WO2020260216A1 - Verfahren, vorrichtung und system zur konfektionierung eines elektrischen kabels - Google Patents

Verfahren, vorrichtung und system zur konfektionierung eines elektrischen kabels Download PDF

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WO2020260216A1
WO2020260216A1 PCT/EP2020/067384 EP2020067384W WO2020260216A1 WO 2020260216 A1 WO2020260216 A1 WO 2020260216A1 EP 2020067384 W EP2020067384 W EP 2020067384W WO 2020260216 A1 WO2020260216 A1 WO 2020260216A1
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cable
processing
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carrier
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PCT/EP2020/067384
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Manfred Sorg
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Metzner Maschinenbau Gmbh
Metzner Holding GmbH
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    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
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    • H—ELECTRICITY
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    • H01B7/00—Insulated conductors or cables characterised by their form
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/28—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for wire processing before connecting to contact members, not provided for in groups H01R43/02 - H01R43/26
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    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G1/00—Methods or apparatus specially adapted for installing, maintaining, repairing or dismantling electric cables or lines
    • H02G1/12—Methods or apparatus specially adapted for installing, maintaining, repairing or dismantling electric cables or lines for removing insulation or armouring from cables, e.g. from the end thereof
    • H02G1/1202—Methods or apparatus specially adapted for installing, maintaining, repairing or dismantling electric cables or lines for removing insulation or armouring from cables, e.g. from the end thereof by cutting and withdrawing insulation
    • H02G1/1248—Machines

Definitions

  • the invention relates to a method for assembling an electrical cable, according to which the cable is processed one after the other in processing modules that are independent of one another, according to the preamble of claim 1.
  • the invention also relates to a device for documenting the assembly of an electrical cable in the course of processing the cable in processing modules that are independent of one another, according to the preamble of claim 17.
  • the invention also relates to a computer program product and a system for assembling an electrical cable.
  • a plug connector or mating plug connector can be a plug, a built-in plug, a socket, a coupling or an adapter.
  • the term "connector” or “mating connector” used in the context of the invention is representative of all variants.
  • a plug connection must withstand high loads, for example mechanical loads, and remain closed in a defined manner so that the electrical connection is not unintentionally separated, for example during the operation of a vehicle.
  • the object of the present invention is to provide an advantageous method for assembling an electrical cable in which the cable processing can be documented in a comprehensible manner, in particular for an end user.
  • the present invention is also based on the object of providing an advantageous device for documenting the assembly of an electrical cable.
  • the object is achieved for the method with the features listed in claim 1.
  • the object is achieved by the features of claim 17.
  • the object is achieved by the features of claim 18 and with regard to the system by claim 19.
  • a method for assembling an electrical cable is provided, according to which the cable is processed one after the other in processing modules that are independent of one another.
  • the invention can be provided for an automated or fully automated assembly of an electrical cable.
  • the electrical cable is preferably designed as a high-voltage line.
  • the method can be provided for assembling a single-core cable that has a single inner conductor and / or for assembling a multi-core cable that has a plurality of inner conductors.
  • the area of the electrical cable in which processing or assembly primarily takes place is sometimes also referred to below as the "cable section to be processed".
  • the cable section to be processed can be a cable end piece.
  • two cable sections of the cable, in particular both cable end pieces, are processed or assembled with a respective connector.
  • the documentation described below can primarily or exclusively relate to the processing of the cable sections to be processed, preferably one or both cable end pieces.
  • any electrical cable can be assembled with any plug connector within the scope of the invention.
  • the electrical cable preferably has an outer conductor or is designed as a shielded electrical cable.
  • the invention is particularly advantageously suitable for assembling electrical cables with a large cross section for high power transmission, for example in the vehicle sector, particularly preferably in the field of electromobility. An electrical cable can thus be provided for the high-voltage range, in particular a high-voltage line.
  • the multi-core electrical cable can have any number of inner conductors, for example two inner conductors or more inner conductors, three inner conductors or more inner conductors, four inner conductors or even more inner conductors.
  • the inner conductors can run twisted through the cable, in the manner of a twisted pair cable known from telecommunications or communications technology. However, the inner conductors can also be routed in parallel in the cable.
  • the multi-core electrical cable is particularly preferably designed as a cable shielded with exactly one outer conductor and with exactly two inner conductors.
  • the single-core electrical cable is preferably designed as a coaxial cable with exactly one inner conductor and exactly one outer conductor.
  • an inner conductor is understood to mean in particular a line running through the cable, which consists of an insulation and an electrical conductor (wire) running within the insulation.
  • the electrical conductor or the wire can be designed as a single wire or as a composite of several wires (also referred to as stranded wire).
  • the inner conductor mentioned in the context of the invention can also consist exclusively of the electrical conductor or the wire or, in addition to the insulator, also have further components.
  • the cable assembly is distributed according to the invention to processing modules or processing processes that are independent of one another, the method or the one that is subsequently
  • the system described here can be operated as an "assembly line process" or as a “cycle machine” with successive individual steps in order to reduce the processing time for mass processing.
  • the individual processing modules can have a modular structure, as a result of which individual processing modules of the system can be replaced, modified or removed without great effort.
  • the method can be configured with simple means, in particular for processing different types of cables.
  • the cable that a jacket clamp fastened to a cable jacket of the cable and / or that a cable carrier assigned to the cable during its processing is made identifiable with an information carrier. Documentation of the processing of the cable is created for at least one processing process of one of the processing modules and assigned to the cable.
  • the jacket clamp can be non-positively attached at a defined axial position along the longitudinal axis of the cable.
  • any number of jacket clamps can be provided, for example one jacket clamp at each cable end, in order to be able to advantageously identify the cable at both cable ends.
  • even more jacket clamps can be provided, which are distributed along the longitudinal axis of the cable on the cable jacket.
  • the jacket clamps can also serve to block the displacement path of connector components applied to the cable jacket of the cable in a form-fitting manner.
  • the jacket clamp can preferably be a clamp for force-fittingly holding objects together.
  • the jacket clamp can have a clamping area for fastening to the cable jacket.
  • the clamping area can for example have two or more clamping jaws, for example clamping jaws made of a plastic, for example rubber.
  • the clamping area can optionally also have one or more claws in order to further strengthen the attachment to the cable jacket. However, the use of claws is not preferred because of the associated impairment of the cable jacket.
  • the jacket clamp can also have an actuation area.
  • the actuation area can in particular be actuated by a user or a device for handling and / or fastening the jacket clamp.
  • the actuation area can serve to at least partially open the jacket clamp for fastening on the cable jacket of the cable - preferably against a spring force for closing the jacket clamp.
  • the jacket clamp can preferably have two clamping legs connected to one another in a central section, the first ends of the clamping legs forming the actuation area and the second ends of the clamping legs forming the clamping area.
  • a spring can be arranged which presses the two clamping legs together with their respective second ends.
  • the jacket clamp can have any structure.
  • the jacket clamp can for example also have one or more elastic fastening rings or consist of one or more elastic fastening rings.
  • an elastic fastening ring can be formed from a plastic, preferably rubber (in the manner of a rubber seal) in order to be clamped on the cable jacket in a force-locking manner.
  • Resilient, partially annular fastening rings for example made of a metal, can also be provided.
  • the jacket clamp can also be made magnetic, for example.
  • the jacket clamp can have, for example, two half-shells that can be magnetically connected to one another.
  • the at least one jacket clamp is removed again from the cable jacket of the cable after processing by at least one of the processing modules, preferably after processing by all processing modules.
  • the at least one jacket clamp is preferably assigned to the cable during the entire assembly process.
  • the cable carrier can be part of a workpiece carrier system.
  • the cable carrier can use a workpiece conveyor (for example a conveyor belt / conveyor belt) to transport the cable between the individual processing modules along the production line.
  • a workpiece conveyor for example a conveyor belt / conveyor belt
  • the cable carrier can also be transported between the individual processing modules by a production employee, for example with the aid of a roller conveyor. It can also be provided that the cable carrier is transported between individual processing modules by means of a gripper.
  • first cable carrier can transport the cable between processing modules of a first group of processing modules and a second cable carrier can transport the cable between processing modules of a second group of processing modules. It can NEN even more cable carriers and associated processing modules can be provided, with even one cable carrier per processing module being possible.
  • the cable can be transferred between the individual cable carriers, for example by means of a gripping device or some other transport device, preferably in a known or unchanged alignment or orientation.
  • the cable carrier can have one or more fixing means in order to fix the cable axially and / or radially. At least one of the two cable ends is preferably fixed on the cable carrier.
  • the cable or the cable end is preferably fixed on the cable carrier in such a way that it can be processed directly by the processing modules after the cable carrier has delivered the cable or the cable end to the module. It can optionally be provided that the cable carrier, a delivery device or a production employee introduces the cable end to be processed into the processing module, in particular orthogonally to the conveying direction of the workpiece conveyor.
  • both cable ends are fixed on the cable carrier, wherein the cable can preferably be fastened to the cable carrier in such a way that it forms a U-shaped or helical wound course between its cable ends.
  • the cable carrier is preferably assigned to the cable during the entire assembly process. However, it can also be provided that the cable carrier is assigned to the cable only during a section of the assembly and the cable is initially assigned to a further cable carrier after processing by a first group of processing modules for further assembly or for processing by a second group of processing modules is passed on or assigned to another cable carrier.
  • the documentation of the processing of the cable is preferably assigned taking into account information impressed or impressed on the information carrier.
  • the method according to the invention is particularly advantageously suitable for use in the context of an automated or fully automated assembly of the electrical cable.
  • a unique identifier for the cable is stamped in the information carrier.
  • the cable can thus be clearly identifiable on the basis of the identifier in the course of the cable assembly - and preferably also later -. According to a further development of the invention, it can be provided that a unique identifier stamped on the information carrier is temporarily assigned to the cable for its assembly.
  • the need to stamp an identifier may possibly be dispensed with.
  • the existing identifier for example a consecutive trunk number of cable carriers or sheath clamps, can thus be used to uniquely identify the cable (at least in the context of cable assembly).
  • a serial number already printed on the cable, for example, or a similar identifier can also be suitable as a unique identifier in the context of this method.
  • the documentation is at least partially embossed in the information carrier.
  • the documentation can advantageously already be imprinted or imprinted (completely or partially) on the information carrier. This may eliminate the need for a separate database or a separate data memory.
  • a global database is used in which the documentation created in the course of cable assembly is assigned to individual cables, preferably on the basis of the unique identifier.
  • the information carrier in particular an identifier contained in the information carrier, can be used in the database to identify the data record that has the documentation of a specific cable.
  • the cable, the jacket clamp and / or the cable carrier is made identifiable by applying and / or modifying the information carrier.
  • the information carrier can for example be printed or glued on, for example in the manner of a label in the context of labeling.
  • An already existing information carrier can, however, also be modified if necessary in order to make the cable or the jacket clamp or the cable carrier identifiable. For example, can Information is added to the information carrier or information from the information carrier is revised.
  • the information carrier is designed optically and / or electronically.
  • An optical or electronically designed information carrier has proven to be particularly suitable. In principle, however, a magnetic, haptic and / or other information carrier can also be provided within the scope of the invention.
  • the optical information carrier is designed as a bar code, numerical code and / or 2D code, for example a data matrix code or QR code.
  • the codes mentioned have proven to be particularly suitable for forming an optical information carrier.
  • an optical information carrier can sometimes be prone to errors when reading out the information.
  • An optical information carrier can be particularly suitable for direct identification of the cable, for example when the information carrier is applied directly to the cable.
  • the information carrier (and possibly the identifier) can also be applied several times on the same cable. In particular, provision can be made to apply and / or modify an information carrier on both cable ends.
  • the electronic information carrier comprises at least one programmable memory module, for example an RFID transponder, which is modified or configured / programmed to identify the cable and / or to document the processing of the cable.
  • programmable memory module for example an RFID transponder
  • An electronic information carrier for example an RFID transponder
  • An electronic information carrier can be used particularly advantageously within the scope of the invention, for example also to store the documentation or at least parts of the documentation electronically and to link it directly to the cable, the jacket clamp and / or the cable carrier.
  • An electronic information carrier in particular an RFID transponder, can be particularly suitable for indirect identification of the cable via the jacket clamp attached to the cable jacket or the cable carrier assigned to the cable, if the information carrier is attached to the jacket clamp or the cable carrier.
  • Quality assurance or quality control to ensure the defined quality requirements is particularly relevant when assembling an electrical cable for the automotive industry.
  • the documentation according to the invention can be particularly advantageous for this.
  • the cable is sorted or post-processed depending on the information contained in the documentation.
  • the cable is sorted into different quality classes depending on the information contained in the documentation. It can also be provided that the cable is sorted out and removed from the production chain depending on the information contained in the documentation.
  • the successful processing, incorrect processing, failed processing and / or at least one process parameter can be included in the documentation for each of the independent processing processes or for each of the independent processing modules.
  • the process parameter can be, for example, a parameter that particularly characterizes the machining process.
  • the process parameter can, for example, be a force, a moment and / or a pressure.
  • the intended and / or measured, actual pressing force of a crimping process can be included in the documentation.
  • a subsequent processing module can, for example, read out the documentation of the cable to be processed before the cable processing begins and check whether the cable has been released for processing. If necessary, can the cable from the individual processing modules can be passed on unprocessed until it has left the production line.
  • information relating to a check of an axial position of the plug connector component for example the distance between the front end of a contact element applied to an inner conductor of the cable and a support sleeve is included in the documentation.
  • the documentation relating to the testing of a diameter of a cable section of the cable, in particular the diameter of a section onto which a connector component is to be pushed in a subsequent machining process.
  • the diameter of a fabric tape that is applied to a cable shielding braid that is wrapped over the cable jacket to the rear can be recorded by measurement and the result of the measurement recorded in the documentation.
  • the information for the documentation is recorded by a control unit using a communication interface and / or a sensor device.
  • the information relevant to the documentation of the individual machining processes can be read out, for example, by a controller of a respective machining module (for example, predetermined process parameters and / or process parameters actually recorded during machining).
  • the respective processing modules can have their own sensor system in order to record the relevant information.
  • a specially designed sensor device can be provided that is communicatively connected to the control unit and transmits the results of the check, for example the checks listed above, to the control unit for the creation of the documentation.
  • an optical sensor device preferably with at least one optical sensor, is used in order to acquire information for the documentation in the context of an optical quality monitoring of the cable.
  • the at least one optical sensor is preferably designed as a camera in order to capture at least one single image or a video sequence, which can subsequently be evaluated by the control unit.
  • the line of sight of the at least one optical sensor can preferably be aligned with the cable or the cable end to be processed, whereby transmitted light or back light, incident light and / or grazing light or backlighting for the detection of the information or the status of the cable starting from a lighting unit. Side light can be generated.
  • a first optical sensor is provided, the line of sight of which is aligned with the cable end, a first lighting unit being arranged along the line of sight of the first sensor behind the cable end in order to generate transmitted light for the detection of the condition of the cable end.
  • a second optical sensor can preferably be provided, the line of sight of which is aligned with the cable end, a second lighting unit being arranged along the line of sight of the second sensor in front of the cable end in order to generate incident light for the detection of the condition of the cable end.
  • the second optical sensor can be arranged offset by a defined angle to the first optical sensor, preferably arranged offset by 45 ° to 135 °, and very particularly preferably arranged offset by approximately 90 ° or exactly 90 °.
