WO2020169704A1 - Pleuelstange für hubkolbenverdichter - Google Patents

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WO2020169704A1
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Marcel Weiss
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Voith Patent Gmbh
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    • F16C2240/64—Thickness, e.g. thickness of coatings in the nanometer range

Definitions

  • the invention relates to a connecting rod for a reciprocating compressor.
  • the connecting rods that are currently used are designed as die-cast or forged connecting rods. Materials such as AIZn10Si8Mg or AISi1 MgMn-T6 are used.
  • DE 10 2004 018 921 A1 discloses a method for producing a connecting rod for a reciprocating engine comprising a crankshaft and pistons.
  • a functional layer is applied by means of compensation and in the second connecting rod eye a functional layer is provided by coating the inner surface of the connecting rod eye. The remuneration and the coating takes place in successive steps, with the heat introduced in the first step being used for preheating for the second step.
  • the coating of the connecting rod eye can comprise a CuZn, CuSn, CuBi, CuAg, Co-based alloy or a Cr / W / V steel.
  • DE 19 731 625 A1 a connecting rod is known in which a bearing material is applied by thermal spraying onto the inner surfaces of the connecting rod eye.
  • DE 10 2006 008 910 A1 proposes providing the piston pin, at least in the area of the running surface, with a thermally sprayed sliding layer made of a metallic bearing material or plain bearing material instead of the inner surfaces of the connecting rod eye.
  • EP 3 215 654 A1 proposes applying a polymer coating to the connecting rod surface in order to reduce wear.
  • the object of the invention is to propose an improved connecting rod that is easy to manufacture and meets the higher requirements.
  • a connecting rod for connecting a crankshaft to a piston of a reciprocating compressor which comprises a body made of aluminum which extends in the longitudinal direction from a first connecting rod eye to a second connecting rod eye, the first connecting rod eye enclosing a first bore in order to receive a hinge pin and the second connecting rod eye has a second bore for receiving a crankshaft, the body including a shaft connecting the first and second connecting rod eyes.
  • the body is a die-cast aluminum part and the surfaces of the body are at least partially treated by means of an oxidation process.
  • the oxidation process is a process in which a metallic layer is not applied electrochemically, as is the case with the usual galvanic processes, but the top layer of the workpiece is changed through targeted oxidation.
  • the second connecting rod eye can have a pair of thrust surfaces which are opposite one another and which surrounds the bore for receiving the crankshaft, at least the thrust surfaces of the second connecting rod eye being treated by means of the oxidation process.
  • the second connecting rod eye can have a parting line so that assembly on the crankshaft is facilitated or made possible.
  • the oxidation process is preferably carried out using an electrolyte process, in which the surface of the aluminum material is converted to aluminum oxide (AL203).
  • A203 aluminum oxide
  • the aluminum surface is converted into aluminum oxide (AI203).
  • pulsed direct current conditions are achieved in which extremely hard, ceramic-like surfaces are produced on the aluminum material.
  • layer thicknesses of up to 200 ⁇ m and high hardnesses can be achieved, depending on the alloy.
  • the preferred layer thickness is between 35 ⁇ m and 65 ⁇ m.
  • the conversion of the surface of the aluminum material to aluminum oxide (AI203) is associated with a volume expansion.
  • the layer grows by 50%
  • the boundary layer that forms during the oxidation can also be referred to as a coating.
  • the resulting surface layer is also called a hard coating.
  • a major advantage of this oxidation process is the possibility of a custom-made coating that makes post-processing superfluous.
  • the proposed connecting rod can also be designed in such a way that the bore of the first connecting rod eye and the contact surfaces of the parting line are not refined by means of the oxidation process. Here it is advantageous if the original properties are retained.
  • the proposed method for producing a connecting rod comprises the following steps
  • the second connecting rod eye preferably has a parting line, with the first bore of the first before the oxidation process is applied
  • the connecting rod eye and the contact surfaces of the parting line are covered by applying a protective layer so that these surfaces are protected during the
  • Oxidation process are not exposed to oxidation. Is preferred as
  • FIG. 2 side view of the connecting rod.
  • FIG. 1a shows a connecting rod 1 with the two connecting rod eyes 4 and 5 which are connected to one another by means of a shaft 9.
  • the connecting rod 1 thus extends from a first connecting rod eye 4 to a second connecting rod eye 5, the first Connecting rod eye 4 encloses a first bore 6 in order to receive a hinge pin and the second connecting rod eye 5 has a second bore 8 for receiving a crankshaft.
  • the present connecting rod 1 is manufactured using the casting process and consists of an aluminum material. It is essential that the connecting rod 1 is cast or manufactured with an undersize for the areas to be oxidized, since the oxidation, i.e. the conversion of the surface of the aluminum material to aluminum oxide (AI203), is associated with a volume expansion.
  • AI203 aluminum oxide
  • the top layer grows outwards by approx. 50% of the total layer thickness.
  • This increase in the thickness of the hard coating must be taken into account in the construction of precision components, especially in the case of fits, in order to make reworking superfluous.
  • Another important factor is the surface roughness of the raw workpiece. Partial coating and custom-made coating are also possible.
  • the bore 8 of the second connecting rod eye 5 is coated or oxidized.
  • the bore 8 has a pair of thrust surfaces 12 which lie opposite one another and which enclose the bore 8 for receiving the crankshaft of the compressor.
  • At least the thrust surfaces 12 of the second connecting rod eye 8 must have high wear and abrasion resistance and be protected against corrosion.
  • it makes sense not to coat the first bore 6 of the first connecting rod eye 4.
  • it is advantageous not to coat the surfaces of the parting line 10. Particularly high dimensional accuracy is required in the areas of the parting line 10, so that reworking should be avoided.

