WO2020229182A1 - Unterwasserfahrzeug - Google Patents

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WO2020229182A1
WO2020229182A1 PCT/EP2020/061880 EP2020061880W WO2020229182A1 WO 2020229182 A1 WO2020229182 A1 WO 2020229182A1 EP 2020061880 W EP2020061880 W EP 2020061880W WO 2020229182 A1 WO2020229182 A1 WO 2020229182A1
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WO
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underwater vehicle
outer shell
vehicle
support structure
cover
Prior art date
Application number
PCT/EP2020/061880
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English (en)
French (fr)
Inventor
Gunnar Brink
Original Assignee
Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V.
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Publication date
Application filed by Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. filed Critical Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V.
Publication of WO2020229182A1 publication Critical patent/WO2020229182A1/de

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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63GOFFENSIVE OR DEFENSIVE ARRANGEMENTS ON VESSELS; MINE-LAYING; MINE-SWEEPING; SUBMARINES; AIRCRAFT CARRIERS
    • B63G8/00Underwater vessels, e.g. submarines; Equipment specially adapted therefor
    • B63G8/001Underwater vessels adapted for special purposes, e.g. unmanned underwater vessels; Equipment specially adapted therefor, e.g. docking stations
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63GOFFENSIVE OR DEFENSIVE ARRANGEMENTS ON VESSELS; MINE-LAYING; MINE-SWEEPING; SUBMARINES; AIRCRAFT CARRIERS
    • B63G8/00Underwater vessels, e.g. submarines; Equipment specially adapted therefor
    • B63G8/001Underwater vessels adapted for special purposes, e.g. unmanned underwater vessels; Equipment specially adapted therefor, e.g. docking stations
    • B63G2008/002Underwater vessels adapted for special purposes, e.g. unmanned underwater vessels; Equipment specially adapted therefor, e.g. docking stations unmanned
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63GOFFENSIVE OR DEFENSIVE ARRANGEMENTS ON VESSELS; MINE-LAYING; MINE-SWEEPING; SUBMARINES; AIRCRAFT CARRIERS
    • B63G8/00Underwater vessels, e.g. submarines; Equipment specially adapted therefor
    • B63G8/001Underwater vessels adapted for special purposes, e.g. unmanned underwater vessels; Equipment specially adapted therefor, e.g. docking stations
    • B63G2008/002Underwater vessels adapted for special purposes, e.g. unmanned underwater vessels; Equipment specially adapted therefor, e.g. docking stations unmanned
    • B63G2008/004Underwater vessels adapted for special purposes, e.g. unmanned underwater vessels; Equipment specially adapted therefor, e.g. docking stations unmanned autonomously operating

Definitions

  • Embodiments of the present invention relate to an underwater vehicle, in particular to an autonomous underwater vehicle.
  • a submersible vehicle that is lighter and smaller than previous models with the same performance indicators is easier to deploy in the sea and to recover.
  • a smaller cross-section leads to less water resistance, reduces the energy consumption of the motor and increases the possible speed or either reduces the necessary battery supply that has to be carried or increases the range of the vehicle.
  • the pressure vessels offer a particularly profitable starting point for reducing vehicle weight and vehicle size.
  • Pressure vessels are required because on board batteries, motors, optics and, above all, electronic components that were developed for operation in the air, must be protected from corrosion and ambient pressure in the sea.
  • the thick-walled vessel walls made of glass, aluminum, titanium, stainless steel or other materials have to become thicker and thicker as the vehicles are used, and they increase the weight. So that the vehicles do not sink to the bottom of the sea, the downforce was compensated in the past by kerosene tanks or today mainly by pressure-resistant floats made of syntactic foam. The larger and heavier the pressure vessels, the more buoyancy foam is required.
  • US6269763B1 discloses an autonomous watercraft.
  • US5,995,882 discloses an antenna mast which extends upward from the submersible vehicle when the vehicle is floating on the surface of the water.
  • US8677920B1 discloses a fold-out periscope mast.
  • US9315248B2 and US8677920B1 and W02003059734A1 disclose a modular design with tubes inserted one behind the other and possibly also next to one another.
  • a modular underwater vehicle is shown in DE102017200078A1.
  • An unmanned watercraft is disclosed in US 20070125289A1 and US9174713 (each with segmentation of the modules of an underwater vehicle according to the longitudinal axis).
  • DE102009032364B4 discloses an autonomous deep-sea vehicle segmented longitudinally and perpendicular to the vehicle axis, the main carrier of the vehicle skeleton running on the top of the vehicle in the disclosed embodiment. For maintenance, you can only pass this main beam and access the technical modules to be serviced only after removing the cover and buoyancy bodies.
  • US 3608767 describes an underwater vehicle with connected shells in the form of equatorial segments made of unidirectional-radial fiber-reinforced resin balls. This example shows a widespread false assumption that what is considered lightweight in air or in a vacuum is also the best structure under water. Since pure, unfilled polypropylene, like pure polyethylene, is lighter than water, it is usually useful and weight-saving to use these materials without fiber reinforcement. Although this improves the strength of the material per weight when the weight increases
  • a typical optimization goal for underwater vehicles / autonomous underwater vehicles is a light and compact design, as this facilitates handling, locating and recovery into the water / sea from the ship or from land.
  • the underwater vehicle when the underwater vehicle is operated from a mother ship, the high costs of operating such a ship have an impact.
  • the vehicle must be recovered from a storm or high swell due to the weather. The faster the vehicle can be recharged, the faster the parts and components of the vehicle can be examined for damage or wear, the more effectively the time on the ship and during times when the weather cooperates can be used.
  • the receptacle or shelf on which the vehicle is positioned can be designed more simply.
  • Embodiments of the present invention provide an underwater vehicle with a support structure and an outer shell.
  • the outer shell encloses the support structure and serves as a float for the underwater vehicle.
  • the outer shell has an openable lid, namely on the top of the underwater vehicle (the side that faces up during conventional operation in the water).
  • pressure-neutral electronics are arranged in the interior of the support structure, that is to say in the area that is accessible via the cover. According to preferred exemplary embodiments, this can be arranged in a pressure body. Electronics include, for example, control electronics, charging electronics or the electric drive. As already mentioned, all or individual components can be designed to be pressure-neutral, so that the pressure body can be dispensed with.
  • Embodiments of the present invention are based on the knowledge that the overall weight can be reduced by providing an outer shell which simultaneously serves as a buoyancy body and, based on the existing support structure, does not take on any structural task.
  • the outer shell can be designed in such a way that a maintenance flap (cover) is provided on the upper side in order to access the corresponding components.
  • the vehicle does not have to be turned during maintenance.
  • the structure of the underwater vehicle can be made of polypropylene or polyethylene in connection with syntactic foam.
  • the syntactic foam is used as the outer shell, while polypropylene and polyethylene, for example, are used as the support structure. This leads to an overall low weight (especially in the water).
  • the individual electronic components can be distributed throughout the area, so that some elements are also arranged in the interior of the outer shell or, in particular, in the interior of the carrier structure, which can then be accessed via the cover.
