WO2021057781A1 - 软包锂电池及其气密检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种软包锂电池及其气密检测方法。软包锂电池包括电池壳体；裸电芯，设置于所述电池壳体内，所述裸电芯包括间隔设置的正极极耳和负极极耳，所述正极极耳与所述负极极耳均延伸至所述电池壳体外部；气囊，所述气囊可操作地释放被检气体，所述气囊设置于所述电池壳体内，且位于所述正极极耳与所述负极极耳之间。本发明提供的软包锂电池及其气密检测方法，通过挤破气囊，使气囊中的被检气体释放至电池壳体内部，再通过气体检测设备进行气密检测，可直接获得对软包锂电池封装效果的结果，检测精度高，不会出现漏判。

Description

软包锂电池及其气密检测方法 技术领域

本发明涉及电池密封性检测技术领域，特别是涉及软包锂电池及其气密检测方法。

背景技术

软包锂电池是一种常见的锂电池，其具有安全性能好、重量轻、容量大、内阻小、外形设计灵活等优点。

锂电池内部化学体系性质活泼，非常容易与外界的水分和空气发生副反应导致电池性能退化或失效，故封装气密性对于锂电池的可靠性、安全性是至关重要的。如何有效检测软包锂电池气密性，确保封装不良品不会流入消费市场，具有非常重要的意义。

而现有软包锂电池的检漏方法因存在检测精度低、容易漏判等缺点而无法保证软包锂电池的气密性。

发明内容

基于此，有必要针对现有软包锂电池的检漏方法存在检测精度低、容易漏判等问题，提供一种检测精度高的软包锂电池及其气密检测方法。

根据本发明的一个方面，提供了一种软包锂电池，该软包锂电池包括：电池壳体；裸电芯，设置于所述电池壳体内，所述裸电芯包括间隔设置的正极极耳和负极极耳，所述正极极耳与所述负极极耳均延伸至所述电池壳体外部；气囊，所述气囊可操作地释放被检气体，所述气囊设置于所述电池壳体内，且位于所述正极极耳与所述负极极耳之间。

上述软包锂电池，利用气囊使被检气体封装于电池壳体的内部，并且该气囊适于在外力的作用下破裂。当气囊破裂时，气囊中的被检气体可释放至电池壳体内部。通过气体检测设备可对该软包锂电池进行封装后的气密检测，该检测可直接获得对软包锂电池封装效果的结果，检测精度高，不会出现漏判现象。

在其中一个实施例中，所述气囊与所述正极极耳及所述负极耳机之间均形成有间隙。

在其中一个实施例中，所述气囊位于所述正极极耳与所述负极极耳之间的中间位置处。

在其中一个实施例中，所述气囊与所述裸电芯之间形成有间隙。

在其中一个实施例中，所述电池壳体具有第一容置腔及与所述第一容置腔分隔设置的第二容置腔，所述裸电芯放置于所述第一容置腔内，所述气囊放置于所述第二容置腔内。

在其中一个实施例中，所述第二容置腔的腔体形状与所述气囊的外形相匹配。

在其中一个实施例中，所述被检气体为氮气、氢气或惰性气体中的一种或它们的任意组合；所述惰性气体为氦气、氖气、氩气、氪气、氙气或氡气。

在其中一个实施例中，所述气囊的形状包括球形、椭圆球形或方形。

在其中一个实施例中，所述气囊的材质为PP、PE、PET或PVC中的一种或它们的任意组合。

根据本发明的另一方面，提供了一种软包锂电池的气密检测方法，包括：提供如上述方面所述的软包锂电池；在外力作用下挤压所述电池壳体对应所述气囊的位置，以使所述气囊破裂，进而释放所述被检气体至所述电池壳体内部；检测所述软包锂电池是否有所述被检气体逸出。

