WO2020179655A1 - 防振ゴム用ゴム組成物及び防振ゴム製品 - Google Patents

防振ゴム用ゴム組成物及び防振ゴム製品 Download PDF

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WO2020179655A1
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奈保子 伊藤
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Bridgestone Corp
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/02—Elements
    • C08K3/04—Carbon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L9/00—Compositions of homopolymers or copolymers of conjugated diene hydrocarbons
    • C08L9/06—Copolymers with styrene

Definitions

  • the present invention is a rubber composition for anti-vibration rubber used in anti-vibration rubber products for vehicles, anti-vibration rubber products for railways, air springs, and particularly anti-vibration rubber products for automobiles such as torsional dampers, engine mounts, and muffler hangers.
  • Anti-vibration rubber products are placed in various vehicles, such as automobiles, at locations that generate vibration and noise in order to improve passenger comfort.
  • anti-vibration rubber is used for components such as torsional dampers, engine mounts, and muffler hangers. This absorbs the vibration when the engine is driven, and reduces the intrusion of vibration and noise into the room and the diffusion of noise to the surrounding environment.
  • the anti-vibration rubber used for such an application is interposed for a member constituting a vibration or shock transmission system, and has both excellent physical properties with excellent anti-vibration property and sufficient durability, and especially for vibration absorption. From the viewpoint, rubber loss (tan ⁇ ) is required to be high, that is, high loss property is required (for example, Patent Document 1).
  • Patent Document 2 Another related prior art documents include tire rubber compositions described in Patent Document 2 below.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and it is possible to realize high durability not only in the low loss region but also in the high loss region, and to obtain a good low dynamic ratio.
  • the purpose is to provide vibration rubber products.
  • the present inventor contains at least styrene-butadiene rubber (I) having a polystyrene-equivalent weight average molecular weight (Mw) of 700,000 or more as a rubber component and is polystyrene-equivalent.
  • a rubber composition containing liquid styrene-butadiene rubber (II) having a weight average molecular weight (Mw) of 12,000 or less and carbon black as a filler the total amount of vinyl bonds in the above components (I) and (II).
  • the present invention provides the following rubber composition for vibration damping rubber and vibration damping rubber product.
  • 1. Filled with liquid styrene-butadiene rubber (II) containing at least styrene-butadiene rubber (I) having a polystyrene-equivalent weight average molecular weight of 700,000 or more and having a polystyrene-equivalent weight average molecular weight of 12,000 or less as a rubber component.
  • An anti-vibration rubber composition containing carbon black as an agent wherein the total amount of vinyl bond content in the above-mentioned component (I) and the above-mentioned (II) is 100 mass in total of the above-mentioned (I) component and the above (II) component.
  • the rubber composition for vibration-proof rubber is 25% by mass or more with respect to%, and the blending amount of the carbon black exceeds 40 parts by mass and 110 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the rubber component. Stuff. 2.
  • the rubber composition for anti-vibration rubber according to 1 above wherein the polystyrene-equivalent number average molecular weight (Mn) of the liquid styrene-butadiene rubber (II) is 5,000 or less. 3.
  • a vibration-proof rubber product containing a vibration-proof rubber member comprising the rubber composition for vibration-proof rubber according to any one of 1 to 5 above as a constituent element.
  • the rubber composition for anti-vibration rubber of the present invention high durability can be realized not only in the low loss region but also in the high loss region, and a good low dynamic ratio can be obtained.
  • the rubber component of the rubber composition for anti-vibration rubber of the present invention includes styrene-butadiene rubber (I) having a polystyrene-equivalent weight average molecular weight (Mw) of 700,000 or more.
  • the "rubber component” refers to a rubber component having a polystyrene-equivalent weight average molecular weight (Mw) of 100,000 or more, and does not include liquid styrene-butadiene rubber. Unless otherwise specified, it means a solid state at 23°C.
  • the above-mentioned styrene-butadiene rubber (I) can be a matrix of vibration-proof rubber.
  • the polystyrene-equivalent weight average molecular weight (Mw) of the styrene-butadiene rubber (I) is 700,000 or more, preferably 800,000 or more, more preferably 850,000 or more, and the upper limit is not particularly limited. However, it is preferably 1,500,000 or less. If the average molecular weight is 700,000 or more, the entanglement of the molecules with the liquid styrene-butadiene rubber (II) described below occurs, and the durability such as crack growth resistance is increased.
  • the above polystyrene-equivalent weight average molecular weight (Mw) means the polystyrene-equivalent weight average molecular weight obtained by gel permeation chromatography (GPC), and is the polystyrene-equivalent of the liquid styrene butadiene rubber (II) described later. The same applies to the weight average molecular weight (Mw).
  • the styrene-butadiene rubber (I) is generally composed of a copolymerization of styrene and 1,3-butadiene, and can be prepared by solution polymerization or emulsion polymerization.
  • the component ratio of "styrene / vinyl" (St / Vi) of the styrene-butadiene rubber (I) is a mass ratio, preferably 20 to 50/15 to 50, and more preferably 24 to 46/16 to 46.
  • styrene / vinyl or “St / Vi”
  • styrene (St) means the styrene content in the target styrene-butadiene rubber
  • “vinyl (Vi)” is the target.
  • the glass transition temperature (Tg) of the styrene-butadiene rubber (I) is preferably ⁇ 60 to ⁇ 20 ° C., more preferably ⁇ 55 to ⁇ 20 ° C.
  • the glass transition temperature (Tg) of the styrene-butadiene rubber (I) is preferably lower than the glass transition temperature (Tg) of the styrene-butadiene rubber (II) described later.
  • the rubber composition of the present invention contains liquid styrene-butadiene rubber (II) having a polystyrene-equivalent weight average molecular weight (Mw) of 12,000 or less.
  • the liquid styrene-butadiene rubber (II) is dispersed in the matrix phase of the vibration-proof rubber.
  • the polystyrene reduced weight average molecular weight (Mw) of the liquid styrene-butadiene rubber (II) is preferably 11,000 or less, more preferably 10,000 or less, and the lower limit is not particularly limited, but preferably 5, 000 or more, more preferably 7,000 or more, further preferably 8,000 or more, and most preferably 9,000 or more.
  • the average molecular weight is 12,000 or less, the entanglement of molecules with the styrene-butadiene rubber (I) causes the vibration-proof rubber composition to have durability such as crack resistance. Growth is improved.
  • the polystyrene equivalent number average molecular weight (Mn) of the liquid styrene-butadiene rubber (II) is preferably 5,000 or less, more preferably 4,500 or less, and the lower limit is preferably 1,000 or more. is there.