  • the at least one optical sensor is rotated radially around a central axis of the cable and / or that the cable is rotated around the central axis while the at least one sensor detects the information.
  • the optical quality monitoring described can in particular include a test for the presence of certain connector components of a connector to be mounted on the cable end (assembly test), a test for individual wires protruding from the cable end, a test of the axial position of a connector component of a connector to be mounted on the cable end and / or a test of a diameter of a cable section adjacent to the cable end.
  • the condition of the cable end can be detected within the framework of the described optical quality monitoring, preferably following a cleaning process for removing particles adhering to the cable end, in order to improve the accuracy of the optical quality monitoring.
  • the cleaning process can also be referred to as a machining process in the context of the invention.
  • Particles can include metallic particles, non-metallic particles, fibers (in particular plastic fibers), pieces of foil (a metallic foil, a non-metallic foil or a composite foil) and dust particles.
  • a powdered mineral, for example talc can also be treated as particles for the purposes of the invention.
  • particles or fibers from metal chips, resins, plastics, minerals or dust can advantageously be removed.
  • the technical cleanliness can thus advantageously be established in the context of the assembly of the electrical cable, in particular in the context of an automated or fully automated assembly of an electrical cable, by running a corresponding cleaning process, for example after cutting to length and / or stripping.
  • the removal of the particles can advantageously be provided in particular before the attachment of connector components within the framework of the system for assembling the cable, which will be described later.
  • the invention also relates to a device for documenting the assembly of an electrical cable in the course of processing the cable in processing modules that are independent of one another.
  • the electrical cable can be designed as a high-voltage line, for example.
  • the device is preferably designed for automated or fully automated cable assembly.
  • the cable, a jacket clamp attached to a cable jacket of the cable and / or a cable carrier assigned to the cable during its processing has an information carrier for identification, and documentation of the processing of the cable for at least one processing process the processing module is assigned to the cable by means of the information carrier.
  • a control unit can be provided for the assignment of the documentation.
  • the invention also relates to a computer program product with program code means in order to carry out a method in accordance with the preceding and following statements when the program is executed on a control unit of a device for documenting the assembly of an electrical cable.
  • the control unit can be designed as a microprocessor. Instead of a microprocessor, any other device for implementing the control unit can also be provided, for example one or more arrangements of discrete electrical components on a circuit board, a programmable logic controller (PLC), an application-specific integrated circuit (ASIC) or some other programmable circuit, for example also a field programmable gate array (FPGA), a programmable logic arrangement (PLA) and / or a commercially available computer.
  • PLC programmable logic controller
  • ASIC application-specific integrated circuit
  • FPGA field programmable gate array
  • PLA programmable logic arrangement
  • the invention also relates to a system for assembling an electrical cable, in particular a high-voltage line.
  • the system comprises a device for documenting the assembly of the electrical cable, preferably in accordance with the information given above and below.
  • the system also includes at least two processing modules that are independent of one another for assembling the electrical cable.
  • the device or the individual processing modules can have a modular structure, whereby individual processing modules of the assembly can be replaced, modified or removed without great effort.
  • the system can be configured with simple means, in particular for processing different types of cables.
  • the independent processing modules can preferably be arranged upstream or downstream of the device.
  • At least one of the processing modules is designed as a processing module for stripping a portion of a cable component of the cable and / or designed as a processing module for equipping the electrical cable with a connector component of a connector to be attached to the electrical cable and / or is designed as a processing module for assembling a connector component of an electrical connector, in particular a contact element or a contact part carrier, and / or is designed as a processing module to ensure the correct assembly of the contact part carrier and / or as a processing module for cleaning the cable from is formed on the cable adhering particles.
  • Further processing modules that are independent of one another and of the device can also be provided, which are arranged upstream or downstream of the device.
  • the invention also relates to an electrical cable, processed by a method according to the above and following statements.
  • the invention also relates to an electrical cable which has been processed with a system according to the preceding and following statements.
  • FIG. 1 shows an electrical cable fastened on a cable carrier, two exemplary information carriers as well as a control unit and a global database for assigning documentation according to the invention
  • FIG. 2 shows an exemplary two-core electrical cable fitted with four connector components in a side view
  • FIG. 3 shows an exemplary single-core electrical cable fitted with three connector components in a side view
  • FIG. 4 shows a partially pre-assembled two-core electrical cable in a side view
  • FIG. 5 shows a device for mounting a contact part carrier on two contact elements of the two-core cable during the detection of an actual axial position of the contact elements within the contact part carrier by means of various, exemplary sensors
  • FIG. 6 shows an optical sensor device with two optical sensors and two lighting units for optical quality monitoring of the cable processing within the scope of the documentation according to the invention
  • FIG. 7 shows a system for assembling an electrical cable with a device for documenting the assembly of the electrical cable and at least two processing modules that are independent of one another.
  • FIG. 1 shows a device 1 for documenting the assembly of an electrical cable 2 as part of the processing of the cable 2 in processing modules that are independent of one another (see FIG. 7).
  • a workpiece carrier system 3 which has a cable carrier 4 on which the electrical cable 2 is fastened.
  • the electrical cable 2 can thus be assigned to the cable carrier 4 during its processing as part of the entire assembly or during a section of the assembly.
  • the cable carrier 4 has clamping jaws 5 in order to fix the first cable end 6 and / or the second cable end 7 of the cable 2, in the exemplary embodiment both cable ends 6, 7.
  • the cable 2 is clamped in the cable carrier 4 in such a way that a U-shaped course is formed between the two cable ends 6, 7.
  • a course deviating from this can also be provided, for example a helical winding in the case of a comparatively long cable 2. It can also be provided that only one of the two cable ends 6, 7 is received in the cable carrier 4.
  • the actual configuration of the cable carrier 4 and the type of fastening of the cable 2 on the cable carrier 4 are not important within the scope of the invention.
  • the cable carrier 4 is mounted, for example, on a transport device in the manner of a conveyor belt 8.
  • the cable 2 can be moved between the processing modules in any way, for example also by a production employee using a roller conveyor.
  • the cable 2 and / or the cable carrier 4 has an information carrier 9, 10 for identification.
  • An optical information carrier 9 on the first cable end 6 and an electronic information carrier 10 on the cable carrier 4 are shown by way of example. In principle, it can already be sufficient within the scope of the invention if either the cable 2 or the cable carrier 4 has an information carrier 9, 10.
  • Several information carriers 9, 10 can also be provided, in particular one information carrier 9, 10 on each of the two cable ends 6, 7 of the cable 2.
  • the optical information carrier 9 is shown by way of example as a bar code.
  • the optical information carrier 9 can also be, for example, a numerical code and / or a 2D code, for example a data matrix code or a QR code.
  • the information carrier 9, 10 can be applied to the cable 2 and / or to the cable carrier 4 within the scope of the invention, for example by means of the laser 11 shown. Provision can also be made to modify an already existing information carrier 9, 10, for example a serial number already printed on the cable 2 or an already existing barcode. Instead of a laser 11, any device for applying and / or modifying an optical information carrier 9 can be provided, for example an inkjet printer.
  • the electronic information carrier 10 can be, for example, at least one programmable memory module, in particular an RFID transponder, which can be modified to identify the cable 2 and / or to document the processing of the cable 2.
  • a read / write device 12 for communication with the RFID transponder is shown in FIG. 1 as an example.
  • the cable 2 is made identifiable by means of at least one jacket clamp 49 fastened to the cable jacket 18.
  • An exemplary jacket clamp 49 is attached to the second cable end 7 of the cable 2 in FIG.
  • the jacket clamp 49 can also be provided with any information carrier 9, 10.
  • a barcode is shown as an example.
  • jacket clamps 49 can be provided.
  • the clip shown in FIG. 1 can be provided, which has an actuation area and a fastening area.
  • the clamping jaws located at the opposite end of two clamping legs, which form the fastening area can be opened against the spring force of a return spring and the jacket clamp 49 can thus be applied radially to the cable 2.
  • jacket clamps with lashing elements in the manner of a cable tie can also be provided.
  • a jacket clamp with a clampable metallic partial ring can also be provided.
  • a jacket clamp can have an elastic ring, for example a rubber ring, similar to a sealing ring. Magnetically designed jacket clamps can also be provided.
  • the exact design of the jacket clamp 49 is not necessarily important within the scope of the invention.
  • the at least one jacket clamp 49 is preferably fastened to the cable jacket 18 of the cable 2 in a non-positive and reversible manner.
  • a unique identifier 14 for the cable 2 can be stamped on the information carrier 9, 10 and / or a unique identifier 14 already stamped on the information carrier 9, 10 can be temporarily assigned to the cable 2 for its assembly.
  • the identifier 14 can be, for example, a binary, decimal or hexadecimal numerical value or a sequence of digits.
  • the identifier 14 can for example be encoded or embossed in the bar code or some other code.
  • the identifier 14 can also be in an electronic component, for example a memory module, e.g. B. in the RFID transponder 10, imprinted or stored.
  • different cable carriers 4 already have a respective information carrier 9, 10 with a respective unique identifier 14.
  • the assignment of the documentation 13 according to the invention can finally take place.
  • the information carrier 9, 10 is specifically provided with an identifier 14 for the identification of the cable 2 for the assembly process to be documented.
  • the documentation 13 is at least partially stamped into the information carrier 9, 10. This can be advantageous in particular when the information carrier 9, 10 is an electronic information carrier 10 on which sufficient storage space is available (indicated in FIG. 1). However, a continuous sequence of digits or a similar code can also be provided, for example, in order to continuously record the documentation 13 within the scope of the cable assembly, for example in optical form on the cable 2.
  • one, some or all of the processing modules can have a reader / writer 12 and / or a scanner for reading out a barcode (or other code) and / or a laser 11 or printer to expand the documentation 13 or for cable processing to evaluate.
  • a reader / writer 12 and / or a scanner for reading out a barcode (or other code) and / or a laser 11 or printer to expand the documentation 13 or for cable processing to evaluate.
  • a global database 15 can be used in which documentation 13 created in the course of the assembly production line can be assigned to individual cables 2, preferably using the respective unique identifier 14. The addressing in the database 15 can thus be dependent on the identifier 14 of the respective cable 2.
  • a control unit 16 can be provided within the scope of the device 1 according to the invention for documenting the assembly in order to carry out the described method.
  • the control unit 16 can, for example, be communicatively connected to the devices for stamping and / or reading out and / or modifying the information carrier 9, 10 (indicated with regard to the laser 11 and the reader / writer 12) and furthermore communicatively connected to the database 15.
  • Information relating to a successful machining process, an incorrect machining process, a failed machining process and / or at least one process parameter of the machining process can be included in the documentation 13, for example.
  • the documentation 13 can be used in the context of quality management. As part of quality management, provision can be made, for example, to sort the cable 2 as a function of the information contained in the documentation 13 or to release it for post-processing. In particular, removal of an incorrectly processed cable 2 during cable assembly can be provided within the framework of quality management.
  • the information for the documentation 13 can be recorded by the control unit 16, for example using a communication interface.
  • the control unit 16 can be communicatively connected to the individual processing modules via a respective communication interface in order to obtain information on the processing processes from the respective processing modules and to include it in the documentation 13.
  • FIG. 2 an exemplary multi-core electrical cable 2 is shown enlarged in a side view.
  • inner conductors 17 of the cable 2 extend from the first cable end 6 to the second cable end 7 (see also FIG. 4).
  • the multi-core electrical cable 2 is already partially processed at its first cable end 6.
  • the two-core cable 2 shown has a cable sheath 18 and a cable shielding braid 19 running under the cable sheath 18.
  • a shielding film (not shown) can optionally run above the braided cable shielding 19.
  • the two inner conductors 17 run below the cable shielding braid 19 within a filler layer 20.
  • the electrical conductors 21 or wires of both inner conductors 17 are each encased by an insulation 22.
  • the inner conductors 17 can be exposed in the area of their inner conductor ends, as shown.
  • Inner conductor contact elements 23 (cf., for example, FIG. 4) of an electrical plug connector 24 (cf. FIG. 7) can then be fastened, in particular crimped, to the respective inner conductor ends.
  • the cable shielding braid 19 can be folded back over the cable jacket 18, preferably over a non-illustrated metal sleeve or support sleeve, and optionally fixed with a fabric tape 25 (see FIG. 4) as part of the cable assembly.
  • the two-core cable 2 shown in FIG. 2 is only to be understood as an example for use with the invention. In principle, the invention is suitable for use with any type of cable, for example also for use with an electrical cable 2 with only one inner conductor 17, for example in a coaxial design, as shown in FIG.
  • FIG. 3 shows the front, free end or the first cable end 6 of a single-core electrical cable 2 which has already been partially stripped.
  • the single-core cable 2 also has a cable sheath 18 and a cable shielding braid 19 running under the cable sheath 18.
  • the braided cable shield 19 can also be folded over to a support sleeve (not shown).
  • the insulation 22 or the primary insulation of the inner conductor 17 runs under the cable shielding braid 19.
  • the inner conductor 17 can, for example, be designed as a stranded wire made of several individual wires, as indicated in FIG. In principle, however, the exact structure of the single-core cable 2 is not important.
  • the cable sheath 18 of the cable 2 can be fitted with two or more connector components for a connector assembly starting from the front, free end of the cable 2.
  • These connector components can be, for example, a shielding sleeve 27 (see FIG. 2), a connector housing 28 (see FIG. 2), a cable seal 29 (see FIG. 2 or FIG. 3), a cable retainer 30 (see FIG. 3) , a retaining cap 31 or end cap (cf. FIG. 2 or FIG. 3) or an angled cap.
  • the design of the plug connector component 27, 28, 29, 30, 31 to be pushed onto the cable jacket 18 of the cable 2 is not important within the scope of the invention.
  • the single-core or multi-core electrical cable 2 can be equipped with any plug connector components.
  • FIG. 3 In the context of the assembly of a two-core or multi-core electrical cable 2, however, it is possible in particular to equip according to the sequence shown in FIG Retaining cap 31 (or an angled cap in the case of an angled connector) are well suited.
  • an assembly according to FIG. 3 can be particularly suitable, according to which a line seal 29, followed by a cable retainer 30, followed by a retaining cap 31, is pushed onto the cable jacket 18 starting from the front end of the cable 2 are.
  • various pieces of information can advantageously be included in the documentation 13 of the processing of the cable 2.
  • a test for freedom from damage to a cable component of the cable 2 can be taken into account.
  • a check can be carried out to determine whether a plug connector component of the plug connector 24 to be mounted on the cable 2 is free from damage, the results of the check finally being recorded in the documentation 13.
  • a radial alignment of connector components can also be checked, the results of which are in turn recorded in documentation 13.
  • the result of a check for the presence of certain plug connector components after the cable jacket 18, for example the line seal 29, has been fitted, in the context of the documentation 13 can also be advantageous.
  • FIG 4 the multi-core or two-core cable 2 is shown again.
  • an inner conductor contact element 23 crimped with the same is shown as an example.
  • a crimping process provision can be made, inter alia, to include information relating to the pressing pressure used during the crimping in the documentation 13. In this regard, it is particularly advantageous to carry out all the required crimping processes individually in order to document the respective individual pressing pressure.
  • any process parameters of the machining processes can be included in the documentation 13.