  • Other components such as B. a navigation module (with GPS antennas) or a radio module (acoustic modem) can be attached directly to the outer shell, e.g. B. be arranged in the upper region of the outer shell. If these components are not arranged in the cover area, they remain in the lower part of the vehicle during maintenance and do not have to be detached from the other components. The same also applies to hooks that are in engagement with the support structure and are used, for example, to fix the underwater vehicle during maintenance.
  • all or at least some of the individual electronic components are equipped with their own power supply.
  • a coupling of the elements to one another, in particular an informative coupling of the elements to one another, takes place, for example, via optocouplers. Therefore, according to exemplary embodiments, the pressure body, which the electronics
  • FH2019P62169-2019097925 houses, or the individual modules (navigation module, radio module or pressure-neutral electronics) have a transparent area in the housing.
  • Optical transmission of the preprocessed GNSS signals to the pressure hull with the control module from the fully or partially pressure-neutral emergency module is simple, robust, safe, inexpensive and allows high transmission rates. This also has other advantages that there are no cables in the way during maintenance.
  • the emergency module in particular has its own power supply and is therefore safe in an emergency.
  • the emergency module is one that, for example, takes over the control in an emergency and maneuvers or drives the vehicle to the surface of the water and sends a location signal or position information from here.
  • the cover is screwed on.
  • a screw connection can take place with respect to the outer shell or also with respect to the support structure.
  • the screws are arranged with a recess or engage in so-called tabs of the outer shell.
  • the tabs represent a reinforced area. The purpose of this is to create a smooth surface, which offers hydrodynamic advantages.
  • the attachment of the cover plate via tabs is simple, easy and easy to produce.
  • the cover engages in the outer shell via hooks. These hooks can also be designed as hinge hooks.
  • a connection between the outer shell and the cover via a hinge would also be conceivable.
  • the support structure has polypropylene, polyethylene, titanium, or a mixed polymer.
  • the outer shell has a syntactic foam.
  • the outer shell in combination with the support structure has a specific weight of less than 1 kg per dm 3 or 0.91 kg per dm 3 .
  • FIG. 1a and 1b show schematic representations (side view and sectional view) of an underwater vehicle according to basic exemplary embodiments with optional features;
  • FH2019P62169-2019097925 2a to 2f show detailed representations of an underwater vehicle to illustrate optional features.
  • Fig. 1 a shows an underwater vehicle 10 with a two-part body. This comprises an outer shell 12a and a cover 12d. These are shown in side view in Fig. 1a, Fig. 1b showing a section A-A through the fuselage. From the two views, FIGS. 1 a and 1 b, it can be seen that the underwater vehicle forms a torpedo shape, for example.
  • a skeleton or a support structure 14 (cf. FIG. 1 b) takes on the support function.
  • the skeleton is arranged inside the underwater vehicle 10, i.e. H. so that the outer shell 12a surrounds the skeleton 14.
  • the cover 12d closes the outer shell and can, for example, be in engagement with the support structure 14, but this is not absolutely necessary.
  • the carrier structure 14 can be formed, for example, from titanium, aluminum or another metal or from pure polypropylene or polyethylene or a mixed polymer or generally a propylene.
  • the outer shell 12a + 12d or at least 12a takes on a buoyancy function.
  • the material for the outer shell 12a + 12d is chosen so that it can develop a buoyancy force.
  • the specific gravity of the outer shell can be less than water, e.g. B. in the range of 0.9 kg per dm 3 or even in the range of 0.75 or 0.5 (generally ⁇ 1.0 or in the range of 0.8 to 1.0 or 0.2 to 1.0 or 0.3 to 1, 0).
  • One possible material for the outer shell 12a and the lid 12d would be syntactic foam.
  • the structural components 14 of the fuselage have, for example, a specific weight below 1 kg / dm 3 , ideally 0.91 kg / dm 3 .
  • preferred materials are polypropylene, polyethylene or a copolymer. According to preferred exemplary embodiments, no fillers or fiber reinforcements are used. Even if the
  • Carrier elements are thicker than fiberglass, aluminum, gunmetal, titanium and steel or other composite materials and possibly heavier in air than components made of the mentioned materials, the weight of these polymers under water is negative and counteracts the above-mentioned spiral weight.
  • Free-flooded design water flows through the interior of the vehicle
  • DE102009032364B4 a so-called “free-flooded design”
  • it is implemented in conjunction with a sandwich structure with a removable cover plate with little or ideally no electrical cables / plugs to the fuselage below: only one part that needs to be removed for maintenance.
  • This construction of support structure 14 and outer shell 12a is advantageous because the stability function is taken over by a skeleton, while the buoyancy is essentially generated by the outer shell.
  • the outer shell can be made as smooth as possible, which offers hydrodynamic advantages.
  • the combination of skeleton and outer shell can generally be referred to as a lightweight construction.
  • the use of a cover on the top ensures good ergonomics, so that the underwater vehicle no longer needs to be recovered or waited must be rotated, but easy access to the components inside the outer shell 12a must be ensured.
  • the cover plate 12d is formed with a specific weight significantly smaller than water (for example syntactic foam), with reinforcements or connecting elements made of another polymer being possible if necessary.
  • the cover plate thus has buoyancy properties.
  • the outer skin 12a is also preferably formed from a light material that has buoyancy properties.
  • FH2019P62169-2019097925 take into account the weight of the skeleton 14 or the weight of the battery drive or other electrical components
  • Fig. 1 a and 1 b are some optional components such.
  • the drive 16 including the motor 16m and the screw 16s and the rudder mechanism 18, including rudder 18s and elevator 18h shown.
  • Drive 16 and rudder mechanism 18 are preferably located in the area of the stern.
  • the underwater vehicle 10 has a keel, in which a sonar or, in general, measuring device for determining the movement with respect to the sea floor 20 (DVL, Doppler Velocity Log) can be arranged.
  • a DLV is a sonar with several antennas, which are directed in different directions at the bottom of the water and reliably measures the speed over the ground.
  • DVL is also found in normal ships. In theory, a DVL could also be implemented optically.
  • the outer shell 10a or also the cover 10d can have one or more hooks 22 or an eyebolt 22, by means of which the underwater vehicle 10 can be recovered.
  • the hook 22 is on the nose of the vehicle. Hooks are mounted in such a way that the forces when lifting and recovering the vehicle with a crane or ramp are preferably applied to the heavier and more stable hull and not to the cover plate.
  • the hook 22 can also be screwed directly to the skeleton 14, e.g. B. via a web of the skeleton 14 (not shown).
  • the underwater vehicle has optional electronic components in accordance with exemplary embodiments. These can either be designed to be pressure-neutral or also be arranged in a pressure body.
  • the pressure body 24 with, for example, an inertial navigation system (INS) and a control computer is shown here as an example.
  • the control computer is used, for example, to control the drive 16 and the steering gear 18. Cable connections or optical connections can be used here.
  • An INS contains e.g. Inertia sensors and gyroscopes, for example laser gyroscopes, as well as a computer unit that merges the sensor signals in the INS and those from outside (e.g. depth gauge and DVL).
  • the pressure body 24 can be arranged inside the bow, ie in the area of the skeleton 14, and is accessible from above with the cover 12d removed. Furthermore, in the pressure chamber 24, a power supply module can also have the rechargeable batteries (cf. reference numeral 40 in FIG. 2f).