  • the liquid styrene-butadiene rubber (II) can be prepared by solution polymerization or emulsion polymerization.
  • the content ratio of “styrene/vinyl” (St/Vi) of the liquid styrene-butadiene rubber (II) is preferably 20 to 30/20 to 75, more preferably 25 to 30/50 to 70 in terms of mass ratio.
  • the glass transition temperature (Tg) of the liquid styrene-butadiene rubber (II) is preferably ⁇ 70 to ⁇ 10° C., more preferably ⁇ 30 to ⁇ 15° C.
  • the glass transition temperature (Tg) of the styrene-butadiene rubber (II) is preferably higher than the glass transition temperature (Tg) of the styrene-butadiene rubber (I).
  • the difference between the Tg of the liquid styrene-butadiene rubber ((II)) and the Tg of the styrene-butadiene rubber (I) is preferably 30 ° C. or less, more preferably 25 ° C. or less, still more preferably 22 ° C. or less, still more preferably 18. It is within °C, most preferably within 15 °C.
  • the components (I) and (II) are entangled with each other and the durability is improved.
  • 100% by mass of the total components it is 25% by mass or more, preferably 27% by mass or more, and more preferably 30% by mass or more.
  • the compounding amount of the liquid styrene-butadiene rubber (II) is preferably 20 parts by mass or more, and more preferably 25 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the mixing ratio of the component (I) and the component (II) is preferably (I)/(II) (mass ratio) of 100/40 to 100/30, and more preferably 100/40. 40 to 100/35.
  • a rubber component other than the above components (I) and (II) can be blended, and for example, a diene rubber may be contained.
  • a diene rubber known rubbers can be used and are not particularly limited, but for example, natural rubber (NR); butadiene rubber (BR), isoprene rubber, styrene-isoprene copolymer, and chloroprene rubber. , Acrylonitrile-butadiene rubber, acrylate butadiene rubber, and other diene-based synthetic rubbers; natural rubber such as epoxidized natural rubber, and diene-based synthetic rubbers with modified molecular chain terminals.
  • NR natural rubber
  • BR butadiene rubber
  • isoprene rubber isoprene rubber
  • styrene-isoprene copolymer and chloroprene rubber.
  • Acrylonitrile-butadiene rubber acrylate butadiene rubber, and other diene-based synthetic rubbers
  • the anti-vibration rubber composition of the present invention preferably contains one type of the above-mentioned diene rubber (III) alone or two or more types.
  • the above-mentioned diene rubber (III) it is preferable to contain at least one selected from the group consisting of natural rubber, butadiene rubber, and styrene-butadiene rubber, and it is more preferable to contain at least natural rubber.
  • the anti-vibration rubber composition of the present invention may contain, as the diene rubber (III), natural rubber alone, or may contain natural rubber and butadiene rubber.
  • the blending ratio (I) / (III) of the component (I) and the diene-based rubber (III) is
  • the mass ratio is preferably 100/0 to 50/50, more preferably 90/10 to 60/40, and further preferably 90/10 to 70/30.
  • the anti-vibration rubber composition of the present invention may contain a rubber (other rubber) other than the diene rubber (III), but from the viewpoint of not impairing the effect of the present invention, the styrene butadiene rubber (I) and the diene rubber are used.
  • the content of the styrene-butadiene rubber (I) and the diene rubber in the total rubber of the rubber (III) and the other rubber is preferably 80% by mass or more, and 90% by mass based on the total mass of the rubber.
  • the above content is more preferable, the content is more preferably 95% by mass or more, and particularly preferably 100% by mass.
  • Examples of other rubbers include acrylic rubber, ethylene-propylene rubber (EPR, EPDM), fluororubber, silicone rubber, urethane rubber, butyl rubber, etc. Only one of these rubbers may be used, or two or more of them may be used. Can be used together.
  • the content of the other rubber in the total rubber is preferably 20% by mass or less, more preferably 10% by mass or less, based on the total mass of the rubber, from the viewpoint of not impairing the effects of the present invention. It is more preferably 5% by mass or less, and particularly preferably 0% by mass.
  • Carbon black can be added to the rubber composition of the present invention as a filler.
  • the carbon black known ones can be used.
  • Examples of the carbon black include carbon blacks of SRF class, GPF class, FEF class, HAF class, ISAF class, SAF class, FT class, MT class and the like, and in particular, high loss property and durability.
  • SAF grade or ISAF grade can be preferably used from the viewpoint of compatibility with both.
  • these carbon blacks may be used alone or in combination of two or more.
  • the blending amount of these carbon blacks is appropriately selected according to the type of carbon black to be used, but from the viewpoint of achieving both high loss property and durability and maintaining a low dynamic ratio, 100 parts by mass of the rubber component is added. On the other hand, it is more than 40 parts by mass, preferably 45 parts by mass or more, and more preferably 50 parts by mass or more.
  • the upper limit is 110 parts by mass or less, preferably 100 parts by mass or less.
  • Sulfur can be added to the rubber composition of the present invention.
  • the total amount of sulfur blended is preferably 0.1 to 5 parts by mass, preferably 0.3 to 3.0 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • a vulcanization accelerator may be added to the rubber composition of the present invention.
  • the vulcanization accelerator include 2-mercaptobenzothiazole, dibenzothiazyl disulfide, N-cyclohexyl-2-benzothiazyl sulfenamide, Nt-butyl-2-benzothiazyl sulfenamide, N- Benzothiazole-based vulcanization accelerators such as t-butyl-2-benzothiazylsulfenamide; guanidine-based vulcanization accelerators such as diphenylguanidine; tetramethylthiuram disulfide, tetrabutylthiuram disulfide, tetradodecylthiuram disulfide, tetra Examples thereof include thiuram vulcanization accelerators such as octyl thiuram disulfide and tetrabenzyl thiuram disulfide; dithiocarbamate
  • sulfenamide type thiuram type, thiazole type, guanidine type, dithiocarbamate type
  • thiuram and / or thiazole with a relatively high vulcanization promoting capacity
  • guanidine and / or sulfenamide with a relatively medium to low vulcanization promoting capacity.
  • the combination with the vulcanization accelerator of is preferably adopted.
  • a combination of tetramethylthiuram disulfide and N-cyclohexyl-2-benzothiadylsulfenamide, a combination of tetrabutylthiuram disulfide and Nt-butyl-2-benzothiadylsulfenamide, dibenzo Examples include a combination of thiazyl disulfide and diphenylguanidine.
