WO2020212412A1 - Zerspanungswerkzeug mit einstellbar fixiertem schneideinsatz - Google Patents

Zerspanungswerkzeug mit einstellbar fixiertem schneideinsatz Download PDF

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WO2020212412A1
WO2020212412A1 PCT/EP2020/060572 EP2020060572W WO2020212412A1 WO 2020212412 A1 WO2020212412 A1 WO 2020212412A1 EP 2020060572 W EP2020060572 W EP 2020060572W WO 2020212412 A1 WO2020212412 A1 WO 2020212412A1
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cutting
support surface
tool
insert
tool according
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PCT/EP2020/060572
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Klaus Matheis
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Gühring KG
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    • B23C5/2462—Securing arrangements for bits or teeth or cutting inserts adjustable the adjusting means being oblique surfaces

Definitions

  • the invention relates to a cutting tool, in particular a
  • Cutting inserts are received outside the axis of rotation in an insert seat which is formed in a cutting insert carrier.
  • the cutting insert is penetrated by means of a
  • An active cutting edge protruding over the insert seat can be adjusted within the framework of a fine adjustment with regard to its axial or radial position, in that one of the edge support surfaces is displaced by means of a wedge gear.
  • the displaceable edge support surface is formed by a wedge surface of an actuating body displaceable parallel to the base surface.
  • the cutting insert With the cap screw tightened, the cutting insert can be fine-tuned either in the axial or radial direction. Similar kinematics are found in one
  • Cutting tool according to EP 1 447 162 B1 application.
  • Cutting tools equipped with cutting inserts are also known, for example from the documents EP 1 044 081 B1, DE 32 36 921 C1 or EP 2 101 944 B1, in which fine adjustment of the cutting inserts is possible in several directions, i.e. in the axial and radial direction . In these cases, however, it is not the cutting insert that is adjusted, but a cassette carrying the cutting insert. In the case of complex arrangements of cutting inserts, such a configuration is often not possible for reasons of space.
  • a generic tool is known from document EP 2 146 812 B1.
  • the fine adjustment of the cutting tip in the radial direction is accomplished via a very space-saving design of an adjusting mechanism in which a sleeve body equipped with a wedge surface supports a radially inner tip edge.
  • the sleeve body is mounted displaceably in a direction which is essentially perpendicular to the bottom surface of the insert seat, and it has a
  • the cutting insert can be finely adjusted in the radial direction, while it is supported by a further insert edge that runs at an angle to the inner edge of the insert, usually in a plane perpendicular to the tool axis.
  • Fine adjustment because the surfaces forming the insert seat can be worked into the carrier body with sufficient accuracy, so that there is no need for an axial fine adjustment.
  • the invention is based on the object of a generic
  • each of the two edge support surfaces is formed by a movably guided support body in the tool carrier body, each of the two support bodies being drivable by means of an associated adjusting device in order to enable fine adjustment of the cutting insert in the radial and axial direction.
  • Floor support surface allows the cutting insert to be adjusted in two directions at an angle to one another, e.g. in the radial and axial direction, to stabilize so far that the prescribed alignment of the cutting edge to the
  • the invention is particularly suitable for tools which, due to their use, require a relatively filigree structure of the cutting insert carrier forming the insert seat.
  • the installation space required for the components for fine adjustment can be further reduced by the development of claim 2.
  • this development results in increased flexibility when accommodating the support bodies and actuating devices in the tool. It is thus possible to optimally integrate the components required for fine adjustment of the cutting insert into a given tool structure. If the tool is designed according to claim 3, the cutting plate can be fine-tuned particularly precisely. This is because the wedge body is received in a guided manner in the wedge-shaped extension of the insert seat, so that the cutting insert can support itself over a large area on the wedge body even when the head screw is loosened or only slightly tightened.
  • the fine adjustment in the radial direction can also be decoupled from the adjustment in the axial direction when using cuboid cutting inserts.
  • Cutting plate outline shapes can be used to adjust the cutting plate in a purely radial or purely axial direction on the fixed adjustment ratio, which results from the wedge gear and the angle between the plate edges, which are supported on the edge support surfaces.
  • a particularly stable axial support of the cutting plate results with the development according to claim 4.
  • the bottom side preferably closes
  • the bottom support surface can in principle be at any desired angle to the axial support surface of the wedge body. However, if the bottom
  • the support surface is formed parallel to the bottom support surface for the cutting insert, resulting in advantageous simplifications in terms of manufacturing technology.
  • the bottom support surface can be aligned perpendicular to the axial support surface of the wedge body.
  • the configuration of the further adjusting device according to claim 6 has, in addition to the small space requirement, the further special advantage that the sensitivity of the fine adjustment can be adjusted solely via the ratio of the thread pitches. It turns out that it is basically sufficient for a sufficiently stable support of the cutting plate if the edge support surfaces are connected to the cutting plate
  • Cutting insert geometry the assignment of the position to be supported
  • the flat support preferably leaves out the cutting edges of the cutting insert.
  • the inventive concept of the tool design described above is not limited to a specific geometry of the cutting insert.
  • the cutting insert can essentially have the shape of a straight prism with a triangle, rectangle or parallelogram as the base area, which simplifies the manufacture of the insert seat.
  • the cutting insert essentially has the shape of a straight prism with a rectangle or parallelogram as a base, which can be used on the cutting insert
  • FIG. 1 shows a perspective illustration of a rotationally driven tool which is equipped with several sets of finely adjustable cutting inserts
  • FIG. 2 shows the detail “II” according to FIG. 1;
  • FIG. 3 shows, on an enlarged scale, a partially broken away plan view of a cutting insert with fine adjustment in the axial and radial directions;
  • FIG. 4 shows the sectional view “IV-IV” in FIG. 3;
  • FIG. 5 the view “V” according to FIG. 3.
  • FIG. 6 shows the view “VI” according to FIG. 5.
  • FIG. 1 shows a cutting tool which can be driven in rotation and which is designated by the reference numeral 10 and which has a tool carrier body 14 which has a rotation axis 12 and which is driven in a clockwise direction.
  • the tool carrier body 14 is designed for coupling to a spindle (not shown) with a FISK interface and accordingly has a flea shaft 16 on the spindle side, to which a carrier shaft 22 connects via a coupling collar 18 with a gripper groove 20, which - preferably detachable and centered - the actual cutting part 24 with a multiplicity of spoke-like or star-like arranged tool carrier webs 26 holds.