  • the GPS / GNSS antenna 26 with an integrated acoustic modem 26 is shown here as an example of pressure-neutral electronics. This can or is preferably in the upper region of the underwater vehicle 10, for. B. arranged in the outer shell 12a or in the cover 12d.
  • the GNSS / GPS and antenna module 26 can have its own power supply in its own small pressure capsule or can be designed to be completely pressure-neutral. This increases the modularization and also means that the power failure in the fuselage, such as the GNSS receiver and / or the antenna, which are important for locating and recovering, remains supplied with power.
  • a commercially available satellite beacon is used.
  • the satellite beacon When the submersible vehicle returns to the surface, the satellite beacon automatically begins to transmit to provide a satellite signal that aids in locating and recovering the submersible vehicle.
  • the communication between the control computer (see reference number 24) and the GNSS / acoustic modem module can take place by means of optocouplers.
  • An optical tunnel 28 is shown here as an example.
  • An optocoupler between the above-mentioned GNSS and antenna module and the main pressure body with control unit or the pressure-neutral control unit transmits the GPS position to the control unit through a glass window or a fiber optic cable.
  • the GPS and antenna unit can be designed to be pressure-neutral. They can be completely housed in a pressure-resistant glass or plastic pressure body or pressure-neutral elements can be connected to a pressure body (metal, plastic or glass). They can also contain lighting or sight lights that make it easier to find and warn other vehicles. These lights can be integrated in the same unit as GNSS and antenna, or they can be attached separately to the cover plate.
  • the acoustic modem for position determination and / or communication between vehicles and, if necessary, eye bolts for lifting the vehicle are located on bases and are mounted on the fuselage independently of the cover plate.
  • FH2019P62169-2019097925 The center of gravity is balanced in such a way that the underwater vehicle 10 drifts on the surface of the water and the antenna and the GPS module 26 are as high as possible above the waves.
  • FIG. 2a shows an on and off switch 31 and sensors 31 (Hall effect sensors) or a light interface or a light sensor 31. These are all in the area of the outer shell 12a, i.e. H. that is, arranged in the area of the body element and not in the area of the cover in order to simplify the wiring.
  • Fig. 2a also shows the interlocking of lid 12d and body 12a.
  • the outer shell 12a or the body 12a has an opening 12o into which the cover 12d engages.
  • the cover 12d can be connected to the skeleton 14 or the outer shell 12a, for example, by means of hinges and / or screw connections.
  • a possible variant is shown, namely that the cover 12d is connected in the front area to the outer shell via a hinge 12s, while a screw connection 12v is used at the rear.
  • the cover is designed such that it fits into the opening 12o or covers the opening 12o.
  • the lock can be referred to as a type of trunk lock.
  • a latching mechanism or the like can of course also be used.
  • the hinge 12s and screw connection 12v or the other closure means are designed in such a way that the buoyancy force of the buoyancy body 12d can be introduced accordingly.
  • Fig. 2d shows the cover 12d and a bracket of the skeleton 14a.
  • the cover 12d has a recess 12da which is lined for example by means of a tab 121 (for example made of V2A or V4A).
  • the screw 12v engages in this bracket 121 and connects the cover 12d to the support structure 14a via the bracket 121.
  • the carrier structure 14a can have an internal thread.
  • the screw is also made of V2A or V4A and can preferably have a screw head that
  • the bracket 14a which is formed from polypropylene, for example, can either have a direct thread or a screw-in nut.
  • the foam panels are provided with cutouts on the top.
  • holes with screw-in nuts are incorporated in the polymer parts to which the foam sheets are to be attached.
  • Tabs with a central hole are placed on the recesses in the foam. These tabs are then screwed onto the polymer parts with screws.
  • the brackets can be made of steel, stainless steel, anodized seawater-proof aluminum, fiberglass or other materials.
  • the screw heads can be provided as tension screws with two (or more) rectangular or round holes so that the surface contour of the vehicle is only slightly interrupted and the water resistance remains as small as possible.
  • pins on one side (e.g. front) of the cover plate on the underside which are inserted into fork-shaped receptacles on the upper side of the fuselage (or vice versa: the forks on the cover plate and the pins on the fuselage).
  • the compression modules of the materials can be different.
  • metals are hardly compressed at high pressure conditions, while some plastics are changed in volume by up to 7% when diving into the depths. These effects can be taken into account in the connections.
  • the arrangement of the modem / GPS antenna 26 will be explained. According to the exemplary embodiments, this can be arranged in the cover 12d or protrude through it.
  • a boom 14a for. B. the skeleton to be provided.
  • FIG. 2e Another optional feature is shown with reference to FIG. 2e; here a steel plate or, in general, a weight is provided in the hull / on the keel, which is used for longitudinal stabilization.
  • the weight is marked with the reference number 43.
  • the weight-intensive components such as, for example, in the area of the keel (i.e. on the underside of the underwater vehicle 10) can also be used.
  • the batteries 40 may be provided.
  • the batteries can be, for example, rectangular, pressure-neutral / pressure-tolerant batteries that are mounted horizontally on the underside of the fuselage in order to keep the center of gravity low. This arrangement is shown in Fig. 2f. Lithium polymer or lithium sulfur cells, for example, can be used for the batteries.
  • the exemplary embodiment has few screw heads, bores or other hydrodynamically disruptive parts that protrude from the vehicle or otherwise hinder the flow around the vehicle.

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Abstract

Ein Unterwasserfahrzeug umfasst eine Trägerstruktur und eine Außenhülle, die die Trägerstruktur umschließt und als Auftriebskörper für das Unterwasserfahrzeug dient. Die Außenhülle weist einen zu öffnenden Deckel an der Oberseite des Unterwasserfahrzeugs auf.

Description

Unterwasserfahrzeug
Beschreibung
Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung beziehen sich auf ein Unterwasserfahrzeug, insbesondere auf ein autonomes Unterwasserfahrzeug.
In fast allen Industrien spielt die Einsparung von Rohstoffen, Kosten und Energie bei der Herstellung, Nutzung und Verwertung der Produkte eine zunehmende Rolle. So können das Gesamtgerät, Antriebsquelle und Kraftstoffvorrat kleiner dimensioniert werden. Leichtbau ist heute in allen Branchen bedeutend, besonders im Fahrzeugbau, Schiffbau und Flugzeugbau.
Bei Unterwasser-Systemen ist das nicht anders. Ein Tauchfahrzeug, das bei gleichen Leistungskennzahlen leichter und kleiner ist als bisherige Modelle, ist leichter im Meer auszusetzen und zu bergen. Ein kleinerer Querschnitt führt zu weniger Wasserwiderstand, reduziert den Energieverbrauch des Motors und erhöht die mögliche Geschwindigkeit oder verkleinert entweder den nötigen Batterievorrat, der mitgeführt werden muss, oder erhöht die Reichweite des Fahrzeugs.