根据本发明的又一方面，提供了一种软包锂电池的气密检测方法，包括：提供一铝塑壳、裸电芯及气囊，其中，所述铝塑壳具有裸电芯区、气袋区、顶封区、侧封区、一封区及二封区，所述气囊内部包含被检气体；将所述裸电芯装入所述裸电芯区，将所述气囊装入所述铝塑壳内部；对所述顶封区、所述侧封区及所述一封区进行封装；刺破所述气袋区，并将所述气袋区的气体抽出；挤压所述气囊，以使所述气囊破裂，进而释放所述被检气体；将所述气囊释放的所述被检气体引导至所述裸电芯区；对所述二封区进行封装，以得到软包锂电池；检测所述软包锂电池是否有所述被检气体逸出。

上述方面的软包锂电池的气密检测方法，通过将内部包含有被检气体的气囊放置于铝塑壳的气袋区，在对气袋区进行抽气后，挤破气囊，并引导被检气体至裸电芯区，再对二封区进行封装得到软包锂电池，进而对软包锂电池进行气密检测。该软包锂电池的气密检测方法，可直接获得对软包锂电池封装效果的结果，检测精度高，不会出现漏判现象。

在其中一个实施例中，将所述气囊装入所述铝塑壳内部还包括：将所述气囊设置在所述气袋区内并且靠近所述裸电芯区。

在其中一个实施例中，所述将所述气囊释放的所述被检气体引导至所述裸电芯区包括：利用引导通道将所述气囊释放的所述被检气体引导至所述裸电芯区。

在其中一个实施例中，所述引导通道形成在所述铝塑壳的侧壁上，所述引导通道的一端连接至所述气囊，所述引导通道的另一端连接至所述裸电芯区。

在其中一个实施例中，所述气密检测方法还包括：

设置引导件，所述引导件具有将所述气囊释放的所述被检气体引导至所述裸电芯区的所述引导通道。

在其中一个实施例中，所述引导件包括与所述引导通道连通的阻挡部，所述阻挡部与所 述铝塑壳配合形成阻挡腔室，以在所述气囊被挤压破裂时，使所述被检气体在所述阻挡腔室阻挡作用下，引导至所述引导通道处。

在其中一个实施例中，所述引导件压设于所述铝塑壳外部，所述引导件在其与所述铝塑壳之间形成所述引导通道。

在其中一个实施例中，所述引导件包括套筒，所述套筒的底部具有所述阻挡部；所述套筒的底部还设有与所述阻挡部连通的缺口，所述缺口面对所述裸电芯区设置，且所述缺口与所述铝塑壳之间形成所述引导通道。

在其中一个实施例中，所述在外力作用下挤压所述气囊，以使所述气囊破裂，进而释放所述被检气体包括：利用所述压杆挤压所述气囊，以使所述气囊破裂，进而释放所述被检气体；其中，所述压杆相对所述套筒可滑动地收容于所述套筒内部。

在其中一个实施例中，所述被检气体为氮气、氢气或惰性气体中的一种或它们的任意组合；所述惰性气体为氦气、氖气、氩气、氪气、氙气或氡气。

附图说明

图1为根据本发明的一个实施例的软包锂电池的结构示意图；

图2为图1所示的软包锂电池的另一视角的结构示意图；

图3为根据本发明的一个实施例的软包锂电池的气密检测方法的流程示意图；

图4为根据本发明的另一个实施例的软包锂电池的气密检测方法的流程示意图；

图5为图4所示的气密检测方法中的软包锂电池的结构示意图；

图6为根据本发明的一个实施例的软包锂电池的气密检测方法中使用的引导件的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

在描述位置关系时，除非另有规定，否则当一元件被指为在另一元件“上”时，其能直 接在其他元件上或亦可存在中间元件。亦可以理解的是，当元件被指为在两个元件“之间”时，其可为两个元件之间的唯一一个，或亦可存在一或多个中间元件。

在使用本文中描述的“包括”、“具有”、和“包含”的情况下，除非使用了明确的限定用语，例如“仅”、“由……组成”等，否则还可以添加另一部件。除非相反地提及，否则单数形式的术语可以包括复数形式，并不能理解为其数量为一个。

此外，附图并不是1：1的比例绘制，并且各元件的相对尺寸在附图中仅以示例地绘制，而不一定按照真实比例绘制。

为了便于理解本发明的技术方案，在详细展开说明之前，首先对现有软包锂电池的气密检测方法进行说明。

常规的检漏方法是基于压降法，即将电池放入密闭的真空腔内，对真空腔抽真空后保压数分钟，若真空腔的真空度降低超过一定数值，则判断电池有泄漏。压降法检测精度太低，只能识别大漏样品，对于微漏样品易造成漏判。