  • the compounding amount of the vulcanization accelerator is preferably 0.2 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • auxiliary agents such as zinc oxide (ZnO) and fatty acids can be blended.
  • the fatty acid may be saturated, unsaturated, straight-chain, or branched fatty acid, and the carbon number of the fatty acid is not particularly limited, but may be, for example, 1 to 30 carbon atoms, preferably 15 to 30 fatty acids, more specifically cyclohexanoic acid (cyclohexanecarboxylic acid), naphthenic acid such as alkylcyclopentane having a side chain, hexanoic acid, octanoic acid, decanoic acid (including branched carboxylic acid such as neodecanoic acid), Saturated fatty acids such as dodecanoic acid, tetradecanoic acid, hexadecanoic acid and octadecanoic acid (stearic acid), unsaturated fatty acids such as methacrylic acid, oleic acid, linoleic acid and l
  • zinc oxide and stearic acid can be preferably used.
  • the amount of these auxiliaries compounded is preferably 1 to 10 parts by mass, more preferably 2 to 7 parts by mass, relative to 100 parts by mass of the rubber component. If the amount is more than 10 parts by mass, workability may be deteriorated and the dynamic ratio may be deteriorated. If it is less than 1 part by mass, vulcanization may be delayed.
  • oils can be used and are not particularly limited, but specifically, process oils such as aromatic oil, naphthene oil, paraffin oil, vegetable oils such as coconut oil, synthetic oils such as alkylbenzene oil, and castor oil. Oil etc. can be used.
  • naphthene oil can be preferably used. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the blending amount of oil is not particularly limited, but from the viewpoint of kneading workability, it is preferably 0.1 part by mass or more, more preferably 1 part by mass or more, and further preferably 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • Parts or more more preferably 15 parts by mass or more, most preferably 20 parts by mass or more, and the lower limit is preferably 50 parts by mass or less, more preferably 40 parts by mass or less, further preferably 35 parts by mass or less. is there.
  • the total amount of the oil contained in the rubber and the oil added separately during the mixing may be within the above range.
  • the resin examples include phenol resin, rosin resin, DCPD resin, C5 petroleum resin, C9 petroleum resin, alicyclic petroleum resin, resin obtained by copolymerizing C5 petroleum resin and C9 petroleum resin, xylene resin, and terpen.
  • examples include at least one resin selected from the group consisting of resins, ketone resins, polyester polyol resins, and modified resins of these resins. These resins can be blended in a range of less than 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component, and preferably 0 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. That is, it is preferable that the rubber composition does not need to include the resin.
  • the antiaging agent known ones can be used and are not particularly limited, and examples thereof include a phenol antiaging agent, an imidazole antiaging agent, and an amine antiaging agent.
  • the antiaging agent may be used alone or in combination of two or more kinds.
  • the blending amount of the antiaging agent is preferably 0.1 to 10 parts by mass, and more preferably 0.3 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • waxes, antioxidants (aging inhibitors), fillers, foaming agents, plasticizers that are usually used in the rubber industry are added to the above rubber components, if necessary, within a range that does not impair the effects of the present invention.
  • Additives such as agents, oils, lubricants, tackifiers, petroleum-based resins, ultraviolet absorbers, dispersants, compatibilizers, homogenizers, and vulcanization retarders can be appropriately added.
  • the mixing method of the above-mentioned respective components there is no particular limitation on the mixing method of the above-mentioned respective components, and all raw materials of the components may be mixed at once and kneaded, or each component may be divided into two stages or three stages. You may mix and knead.
  • a kneading machine such as a roll, an internal mixer, a Banbury rotor or the like can be used.
  • a known molding machine such as an extrusion molding machine or a press machine may be used.
  • the vulcanization conditions for curing the rubber composition are not particularly limited, but vulcanization conditions of usually 140 to 180° C. for 5 to 120 minutes can be adopted.
  • the anti-vibration rubber product of the present invention includes an anti-vibration rubber member made of a rubber composition for anti-vibration rubber as a constituent element.
  • the anti-vibration rubber product is usually a component in which a rubber material and another member such as metal or resin are brought into contact with each other, and the unvulcanized rubber composition and the above-mentioned separate member are bonded to each other by using an adhesive, if necessary.
  • an adhesive if necessary.
  • the rubber composition can be vulcanized, and at the same time, a vibration-proof rubber product can be obtained in which the vulcanized rubber and the separate member are bonded and integrated.
  • Anti-vibration rubber products may have various adhesives interposed between the vulcanized rubber and the metal, or between the vulcanized rubber and the resin, or directly integrated by fitting without using the adhesive. Can be made.
  • anti-vibration rubber products examples include anti-vibration rubber products for vehicles, anti-vibration rubber products for railroads, air springs, air sleeves and anti-vibration rubber products for automobiles.
  • vibration-proof rubber products for automobiles specifically, torsional dampers, engine mounts, torque rods, liquid seal mounts, upper mounts, strut mounts, bumper stoppers, muffler hangers, inner and outer cylinder bushes, suspension bushes, dampers, etc. It is suitably applied to couplings, center supports, cabin mounts, member mounts, toe collect bushes, stabilizer bushes, and the like.
  • Examples 1 and 3 The compounding composition shown in Table 1 was kneaded, and the rubber compositions for anti-vibration rubber of each of Examples 1 and 3 were vulcanized and cured into a predetermined shape under predetermined conditions to prepare a molded product.
  • the obtained molded product was used as an evaluation body for the anti-vibration rubber of the present invention.
  • the obtained molded product was evaluated for durability, high loss property and dynamic magnification (Kd/Ks) according to the following contents. The results are shown in Table 2.
  • Example 2 Comparative Examples 1 to 4
  • the compounding composition shown in Table 1 is kneaded, and the rubber compositions for anti-vibration rubber of Examples 2 and Comparative Examples 1 to 4 are vulcanized and cured into a predetermined shape under predetermined conditions to prepare a molded product.
  • the obtained molded product is used as an evaluation body of the anti-vibration rubber of the present invention.
  • the durability, high loss property, and dynamic magnification (Kd/Ks) of the obtained molded product are predicted and evaluated by the following contents. The results are shown in Table 2.