Bei Unterwasserfahrzeugen bieten die Druckgefäße einen besonders lohnenden Ansatzpunkt zur Reduzierung von Fahrzeuggewicht und Fahrzeuggrößen. Druckgefäße werden benötigt, weil an Bord Batterien, Motoren, Optiken und vor allem Elektronikkomponenten, die für den Betrieb an Luft entwickelt wurden, vor Korrosion und Umgebungsdruck im Meer geschützt werden müssen. Die dickwandigen Gefäßwände aus Glas, Aluminium, Titan, Edelstahl oder anderen Materialien müssen bei zunehmender Einsatztiefe der Fahrzeuge immer dicker werden und erhöhen das Gewicht. Damit die Fahrzeuge nicht zum Meeresgrund sinken, wird der Abtrieb früher durch Kerosintanks oder heute vor allem durch druckfeste Auftriebskörper aus syntaktischem Schaum ausgeglichen. Je größer und schwerer die Druckgefäße, desto mehr Auftriebsschaum wird benötigt. In einer Gewichtsspirale benötigen größere Fahrzeuge mehr Auftriebsenergie, größere Motoren und mehr Batterie, was wiederum die Größe erhöht. Neben dem Gewicht des Fahrzeuges sind Handhabbarkeit und Wasserwiderstand wichtige Aspekte bei der Konstruktion. Das betrifft vor allem den Bedarf nach schnellen Turnaround-Zeiten an Deck eines Mutterschiffes oder an anderer Stelle im Einsatz.
US6269763B1 offenbart ein autonomes Wasserfahrzeug. US5,995,882 offenbart einen Antennenmast, der aus dem Tauchfahrzeug nach oben ausfährt, wenn das Fahrzeug an der Wasseroberfläche schwimmt. US8677920B1 offenbart einen ausklappbaren Periskop- Mast. US9315248B2 und US8677920B1 und W02003059734A1 offenbaren modulares Design mit hintereinander und ggf. auch nebeneinander gesteckten Röhren.
Ein modulares Unterwasserfahrzeug ist in der DE102017200078A1 gezeigt. Ein unbemanntes Wasserfahrzeug ist in der US 20070125289A1 und der US9174713 offenbart (jeweils mit Segmentierung der Module eines Unterwasserfahrzeugs gemäß der Längsachse).
DE102009032364B4 offenbart ein längs und senkrecht zur Fahrzeugachse segmentiertes autonomes Tiefsee-Fahrzeug, wobei in dem offenbarten Ausführungsbeispiel der Hauptträger des Fahrzeugskeletts auf der Oberseite des Fahrzeugs verläuft. Für die Wartung kann man an nur diesem Hauptträger vorbei und erst nach Abnahme von Hülle und Auftriebskörpern auf die zu wartenden technischen Module zugreifen.
Bei den von uns selbst beschriebenen Tauchfahrzeugen (BRINK, Gunnar; GARVELMANN, Meret. USV-UUV Swarm Vehicle Combo for Deep-Sea Exploration, Mapping. SEA TECHNOLOGY, 2018, 59. Jg., Nr. 8, S. 21-24) muss das Fahrzeug, das einen relativ tief liegenden Schwerpunkt aufweist und deshalb nur schwer zu drehen ist, nach der Bergung aus dem Wasser„auf den Rücken" gedreht werden, damit zunächst auf der Bodenseite Schaum- oder Polypropylenteile entfernt werden können und dann Module entfernt oder gewartet werden können.
US 3608767 beschreibt ein Unterwasserfahrzeug mit verbundenen Schalen in Form von äquatorialen Segmenten aus unidirektional-radial faserverstärkten Harzkugeln. Dieses Beispiel zeigt eine weit verbreitete falsche Annahme, dass das, was an Luft oder im Vakuum als Leichtbau gilt, auch unter Wasser die beste Struktur darstellt. Da reines, ungefülltes Polypropylen wie auch reines Polyethylen leichter als Wasser ist, ist es in der Regel zweckmäßig und gewichtsparend, diese Materialien ohne Faserverstärkung einzusetzen. Diese verbessert zwar die Festigkeit des Materials pro Gewicht, wenn das Gewicht an
FH2019P62169-2019097925 Luft betrachtet wird. Berücksichtigt man das Gewicht in Wasser, sind nicht faserverstärkte, ungefüllte Polymere den Verbundswerkstoffen häufig überlegen.
Typisches Optimierungsziel für Unterwasserfahrzeuge/autonome Unterwasserfahrzeuge ist ein leichtes und kompaktes Design, da dies das Handling, das Auffinden und das Bergen in das Gewässer/Meer vom Schiff oder von Land aus erleichtert.
Insbesondere beim Betrieb des Unterwasserfahrzeugs von einem Mutterschiff schlagen die hohen Kosten für den Betrieb eines solchen Schiffes zu Buche. Zudem gilt es im Betrieb, bei hinreichend stabilem Wetter zu arbeiten. Das Fahrzeug muss idealerweise rechtzeitig vor einem Unwetter oder wetterbedingtem hohem Wellengang geborgen werden. Je schneller das Fahrzeug wieder aufgeladen werden kann, je schneller Bauteile und Komponenten des Fahrzeugs auf Schäden oder Abnutzung hin untersucht werden können, desto effektiver kann die Zeit auf dem Schiff und während Zeiten, in denen das Wetter mitspielt, genutzt werden.
Kann man bei der Wartung auf ein Drehen des Fahrzeugs verzichten, kann die Aufnahme oder Ablage, auf der das Fahrzeug positioniert wird, einfacher ausgestaltet werden.
Bei den bekannten Ausführungsbeispielen ist aber eine Drehung des Fahrzeugs und/oder die Abnahme mehrerer Bauteile (z. B. Hülle, Auftriebskörper, Strukturbestandteil) notwendig, um die Batterien zu laden und Bauteile zu warten. Heute benötigt man häufig eine drehbare Helling, um das Fahrzeug zu lagern und zu warten.
Daher ist es die technische Aufgabe, ein Unterwasserfahrzeug zu schaffen, das einen verbesserten Kompromiss aus Gewicht, Funktionalität und Handling bietet.
Die Aufgabe wird durch die unabhängigen Patentansprüche gelöst.
Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung schaffen ein Unterwasserfahrzeug mit einer Trägerstruktur sowie einer Außenhülle. Die Außenhülle umschließt die Trägerstruktur und dient als Auftriebskörper für das Unterwasserfahrzeug. Die Außenhülle hat einen zu öffnenden Deckel, nämlich an der Oberseite des Unterwasserfahrzeugs (die Seite, die bei konventionellem Betrieb im Wasser nach oben zeigt).
FH2019P62169-2019097925 Entsprechend Ausführungsbeispielen ist im Inneren der Trägerstruktur, also in dem Bereich, der über den Deckel zugänglich ist, druckneutrale Elektronik angeordnet. Diese kann entsprechend bevorzugten Ausführungsbeispielen in einem Druckkörper angeordnet sein. Zu der Elektronik zählt beispielsweise die Steuerungselektronik, Ladeelektronik oder auch der elektrische Antrieb. Alle oder einzelne Komponenten können, wie bereits erwähnt, druckneutral ausgeführt sein, so dass auf den Druckkörper verzichtet werden kann.