  • Each tool carrier web 26 is equipped with cutting bodies 28, 30, 32, of which the cutting bodies 28 are firmly soldered and the cutting bodies 30 and 32 are formed by adjustable cutting inserts. Guide strips are denoted by reference numeral 34.
  • the tool 10 is designed as a boring tool, in particular as a drilling fine machining tool, the sets of cutting bodies 28, 30 and 32 machine different, axially staggered bore surfaces. In order to ensure the required working accuracy and service life of the tool, it is important that the tools in a cutting group or set of cutting edges
  • Cutting group are positioned on the same cutting circle. At the same time, it must be ensured that the front cutting edges 28-1, 30-1 and 32-1 of a relevant group of cutting edges have the same axial distance from the coupling collar 18 of the
  • Stepped bore is machined, it must be ensured that the axial distance AX1 between the front cutting edges 28-1 and 30-1 and / or AX2 between the front cutting edges 30-1 and 32-1 are within the permitted tolerance range. Therefore, the cutting bodies 30, 32, which in the embodiment shown in FIG.
  • Essentially cuboid-shaped cutting inserts with a diamond shape are adjustable, preferably finely adjustable, received in so-called insert seats 40, 42 which are worked into the tool carrier webs 26, e.g. are milled.
  • insert seats 40, 42 which are worked into the tool carrier webs 26, e.g. are milled.
  • the cutting inserts 30, 32 are in the associated insert seats 40,
  • the insert seat each forms a floor support surface 44 for the flat
  • Rounded section 64 widening, stepped through hole 62 penetrates eccentrically in such a way that the screw head denoted by 66 the cutting insert 30, 32 at flat pressing against the bottom support surface 44 simultaneously presses against both support bodies 50 and 52, more precisely against their edge support surfaces 70, 72.
  • the cutting tip 30 or 32 rests flat against the associated edge support surface 70 or 72. In principle, however, point, multi-point or line contact would also be possible.
  • the cutting tip 30 or 32 which in the embodiment shown has the shape of a straight prism with a rectangle or parallelogram as a base and is arranged in the tip seat 40 or 42 such that a plate edge 54 is perpendicular to the bottom support surface 44 in the plan view perpendicular to the Tool axis 12 extends, on the tool carrier web 26 in two mutually at an angle
  • both edge support surfaces 70, 72 are formed by support bodies 50, 52 movably guided in the tool carrier body 26.
  • each of these support bodies 50, 52 can be driven by means of an associated adjusting device, which will be described in more detail below.
  • the support body 50 has the shape of a cylindrical sleeve body which is movably guided in a cylindrical recess 74 with the axis A74.
  • the axis A74 is perpendicular to the bottom support surface 44 of the cutting insert 30.
  • the sleeve body 50 has a continuous internal threaded bore 76 offset eccentrically to the axis A74 by the dimension EX (see Figure 3 and Figure 4), into which an adjusting screw 78 engages, which acts as a drive spindle for the sleeve body 50 is used.
  • the inner diameter of the cylindrical recess 74 is - as best shown in FIG. 4 - caught axially between two stops, one of the axial stops from the bottom of the cylindrical recess 74 and the other being axial
  • Stop is formed by a shoulder 82 of a bottom undercut of the cylindrical recess 74.
  • the cylindrical sleeve body 50 can be placed on the adjusting screw 78, whereupon the sleeve body 50 can be drawn into the stop position shown in FIG. 4 by turning the adjusting screw 78 using a socket wrench.
  • Sleeve body 50 is aligned parallel to a radially inner plate edge surface 54F, so that when the cutting insert 30 is mounted it can provide for its planar radial support. Via the drive movement of the adjusting screw 78, the outer wedge surface 70, that is, the one that radially supports the cutting insert
  • Edge support surface displaced in the radial direction, whereby a finely adjustable radial stop for the cutting tip 30 or 32 is provided.
  • the adjusting device for the support body 52 is constructed as follows:
  • the edge support surface 72 of the support body 52 is formed by a side surface of a wedge body received in a wedge-shaped extension 48 of the insert seat 40.
  • the extension 48 of the insert seat 40 is supported by a bottom-side support surface 86, which adjoins the bottom support surface 44 via a step 96 and, for example, parallel to the
  • Floor support surface 44 extends, and an axial support surface 88 (see FIG. 5) at an angle thereto, preferably at right angles, is formed.
  • the wedge body 52 is accordingly guided by the surfaces 86 and 88 parallel to the base support surface 44, while its edge support surface 72 facing away from the axial support surface 88 rests preferably flat, particularly preferably over a large area, on the cutting tip 30, more precisely on the tip edge surface 56F.
  • the surfaces 72 and 56F are located in such a way that they guide the cutting insert 30 in a plane which is perpendicular to the tool axis 12.
  • the arrangement is preferably made such that the wedge body 52 does not touch the upper edge of the cutting insert.
  • the direction that runs parallel to the axis A90 of the differential thread screw 90 and thus skewed to the direction of movement A74 of the actuating body 50 is an axial direction
  • Fine adjustment of the cutting plate 30 is possible. The one related to this shift
  • the adjusting device used is structured as follows:
  • a differential threaded screw 90 is arranged parallel to the surfaces 86 and 88, which has a first threaded section 92 with the wedge body 52 and with its second thread section 94, which is different in terms of the thread pitch, including opposing thread section 94
  • Tool carrier body 26 is in engagement. About the drive movement of the
  • the wedge body 52 can be moved to fix or fine-tune the axial position of the cutting plate 30.
  • Cutting insert is also possible if only a very limited space is available.
  • the cutting insert 30 or 40 can be inserted into the insert seat 40, 42 in positions.
  • the head screw 60 can be screwed in so far in this position that the cutting plate rests against the adjusting bodies 50, 52 and flat against the
  • Differential threaded screw 90 and the wedge angle WK (see Figures 3 and 7) formed between the axial support surface 88 and the edge support surface 72 for the wedge body 52, a sufficiently large adjustment force can be applied to the cutting plate that it is adjustable even when the head screw 60 is tightened.
  • Cutting plate 30, 40 the set screw 78 is driven by means of a socket wrench that can be attached from the cutting plate so that the sleeve body 50 and thus the outer wedge surface 70 moves out of the receiving opening 74, the cutting plate 30 is moved in the radial direction (direction R2 in FIG 3) pressed outwards, while it constantly rests against the edge support surface 72 and thus remains radially guided. This ensures that the cutting tip 30, 32 does not tilt during fine adjustment even if the width B70 shown in FIG. 7 is only a fraction of the length L54F of the tip surface 54F.
  • the shape of the cutting insert is not restricted to the shape of an essentially straight prism with a parallelogram as a base.