  • Natural rubber (NR) Natural rubber (NR): “RSS#3"
  • SBR Styrene butadiene rubber
  • Carbon black ISAF grade carbon black product name "#80” manufactured by Asahi Carbon Co., Ltd. (average particle size: 22 nm, nitrogen absorption specific surface area: 115 m 2 /g, DBP oil supply amount (method A): 113 ml/100 g)
  • Zinc Hua Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd. zinc oxide type II
  • Anti-aging agent RD 2,2,4-Trimethyl-1,2-dihydroquinoline polymer, "Nocrac 224" manufactured by Ouchi Shinko Chemical Industry Co., Ltd.
  • Anti-aging agent 6C N- (1,3-dimethylbutyl) -N'-phenyl-p-phenylenediamine, "Ozonone 6C” manufactured by Seiko Kagaku Co., Ltd. Resin Sumitomo Bakelite Co., Ltd., "SUMILITERESIN 217” Oil process oil, "Diana Process NH-70S” manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd.
  • Sulfur oil Sulfur "HK200-5" manufactured by Hosoi Chemical Industry Co., Ltd.
  • Vulcanization accelerator CZ N-cyclohexyl-2-benzothiazolylsulfenamide, "NOXCELLER CZ-G” manufactured by Ouchi Shinko Chemical Co., Ltd.
  • Vulcanization accelerator DM Di-2-benzothiazolyl disulfide, "Noxeller DM-P” manufactured by Ouchi Shinko Kagaku Co., Ltd.
  • Examples 1 to 3 have lower dynamic ratios and durability than Comparative Examples 1 and 2 using styrene-butadiene rubber (I) having a polystyrene-equivalent weight average molecular weight of less than 700,000. Are better. Further, Examples 1 to 3 are superior in low dynamic magnification and durability as compared with Comparative Example 3 using a resin. Further, Examples 1 to 3 are superior in durability in a high loss region as compared with Comparative Example 4 in which liquid SBR is not blended. Comparative Example 4 has a small rubber loss (tan ⁇ ).

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Abstract

本発明は、ゴム成分として、ポリスチレン換算重量平均分子量（Ｍｗ）が７００，０００以上のスチレンブタジエンゴム（Ｉ）を少なくとも含み、かつ、ポリスチレン換算重量平均分子量が１２，０００以下の液状スチレンブタジエンゴム（ＩＩ）と、充填剤としてカーボンブラックを含む防振ゴム組成物であって、上記（Ｉ）成分及び上記（ＩＩ）成分中のビニル結合含量の総量が、上記（Ｉ）成分及び上記（ＩＩ）成分の合計１００質量％に対して２５質量％以上であり、上記カーボンブラックの配合量が上記ゴム成分１００質量部に対して４０質量部を超え、１１０質量部以下である防振ゴム用ゴム組成物を提供する。本発明の防振ゴム用ゴム組成物は、低ロス領域のみならず高ロス領域においても高い耐久性を実現でき、良好な低動倍率を得ることができる。

Description

防振ゴム用ゴム組成物及び防振ゴム製品
　本発明は、車両用防振ゴム製品、鉄道用防振ゴム製品、空気ばね、特に、トーショナルダンパー、エンジンマウント、マフラーハンガー等の自動車用防振ゴム製品に用いられる防振ゴム用ゴム組成物に関する。
　防振ゴム製品は、自動車等の各種車両において、搭乗者の快適性を向上させるため、振動や騒音の発生源となる部位に配置されるものである。室内への振動や騒音の侵入を低減するために、例えば、振動や騒音の主たる発生源であるエンジンに対しては、トーショナルダンパー、エンジンマウント、マフラーハンガー等の構成部材に防振ゴムを用いることでエンジン駆動時の振動を吸収し、室内への振動及び騒音の侵入や、周辺環境への騒音の拡散を低減している。
　このような用途に使用される防振ゴムには、振動あるいは衝撃伝達系を構成する部材用に介装されて、防振性に優れた物性及び十分な耐久性の両立と、特に振動吸収の観点から、ゴムのロス（ｔａｎδ）が高いこと、即ち、高ロス性の付与が要求されている（例えば特許文献１）。
　防振ゴムを高ロス化させる手法としては、例えば、ゴム組成物にフィラーや樹脂を高充填する技術が考えられる。しかし、フィラーや樹脂の高充填は高ロス性を達成できるものの、耐久性や耐へたり性が悪化してしまう傾向がある。このため、高ロス性と耐久性との両立は困難である。また、ゴム組成物にフィラーや樹脂を高充填すると、動倍率が大幅に悪化してしまう。
　そのほかの関連する先行技術文献としては、以下の特許文献２に記載されたタイヤ用ゴム組成物が挙げられる。
特開平９－１７６３８７号公報 特開２００９－１７２１号公報
　本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、低ロス領域のみならず高ロス領域においても高い耐久性を実現でき、良好な低動倍率を得ることができる防振ゴム用ゴム組成物及び防振ゴム製品を提供することを目的とする。