  • At least one of the axial distances A1-5 shown in Figure 4 of the front end of the cable 2 to the respective assigned cable positions can be detected by measurement, for example by means of an optical sensor device 39 described below, and documented in the context of documentation 13.
  • Figure 5 shows an example of a processing process within the scope of the assembly of the multi-core electrical cable 2, according to which an axial actual position PIST of at least one inner conductor contact element 23 attached to the inner conductor 17 of the electrical cable 2 within the contact part carrier 33 is checked relative to a planned axial end position PEND.
  • the inner conductor contact elements 23 have already been introduced into the contact part carrier 33 at this point in time.
  • the inner conductor contact element 23 shown at the top in FIG. 5 is shown in its end position PEND and the inner conductor contact element 23 shown at the bottom in FIG. 5 has not yet been sufficiently inserted into the receptacle of the contact part carrier 33.
  • the axial end position PEND corresponds to the position of the front, free end of the inner conductor contact element 23 when the inner conductor contact element 23 is fully latched with a primary interlocking 34.
  • the primary latching 34 In the case of the inner conductor contact element 23 located in its axial end position PEND, the primary latching 34, indicated purely by way of example, of the contact part carrier 33 is latched to a complementary groove 35 of the inner conductor contact element 23. In principle, any desired latching connection can be provided between the primary latching 34 and the inner conductor contact elements 23.
  • a sensor unit 36 can be provided which is set up to detect the actual axial position PIST of the at least one inner conductor contact element 23 within the contact part carrier 33 relative to the intended axial end position PEND ZU.
  • various sensors of the sensor unit 36 are shown in combination in FIG.
  • the sensor unit 36 is set up to detect the position of a front, free end of the at least one inner conductor contact element 23 within the contact part carrier 33.
  • the sensor unit 36 can for example have a tactile sensor, preferably a measuring probe 37 or a force transducer, which can be inserted through the front opening or through a receptacle in the contact part carrier 33.
  • a measuring probe 37 is shown as an example to measure the actual position PIST to detect ner front end face of the upper inner conductor contact element 23.
  • a force transducer can also be provided in a similar manner in order to check the actual position PIST by means of a pressure or tensile test, in particular to determine whether the at least one inner conductor contact element 23 is latched by the primary latching 34. In this way, although the exact relative position of the inner conductor contact element 23 cannot generally be detected, it can be determined whether the actual position PIST corresponds to the intended axial end position PEND.
  • an optical sensor can for example also be provided.
  • a laser system 38 for distance measurement is shown by way of example in FIG.
  • One camera unit may, however, be sufficient.
  • contactless detection of the actual position PIST can also take place, for example, by an inductive sensor or a capacitive sensor, which detects the actual position PIST of the inner conductor contact element 23, preferably through the contact part carrier 33.
  • Information relating to waste and / or particle monitoring can also be used to indirectly check the processing success of a processing module by comparing the waste or particles that are generated during the processing process with an expected amount of waste or particles and / or an expected amount To be able to determine the type of waste or particle.
  • the information for the documentation 13 is recorded by the control unit 16 using a communication interface or communication connection with a respective processing module.
  • the control unit 16 acquires the information for the documentation 13 by means of an independent sensor device 39.
  • An optical sensor device 39 is shown by way of example in FIG. 6 in order to acquire information for the documentation 13 within the framework of an optical quality monitoring of the cable 2.
  • the line of sight S of a first sensor 40 is aligned with the cable end 6, 7, a first lighting unit 41 being arranged along the line of sight S of the first sensor 40 behind the cable end 6, 7 in order for the optical detection of the cable end 6, 7 to generate transmitted light or back light.
  • the line of sight S of a second sensor 42 is also aligned with the cable end 6, 7, with a second lighting unit 43 being arranged along the line of sight S of the second sensor 42 in front of the cable end 6, 7 in order for the optical detection of the cable end 6, 7 To generate incident light.
  • the first sensor 40 and the second sensor 42 are each designed as a camera 44 with a respective lens 45.
  • the second sensor 42 is arranged offset from the first sensor 40 by a defined angle ⁇ .
  • the angle a can be any, but an offset by an angle a of approximately 90 ° is particularly suitable.
  • the respective lighting units 41, 43 are preferably rotated synchronously with the sensors 40, 42 assigned to them.
  • the optical quality monitoring can include, for example, a test for strands or individual wires 32 protruding from the cable end 6, 7.
  • a check of the axial position of a connector component of a connector 24 to be mounted on the cable end 6, 7 and / or a check of a diameter D of a cable section adjoining the cable end 6, 7 can also be provided.
  • the condition of the cable end 6, 7 can be carried out at least after a cleaning process to remove particles adhering to the cable end 6, 7.
  • the information collected in this way can advantageously be used for the documentation 13 according to the invention.
  • FIG. 7 shows a system 26 for assembling the electrical cable 2.
  • the system 26 comprises the device 1 for documenting the assembly of the electrical cable 2, for example using the optical sensor device 39 described.
  • the system 26 further comprises at least two processing modules which are independent of one another for assembling the electrical cable 2.
  • the system 26 can be suitable for assembling a multi-core cable 2 and / or a single-core cable 2.
  • the assembly of a multi-core cable 2 is indicated merely as an example.
  • the independent processing modules can be any modules for assembling electrical cables 2; only a few exemplary processing modules are shown in FIG.
  • the order of processing or the arrangement of the processing modules may also differ.
  • further processing modules can be added or existing processing modules can be separated or combined.
  • the system 26 initially shows an example of a first processing module 46 for aligning the electrical cable 2 on the cable carrier 4 for the subsequent processing.
  • a processing module for stripping a portion of a cable component (for example the cable jacket 18) of the cable 2 can be arranged downstream of the first processing module 46. Furthermore, for example, a processing module can be provided for processing the cable shielding braid 19 and for applying the fabric tape 25.
  • a second processing module 47 for crimping the inner conductor contact elements 23 onto the inner conductor 17 of the cable 2 is shown as an example in FIG.
  • the pressing force used for this can be documented within the scope of the invention.
  • a cleaning module can be provided in order to clean the cable 2 from particles adhering to the cable 2.
  • the second processing module 47 (and preferably a cleaning module) is also followed, for example, by the device 1 according to the invention for documenting the assembly of the electrical cable 2.
  • the described optical sensor device 39 can be used to check for protruding individual wires 32, check an axial position of connector components 27, 28, 29, 30, 31 and / or a test of the diameter D of the fabric tape 25 to perform.
  • the device 1 according to the invention can be followed by further processing modules, for example an illustrated third processing module 48 for mounting the contact part carrier 33 on the inner conductor contact elements 23 and for fixing the contact part carrier 33 in an intended alignment or orientation using a shielding sleeve 27.
  • Any further processing modules can follow the third processing module 48, for example in order to mount additional connector components or housing components in order to finally fit the desired connector 24 completely onto the cable 2.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Konfektionierung eines elektrischen Kabels (2), wonach das Kabel (2) in voneinander unabhängigen Bearbeitungsmodulen (46, 47, 48) nacheinander bearbeitet wird. Es ist vorgesehen, dass das Kabel (2), eine auf einem Kabelmantel (18) des Kabels (2) befestigte Mantelklemme (49) und/oder ein dem Kabel (2) während dessen Bearbeitung zugeordneter Kabelträger (4) mit einem Informationsträger (9, 10) identifizierbar gemacht wird, wobei eine Dokumentation (13) der Bearbeitung des Kabels (2) für zumindest einen Bearbeitungsprozess eines der Bearbeitungsmodule (46, 47, 48) erstellt und dem Kabel (2) zugeordnet wird.

Description

Verfahren. Vorrichtung und System zur Konfektionierung eines elektrischen Kabels
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Konfektionierung eines elektrischen Kabels, wonach das Kabel in voneinander unabhängigen Bearbeitungsmodulen nacheinander bearbeitet wird, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 .
Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Dokumentation der Konfektionierung eines elektrischen Kabels im Rahmen der Bearbeitung des Kabels in voneinander unabhängigen Bearbeitungsmodulen, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 17.
Die Erfindung betrifft außerdem ein Computerprogrammprodukt und ein System zur Konfektionierung eines elektrischen Kabels.
Bei der Konfektionierung von Kabeln werden deren Leiter typischerweise mit einem Steckverbinder verbunden, um anschließend elektrische Verbindungen mit anderen Kabeln bzw. Leitern, die korrespondierende Steckverbinder bzw. Gegensteckverbinder aufweisen, hersteilen zu können. Bei einem Steckverbinder bzw. Gegensteckverbinder kann es sich um einen Stecker, einen Einbaustecker, eine Buchse, eine Kupplung oder einen Adapter handeln. Die im Rahmen der Erfindung verwendete Bezeichnung "Steckverbinder" bzw. "Gegensteckverbinder" steht stellvertretend für alle Varianten.
Insbesondere an Steckverbinder für die Automobilindustrie bzw. für Fahrzeuge werden hohe Anforderungen an deren Robustheit und die Sicherheit der Steckverbindungen gestellt. Vor allem die Elektromo- bilität stellt die Automobilindustrie und deren Zulieferer vor große Herausforderungen, da in den Fahrzeugen über die Kabel bzw. Leitungen mitunter hohe Ströme mit Spannungen bis zu 1 .500 V übertragen werden. Bei der Gefahr, die ein Versagen von Bauteilen in einem Elektrofahrzeug zur Folge hätte, müssen demnach besonders hohe Anforderungen an die Qualität der Kabel bzw. Leitungen und Steckverbindungen gestellt werden.
So muss eine Steckverbindung mitunter hohen Belastungen, beispielsweise mechanischen Belastungen, standhalten sowie definiert geschlossen bleiben, so dass die elektrische Verbindung nicht unbeabsichtigt, beispielsweise während des Betriebs eines Fahrzeugs, getrennt wird.
Aus Gründen der Qualitätsüberwachung und um die Kabelkonfektionierung möglichst transparent und für den Endkunden nachvollziehbar zu gestalten, kann es von Vorteil sein, die Konfektionierung der einzelnen Kabel zu dokumentieren.
Eine weitere Anforderung an Steckverbinder, insbesondere für die Automobilindustrie, besteht darin, dass diese in hohen Stückzahlen wirtschaftlich herstellbar sein müssen. Eine möglichst vollautomatisierte Kabelkonfektionierung ist aus diesem Grunde insbesondere zur Konfektionierung von Kabeln für die Au- tomobilindustrie vorzuziehen. So müssen entsprechende Fertigungsstraßen etabliert werden, um die geforderten Stückzahlen bei gleichzeitig hoher Qualität zu erreichen.
Eine bis zu einzelnen Kabeln zurückverfolgbare Dokumentierung der Kabelbearbeitung ist insbesondere im Rahmen einer voll- oder teilautomatisierten Kabelkonfektionierung aufwändig.
In Anbetracht des bekannten Stands der Technik besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein vorteilhaftes Verfahren zur Konfektionierung eines elektrischen Kabels bereitzustellen, bei dem die Kabelbearbeitung, insbesondere für einen Endabnehmer, nachvollziehbar dokumentierbar ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt auch die Aufgabe zugrunde, eine vorteilhafte Vorrichtung zur Dokumentation der Konfektionierung eines elektrischen Kabels bereitzustellen.
Schließlich ist es auch Aufgabe der Erfindung, ein vorteilhaftes Computerprogrammprodukt zur Durchführung eines Verfahrens zur Konfektionierung eines elektrischen Kabels bereitzustellen.
Außerdem ist es Aufgabe der Erfindung, ein vorteilhaftes System zur Konfektionierung eines elektrischen Kabels bereitzustellen, bei dem die Kabelbearbeitung, insbesondere für einen Endabnehmer, nachvollziehbar dokumentierbar ist.
Die Aufgabe wird für das Verfahren mit den in Anspruch 1 aufgeführten Merkmalen gelöst. Hinsichtlich der Vorrichtung wird die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 17 gelöst. Bezüglich des Computerprogrammprodukts wird die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 18 und betreffend das System durch Anspruch 19 gelöst.
Die abhängigen Ansprüche und die nachfolgend beschriebenen Merkmale betreffen vorteilhafte Ausführungsformen und Varianten der Erfindung.
Es ist ein Verfahren zur Konfektionierung eines elektrischen Kabels vorgesehen, wonach das Kabel in voneinander unabhängigen Bearbeitungsmodulen nacheinander bearbeitet wird.
Insbesondere kann die Erfindung für eine automatisierte oder vollautomatisierte Konfektionierung eines elektrischen Kabels vorgesehen sein.
Vorzugsweise ist das elektrische Kabel als Hochvoltleitung ausgebildet.
Das Verfahren kann zur Konfektionierung eines einadrigen Kabels vorgesehen sein, das einen einzigen Innenleiter aufweist und/oder zur Konfektionierung eines mehradrigen Kabels, das mehrere Innenleiter aufweist. Der Bereich des elektrischen Kabels, in dem die Bearbeitung bzw. die Konfektionierung vornehmlich stattfindet, wird nachfolgend mitunter auch als "zu bearbeitender Kabelabschnitt" bezeichnet. Bei dem zu bearbeitenden Kabelabschnitt kann es sich um ein Kabelendstück handeln. Vorzugsweise werden zwei Kabelabschnitte des Kabels, insbesondere beide Kabelendstücke bearbeitet bzw. mit einem jeweiligen Steckverbinder konfektioniert.
Die nachfolgend noch beschriebene Dokumentation kann vornehmlich oder ausschließlich die Bearbeitung der zu bearbeitenden Kabelabschnitte betreffen, vorzugsweise eines oder beide Kabelendstücke.
Grundsätzlich kann im Rahmen der Erfindung ein beliebiges elektrisches Kabel mit beliebigen Steckverbindern konfektioniert werden. Vorzugsweise weist das elektrische Kabel einen Außenleiter auf bzw. ist als geschirmtes elektrisches Kabel ausgebildet. Besonders vorteilhaft eignet sich die Erfindung zur Konfektionierung von elektrischen Kabeln mit großem Querschnitt für eine hohe Stromübertragung, beispielsweise im Fahrzeugbereich, besonders bevorzugt im Bereich der Elektromobilität. Es kann somit ein elektrisches Kabel für den Hochvoltbereich vorgesehen sein, insbesondere eine Hochvoltleitung.
Das mehradrige elektrische Kabel kann eine beliebige Anzahl Innenleiter aufweisen, beispielsweise zwei Innenleiter oder mehr Innenleiter, drei Innenleiter oder mehr Innenleiter, vier Innenleiter oder noch mehr Innenleiter. Die Innenleiter können verdrillt durch das Kabel verlaufen, in der Art eines aus der Telekom- munikations- bzw. Nachrichtentechnik bekannten Twisted-Pair-Kabels. Die Innenleiter können in dem Kabel allerdings auch parallel geführt sein.
Besonders bevorzugt ist das mehradrige elektrische Kabel als mit genau einem Außenleiter geschirmtes Kabel mit genau zwei Innenleitern ausgebildet.
Das einadrige elektrische Kabel ist bevorzugt als Koaxialkabel mit genau einem Innenleiter und genau einem Außenleiter ausgebildet.
