WO2020141243A1

WO2020141243A1 - Proceso para la fabricación de modelos anatómicos

Info

Publication number: WO2020141243A1
Application number: PCT/ES2019/070895
Authority: WO
Inventors: García Calderón DARIO
Original assignee: Cella Medical Solutions S.L.
Priority date: 2018-12-31
Filing date: 2019-12-27
Publication date: 2020-07-09
Also published as: EP3675083B1; ES2940355T3; BR112021013022A2; EP3675083A1; US20220080626A1; MX2021008011A

Abstract

Procedimiento para la fabricación de modelos anatómicos obtenidos a partir de imágenes médicas con impresión 3D que comprende una etapa de generación de matrices principales, una etapa de generación de los elementos internos, una etapa de rigidización reversible de los elementos internos blandos, una etapa de integración de los elementos internos que comprende el vertido de parénquima y el desmolde, y una etapa de postprocesado.

Description

PROCESO PARA LA FABRICACION DE MODELOS ANATÓMICOS

La invención, tal y como su nombre indica se refiere a un proceso para la fabricación de modelos anatómicos, es decir, estructuras propias del cuerpo humano, de gran fidelidad tanto en forma, tamaño, textura o resistencia respecto a la estructura biológica, lo cual facilita el diagnóstico y permite la programación, preparación y simulación de cirugías. Por otro lado estos modelos anatómicos son de gran utilidad para la docencia al permitir no sólo la visualización de las partes del cuerpo, sino la interactuación con ellas, el entrenamiento en técnicas quirúrgicas sin la necesidad de utilizar cuerpos humanos. El campo de la técnica al que pertenece es el de la salud, especialmente la medicina y más en concreto el sector de fabricación de modelos anatómicos.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

La obtención de modelos anatómicos ha despertado desde siempre el interés por su utilidad para el estudio o la práctica.

Recientemente la irrupción de las nuevas tecnologías permite la obtención de imágenes de órganos incluso del interior del cuerpo para después imprimirlas utilizando la impresión 3D.

Algunos ejemplos de estas técnicas los encontramos en las siguientes publicaciones y literatura de patentes.

El documento DONEY, E. et al.“3D printing of preclinical X-ray computed tomographic data sets". J. VIS. EXP. 22.03.2013.N⁰ 73, e50250, doi: 10.3791/50250, páginas 1-6. [en linea], [recuperado el 12.11.203] Recuperado de internet < http://www.iove.com/video/5025Q/3d-printing-of-preclinical-x-rav-computed- tomographic-data-sets> revela una forma de imprimir en 3D una estructura ósea, o parte de ésta, a partir del escaneo de un vertebrado.

El documento TAM, M.D. et al.“3-D printout of a DICOM fileto aid surgical planning in a 6 year oíd atientwith a large scapular osteochondroma complicating congenital diaphyseal aclasia". RADIOLOGY CASE. Enero 2012; Vol. 6, N° 1 , páginas 31-37. DOI:0.3941/jrcr.v6i1.889

http://www.radiologvcases.com/index.php/radiologycases/article/view/889/pdf _ se4 refiere a un caso en donde un imagen DICOM (Digital Imaging and Communication in l

HOJA DE REEMPLAZO (REGLA 26) Medicine, estándar mundial para el intercambio de imágenes médicas) referida a un tumo óseo es manipulada para su impresión 3D a efectos de diagnóstico y preparación quirúrgica.

La publicación científica Zein, N. N. et al. “Three-dimensional print of a liver for preoperative planning in living donorlivertransplantation.” Uver Transpl. 19, 1304-1310 (2013) imprime en 3D un hígado utilizando este procedimiento.

Otras publicaciones científicas como Valverde, 1. et al. “3D printed cardiovascular models for surgical planning in complex congenital heart diseases " Journal of Cardiovascular Magnetic Resonance 17, P196 (2015); Tam, M. D. B. S., Laycock, S. D., Brown, J. R. 1. & Jakeways, M.“3D printing of an aortic aneurysm to facilítate decisión making and de vice selection for endovascular aneurysm repair in complex neck anatomy.” J. Endovasc. Ther. 20, 863-867 (2013); Wang, J.-O. et al. “Printed Three- dimensional Anatomic Templates for Virtual Preoperative Planning Before Reconstruction of OId Pelvic Injuries: Initial Results Chínese Medical Jouma/128, 477 (2015) versan sobre la impresión 3D de diferentes modelos anatómicos.