　本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を重ねた結果、ゴム成分として、ポリスチレン換算重量平均分子量（Ｍｗ）が７００，０００以上のスチレンブタジエンゴム（Ｉ）を少なくとも含み、かつ、ポリスチレン換算重量平均分子量（Ｍｗ）が１２，０００以下の液状スチレンブタジエンゴム（ＩＩ）と、充填剤としてカーボンブラックを含むゴム組成物において、上記（Ｉ）成分及び（ＩＩ）成分中のビニル結合含量の総量を特定範囲で用いると共に、充填材として用いるカーボンブラックを特定範囲の配合量で配合することにより、低ロス領域のみならず高ロス領域においても高い耐久性を実現でき、低動倍率も良好に維持できることを見出した。
　即ち、防振ゴム用ゴム組成物において、フィラーのみでは達成できない高ロス性を得るために樹脂を大量に配合すると、耐久性（例えば、耐亀裂性）と動倍率とが大きく低下する。そこで、樹脂ではなく特定の液状ゴムを配合することで、分子鎖の絡み合いを増大させ、エネルギー散逸を高めることにより、高ロス性を維持しつつ、耐久性と動倍率とを両立し得ることが分かった。本発明は、かかる知見に基づいて完成したものである。
　従って、本発明は、下記の防振ゴム用ゴム組成物及び防振ゴム製品を提供する。
１.ゴム成分として、ポリスチレン換算重量平均分子量が７００，０００以上のスチレンブタジエンゴム（Ｉ）を少なくとも含み、かつ、ポリスチレン換算重量平均分子量が１２，０００以下の液状スチレンブタジエンゴム（ＩＩ）と、充填剤としてカーボンブラックを含む防振ゴム組成物であって、上記（Ｉ）成分及び上記（ＩＩ）成分中のビニル結合含量の総量が、上記（Ｉ）成分及び上記（ＩＩ）成分の合計１００質量％に対して２５質量％以上であり、上記カーボンブラックの配合量が上記ゴム成分１００質量部に対して４０質量部を超え、１１０質量部以下であることを特徴とする防振ゴム用ゴム組成物。
２．上記液状スチレンブタジエンゴム（ＩＩ）のポリスチレン換算数平均分子量（Ｍｎ）が、５，０００以下である上記１記載の防振ゴム用ゴム組成物。
３．上記液状スチレンブタジエンゴム（ＩＩ）の配合量は、上記スチレンブタジエンゴム（Ｉ）１００質量部に対して３５質量部以上である上記１又は２記載の防振ゴム用ゴム組成物。
４．上記カーボンブラックは、ＪＩＳ　Ｋ　６２１７－２：２００１に準拠した窒素吸着比表面積が９０～１５０ｍ2／ｇである上記１～３のいずれかに記載の防振ゴム用ゴム組成物。
５．上記カーボンブラックが、ＳＡＦ級又はＩＳＡＦ級である上記１～４のいずれかに記載の防振ゴム用ゴム組成物。
６．上記１～５のいずれかに記載の防振ゴム用ゴム組成物からなる防振ゴム部材を構成要素として含む防振ゴム製品。
　本発明の防振ゴム用ゴム組成物によれば、低ロス領域のみならず高ロス領域においても高い耐久性を実現でき、良好な低動倍率を得ることができる。
　以下、本発明につき、更に詳しく説明する。
　本発明の防振ゴム用ゴム組成物のゴム成分には、ポリスチレン換算重量平均分子量（Ｍｗ）が７００，０００以上のスチレンブタジエンゴム（Ｉ）が含まれる。なお、本発明において、「ゴム成分」とは、ポリスチレン換算重量平均分子量（Ｍｗ）が１００，０００以上のゴム成分を指すものであり、液状スチレンブタジエンゴムは含まれない。特に性状の規定がない場合は、２３℃で固体状のものを指す。
　上記スチレンブタジエンゴム（Ｉ）は、防振ゴムのマトリックスとなり得る。上記スチレンブタジエンゴム（Ｉ）のポリスチレン換算重量平均分子量（Ｍｗ）は、７００，０００以上であり、好ましくは８００，０００以上、より好ましくは８５０，０００以上であり、上限値は、特に制限はないが、好ましくは１,５００，０００以下である。この平均分子量が７００，０００以上であれば下記の液状スチレンブタジエンゴム（ＩＩ）との分子の絡み合いが生じることにより耐亀裂成長性等の耐久性が高くなる。なお、上記のポリスチレン換算重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ：gel permeation chromatography)により得られたポリスチレン換算重量平均分子量を意味し、後述する液状スチレンブタジエンゴム（ＩＩ）のポリスチレン換算重量平均分子量（Ｍｗ）についても同様である。
　上記スチレンブタジエンゴム（Ｉ）は、一般に、スチレンと１，３－ブタジエンとの共重合からなり、溶液重合や乳化重合により調製することができる。
　上記スチレンブタジエンゴム（Ｉ）の「スチレン／ビニル」（Ｓｔ／Ｖｉ）の成分比は質量比で、好ましくは２０～５０／１５～５０、より好ましくは２４～４６／１６～４６である。なお、上記の「スチレン／ビニル」または「Ｓｔ／Ｖｉ」において、「スチレン（Ｓｔ）」は、対象とするスチレンブタジエンゴム中のスチレン含有量を意味し、「ビニル（Ｖｉ）」は、対象とするスチレンブタジエンゴム中のビニル結合含量、即ち、スチレンブタジエンゴムのポリマー鎖中に、１、２の位置に組み込まれたブタジエンの質量を意味する。上記の「スチレン／ビニル」（Ｓｔ／Ｖｉ）の成分比は、厳密には、「スチレン（質量％）／ビニル（質量％）」または「Ｓｔ（質量％）／Ｖｉ（質量％）」である。以下の記載においても同様である。
　上記スチレンブタジエンゴム（Ｉ）のガラス転移温度（Ｔｇ）は、好ましくは－６０～－２０℃、より好ましくは－５５～－２０℃である。また、上記スチレンブタジエンゴム（Ｉ）は、そのガラス転移温度（Ｔｇ）が後述するスチレンブタジエンゴム（ＩＩ）のガラス転移温度（Ｔｇ）より低いことが好ましい。
　本発明のゴム組成物には、ポリスチレン換算重量平均分子量（Ｍｗ）が１２，０００以下の液状スチレンブタジエンゴム（ＩＩ）が含まれる。上記液状スチレンブタジエンゴム（ＩＩ）は、防振ゴムのマトリックス相に分散するものである。上記液状スチレンブタジエンゴム（ＩＩ）のポリスチレン換算重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは１１，０００以下、より好ましくは１０，０００以下であり、下限値は、特に制限はないが、好ましくは５，０００以上、より好ましくは７，０００以上、さらに好ましくは８，０００以上、最も好ましくは９，０００以上である。この平均分子量が１２，０００以下であれば、上記のスチレンブタジエンゴム（Ｉ）との分子の絡み合いが生じることで、防振ゴム組成物を硬化後の防振ゴムの耐久性、例えば、耐亀裂成長性が向上する。
　また、上記液状スチレンブタジエンゴム（ＩＩ）のポリスチレン換算数平均分子量（Ｍｎ）については、好ましくは５，０００以下、より好ましくは４，５００以下であり、下限値は、好ましくは１，０００以上である。