Unter einem Innenleiter wird im Rahmen der Erfindung insbesondere eine durch das Kabel verlaufende Leitung verstanden, die aus einer Isolation und einem innerhalb der Isolation verlaufenden elektrischen Leiter (Ader) besteht. Der elektrische Leiter bzw. die Ader kann als Einzeldraht oder als Verbund mehrerer Drähte ausgebildet sein (auch als Litze bezeichnet). Grundsätzlich kann der im Rahmen der Erfindung genannte Innenleiter allerdings auch ausschließlich aus dem elektrischen Leiter bzw. der Ader bestehen oder aber neben dem Isolator auch noch weitere Komponenten aufweisen.
Dadurch, dass die Kabelkonfektionierung erfindungsgemäß auf voneinander unabhängige Bearbei- tungsmodule bzw. Bearbeitungsprozesse verteilt ist, kann das Verfahren oder das nachfolgend noch be- schriebene System als "Fließbandprozess" bzw. als "Taktautomat" mit aufeinanderfolgenden Einzelschritten betrieben werden, um die Bearbeitungszeit bei einer Massenabfertigung zu reduzieren.
Ferner können die einzelnen Bearbeitungsmodule modular aufgebaut sein, wodurch einzelne Bearbei- tungsmodule des Systems ohne großen Aufwand ersetzt, modifiziert oder entfernt werden können. Hierdurch kann das Verfahren, insbesondere für die Bearbeitung verschiedener Kabelarten, mit einfachen Mitteln konfigurierbar sein.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das Kabel, dass eine auf einem Kabelmantel des Kabels befestigte Mantelklemme und/oder dass ein dem Kabel während dessen Bearbeitung zugeordneter Kabelträger mit einem Informationsträger identifizierbar gemacht wird. Eine Dokumentation der Bearbeitung des Kabels wird für zumindest einen Bearbeitungsprozess eines der Bearbeitungsmodule erstellt und dem Kabel zugeordnet.
Die Mantelklemme kann an einer definierten axialen Position entlang der Längsachse des Kabels kraftschlüssig befestigt sein.
Es können grundsätzlich beliebig viele Mantelklemmen vorgesehen sein, beispielsweise eine Mantelklemme an jedem Kabelende, um das Kabel an beiden Kabelenden vorteilhaft identifizieren zu können. Es können aber auch noch mehr Mantelklemmen vorgesehen sein, die entlang der Längsachse des Kabels auf dem Kabelmantel verteilt sind. Die Mantelklemmen können auch dazu dienen, den Verschiebeweg von auf dem Kabelmantel des Kabels aufgebrachten Steckverbinderkomponenten formschlüssig zu blockieren.
Vorzugsweise kann es sich bei der Mantelklemme um eine Klammer zum kraftschlüssigen Zusammenhalten von Gegenständen handeln.
Die Mantelklemme kann einen Klemmbereich zur Befestigung an dem Kabelmantel aufweisen. Der Klemmbereich kann beispielsweise zwei oder mehr Klemmbacken aufweisen, beispielsweise Klemmbacken aus einem Kunststoff, zum Beispiel Gummi. Der Klemmbereich kann gegebenenfalls auch eine o- der mehrere Krallen aufweisen, um die Befestigung an dem Kabelmantel noch zu verstärken. Die Verwendung von Krallen ist allerdings aufgrund der damit einhergehenden Beeinträchtigung des Kabelmantels nicht bevorzugt.
Die Mantelklemme kann ferner einen Betätigungsbereich aufweisen. Der Betätigungsbereich kann insbesondere von einem Benutzer oder einer Vorrichtung zur Handhabung und/oder Befestigung der Mantelklemme betätigt werden. Insbesondere kann der Betätigungsbereich dazu dienen, die Mantelklemme zur Befestigung auf dem Kabelmantel des Kabels zumindest teilweise zu öffnen - vorzugsweise entgegen einer Federkraft zum Schließen der Mantelklemme. Die Mantelklemme kann vorzugsweise zwei in einem mittleren Abschnitt miteinander verbundene Klemmschenkel aufweisen, wobei die ersten Enden der Klemmschenkel den Betätigungsbereich und die zweiten Ende der Klemmschenkel den Klemmbereich ausbilden. Am Verbindungsbereich der beiden Klemmschenkel kann eine Feder angeordnet sein, die die beiden Klemmschenkel mit ihren jeweiligen zweiten Enden zusammendrückt.
Grundsätzlich kann die Mantelklemme einen beliebigen Aufbau aufweisen. Die Mantelklemme kann beispielsweise auch einen oder mehrere elastische Befestigungsringe aufweisen oder aus einem oder mehreren elastischen Befestigungsringen bestehen. Beispielsweise kann ein elastischer Befestigungsring aus einem Kunststoff, vorzugsweise Gummi, ausgebildet sein (in der Art einer Gummidichtung), um kraftschlüssig auf dem Kabelmantel verspannt zu werden. Auch federnde, teilringförmige Befestigungsringe, beispielsweise aus einem Metall, können vorgesehen sein.
Ferner kann die Mantelklemme beispielsweise auch magnetisch ausgebildet sein. Die Mantelklemme kann hierzu beispielsweise zwei magnetisch miteinander verbindbare Halbschalen aufweisen.
Es kann vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Mantelklemme nach der Bearbeitung durch zumindest eines der Bearbeitungsmodule, vorzugsweise nach der Bearbeitung durch alle Bearbeitungsmodule, wieder von dem Kabelmantel des Kabels entfernt wird.
Grundsätzlich kann allerdings auch vorgesehen sein, zumindest eine der Mantelklemmen nicht zu entfernen und beispielsweise zusammen mit dem konfektionierten elektrischen Kabel auszuliefern.
Vorzugsweise ist die wenigstens eine Mantelklemme dem Kabel während des gesamten Verfahrens zur Konfektionierung zugeordnet.
Der Kabelträger kann Teil eines Werkstückträgersystems sein. Der Kabelträger kann mittels eines Werkstückförderers (beispielsweise ein Fließband/Förderband) das Kabel zwischen den einzelnen Bearbeitungsmodulen entlang der Fertigungslinie transportieren. Anstelle eines Werkstückförderers kann der Kabelträger aber auch von einem Mitarbeiter der Produktion zwischen den einzelnen Bearbeitungsmodulen transportiert werden, beispielsweise unter Zuhilfenahme einer Rollenbahn. Es kann auch vorgesehen sein, dass der Kabelträger mittels eines Greifers zwischen einzelnen Bearbeitungsmodulen transportiert wird.
Grundsätzlich können auch mehrere Kabelträger vorgesehen sein, die jeweils verschiedenen Bearbeitungsmodulen zugeordnet sind. Beispielsweise kann ein erster Kabelträger das Kabel zwischen Bearbeitungsmodulen einer ersten Gruppe von Bearbeitungsmodulen und ein zweiter Kabelträger das Kabel zwischen Bearbeitungsmodulen einer zweiten Gruppe von Bearbeitungsmodulen transportieren. Es kön- nen auch noch mehr Kabelträger und zugeordnete Bearbeitungsmodule vorgesehen sein, wobei sogar ein Kabelträger pro Bearbeitungsmodul möglich ist. Das Kabel kann zwischen den einzelnen Kabelträgern beispielsweise mittels einer Greifeinrichtung oder einer sonstigen Transporteinrichtung übergeben werden, vorzugsweise in einer bekannten oder unveränderten Ausrichtung bzw. Orientierung.
Der Kabelträger kann eines oder mehrere Fixiermittel aufweisen, um das Kabel axial und/oder radial zu fixieren. Vorzugsweise ist zumindest eines der beiden Kabelenden auf dem Kabelträger fixiert. Vorzugsweise ist das Kabel bzw. das Kabelende derart auf dem Kabelträger fixiert, dass dieses unmittelbar von den Bearbeitungsmodulen bearbeitet werden kann, nachdem der Kabelträger das Kabel bzw. das Kabelende an das Modul zugestellt hat. Optional kann vorgesehen sein, dass der Kabelträger, eine Zustelleinrichtung oder ein Mitarbeiter der Produktion das zu bearbeitende Kabelende in das Bearbeitungsmodul einführt, insbesondere orthogonal zur Förderrichtung des Werkstückförderers.
In Abhängigkeit der Gesamtlänge des Kabels kann vorgesehen sein, dass beide Kabelenden auf dem Kabelträger fixiert sind, wobei das Kabel vorzugsweise derart auf dem Kabelträger befestigt sein kann, dass es zwischen seinen Kabelenden einen U-förmigen oder schneckenförmigen gewickelten Verlauf ausbildet.
Vorzugsweise ist der Kabelträger dem Kabel während des gesamten Verfahrens zur Konfektionierung zugeordnet. Es kann allerdings auch vorgesehen sein, dass der Kabelträger dem Kabel lediglich während eines Abschnitts der Konfektionierung zugeordnet ist und das Kabel nach der Bearbeitung durch eine ersten Gruppe von Bearbeitungsmodulen zur weiteren Konfektionierung bzw. zur Bearbeitung durch eine zweite Gruppe von Bearbeitungsmodulen zunächst zu einem weiteren Kabelträger weitergereicht wird bzw. einem anderen Kabelträger zugeordnet wird.
Vorzugsweise erfolgt die Zuordnung der Dokumentation der Bearbeitung des Kabels unter Berücksichtigung von auf dem Informationsträger aufgeprägten bzw. eingeprägten Informationen.
Dadurch, dass die Dokumentation der Bearbeitung des Kabels dem Kabel mittels des Informationsträgers zugeordnet wird, eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren insbesondere vorteilhaft zur Verwendung im Rahmen einer automatisierten oder vollautomatisierten Konfektionierung des elektrischen Kabels.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass ein eindeutiger Identifika- tor für das Kabel in den Informationsträger eingeprägt wird.
Das Kabel kann somit anhand des Identifikators im Rahmen der Kabelkonfektionierung - und vorzugsweise auch später - eindeutig identifizierbar sein. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass ein auf dem Informationsträger eingeprägter, eindeutiger Identifikator dem Kabel temporär für dessen Konfektionierung zugeordnet wird.
Insbesondere wenn der Informationsträger bereits einen Identifikator aufweist kann die Notwendigkeit des Einprägens eines Identifikators gegebenenfalls entfallen. Der bereits vorhandene Identifikator, beispielsweise eine fortlaufende Stammnummer von Kabelträgern oder Mantelklemmen, kann somit verwendet werden, um das Kabel (zumindest im Rahmen der Kabelkonfektionierung) eindeutig zu identifizieren. Auch eine beispielsweise bereits auf dem Kabel aufgedruckte Seriennummer oder ein ähnlicher Identifikator kann sich als eindeutiger Identifikator im Rahmen dieses Verfahrens eignen.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Dokumentation zumindest teilweise in den Informationsträger eingeprägt wird.
Sofern sich der Informationsträger zur Speicherung ergänzender Daten eignet, kann in vorteilhafter Weise die Dokumentation bereits in den Informationsträger eingeprägt bzw. aufgeprägt werden (vollständig oder teilweise). Hierdurch kann die Notwendigkeit einer separaten Datenbank oder eines separaten Datenspeichers gegebenenfalls entfallen.
In einer besonders bevorzugten Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass eine globale Datenbank verwendet wird, in der im Rahmen der Kabelkonfektionierung erstellte Dokumentationen einzelnen Kabeln zugeordnet werden, vorzugsweise anhand des eindeutigen Identifikators.
Durch die Verwendung einer globalen Datenbank ist die Flexibilität beim Speichern und Zuordnen der Dokumentation besonders vorteilhaft möglich. Der Informationsträger, insbesondere ein in dem Informationsträger enthaltener Identifikator, kann in der Datenbank als Kennzeichnung des Datensatzes verwendbar sein, der die Dokumentation eines spezifischen Kabels aufweist.
In einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das Kabel, die Mantelklemme und/oder der Kabelträger durch Aufbringen und/oder Modifizieren des Informationsträgers identifizierbar gemacht wird.
Es kann somit vorgesehen sein, den Informationsträger (und ggf. den Identifikator) im Rahmen des Verfahrens, beispielsweise zu Beginn der Konfektionierung des elektrischen Kabels, erstmals auf dem Kabel, der Mantelklemme und/oder dem Kabelträger aufzubringen. Der Informationsträger kann beispielsweise aufgedruckt oder aufgeklebt werden, beispielsweise in der Art eines Etiketts im Rahmen einer Etikettierung.
Ein bereits vorhandener Informationsträger kann gegebenenfalls aber auch modifiziert werden, um das Kabel bzw. die Mantelklemme bzw. den Kabelträger identifizierbar zu machen. Beispielsweise können dem Informationsträger Informationen hinzugefügt oder Informationen des Informationsträgers überarbeitet werden.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein,
dass der Informationsträger optisch und/oder elektronisch ausgebildet wird.
Ein optischer oder elektronisch ausgebildeter Informationsträger hat sich als besonders geeignet herausgestellt. Grundsätzlich kann im Rahmen der Erfindung allerdings auch ein magnetischer, haptischer und/oder sonstiger Informationsträger vorgesehen sein.
In einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der optische Informationsträger als Strichcode, Zifferncode und/oder 2D-Code, beispielsweise DataMatrix-Code oder QR-Code, ausgebildet wird.
Die genannten Codes haben sich zur Ausbildung eines optischen Informationsträgers als besonders geeignet herausgestellt.
Es kann von Vorteil sein, den Informationsträger mit einem Fehlerkorrekturverfahren auszustatten, beispielsweise redundante Informationen vorzusehen. Insbesondere ein optischer Informationsträger kann im Rahmen des Auslesens der Informationen mitunter fehleranfällig sein.
Ein optischer Informationsträger kann sich insbesondere zur unmittelbaren Identifizierung des Kabels gut eignen, beispielsweise wenn der Informationsträger direkt auf dem Kabel aufgebracht ist.
Der Informationsträger (und ggf. der Identifikator) kann auch mehrfach auf demselben Kabel aufgebracht werden. Insbesondere kann vorgesehen sein, einen Informationsträger an beiden Kabelenden aufzubringen und/oder zu modifizieren.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der elektronische Informationsträger wenigstens einen programmierbaren Speicherbaustein umfasst, beispielsweise einen RFID- Transponder, der zur Identifizierung des Kabels und/oder zur Dokumentation der Bearbeitung des Kabels modifiziert bzw. konfiguriert/programmiert wird.
Ein elektronischer Informationsträger, beispielweise ein RFID-Transponder kann im Rahmen der Erfindung besonders vorteilhaft verwendet werden, beispielsweise auch um die Dokumentation oder zumindest Teile der Dokumentation elektronisch zu speichern und mit dem Kabel, der Mantelklemme und/oder dem Kabelträger direkt zu verknüpfen. Ein elektronischer Informationsträger, insbesondere ein RFID-Transponder, kann sich besonders zur mittelbaren Identifizierung des Kabels über die auf dem Kabelmantel befestigte Mantelklemme oder den dem Kabel zugeordneten Kabelträger gut eignen, wenn der Informationsträger auf der Mantelklemme bzw. auf dem Kabelträger aufgebracht ist.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Dokumentation im Rahmen eines Qualitätsmanagements verwendet wird.
Insbesondere im Rahmen der Konfektionierung eines elektrischen Kabels für die Automobilindustrie ist Qualitätssicherung bzw. Qualitätskontrolle zur Sicherstellung der definierten Qualitätsanforderungen besonders relevant. Die erfindungsgemäße Dokumentation kann hierfür besonders vorteilhaft sein.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das Kabel in Abhängigkeit der in der Dokumentation enthaltenen Informationen sortiert oder nachbearbeitet wird.
Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass das Kabel in Abhängigkeit der in der Dokumentation enthaltenen Informationen in verschiedene Güteklassen einsortiert wird. Es kann auch vorgesehen sein, das Kabel in Abhängigkeit der in der Dokumentation enthaltenen Informationen auszusortieren und aus der Produktionskette zu entfernen.
In einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass in die Dokumentation Informationen bezüglich eines erfolgreichen Bearbeitungsprozesses, eines fehlerhaften Bearbeitungsprozesses, eines fehlgeschlagenen Bearbeitungsprozesses und/oder wenigstens eines Prozessparameters des Bearbeitungsprozesses aufgenommen werden.
Beispielsweise kann für jeden der unabhängigen Bearbeitungsprozesse bzw. für jedes der unabhängigen Bearbeitungsmodule die erfolgreiche Bearbeitung, fehlerhafte Bearbeitung, fehlgeschlagene Bearbeitung und/oder wenigstens ein Prozessparameter in die Dokumentation aufgenommen werden.
Bei dem Prozessparameter kann es sich beispielsweise um einen den Bearbeitungsprozess besonders charakterisierenden Parameter handeln. Bei dem Prozessparameter kann es sich beispielsweise um eine Kraft, um ein Moment und/oder um einen Druck handeln. Beispielsweise kann die vorgesehene und/oder messtechnisch erfasste, tatsächliche Presskraft eines Crimpprozesses in die Dokumentation aufgenommen werden.
Sofern eine fehlgeschlagene und/oder fehlerhafte Bearbeitung dokumentiert wurde, kann vorgesehen sein, die Kabelkonfektionierung des entsprechenden Kabels zu beenden. Ein nachfolgendes Bearbeitungsmodul kann beispielsweise die Dokumentation des zu bearbeitenden Kabels vor Beginn der Kabelbearbeitung auslesen und prüfen, ob das Kabel für die Bearbeitung freigegeben ist. Gegebenenfalls kann das Kabel von den einzelnen Bearbeitungsmodulen jeweils unbearbeitet weitergereicht werden, bis es die Fertigungsstraße verlassen hat.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass in die Dokumentation Informationen bezüglich einer Abfall- und/oder Partikelüberwachung und/oder einer Prüfung auf Beschädigungsfreiheit einer Kabelkomponente des Kabels und/oder einer Prüfung auf Beschädigungsfreiheit einer Steckverbinderkomponente eines auf dem Kabel zu montierenden Steckverbinders und/oder einer Prüfung einer radialen Ausrichtung der Steckverbinderkomponente und/oder einer Prüfung einer axialen Position der Steckverbinderkomponente und/oder einer Prüfung auf das Vorhandensein bestimmter Steckverbinderkomponenten nach einem Bestückungsprozess und/oder einer Prüfung eines Durchmessers eines Kabelabschnitts des Kabels und/oder einer Prüfung auf abstehende Einzeldrähte und/oder einer Prüfung auf ausreichende Befestigung, beispielsweise Verrastung, der Steckverbinderkomponente und/oder einer Prüfung elektrischer Eigenschaften des teilmontierten oder vollständig montierten Steckverbinders aufgenommen werden.
Ganz besonders bevorzugt werden in die Dokumentation Informationen bezüglich einer Prüfung einer axialen Position der Steckverbinderkomponente, beispielsweise des Abstands des vorderen Endes eines auf einem Innenleiter des Kabels aufgebrachten Kontaktelements zu einer Stützhülse aufgenommen.
Ferner ist es besonders bevorzugt, in die Dokumentation Informationen aufzunehmen bezüglich der Prüfung eines Durchmessers eines Kabelabschnitts des Kabels, insbesondere des Durchmessers eines Abschnitts, auf den in einem nachfolgenden Bearbeitungsprozess eine Steckverbinderkomponente aufgeschoben werden soll. Beispielsweise kann der Durchmesser eines Gewebebands, das auf einem nach hinten über den Kabelmantel umgelegten Kabelschirmgeflecht aufgebracht ist, messtechnisch erfasst und das Ergebnis der Messung in die Dokumentation aufgenommen werden.
Außerdem ist es besonders bevorzugt, wenn in die Dokumentation Informationen bezüglich der Prüfung auf abstehende Einzeldrähte bzw. Litzen, beispielsweise eines Kabelschirmgeflechts, aufgenommen werden.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Informationen für die Dokumentation von einer Steuereinheit unter Verwendung einer Kommunikationsschnittstelle und/oder einer Sensoreinrichtung erfasst werden.
Die für die Dokumentation relevanten Informationen der einzelnen Bearbeitungsprozesse können beispielsweise von einem Controller eines jeweiligen Bearbeitungsmoduls ausgelesen werden (beispielsweise vorgegebene Prozess parameter und/oder messtechnisch während der Bearbeitung tatsächlich erfasste Prozessparameter). Die jeweiligen Bearbeitungsmodule können eine eigene Sensorik aufweisen, um die relevanten Informationen zu erfassen. Insbesondere für eine Prüfung der an dem Kabel durchgeführten Bearbeitungsprozesse im Rahmen eines Qualitätsmanagements kann auch eine gesondert ausgebildete Sensoreinrichtung vorgesehen sein, die mit der Steuereinheit kommunikationsverbunden ist und die Ergebnisse der Prüfung, beispielsweise der vorstehend aufgezählten Prüfungen, der Steuereinheit für die Erstellung der Dokumentation übermittelt.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass eine optische Sensoreinrichtung, vorzugsweise mit wenigstens einem optischen Sensor, verwendet wird, um im Rahmen einer optischen Qualitätsüberwachung des Kabels Informationen für die Dokumentation zu erfassen.
Vorzugsweise ist der wenigstens eine optische Sensor als Kamera ausgebildet, um wenigstens ein Einzelbild oder eine Videosequenz zu erfassen, die nachfolgend von der Steuereinheit ausgewertet werden kann.
Die Sichtlinie des wenigstens einen optischen Sensors kann vorzugsweise auf das Kabel bzw. auf das zu bearbeitende Kabelende ausgerichtet werden, wobei für die Erfassung der Informationen bzw. des Zustands des Kabels ausgehend von einer Beleuchtungseinheit Durchlicht bzw. Gegenlicht, Auflicht und/oder Streiflicht bzw. Seitenlicht erzeugt werden kann.
Vorzugsweise ist ein erster optischer Sensor vorgesehen, dessen Sichtlinie auf das Kabelende ausgerichtet ist, wobei eine erste Beleuchtungseinheit entlang der Sichtlinie des ersten Sensors hinter dem Kabelende angeordnet ist, um für die Erfassung des Zustands des Kabelendes Durchlicht zu erzeugen.
Ferner kann vorzugsweise ein zweiter optischer Sensor vorgesehen sein, dessen Sichtlinie auf das Kabelende ausgerichtet ist, wobei eine zweite Beleuchtungseinheit entlang der Sichtlinie des zweiten Sensors vor dem Kabelende angeordnet ist, um für die Erfassung des Zustands des Kabelendes Auflicht zu erzeugen.
Der zweite optische Sensor kann um einen definierten Winkel zu dem ersten optischen Sensor versetzt angeordnet sein, vorzugsweise um 45° bis 135° versetzt angeordnet sein, und ganz besonders bevorzugt um etwa 90° oder genau 90° versetzt angeordnet sein.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der wenigstens eine optische Sensor radial um eine Mittelachse des Kabels herum gedreht wird und/oder dass das Kabel um die Mittelachse gedreht wird, während der wenigstens eine Sensor die Informationen erfasst.
Hierdurch kann eine besonders genaue Erfassung des Bearbeitungszustands des entsprechenden Kabelendes erfolgen. Es kann insbesondere vorgesehen sein, die einem Sensor zugeordnete Beleuchtungseinrichtung synchron zu dem Sensor zu verdrehen.
Die beschriebene optische Qualitätsüberwachung kann insbesondere eine Prüfung auf das Vorhandensein bestimmter Steckverbinderkomponenten eines auf dem Kabelende zu montierenden Steckverbinders (Bestückungsprüfung), eine Prüfung auf von dem Kabelende abstehende Einzeldrähte, eine Prüfung einer axialen Position einer Steckverbinderkomponente eines auf dem Kabelende zu montierenden Steckverbinders und/oder eine Prüfung eines Durchmessers eines an das Kabelende angrenzenden Kabelabschnitts umfassen.
Der Zustand des Kabelendes kann im Rahmen der beschriebenen optischen Qualitätsüberwachung vorzugsweise im Anschluss an einen Reinigungsprozess zum Entfernen von an dem Kabelende anhaftenden Partikeln erfasst werden, um die Genauigkeit der optischen Qualitätsüberwachung zu verbessern. Der Reinigungsprozess kann im Rahmen der Erfindung auch als Bearbeitungsprozess bezeichnet werden.
Als Partikel können unter anderem metallische Partikel, nicht metallische Partikel, Fasern (insbesondere Kunststofffasern), Folienstücke (einer metallischen Folie, einer nicht metallischen Folie oder einer Verbundfolie) und Staubpartikel betrachtet werden. Auch ein pulverisiertes Mineral, beispielsweise Talkum, kann als Partikel im Sinne der Erfindung behandelt werden. Insbesondere können Partikel oder Fasern aus Metallspäne, Harzen, Kunststoffen, Mineralen oder Staub vorteilhaft entfernt werden.
Somit kann vorteilhaft die technische Sauberkeit im Rahmen der Konfektionierung des elektrischen Kabels, insbesondere im Rahmen einer automatisierten oder vollautomatisierten Konfektionierung eines elektrischen Kabels, etabliert werden, indem beispielsweise nach einem Ablängen und/oder Abisolieren ein entsprechender Reinigungsprozess durchlaufen wird.
Das Entfernen der Partikel kann insbesondere vor dem Aufbringen von Steckverbinderkomponenten im Rahmen des später noch beschriebenen Systems zur Konfektionierung des Kabels vorteilhaft vorgesehen sein.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Dokumentation der Konfektionierung eines elektrischen Kabels im Rahmen der Bearbeitung des Kabels in voneinander unabhängigen Bearbeitungsmodulen.
Das elektrische Kabel kann beispielsweise als Hochvoltleitung ausgebildet sein.
Vorzugsweise ist die Vorrichtung zur automatisierten oder vollautomatisierten Kabelkonfektionierung ausgebildet. Im Rahmen der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist vorgesehen, dass das Kabel, eine auf einem Kabelmantel des Kabels befestigte Mantelklemme und/oder ein dem Kabel während dessen Bearbeitung zugeordneter Kabelträger einen Informationsträger zur Identifizierung aufweist, und wobei eine Dokumentation der Bearbeitung des Kabels für zumindest einen Bearbeitungsprozess eines der Bearbeitungsmodu- le dem Kabel mittels des Informationsträgers zugeordnet ist.
Es kann vorgesehen sein, dass das vorstehend beschriebene Verfahren unter Verwendung der genannten Vorrichtung durchgeführt wird.
Für die Zuordnung der Dokumentation kann eine Steuereinheit vorgesehen sein.
Die Erfindung betrifft auch ein Computerprogrammprodukt mit Programmcodemitteln, um ein Verfahren gemäß den vorstehenden und nachfolgenden Ausführungen durchzuführen, wenn das Programm auf einer Steuereinheit einer Vorrichtung zur Dokumentation der Konfektionierung eines elektrischen Kabels ausgeführt wird.
Die Steuereinheit kann als Mikroprozessor ausgebildet sein. Anstelle eines Mikroprozessors kann auch eine beliebige weitere Einrichtung zur Implementierung der Steuereinheit vorgesehen sein, beispielsweise eine oder mehrere Anordnungen diskreter elektrischer Bauteile auf einer Leiterplatte, eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS), eine anwendungsspezifische integrierte Schaltung (ASIC) oder eine sonstige programmierbare Schaltung, beispielsweise auch ein Field Programmable Gate Array (FPGA), eine programmierbare logische Anordnung (PLA) und/oder ein handelsüblicher Computer.
Die Erfindung betrifft auch ein System zur Konfektionierung eines elektrischen Kabels, insbesondere einer Hochvoltleitung. Das System umfasst eine Vorrichtung zur Dokumentation der Konfektionierung des elektrischen Kabels, vorzugsweise gemäß den vorstehenden und nachfolgenden Angaben. Das System umfasst ferner zumindest zwei voneinander unabhängige Bearbeitungsmodule zur Konfektionierung des elektrischen Kabels.
Die erfindungsgemäße Verteilung der Bearbeitungsschritte auf mehrere voneinander unabhängige Mo- dule ermöglicht es, das System als "Fließbandprozess" bzw. als "Taktautomat" mit aufeinanderfolgenden Einzelschritten zu betreiben, um die Bearbeitungszeit bei einer Massenabfertigung zu reduzieren.
Ferner kann die Vorrichtung bzw. können die einzelnen Bearbeitungsmodule modular aufgebaut sein, wodurch einzelne Bearbeitungsmodule der Baugruppe ohne großen Aufwand ersetzt, modifiziert oder entfernt werden können. Hierdurch kann das System, insbesondere für die Bearbeitung verschiedener Kabelarten, mit einfachen Mitteln konfigurierbar sein. Die unabhängigen Bearbeitungsmodule können der Vorrichtung vorzugsweise vorgeordnet oder nachgeordnet sein.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass zumindest eines der Bearbeitungsmodule als ein Bearbeitungsmodul zum Abisolieren eines Teilstücks einer Kabelkomponente des Kabels ausgebildet ist und/oder als ein Bearbeitungsmodul zur Bestückung des elektrischen Kabels mit einer Steckverbinderkomponente eines auf dem elektrischen Kabel aufzubringenden Steckverbinders ausgebildet ist und/oder als ein Bearbeitungsmodul zur Montage einer Steckverbinderkomponente eines elektrischen Steckverbinders, insbesondere eines Kontaktelements oder eines Kontaktteileträgers, ausgebildet ist und/oder als ein Bearbeitungsmodul zur Sicherstellung der korrekten Montage des Kontaktteileträgers ausgebildet ist und/oder als ein Bearbeitungsmodul zur Reinigung des Kabels von an dem Kabel anhaftenden Partikeln ausgebildet ist.
Es können auch noch weitere, voneinander und von der Vorrichtung unabhängige Bearbeitungsmodule vorgesehen sein, die der Vorrichtung vorgeordnet oder nachgeordnet sind.
Die Erfindung betrifft auch ein elektrisches Kabel, bearbeitet nach einem Verfahren gemäß den vorstehenden und nachfolgenden Ausführungen.
Die Erfindung betrifft außerdem ein elektrisches Kabel, das mit einem System gemäß den vorstehenden und nachfolgenden Ausführungen bearbeitet wurde.
Merkmale, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren beschrieben wurden, sind selbstverständlich auch für die Vorrichtung, das Computerprogrammprodukt und das System vorteilhaft umsetzbar - und umgekehrt. Ferner können Vorteile, die bereits im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren genannt wurden, auch auf die Vorrichtung, das Computerprogrammprodukt oder das System bezogen verstanden werden - und umgekehrt.