  • the cutting plate can also be equipped with the base of a triangle, rectangle or some other polygon.
  • the only decisive factor is that an axial and radial fine adjustment of the cutting plate is made possible via the support body in such a way that one of the support bodies can guide and stabilize the cutting plate when the other support body is adjusted.
  • a cutting insert can also be used that uses a round cutting insert that forms secant outer surfaces.
  • the insert seat 40 or 42 can also be formed in a cutter carrier cassette.
  • the orientation of the axes for the adjustment of the support bodies 50, 52 to one another and with regard to the orientation of the floor support surface 44 can also be varied for optimal use of the available installation space.
  • the position of the floor support surface can also be changed, e.g. so that the front cutting edge 30-1 of the cutting insert 30 is positioned in relation to a plane containing the tool axis 12. It is also not necessary for the front cutting edge 30-1 of the cutting insert 30 to lie in a plane perpendicular to the tool axis 12.
  • the cutting insert 30 can also be formed by an indexable insert, in which case it is necessary to exclude the cutting edges from contact with the support bodies 50, 52.
  • the fine adjustment of the cutting plates can also be used for other tools, for example for milling or broaching tools or also for non-rotating tools that are used in lathes.
  • the adjustment of the support body can also take place from another point, e.g. from the rear of the tool carrier webs 26.
  • the stop for the screw head 80 of the adjusting screw 78 can also be provided by an axial locking ring.
  • the invention thus creates a cutting tool, in particular a rotationally drivable tool, with a tool carrier body having an axis, which either in a cassette or directly at least one insert seat for receiving a Cutting insert forms.
  • the cutting plate is by means of a penetrating it
  • Cap screw can be pressed with its base against a base support surface and with two plate edges enclosing an angle against one associated edge support surface of the insert seat.
  • Edge support surfaces are formed by movably guided support bodies in the tool carrier body, which can be driven for the radial and axial fine adjustment of the cutting insert by means of an associated adjusting device.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Beschrieben wird ein spanabhebendes, insbesondere drehantreibbares Werkzeug, mit einem eine Achse (12) aufweisenden Werkzeug-Trägerkörper (26), der entweder in einer Kassette oder unmittelbar mindestens einen Plattensitz (40) zur Aufnahme einer Schneidplatte (30) ausbildet. Die Schneidplatte ist mittels einer sie durchdringenden Kopfschraube (60) mit ihrem Boden gegen eine Bodenstützfläche (44) und mit zwei einen Winkel (WP) miteinander einschließenden Plattenkanten (54, 56) gegen je eine zugehörige Kantenstützfläche (70, 72) des Plattensitzes (40) drückbar. Damit es auch bei Bestückung mit Schneidplatten auf engstem Raum gelingt, eng tolerierte Fertigungsmaße einzuhalten und das Werkzeug in ausreichendem Maß vor übermäßigem Verschleiß zu schützen, sind beide Kantenstützflächen (70, 72) von bewegbar im Werkzeug-Trägerkörper geführten Stützkörpern (50, 52) gebildet, die zur radialen und axialen Feinjustierung der Schneidplatte (30) jeweils mittels einer zugehörigen Stelleinrichtung (50, 70, 74, 78, 80, 82 bzw. 52,90, 92, 94) antreibbar sind.

Description

Zerspanungswerkzeug mit einstellbar fixiertem Schneideinsatz
Beschreibung
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Zerspanungswerkzeug, insbesondere ein
drehantreibbares Zerspanungswerkzeug mit zumindest einem einstellbar fixierten Schneideinsatz, insbesondere einer einstellbar fixierten Wendeschneidplatte, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Zerspanungswerkzeuge für die Bearbeitung von zylindrischen
Werkstückoberflächen, insbesondere drehantreibbare Zerspanungswerkzeuge mit einstellbaren Schneideinsätzen, vorzugsweise in der Ausgestaltung als Wechsel- oder Wendeschneidplatten sind vielfach bekannt. Die Schneideinsätze sind dabei außerhalb der Drehachse in einem Plattensitz aufgenommen, der in einem Schneideinsatzträger ausgebildet ist. Der Schneideinsatz wird mittels einer ihn durchdringenden
Kopfschraube gegen eine Bodenfläche des Plattensitzes und gleichzeitig mit seinen zwei im Winkel zueinander stehenden Plattenkanten gegen jeweils eine zugehörige Kantenstützfläche gedrückt. Eine über den Plattensitz vorstehende aktive Schneidkante ist dabei im Rahmen einer Feinjustierung hinsichtlich ihrer axialen oder radialen Lage einstellbar, indem eine der Kantenstützflächen mittels eines Keilgetriebes verlagert wird.
Bei dem Zerspanungswerkzeug gemäß DE 101 08103A1 ist die verlagerbare Kantenstützfläche von einer Keilfläche eines parallel zur Bodenfläche verschiebbaren Stellkörpers gebildet. Durch Verlagerung des Stellkörpers bei gelöster oder
angezogener Kopfschraube kann der Schneideinsatz entweder in axialer oder radialer Richtung feinjustiert werden. Eine ähnliche Kinematik findet bei einem
Zerspanungswerkzeug gemäß EP 1 447 162 B1 Anwendung. Es sind auch mit Schneideinsätzen bestückte Zerspanungswerkzeuge bekannt, beispielsweise aus den Dokumenten EP 1 044 081 B1 , DE 32 36 921 C1 oder EP 2 101 944 B1 , bei denen eine Feinjustierung der Schneideinsätze in mehreren Richtungen, also in axialer und radialer Richtung, ermöglicht ist. In diesen Fällen wird aber nicht der Schneideinsatz, sondern eine den Schneideinsatz tragende Kassette justiert. Bei komplexen Anordnungen von Schneideinsätzen ist eine solche Ausgestaltung aus Platzgründen oftmals nicht realisierbar.
Aus dem Dokument EP 2 146 812 B1 ist ein gattungsbildendes Werkzeug bekannt. Die Feinjustierung der Schneidplatte in radialer Richtung wird über eine sehr platzsparende Ausgestaltung eines Justiermechanismus bewerkstelligt, bei dem ein mit einer Keilfläche ausgestatteter Flülsenkörper eine radial innenliegende Plattenkante abstützt. Der Hülsenkörper ist in einer Richtung, die im Wesentlichen senkrecht zur Bodenfläche des Plattensitzes verläuft, verschiebbar gelagert und er hat ein
Innengewinde, das mit einer Stellschraube in Eingriff steht. Bei gelöster Kopfschraube und bei Verschiebung des Hülsenkörpers kann die Schneidplatte in radialer Richtung feinjustiert werden, während sie sich mit einer zur innenliegenden Plattenkante im Winkel verlaufenden, in der Regel in einer auf der Werkzeugachse senkrechten Ebene liegenden weiteren Plattenkante abstützt.