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Abstract

Es wird eine Pleuelstange (1) zum Verbinden einer Kurbelwelle mit einem Kolben eines Hubkolbenverdichters vorgeschlagen, die einen Körper aus Aluminium umfasst, der sich in Längsrichtung von einem ersten Pleuelauge (4) zu einem zweiten Pleuelauge (5) erstreckt, wobei das erste Pleuelauge eine erste Bohrung (6) umschließt, um einen Gelenkstift aufzunehmen und das zweite Pleuelauge eine zweite Bohrung (8) zur Aufnahme einer Kurbelwelle aufweist, wobei der Körper einen Schaft (9) umfasst, der das erste und zweite Pleuelauge verbindet. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass der Körper ein Aluminiumdruckgussteil ist und die Oberflächen des Körpers zumindest teilweise mittels eines Oxidationsverfahrens behandelt ist.

Description

Pleuelstange für Hubkolbenverdichter
Die Erfindung betrifft eine Pleuelstange für einen Hubkolbenverdichter.
Mit der Entwicklung neuer Generationen von Hubkolbenverdichtern, steigen die Anforderungen an die im Verdichter verwendeten Werkstoffe. Die Anforderungen an die Pleuelstange und insbesondere an die Pleuellager sind den sich daraus ergebenden hohen mechanischen Belastungen, insbesondere unter dem Langzeitaspekt, nicht mehr uneingeschränkt gewachsen.
Pleuelstangen die derzeit Verwendung finden sind als Druckguss- oder Schmiede pleuel ausgeführt. Dabei werden Materialien wie beispielsweise AIZn10Si8Mg oder AISi1 MgMn-T6 verwendet.
Um die Teilevielfalt zu senken, wird oft auf den Einsatz von Lagerschalen, zwischen Pleuelauge und Kurbelwelle, verzichtet. Somit muss sich der Schmierfilm im Betrieb direkt zwischen Pleuelauge und der Kurbelwelle ausbilden. Der Nachteil liegt hierbei darin, dass im Start-Stopp-Betrieb der Verschleiß im Pleuelauge bzw. an den Schubflächen stark zunimmt. Dieser Verschleiß verstärkt sich insbesondere dann wenn verunreinigtes Öl in den Lagerspalt gelangt.
Bekannt sind unterschiedliche Kombinationen von Werkstoffen, aus denen der Pleuel gefertigt wird, und Beschichtungen die zum Verschleißschutz auf die Lagerflächen aufgebracht werden.
Die DE 10 2004 018 921 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer Pleuelstange, für einen eine Kurbelwelle und Kolben umfassenden Hubkolbenmotor. Im ersten Pleuelauge, das die Kurbelwelle umschließt, ist eine Funktionsauflage durch Vergütung aufgebracht und im zweiten Pleuelauge ist eine Funktionsauflage durch Beschichtung der Innenfläche des Pleuelauges vorgesehen. Die Vergütung und die Beschichtung erfolgt in aufeinander folgenden Schritten, wobei die im ersten Schritt eingebrachte Wärme zur Vorwärmung für den zweiten Schritt genutzt wird.
Die Beschichtung des Pleuelauges kann eine CuZn-, CuSn-, CuBi-, CuAg-, Co- Basislegierung oder einen Cr/W/V-Stahl umfassen.
Weiterhin ist aus der DE 19 731 625 A1 eine Pleuelstange bekannt, bei der auf die Innenflächen des Pleuelauges, ein Lagerwerkstoff durch thermisches aufspritzen aufgebracht ist. In der DE 10 2006 008 910 A1 wird dagegen vorgeschlagen, anstelle der Innenflächen des Pleuelauges, den Kolbenbolzen, zumindest im Bereich der Lauffläche, mit einer thermisch gespritzten Gleitschicht aus einem metallischen Lagerwerkstoff oder Gleitlagerwerkstoff zu versehen. Weiterhin wird in der EP 3 215 654A1 zur Verminderung des Verschleißes vorgeschlagen eine Polymerbeschichtung auf die Pleuelstangenoberfläche aufzutragen.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine verbesserte Pleuelstange vorzuschlagen, die einfach herzustellen ist und den höheren Anforderungen gerecht wird.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Ausführung entsprechend Anspruch 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Merkmale der erfindungsgemäßen Ausführung finden sich in den Unteransprüchen.
