sowie einen Bauteilverbund für ein Kraftfahrzeug zu schaffen, welche ein besonders sicheres Verbinden eines ersten Blechs mit einem zweiten Blech ermöglichen und dabei einen besonders großen Korrosionsschutz des Bauteilverbunds bereitstellen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zum Bereitstellen eines Bauteilverbunds für ein Kraftfahrzeug sowie durch einen Bauteilverbund für ein Kraftfahrzeug mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche und der Beschreibung. Ein erster Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bereitstellen eines Bauteilverbunds für ein Kraftfahrzeug, bei welchem in eine Öffnung eines ersten Blechs ein schweißbares Element eingelegt wird. Bei dem ersten Blech handelt es sich beispielsweise um ein Aluminiumblech. Bei dem Verfahren ist des Weiteren vorgesehen, dass an eine Seite des ersten Blechs ein zweites Blech angelegt und für ein Verkleben der Bleche zwischen den Blechen ein Klebstoff angeordnet wird. Bei dem zweiten Blech handelt es sich beispielsweise um ein Stahlblech. Das zweite Blech wird an das schweißbare Element angelegt und mit dem schweißbaren Element verschweißt. Somit wird der Bauteilverbund im Rahmen eines Widerstandselementschweißens hergestellt, wobei das schweißbare Element eine sichere Verbindung zwischen dem ersten Blech und dem zweiten Blech ermöglicht. Bei dem Bauteilverbund handelt es sich um eine Mischbauverbindung. Das bedeutet, dass das erste Blech und das zweite Blech aus zueinander unterschiedlichen Materialien, insbesondere zueinander unterschiedlichen Metallen gebildet sind. Das erste Blech ist mit dem zweiten Blech direkt lediglich schwer beziehungsweise gar nicht verschweißbar. Somit wird das schweißbare Element als Hilfsmittel verwendet, um das erste Blech mit dem zweiten Blech sicher verbinden zu können. Das schweißbare Element ist dazu eingerichtet, mit dem zweiten Blech verschweißt zu werden. Das schweißbare Element und das zweite Blech sind über ein Widerstandsschweißen miteinander verschweißbar. Insbesondere ist es vorgesehen, dass das schweißbare Element in das erste Blech eingebracht wird und anschließend auf der Seite desersten Blechs und/oder auf dem zweiten Blech der Klebstoff aufgetragen wird. Anschließend wird das zweite Blech an die Seite des ersten Blechs angelegt, wodurch das zweite Blech mit dem ersten Blech sowie mit dem schweißbaren Element kontaktiert wird. Über den Klebstoff ist somit das zweite Blech mit dem ersten Blech verklebt und darüber hinaus wird das zweite Blech mit dem schweißbaren Element verschweißt, wodurch das zweite Blech besonders sicher am ersten Blech gehalten ist. Um einen besonders hohen Korrosionsschutz des Bauteilverbunds realisieren zu können, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass beim Einlegen des schweißbaren Elements in die Öffnung des ersten Blechs an der dem zweiten Blech zugewandten Seite des ersten Blechs an einer Fuge zwischen dem ersten Blech und dem schweißbaren Element ein zu der Seite hin offenes Reservoir vorgehalten wird. Beim Anlegen des zweiten Blechs an die dem zweiten Blech zugewandte Seite des ersten Blechs kann der an der Seite des ersten Blechs und/oder an dem zweiten Blech angeordnete Klebstoff in das Reservoir einfließen. Es ist vorgesehen, dass über das Reservoir der Klebstoff in die Fuge zwischen dem schweißbaren Element und dem ersten Blech einfließt. Insbesondere ist vorgesehen, dass der Klebstoff die Fuge zwischen dem schweißbaren Element und dem ersten Blech vollständig ausfüllt. Ein Ansammeln von Feuchtigkeit oder ein Niederschlagen von Luftfeuchtigkeit in der Fuge kann dadurch vermieden werden. Ein direkter Kontakt des schweißbaren Elements und des ersten Blechs mit Wasser kann somit vermieden werden. Aufgrund dessen, dass ein direkter Kontakt des schweißbaren Elements und des ersten Blechs mit Wasser unterbleibt, kann eine Korrosionsgefahr des Bauteilverbunds besonders gering gehalten werden.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das schweißbare Element bündig mit der dem zweiten Blech zugewandten Seite des ersten Blechs abschließt und einen Öffnungsquerschnitt der Öffnung vollständig überdeckt. Das bündige Abschließen des schweißbaren Elements mit der dem zweiten Blech zugewandten Seite des ersten Blechs bewirkt einen besonders großflächigen Kontakt zwischen dem zweiten Blech und dem schweißbaren Element, wodurch eine besonders sichere Verbindung zwischen dem schweißbaren Element und dem zweiten Blech geschaffen werden kann. Unter dem bündigen Abschließen des schweißbaren Elements mit dem ersten Blech, insbesondere einer die Öffnung begrenzenden Wandung des ersten Blechs, ist zu verstehen, dass das schweißbare Element weder wesentlich hinter der die Öffnung begrenzenden Wandung des ersten Blechs zurückspringt, noch wesentlich über diese hervorspringt. Das vollständige Überdecken des Öffnungsquerschnitts der Öffnung mittels des schweißbaren Elements stellt ein besonders sicheres Halten des schweißbaren Elements an dem ersten Blech und über das schweißbare Element einen besonders sicheren Halt des ersten Blechs an dem zweiten Blech sicher. Hierbei kann das schweißbare Element zumindest bereichsweise konisch ausgebildet sein, insbesondere eine sanduhrförmige Geometrie aufweisen, wodurch eine besonders sichere Verbindung zwischen dem schweißbaren Element und dem ersten Blech bereitgestellt werden kann.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung hat es sich als vorteilhaft gezeigt, wenn nach dem Anlegen des zweiten Blechs an das erste Blech an einer dem zweiten Blech abgewandten weiteren Seite des ersten Blechs eine die Fuge überdeckende Vakuumsaugeinrichtung angelegt wird, mittels welcher der Klebstoff aus dem Reservoir in die Fuge saugbar ist. Mittels der Vakuumsaugeinrichtung ist somit die Fuge, welche sich in der Öffnung zwischen dem schweißbaren Element und dem ersten Blech auftut, mit einem Unterdrück beaufschlagbar, wodurch in dem Reservoir angesammelter Klebstoff in die Fuge hineinfließt. Mittels der Vakuumsaugeinrichtung, welche an der dem Reservoir gegenüberliegenden Seite des ersten Blechs angelegt wird, wird somit der Klebstoff in die Fuge gesaugt, wodurch die Fuge mit dem Klebstoff befüllt werden kann. Infolge des Einfließens des Klebstoffs in die Fuge wird die wenigstens eine Fuge vollständig ausgefüllt, wodurch ein Niederschlagen von Luftfeuchtigkeit in der Fuge vermieden werden kann, wodurch wiederum eine Korrosionsgefahr des Bauteilverbunds besonders gering gehalten werden kann.