Bei Werkzeugen, bei denen die Schneideinsätze in nicht zu großer Entfernung von der Einspannstelle, d.h. vom Spannfutter angeordnet sind, genügt diese Art der
Feinjustierung, weil die den Plattensitz ausbildenden Flächen mit ausreichender Genauigkeit in den Trägerkörper eingearbeitet werden können, so dass eine axiale Feinjustierung entfallen kann. Es hat sich aber gezeigt, dass es bei längeren und verhältnismäßig filigran aufgebauten Zerspanungswerkzeugen, bei denen mehrere über den Umfang verteilte Schneideinsätze verwendet werden und/oder bei denen axial mit genauem Abstandsmaß gestaffelte Sätze von Schneidplatten verwendet werden, schwierig wird, die geforderten Fertigungsgenauigkeiten einzuhalten bzw. die
Schneidplatten in ausreichendem Maß vor übermäßigem Verschleiß zu schützen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsbildendes
Zerspanungswerkzeug zu schaffen, mit dem es auch bei Bestückung mit Schneidplatten auf engstem Raum gelingt, eng tolerierte Fertigungsmaße einzuhalten und das Werkzeug in ausreichendem Maß vor übermäßigem Verschleiß zu schützen.
Diese Aufgabe wird durch ein Werkzeug mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Die Besonderheit des spanabhebenden, insbesondere drehantreibbaren
Werkzeugs ist u.a. darin zu sehen, dass jede der beiden Kantenstützflächen von einem bewegbar im Werkzeug-Trägerkörper geführten Stützkörper gebildet ist, wobei jeder der beiden Stützkörper mittels einer zugehörigen Stelleinrichtung antreibbar ist, um eine Feinjustierung der Schneidplatte in radialer und axialer Richtung zu ermöglichen. Mit dieser Gestaltung gelingt es, mit sehr kleinem erforderlichen Bauraum und mit einfachen Flandgriffen sicherzustellen, dass die Werkzeugschneiden auch dann, wenn sie in größerem axialen Abstand von der Werkzeug-Einspannstelle angeordnet sind, optimal positionierbar sind, um bei verbesserter Arbeitsgenauigkeit des Werkzeugs ungleichmäßigem Verschleiß der Werkzeugschneiden wirksam entgegen zu treten. Das neue Konzept macht sich in vorteilhafter Weise die Erkenntnis zunutze, dass es die in der Regel ausreichend große flächige Abstützung der Schneidplatte auf der
Bodenstützfläche erlaubt, die Schneidplatte bei der Justierung in zwei zueinander im Winkel stehenden Richtungen, wie z.B. in radialer und axialer Richtung, so weit zu stabilisieren, dass die vorgeschriebene Ausrichtung der Schneidkante zur
Bodenstützfläche eingehalten bleibt. Aufgrund des geringen erforderlichen Bauraums für die Komponenten der Feinjustierung bietet sich die Erfindung insbesondere für Werkzeuge an, die einsatzbedingt eine verhältnismäßig filigrane Struktur der den Plattensitz ausbildenden Schneideinsatz-Träger erfordern.
Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Der für die Komponenten zur Feinjustierung erforderliche Bauraum kann durch die Weiterbildung des Anspruchs 2 weiter verringert werden. Außerdem ergibt sich mit dieser Weiterbildung eine erweiterte Flexibilität bei der Unterbringung der Stützkörper und Stelleinrichtungen im Werkzeug. Es gelingt somit, die zur Feinjustierung der Schneidplatte benötigten Komponenten optimal in eine vorgegebene Werkzeugstruktur zu integrieren. Wenn das Werkzeug entsprechend Anspruch 3 gestaltet wird, kann die Schneidplatte besonders exakt feinjustiert werden. Denn der Keilkörper ist in der keilförmigen Erweiterung des Plattensitzes geführt aufgenommen, so dass sich die Schneidplatte ständig, d.h. auch bei gelöster bzw. nur leicht angezogener Kopfschraube großflächig am Keilkörper abstützen kann. Somit genügt für die radiale Feinjustierung eine kleinflächigere radial innenliegende Kantenstützfläche in der Ausgestaltung einer Außen-Keilfläche eines zylindrischen Hülsenkörpers, der in einer Richtung, die eine Komponente senkrecht zur Bodenstützfläche hat, beispielsweise im Wesentlichen senkrecht zur Bodenstützfläche verläuft, geführt bewegbar ist, wodurch weiterer Bauraum eingespart wird. Mit dieser Ausgestaltung lässt sich darüber hinaus bei Verwendung von quaderförmigen Schneidplatten die Feinjustierung in radialer Richtung von der Justierung in axialer Richtung entkoppeln. Bei Verwendung anderer
Schneidplatten-Grundrissformen kann zur Justierung der Schneidplatte in rein radialer oder rein axialer Richtung auf das feste Verstellverhältnis zurückgegriffen werden, das sich aus dem Keilgetriebe und dem Winkel zwischen den Plattenkanten ergibt, die sich an den Kantenstützflächen abstützen.
Eine besonders stabile axiale Abstützung der Schneidplatte ergibt sich mit der Weiterbildung gemäß Anspruch 4. Vorzugsweise schließt sich die bodenseitige
Abstützfläche über eine Vertiefungsstufe an die Bodenstützfläche an.
Die bodenseitige Abstützfläche kann grundsätzlich in einem beliebigen Winkel zur axialen Stützfläche des Keilkörpers stehen. Wenn allerdings die bodenseitige
Abstützfläche parallel zur Bodenstützfläche für die Schneidplatte ausgebildet wird ergeben sich vorteilhafte fertigungstechnische Vereinfachungen. In diesem Fall kann die bodenseitige Abstützfläche senkrecht zur axialen Stützfläche des Keilkörpers ausgerichtet sein.