另外，部分软包锂电池生产企业在生产过程中会抽取样品做高温高湿(如45℃，相对湿度90％左右)存储测试，以加速外界水分和空气的渗透过程，通过测试存储前后电池的厚度变化判定该生产批次电池的气密性。该方法同样存在检测精度低、易造成漏判，且高温高湿测试会对锂电池造成不可逆损伤，只能进行抽检而无法全检。

因此，需要提供一种更加可靠的高精度气密性检测的软包锂电池及其气密检测方法。

如图1所示，根据本发明的一个实施例的软包锂电池100，包括电池壳体10、裸电芯(也称为电芯或芯包)20及气囊(也称为气袋)30。

裸电芯20设置于电池壳体10内，裸电芯20包括间隔设置的正极极耳21和负极极耳22，正极极耳21与负极极耳22均延伸至电池壳体10外部。

气囊30可操作地释放被检气体，气囊30设置于电池壳体10内，且位于正极极耳21与负极极耳22之间。

这样，软包锂电池100利用气囊30使被检气体封装于电池壳体10的内部，并且该气囊30适于在外力的作用下破裂。当气囊30破裂时，气囊30中的被检气体可释放至电池壳体10内部。通过气体检测设备可对该软包锂电池进行封装后的气密检测，该检测可直接获得对软包锂电池封装效果的结果，检测精度高，不会出现漏判现象。

并且，将包含被检气体的气囊30设置于正极极耳21与负极极耳22之间，其所占空间小，故基本没有改变电池的内部尺寸，进而不影响软包锂电池100的封装，另外，在气囊30破裂后，也不足以形成使裸电芯20或正极极耳21、负极极耳22产生移动的空间。

在本发明的示例实施例中，需要指出的是，软包锂电池100为软包锂电池的半成品，在 软包锂电池成品中，气囊30已经破裂并释放出被检气体，也就是说，破裂的气囊30残留在软包锂电池成品中。本领域技术人员可以理解，气囊的材质选择使得残留的气囊不会与软包锂电池内的电解液反应。

在图1所示的实施例中，根据软包锂电池100的封装工艺过程，软包锂电池100的电池壳体10的封装边划分为顶封边11、侧封边12及二封边13，其中，正极极耳21和负极极耳22均设置于顶封边11处。可以采用本领域已知的多种方式对软包锂电池进行封装。在此，不再详细描述软包锂电池的封装工艺过程。进一步地，正极极耳21和负极极耳22处可设置极耳胶14，其在封装过程中极耳胶14与铝塑膜的电池壳体10融化粘接，以实现正极极耳21和负极极耳22在顶封边11的封装。

在一些实施例中，气囊30与正极极耳21及负极极耳22之间均形成有间隙。如此，因为气囊30不与正极极耳21和负极极耳22产生位置重叠关系，进一步保证在气囊30破裂后，不会因为气囊30破裂后产生的空间而对正极极耳21和负极极耳22的固定产生影响。

进一步地，气囊30位于正极极耳21与负极极耳22之间的中间位置处。如此，可进一步减小对正极极耳21和负极极耳22的固定的影响。应当理解的是，该中间位置是指，正极极耳21与负极极耳22在平行于顶封边11的方向上的连线的中心位置，气囊30的中心可与该中心位置重合，也可有略微偏差，该偏差可能来自于制作的误差等，在此不作限制。

在一些实施例中，气囊30与裸电芯20之间形成有间隙。同样，设置该间隙，可进一步保证在气囊30破裂后，不会因为气囊30破裂后产生的空间而对裸电芯20的固定产生影响。