Ausführungsbeispielen der vorliegenden Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass durch das Vorsehen einer Außenhülle, die gleichzeitig als Auftriebskörper dient und ausgehend von der vorhandenen Trägerstruktur keine strukturelle Aufgabe übernimmt, das Gesamtgewicht reduziert werden kann. Des Weiteren kann die Außenhülle so designt sein, dass an der Oberseite eine Wartungsklappe (Deckel) vorgesehen ist, um so an die entsprechenden Komponenten zu gelangen. Folglich muss das Fahrzeug bei der Wartung nicht gedreht werden. Entsprechend Ausführungsbeispielen kann der Aufbau des Unterwasserfahrzeuges aus Polypropylen oder Polyethylen in Verbindung mit syntaktischem Schaum erfolgen. Der syntaktische Schaum wird als Außenhülle verwendet, während Polypropylen und Polyethylen beispielsweise als Trägerstruktur verwendet werden. Dies führt zu einem insgesamt niedrigen Gewicht (vor allem im Wasser).
Die einzelnen Elektronikkomponenten können im gesamten Bereich verteilt sein, so dass auch einige Elemente im Inneren der Außenhülle bzw. insbesondere im Inneren der Trägerstruktur angeordnet sind, auf welche dann Zugriff über den Deckel erreicht wird. Weitere Komponenten wie z. B. ein Navigationsmodul (mit GPS-Antennen) oder ein Funkmodul (Akustikmodem) können direkt an der Außenhülle, z. B. im oberen Bereich der Außenhülle, angeordnet sein. Wenn diese Komponenten nicht im Deckelbereich angeordnet sind, verbleiben sie bei Wartung im unteren Teil des Fahrzeuges und müssen nicht von den anderen Komponenten gelöst werden. Dasselbe gilt auch für Haken, die mit der Trägerstruktur in Eingriff sind und beispielsweise zur Fixierung des Unterwasserfahrzeuges bei der Wartung dienen.
Entsprechend Ausführungsbeispielen sind alle oder zumindest einige der einzelnen Elektronikkomponenten (Navigationsmodul, Funkmodul etc.) mit einer eigenen Stromversorgung ausgestattet. Eine Kopplung der Elemente untereinander, insbesondere eine informative Kopplung der Elemente untereinander, erfolgt beispielsweise über Optokoppler. Deshalb kann entsprechend Ausführungsbeispielen der Druckkörper, der die Elektronik
FH2019P62169-2019097925 beherbergt, oder die einzelnen Module (Navigationsmodul, Funkmodul oder druckneutrale Elektronik) einen transparenten Bereich im Gehäuse aufweisen. Optische Übertragung der vorverarbeiteten GNSS-Signale an den Druckkörper mit dem Steuerungsmodul vom ganz oder teilweise druckneutral ausgeführten Notmoduls aus ist einfach, robust, sicher, preiswert und erlaubt hohe Übertragungsraten. Das hat auch weitere Vorteile, dass bei der Wartung keine Kabel im Weg sind. Entsprechend Ausführungsbeispielen hat insbesondere das Notfallmodul eine eigene Stromversorgung und ist damit im Notfall sicher. Bei dem Notfallmodul handelt es sich um ein solches, das beispielsweise die Steuerung im Notfall übernimmt und das Fahrzeug an die Wasseroberfläche manövriert bzw. treiben lässt und von hier ein Ortungssignal oder eine Positionsinformation absendet.
Entsprechend Ausführungsbeispielen ist der Deckel verschraubt. Hierbei kann eine Verschraubung gegenüber der Außenhülle oder auch gegenüber der Trägerstruktur stattfinden. Entsprechend einer Variante wäre es denkbar, dass die Schrauben mit einer Vertiefung angeordnet sind bzw. in sogenannte Laschen der Außenhülle eingreifen. Die Laschen stellen einen verstärkten Bereich dar. Das hat den Zweck, dass so eine glatte Oberfläche geschaffen wird, was hydrodynamische Vorteile bietet. Die Befestigung der Deckelplatte über Laschen ist einfach, leicht und leicht herstellbar. Alternativ bzw. additiv wäre es auch denkbar, dass der Deckel über Haken in die Außenhülle eingreift. Diese Haken können auch als Scharnierhaken ausgeführt sein. Auch eine Verbindung von Außenhülle und Deckel über ein Scharnier wäre denkbar.
Entsprechend Ausführungsbeispielen weist die Trägerstruktur Polypropylen, Polyethylen, Titan, oder ein Mischpolymer auf. Entsprechend Ausführungsbeispielen weist die Außenhülle einen syntaktischen Schaum auf. Entsprechend Ausführungsbeispielen weist die Außenhülle in Kombination mit der Trägerstruktur ein spezifisches Gewicht unter 1 kg pro dm3 oder von 0,91 kg pro dm3 auf.
Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen definiert. Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden anhand der beiliegenden Zeichnungen erläutert. Es zeigt:
Fig. 1a und 1 b schematische Darstellungen (Seitenansicht und Schnittdarstellung) eines Unterwasserfahrzeugs gemäß Basisausführungsbeispielen mit optionalen Merkmalen; und
FH2019P62169-2019097925 Fig. 2a bis 2f Detaildarstellungen eines Unterwasserfahrzeugs zur Veranschaulichung von optionalen Merkmalen.
Bevor nachfolgend Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen erläutert werden, sei darauf hingewiesen, dass gleichwirkende Elemente und Strukturen mit gleichen Bezugszeichen versehen sind, so dass die Beschreibung derer aufeinander anwendbar bzw. austauschbar ist.
Fig. 1 a zeigt ein Unterwasserfahrzeug 10 mit einem zweigeteilten Körper. Dieser umfasst eine Außenhülle 12a sowie einen Deckel 12d. Diese sind in der Fig. 1 a in der Seitenansicht gezeigt, wobei Fig. 1 b einen Schnitt A-A durch den Rumpf darstellt. Aus den zwei Ansichten Fig. 1 a und Fig. 1 b wird ersichtlich, dass das Unterwasserfahrzeug beispielsweise eine Torpedoform ausbildet.
Da die Außenhülle umfassend Rumpf und Deckel 12a und 12d aus einem sehr leichten Material gebaut ist, übernimmt ein Skelett bzw. eine Trägerstruktur 14 (vgl. Fig. 1 b) die Tragfunktion. Das Skelett ist im Inneren des Untenwasserfahrzeugs 10 angeordnet, d. h. also, dass die Außenhülle 12a das Skelett 14 umgibt. Der Deckel 12d schließt die Außenhülle ab und kann beispielsweise mit der Trägerstruktur 14 in Eingriff sein, was aber nicht zwingend notwendig ist.
Die Trägerstruktur 14 kann beispielsweise aus Titan, Aluminium oder einem anderen Metall oder aus reinem Polypropylen oder Polyethylen oder einem Mischpolymer bzw. allgemein einem Propylen gebildet sein. Entsprechend bevorzugten Ausführungsbeispielen übernimmt die Außenhülle 12a + 12d bzw. zumindest 12a eine Auftriebsfunktion. Hierbei ist es das Material für die Außenhülle 12a + 12d so gewählt, dass dieses eine Auftriebskraft ausbilden kann. Beispielsweise kann das spezifische Gewicht der Außenhülle kleiner als Wasser sein, z. B. im Bereich von 0,9 kg pro dm3 oder sogar im Bereich von 0,75 oder 0,5 (allgemein < 1 ,0 bzw. im Bereich von 0,8 bis 1 ,0 oder 0,2 bis 1 ,0 oder 0,3 bis 1 ,0). Ein mögliches Material für die Außenhülle 12a und den Deckel 12d wäre syntaktischer Schaum.