Die Ausgestaltung der weiteren Stelleinrichtung gemäß Anspruch 6 hat neben dem geringen Platzbedarf den weiteren besonderen Vorteil, dass allein über das Verhältnis der Gewindesteigungen die Empfindlichkeit der Feinjustierung einstellbar ist. Es zeigt sich, dass es grundsätzlich für eine ausreichend stabile Abstützung der Schneidplatte genügt, wenn die Kantenstützflächen mit der Schneidplatte einen
Linienkontakt haben. Die Feinjustierung lässt sich allerdings weiter verbessern, insbesondere hinsichtlich der Handgriffe bei der Justierung vereinfachen, wenn die Kantenstützflächen die Schneidplatten flächig abstützen, also beispielsweise bei einer Wendeschneidplatte an den Freiflächen des Schneideinsatzes. Hinsichtlich der
Fertigung der Kontaktflächen ergeben sich dadurch keine Probleme, weil die
Schneidplattengeometrie die Lagezuordnung der abzustützenden
Schneidplattenflächen eindeutig definieren, und die Ausrichtung der Kantenstützflächen in einfacher Weise auf die Bodenstützfläche bezogen werden kann. Vorzugsweise spart die flächige Abstützung die Schneidkanten der Schneidplatte aus.
Eine besonders einfache Bedienung der Stellschraube bei gleichzeitiger einfacher Herstellung der Feinjustier-Mimik ergibt sich mit der Weiterbildung gemäß Anspruch 8. Diese Gestaltung - ebenso wie die Ausgestaltung gemäß Anspruch 9 - greift auf die Konstruktion gemäß den eigenen älteren Patentdokumenten EP 2 146 812 B1 und DE 10 2017 212 200 A1 zurück, deren diesbezüglicher Offenbarungsgehalt hiermit ausdrücklich in die vorliegende Anmeldung einbezogen wird.
Grundsätzlich ist das vorstehende beschriebene erfindungsgemäße Konzept der Werkzeuggestaltung nicht auf eine bestimmte Geometrie des Schneideinsatzes beschränkt. Die Schneidplatte kann insbesondere im Wesentlichen die Form eines geraden Prismas mit einem Dreieck, Rechteck oder Parallelogramm als Grundfläche haben, wodurch die Herstellung des Plattensitzes vereinfacht wird.
Mit der Weiterbildung des Werkzeugs gemäß Anspruch 11 , wobei die
Schneidplatte im Wesentlichen die Form eines geraden Prismas mit einem Rechteck oder Parallelogramm als Grundfläche hat, können die auf die Schneidplatte
einwirkenden axialen Kräfte besonders effektiv und schonend abgefangen werden.
Nachstehend werden anhand schematischer Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung näher beschrieben. Es zeigen: Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines drehangetriebenen Werkzeugs, das mit mehreren Sätzen von feinjustierbaren Schneidplatten bestückt ist;
Fig. 2 die Einzelheit„II“ gemäß Figur 1 ;
Fig. 3 im vergrößerten Maßstab eine teilweise aufgebrochene Draufsicht auf eine Schneidplatte mit Feinjustierung in axialer und radialer Richtung;
Fig. 4 die Schnittansicht„IV-IV“ in Figur 3;
Fig. 5 die Ansicht„V“ gemäß Figur 3; und
Fig. 6 die Ansicht„VI“ gemäß Figur 5.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele Erstes Ausführungsbeispiel
Figur 1 zeigt ein mit dem Bezugszeichen 10 bezeichnetes spanabhebendes, drehantreibbares Werkzeug mit einem eine Drehachse 12 aufweisenden Werkzeug- Trägerkörper 14, der rechtsdrehend angetrieben wird. Der Werkzeug-Trägerkörper 14 ist für die Ankopplung an eine nicht dargestellte Spindel mit FISK-Schnittstelle gestaltet und hat dementsprechend spindelseitig einen Flohlschaft 16, an den sich über einen Kopplungsbund 18 mit Greiferrille 20 ein Trägerschaft 22 anschließt, der - vorzugsweise lösbar und zentriert - den eigentlichen Schneidenteil 24 mit einer Vielzahl von speichen- oder sternartig angeordneten Werkzeug-Trägerstegen 26 hält. Jeder Werkzeug-Trägersteg 26 ist mit Schneidkörpern 28, 30, 32 bestückt, von denen die Schneidkörper 28 fest verlötet und die Schneidkörper 30 und 32 von justierbaren Schneideinsätzen gebildet sind. Mit dem Bezugszeichen 34 sind Führungsleisten bezeichnet.
Das Werkzeug 10 ist als Aufbohrwerkzeug, insbesondere als Bohrungs- Feinbearbeitungswerkzeug gestaltet, wobei die Sätze der Schneidkörper 28, 30 und 32 jeweils unterschiedliche, axial gestaffelte Bohrungsflächen bearbeiten. Dabei kommt es zur Sicherstellung der geforderten Arbeitsgenauigkeit und Standzeit des Werkzeugs darauf an, dass die in einer Schneidengruppe bzw. zu einem Schneidensatz
zusammengestellten Schneidkörper 28, 30, 32 so positioniert sind, dass die jeweils im Einsatz befindlichen Schneidkanten 28-1 , 28-2, 30-1 , 30-2 und 31 -1 , 32-2 einer
Schneidengruppe auf demselben Flugkreis positioniert sind. Gleichzeitig muss dafür gesorgt sein, dass die Stirn-Schneidkanten 28-1 , 30-1 und 32-1 einer betreffenden Schneidengruppe den identischen axialen Abstand zum Kopplungsbund 18 des
Werkzeugs haben. Schließlich muss für den Fall, dass mit dem Werkzeug eine
Stufenbohrung bearbeitet wird, dafür gesorgt sein, dass der axiale Abstand AX1 zwischen den Stirn-Schneidkanten 28-1 und 30-1 und/oder AX2 zwischen den Stirn- Schneidkanten 30-1 und 32-1 innerhalb des erlaubten Toleranzbereichs liegen. Deshalb werden die Schneidkörper 30, 32, die bei der gezeigten Ausführungsform von im
Wesentlichen quaderförmigen Schneidplatten mit Rautenform gebildet sind, justierbar, vorzugsweise feinjustierbar in sogenannten Plattensitzen 40, 42 aufgenommen, die in die Werkzeug-Trägerstege 26 eingearbeitet, z.B. eingefräst sind. In der gezeigten Ausführungsform sind die Schneidplatten 30, 32 in den zugehörigen Plattensitzen 40,
42 auf gleiche Weise aufgenommen, so dass in der folgenden Beschreibung nur noch auf einen Plattensitz Bezug genommen werden soll.