需要指出的是，为了不影响软包锂电池100的封装，气囊30与顶封边11之间也具有一定间隙，该间隙可用于避免在封装过程中就将气囊30压破或热破。

在一些实施例中，电池壳体10具有第一容置腔及与第一容置腔分隔设置的第二容置腔，裸电芯20放置于第一容置腔内，气囊30放置于第二容置腔内。第二容置腔的设置，一方面可防止在软包锂电池100制作过程中气囊30的位置产生偏移，而影响正极极耳21、负极极耳22及裸电芯20的固定，另一方面，也为气囊30提供一个空间，避免在二封排气过程中由于气囊30两侧的铝塑膜对气囊30进行挤压而导致气囊30破裂，从而影响后续气密检测。具体地，该第二容置腔可在铝塑膜成型工序中与容纳裸电芯20的坑(第一容置腔)一同形成。

进一步地，第二容置腔的腔体形状与气囊30的外形相匹配。如此，一方面可使用第二容置腔将气囊30固定在预设位置处，另一方面，也不占用多余的电池壳体10的内部空间。

在一些实施例中，气囊30的形状为球形、椭圆形、方形或任意其他合适的形状，优选地，气囊30的形状为椭圆形。椭圆形的气囊30的外形圆润且较为扁平，故在封装后不容易刺破铝塑膜的电池壳体10，且不会相对正极极耳21或负极极耳22所在平面凸起太高。具体地， 气囊30的纵长方向与正极极耳21或负极极耳22延伸出电池壳体10的方向平行。

在一些实施例例中，气囊30的材质为PP(聚丙烯)、PE(聚乙烯)、PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)或PVC(聚氯乙烯)中的一种或它们的任意组合。优选地，气囊30的材质为PP。应当理解的是，气囊30的材质应当不与电池壳体10内的物质发生任何反应，例如，不与电解液反应。

在一些实施例中，被检气体为氮气、氢气或惰性气体中的一种或它们的任意组合，惰性气体为氦气、氖气、氩气、氪气、氙气或氡气。优选地，被检气体为氦气。

此外，本发明还提供一种软包锂电池的气密检测方法，如图3所示，该气密检测方法包括步骤S110至S130。

在S110中，提供上述的软包锂电池100。

在S120中，在外力作用下挤压电池外壳10对应气囊30的位置，以使气囊30破裂，进而释放被检气体至电池壳体10内部；

其中，外力作用可以是人手挤破，也可以利用设备挤破。挤压过程中不应对正极极耳21和负极极耳22产生影响。气囊30破裂后会使被检气体释放于电池壳体10内，以便后续检测。

具体地，气囊30的形状为球形、椭圆形、方形或任意其他合适的形状，优选地，气囊30的形状为椭圆形。

气囊30的材质为PP(聚丙烯)、PE(聚乙烯)、PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)或PVC(聚氯乙烯)中的一种或它们的任意组合。优选地，气囊30的材质为PP。

被检气体为氮气、氢气或惰性气体中的一种或它们的任意组合，惰性气体为氦气、氖气、氩气、氪气、氙气或氡气。优选地，被检气体为氦气。

在S130中，检测软包锂电池100是否有被检气体逸出。

其中，可通过气体检测设备检测软包锂电池100是否有被检气体逸出。具体地，气体检测设备可以为真空箱检漏设备，包括具有真空腔室的真空箱、抽真空设备及检漏仪。将经步骤S120处理后的软包锂电池100放置于真空箱的真空腔室中，再利用抽真空设备对真空腔室进行抽真空，此时，查看检漏仪有无被检气体泄露情况。

上述实施例的软包锂电池100及其气密检测方法，相比现有技术具有以下优点：

(1)、通过将含有被检气体的气囊30设置于正极极耳21与负极极耳22之间，气囊30所占空间小，故基本没有改变电池的内部尺寸，进而不影响软包锂电池100的封装，另外，在气囊30破裂后，也不足以形成使裸电芯20或正极极耳21、负极极耳22产生移动的空间；

(2)、通过将气囊30设置为与正极极耳21及负极极耳22之间均形成有间隙，不会因为气囊30破裂后的产生的空间而对正极极耳21和负极极耳22的固定产生影响；

(3)、通过将电池壳体10设置为具有适于容纳气囊30的第二容置腔，并将气囊30放置于第二容置腔内，一方面可防止在软包锂电池100制作过程中气囊30的位置产生偏移，另一方面，也为气囊30提供一个空间，避免在二封排气过程中气囊30两侧的铝塑膜对气囊30进行挤压而破裂，从而影响后续气密检测；