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das schweißbare Element und das zweite Blech über Widerstandspunktschweißen miteinander verschweißt werden. Beim Widerstandspunktschweißen wird an das schweißbare Element und an das zweite Blech je eine Elektrode angelegt, über welche dem schweißbaren Element und dem zweiten Blech Strom zugeführt wird. Eine joulsche Stromwärme, die von einem lokalen Stromfluss durch das schweißbare Element und das zweite Blech erzeugt wird, wird zum Erwärmen einer Kontaktstelle zwischen dem schweißbaren Element und dem zweiten Blech genutzt. Durch eine resultierende Widerstandswärme an der Kontaktstelle zwischen dem schweißbaren Element und dem zweiten Blech werden das schweißbare Element und das zweite Blech an der Kontaktstelle bis zum Erreichen einer erforderlichen Schweißtemperatur erhitzt. Infolge des Erhitzens werden das schweißbare Element und das zweite Blech lokal aufgeschmolzen und sind infolge des Erstarrens der Schmelze miteinander gefügt. Über das Widerstandspunktschweißen sind das schweißbare Element und das zweite Blech besonders einfach und sicher miteinander verbindbar.
In diesem Zusammenhang hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn eine in der Fuge einzustellende Temperatur vorgegeben wird und in Abhängigkeit von der einzustellenden Temperatur ein Stromfluss des Widerstandspunktschweißens eingestellt wird. Die Temperatur in der Fuge ergibt sich insbesondere durch ein Erwärmen des schweißbaren Elements infolge des Anlegens des Stroms mittels der Elektroden an dem schweißbaren Element und dem zweiten Blech. Mit anderen Worten wird die Schweißtemperatur in Abhängigkeit davon gewählt, welche Temperatur in der Fuge zwischen dem schweißbaren Element und dem ersten Blech resultieren soll. Eine in der Fuge resultierende Temperatur beeinflusst jeweilige Fließeigenschaften des in dem Reservoir angeordneten Klebstoffs, welcher in die Fuge einfließen soll. Insbesondere kann die in der Fuge einzustellende Temperatur derart gewählt werden, dass ein Einfließen des Klebstoffs aus dem Reservoir in die Fuge beim Verschweißen des schweißbaren Elements mit dem zweiten Blech mit wenigstens einer vorgegebenen Mindestwahrscheinlichkeit sichergestellt werden kann. Über die Schweißtemperatur kann somit das Einfließen des Klebstoffs in die Fuge sichergestellt werden, was zur Folge hat, dass der Bauteilverbund besonders sicher vor Korrosion geschützt werden kann.
Es hat sich als weiterhin vorteilhaft gezeigt, wenn sich bei Widerstandspunktschweißen in der Fuge ein Einstellen der Temperatur ermittelt wird und der Klebstoff mit klebenden Stoffanteilen gewählt wird, deren Siedepunkt unterhalb der ermittelten Temperatur liegt. Das bedeutet, dass der Klebstoff in Abhängigkeit von der Schweißtemperatur insbesondere der infolge der Schweißtemperatur sich in der Fuge einstellenden Temperatur gewählt wird, um sicherzustellen, dass sich die klebenden Stoffanteile beim Verschweißen des schweißbaren Elements mit dem zweiten Blech in die Fuge bewegen, wodurch das schweißbare Element mit der die Öffnung begrenzenden Wandung des ersten Blechs verklebt wird, wodurch das schweißbare Element sicher an der die Öffnung begrenzenden Wandung des ersten Blechs erhalten und gleichzeitig elektrisch gegen die die Öffnung begrenzende Wandung des ersten Blechs isoliert ist. Beim Verschweißen des schweißbaren Elements mit dem zweiten Blech stellt sich in dem schweißbaren Element die Schweißtemperatur ein und infolgedessen resultiert eine von der Schweißtemperatur abhängige Temperatur in der Fuge. Infolge der in der Fuge resultierenden Temperatur verdampfen die klebrigen Stoffanteile des Klebstoffs, deren Siedepunkt unterhalb der in der Fuge resultierenden Temperatur liegt und dampfen in die Fuge ein, in welcher sie sich niederschlagen können, wodurch das schweißbare Element mit der die Öffnung begrenzenden Wandung des ersten Blechs verklebt wird. Durch das Anpassen der klebenden Stoffanteile durch deren Auswahl anhand deren Siedepunkt kann das Hineinbewegen der klebenden Stoffanteile in die Fuge beim Widerstandspunktschweißen des schweißbaren Elements mit dem zweiten Blech sichergestellt werden.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung hat es sich als vorteilhaft gezeigt, wenn ein Klebstoff an der dem zweiten Blech zugewandten Seite des ersten Blechs angeordnet wird, welcher magnetisierbare Partikel und/oder ein Treibmittel und/oder ein Geliermittel umfasst. Mittels des Treibmittels kann der in dem Reservoir angeordnete Klebstoff in die Fuge getrieben werden. Mittels des Geliermittels kann eine Viskosität des in dem Reservoir angeordneten Klebstoffs eingestellt werden, insbesondere der in dem Reservoir angeordnete Klebstoff geliert werden, wodurch Fließeigenschaften des Klebstoffs eingestellt werden können, was zur Folge hat, dass der Klebstoff besonders sicher und zuverlässig in die Fuge fließt. Die magnetisierbaren Partikel sind dazu eingerichtet, sich infolge des Magnetfelds, welches aufgrund des sich beim Widerstandspunktschweißen einstellenden Stromflusses zwischen dem schweißbaren Element und dem zweiten Blech resultiert, auszurichten, wodurch der die magnetisierbaren Partikel umfassende Klebstoff von dem Reservoir in die Fuge einströmt. Sowohl die magnetisierbaren Partikel als auch das Treibmittel als auch das Geliermittel ermöglichen ein besonders sicheres Einströmen des Klebstoffs in die Fuge, wodurch sichergestellt werden kann, dass die Fuge vollständig mit dem Klebstoff ausgefüllt wird. Infolgedessen kann eine Korrosionsgefahr für den Bauteilverbund besonders gering gehalten werden.
In einerweiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Bauteilverbund nach dem Verkleben des zweiten Blechs mit dem ersten Blech in einer Erwärmvorrichtung erwärmt wird. Bei der Erwärmvorrichtung kann es sich beispielsweise um einen Trockner einer Einrichtung zum kathodischen Tauchlackieren des Bauteilverbunds handeln. Infolge des Erwärmens des Bauteilverbunds kann der Klebstoff aus dem Reservoir in die Fuge einfließen. Insbesondere wird infolge des Erwärmens des Bauteilverbunds der Klebstoff erwärmt, wodurch eine Viskosität des Klebstoffs sinkt, was wiederum zu besonders vorteilhaften Fließeigenschaften des Klebstoffs und infolgedessen zu einem besonders sicheren Einfließen des Klebstoffs in die Fuge führt. Bei dem Verfahren wird somit das schweißbare Element in der Öffnung des ersten Blechs angeordnet, anschließend an der dem zweiten Blech zugewandten Seite des ersten Blechs und/oder an dem zweiten Blech der Klebstoff aufgetragen und das zweite Blech an die Seite des ersten Blechs angelegt. Anschließend wird der Bauteilverbund mittels der Erwärmvorrichtung erwärmt, wodurch der Klebstoff aus dem Reservoir in die Fuge einströmt. Nach dem Einströmen des Klebstoffs in die Fuge, insbesondere nach dem Erwärmen des Bauteilverbunds mittels der Erwärmvorrichtung wird das schweißbare Element mit dem zweiten Blech verschweißt. Das Erwärmen des Bauteilverbunds vor dem Verschweißen stellt sicher, dass die Fuge vollständig mit dem Klebstoff gefüllt wird. Das Erwärmen des Bauteilverbunds stellt eine besonders einfache Möglichkeit bereit, Fließeigenschaften des Klebstoffs einzustellen, wodurch der Klebstoff besonders sicher in die Fuge einfließt, wodurch eine vorteilhafterweise vollständige Anfüllung der Fuge mit dem Klebstoff erreicht werden kann.
Die Erfindung betrifft des Weiteren einen Bauteilverbund für ein Kraftfahrzeug, mit einem eine Öffnung aufweisenden ersten Blech und mit einem schweißbaren Element, welches in die Öffnung eingesteckt ist. Hierdurch begrenzen das erste Blech und das schweißbare Element eine Fuge. Dieses schweißbare Element schließt insbesondere bündig mit einer Seite des ersten Blechs ab, wobei das erste Blech dazu eingerichtet ist, an der Seite mit einem zweiten Blech verbunden zu werden. Das schweißbare Element überdeckt insbesondere einen Öffnungsquerschnitt der Öffnung vollständig. Um eine Korrosionsgefahr des ersten Blechs mit dem schweißbaren Element besonders gering zu halten, ist es erfindungsgemäß vorgesehen, dass an der Seite an einer Fuge zwischen dem ersten Blech und dem schweißbaren Element ein zu der Seite hin offenes Reservoir vorgehalten ist. In das Reservoir ist ein Klebstoff einbringbar. Der Klebstoff wird insbesondere in das Reservoir eingebracht, indem auf der Seite des ersten Blechs und/oder an dem zweiten Blech der Klebstoff aufgetragen wird und das zweite Blech an der Seite an das erste Blech angelegt wird, wodurch zwischen dem ersten Blech und dem zweiten Blech angeordneter Klebstoff in das Reservoir verdrängt wird. Mittels des Klebstoffs ist das zweite Blech mit dem ersten Blech verklebbar. Darüber hinaus ermöglicht der Klebstoff das Auffüllen der Fuge und infolgedessen ein Verddrängen von Luft aus der Fuge, wodurch eine Korrosionsgefahr besonders gering gehalten werden kann. Über das Reservoir beziehungsweise aus dem Reservoir kann der Klebstoff in die Fuge hineinfließen. Hierdurch kann einer Korrosion des Bauteilverbunds infolge sich in der Fuge niederschlagender oder ansammelnder Feuchtigkeit vorgebeugt werden.
Es hat sich in diesem Zusammenhang als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn das Reservoir als eine die Öffnung umfangsseitig begrenzende Ringnut ausgebildet ist. Die Ringnut ist besonders einfach in das erste Blech und/oder das schweißbare Element einbringbar, wodurch das Reservoir besonders einfach bereitstellbar ist. Beispielsweise kann die Ringnut in das erste Blech und/oder das schweißbare Element eingefräst werden.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen, den Figuren und der Figurenbeschreibung. Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung genannten und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar.
Die Erfindung wird nun anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels sowie unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt die einzige Figur einen Querschnitt eines Bauteilverbunds für ein Kraftfahrzeug, bei welchem ein Aluminiumblech als erstes Blech mit einem Stahlblech als zweites Blech im Rahmen eines Widerstandselementschweißens über ein Hilfsmittel, bei welchem es sich um ein schweißbares Element handelt, verbunden sind und das schweißbare Element sowie das Stahlblech gegen das Aluminiumblech mittels eines Klebstoffs elektrisch isoliert sind.