Der Plattensitz bildet jeweils eine Bodenstützfläche 44 für die flächige,
vorzugsweise möglichst großflächige Abstützung der in den Plattensitz
aufgenommenen Schneidplatte 30, 32 aus und hat Erweiterungen 46, 48 für die
Aufnahme von weiter unten im Einzelnen beschriebenen Stützkörpern 50, 52, an denen sich die betreffende Schneidplatte 30, 32 mit einer dem betreffenden Stützkörper 50, 52 zugewandten Plattenkante 54, 56 abstützt. Die Plattenkanten 54, 56 verlaufen unter einem bestimmten Winkel WP (siehe Figur 7) zueinander. In der Bodenstützfläche 44 ist eine Gewindebohrung 58 angeordnet, in die eine die Schneidplatte 30, 32
vorzugsweise im Wesentlichen zentrisch durchdringende Kopfschraube 60
einschraubbar ist. Die Anordnung ist dabei - wie am besten aus den Figuren 3 und 4 ersichtlich - so getroffen, dass die Kopfschraube 60 eine sich über einen
Rundungsabschnitt 64 erweiternde, gestufte Durchgriffsbohrung 62 derart exzentrisch durchdingt, dass der mit 66 bezeichnete Schraubenkopf die Schneidplatte 30, 32 beim flächigen Andrücken gegen die Bodenstützfläche 44 gleichzeitig gegen beide Stützkörper 50 und 52, genauer gesagt gegen deren Kantenstützflächen 70, 72 drückt.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel liegt - wie aus den Figuren 3 und 4 hervorgeht - die Schneidplatte 30 bzw. 32 flächig an der zugeordneten Kantenstützfläche 70 bzw. 72 an. Grundsätzlich wäre jedoch auch ein Punkt-, Mehrpunkt- oder Linienkontakt möglich.
Damit die Schneidplatte 30 bzw. 32, die im gezeigten Ausführungsbeispiel die Form eines geraden Prismas mit einem Rechteck oder Parallelogramm als Grundfläche hat und im Plattensitz 40 bzw. 42 so angeordnet ist, dass sich eine Plattenkante 54 in der Draufsicht senkrecht zur Bodenstützfläche 44 senkrecht zur Werkzeugachse 12 erstreckt, am Werkzeug-Trägersteg 26 in zwei zueinander im Winkel stehenden
Richtungen R1 und R2 (siehe Figur 3), im gezeigten Ausführungsbeispiel in radialer und axialer Richtung feinjustiert werden kann, werden beide Kantenstützflächen 70, 72 von im Werkzeug-Trägerkörper 26 bewegbar geführten Stützkörpern 50, 52 gebildet. Zur radialen und axialen Feinjustierung der Schneidplatte 30, 32 ist jeder dieser Stützkörper 50, 52 mittels einer zugehörigen Stelleinrichtung antreibbar, die nachfolgend näher beschrieben werden soll.
Zunächst wird die Stelleinrichtung des Stützkörpers 50 beschrieben:
Der Stützkörper 50 hat die Form eines zylindrischen Hülsenkörpers, der in einer zylindrischen Ausnehmung 74 mit der Achse A74 beweglich geführt ist. Die Achse A74 steht senkrecht auf der Bodenstützfläche 44 der Schneidplatte 30. Der Hülsenkörper 50 hat ein durchgängige, um das Maß EX (siehe Figur 3 und Figur 4) zur Achse A74 exzentrisch versetzte Innengewindebohrung 76, in die eine Stellschraube 78 eingreift, die als Antriebsspindel für den Hülsenkörper 50 dient. Ein mit 80 bezeichneter
Stellschraubenkopf, dessen Außendurchmesser etwas kleiner ist als der
Innendurchmesser der zylindrischen Ausnehmung 74 ist - wie am besten aus der Figur 4 ersichtlich - axial zwischen zwei Anschlägen gefangen, wobei einer der axialen Anschläge vom Boden der zylindrischen Ausnehmung 74 und der andere axiale
Anschlag von einer Schulter 82 einer bodenseitigen Hinterschneidung der zylindrischen Ausnehmung 74 gebildet ist. Auf diese Weise ist die Stellschraube 78, die durch die zylindrische Ausnehmung 76 bis zum Anschlag des Stellschraubenkopfes 80 eingesetzt werden kann, nach einer kleinen radialen Verschiebung um das Maß EX im Werkzeug- Trägerkörper 26 lagefixiert.
In dieser Position kann der zylindrische Hülsenkörper 50 auf die Stellschraube 78 gesetzt werden, woraufhin der Hülsenkörper 50 durch Drehen der Stellschraube 78 mittels eines Steckschlüssels bis in die in Figur 4 gezeigte Anschlagposition eingezogen werden kann. In dieser Position ist eine Außen-Keilfläche 70 des zylindrischen
Hülsenkörpers 50 parallel zu einer radial innenliegenden Plattenkantenfläche 54F ausgerichtet, so dass sie bei montierter Schneidplatte 30 für deren flächige radiale Abstützung sorgen kann. Über die Antriebsbewegung der Stellschraube 78 wird die Außen-Keilfläche 70, das heißt die die Schneidplatte radial abstützende
Kantenstützfläche in radialer Richtung verlagert, wodurch ein feinjustierbarer radialer Anschlag für die Schneidplatte 30 bzw. 32 bereitgestellt wird.
Die Stelleinrichtung für den Stützkörper 52 ist wie folgt aufgebaut:
Wie am besten aus den Figuren 2 und 5 ersichtlich wird die Kantenstützfläche 72 des Stützkörpers 52 von einer Seitenfläche eines in einer keilförmigen Erweiterung 48 des Plattensitzes 40 aufgenommenen Keilkörpers gebildet. Die Erweiterung 48 des Plattensitzes 40 wird von einer bodenseitigen Abstützfläche 86, die sich über eine Stufe 96 an die Bodenstützfläche 44 anschließt und beispielsweise parallel zur
Bodenstützfläche 44 verläuft, und einer dazu im Winkel, vorzugsweise im rechten Winkel stehenden Axial-Stützfläche 88 (siehe Figur 5) gebildet. Der Keilkörper 52 ist demnach von den Flächen 86 und 88 parallel zur Bodenstützfläche 44 geführt, während er mit seiner der Axial-Stützfläche 88 abgewandten Kantenstützfläche 72 vorzugsweise flächig, besonders bevorzugt großflächig, an der Schneidplatte 30, genauer gesagt an der Plattenkantenfläche 56F anliegt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel liegen die Flächen 72 und 56F so, dass sie die Schneidplatte 30 in einer Ebene führen, welche senkrecht auf der Werkzeugachse 12 steht. Die Anordnung ist darüber hinaus vorzugsweise derart getroffen, dass der Keilkörper 52 die oberseitige Randkante der Schneidplatte nicht berührt. Aus der vorstehenden Beschreibung wird klar, dass durch Bewegen bzw.