　上記液状スチレンブタジエンゴム（ＩＩ）は、溶液重合や乳化重合により調製することができる。
　上記液状スチレンブタジエンゴム（ＩＩ）の「スチレン／ビニル」（Ｓｔ／Ｖｉ）の含量比は質量比で、好ましくは２０～３０／２０～７５、より好ましくは２５～３０／５０～７０である。
　上記液状スチレンブタジエンゴム（ＩＩ）のガラス転移温度（Ｔｇ）は、好ましくは－７０～－１０℃、より好ましくは－３０～－１５℃である。また、上記スチレンブタジエンゴム（ＩＩ）は、そのガラス転移温度（Ｔｇ）が上記のスチレンブタジエンゴム（Ｉ）のガラス転移温度（Ｔｇ）より高いことが好ましい。上記液状スチレンブタジエンゴム（（ＩＩ）のＴｇと上記スチレンブタジエンゴム（Ｉ）のＴｇとの差は３０℃以内が好ましく、より好ましくは２５℃以内、さらに好ましくは２２℃以内、より更に好ましくは１８℃以内、最も好ましくは１５℃以内である。
　上記（Ｉ）成分及び上記（ＩＩ）成分中のビニル結合含量の総量については、（Ｉ）及び（ＩＩ）成分の分子の絡み合い及び耐久性向上の点から、上記（Ｉ）成分及び上記（ＩＩ）成分の合計１００質量％に対して２５質量％以上であり、好ましくは２７質量％以上であり、より好ましくは３０質量％以上である。
　また、液状スチレンブタジエンゴム（ＩＩ）の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、２０質量部以上であることが好ましく、より好ましくは２５質量部以上である。
　また、上記（Ｉ）成分と上記（ＩＩ）成分との配合割合は（Ｉ）／（ＩＩ）（質量比）で１００／４０～１００／３０であることが好適であり、より好ましくは１００／４０～１００／３５である。
　上記の（Ｉ）成分及び（ＩＩ）成分以外のゴム成分を配合することができ、例えば、ジエン系ゴムを含有してもよい。ジエン系ゴムとしては、公知のものを用いることができ、特に制限されるものではないが、例えば、天然ゴム（ＮＲ）；ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム、スチレン－イソプレン共重合体、クロロプレンゴム、アクリロニトリル－ブタジエンゴム、アクリレートブタジエンゴム等のジエン系合成ゴム；エポキシ化天然ゴム等の天然ゴム又はジエン系合成ゴムの分子鎖末端が変性されたもの等が挙げられる。
　本発明の防振ゴム組成物は、上記のジエン系ゴム（ＩＩＩ）の１種単独又は２種以上を含むことが好適である。上記のジエン系ゴム（ＩＩＩ）の中でも、天然ゴム、ブタジエンゴム、及びスチレン－ブタジエンゴムからなる群から選択される少なくとも１種を含むことが好ましく、少なくとも天然ゴムを含むことがより好ましい。例えば、本発明の防振ゴム組成物は、ジエン系ゴム（ＩＩＩ）として、天然ゴムを単独で含んでいてもよいし、天然ゴム及びブタジエンゴムを含んでいてもよい。
　本発明のゴム組成物において、天然ゴム等の上記ジエン系ゴム（ＩＩＩ）を含む場合、上記（Ｉ）成分と該ジエン系ゴム（ＩＩＩ）との配合割合（Ｉ）／（ＩＩＩ）については、例えば、ＳＢＲ／ＮＲの場合、質量比で１００／０～５０／５０が好ましく、９０／１０～６０／４０がより好ましく、９０／１０～７０／３０がさらに好ましい。
　本発明の防振ゴム組成物はジエン系ゴム（ＩＩＩ）以外のゴム（他のゴム）を含んでいてもよいが、本発明の効果を損なわない観点から、スチレンブタジエンゴム（Ｉ）とジエン系ゴム（ＩＩＩ）と他のゴムとの全ゴム中における、スチレンブタジエンゴム（Ｉ）及びジエン系ゴムの含有量は、ゴム全質量に対して、８０質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることがより好ましく、９５質量％以上であることが更に好ましく、１００質量％であることが特に好ましい。
　他のゴムとしては、アクリルゴム、エチレン－プロピレンゴム（ＥＰＲ、ＥＰＤＭ）、フッ素ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ブチルゴム等が挙げられ、これらの１種のみを用いてもよいし、２種以上を併用することができる。他のゴムの全ゴム中の含有量は、本発明の効果を損なわない観点から、ゴム全質量に対して、２０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましく、５質量％以下であることが更に好ましく、０質量％であることが特に好ましい。
　本発明のゴム組成物には、充填材として、カーボンブラックを配合することができる。カーボンブラックとしては、公知のものを使用することができる。また、カーボンブラックの窒素吸着比表面積については、ＪＩＳ　Ｋ　６２１７－２：２００１に準拠して、その窒素吸着比表面積が９０～１５０ｍ2／ｇであることが好ましく、より好ましくは１１０～１５０ｍ2／ｇ、さらに好ましくは１３０～１５０ｍ2／ｇである。
　上記カーボンブラックとしては、例えば、ＳＲＦ級、ＧＰＦ級、ＦＥＦ級、ＨＡＦ級、ＩＳＡＦ級、ＳＡＦ級、ＦＴ級、ＭＴ級等のカーボンブラックを挙げることができるが、特に、高ロス性と耐久性との両立の点から、ＳＡＦ級又はＩＳＡＦ級を好適に用いることができる。
　また、これらのカーボンブラックは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これらカーボンブラックの配合量は、用いるカーボンブラックの種類に応じて適宜選定されるが、高ロス性と耐久性との両立、更には低動倍率の維持の点から、上記ゴム成分１００質量部に対して４０質量部を超えるものであり、好ましくは４５質量部以上、より好ましくは５０質量部以上である。上限値としては、１１０質量部以下であり、好ましくは１００質量部以下である。
　本発明のゴム組成物には、硫黄を配合することができる。硫黄の総配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．１～５質量部であり、好ましくは０．３～３．０質量部である。
　本発明のゴム組成物には、加硫促進剤を配合することができる。加硫促進剤としては、例えば、２－メルカプトベンゾチアゾール、ジベンゾチアジルジスルフィド、Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミド、Ｎ－ｔ－ブチル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミド、Ｎ－ｔ－ブチル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミド等のベンゾチアゾール系加硫促進剤；ジフェニルグアニジン等のグアニジン系加硫促進剤；テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、テトラドデシルチウラウムジスルフィド、テトラオクチルチウラウムジスルフィド、テトラベンジルチウラウムジスルフィド等のチウラウム系加硫促進剤；ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛等のジチオカルバミン酸塩系；その他ジアルキルジチオリン酸亜鉛などを挙げることができる。