In der einzigen Figur ist ein Bauteilverbund 1 für ein Kraftfahrzeug gezeigt. Der Bauteilverbund 1 umfasst ein Aluminiumblech 2 sowie ein in eine Öffnung 3 des Aluminiumblechs 2 eingestecktes schweißbares Element 4. Bei dem schweißbaren Element 4 handelt es sich um ein Hilfsmittel, über welches das Aluminiumblech 2 an einem weiteren Bauteil befestigbar ist. Vorliegend umfasst der Bauteilverbund 1 zusätzlich ein Stahlblech 5. Das Aluminiumblech 2 ist über das schweißbare Element 4 als Hilfsmittel an dem Stahlblech 5 befestigbar. Das Stahlblech 5 kann über eine Klebstoffschicht an dem Aluminiumblech 2 gehalten werden. Zusätzlich kann das Stahlblech 5 mit dem schweißbaren Element 4 widerstandspunktverschweißt werden, wodurch eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem schweißbaren Element 4 und dem Stahlblech 5 bereitgestellt wird. Zum Herstellen des Bauteilverbunds 1 wird somit in die Öffnung 3 des Aluminiumblechs 2 das schweißbare Element 4 eingebracht, wobei eine Fuge 7 zwischen dem Aluminiumblech 2 und dem schweißbaren Element 4 begrenzt wird. Anschließend wird an einer dem Stahlblech 5 zugewandten Seite 8 des Aluminiumblechs 2 und/oder an dem Stahlblech 5 der Klebstoff 6 aufgetragen und das Stahlblech 5 an die dem Stahlblech 5 zugewandte Seite 8 des Aluminiumblechs 2 angelegt. Durch das Anlegen des Stahlblechs 5 an die Seite 8 des Aluminiumblechs 2 wird der Klebstoff 6 zumindest bereichsweise verdrängt, wodurch das schweißbare Element 4 in Anlage mit dem Stahlblech 5 gebracht wird. Anschließend werden an das schweißbare Element 4 und an das Stahlblech 5 jeweilige Elektroden einer Verschweißeinrichtung angelegt und mittels der Verschweißeinrichtung das schweißbare Element 4 mit dem Stahlblech 5 über ein Widerstandspunktschweißen verschweißt.
Um eine Korrosion zwischen dem Aluminiumblech 2 und dem schweißbaren Element 4 beziehungsweise dem Stahlblech 5 besonders gering zu halten, ist es vorgesehen, dass der Klebstoff 6 in die Fuge 7 eindringt, wodurch die Fuge 7 vollständig mit dem Klebstoff 6 angefüllt werden kann. Mittels des Klebstoffs 6 kann somit Luft aus der Fuge 7 verdrängt werden. Hierdurch kann vermieden werden, dass sich Luftfeuchtigkeit in der Fuge 7 niederschlägt oder sich Flüssigkeit in der Fuge 7 ansammelt. Infolge des Vermeidens der Anlagerung von Flüssigkeit in der Fuge 7 kann ein Stromfluss in der Flüssigkeit mit dem Aluminiumblech 2 und/oder dem schweißbaren Element 4 unterbunden werden, wodurch die Korrosionsgefahr besonders gering gehalten wird.
Um ein Einfließen des Klebstoffs 6 in die Fuge 7 sicherstellen zu können, ist an der dem Stahlblech 5 zugewandten Seite 8 des Aluminiumblechs 2 ein mit der Fuge 7 verbundenes Reservoir 9 vorgehalten. Das Reservoir 9 ist vorliegend als Ringnut ausgebildet. In das Reservoir 9 kann insbesondere der Klebstoff 6 verdrängt werden, welcher sich zwischen dem schweißbaren Element 4 und dem Stahlblech 5 befindet. Anschließend kann der Klebstoff 6 aus dem Reservoir 9 in die Fuge 7 einströmen, um die Fuge 7 vollständig auszufüllen. Bei dem Reservoir 9 handelt es sich vorliegend um eine Ausnehmung des Aluminiumblechs 2. Das Reservoir 9 ist zum Stahlblech 5 hin offen ausgebildet.
Bei dem schweißbaren Element 4 handelt es sich vorliegend um ein Einpresselement. Vorliegend weist das schweißbare Element 4 eine Doppelkegelform mit gegeneinander gerichteten Spitzen auf. Hierdurch kann das schweißbare Element 4 in dem Aluminiumblech 2 formschlüssig eingebracht werden, wodurch eine besonders sichere Verbindung zwischen dem Aluminiumblech 2 und dem schweißbaren Element 4 geschaffen ist. An der dem Stahlblech 5 zugewandten Seite 8 des Aluminiumblechs 2 kann das schweißbare Element 4 bündig mit dem Aluminiumblech 2 abschließen. Alternativ kann das schweißbare Element 4 über die dem Stahlblech 5 zugewandte Seite 8 des Aluminiumblechs 2 in Höhe einer vorzuhaltenden Klebstoffschicht zwischen dem Aluminiumblech 2 und dem Stahlblech 5 vorspringen. Hierdurch kann sichergestellt werden, dass die Klebstoffschicht zwischen dem Stahlblech 5 und dem Aluminiumblech 2 eingestellt wird, wobei gleichzeitig ein direktes flächiges Anliegen des schweißbaren Elements 4 an dem Stahlblech 5 ermöglicht wird.