Verschieben des Keilkörpers 52 in der durch die Flächen 86, 88 vorgegebenen
Richtung, die parallel zur Achse A90 der Differentialgewindeschraube 90 und damit windschief zur Bewegungsrichtung A74 des Stellkörpers 50 verläuft, eine axiale
Feinjustierung der Schneidplatte 30 möglich ist. Die zu dieser Verschiebung
herangezogene Stelleinrichtung ist wie folgt aufgebaut:
Parallel zur Verschieberichtung, d.h. parallel zu den Flächen 86 und 88 ist eine Differentialgewindeschraube 90 angeordnet, die mit einem ersten Gewindeabschnitt 92 mit dem Keilkörper 52 und mit ihrem zweiten, hinsichtlich der Gewindesteigung unterschiedlichen einschließlich gegensinnigen Gewindeabschnitt 94 mit dem
Werkzeug-Trägerkörper 26 in Eingriff steht. Über die Antriebsbewegung der
Differentialgewindeschraube 90 mittel eines Steckschlüssels kann der Keilkörper 52 zur Festlegung bzw. Feinjustierung der axialen Position der Schneidplatte 30 verschoben werden.
Aus der vorstehenden Beschreibung wird klar, dass die Bewegungsrichtungen der Stellkörper 50 und 52 linear sind, wodurch die Voraussetzung für eine einfache
Kinematik geschaffen ist. Die Bewegungsrichtungen verlaufen darüber hinaus windschief zueinander, mit dem Vorteil, dass für die Gestaltung der
Verstellmechanismen mehr Freiraum verbleibt, so dass die Feinjustierung der
Schneidplatte auch dann möglich ist, wenn nur ein sehr begrenzter Bauraum zur Verfügung steht.
Bei der Feinjustierung der Schneidplatten geht man vorzugsweise wie folgt vor:
Mit locker montierten Stellkörpern 50, 52 in den in Figur 3 und 4 gezeigten
Positionen kann die Schneidplatte 30 bzw. 40 in den Plattensitz 40, 42 eingesetzt werden. Die Kopfschraube 60 kann in dieser Position so weit eingedreht werden, dass die Schneidplatte an den Stellkörpern 50, 52 anliegt und flächig gegen die
Bodenstützfläche 44 gedrückt wird. Die Kopfschraube kann dabei entweder leicht, oder aber vollständig angezogen werden. In dieser Montagesituation wird zunächst die axiale Position (Richtung R1 in Figur 3) der Schneidplatte 30 bzw. 32 justiert, indem die Differentialgewindeschraube 90 durch Ansetzen eines Steckschlüssels von radial außen betätigt wird. Die Schneidplatte stützt sich in dieser Phase flächig an der Kantenstützfläche 72 des Keilkörpers 52 ab. Durch geeignete Wahl des Übersetzungsverhältnisses des von der
Differentialgewindeschraube 90 und dem Keilwinkel WK (siehe Figur 3 und 7) zwischen der Axialstützfläche 88 und der Kantenstützfläche 72 für den Keilkörper 52 gebildeten Getriebes kann eine ausreichend große Justierkraft auf die Schneidplatte aufgebracht werden, dass diese auch bei angezogener Kopfschraube 60 justierbar ist.
Wenn in dieser Montagesituation dann zur radialen Feinjustierung der
Schneidplatte 30, 40 die Stellschraube 78 mittels eines von der Schneidplatte her ansetzbaren Steckschlüssels angetrieben wird, dass sich der Flülsenkörper 50 und damit die die Außen-Keilfläche 70 aus der Aufnahmeöffnung 74 heraus bewegt, wird die Schneidplatte 30 in radialer Richtung (Richtung R2 in Figur 3) nach außen gedrückt, während sie ständig an der Kantenstützfläche 72 anliegt und damit radial geführt bleibt. Hierdurch wird sichergestellt, dass sich die Schneidplatte 30, 32 bei der Feinjustierung auch dann nicht verkantet, wenn die in Figur 7 eingezeichnete Breite B70 nur einen Bruchteil der Länge L54F der Plattenkantenfläche 54F ausmacht.
Weitere Ausführungsbeispiele
Selbstverständlich sind Abwandlungen der vorstehend beschriebenen
Ausführungsform möglich, ohne den Grundgedanken der Erfindung zu verlassen.
Die Form der Schneidplatte ist nicht auf die Form eines im Wesentlichen geraden Prismas mit Parallelogramm als Grundfläche beschränkt. Die Schneidplatte kann auch mit der Grundfläche eines Dreiecks, Rechtecks oder eines sonstigen Polygons ausgestattet sein. Entscheidend ist lediglich, dass eine axiale und radiale Feinjustierung der Schneidplatte über die Stützkörper in der Weise ermöglicht ist, dass einer der Stützkörper die Schneidplatte bei der Verstellung des anderen Stützköpers führen und stabilisieren kann. Insoweit kann auch eine Schneidplatte verwendet werden, die eine runde Schneidplatte verwendet werden, die Sekanten-Außenflächen ausbildet. Der Plattensitz 40 bzw. 42 kann auch in einer Schneidenträger-Kassette ausgebildet sein.
Anstelle der vorstehend beschriebenen flächigen Abstützung der Schneidplatte 30, 32 an den Stützkörpern 50, 52 kann auch eine Punkt-, Mehrpunkt- oder Linien- Abstützung Anwendung finden.
Auch die Orientierung der Achsen für die Verstellung der Stützkörper 50, 52 zueinander und bezüglich der Ausrichtung der Bodenstützfläche 44 kann zur optimalen Ausnützung des vorhandenen Bauraums variiert werden. Schließlich kann auch die Lage der Bodenstützfläche verändert sein, z.B. so, dass die Stirnschneidkante 30-1 der Schneidplatte 30 zu einer die Werkzeugachse 12 enthaltenden Ebene angestellt ist. Auch ist es nicht erforderlich, dass die Stirnschneidkante 30-1 der Schneidplatte 30 in einer zur Werkzeugachse 12 senkrechten Ebene liegt.
Die Schneidplatte 30 kann auch von einer Wendeschneidplatte gebildet sein, wobei es in diesem Fall erforderlich ist, die Schneidkanten von einem Kontakt mit den Stützkörpern 50, 52 auszunehmen.
Die Feinjustierung der Schneidplatten kann auch für andere Werkzeuge verwendet werden, beispielsweise für Fräs- oder Räumwerkzeuge oder auch für nicht drehende Werkzeuge, die in Drehmaschinen eingesetzt werden.