Ergänzend sei darauf hingewiesen, dass Begriffe wie "umfassend", "aufweisend" oder "mit" keine anderen Merkmale oder Schritte ausschließen. Ferner schließen Begriffe wie "ein" oder "das", die auf eine Einzahl von Schritten oder Merkmalen hinweisen, keine Mehrzahl von Merkmalen oder Schritten aus - und umgekehrt.
In einer puristischen Ausführungsform der Erfindung kann allerdings auch vorgesehen sein, dass die in der Erfindung mit den Begriffen "umfassend", "aufweisend" oder "mit" eingeführten Merkmale abschließend aufgezählt sind. Dementsprechend kann eine oder können mehrere Aufzählungen im Rahmen der Erfindung als abgeschlossen betrachtet werden, beispielsweise jeweils für jeden Patentanspruch betrachtet. Die Erfindung kann beispielswiese ausschließlich aus den in Patentanspruch 1 genannten Merkmalen bestehen. Ferner sei betont, dass die vorliegend beschriebenen Werte und Parameter Abweichungen oder Schwankungen von ±10% oder weniger, vorzugsweise ±5% oder weniger, weiter bevorzugt ±1 % oder weniger, und ganz besonders bevorzugt ±0,1 % oder weniger des jeweils benannten Wertes bzw. Parameters mit einschließen, sofern diese Abweichungen bei der Umsetzung der Erfindung in der Praxis nicht ausgeschlossen sind. Die Angabe von Bereichen durch Anfangs- und Endwerte umfasst auch all diejenigen Werte und Bruchteile, die von dem jeweils benannten Bereich eingeschlossen sind, insbesondere die Anfangs- und Endwerte und einen jeweiligen Mittelwert.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher beschrieben.
Die Figuren zeigen jeweils bevorzugte Ausführungsbeispiele, in denen einzelne Merkmale der vorliegenden Erfindung in Kombination miteinander dargestellt sind. Merkmale eines Ausführungsbeispiels sind auch losgelöst von den anderen Merkmalen des gleichen Ausführungsbeispiels umsetzbar und können dementsprechend von einem Fachmann ohne Weiteres zu weiteren sinnvollen Kombinationen und Unterkombinationen mit Merkmalen anderer Ausführungsbeispiele verbunden werden.
In den Figuren sind funktionsgleiche Elemente mit denselben Bezugszeichen versehen.
Es zeigen schematisch:
Figur 1 ein auf einem Kabelträger befestigtes elektrisches Kabel, zwei beispielhafte Informationsträger sowie eine Steuereinheit und eine globale Datenbank zur Zuordnung einer erfindungsgemäßen Dokumentation;
Figur 2 ein mit vier Steckverbinderkomponenten bestücktes, beispielhaftes zweiadriges elektrisches Kabel in einer Seitenansicht;
Figur 3 ein mit drei Steckverbinderkomponenten bestücktes, beispielhaftes einadriges elektrisches Kabel in einer Seitenansicht;
Figur 4 ein teilweise vorkonfektioniertes zweiadriges elektrisches Kabel in einer Seitenansicht;
Figur 5 eine Einrichtung zur Montage eines Kontaktteileträgers auf zwei Kontaktelementen des zweiadrigen Kabels während der Erfassung einer axialen Istposition der Kontaktelemente innerhalb des Kontaktteileträgers mittels verschiedener, beispielhafter Sensoren; Figur 6 eine optische Sensoreinrichtung mit zwei optischen Sensoren und zwei Beleuchtungseinheiten für eine optische Qualitätsüberwachung der Kabelbearbeitung im Rahmen der erfindungsgemäßen Dokumentierung; und
Figur 7 ein System zur Konfektionierung eines elektrischen Kabels mit einer Vorrichtung zur Dokumentation der Konfektionierung des elektrischen Kabels und zumindest zwei voneinander unabhängigen Bearbeitungsmodulen.
Figur 1 zeigt eine Vorrichtung 1 zur Dokumentation der Konfektionierung eines elektrischen Kabels 2 im Rahmen der Bearbeitung des Kabels 2 in voneinander unabhängigen Bearbeitungsmodulen (vgl. Figur 7).
Es ist ein Werkstückträgersystem 3 vorgesehen, das einen Kabelträger 4 aufweist, auf dem das elektrische Kabel 2 befestigt ist. Das elektrische Kabel 2 kann dem Kabelträger 4 somit während dessen Bearbeitung im Rahmen der gesamten Konfektionierung oder während eines Abschnitts der Konfektionierung zugeordnet sein.
Der Kabelträger 4 weist Klemmbacken 5 auf, um das erste Kabelende 6 und/oder das zweite Kabelende 7 des Kabels 2, im Ausführungsbeispiel beide Kabelenden 6, 7, zu fixieren. Im Ausführungsbeispiel ist das Kabel 2 derart in den Kabelträger 4 eingespannt, dass sich ein U-förmiger Verlauf zwischen den beiden Kabelenden 6, 7 ausbildet. Grundsätzlich kann auch ein hiervon abweichender Verlauf vorgesehen sein, beispielsweise eine schneckenförmige Aufwicklung bei einem vergleichsweise langen Kabel 2. Es kann auch vorgesehen sein, lediglich eines der beiden Kabelenden 6, 7 in den Kabelträger 4 aufzunehmen. Auf die tatsächliche Ausgestaltung des Kabelträgers 4 und auf die Art der Befestigung des Kabels 2 auf dem Kabelträger 4 kommt es im Rahmen der Erfindung nicht an.
Um das Kabel 2 zu dessen Bearbeitung zwischen den unabhängigen Bearbeitungsmodulen zu transportieren, ist der Kabelträger 4 beispielhaft auf einer Transporteinrichtung in der Art eines Förderbands 8 montiert. Grundsätzlich kann das Kabel 2 aber auf beliebige Weise zwischen den Bearbeitungsmodulen bewegt werden, beispielsweise auch von einem Mitarbeiter der Produktion unter Verwendung einer Rollenbahn.
Es ist vorgesehen, dass das Kabel 2 und/oder der Kabelträger 4 einen Informationsträger 9, 10 zur Identifizierung aufweist. Beispielhaft sind ein optischer Informationsträger 9 auf dem ersten Kabelende 6 und ein elektronischer Informationsträger 10 auf dem Kabelträger 4 dargestellt. Grundsätzlich kann es im Rahmen der Erfindung bereits ausreichend sein, wenn entweder das Kabel 2 oder der Kabelträger 4 einen Informationsträger 9, 10 aufweist. Es können auch mehrere Informationsträger 9, 10 vorgesehen sein, insbesondere ein Informationsträger 9, 10 an jedem der beiden Kabelenden 6, 7 des Kabels 2. Der optische Informationsträger 9 ist beispielhaft als Strichcode dargestellt. Es kann sich bei dem optischen Informationsträger 9 beispielsweise aber auch um einen Zifferncode und/oder einen 2D-Code, beispielsweise einen DataMatrix-Code oder einen QR-Code, handeln.
Der Informationsträger 9, 10 kann im Rahmen der Erfindung auf das Kabel 2 und/oder auf den Kabelträger 4 aufgebracht werden, beispielsweise mittels des dargestellten Lasers 1 1 . Es kann auch vorgesehen sein, einen bereits vorhandenen Informationsträger 9, 10, beispielsweise eine auf dem Kabel 2 bereits aufgedruckte Seriennummer oder einen bereits vorhandenen Strichcode, zu modifizieren. Anstelle eines Lasers 1 1 kann grundsätzlich eine beliebige Einrichtung zum Aufbringen und/oder Modifizieren eines optischen Informationsträgers 9 vorgesehen sein, beispielsweise auch ein Tintenstrahldrucker.
Bei dem elektronischen Informationsträger 10 kann es sich beispielsweise um wenigstens einen programmierbaren Speicherbaustein handeln, insbesondere einen RFID-Transponder, der zur Identifizierung des Kabels 2 und/oder zur Dokumentation der Bearbeitung des Kabels 2 modifizierbar ist. Beispielhaft ist ein Lese/Schreibgerät 12 zur Kommunikation mit dem RFID-Transponder in Figur 1 dargestellt.
Alternativ oder zusätzlich zu einem Informationsträger 9, 10 auf dem Kabel 2 oder auf dem Kabelträger 4 kann auch vorgesehen sein, dass das Kabel 2 mittels wenigstens einer auf dem Kabelmantel 18 befestigten Mantelklemme 49 identifizierbar gemacht wird. Eine beispielhafte Mantelklemme 49 ist in Figur 1 an dem zweiten Kabelende 7 des Kabels 2 befestigt. Die Mantelklemme 49 kann ebenfalls mit einem beliebigen Informationsträger 9, 10 versehen sein. Beispielhaft ist ein Strichcode dargestellt.
Grundsätzlich können verschiedene Arten von Mantelklemmen 49 vorgesehen sein. Beispielsweise kann die Figur 1 dargestellte Klammer vorgesehen sein, die einen Betätigungsbereich und einen Befestigungsbereich aufweist. Mittels des Betätigungsbereichs können die an dem gegenüberliegenden Ende zweier Klemmschenkel befindlichen Klemmbacken, die den Befestigungsbereich ausbilden, entgegen der Federkraft einer Rückstellfeder geöffnet und die Mantelklemme 49 somit radial auf das Kabel 2 aufgebracht werden. Alternativ können allerdings auch Mantelklemmen mit Verzurrelementen in der Art eines Kabelbinders vorgesehen sein. Auch eine Mantelklemme mit einem verspannbaren metallischen Teilring kann vorgesehen sein. Ferner kann eine Mantelklemme einen elastischen Ring aufweisen, beispielsweise einen Gummiring, ähnlich einem Dichtring. Auch magnetisch ausgebildete Mantelklemmen können vorgesehen sein. Auf die genaue Ausgestaltung der Mantelklemme 49 komm es im Rahmen der Erfindung nicht unbedingt an. Vorzugsweise wird die wenigstens eine Mantelklemme 49 kraftschlüssig und reversibel an dem Kabelmantel 18 des Kabels 2 befestigt.
Grundsätzlich können sich alle Merkmale, die hinsichtlich eines auf dem Kabel 2 oder auf dem Kabelträger 4 aufgebrachten Informationsträgers 9, 10 beschrieben werden, auch zur Verwendung mit einem auf der Mantelklemme 49 aufgebrachten Informationsträger 9, 10 eignen, weshalb nachfolgend auf die Mantelklemme 49 nicht weiter spezifisch eingegangen wird. Erfindungsgemäß ist weiter vorgesehen, dass eine Dokumentation 13 der Bearbeitung des Kabels 2 für zumindest einen Bearbeitungsprozess eines der Bearbeitungsmodule erstellt und dem Kabel 2 zugeordnet wird.
Hierzu kann beispielsweise ein eindeutiger Identifikator 14 für das Kabel 2 in den Informationsträger 9, 10 eingeprägt werden und/oder ein auf dem Informationsträger 9, 10 bereits eingeprägter, eindeutiger Identifikator 14 dem Kabel 2 temporär für dessen Konfektionierung zugeordnet werden.
Der Identifikator 14 kann beispielsweise ein binärer, dezimaler oder hexadezimaler Zahlenwert oder eine Ziffernfolge sein. Der Identifikator 14 kann beispielsweise in dem Strichcode oder einem sonstigen Code codiert bzw. eingeprägt sein. Der Identifikator 14 kann auch in einem elektronischen Bauteil, beispielsweise einem Speicherbaustein, z. B. in dem RFID-Transponder 10, eingeprägt bzw. gespeichert sein.
Beispielsweise kann auch vorgesehen sein, dass verschiedene Kabelträger 4 bereits einen jeweiligen Informationsträger 9, 10 mit einem jeweils eindeutigen Identifikator 14 aufweisen. Durch die Zuordnung des Kabels 2 an den Kabelträger 4 während der Konfektionierung oder zumindest während eines Teilprozesses der Konfektionierung kann schließlich die erfindungsgemäße Zuordnung der Dokumentation 13 erfolgen. Es kann beispielsweise aber auch vorgesehen sein, dass der Informationsträger 9, 10 für den zu dokumentierenden Konfektionierungsvorgang gezielt mit einem Identifikator 14 zur Identifizierung des Kabels 2 versehen wird.
Es kann vorgesehen sein, dass die Dokumentation 13 zumindest teilweise in den Informationsträger 9, 10 eingeprägt wird. Dies kann insbesondere dann vorteilhaft sein, wenn es sich bei dem Informationsträger 9, 10 um einen elektronischen Informationsträger 10 handelt, auf dem ein ausreichender Speicherplatz zur Verfügung steht (in Figur 1 angedeutet). Es kann aber beispielsweise auch eine fortlaufende Ziffernfolge oder ein ähnlicher Code vorgesehen sein, um die Dokumentation 13 im Rahmen der Kabelkonfektionierung fortlaufend festzuhalten, beispielsweise in optischer Form auf dem Kabel 2.
Beispielsweise kann eines, können einige oder alle Bearbeitungsmodule ein Lese/Schreibgerät 12 und/oder einen Scanner zum Auslesen eines Strichcodes (oder eines sonstigen Codes) und/oder einen Laser 1 1 oder Drucker aufweisen, um die Dokumentation 13 zu erweitern oder für die Kabelbearbeitung auszuwerten.
Vorzugsweise kann allerdings eine globale Datenbank 15 verwendet werden, in der im Rahmen der Konfektionierungs-Fertigungsstraße erstellte Dokumentationen 13 einzelnen Kabeln 2 zugeordnet werden können, vorzugsweise anhand des jeweiligen eindeutigen Identifikators 14. Die Adressierung in der Datenbank 15 kann somit in Abhängigkeit von dem Identifikator 14 des jeweiligen Kabels 2 erfolgen. Es kann eine Steuereinheit 16 im Rahmen der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 zur Dokumentation der Konfektionierung vorgesehen sein, um das beschriebene Verfahren durchzuführen. Die Steuereinheit 16 kann beispielsweise mit den Einrichtungen zum Einprägen und/oder Auslesen und/oder Modifizieren des Informationsträgers 9, 10 kommunikationsverbunden sein (bezüglich des Lasers 1 1 und des Lese/Schreibgeräts 12 angedeutet) und ferner mit der Datenbank 15 kommunikationsverbunden sein.
In die Dokumentation 13 können beispielsweise Informationen bezüglich eines erfolgreichen Bearbeitungsprozesses, eines fehlerhaften Bearbeitungsprozesses, eines fehlgeschlagenen Bearbeitungsprozesses und/oder wenigstens eines Prozessparameters des Bearbeitungsprozesses aufgenommen werden. Die Dokumentation 13 kann im Rahmen eines Qualitätsmanagements verwendet werden. Im Rahmen des Qualitätsmanagements kann beispielsweise vorgesehen sein, das Kabel 2 in Abhängigkeit der in der Dokumentation 13 enthaltenen Informationen zu sortieren oder für eine Nachbearbeitung freizugeben. Insbesondere ein Entfernen eines fehlerhaft bearbeiteten Kabels 2 im Rahmen der Kabelkonfektionierung kann im Rahmen des Qualitätsmanagements vorgesehen sein.