Um ein Einfließen des Klebstoffs 6 in die Fuge 7 zu unterstützen und hierbei eine vollständige elektrische Isolierung des schweißbaren Elements 4 zum Aluminiumblech 2 sicherzustellen, kann eine Vakuumsaugeinrichtung an einer der dem Stahlblech 5 zugewandten Seite 8 gegenüberliegenden weiteren Seite 10 des Aluminiumblechs 2 angelegt werden. Mittels der Vakuumsaugeinrichtung ist die Fuge 7 mit einem Unterdrück beaufschlagbar, wodurch in dem Reservoir 9 gespeicherter Klebstoff 6 in die Fuge 7 hineingezogen wird. Alternativ oder zusätzlich kann über ein Einstellen einer Temperatur des Klebstoffs 6 dessen Fließverhalten in der Fuge 7 beeinflusst werden. Eine Möglichkeit besteht darin, den Bauteilverbund 1 in einer Erwärmvorrichtung, wie einer Trocknungsvorrichtung einer kathodischen Tauchlackierungsvorrichtung, zu erwärmen. Infolge des Erwärmens des Bauteilverbunds 1 kann eine Viskosität des Klebstoffs 6 abgesenkt werden, wodurch der Klebstoff 6 besonders vorteilhaft aus dem Reservoir 9 in die Fuge 7 fließt. Alternativ oder zusätzlich zum Erwärmen des gesamten Bauteilverbunds 1 kann über ein Einstellen einer Temperatur in der Fuge 7 beim Widerstandsschweißen zumindest Klebstoff 6 im Nahbereich der Fuge 7 erwärmt werden, wodurch der Klebstoff 6 besonders vorteilhaft in die Fuge 7 fließt. Über einen einstellbaren Stromfluss zwischen dem schweißbaren Element 4 und dem Stahlblech 5 kann eine Temperatur einer die Fuge 7 begrenzenden Außenseite des schweißbaren Elements 4 eingestellt werden, wodurch wiederum die Temperatur der Fuge 7 einstellbar ist. Insbesondere kann eine sich in der Fuge 7 einzustellende Temperatur vorgegeben werden und in Abhängigkeit von der vorgegebenen Temperatur für die Fuge 7 der Stromfluss beim Widerstandsschweißen gewählt werden, bei welchem die vorgegebene Temperatur in der Fuge 7 aufgrund von Wärmeleitung in dem schweißbaren Element 4 resultiert. Um eine Schweißtemperatur besonders niedrig halten zu können, kann der Klebstoff 6 klebende Stoffanteile umfassen, deren Siedetemperatur unterhalb der sich in der Fuge 7 beim Schweißen einstellenden Temperatur liegt. Beim Widerstandsschweißen verdampfen somit diese klebenden Stoffanteile insbesondere aus dem Reservoir 9 in die Fuge 7 hinein und können in der Fuge 7 kondensieren, wodurch diese mit dem Klebstoff
6 angefüllt wird. Weiterhin alternativ oder zusätzlich können dem Klebstoff 6 ein Geliermittel und/oder ein Treibmittel und/oder magnetisierbare Partikel beigemischt werden. Die magnetisierbaren Partikel bewirken ein Fließen des Klebstoffs 6 in die Fuge
7 beim auftretenden Stromfluss zwischen dem Stahlblech 5 und dem schweißbaren Element 4 während des Widerstandsschweißens. Infolge des Stromflusses zwischen dem schweißbaren Element 4 und dem Stahlblech 5 beim Widerstandsschweißen stellt sich ein Magnetfeld zumindest in der Fuge 7 ein. Infolge des sich einstellenden Magnetfelds richten sich die magnetisierbaren Partikel des Klebstoffs 6 im Magnetfeld aus, wodurch der Klebstoff 6 in die Fuge 7 hineintransportiert wird. Bei dem Treibmittel kann es sich beispielsweise um ein schaumbildendes Mittel handeln, welches ein Fortbewegen des Klebstoffs 6 insbesondere in die Fuge 7 hinein bewirkt. Über das Treibmittel wird somit der Klebstoff 6 aus dem Reservoir 9 in die Fuge 7 hineingetrieben. Mittels des Geliermittels kann der Klebstoff 6 angeliert werden, wodurch Fließeigenschaften des Klebstoffs 6 eingestellt werden können. Die eingestellten Fließeigenschaften durch das Angelieren des Klebstoffs 6 können derart gewählt werden, dass der Klebstoff 6 besonders einfach und schnell in die Fuge 7 fließt. Mittels des Klebstoffs 6 ist somit eine Kontaktzone, vorliegend die Fuge 7, zwischen dem Aluminiumblech 2 und dem schweißbaren Element 4 abdichtbar.
Dem beschriebenen Bauteilverbund 1 liegt die Erkenntnis zugrunde, dass in einem Karosseriebau die Herausforderung besteht, Aluminiumbleche und Stahlbleche miteinander zu fügen. Um das Aluminiumblech 2 mit dem Stahlblech 5 zu fügen, können unterschiedliche Fügeverfahren zum Einsatz kommen. Insbesondere können das Aluminiumblech 2 und das Stahlblech 5 über ein Widerstandselementschweißen miteinander verbunden werden. Bei einem Einpressen von Hilfsmitteln, vorliegend dem schweißbaren Element 4, ist eine 100 prozentig dichte Verbindung ohne weitere Hilfsstoffe zwischen dem schweißbaren Element 4 und dem Aluminiumblech 2 kaum möglich. Um das schweißbare Element 4 korrosionssicher an dem Aluminiumblech 2 zu befestigen, ist es vorgesehen, dass die Fuge 7 vollständig mit dem Klebstoff 6 angefüllt wird. Mittels des Klebstoffs 6 können das Aluminiumblech 2, das Stahlblech 5 sowie das schweißbare Element 4 vor Korrosion geschützt werden.
Ein der Korrosion zugrundeliegendes Problem liegt darin, dass aufgrund eines elektrochemischen Potentials von Aluminium und Stahl ein Potentialgefälle zwischen dem Aluminiumblech 2 und dem Stahlblech 5 vorherrscht, welches im direkten Kontakt zwischen den Blechen und unter Anwesenheit eines Elektrolyten zu Korrosionseffekten führen kann. Ebenso können Lufteinschlüsse in Kavitäten zu Korrosionseffekten führen, wenn sich Luftfeuchtigkeit von eingeschlossener Luft ausschlägt. Bei dem Widerstandselementschweißen wird in einem ersten Prozessschritt das schweißbare Element 4 in das Aluminiumblech 2 eingepresst, wodurch zwischen dem schweißbaren Element 4 und dem Aluminiumblech 2 beim Stand der Technik ein direkter metallischer Kontakt entstehen kann. Aufgrund von fertigungstechnischen Ungenauigkeiten kann eine Kontaktzone des schweißbaren Elements 4 mit dem Aluminiumblech 2 beim Stand der Technik nicht zu 100 Prozent glatt ausgeformt werden. Es sind hier Lufteinschlüsse beziehungsweise Kapillaren zu erwarten.