En el documento ES2523419 se describe un método de fabricación de modelos anatómicos específicos para cada paciente mediante una primera etapa, no considerada actividad inventiva, que consiste en la generación de un modelo tridimensional de la estructura de la que se quiere obtener el modelo anatómico a partir de un diagnóstico por imagen del paciente y una segunda etapa donde se imprime el modelo tridimensional directamente con una impresora 3D.

La impresión directa de la pieza a la que se refieren los documentos señalados por un lado limita la obtención de modelos de órganos blandos dado que la impresión de estos requiere materiales caros. Además, ningún método actual consigue una transparencia adecuada debido a que la deposición capa a capa tiene esta limitación. Por otro lado, ninguno de los documentos citados combina distintos elementos independientes posicionándolos en el modelo anatómico final como es el caso de elementos internos de los órganos o tumores.

La publicación“Patient Spcecific Phantom in Bimodal Image Navigation Symstem” de Jan JuszczyK, Bartlomiej Pycinski y Ewa Pietka, Member, IEEE, de la Conferencia Anual Internacional IEEE (EMBC), 20150825 IEEE 25/08/2015 VOL: Pags: 2908-2911 se refiere al modelado de unos órganos unidos entre sí por unos ejes que facilitan su

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HOJA DE REEMPLAZO (REGLA 26) posicionamiento en un cuerpo gelatinoso en donde primero se crean unas cunas para alojar los órganos mientras están estos unidos entre sí por distintos ejes y, más tarde, se retiran los ejes y se completa el cuerpo gelatinoso, en el caso mostrado con forma cilindrica. Este sistema no puede utilizarse para el posicionado de partes blandas pues la fijación por ejes no lo permite.

La patente ES2615034 se refiere a un procedimiento para fabricación de modelos anatómicos que comprendan distintos elementos, posicionados a través de filamentos solubles, siendo cada uno de ellos de la consistencia con la que se da en la naturaleza, de ahí su utilidad para simular procesos quirúrgicos usando el modelo anatómico como modelo de ensayo. Sin embargo el proceso descrito en la patente citada es mejorable en cuanto al desmolde de determinadas piezas, el posicionado de elementos internos o la optimización de determinados procesos de volcado y rellenado de moldes o discriminación de piezas por tamaño para aplicar diferentes procesos.

El objetivo de la presente invención es el proceso para la obtención de modelos anatómicos que reproduzcan fielmente los elementos, tamaños, formas, resistencia y texturas de los órganos y estructuras biológicas que replican, solventando los problemas y limitaciones expuestos.

Otro objetivo de la presente invención son los modelos anatómicos obtenidos con los procedimientos reivindicados.

DESCRIPCION DE LA INVENCIÓN

Para solventar los problemas dichos, se propone un proceso para la fabricación de modelos anatómicos que permite la fiel reproducción de texturas, resistencias, colores, formas y demás elementos que dotan de realismo e interés los modelos obtenidos.

El proceso para la fabricación de modelos anatómicos se inicia con la captación de una o más imágenes a través de técnicas comunes como puede ser el TAC (Tomografía Axial Computarizada), RMN (Resonancia Magnética Nuclear), Ecografía o cualquier otra, su procesamiento para seleccionar (segmentar) los diferentes elementos de la estructura anatómica de interés a partir de las imágenes obtenidas y la obtención de uno o más ficheros informáticos editables.

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HOJA DE REEMPLAZO (REGLA 26) A partir de la obtención de las imágenes editables, el proceso de fabricación de modelos anatómicos comprende los siguientes subprocesos:

1. Un subproceso de generación de las matrices principales.

2. Un subproceso de generación de elementos internos que comprende una etapa de vertido.

3. Un subproceso de posicionamiento de los elementos internos.

4. Un subproceso de integración de los elementos internos y externos que comprende una etapa de vertido.

5. Un subproceso de postprocesado.

A los efectos de la presente patente llamaremos:

Elementos externos a los volúmenes del modelo anatómico en contacto con el exterior que comprenden el parénquima y, en su caso, los elementos internos.