Die Informationen für die Dokumentation 13 können von der Steuereinheit 16 beispielsweise unter Verwendung einer Kommunikationsschnittstelle erfasst werden. Beispielsweise kann die Steuereinheit 16 über eine jeweilige Kommunikationsschnittstelle mit den einzelnen Bearbeitungsmodulen kommunikationsverbunden sein, um Informationen zu den Bearbeitungsprozessen von den jeweiligen Bearbeitungsmodulen zu beziehen und in die Dokumentation 13 aufzunehmen.
In Figur 2 ist ein beispielhaftes mehradriges elektrisches Kabel 2 in einer Seitenansicht vergrößert dargestellt.
Wie in Figur 2 dargestellt, erstrecken sich Innenleiter 17 des Kabels 2 von dem ersten Kabelende 6 zu dem zweiten Kabelende 7 (vgl. auch Figur 4). Das mehradrige elektrische Kabel 2 ist an seinem ersten Kabelende 6 bereits teilweise bearbeitet.
Das dargestellte, zweiadrige Kabel 2 weist einen Kabelmantel 18 und ein unter dem Kabelmantel 18 verlaufendes Kabelschirmgeflecht 19 auf. Oberhalb des Kabelschirmgeflechts 19 kann optional eine Schirmfolie verlaufen (nicht dargestellt). Unterhalb des Kabelschirmgeflechts 19 verlaufen innerhalb einer Füllschicht 20 die beiden Innenleiter 17. Die elektrischen Leiter 21 bzw. Adern beider Innenleiter 17 sind jeweils von einer Isolation 22 umhüllt. Im Rahmen der Kabelkonfektionierung können die Innenleiter 17 im Bereich deren Innenleiterenden freigelegt werden, wie dargestellt. An den jeweiligen Innenleiterenden können anschließend Innenleiterkontaktelemente 23 (vgl. beispielsweise Figur 4) eines elektrischen Steckverbinders 24 (vgl. Figur 7) befestigt, insbesondere vercrimpt werden. Das Kabelschirmgeflecht 19 kann im Rahmen der Kabelkonfektionierung nach hinten über den Kabelmantel 18, vorzugsweise über eine nicht dargestellte Metallhülse bzw. Stützhülse umgeschlagen und optional mit einem Gewebeband 25 (vgl. Figur 4) fixiert werden. Das in Figur 2 dargestellte zweiadrige Kabel 2 ist lediglich beispielhaft zur Verwendung mit der Erfindung zu verstehen. Grundsätzlich eignet sich die Erfindung zur Verwendung mit einer beliebigen Kabelart, beispielsweise auch zur Verwendung mit einem elektrischen Kabel 2 mit nur einem Innenleiter 17, beispielsweise in koaxialer Ausführung, wie in Figur 3 dargestellt.
Figur 3 zeigt das vordere, freie Ende bzw. das erste Kabelende 6 eines einadrigen elektrischen Kabels 2, das bereits teilweise abisoliert wurde. Das einadrige Kabel 2 weist ebenfalls einen Kabelmantel 18 und ein unter dem Kabelmantel 18 verlaufendes Kabelschirmgeflecht 19 auf. Das Kabelschirmgeflecht 19 kann ebenfalls auf eine nicht dargestellte Stützhülse umgeschlagen werden. Unter dem Kabelschirmgeflecht 19 verläuft die Isolation 22 bzw. die Primärisolation des Innenleiters 17. Der Innenleiter 17 kann beispielsweise als Litze aus mehreren Einzeldrähten ausgebildet sein, wie in Figur 3 angedeutet. Grundsätzlich kommt es auf den genauen Aufbau des einadrigen Kabels 2 allerdings nicht an.
Es sei an dieser Stelle betont, dass Merkmale und Vorteile des Verfahrens, des später noch beschriebenen Systems 26 (vgl. Figur 7) und/oder der Vorrichtung 1 , die sich auf die Konfektionierung des zweiadrigen bzw. mehradrigen elektrischen Kabels 2 beziehen, auch auf die Konfektionierung des einadrigen elektrischen Kabels 2 übertragen werden können - und umgekehrt (sofern dies technisch nicht ausgeschlossen ist).
Es kann im Rahmen der Konfektionierung des elektrischen Kabels 2 vorgesehen sein, den Kabelmantel 18 des Kabels 2 für eine Steckverbindermontage ausgehend von dem vorderen, freien Ende des Kabels 2 mit zwei oder mehreren Steckverbinderkomponenten zu bestücken. Bei diesen Steckverbinderkomponenten kann es sich beispielsweise um eine Schirmhülse 27 (vgl. Figur 2), ein Steckverbindergehäuse 28 (vgl. Figur 2), eine Leitungsdichtung 29 (vgl. Figur 2 oder Figur 3), eine Kabelfesthaltung 30 (vgl. Figur 3), eine Haltekappe 31 bzw. Abschlusskappe (vgl. Figur 2 oder Figur 3) oder eine Winkelkap- pe handeln. Grundsätzlich kommt es auf die Ausgestaltung der auf den Kabelmantel 18 des Kabels 2 aufzuschiebenden Steckverbinderkomponente 27, 28, 29, 30, 31 im Rahmen der Erfindung allerdings nicht an. Im Rahmen der Kabelkonfektionierung kann grundsätzlich eine Bestückung des einadrigen oder des mehradrigen elektrischen Kabels 2 mit beliebigen Steckverbinderkomponenten vorgesehen sein.
Im Rahmen der Konfektionierung eines zwei- bzw. mehradrigen elektrischen Kabels 2 kann sich allerdings insbesondere eine Bestückung gemäß der in Figur 2 dargestellten Reihenfolge aus einer Schirmhülse 27, gefolgt von einem Buchsengehäuse bzw. einem Steckverbindergehäuse 28, gefolgt von einer Leitungsdichtung 29, gefolgt von einer Haltekappe 31 (oder einer Winkelkappe im Falle eines winkligen Steckverbinders) gut eignen. Im Falle einer Konfektionierung eines einadrigen elektrischen Kabels 2 kann sich vorzugsweise eine Bestückung gemäß Figur 3 gut eignen, wonach eine Leitungsdichtung 29, gefolgt von einer Kabelfesthaltung 30, gefolgt von einer Haltekappe 31 , ausgehend von dem vorderen Ende des Kabels 2 auf den Kabelmantel 18 aufgeschoben sind. Im Rahmen der Erfindung können in vorteilhafter Weise verschiedene Informationen in die Dokumentation 13 der Bearbeitung des Kabels 2 aufgenommen werden. Beispielsweise können Informationen einer Prüfung auf Beschädigungsfreiheit einer Kabelkomponente des Kabels 2 (beispielsweise des Kabelmantels 18, des Kabelschirmgeflechts 19 oder der Isolation 22) berücksichtigt werden. Es kann ferner eine Prüfung auf Beschädigungsfreiheit einer Steckverbinderkomponente des auf dem Kabel 2 zu montierenden Steckverbinders 24 erfolgen, wobei die Ergebnisse der Prüfung schließlich in die Dokumentation 13 aufgenommen werden. Es kann auch eine Prüfung einer radialen Ausrichtung von Steckverbinderkomponenten erfolgen deren Ergebnisse wiederum in die Dokumentation 13 aufgenommen werden. Insbesondere kann auch das Ergebnis einer Prüfung auf das Vorhandensein bestimmter Steckverbinderkomponenten nach dem Bestücken des Kabelmantels 18, beispielsweise der Leitungsdichtung 29, im Rahmen der Dokumentation 13 von Vorteil sein.
In Figur 4 ist das mehradrige bzw. zweiadrige Kabel 2 abermals dargestellt. Beispielhaft ist für den oberen Innenleiter 17 des ersten Kabelendes 6 ein mit demselben vercrimptes Innenleiterkontaktelement 23 gezeigt. Hinsichtlich eines Crimpprozesses kann unter anderem vorgesehen sein, in die Dokumentation 13 Informationen bezüglich des während des Vercrimpens verwendeten Pressdrucks aufzunehmen. Diesbezüglich ist es besonders vorteilhaft, alle erforderlichen Crimpprozesse einzeln durchzuführen, um den jeweiligen einzelnen Pressdruck zu dokumentieren.
Grundsätzlich können beliebige Prozessparameter der Bearbeitungsprozesse in die Dokumentation 13 aufgenommen werden.
Ferner werden im Rahmen der Konfektionierung eines elektrischen Kabels 2 mitunter definierte axiale Positionen von Steckverbinderkomponenten relativ zu weiteren Steckverbinderkomponenten oder zu bestimmten Kabelabschnitten innerhalb vorgegebener Toleranzen gefordert. Insbesondere im Rahmen eines Qualitätsmanagements kann deshalb vorgesehen sein, dass in die Dokumentation 13 Informationen bezüglich einer Prüfung einer axialen Position zumindest einer Steckverbinderkomponente aufgenommen werden. Beispielsweise kann zumindest einer der in Figur 4 dargestellten axialen Abstände A1-5 des vorderen Endes des Kabels 2 zu den jeweiligen zugeordneten Kabelpositionen (Austrittstelle der Innenleiter 17 aus der Füllschicht 20 / Austrittsstelle der Füllschicht 20 und/oder des Kabelschirmgeflechts 19 aus dem Kabelmantel 18 / vordere Position des Gewebebands 25 / hintere Position des Gewebebands 25 / Gesamtlänge bzw. Konfektionierungslänge des Kabels 2) messtechnisch erfasst werden, beispielsweise mittels einer nachfolgend noch beschriebenen optischen Sensoreinrichtung 39, und im Rahmen der Dokumentation 13 dokumentiert werden.
Ferner kann das Dokumentieren der Ergebnisse einer Prüfung eines Durchmessers D eines Kabelabschnitts des Kabels 2 vorgesehen sein, beispielsweise des Durchmessers D des Kabelabschnitts, an dem das Gewebeband 25 vorgesehen ist, um sicherzustellen, dass nachfolgend in einem weiteren Bearbeitungsprozess eine Stützhülse auf das Gewebeband 25 aufgeschoben werden kann.
Ferner kann in die Dokumentation 13 eine Information bezüglich des Ergebnisses einer Prüfung auf abstehende Einzeldrähte 32 (in den Figuren 4 und 6 ist beispielhaft jeweils ein abstehender Einzeldraht 32 des Kabelschirmgeflechts 19 dargestellt) aufgenommen werden.
Auch die Dokumentierung einer Prüfung auf ausreichende Befestigung, beispielsweise Verrastung, einer Steckverbinderkomponente, beispielsweise eines die Innenleiterkontaktelemente 23 in sich aufnehmenden Kontaktteileträgers 33, kann vorgesehen sein. Figur 5 zeigt beispielhaft einen Bearbeitungsprozess im Rahmen der Konfektionierung des mehradrigen elektrischen Kabels 2, wonach eine axiale Istpositi- on PIST wenigstens eines auf dem Innenleiter 17 des elektrischen Kabels 2 befestigten Innenleiterkontaktelements 23 innerhalb des Kontaktteileträgers 33 relativ zu einer vorgesehenen axialen Endposition PEND überprüft wird. Die Innenleiterkontaktelemente 23 sind zu diesem Zeitpunkt bereits in den Kontaktteileträger 33 eingeführt. Beispielhaft ist das in Figur 5 oben dargestellte Innenleiterkontaktelement 23 in seiner Endposition PEND dargestellt und das in Figur 5 unten dargestellte Innenleiterkontaktelement 23 noch nicht ausreichend in die Aufnahme des Kontaktteileträgers 33 eingeschoben.
Im Ausführungsbeispiel entspricht die axiale Endposition PEND der Position des vorderen, freien Endes des Innenleiterkontaktelements 23, wenn das Innenleiterkontaktelement 23 mit einer Primärverras- tung 34 vollständig verrastet ist.
Im Falle des sich in seiner axialen Endposition PEND befindlichen Innenleiterkontaktelements 23 ist die rein beispielhaft angedeutete Primärverrastung 34 des Kontaktteileträgers 33 mit einer komplementären Nut 35 des Innenleiterkontaktelements 23 verrastet. Grundsätzlich kann eine beliebige Rastverbindung zwischen der Primärverrastung 34 und den Innenleiterkontaktelementen 23 vorgesehen sein.
Im Rahmen der Erfindung kann eine Sensoreinheit 36 vorgesehen sein, die eingerichtet ist, um die axiale Istposition PIST des wenigstens einen Innenleiterkontaktelements 23 innerhalb des Kontaktteileträgers 33 relativ zu der vorgesehenen axialen Endposition PEND ZU erfassen. Beispielhaft sind in Figur 5 verschiedene Sensoren der Sensoreinheit 36 kombiniert dargestellt.
Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass die Sensoreinheit 36 eingerichtet ist, um die Position eines vorderen, freien Endes des wenigstens einen Innenleiterkontaktelements 23 innerhalb des Kontaktteileträgers 33 zu erfassen.
Die Sensoreinheit 36 kann beispielsweise einen taktilen Sensor aufweisen, vorzugsweise einen Messtaster 37 oder einen Kraftaufnehmer, der durch die vordere Öffnung bzw. durch eine Aufnahme des Kontaktteileträgers 33 einführbar ist. Beispielhaft ist ein Messtaster 37 dargestellt, um die Istposition PIST ei- ner vorderen Stirnfläche des oberen Innenleiterkontaktelements 23 zu erfassen. Anstelle des Messtasters 37 kann in ähnlicher Weise aber auch ein Kraftaufnehmer vorgesehen sein, um die Istposition PIST durch eine Druck- oder Zugprüfung zu überprüfen, insbesondere um festzustellen, ob das wenigstens eine Innenleiterkontaktelement 23 durch die Primärverrastung 34 verrastet ist. Auf diese Weise kann in der Regel zwar nicht die exakte relative Position des Innenleiterkontaktelements 23 erfasst, jedoch festgestellt werden, ob die Istposition PIST der vorgesehenen axialen Endposition PEND entspricht.
Für eine berührungslose Erfassung der Istposition PIST des Innenleiterkontaktelements 23 innerhalb des Kontaktteileträgers 33 kann beispielsweise auch ein optischer Sensor vorgesehen sein. Beispielhaft ist in Figur 5 ein Lasersystem 38 zur Abstandsmessung dargestellt. Eine Kameraeinheit kann gegebenenfalls aber bereits ausreichend sein. Ferner kann eine berührungslose Erfassung der Istposition PIST beispielsweise auch durch einen induktiven Sensor oder durch einen kapazitiven Sensor erfolgen, der die Istposition PIST des Innenleiterkontaktelements 23 vorzugsweise durch den Kontaktteileträger 33 hindurch erfasst.
Insofern die Sensoreinheit 36 eine Übereinstimmung der Istposition PIST mit der vorgesehenen Endposition PEND erfasst hat, kann vorgesehen sein, das Konfektionierungsverfahren fortzusetzen und hierzu beispielsweise einen erfolgreichen Bearbeitungsprozess im Rahmen der Dokumentation 13 zu vermerken. Alternativ kann eine Nachbesserung oder ein Ausschluss des elektrischen Kabels 2 vorgesehen sein, was sich aufgrund eines dokumentierten fehlerhaften oder fehlgeschlagenen Bearbeitungsprozesses im Rahmen der Dokumentation 13 nachträglich, beispielsweise von einem nachfolgenden Bearbeitungsmodul, feststellen lässt.
Im Rahmen der Erfindung kann auch vorgesehen sein, dass in die Dokumentation 13 Informationen bezüglich einer Prüfung elektrischer Eigenschaften des teilmontierten oder vollständig montierten Steckverbinders 24 aufgenommen werden.