Die Strukturbestandteile 14 des Rumpfes haben beispielsweise ein spezifisches Gewicht unter 1 kg/dm3, idealerweise 0,91 kg/dm3. Wie oben erläutert, sind bevorzugte Materialien Polypropylen, Polyethylen oder ein Copolymer. Entsprechend bevorzugten Ausführungsbeispielen kommen keine Füllstoffe oder Faserverstärkungen zum Einsatz. Auch wenn die
FH2019P62169-2019097925 Trägerelemente dadurch dicker sind als Fiberglas, Aluminium, Rotguss, Titan und Stahl oder andere Verbundswerkstoffe und möglicherweise an Luft schwerer als Bestandteile aus den genannten Materialien, ist das Gewicht dieser Polymere unter Wasser negativ und wirkt der oben genannten Gewichtsspirale entgegen.
Der gesamte Aufbau kann entsprechend Ausführungsbeispielen ein sogenanntes„free- flooded design“ aufweisen. Free-flooded Design (Fahrzeuginneres wird innen vom Wasser durchströmt) ist aus DE102009032364B4 bekannt. In dem hier vorliegenden Ausführungsbeispiel ist es in Verbindung mit Sandwich-Aufbau mit abnehmbarer Deckplatte mit wenig oder idealerweise gar keinen elektrischen Kabeln/Steckern zum darunter liegenden Rumpf realisiert: Nur ein abzunehmendes Teil für die Wartung.
Dieser Aufbau aus Trägerstruktur 14 und Außenhülle 12a ist vorteilhaft, weil die Stabilitätsfunktion durch ein Skelett übernommen wird, während der Auftrieb im Wesentlichen durch die Außenhülle generiert wird. Die Außenhülle kann in einem derartigen Fall möglichst glatt ausgeführt sein, was hydrodynamische Vorteile bietet. Die Kombination aus Skelett und Außenhülle kann allgemein als Leichtbaukonstruktion bezeichnet werden. Durch die Verwendung eines Deckels an der Oberseite (die Seite, die alleine durch die Gewichtskraft und die Auftriebskraft im Wasser zu der Oberfläche hinzeigt bzw. sich oberhalb der Oberfläche befindet) wird eine gute Ergonomie sichergestellt, so dass das Unterwasserfahrzeug beim Bergen und Warten nicht mehr gedreht werden muss, sondern ein einfacher Zugang zu den Komponenten im Inneren der Außenhülle 12a sichergestellt sein.
Entsprechend Ausführungsbeispielen ist die Deckelplatte 12d mit einem spezifischen Gewicht deutlich kleiner als Wasser geformt (beispielsweise syntaktischer Schaum), wobei gegebenenfalls Verstärkungen oder Verbindungselemente aus einem anderen Polymer möglich wären. Die Deckelplatte hat somit Auftriebseigenschaften. Ferner ist sie in Bezug auf ihre Außenform an die Außenform der Außenhülle 12a angepasst und liefert somit einen hydrodynamischen Beitrag. Auch die Außenhaut 12a ist bevorzugterweise aus einem leichten Material geformt, das Auftriebseigenschaften hat. Durch unterschiedliche Materialwahl zwischen der Außenhaut 12a und dem Deckel 12d kann - entsprechend Ausführungsbeispielen - der Schwerpunkt austariert werden, z. B. dass der Schwerpunkt im Wesentlichen unten ist, um möglichst viel Stabilität im Wasser zu generieren. Ein tiefer Schwerpunkt des Fahrzeugs verhindert Rollbewegung und wirkt dem Drehmoment des Propellers entgegen. Hierbei sind selbstverständlich auch weitere Komponenten wie z. B.
FH2019P62169-2019097925 das Gewicht des Skeletts 14 oder auch Gewicht vom Batterieantrieb oder anderen elektrischen Komponenten zu berücksichtigen
Anhand von Fig. 1 a und 1 b sind einige optionale Komponenten wie z. B. der Antrieb 16 umfassend den Motor 16m und die Schraube 16s sowie das Ruderwerk 18, umfassend Seitenruder 18s und Höhenruder 18h dargestellt. Antrieb 16 und Ruderwerk 18 befinden sich bevorzugterweise im Bereich des Hecks.
Im Rumpfbereich weist das Unterwasserfahrzeug 10 einen Kiel auf, in welchem ein Sonar bzw. allgemein Messgerät zu Bestimmung der Bewegung in Bezug auf den Meeresboden 20 (DVL, Doppler-Velocity Log) angeordnet sein kann. Bei einem DLV handelt sich um ein Sonar mit mehreren Antennen, die in unterschiedliche Richtungen auf den Gewässergrund/Meeresboden gerichtet sind und die Geschwindigkeit über Grund zuverlässig misst. DVL gibt es auch bei normalen Schiffen. Theoretisch könnte man ein DVL auch optisch realisieren.
Die Außenhülle 10a oder auch der Deckel 10d kann ein oder mehrere Haken 22 bzw. eine Augenschraube 22 aufweisen, mittels der das Unterwasserfahrzeug 10 geborgen werden kann. Entsprechend einer bevorzugten Variante ist der Haken 22 an der Nase des Fahrzeuges. Haken sind so montiert, dass die Kräfte beim Ausbringen und Bergen des Fahrzeugs mit Kran oder Rampe vorzugsweise am schwereren und stabileren Rumpf angrei fen und nicht an der Deckplatte. Der Haken 22 kann entsprechend Ausführungsbeispielen auch direkt mit dem Skelett 14 verschraubt sein, z. B. über einen Steg des Skelettes 14 (nicht dargestellt).
Das Unterwasserfahrzeug hat entsprechend Ausführungsbeispielen optionale Elektronikkomponenten. Diese können entweder druckneutral ausgeführt sein oder auch in einem Druckkörper angeordnet sein. Exemplarisch ist hier der Druckkörper 24 mit beispielsweise Inertial-Navigationssystem (INS) und ein Steuerrechner gezeigt. Der Steuerrechner dient beispielsweise zur Ansteuerung des Antriebs 16 sowie der Ruderanlage 18. Hierbei können Kabelverbindungen oder auch optische Verbindungen zum Einsatz kommen. Ein INS enthält z.B. Trägheitsensoren und Kreisel, zum Beispiel Laserkreisel, sowie eine Rechnereinheit, die die Sensorsignale im INS und welche von außerhalb (z.B. Tiefenmesser und DVL) miteinander fusioniert.
FH2019P62169-2019097925 Der Druckkörper 24 kann im Inneren des Bugs, d. h. im Bereich des Skelets 14 angeordnet sein und ist von oben bei abgenommenem Deckel 12d zugänglich. Des Weiteren kann in der Druckkammer 24 auch ein Stromversorgungsmodul, das mit den Akkus (vgl. Bezugszeichen 40 in Fig. 2f) aufweisen.