(4)、通过将第二容置腔的腔体形状设置为与气囊30的外形相匹配，一方面可使用容置腔固定气囊30在预设位置处，另一方面，也不占用多余的电池壳体10的内部空间；

(5)通过挤压电池壳体10对应气囊30的位置，可在不影响封装的情况下，简便地使气囊破裂。

参照图4至图6，本发明还提供了另一种软包锂电池的气密检测方法。如图4所示，该气密检测方法包括步骤S210至S280。

在S210中，提供一铝塑壳210、裸电芯220及气囊230，其中，铝塑壳210包括裸电芯区211、气袋区212、顶封区213、侧封区214、一封区215及二封区216，气囊230内部包含被检气体。

其中，裸电芯区211、气袋区212、顶封区213、侧封区214、一封区215及二封区216与软包锂电池制作工艺对应，本领域技术人员应当理解，故在此不再赘述。

还需要指出的是，本实施例中的软包锂电池是指具有软包封装的锂电池，而对锂电池的其他结构不作限制，例如，软包锂电池可以为固态锂电池或者液体锂电池等。

在一些实施例中，在步骤S210之前还包括步骤S205，在步骤S205中，对铝塑膜进行成型工序，以形成铝塑壳210。

在一些实施例中，被检气体为氮气、氢气或惰性气体中的一种或它们的任意组合，惰性气体为氦气、氖气、氩气、氪气、氙气或氡气。优选地，被检气体为氦气。

在S220中，将裸电芯220装入裸电芯区211，将气囊230装入气袋区212；

其中，在铝塑壳210进行成型工序过程中，形成可装入裸电芯220的冲坑。

在一些实施例中，气囊230可靠近裸电芯区211设置，这样，在引导件240的作用下，气囊230释放的被检气体能够短距离、快速地到达裸电芯区211，以使被检气体能够尽可能地释放至裸电芯区211内，进而提高检测效果。

在一些实施例中，为了避免气囊230在后续步骤中位置偏移，可在铝塑壳210上形成容置腔，具体地，该容置腔可在铝塑壳210成型工序中与形成可装入裸电芯220的冲坑一同形成。

在S230中，对顶封区13、侧封区14及一封区15进行封装；

其中，封装通常采用热封工艺，应铝塑壳210具有PP(聚丙烯)层，故在一定温度下， 两层铝塑壳210各自的PP层熔化然后黏结在一起，从而完成封装。

应当理解的是，在对顶封区213及侧封区214进行封装之后，在对一封区215进行封装之前，还包括注液工序。在对一封区215封装之后，还应当包括静置、化成及烘烤等工序。

在S240中，刺破气袋区212，将气袋区212的气体抽出；

其中，应当理解的是，刺破点应当与气囊230所在位置分膈，以免提前刺破气囊230。具体地，刺破点可靠近一封区设置。

在一些实施例中，可使用铡刀刺破气袋区12。

在一些实施例中，可利用抽真空设备将气袋区212的气体抽出。具体地，抽真空设备包括密封室及与密封室连通的真空泵，可将软包锂电池的半成品放置于密封室内进行抽真空，以排出气袋区212中的气体。

在S250中，挤压气囊230，以使气囊230破裂，进而释放被检气体；

其中，气囊230可以人工挤破或者设备挤破。具体到一实施例中，可利用压杆250挤压气囊230，以使气囊230破裂，进而释放被检气体。

在一些实施例中，气囊230的形状为球形、椭圆形、方形或任意其他合适的形状，优选地，气囊230的形状为椭圆形。

在一些实施例例中，气囊230的材质为PP(聚丙烯)、PE(聚乙烯)、PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)或PVC(聚氯乙烯)中的一种或它们的任意组合。优选地，气囊230的材质为PP。应当理解的是，气囊230的材质应当不与电池壳体210内的物质发生任何反应，例如，不与电解液反应。