　上記の加硫促進剤については、スルフェンアミド系、チウラム系、チアゾール系、グアニジン系、ジチオカルバミン酸塩系等の１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用しておもよい。加硫挙動（速度）の調整等のため、加硫促進能力が比較的高いチウラム系及び／又はチアゾール系と、加硫促進能力が比較的中～低程度のグアニジン系及び／又はスルフェンアミド系の加硫促進剤とを組み合わせることが好適に採用される。具体的には、テトラメチルチウラムジスルフィドとＮ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミドとの組合せ、テトラブチルチウラムジスルフィドとＮ－ｔ－ブチル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミドとの組合せ、ジベンゾチアジルジスルフィドとジフェニルグアニジンとの組合せ等が挙げられる。加硫促進剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．２～１０質量部である。
　本発明においては、亜鉛華（ＺｎＯ）や脂肪酸等の助剤を配合することができる。脂肪酸としては飽和，不飽和あるいは直鎖状、分岐状のいずれの脂肪酸であってもよく、脂肪酸の炭素数としても特に制限されるものではないが、例えば炭素数１～３０、好ましくは１５～３０の脂肪酸、より具体的にはシクロヘキサン酸（シクロヘキサンカルボン酸）、側鎖を有するアルキルシクロペンタン等のナフテン酸、ヘキサン酸、オクタン酸、デカン酸（ネオデカン酸等の分岐状カルボン酸を含む）、ドデカン酸、テトラデカン酸、ヘキサデカン酸、オクタデカン酸（ステアリン酸）等の飽和脂肪酸、メタクリル酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸等の不飽和脂肪酸、ロジン、トール油酸、アビエチン酸等の樹脂酸などが挙げられる。これらは１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。本発明においては、亜鉛華及びステアリン酸を好適に用いることができる。これらの助剤の配合量はゴム成分１００質量部に対し、好ましくは１～１０質量部、より好ましくは２～７質量部である。配合量が１０質量部を超えると、作業性の悪化及び動倍率の悪化等を招くおそれがあり、１質量部未満になると、加硫遅延等のおそれがある。
　オイルは、公知のものを使用でき、特に制限されないが、具体的には、アロマティック油、ナフテン油、パラフィン油等のプロセスオイルや、やし油等の植物油、アルキルベンゼンオイル等の合成油、ヒマシ油等を使用できる。本発明においては、ナフテン油を好適に用いることができる。これらは１種単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。オイルの配合量は、特に制限されないが、混練作業性の点から、ゴム成分１００質量部に対し、好ましくは０．１質量部以上であり、より好ましくは１質量部以上、さらに好ましくは１０質量部以上、よりさらに好ましくは１５質量部以上、最も好ましくは２０質量部以上であり、下限値としては、好ましくは５０質量部以下、より好ましくは４０質量部以下、さらに好ましくは３５質量部以下である。なお、油展されたゴムを上記ゴム成分に用いる場合は、該ゴムに含有されるオイルと、混合時に別途添加されるオイルとの合計量が上記範囲となればよい。
　樹脂としては、フェノール樹脂、ロジン樹脂、ＤＣＰＤ樹脂、Ｃ５系石油樹脂、Ｃ９系石油樹脂、脂環系石油樹脂、Ｃ５系石油樹脂とＣ９系石油樹脂とを共重合させた樹脂、キシレン樹脂、テルペン樹脂、ケトン樹脂、ポリエステルポリオール樹脂およびこれらの樹脂の変性樹脂からなる群から選択される少なくとも１種の樹脂が例示される。これらの樹脂は、上記ゴム成分１００質量部に対して樹脂を１０質量部未満の範囲で配合することができ、好ましくは上記ゴム成分１００質量部に対して０質量部である。即ち、上記ゴム組成物には上記樹脂を含まなくてもよいことが好ましい。
　老化防止剤としては、公知のものを用いることができ、特に制限されないが、フェノール系老化防止剤、イミダゾール系老化防止剤、アミン系老化防止剤などを挙げることができる。老化防止剤は１種又は２種以上を併用することができる。老化防止剤の配合量はゴム成分１００質量部に対し、好ましくは０．１～１０質量部、より好ましくは０．３～５質量部である。
　また、上記ゴム成分に対して、本発明の効果を損なわない範囲で必要に応じて、ゴム工業で通常使用されているワックス類、酸化防止剤（老化防止剤）、充填剤、発泡剤、可塑剤、オイル、滑剤、粘着付与剤、石油系樹脂、紫外線吸収剤、分散剤、相溶化剤、均質化剤、加硫遅延剤等の添加剤を適宜配合することができる。
　本発明のゴム組成物を得る際、上記各成分の配合方法に特に制限はなく、全ての成分原料を一度に配合して混練しても良いし、２段階あるいは３段階に分けて各成分を配合して混練を行ってもよい。なお、混練に際してはロール、インターナルミキサー、バンバリーローター等の混練機を用いることができる。更に、シート状や帯状等に成形する際には、押出成型機、プレス機等の公知の成型機を用いればよい。
　また、上記ゴム組成物を硬化させる際の加硫条件としては、特に限定されるものはないが、通常１４０～１８０℃で、５～１２０分間の加硫条件を採用することができる。
　本発明の防振ゴム製品は、防振ゴム用ゴム組成物からなる防振ゴム部材を構成要素として含む。防振ゴム製品は、通常、ゴム材と金属・樹脂等の別部材とを接触させた構成部材であり、未加硫ゴム組成物と上記別部材とを、必要に応じて接着剤を用いて加熱加圧することにより、上記ゴム組成物を加硫すると同時に、この加硫ゴムと上記別部材とを接着・一体化させた防振ゴム製品を得ることができる。防振ゴム製品は、加硫ゴムと金属との間、或いは、加硫ゴムと樹脂との間に、各種接着剤を介在させてよいし、接着剤を用いずに嵌合等により直接一体化させることができる。
　防振ゴム製品としては、例えば、車両用防振ゴム製品、鉄道用防振ゴム製品、空気ばね、エアスリーブ及び自動車用防振ゴム製品等のゴム製品が挙げられる。このうち自動車用防振ゴム製品として、具体的には、トーショナルダンパー、エンジンマウント、トルクロッド、液封マウント、アッパーマウント、ストラットマウント、バンパーストッパー、マフラーハンガー、内外筒ブッシュ、サスペンションブッシュ、ダンパー、カップリング、センターサポート、キャビンマウント、メンバーマウント、トーコレクトブッシュ及びスタビライザーブッシュなどに好適に適用される。