Als Vertreter einer druckneutralen Elektronik ist hier exemplarisch die GPS/GNSS- Antenne 26 mit integriertem Akustikmodem 26 dargestellt. Diese kann bzw. ist bevorzugterweise im oberen Bereich des Unterwasserfahrzeugs 10, z. B. in der Außenhülle 12a oder auch im Deckel 12d angeordnet. Entsprechend Ausführungsbeispielen kann das GNSS/GPS- und Antennenmodul 26 eine eigene Stromversorgung in einer eigenen kleinen Druckkapsel aufweisen oder komplett druckneutral ausgeführt sein. Das erhöht die Modularisierung und führt zudem dazu, dass der Stromausfall im Rumpf, wie für das Auffinden und Bergen wichtigen GNSS-Empfänger und/oder die Antenne mit Strom versorgt bleibt. In einer möglichen Ausführung wird eine kommerziell erhältliche Satellitenbake verwendet. Wenn das Tauchfahrzeug an die Oberfläche zurückkehrt, beginnt die Satelli- tebake automatisch zu senden, um ein Satellitensignal bereitzustellen, das bei Auffinden und Bergen des Tauchfahrzeugs hilft. Die Kommunikation zwischen Steuerrechner (vgl. Bezugszeichen 24) und GNSS/Akustikmodemmodul kann mittels Optokopplern erfolgen. Exemplarisch ist hier ein optischer Tunnel 28 eingezeichnet. Ein Optokoppler zwischen dem eben genannten GNSS und Antennenmodul und dem Haupt-Druckkörper mit Steuerungseinheit oder der druckneutral aufgebauten Steuerungseinheit vermittelt die GPS- Position durch ein Glasfenster oder ein Glasfaserkabel auch an die Steuerungseinheit.
GPS- und Antenneneinheit können druckneutral aufgebaut sein. Sie können komplett in einem druckfesten Glas- oder Plastikdruckkörper untergebracht sein oder es können druckneutrale Elemente mit einem Druckkörper (Metall, Kunststoff oder Glas) verbunden sein. Sie können auch Beleuchtungen oder Blicklichter enthalten, die das Auffinden erleichtern und andere Fahrzeuge warnen. Diese Lichter können in der gleichen Einheit wie GNSS und Antenne integriert oder separat an der Deckplatte befestigt sein.
Das akustische Modem (USBL/LBL) für Positionsbestimmung und/oder Kommunikation zwischen Fahrzeugen sowie auch ggf. Augenschrauben zum Heben des Fahrzeugs befinden sich auf Sockeln und sind unabhängig von Deckplatte auf Rumpf montiert.
Entsprechend bevorzugten Ausführungsbeispielen ist die Auftriebskraft des Auftriebskörpers 12a + 12d und die Gewichtskraft des Unterwasserfahrzeugs 10 zusammen mit dem
FH2019P62169-2019097925 Schwerpunkt derart austariert, dass beim Treiben das Unterwasserfahrzeug 10 an der Wasseroberfläche treibt und hierbei die Antenne und das GPS-Modul 26 möglichst hoch über den Wellen ist.
Bezugnehmend auf Fig. 2a bis 2f werden nun optionale Merkmale erläutert.
Fig. 2a zeigt einen Ein- und Ausschalter 31 und Sensoren 31 (Hall-Effekt-Sensoren) oder eine Lichtschnittstelle bzw. einen Lichtsensor 31. Diese sind alle im Bereich der Außenhülle 12a, d. h. also im Bereich des Rumpfelements und nicht im Bereich des Deckels angeordnet, um die Verkabelung zu vereinfachen. Fig. 2a zeigt auch das Ineinandergrei fen von Deckel 12d und Rumpf 12a. Die Außenhülle 12a bzw. der Rumpf 12a hat eine Öffnung 12o, in die der Deckel 12d eingreift. Der Deckel 12d kann beispielsweise mittels Scharnieren und/oder Schraubverbindungen mit dem Skelett 14 bzw. der Außenhülle 12a verbunden sein.
In Fig. 2b ist eine mögliche Variante gezeigt, nämlich dass der Deckel 12d im vorderen Bereich mit der Außenhülle über ein Scharnier 12s verbunden ist, während hinten eine Schraubverbindung 12v zum Einsatz kommt. Der Deckel ist hinsichtlich seiner Größe so ausgebildet, dass er in die Öffnung 12o passt bzw. die Öffnung 12o bedeckt. In anderen Worten lässt sich der Verschluss als Art Kofferraumverschluss bezeichnen. Statt der Verschraubung 12v kann selbstverständlich auch ein Einrastmechanismus oder Ähnliches zum Einsatz kommen. Entsprechend Ausführungsbeispielen ist Scharnier 12s und Verschraubung 12v bzw. die anderen Verschlussmittel derart ausgeführt, dass die Auftriebskraft des Auftriebskörpers 12d entsprechend eingeleitet werden kann.
Hierbei wäre es denkbar, dass die Verschraubung 12v mit der Außenhülle 12a in Eingriff ist oder dass direkt eine Verbindung zum Skelett 14 aufgebaut wird.
Eine derartige Variante (Ausführungsbeispiel) wird bezugnehmend auf Fig. 2d erläutert.
Fig. 2d zeigt den Deckel 12d und einen Ausleger des Skeletts 14a. Der Deckel 12d hat eine Aussparung 12da, die beispielsweise mittels einer Lasche 121 (z. B. aus V2A oder V4A) ausgekleidet ist. In diese Lasche 121 greift die Schraube 12v ein, die über die Lasche 121 den Deckel 12d mit der Trägerstruktur 14a verbindet. Hierzu kann die Trä gerstruktur 14a ein Innengewinde aufweisen. Die Schraube ist ebenfalls aus V2A oder V4A ausgebildet und kann bevorzugterweise einen Schraubenkopf aufweisen, der mög-
FH2019P62169-2019097925 liehst glatt ist. Eine mögliche Variante wäre eine Spannkopfschraube. Der Ausleger 14a, der beispielsweise aus Polypropylen geformt ist, kann entweder ein Gewinde direkt aufweisen oder eine Einschraubmutter.
Nachfolgend wird eine bevorzugte Variante mit allen Details in Kombination erläutert, wobei, wie oben dargelegt, diese Details sich zwar auch gut ergänzen, nicht aber zwingend bedingen.
Bei einer möglichen Ausführung sind die Platten aus Schaum mit Aussparungen auf der Oberseite versehen. In die Polymerteile, an denen die Schaumplatten befestigt werden sollen, sind Bohrungen mit Einschraubmuttern eingearbeitet. Laschen mit einer zentralen Bohrung werden auf die Aussparungen im Schaum aufgelegt. Diese Laschen werden dann mit Schrauben auf den Polymerteilen festgeschraubt. Die Laschen können aus Stahl, Edelstahl, eloxiertem seewasserfestem Aluminium, Fiberglas oder anderen Materialien bestehen.
Die Schraubenköpfe können als Spannerschrauben mit zwei (oder mehr) rechteckigen oder runden Bohrungen versehen sein, damit die Oberflächenkontur des Fahrzeugs nur gering unterbrochen und damit der Wasserwiderstand möglichst klein bleibt.
In einer anderen Ausführung sind auf einer Seite (z. B. vorne) der Deckplatte auf der Unterseite Stifte, die in gabelförmige Aufnahmen an der Oberseite des Rumpfes eingeschoben werden (oder umgekehrt: die Gabeln an der Deckplatte und die Stifte am Rumpf).