Es wird eine Pleuelstange zum Verbinden einer Kurbelwelle mit einem Kolben eines Hubkolbenverdichters vorgeschlagen, die einen Körper aus Aluminium umfasst, der sich in Längsrichtung von einem ersten Pleuelauge zu einem zweiten Pleuelauge erstreckt, wobei das erste Pleuelauge eine erste Bohrung umschließt, um einen Gelenkstift aufzunehmen und das zweite Pleuelauge eine zweite Bohrung zur Aufnahme einer Kurbelwelle aufweist, wobei der Körper einen Schaft umfasst, der das erste und zweite Pleuelauge verbindet. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass der Körper ein Aluminiumdruckgussteil ist und die Oberflächen des Körpers zumindest teilweise mittels eines Oxidationsverfahrens behandeln ist. Das Oxidationsverfahren ist ein Verfahren, bei dem nicht wie bei den üblichen galvanischen Verfahren eine metallische Schicht elektrochemisch aufgebracht wird, sondern die oberste Schicht des Werkstücks durch gezielte Oxidation verändert wird.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung kann das zweite Pleuelauge ein Paar von Schubflächen aufweisen, die einander gegenüberliegen und die Bohrung zur Aufnahme der Kurbelwelle umschließt, wobei zumindest die Schubflächen des zweiten Pleuelauges mittels des Oxidationsverfahrens behandelt sind.
Weiterhin kann das zweite Pleuelauge eine Trennfuge aufweisen, so dass die Montage auf der Kurbelwelle erleichtert bzw. ermöglicht wird.
Vorzugsweise erfolgt das Oxidationsverfahren mittels eines Elektrolytverfahrens, bei dem eine Umwandlung der Oberfläche des Aluminiumwerkstoffes zu Aluminiumoxid (AL203) erfolgt. Bei dem Oxidationsverfahren wird, mit Hilfe eines bei dem Elektrolytverfahren verwendeten Elektrolyten, die Umwandlung der Aluminiumoberfläche in Aluminiumoxid (AI203) erreicht. Durch Verwendung von gepulstem Gleichstrom werden Bedingungen erreicht, bei denen extrem harte, keramikähnliche Oberflächen auf dem Aluminiumwerkstoff erzeugt werden. Über die genaue Abstimmung von Parametern, wie der Elektrolyttemperatur und/oder der Stromdichte, sowie dem Zusatz geeigneter Additive zum Elektrolyten, können legierungsabhängig Schichtdicken bis 200 pm und hohe Härten erreichen werden. Die bevorzugte Schichtdicke liegt bei einem Wert zwischen 35 pm und 65 pm.
Die Umwandlung der Oberfläche des Aluminiumwerkstoffes zu Aluminiumoxid (AI203) ist mit einer Volumen-Expansion verbunden. Die Schicht wächst um 50 % der
Gesamtschichtdicke nach außen. Die sich bei der Oxidation bildende Grenzschicht kann auch als Beschichtung bezeichnet werden. Die entstehende Oberflächenschicht wird auch Hartcoating-Beschichtung genannt. Ein großer Vorteil dieses Oxidationsverfahrens ist die Möglichkeit eine Maßbeschichtung zu erreichen, die eine Nachbearbeitung überflüssig macht. Die vorgeschlagene Pleuelstange kann weiterhin derart ausgelegt sein, dass die Bohrung des ersten Pleuelauges und die Kontaktflächen der Trennfuge nicht mittels des Oxidationsverfahrens veredelt sind. Hier ist es vorteilhaft, wenn die ursprünglichen Eigenschaften erhalten bleiben. Das vorgeschlagene Verfahren zur Herstellung einer Pleuelstange umfasst folgende Schritte