　以下、実施例と比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。
〔実施例１，実施例３〕
　表１に示す配合組成で混練し、実施例１及び実施例３の各例の防振ゴム用ゴム組成物を所定の条件で所定の形状に加硫硬化させ、成型物を作製した。得られた成型物を本発明の防振ゴムの評価体とした。得られた成型物について、耐久性、高ロス性及び動倍率（Ｋｄ／Ｋｓ）を下記内容により評価した。その結果を表２に記載する。
〔実施例２、比較例１～４〕
　表１に示す配合組成で混練し、実施例２及び比較例１～４の各例の防振ゴム用ゴム組成物を所定の条件で所定の形状に加硫硬化させ、成型物を作製する。得られた成型物を本発明の防振ゴムの評価体とする。得られた成型物について、耐久性、高ロス性及び動倍率（Ｋｄ／Ｋｓ）を下記内容により予測評価する。その結果を表２に記載する。
［動倍率（Ｋｄ／Ｋｓ）］
　試料となるゴム組成物を、プレス成形（加硫）して円筒状の試験片（直径８ｍｍ、高さ６ｍｍ）を作製し、この試験片について、動的粘弾性試験機（商品名「Ｅｐｌｅｘｏｒ５００Ｎ」、ＧＡＢＯ社製）を用い、試験温度３５℃で下記の方法で、ＪＩＳ　Ｋ　６３８５：２０１２に準拠して、静バネ定数（Ｋｓ）、１００Ｈｚで測定した動バネ定数（Ｋｄ）及び動倍率（Ｋｄ／Ｋｓ）を測定した。比較例１で求められた動倍率（Ｋｄ／Ｋｓ）を１００としてインデックス（指数）表示とした。このインデックスの数字が低い程、低動倍率性に優れていることを示す。
［高ロス性（ｔａｎδ／ヒステリシスロス）］
　上記動的粘弾性試験機により、ＪＩＳ　Ｋ　６３８５：２０１２に準拠して測定した。比較例１で求められたｔａｎδを１００としてインデックス（指数）表示とした。このインデックスの数字が高い程、高ロス性に優れていることを示す。
［耐久性（伸長疲労耐久性）］
　各実施例、比較例で得られたサンプルについて、ダンベル状試験片作成し、３５℃で１００～３００％の一定歪で繰り返し疲労を与え、試験片が破断するまでの繰り返し回数を測定した。各試験ひずみで試験片に与えられた入力エネルギーと各試験ひずみでの破断回数からエネルギー―破断回数換算式を算出した。この換算式により入力エネルギーが１ＭＰａの時の破断回数換算値を耐亀裂成長性として、各それぞれの実施例、比較例のサンプ
ルについて求めた。比較例１で求められた破断回数換算値を１００としてインデックス（指数）表示とした。このインデックスの数字が高い程、耐伸張疲労性に優れていることを示す。
　表２中のゴム配合についての詳細は下記の通りである。
天然ゴム（ＮＲ）
　天然ゴム（ＮＲ）：「ＲＳＳ＃３」
スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）
　各例に用いたスチレンブタジエンゴムは下記表のとおりである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　上記のＮｏ．１～Ｎｏ．４の製品名は下記のとおりである。
「Ｎｏ．１」「Ｎｏ．２」：ＪＳＲ製の乳化重合ＳＢＲ
「Ｎｏ．３」：ＪＳＲ製「＃０２０２」
「Ｎｏ．４」：ＣＲＡＹ　ＶＡＬＬＥＹ　社製の「Ｒｉｃｏｎ（登録商標）　１００」
カーボンブラック
　ＩＳＡＦ級カーボンブラック：旭カーボン社製、商品名「＃８０」（平均粒径：２２ｎｍ、窒素吸収比表面積：１１５ｍ2／ｇ、ＤＢＰ給油量（Ａ法）：１１３ｍｌ／１００ｇ
亜鉛華
　三井金属鉱業株式会社製、酸化亜鉛ＩＩ種
老化防止剤：ＲＤ
　２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリン重合体、大内新興化学工業社製「ノクラック２２４」
老化防止剤：６Ｃ
　Ｎ－（１，３－ジメチルブチル）－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン、精工化学（株）製「オゾノン６Ｃ」
樹脂
　住友ベークライト社製「スミライトレジン２１７」
オイル
　プロセスオイル、出光興産社製「ダイアナプロセスＮＨ－７０Ｓ」
硫黄
　オイル硫黄：細井化学工業社製「ＨＫ２００－５」
加硫促進剤：ＣＺ
　Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、大内新興化学社製「ノクセラーＣＺ－Ｇ」
加硫促進剤：ＤＭ
　ジ－２－ベンゾチアゾリルジスルフィド、大内新興化学社製「ノクセラーＤＭ－Ｐ」
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　上記表２の結果より、実施例１～３は、スチレンブタジエンゴム（Ｉ）のポリスチレン換算重量平均分子量が７０万より小さいものを用いた比較例１，２に比べて低動倍率及び耐久性に優れている。
　また、実施例１～３は、樹脂を用いた比較例３に比べると、低動倍率及び耐久性に優れている。
　さらに、実施例１～３は、液状ＳＢＲを配合しない比較例４に比べると、高ロス領域で耐久性に優れている。比較例４は、ゴムのロス（ｔａｎδ）が小さい。

Claims (6)

  1. 　ゴム成分として、ポリスチレン換算重量平均分子量（Ｍｗ）が７００，０００以上のスチレンブタジエンゴム（Ｉ）を少なくとも含み、かつ、ポリスチレン換算重量平均分子量（Ｍｗ）が１２，０００以下の液状スチレンブタジエンゴム（ＩＩ）と、充填剤としてカーボンブラックを含む防振ゴム組成物であって、上記（Ｉ）成分及び上記（ＩＩ）成分中のビニル結合含量の総量が、上記（Ｉ）成分及び上記（ＩＩ）成分の合計１００質量％に対して２５質量％以上であり、上記カーボンブラックの配合量が上記ゴム成分１００質量部に対して４０質量部を超え、１１０質量部以下であることを特徴とする防振ゴム用ゴム組成物。
  2. 　上記液状スチレンブタジエンゴム（ＩＩ）のポリスチレン換算数平均分子量（Ｍｎ）が、５，０００以下である請求項１記載の防振ゴム用ゴム組成物。
  3. 　上記液状スチレンブタジエンゴム（ＩＩ）の配合量は、上記スチレンブタジエンゴム（Ｉ）１００質量部に対して３５質量部以上である請求項１又は２記載の防振ゴム用ゴム組成物。
  4. 　上記カーボンブラックは、ＪＩＳ　Ｋ　６２１７－２：２００１に準拠した窒素吸着比表面積が９０～１５０ｍ2／ｇである請求項１～３のいずれか１項記載の防振ゴム用ゴム組成物。
  5. 　上記カーボンブラックが、ＳＡＦ級又はＩＳＡＦ級である請求項１～４のいずれか１項記載の防振ゴム用ゴム組成物。
  6. 　請求項１～５のいずれか１項記載の防振ゴム用ゴム組成物からなる防振ゴム部材を構成要素として含む防振ゴム製品。
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