Auf der anderen Seite (z. B. hinten) ist ein Verschluss ähnlich einem Kofferraum Verschluss eines PKW mit einem federnd angebrachten Knopf vorgesehen, der einrasten kann. Alles ist dem Seewasser zugänglich gefertigt. Innendruck gleich Außendruck. Alle Befestigungen müssen so ausgelegt sein, dass die Kräfte durch den Abtrieb des Rumpfes sicher auf die Deckplatte übertragen werden können.
Bezüglich der Verbindung von Trägerstruktur 14 bzw. 14a und den Außenhautteilen 12a und 12d sei darauf hingewiesen, dass die Kompressionsmodule der Werkstoffe unterschiedlich sein können. Beispielsweise werden Metalle bei hohen Druckverhältnissen kaum komprimiert, während manche Kunststoffe in ihrem Volumen beim Abtauchen in die Tiefe um bis zu 7 % verändert werden. Diese Effekte können bei den Verbindungen berücksichtigt werden. Bei Verbindungen unterschiedlicher Materialien für Tiefseeanwen-
FH2019P62169-2019097925 düngen, bei denen sich der Außendruck beim Einsatz über mehrere Skalen ändert, werden möglichst kleine Toleranzen/Spielräume für die Bewegung gelassen. Die Verbindungen sind allerdings so stabil ausgelegt, dass der Auftriebskörper 12a + 12d die Kräfte des Auftriebs der schweren Komponenten kompensiert und ebendiese Kräfte auf die Trägerstruktur 14 übertragen werden können.
Bezugnehmend auf Fig. 2c und 2d wird die Anordnung des Modems/der GPS-Antenne 26 erläutert. Diese kann entsprechend Ausführungsbeispielen im Deckel 12d angeordnet sein oder durch diesen hindurchragen. Hierzu wäre dann ein Ausleger 14a, z. B. des Skeletts, vorzusehen.
Anhand von Fig. 2e wird ein weiteres optionales Merkmal gezeigt; hier ist eine Stahlplatte bzw. allgemein ein Gewicht im Rumpf/am Kiel vorgesehen, das zur Längsstabilisierung dient. Das Gewicht ist mit dem Bezugszeichen 43 markiert. Alternativ oder additiv können entsprechend Ausführungsbeispielen in dem Bereich des Kiels (d. h. auf der Unterseite des Unterwasserfahrzeugs 10) auch die gewichtsintensiven Komponenten wie z. B. die Akkus 40 vorgesehen sein.
Bei den Akkus kann es sich beispielsweise um rechteckige, druckneutrale/drucktolerante Akkus handeln, die waagrecht an der Unterseite des Rumpfes angebracht sind, um den Schwerpunkt niedrig zu halten. Diese Anordnung ist in Fig. 2f dargestellt. Bei den Akkus können beispielsweise Lithium-Polymer- oder Lithium-Schwefel-Zellen zum Einsatz kommen.
Das Ausführungsbeispiel weist wenig Schraubenköpfe, Bohrungen oder andere hydrodynamisch störende Teile auf, die aus dem Fahrzeug herausragen oder in sonstiger Weise das Umströmen des Fahrzeugs behindern.
FH2019P62169-2019097925 Bezuaszeichenliste
10 Unterwasserfahrzeug
24 Druckkörper
12a Außenhülle
12d Deckel
14 Trägerstruktur
22 Haken
26 Navigationsmodul
26 Funkmodul
28 Optokoppler
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Claims

Patentansprüche
1. Unterwasserfahrzeug (10) mit folgenden Merkmalen: einer Trägerstruktur (14); einer Außenhülle (12a), die die Trägerstruktur (14) umschließt und als Auftriebskörper für das Unterwasserfahrzeug (10) dient, wobei die Außenhülle (12a) einen zu öffnenden Deckel (12d) an einer Oberseite des Unterwasserfahrzeugs (10) aufweist.
2. Unterwasserfahrzeug (10) gemäß Anspruch 1 , wobei das Unterwasserfahrzeug (10) eine Elektronik, druckneutrale Elektronik und/oder einen Druckkörper (24) umfasst, in welchem eine Elektronik angeordnet ist.
3. Unterwasserfahrzeug (10) gemäß Anspruch 2, wobei das Unterwasserfahrzeug (10) ein Navigationsmodul (26) und/oder ein Funkmodul (26) aufweist; oder wobei das Untenwasserfahrzeug (10) ein Navigationsmodul (26) und/oder ein Funkmodul (26) aufweist und wobei das Navigationsmodul (26) und/oder das Funkmodul (26) jeweils eine eigene Stromversorgung aufweisen.
4. Unterwasserfahrzeug (10) gemäß einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Navigationsmodul (26) und/oder das Funkmodul (26) informativ mit der Elektronik über einen Optokoppler (28) verbunden ist.
5. Unterwasserfahrzeug (10) gemäß Anspruch 4, wobei der Druckkörper (24) einen transparenten Bereich aufweist, im Bereich welches der Optokoppler (28) der Elektronik angeordnet ist.
6. Unterwasserfahrzeug (10) gemäß einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Unterwasserfahrzeug (10) ein oder mehrere Batterien aufweist, die auf einer Unterseite des Unterwasserfahrzeugs (10), die der Oberseite des Unterwasserfahrzeugs (10) gegenüberliegt, angeordnet sind.
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7. Unterwasserfahrzeug (10) gemäß einem der vorherigen Ansprüche, wobei der Deckel (12d) mittels Schrauben mit der Außenhülle (12a) und/oder der Trägerstruktur (14) verbunden ist.
8. Unterwasserfahrzeug (10) gemäß Anspruch 7, wobei die Schrauben über eine Lasche in die Außenhülle (12a) eingreifen und/oder wobei die Schrauben in eine Vertiefung versenkt sind.
9. Unterwasserfahrzeug (10) gemäß einem der vorherigen Ansprüche, wobei Deckel (12d) und Außenhülle (12a) mittels Haken (22) ineinandergreifen.
10. Unterwasserfahrzeug (10) gemäß einem der vorherigen Ansprüche, wobei der Deckel (12d) mit der Außenhülle (12a) über ein oder mehrere Scharniere und/oder ein oder mehrere Scharnierhaken verbunden ist.
11. Unterwasserfahrzeug (10) gemäß einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Trägerstruktur (14) Polypropylen, Polyethylen, Titan, oder ein Mischpolymer aufweist; und/oder wobei die Trägerstruktur (14) ein Skelett umfasst.
12. Unterwasserfahrzeug (10) gemäß einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Außenhülle (12a) einen syntaktischen Schaum aufweist.
13. Unterwasserfahrzeug (10) gemäß einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Außenhülle (12a) in Kombination mit der Trägerstruktur (14) ein spezifisches Gewicht unter 1 kg pro dm3 oder von 0,91 kg pro dm3 aufweist.
14. Unterwasserfahrzeug (10) gemäß einem der Ansprüche 3 bis 13, wobei das Navigationsmodul (26) und/oder das Funkmodul (26) auf der Oberseite der Außenhülle (12a) angeordnet ist.
15. Unterwasserfahrzeug (10) gemäß einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Unterwasserfahrzeug (10) ein autonomes Unterwasserfahrzeug (10) ist.
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