- hersteilen des Körpers als Aluminiumdruckgussteil
- bearbeiten der zweiten Bohrung auf ein Untermaß
- Behandlung der Oberfläche der zweiten Bohrung mittels eines
Oxidationsverfahrens, wobei durch das Oxidationsverfahren das
Nennmaß hergestellt wird.
Vorzugsweise weißt das zweite Pleuelauge eine Trennfuge auf, wobei vor der Anwendung des Oxidationsverfahrens die erste Bohrung des ersten
Pleuelauges und die Kontaktflächen der Trennfuge durch das Aufträgen einer Schutzschicht abgedeckt werden, so dass diese Flächen während des
Oxidationsverfahrens keiner Oxidation ausgesetzt sind. Bevorzugt wird als
Oxidationsverfahren das Harteloxalverfahren angewandt. Die Figuren zeigen beispielhaft eine Pleuelstange
Fig.1 Vorderansicht der Pleuelstange
Fig.2 Seitenansicht der Pleuelstange Fig. 1 a zeigt eine Pleuelstange 1 mit den zwei Pleuelaugen 4 und 5 die mittels eines Schafts 9 miteinander verbunden sind. Die Pleuelstange 1 erstreckt sich also von einem ersten Pleuelauge 4 zu einem zweiten Pleuelauge 5, wobei das erste Pleuelauge 4 eine erste Bohrung 6 umschließt, um einen Gelenkstift aufzunehmen und das zweite Pleuelauge 5 eine zweite Bohrung 8 zur Aufnahme einer Kurbelwelle aufweist. Die vorliegende Pleuelstange 1 ist im Gussverfahren hergestellt und besteht aus einem Aluminiumwerkstoff. Maßgeblich ist, dass die Pleuelstange 1 für die zu oxidierenden Bereiche mit einem Untermaß gegossen oder gefertigt wird, da die Oxidation, also die Umwandlung der Oberfläche des Aluminiumwerkstoffes zu Aluminiumoxid (AI203), mit einer Volumen-Expansion verbunden ist.
Bei der Anwendung des Harteloxalverfahrens wächst die ober Schicht um ca. 50 % der Gesamtschichtdicke nach außen. Dieser Dickenzuwachs der Hartcoating- Beschichtung muss bei der Konstruktion von Präzisionsbauteilen, insbesondere bei Passungen, berücksichtigt werden, um eine Nacharbeit überflüssig zu machen. Ein weiterer wichtiger Faktor ist die Oberflächenrauhigkeit des Rohwerkstückes. Möglich sind auch eine partielle Beschichtung sowie eine Maßbeschichtung.
Für den Einsatz in einem Kompressor ist es besonders wichtig, dass die Bohrung 8 des zweiten Pleuelauges 5 beschichtet bzw. oxidiert ist. Die Bohrung 8 weist ein Paar von Schubflächen 12 auf, die einander gegenüberliegen und die Bohrung 8, zur Aufnahme der Kurbelwelle des Kompressors, umschließen. Zumindest die Schubflächen 12 des zweiten Pleuelauges 8 müssen eine hohe Verschleiß- und Abriebfestigkeit aufweisen und gegen Korrosion geschützt sein. In einer bevorzugten Ausführung ist es sinnvoll die erste Bohrung 6 des ersten Pleuelauges 4 nicht zu beschichten. Weiterhin ist es vorteilhaft die Flächen der Trennfuge 10 nicht zu beschichten. Insbesondere bei den Flächen der Trennfuge 10 ist eine besonders große Maßhaltigkeit gefordert, so dass eine Nacharbeit vermieden werden sollte. Bezugszeichenliste
1 Pleuelstange
2 Unterteil
3 Schrauben
4 erstes Pleuelauge
5 zweites Pleuelauge
6 erste Bohrung
7 Rippe
8 zweite Bohrung
9 Schaft
10 Trennfuge
1 1 Beschichtung
12 Schubflächen