在S260中，将气囊230释放的被检气体引导至裸电芯区211；

其中，由于气囊230是在气袋区212内挤破，故气囊230挤破释放的被检气体虽然能够在受到挤压力时向气囊230四周散发，但是无法确定被检气体是否能够进入裸电芯区211或者进入裸电芯区211的量是否满足检测要求。通过引导可顺利地将气囊230中的大部分被检气体引导至裸电芯区211内，从而保证后续气密检测能够正常进行。

在一些实施例中，可利用引导通道241将气囊230释放的被检气体引导至裸电芯区211。设置引导通道241的方式简单，受气囊230挤破的挤压力作用，被检气体很容易地被挤压通过引导通道241的作用引导至裸电芯区211内。

参阅图6，具体到一实施例中，可利用引导件240将气囊230释放的被检气体引导至裸电芯区211，其中引导件240具有引导通道241。在其他实施例中，也可在铝塑壳210上形成引导通道241，具体地，可利用成型工序冲坑制成引导通道241，引导通道241的一端与气囊230相连，另一端与裸电芯区211相连。更具体地，可在铝塑壳210一侧壁上形成引导凹槽， 当气袋区212抽气后，与引导凹槽相对的铝塑壳210的另一侧壁与引导凹槽配合以形成引导通道241。

应当理解的是，被检气体通过引导通道241引导至裸电芯区211是指，被检气体可以进入引导通道241而引导至裸电芯区211，或被检气体可以在引导通道241的作用下，在铝塑壳210内引导至裸电芯区211，也就是说，被检气体可以直接与引导通道241接触，也可以不与引导通道241接触。

进一步地，引导件240包括与引导通道241连通的阻挡部242，阻挡部242与铝塑壳210配合形成阻挡腔室，以在气囊230被挤压破裂时，使被检气体在阻挡腔室阻挡作用下，引导至引导通道241处。由于在气囊230被挤压破裂时，被检气体会向四周散发，为了确保大量的被检气体能够进入裸电芯区211，通过设置阻挡部242，以和铝塑壳210配合形成阻挡腔室，则被检气体在向四周散发时，会被阻挡在阻挡腔室内，而阻挡腔室与引导通道241连通，故会被引导至引导通道241处，从而通过引导通道241引导至裸电芯区211。阻挡部242与铝塑壳210配合形成阻挡腔室的具体实施方式可以是，阻挡部242与铝塑壳210之间形成阻挡腔室，或者在阻挡部242作用下，在铝塑膜210内形成阻挡腔室。

更进一步地，引导件240压设于铝塑壳210外部，引导件240在其与铝塑壳210之间形成引导通道241。此设置方式简单，操作方便，且不会对软包锂电池产生影响。在其他一些实施例中，引导件240也可设置于铝塑壳210内部，引导件240也可在其与铝塑壳210之间形成引导通道41。

在一些实施例中，引导件240包括套筒243，套筒243的底部具有阻挡部242，套筒243的底部还设有与阻挡部242连通的缺口244，缺口244面对裸电芯区211设置，且缺口244与铝塑壳210之间形成引导通道241。

在一些实施例中，引导通道241沿垂直于铝塑壳210表面的投影至少部分位于裸电芯区211，如此，可将被检气体直接引导至裸电芯区211内，在其他实施例中，引导通道241沿垂直于铝塑壳210表面的投影也可仅位于气袋区212，在此不作限制。因此，缺口244面对裸电芯区211设置，且缺口244与铝塑壳210之间形成引导通道241中，不限于上述两种引导通道241的设置。

应当理解的是，在上述实施例中，虽然描述了利用引导通道将气囊释放的被检气体引导至裸电芯区的方式，但是引导通道是可选的。在不设置引导通道的情况下，利用例如，裸电芯区内的负压，也能够实现将气囊释放的被检气体引导至裸电芯区。具体地，在刺破气袋区以抽出气袋区的气体后，裸电芯区实际为负压的真空状态，在仅留部分未热压封口的情况下，挤压包含被检气体的气囊，以使气囊破裂，进而释放被检气体。由于裸电芯区和气囊之间存 在压差，被检气体被会倒吸进裸电芯区，此时裸电芯区内将含有被检气体，这时通过及时热压封口可将被检气体保留在铝塑壳内。