Auch Informationen bezüglich einer Abfall- und/oder Partikelüberwachung können herangezogen werden, um den Bearbeitungserfolg eines Bearbeitungsmoduls indirekt durch einen Abgleich des im Rahmen des Bearbeitungsprozesses angefallenen Abfalls bzw. der angefallenen Partikel mit einer zu erwartenden Abfall- bzw. Partikelmenge und/oder einer zu erwartenden Abfall- bzw. Partikelart feststellen zu können.
Wie vorstehend bereits erwähnt kann vorgesehen sein, dass die Informationen für die Dokumentation 13 von der Steuereinheit 16 unter Verwendung einer Kommunikationsschnittstelle bzw. Kommunikationsverbindung mit einem jeweiligen Bearbeitungsmodul erfasst werden. Es kann allerdings im Rahmen der Erfindung für die Dokumentation 13 auch vorgesehen sein, dass die Steuereinheit 16 die Informationen für die Dokumentation 13 mittels einer eigenständigen Sensoreinrichtung 39 erfasst. Beispielhaft ist in Figur 6 eine optische Sensoreinrichtung 39 dargestellt, um im Rahmen einer optischen Qualitätsüberwachung des Kabels 2 Informationen für die Dokumentation 13 zu erfassen.
Dabei ist vorgesehen, dass die Sichtlinie S eines ersten Sensors 40 auf das Kabelende 6, 7 ausgerichtet wird, wobei eine erste Beleuchtungseinheit 41 entlang der Sichtlinie S des ersten Sensors 40 hinter dem Kabelende 6, 7 angeordnet wird, um für die optische Erfassung des Kabelendes 6, 7 Durchlicht bzw. Gegenlicht zu erzeugen. Ferner ist die Sichtlinie S eines zweiten Sensors 42 ebenfalls auf das Kabelende 6, 7 ausgerichtet, wobei eine zweite Beleuchtungseinheit 43 entlang der Sichtlinie S des zweiten Sensors 42 vor dem Kabelende 6, 7 angeordnet wird, um für die optische Erfassung des Kabelendes 6, 7 Auflicht zu erzeugen. Der erste Sensor 40 und der zweite Sensor 42 ist jeweils als Kamera 44 mit einem jeweiligen Objektiv 45 ausgebildet.
Der zweite Sensor 42 ist um einen definierten Winkel a zu dem ersten Sensor 40 versetzt angeordnet. Grundsätzlich kann der Wnkel a beliebig sein, besonders eignet sich allerdings ein Versatz um einen Wnkel a von etwa 90°.
Es kann vorgesehen sein, die Sensoren 40, 42 radial um die Mittelachse M des Kabels 2 herum zu drehen und/oder das Kabel 2 um seine Mittelachse M zu drehen, während die Sensoren 40, 42 Einzelbilder oder Videoinformationen erfassen. Hierdurch kann eine vollständig umlaufende optische Erfassung des Kabels 2 erfolgen. Vorzugsweise werden die jeweiligen Beleuchtungseinheiten 41 , 43 synchron zu den ihnen jeweils zugeordneten Sensoren 40, 42 gedreht.
Die optische Qualitätsüberwachung kann beispielsweise eine Prüfung auf von dem Kabelende 6, 7 abstehende Litzen bzw. Einzeldrähte 32 umfassen. Auch eine Prüfung der axialen Position einer Steckverbinderkomponente eines auf dem Kabelende 6, 7 zu montierenden Steckverbinders 24 und/oder eine Prüfung eines Durchmessers D eines an das Kabelende 6, 7 angrenzenden Kabelabschnitts kann vorgesehen sein.
Um eine möglichst hochwertige Qualitätsüberwachung zu gewährleisten kann vorgesehen sein, den Zustand des Kabelendes 6, 7 zumindest nach einem Reinigungsprozess zum Entfernen von an dem Kabelende 6, 7 anhaftenden Partikeln durchzuführen.
Die hiermit gesammelten Informationen können für die erfindungsgemäße Dokumentation 13 vorteilhaft herangezogen werden.
Figur 7 zeigt ein System 26 zur Konfektionierung des elektrischen Kabels 2. Das System 26 umfasst die Vorrichtung 1 zur Dokumentation der Konfektionierung des elektrischen Kabels 2, beispielsweise unter Verwendung der beschriebenen optischen Sensoreinrichtung 39. Das System 26 umfasst ferner zumindest zwei voneinander unabhängige Bearbeitungsmodule zur Konfektionierung des elektrischen Kabels 2. Grundsätzlich kann sich das System 26 dazu eignen, ein mehradriges Kabel 2 und/oder ein einadriges Kabel 2 zu konfektionieren. Lediglich beispielhaft ist die Konfektionierung eines mehradrigen Kabels 2 angedeutet.
Grundsätzlich kann es sich bei den unabhängigen Bearbeitungsmodulen um beliebige Module zur Konfektionierung elektrischer Kabel 2 handeln; in Figur 7 sind lediglich einige beispielhafte Bearbeitungsmodule dargestellt. Auch die Reihenfolge der Bearbeitung bzw. die Anordnung der Bearbeitungsmodule kann gegebenenfalls abweichen. Ferner können weitere Bearbeitungsmodule hinzugefügt oder bestehende Bearbeitungsmodule aufgetrennt oder zusammengefasst werden.
Das System 26 zeigt zunächst beispielhaft ein erstes Bearbeitungsmodul 46 zur Ausrichtung des elektrischen Kabels 2 auf dem Kabelträger 4 für die nachfolgende Bearbeitung.
Dem ersten Bearbeitungsmodul 46 nachgeordnet kann beispielsweise ein Bearbeitungsmodul zum Abisolieren eines Teilstücks einer Kabelkomponente (beispielsweise des Kabelmantels 18) des Kabels 2, sein. Ferner kann beispielsweise ein Bearbeitungsmodul zur Bearbeitung des Kabelschirmgeflechts 19 und zur Aufbringung des Gewebebands 25 vorgesehen sein.
Beispielhaft ist in Figur 7 ein zweites Bearbeitungsmodul 47 zum Aufcrimpen der Innenleiterkontaktelemente 23 auf die Innenleiter 17 des Kabels 2 dargestellt. Die hierfür verwendete Presskraft kann im Rahmen der Erfindung dokumentiert werden. Dem zweiten Bearbeitungsmodul 47 nachfolgend kann beispielsweise ein Reinigungsmodul vorgesehen sein, um das Kabel 2 von an dem Kabel 2 anhaftenden Partikeln zu reinigen.
Dem zweiten Bearbeitungsmodul 47 (und vorzugsweise einem Reinigungsmodul) ebenfalls nachgeordnet ist beispielhaft die erfindungsgemäße Vorrichtung 1 zur Dokumentation der Konfektionierung des elektrischen Kabels 2. Beispielsweise kann die beschriebene optische Sensoreinrichtung 39 verwendet werden, um eine Prüfung auf abstehende Einzeldrähte 32, eine Prüfung einer axialen Position von Steckverbinderkomponenten 27, 28, 29, 30, 31 und/oder eine Prüfung des Durchmessers D des Gewebebands 25 durchzuführen.
Der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 nachgeordnet können weitere Bearbeitungsmodule folgen, beispielsweise ein dargestelltes drittes Bearbeitungsmodul 48 zur Montage des Kontaktteileträgers 33 auf den Innenleiterkontaktelementen 23 und zur Fixierung des Kontaktteileträgers 33 in einer vorgesehenen Ausrichtung bzw. Orientierung unter Verwendung einer Schirmhülse 27. Dem dritten Bearbeitungsmodul 48 nachgeordnet können beliebige weitere Bearbeitungsmodule folgen, beispielsweise um weitere Steckverbinderkomponenten bzw. Gehäusekomponenten zu montieren, um schließlich den gewünschten Steckverbinder 24 vollständig auf dem Kabel 2 aufzubringen.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Konfektionierung eines elektrischen Kabels (2), wonach das Kabel (2) in voneinander unabhängigen Bearbeitungsmodulen (46, 47, 48) nacheinander bearbeitet wird,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass
das Kabel (2), eine auf einem Kabelmantel (18) des Kabels (2) befestigte Mantelklemme (49) und/oder ein dem Kabel (2) während dessen Bearbeitung zugeordneter Kabelträger (4) mit einem Informationsträger (9, 10) identifizierbar gemacht wird, wobei eine Dokumentation (13) der Bearbeitung des Kabels (2) für zumindest einen Bearbeitungsprozess eines der Bearbeitungsmodu- le (46, 47, 48) erstellt und dem Kabel (2) zugeordnet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass
ein eindeutiger Identifikator (14) für das Kabel (2) in den Informationsträger (9, 10) eingeprägt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass
ein auf dem Informationsträger (9, 10) eingeprägter, eindeutiger Identifikator (14) dem Kabel (2) temporär für dessen Konfektionierung zugeordnet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass
die Dokumentation (13) zumindest teilweise in den Informationsträger (9, 10) eingeprägt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass
eine globale Datenbank (15) verwendet wird, in der im Rahmen der Kabelkonfektionierung erstellte Dokumentationen (13) einzelnen Kabeln (2) zugeordnet werden, vorzugsweise anhand des eindeutigen Identifikators (14).
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass
das Kabel (2), die Mantelklemme (49) und/oder der Kabelträger (4) durch Aufbringen und/oder Modifizieren des Informationsträgers (9, 10) identifizierbar gemacht wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprühe 1 bis 6,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass
der Informationsträger (9, 10) optisch und/oder elektronisch ausgebildet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass
der optische Informationsträger (9) als Strichcode, Zifferncode und/oder 2D-Code, beispielsweise DataMatrix-Code oderQR-Code, ausgebildet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass
der elektronische Informationsträger (10) wenigstens einen programmierbaren Speicherbaustein umfasst, beispielsweise einen RFID-Transponder, der zur Identifizierung des Kabels (2) und/oder zur Dokumentation der Bearbeitung des Kabels (2) modifiziert wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass
die Dokumentation (13) im Rahmen eines Qualitätsmanagements verwendet wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass
das Kabel (2) in Abhängigkeit der in der Dokumentation (13) enthaltenen Informationen sortiert oder nachbearbeitet wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 ,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass
in die Dokumentation (13) Informationen bezüglich eines erfolgreichen Bearbeitungsprozesses, eines fehlerhaften Bearbeitungsprozesses, eines fehlgeschlagenen Bearbeitungsprozesses und/oder wenigstens eines Prozessparameters des Bearbeitungsprozesses aufgenommen werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass
in die Dokumentation (13) Informationen bezüglich
- einer Abfall- und/oder Partikelüberwachung und/oder
- einer Prüfung auf Beschädigungsfreiheit einer Kabelkomponente des Kabels (2) und/oder
- einer Prüfung auf Beschädigungsfreiheit einer Steckverbinderkomponente (27, 28, 29, 30, 31 , 33) eines auf dem Kabel (2) zu montierenden Steckverbinders (24) und/oder
- einer Prüfung einer radialen Ausrichtung der Steckverbinderkomponente (27, 28, 29, 30, 31 , 33) und/oder
- einer Prüfung einer axialen Position der Steckverbinderkomponente (27, 28, 29, 30, 31 , 33) und/oder - einer Prüfung auf das Vorhandensein bestimmter Steckverbinderkomponenten (27, 28, 29, 30,
31 , 33) nach einem Bestückungsprozess und/oder
- einer Prüfung eines Durchmessers (D) eines Kabelabschnitts des Kabels (2) und/oder
- einer Prüfung auf abstehende Einzeldrähte (32) und/oder
- einer Prüfung auf ausreichende Befestigung, beispielsweise Verrastung, der Steckverbinderkomponente (27, 28, 29, 30, 31, 33) und/oder
- einer Prüfung elektrischer Eigenschaften des teilmontierten oder vollständig montierten Steckverbinders (24)
aufgenommen werden.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass
die Informationen für die Dokumentation (13) von einer Steuereinheit (16) unter Verwendung einer Kommunikationsschnittstelle und/oder einer Sensoreinrichtung (39) erfasst werden.
15. Verfahren nach Anspruch 14,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass
eine optische Sensoreinrichtung (39), vorzugsweise mit wenigstens einem optischen Sensor (40, 42) verwendet wird, um im Rahmen einer optischen Qualitätsüberwachung des Kabels (2) Informationen für die Dokumentation (13) zu erfassen.
16. Verfahren nach Anspruch 15,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass
der wenigstens eine optische Sensor (40, 42) radial um eine Mittelachse (M) des Kabels (2) herum gedreht wird und/oder dass das Kabel (2) um die Mittelachse (M) gedreht wird, während der wenigstens eine Sensor (40, 42) die Informationen erfasst.
17. Vorrichtung (1) zur Dokumentation der Konfektionierung eines elektrischen Kabels (2) im Rahmen der Bearbeitung des Kabels (2) in voneinander unabhängigen Bearbeitungsmodulen (46, 47, 48), d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass
das Kabel (2), eine auf einem Kabelmantel (18) des Kabels (2) befestigte Mantelklemme (49) und/oderein dem Kabel (2) während dessen Bearbeitung zugeordneter Kabelträger (4) einen Informationsträger (9, 10) zur Identifizierung aufweist, und wobei eine Dokumentation (13) der Bearbeitung des Kabels (2) für zumindest einen Bearbeitungsprozess eines der Bearbeitungsmodu- le (46, 47, 48) dem Kabel (2) mittels des Informationsträgers (9, 10) zugeordnet ist.
18. Computerprogrammprodukt mit Programmcodemitteln, um ein Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 16 durchzuführen, wenn das Programm auf eine Steuereinheit (16) einer Vorrichtung (1) zur Dokumentation der Konfektionierung eines elektrischen Kabels (2) ausgeführt wird.
19. System (26) zur Konfektionierung eines elektrischen Kabels (2), umfassend
a) eine Vorrichtung (1) zur Dokumentation der Konfektionierung des elektrischen Kabels (2) nach Anspruch 17; und
b) zumindest zwei voneinander unabhängige Bearbeitungsmodule (46, 47, 48) zur Konfektionierung des elektrischen Kabels (2).
20. System (26) nach Anspruch 19,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass
zumindest eines der Bearbeitungsmodule als ein Bearbeitungsmodul zum Abisolieren eines Teilstücks einer Kabelkomponente des Kabels (2) ausgebildet ist und/oder als ein Bearbeitungsmodul zur Bestückung des elektrischen Kabels (2) mit einer Steckverbinderkomponente (27, 28, 29, 30, 31 , 33) eines auf dem elektrischen Kabel (2) aufzubringenden Steckverbinders (24) ausgebildet ist und/oder als ein Bearbeitungsmodul (47, 48) zur Montage einer Steckverbinderkomponente (27, 28, 29, 30, 31 , 33) eines elektrischen Steckverbinders (24), insbesondere eines Innenleiterkontaktelements (23) oder eines Kontaktteileträgers (33), ausgebildet ist und/oder als ein Bearbeitungsmodul zur Sicherstellung der korrekten Montage des Kontaktteileträgers (33) ausgebildet ist und/oder als ein Bearbeitungsmodul zur Reinigung des Kabels (2) von an dem Kabel (2) anhaftenden Partikeln ausgebildet ist.
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