Claims

Patentansprüche
1. Pleuelstange (1 ) zum Verbinden einer Kurbelwelle mit einem Kolben
eines Hubkolbenverdichters, umfassend einen Körper aus Aluminium, der sich in Längsrichtung von einem ersten Pleuelauge (4) zu einem zweiten Pleuelauge (5) erstreckt, wobei das erste Pleuelauge (4) eine erste Bohrung (6) umschließen, um einen Gelenkstift aufzunehmen und das zweite Pleuelauge (5) eine zweite Bohrung (8) zur Aufnahme einer Kurbelwelle (2), wobei der Körper einen Schaft (9) umfasst, der das erste und zweite Pleuelauge (4, 5) verbindet,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Körper ein Aluminiumdruckgussteil ist und die Oberflächen des Körper zumindest teilweise mittels eines Oxidationsverfahrens behandelt ist.
2. Pleuelstange (1 ) nach Anspruch 1
dadurch gekennzeichnet, dass
das zweite Pleuelauge (5) ein Paar von Schubflächen (12a, b) aufweist, die einander gegenüberliegen und die Bohrung (8) zur Aufnahme der Kurbelwelle umschließen, wobei zumindest die
Schubflächen (12) des zweiten Pleuelauges (8) mittels des Oxidationsverfahrens behandelt sind.
3. Pleuelstange (1 ) nach Anspruch 1
dadurch gekennzeichnet, dass
das zweite Pleuelauge (5) eine Trennfuge (10) aufweist.
4. Pleuelstange (1 ) nach Anspruch 1
dadurch gekennzeichnet, dass
die Schichtdicke die mittels des Oxidationsverfahrens verändert wird, eine
Dicke zwischen 25 pm und 200 pm, vorzugsweise zwischen 35 pm und 65 pm aufweist.
5. Pleuelstange (1 ) nach Anspruch 1
dadurch gekennzeichnet, dass
die erste Bohrung (6) des ersten Pleuelauges (4) und die Kontaktflächen der Trennfuge (10) unbehandelt sind.
6. Verfahren zur Herstellung einer Pleuelstange (1 ) zum Verbinden einer Kurbelwelle mit einem Kolben eines Hubkolbenverdichters, umfassend einen Körper aus Aluminium, der sich in Längsrichtung von einem ersten Pleuelauge (4) zu einem zweiten Pleuelauge (5) erstreckt, wobei das erste Pleuelauge (4) eine erste Bohrung (6) umschließen, um einen Gelenkstift aufzunehmen und das zweite Pleuelauge (5) eine zweite Bohrung (8) zur Aufnahme einer Kurbelwelle (2), wobei der Körper einen Schaft (9) umfasst, der das erste und zweite Pleuelauge (4, 5) verbindet,
umfassend folgende Schritte:
- hersteilen des Körpers als Aluminiumdruckgussteil
- bearbeiten der zweiten Bohrung (8) auf ein Untermaß
- Behandlung der Oberfläche der zweiten Bohrung (8) mittels eines Oxidationsverfahrens, wobei durch das Oxidationsverfahren das Nennmaß hergestellt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6
dadurch gekennzeichnet, dass
das zweite Pleuelauge (5) eine Trennfuge (10) aufweist, wobei vor der Anwendung des Oxidationsverfahrens die erste Bohrung (6) des ersten
Pleuelauges (4) und die Kontaktflächen der Trennfuge (10) durch das Aufträgen einer Schutzschicht abgedeckt werden, so dass diese Flächen während des Oxidationsverfahrens keiner Oxidation ausgesetzt sind.
8. Verfahren nach Anspruch 6
dadurch gekennzeichnet, dass Ċ
als Oxidationsverfahren das Harteloxalverfahren angewandt wird.
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