在一些实施例中，压杆250相对套筒243可滑动地收容于套筒243内部。如此，可使压杆250与套筒243之间的功能不相互影响，以在压杆250成功挤破气囊230的同时，利用套筒243的阻挡部242及引导通道241及时引导被检气体进入裸电芯区211。

请再次参阅图4和图5，在S270中，对二封区16进行封装，以得到软包锂电池；

其中，在对二封区216进行封装后，被检气体将被密封于裸电芯区211内。

应当理解的是，在步骤S270之后，还需要对气袋区进行裁剪，以得到软包锂电池。

在S280中，检测软包锂电池是否有被检气体逸出。

其中，可通过气体检测设备检测软包锂电池是否有被检气体逸出。具体地，气体检测设备可以为真空箱检漏设备，包括具有真空腔室的真空箱、抽真空设备及检漏仪。将经步骤S270处理后的软包锂电池放置于真空箱的真空腔室中，再利用抽真空设备对真空腔室进行抽真空，此时，查看检漏仪有无被检气体泄露情况。

这样，通过将内部包含有被检气体的气囊230放置于铝塑壳210的气袋区212，在对气袋区212进行抽气后，挤破气囊230，并在引导被检气体至裸电芯区211，再对二封区216进行封装得到软包锂电池，进而对软包锂电池进行气密检测。本发明的软包锂电池的气密检测方法，可直接获得对软包锂电池封装效果的结果，检测精度高，不会出现漏判现象。

另外，本实施例的软包锂电池的气密检测方法，气囊230的设置方式简单，不占用铝塑壳210其他空间，故成本低，且气囊230不设置于裸电芯区211，故对裸电芯220及封装影响小。

本实施例的软包锂电池的气密检测方法，相比现有技术具有以下优点：

(1)、通过将气囊230放置于气袋区212，并再对气袋区212排气后，挤破气囊230，通过引导被检气体至裸电芯区211，进而对软包锂电池进行气密检测，此方式可直接获得对软包锂电池封装效果的结果，检测精度高，不会出现漏判现象；

(2)、通过将气囊230靠近裸电芯区211设置，气囊230释放的被检气体能够短距离、快速地到达裸电芯区211，以使被检气体能够尽可能地释放至裸电芯区211内，进而提高检测效果；

(3)、通过设置引导通道241，使被检气体很容易地被挤压通过引导通道241的作用引导至裸电芯区211内；

(4)、通过设置阻挡部242，以在气囊230被挤压破裂时，被检气体在向四周散发时，使被检气体在阻挡部242与铝塑壳210配合形成阻挡腔室作用下，引导至引导通道241处；

(5)通过将引导件240压设于铝塑壳210外部，引导件240在其与铝塑壳210之间形成引导通道241，不会对软包锂电池产生影响；

(6)、通过将引导件240设置为包括套筒243，压杆250相对套筒243可滑动地收容于套筒243内部，可使压杆250与套筒243之间的功能不相互影响，以在压杆250成功挤破气囊230的同时，利用套筒243的阻挡部242及引导通道241及时引导被检气体进入裸电芯区211。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (20)

1. 一种软包锂电池，其特征在于，包括：

   电池壳体；

   裸电芯，设置于所述电池壳体内，所述裸电芯包括间隔设置的正极极耳和负极极耳，所述正极极耳与所述负极极耳均延伸至所述电池壳体外部；

   气囊，所述气囊可操作地释放被检气体，所述气囊设置于所述电池壳体内，且位于所述正极极耳与所述负极极耳之间。
2. 根据权利要求1所述的软包锂电池，其特征在于，所述气囊与所述正极极耳及所述负极耳机之间均形成有间隙。
3. 根据权利要求2所示的软包锂电池，其特征在于，所述气囊位于所述正极极耳与所述负极极耳之间的中间位置处。
4. 根据权利要求1所述的软包锂电池，其特征在于，所述气囊与所述裸电芯之间形成有间隙。
5. 根据权利要求1所述的软包锂电池，其特征在于，所述电池壳体具有第一容置腔及与所述第一容置腔分隔设置的第二容置腔，所述裸电芯放置于所述第一容置腔内，所述气囊放置于所述第二容置腔内。
6. 根据权利要求5所述的软包锂电池，其特征在于，所述第二容置腔的腔体形状与所述气囊的外形相匹配。
7. 根据权利要求1至6中任一项所述的软包锂电池，其特征在于，所述被检气体为氮气、氢气或惰性气体中的一种或它们的任意组合；