Die Verstellung der Stützkörper kann auch von anderer Stelle her erfolgen, wie z.B. von der Rückseite der Werkzeug-Trägerstege 26.
Der Anschlag für den Schraubenkopf 80 der Stellschraube 78 kann auch von einem Axial-Sicherungsring bereitgestellt werden.
Die Erfindung schafft somit ein spanabhebendes, insbesondere drehantreibbares Werkzeug, mit einem eine Achse aufweisenden Werkzeug-Trägerkörper, der entweder in einer Kassette oder unmittelbar mindestens einen Plattensitz zur Aufnahme einer Schneidplatte ausbildet. Die Schneidplatte ist mittels einer sie durchdringenden
Kopfschraube mit ihrem Boden gegen eine Bodenstützfläche und mit zwei einen Winkel miteinander einschließenden Plattenkanten gegen je eine zugehörige Kantenstützfläche des Plattensitzes drückbar. Damit es auch bei Bestückung mit Schneidplatten auf engstem Raum gelingt, eng tolerierte Fertigungsmaße einzuhalten und das Werkzeug in ausreichendem Maß vor übermäßigem Verschleiß zu schützen, sind beide
Kantenstützflächen von bewegbar im Werkzeug-Trägerkörper geführten Stützkörpern gebildet, die zur radialen und axialen Feinjustierung der Schneidplatte jeweils mittels einer zugehörigen Stelleinrichtung antreibbar sind.

Claims

Ansprüche
1. Spanabhebendes, insbesondere drehantreibbares Werkzeug, mit einem eine Achse (12) aufweisenden Werkzeug-Trägerkörper (26), der entweder in einer Kassette oder unmittelbar mindestens einen Plattensitz (40, 42) zur Aufnahme einer
Schneidplatte (30, 32) ausbildet, wobei die Schneidplatte mittels einer sie
durchdringenden Kopfschraube (60) mit ihrem Boden gegen eine Bodenstützfläche (44) und mit zwei einen Winkel (WP) miteinander einschließenden Plattenkanten (54, 56) gegen je eine zugehörige Kantenstützfläche (70, 72) des Plattensitzes (40, 42) drückbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass beide Kantenstützflächen (70, 72) von bewegbar im Werkzeug-Trägerkörper (26) geführten Stützkörpern (50, 52) gebildet sind, die zur radialen und axialen Feinjustierung der Schneidplatte (30, 32) jeweils mittels einer zugehörigen Stelleinrichtung (76, 78 und 90, 92, 94) antreibbar sind.
2. Werkzeug nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Stützkörper (50, 52) geradlinige Bewegungsrichtungen (A74 und A90) haben, die zueinander windschief verlaufen.
3. Werkzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine radial innenliegende Kantenstützfläche (70) von einer Außen-Keilfläche (70) eines
zylindrischen Hülsenkörpers (50) gebildet ist, der in einer Richtung (A74), die eine Komponente senkrecht zur Bodenstützfläche (44) hat, entlang seiner Achse (A74) verschiebbar gelagert ist und ein Innengewinde (76) aufweist, das mit einer
Stellschraube (78) in Eingriff steht, und von denen die im Winkel (WP) dazu verlaufende weitere Kantenstützfläche (72) derart ausgerichtet ist, dass die Schneidplatte (30) bei gelöster oder angezogener Kopfschraube (60, 66) in radialer Richtung feinjustierbar, während sie sich auf der weiteren Kantenstützfläche (72) abstützt, die von einer Seitenfläche (72) eines in einer keilförmigen Erweiterung (48) des Plattensitzes (40) aufgenommenen Keilkörpers (52) gebildet ist, der mittels einer weiteren Stelleinrichtung (90, 92, 94) innerhalb der keilförmigen Erweiterung (48) geführt derart bewegbar ist, dass er sich über zwei im Winkel zueinander stehende Flächen (86, 88) am Werkzeug- Trägerkörper (26) vorzugsweise flächig abstützt.
4. Werkzeug nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Keilkörper (52) in der Erweiterung (48) des Plattensitzes (40) von einer bodenseitigen Abstützfläche (86) und einer dazu im Winkel, vorzugsweise im rechten Winkel stehenden Axial- Stützfläche (88) geführt ist.
5. Werkzeug nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die bodenseitige Abstützfläche (86) der Erweiterung (48) des Plattensitzes (40) über eine Stufe (96) an die Bodenstützfläche (44) für die Schneidplatte (30) anschließt, wobei sie
beispielsweise parallel zur Bodenstützfläche (44) für die Schneidplatte (30) ausgebildet ist.
6. Werkzeug nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Stelleinrichtung eine Differentialgewindeschraube (90) aufweist, die mit einem ersten Gewindeabschnitt (92) mit den Keilkörper (52) und mit ihrem zweiten, hinsichtlich der Gewindesteigung unterschiedlichen Gewindeabschnitt (94) mit dem Werkzeug-Trägerkörper (26) in Eingriff steht.
7. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kantenstützflächen (70, 72) die Schneidplatte (30, 32) flächig abstützen.
8. Werkzeug nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Stellschraube (78) im Werkzeug-Trägerkörper (26) lagefixiert ist, indem ein
Schraubenkopf (80) axial zwischen zwei Anschlägen gefangen ist.
9. Werkzeug nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass einer der axialen Anschläge vom Grund einer zylindrischen Ausnehmung (74) für die Aufnahme des zylindrischen Hülsenkörpers (50) und der andere axiale Anschlag von einer Schulter (82) einer Hinterschneidung der zylindrischen Ausnehmung (74) gebildet ist.
10. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidplatte (30, 32) im Wesentlichen die Form eines geraden Prismas mit einem Dreieck, Rechteck oder Parallelogramm als Grundfläche hat.
11. Werkzeug nach Anspruch 10, bei dem die Schneidplatte (30, 32) im
Wesentlichen die Form eines geraden Prismas mit einem Rechteck oder
Parallelogramm als Grundfläche hat, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidplatte (30, 32) im Plattensitz (40, 42) so angeordnet ist, dass sich eine Plattenkante (56) in der Draufsicht senkrecht zur Bodenstützfläche (44) in eine Richtung erstreckt, die eine Komponente senkrecht zur Werkzeugachse (12) hat, sich beispielsweise senkrecht zur Werkzeugachse (12) erstreckt.
12. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Kantenstützflächen (70, 72) die Schneidplatte (30, 32) derart abstützt, dass sie die betreffende, der jeweiligen Kantenstützfläche (70, 72) zugewandte Schneidkante nicht berührt.
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