Bei dem Bauteilverbund 1, welcher in der einzigen Figur gezeigt ist, werden Ausgangseffekte des Klebstoffs 6 gezielt ausgenutzt, um eine Korrosionsgefahr des Bauteilverbunds 1 besonders gering zu halten. Bei dem Bauteilverbund 1 ist vorgesehen, dass beim Anordnen des schweißbaren Elements 4 in der Öffnung 3 des Aluminiumblechs 2 die Öffnung 3 nicht vollständig mit dem schweißbaren Element 4 ausgefüllt wird, sondern das Reservoir 9 vorgehalten wird. Nach einer Applizierung des Klebstoffs 6 zwischen dem Stahlblech 5 und dem Aluminiumblech 2 wird bei einem Andrücken des Stahlblechs 5 an dem Aluminiumblech 2 der Klebstoff 6 verdrückt und fließt dabei in das vorgehaltene Reservoir 9. Anschließend soll der Klebstoff 6 gezielt in eine Kontaktzone zwischen dem schweißbaren Element 4 und dem Aluminiumblech 2 gebracht werden. Durch die von einer Oberseite, vorliegend der weiteren Seite 10, auf das Aluminiumblech 2 aufgesetzte Vakuumsaugeinrichtung, welche mit einer Schweißzange einer Widerstandsschweißeinrichtung kombinierbar ist und welche bündig um das schweißbare Element 4 aufsetzbar und mit einer Absaugung beaufschlagbar ist, wird der Klebstoff 6 in die Fuge 7, bei welcher es sich um einen verbleibenden Luftspalt zwischen dem schweißbaren Element 4 und dem Aluminiumblech 2 handelt, gezogen.
Auf diese Weise können verbleibende Kavitäten mit dem isolierenden Klebstoff 6 gefüllt werden, welcher zusätzlich eine besonders hohe Verbindungsfestigkeit bewirkt. Durch eine gezielte Regelung der Strombelastung während des
Widerstandspunktschweißens kann ein Temperaturfeld in der Fuge 7 eingestellt werden, was dazu führt, dass der Klebstoff 6 im Reservoir 9 eine Temperatur erreicht, insbesondere eine Siedetemperatur, welche dazu führt, dass der Klebstoff 6 ausdampft. Dieser mit versetzte Klebstoffpartikeln Dampf kann kaminartig in der Fuge 7 nach oben ziehen und die Fuge 7 mittels der enthaltenen Klebstoffpartikel verschließen. Durch eine Beimengung von leicht verdampfenden, klebenden Stoffanteilen in dem Klebstoff 6 kann dieses gezielte Verdampfen auf beim Widerstandspunktschweißen erreichbare Temperaturbereiche in der Fuge 7 eingestellt werden.
Alternativ oder zusätzlich können die magnetisierbaren Partikel dem Klebstoff 6 beigemengt werden. Durch das Wechselstromfeld, welches beim Widerstandspunktschweißen in dem Stahlblech 5 und dem schweißbaren Element 4 entsteht, entsteht ebenso ein wirkendes Magnet in der Fuge 7. Dieses Magnetfeld ermöglicht, dass ein mittels der magnetisierbaren Partikel magnetisierter Klebstoffanteil über eine wirkende Lorenzkraft in die Fuge 7 gedrückt wird.
Alternativ oder zusätzlich kann eine Temperatureinwirkung eines Trocknerofens als Erwärmvorrichtung einer kathodischen Tauchlackierungseinrichtung genutzt werden, um den Klebstoff 6 zum zumindest teilweisen Ausdampfen und Ansteigen in der Fuge 7 zu nutzen. Alternativ oder zusätzlich zu der Beimengung von magnetisierbaren Partikeln ist eine Beimengung von Treibmittel möglich. Dieses Treibmittel führt bei Einstellen einer vorgegebenen Temperatur zu einer Volumenvergrößerung des Klebstoffs 6 und/oder zu einem Fließen des Klebstoffs 6, wodurch der Klebstoff 6 durch diese Triebkraft in die Fuge 7 vordringt und diese isolierend und festigkeitssteigernd verschließt.
Effekte einer Diffusion können ebenso ausgenutzt werden, aufgrund welcher der Klebstoff 6 in die Fuge 7 diffundiert und diese mit zunehmender Abkühlung verschließt. Dieser Diffusionseffekt kann durch ein Angelieren des Klebstoffs 6 unterstützt werden, wodurch eine Treibfähigkeit des Klebstoffs 6 im Vergleich zu dem ungelierten Klebstoff 6 erhöht wird.
Bei dem Aluminiumblech 2 kann es sich um zumindest einen Teil eines Aluminiumseitenrahmens eines Kraftfahrzeugs handeln. Das Verbinden des Aluminiumblechs 2 mit dem Stahlblech 5 ist lediglich über das
Widerstandselementschweißen sicher herstellbar, wobei eine entstehende Kontaktzone zwischen dem schweißbaren Element 4 und dem Aluminiumblech 2 durch die oben beschriebenen Effekte abgedichtet werden kann. Hierdurch kann eine besonders hohe Verbindungsfestigkeit erreicht werden und eine Korrosionsneigung besonders gering gehalten werden, wodurch ein besonders vorteilhaftes Ausfallverhalten in einem dynamischen Belastungsbereich erreicht wird.
Insgesamt zeigt die Erfindung eine neuartige Kombination von wenigstens einem Klebstoffreservoir beim Widerstandselementschweißen zum Abdichten und zur Festigkeitssteigerung.