   所述惰性气体为氦气、氖气、氩气、氪气、氙气或氡气。
8. 根据权利要求1至6中任一项所述的软包锂电池，其特征在于，所述气囊的形状包括球形、椭圆球形或方形。
9. 根据权利要求1至6中任一项所述的软包锂电池，其特征在于，所述气囊的材质为PP、PE、PET或PVC中的一种或它们的任意组合。
10. 一种软包锂电池的气密检测方法，其特征在于，包括：

    提供如权利要求1至9中任一项所述的软包锂电池；

    在外力作用下挤压所述电池壳体对应所述气囊的位置，以使所述气囊破裂，进而释放所述被检气体至所述电池壳体内部；

    检测所述软包锂电池是否有所述被检气体逸出。
11. 一种软包锂电池的气密检测方法，其特征在于，包括：

    提供一铝塑壳、裸电芯及气囊，其中，所述铝塑壳具有裸电芯区、气袋区、顶封区、侧封区、一封区及二封区，所述气囊内部包含被检气体；

    将所述裸电芯装入所述裸电芯区，将所述气囊装入所述铝塑壳内部；

    对所述顶封区、所述侧封区及所述一封区进行封装；

    刺破所述气袋区，并将所述气袋区的气体抽出；

    挤压所述气囊，以使所述气囊破裂，进而释放所述被检气体；

    将所述气囊释放的所述被检气体引导至所述裸电芯区；

    对所述二封区进行封装，以得到软包锂电池；

    检测所述软包锂电池是否有所述被检气体逸出。
12. 根据权利要求11所述的气密检测方法，其特征在于，所述将所述气囊装入所述铝塑壳内部还包括：

    将所述气囊设置在所述气袋区内并且靠近所述裸电芯区。
13. 根据权利要求11所述的气密检测方法，其特征在于，所述将所述气囊释放的所述被检气体引导至所述裸电芯区包括：

    利用引导通道将所述气囊释放的所述被检气体引导至所述裸电芯区。
14. 根据权利要求13所述的气密检测方法，其特征在于，所述引导通道形成在所述铝塑壳的侧壁上，所述引导通道的一端连接至所述气囊，所述引导通道的另一端连接至所述裸电芯区。
15. 根据权利要求13所述的气密检测方法，其特征在于，所述气密检测方法还包括：

    设置引导件，所述引导件具有将所述气囊释放的所述被检气体引导至所述裸电芯区的所述引导通道。
16. 根据权利要求15所述的气密检测方法，其特征在于，所述引导件包括与所述引导通道连通的阻挡部，所述阻挡部与所述铝塑壳配合形成阻挡腔室，以在所述气囊被挤压破裂时，使所述被检气体在所述阻挡腔室阻挡作用下，引导至所述引导通道处。
17. 根据权利要求16所述的气密检测方法，其特征在于，所述引导件压设于所述铝塑壳外部，所述引导件在其与所述铝塑壳之间形成所述引导通道。
18. 根据权利要求17所述的气密检测方法，其特征在于，所述引导件包括套筒，所述套筒的底部具有所述阻挡部；

    所述套筒的底部还设有与所述阻挡部连通的缺口，所述缺口面对所述裸电芯区设置，且所述缺口与所述铝塑壳之间形成所述引导通道。
19. 根据权利要求18所述的气密检测方法，其特征在于，所述在外力作用下挤压所述气 囊，以使所述气囊破裂，进而释放所述被检气体包括：

    利用所述压杆挤压所述气囊，以使所述气囊破裂，进而释放所述被检气体；

    其中，所述压杆相对所述套筒可滑动地收容于所述套筒内部。
20. 根据权利要求11所述的气密检测方法，其特征在于，所述被检气体为氮气、氢气或惰性气体中的一种或它们的任意组合；

    所述惰性气体为氦气、氖气、氩气、氪气、氙气或氡气。

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