Bezugszeichenliste
Bauteilverbund
Aluminiumblech
Öffnung schweißbares Element
Stahlblech
Klebstoff
Fuge
Seite
Reservoir weitere Seite

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Bereitstellen eines Bauteilverbunds (1) für ein Kraftfahrzeug, bei welchem
- in eine Öffnung (3) eines ersten Blechs (2) ein schweißbares Element (4) eingelegt wird,
- an eine Seite (8) des ersten Blechs (2) ein zweites Blech (5) angelegt und für ein Verkleben der Bleche zwischen den Blechen ein Klebstoff (6) angeordnet wird, und
- das zweite Blech (5) an das schweißbare Element (4) angelegt und mit dem schweißbaren Element (4) verschweißt wird, dadurch gekennzeichnet, dass beim Einlegen des schweißbaren Elements (4) in die Öffnung (3) des ersten Blechs
(2) an der dem zweiten Blech (5) zugewandten Seite (8) des ersten Blechs (2) an einer Fuge (7) zwischen dem ersten Blech (2) und dem schweißbaren Element (4) ein zu der Seite (8) hin offenes Reservoir (9) vorgehalten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das schweißbare Element (4) bündig mit der dem zweiten Blech (5) zugewandten Seite des ersten Blechs (2) abschließt und einen Öffnungsquerschnitt der Öffnung
(3) vollständig überdeckt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Anlegen des zweiten Blechs (5) an das erste Blech (2) an einer dem zweiten Blech (5) abgewandten weiteren Seite des ersten Blechs (2) eine die Fuge (7) überdeckende Vakuumsaugeinrichtung angelegt wird, mittels welcher der Klebstoff (6) aus dem Reservoir (9) in die Fuge (7) saugbar ist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das schweißbare Element (4) und das zweite Blech (5) über Widerstandspunktschweißen miteinander verschweißt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine in der Fuge (7) einzustellende Temperatur vorgegeben wird und in Abhängigkeit von der einzustellenden Temperatur ein Stromfluss des Widerstandspunktschweißens eingestellt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine sich beim Widerstandspunktschweißen in der Fuge (7) einstellende Temperatur ermittelt wird und der Klebstoff (6) mit klebenden Stoffanteilen gewählt wird, deren Siedepunkt unterhalb der ermittelten Temperatur liegt.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Klebstoff (6) an der Seite (8) des ersten Blechs (2) angeordnet wird, welcher magnetisierbare Partikel und/oder ein Treibmittel und/oder ein Geliermittel umfasst.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Bauteilverbund (1) nach dem Verkleben des zweiten Blechs (5) mit dem ersten Blech (2) in einer Erwärmvorrichtung erwärmt wird.
9. Bauteilverbund (1) für ein Kraftfahrzeug, mit einem eine Öffnung (3) aufweisenden ersten Blech (2) und mit einem schweißbaren Element (4), welches in die Öffnung (3) eingesteckt ist, wodurch das erste Blech (2) und das schweißbare Element (4) eine Fuge (7) begrenzen, dadurch gekennzeichnet, dass an der Seite (8) an der Fuge (7) ein zu der Seite (8) hin offenes Reservoir (9) vorgehalten ist.
10. Bauteilverbund (1) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Reservoir (9) als eine die Öffnung (8) umfangsseitig begrenzende Ringnut ausgebildet ist.
PCT/EP2021/051842 2020-02-20 2021-01-27 Verfahren zum bereitstellen eines bauteilverbunds für ein kraftfahrzeug sowie bauteilverbund für ein kraftfahrzeug WO2021165002A1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202180007226.2A CN114829053B (zh) 2020-02-20 2021-01-27 用于提供机动车的构件复合件的方法及机动车的构件复合件
US17/801,056 US20230078654A1 (en) 2020-02-20 2021-01-27 Method for Providing a Component Assembly for a Motor Vehicle, and Component Assembly for a Motor Vehicle

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102020104473.9A DE102020104473A1 (de) 2020-02-20 2020-02-20 Verfahren zum Bereitstellen eines Bauteilverbunds für ein Kraftfahrzeug sowie Bauteilverbund für ein Kraftfahrzeug
DE102020104473.9 2020-02-20

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2021165002A1 true WO2021165002A1 (de) 2021-08-26

Family

ID=74505205

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2021/051842 WO2021165002A1 (de) 2020-02-20 2021-01-27 Verfahren zum bereitstellen eines bauteilverbunds für ein kraftfahrzeug sowie bauteilverbund für ein kraftfahrzeug

Country Status (4)

Country Link
US (1) US20230078654A1 (de)
CN (1) CN114829053B (de)
DE (1) DE102020104473A1 (de)
WO (1) WO2021165002A1 (de)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102010013089A1 (de) * 2010-03-26 2011-09-29 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zum Verbinden eines Bauteils mit einem metallischen Grundbauteil und Hybridbauteil
FR2962929A1 (fr) * 2010-07-22 2012-01-27 Peugeot Citroen Automobiles Sa Main de prehension pour robot comportant des moyens pour aspirer les fumees et robot equipe d'une telle main de prehension
DE102017005123A1 (de) * 2017-05-30 2017-11-23 Daimler Ag Zusammenbau aus mindestens zwei Werkstücken und Verfahren zum Verbinden mindestens zweier Werkstücke zu einem Zusammenbau
DE102017205940A1 (de) 2017-04-06 2018-10-11 Volkswagen Aktiengesellschaft Verfahren zur Herstellung eines Bauteilverbunds und Kraftfahrzeug
WO2018235753A1 (ja) * 2017-06-19 2018-12-27 株式会社神戸製鋼所 異材接合体の製造方法

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1565438A1 (de) 1966-09-21 1970-04-16 Becker O Verfahren zum Widerstandsschweissen von beschichteten Blechen und Metallkoerpern und Maschinen dazu
JPS60912B2 (ja) * 1980-06-04 1985-01-10 住友金属工業株式会社 スポツト溶接可能な接着クラツド金属板
US5305946A (en) 1992-11-05 1994-04-26 Nooter Corporation Welding process for clad metals
DE4240823C1 (de) 1992-12-04 1993-10-14 Daimler Benz Ag Schweißverbindung eines Stahlblech-Bauteiles mit einem Aluminiumblech-Bauteil und Verfahren zum Verschweißen der beiden Bauteile miteinander
JP5468350B2 (ja) * 2009-10-23 2014-04-09 マツダ株式会社 異種金属板の接合方法
DE102010063717A1 (de) * 2010-12-21 2012-06-21 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zum Verbinden mindestens zweier Bauteile gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1
DE102013216820A1 (de) * 2013-08-23 2015-02-26 Volkswagen Aktiengesellschaft Verfahren zum Verbinden von zumindest zwei Blechteilen
DE102013112436A1 (de) * 2013-11-12 2015-05-13 Thyssenkrupp Ag Mehrstufiges Widerstandsschweißen von Sandwichblechen
FR3025847B1 (fr) * 2014-09-16 2017-03-24 Peugeot Citroen Automobiles Sa Procede d’assemblage de deux pieces en tole telles que des pieces de carrosserie pour vehicule.
CA2970661C (en) * 2014-12-15 2020-12-22 Arconic Inc. Resistance welding fastener, apparatus and methods for joining similar and dissimilar materials
CN106563696A (zh) * 2015-10-12 2017-04-19 南京理工大学 内层含槽叠层复合金属板材的制备方法
DE102017210864A1 (de) * 2017-06-28 2019-01-03 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zur Herstellung eines Stahlbauteilverbunds sowie Stahlbauteilverbund
DE102017219854A1 (de) * 2017-11-08 2019-05-09 Audi Ag Punktschweißverbindung sowie Verfahren zur Herstellung einer solchen Punktschweißverbindung
JP7176871B2 (ja) * 2018-07-10 2022-11-22 Ｊｆｅスチール株式会社 ウェルドボンド継手
CN109202247A (zh) * 2018-10-26 2019-01-15 湖北工业大学 一种铝合金与钢的焊接方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102010013089A1 (de) * 2010-03-26 2011-09-29 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zum Verbinden eines Bauteils mit einem metallischen Grundbauteil und Hybridbauteil
FR2962929A1 (fr) * 2010-07-22 2012-01-27 Peugeot Citroen Automobiles Sa Main de prehension pour robot comportant des moyens pour aspirer les fumees et robot equipe d'une telle main de prehension
DE102017205940A1 (de) 2017-04-06 2018-10-11 Volkswagen Aktiengesellschaft Verfahren zur Herstellung eines Bauteilverbunds und Kraftfahrzeug
DE102017005123A1 (de) * 2017-05-30 2017-11-23 Daimler Ag Zusammenbau aus mindestens zwei Werkstücken und Verfahren zum Verbinden mindestens zweier Werkstücke zu einem Zusammenbau
WO2018235753A1 (ja) * 2017-06-19 2018-12-27 株式会社神戸製鋼所 異材接合体の製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN114829053B (zh) 2023-11-07
US20230078654A1 (en) 2023-03-16
DE102020104473A1 (de) 2021-08-26
CN114829053A (zh) 2022-07-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102014206608A1 (de) Verfahren zum Montieren eines elektrischen Bauelements, bei der eine Haube zum Einsatz kommt, und zur Anwendung in diesem Verfahren geeignete Haube
WO2010097242A1 (de) Galvanische zelle mit rahmen und verfahren zu ihrer herstellung
DE102010013089B4 (de) Hybridbauteil
DE102010026040A1 (de) Verfahren zum Fügen von zwei Bauelementen
DE102013112436A1 (de) Mehrstufiges Widerstandsschweißen von Sandwichblechen
WO2011020546A1 (de) Galvanische zelle mit rahmen und verfahren zu ihrer herstellung
DE102010020569A1 (de) Verfahren zum thermischen Fügen von zwei Bauelementen
AT512881B1 (de) Verbindung eines elektrischen Kabels mit einem Kontaktteil und Verfahren zur Herstellung dieser Verbindung
DE102008000517B4 (de) Verfahren zum druckdichten Fügen eines metallischen Lenkgetriebegehäuses mit einem Kunststoffgehäusedeckel
DE102014111502B4 (de) Integriertes Widerstandsschweißen von Funktionselement und Hilfselement
DE102014204778A1 (de) Verfahren zum Fügen eines Stahlteils mit einem faserverstärkten Kunststoffteil mittels eines Verbindungselements
WO2021165002A1 (de) Verfahren zum bereitstellen eines bauteilverbunds für ein kraftfahrzeug sowie bauteilverbund für ein kraftfahrzeug
DE3815069C2 (de) Verfahren zur Herstellung einer korrosionsfesten Verbindung von metallischen Bauelementen, insbesondere aus Aluminium für die Zelle von Luft- oder Raumfahrzeugen durch Punktschweißen
DE102015100496A1 (de) Schweißelektrode, Verfahren und Vorrichtung zum Schweißen von Sandwichblechen
DE102015216539A1 (de) Verfahren zum Verbinden zweier Bauteile, Bauteileverbund, Verwendung eines Bauteileverbunds und Fügeelement zur Ausbildung eines Bauteileverbunds
DE102010046318A1 (de) Fügeelement zum Fügen von wenigstens zwei aneinander liegenden Fügeteilen
DE102012202999B4 (de) Verbindung zwischen elektrisch leitenden Bauteilen
WO2018050435A1 (de) Herstellungsverfahren für ein elektrisches betriebsmittel und elektrisches betriebsmittel
DE10137713B4 (de) Verfahren zur Herstellung einer Klebeverbindung
EP0593986B1 (de) Verfahren zum Verlöten eines Halbleiterkörpers mit einem Trägerelement
DE102014213306B4 (de) Batterie-Gehäuse für Elektrofahrzeuge in Form eines Metall-Kunststoff-Hybridbauteils und Verfahren zu seiner Herstellung
DE10359564B4 (de) Verfahren zum Verbinden von Bauteilen
WO2016087136A1 (de) VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUM WIDERSTANDSSCHWEIßEN VON SANDWICHBLECHEN
DE102019101606A1 (de) Patchwork-Platine und Verfahren zur Herstellung derselben
EP3569341A1 (de) Verfahren zum fügen von werkstücken mit einem thermisch expandierbaren material

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 21702903

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 21702903

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1