Elementos internos a aquellas partes del modelo anatómico destinadas a quedar, total o parcialmente, embebidas en el parénquima. Estos elementos internos pueden ser rígidos (quistes, hueso, vasculaturas o tumores entre otros) o blandos (vasos o musculaturas entre otros).

Parénquima al material de vertido del modelo anatómico que le da consistencia y que servirá de unión a todos los elementos del mismo.

Material de relleno al material de vertido que no es parénquima y que, normalmente, se utilizará para el rellenado de elementos internos.

Posicionamiento al proceso por el cual se fijan en su ubicación adecuada los elementos internos antes de ser embebidos.

Matrices principales, a los moldes con los que se formarán los elementos externos.

Matrices secundarias, a los moldes para formar algunos de los elementos internos.

Toberas de colada, orificios existentes en las matrices principales o secundarias que permiten el vertido de material en su interior, ya sea parénquima u otro material de relleno.

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HOJA DE REEMPLAZO (REGLA 26) Elementos auxiliares de posicionamiento a aquellos elementos que contribuyen a ubicar y fijar determinados elementos internos durante el proceso de fabricación. Un ejemplo de este tipo de elementos auxiliares de posicionamiento son las varillas. Estos elementos auxiliares de posicionamiento pueden ser pasantes, en el caso que atraviesen por completo el modelo anatómico, o no pasante en caso contrario.

Piezas pequeñas, aquellas piezas cuyo volumen es normalmente menor de 500ml y piezas grandes, aquellas cuyo volumen es normalmente mayor de 500ml. La división entre piezas pequeñas y grandes en base a su volumen es orientativa, de ahí el uso de la expresión normalmente ya que puede haber casos en los que para una pieza pequeña, por su forma irregular o disparidad entre la longitud y dirección de sus ejes, resulte aconsejable el proceso de creación de una pieza grande siendo más difícil que esto se de a la inversa.

Vertido llamaremos vertido al conjunto de operaciones llevadas a cabo para introducir en una matriz, principal o secundaria, el material de vertido, que será material de relleno o parénquima según el caso, siendo que este proceso de vertido puede ser por inyección o por gravedad y además de la propia operación de introducción del material puede comprender las manipulaciones previas del material de relleno y las etapas posteriores de curado del mismo.

De conformidad con lo expuesto se procede a explicar los diferentes subprocesos y etapas.

1.- El subproceso de generación de matrices principales comprende las siguientes etapas:

- El modelado informático de las imágenes editables hasta obtener un fichero compatible con la impresión 3D. El modelado informático comprende no sólo el modelado de la propia forma del modelo anatómico a fabricar o la forma de su matriz sino además el modelado virtual de los elementos de posicionamiento, su trayectoria virtual y su relación (alojamientos, anclajes o soportes) con la matriz principal, predeterminando la sección y longitud de estos elementos auxiliares de posicionamiento.

- Discriminación entre piezas pequeñas y piezas grandes.

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HOJA DE REEMPLAZO (REGLA 26) - En el caso de las piezas pequeñas se procede al prototipado del elemento en positivo para, en un momento posterior proceder a su inmersión en silicona de colada y una vez curada ésta retirar el prototipo obteniendo una matriz.

- En el caso de las piezas grandes se procede a la impresión de la matriz, en este caso una funda de escaso grosor que permita después el desmoldeo aplicando calor. El grosor es de aproximadamente 2 milímetros, pudiendo ser de hasta 15 milímetros. Es por ello que la matriz principal se asemeja más a una funda que a un molde convencional. De esta manera se ahorra material, tiempo y facilidad de desmolde para cualquier geometría.

- Opcionalmente la aplicación de un aditivo en la cara interna de las matrices para alisar la superficie.

Una vez finalizado el subproceso de generación de matrices principales o bien de manera paralela tiene lugar el subproceso de creación de elementos internos.

2.- El subproceso de creación de elementos internos comprende las siguientes etapas:

- El modelado informático de las imágenes editables hasta obtener un fichero compatible con la impresión 3D. Este modelado informantico comprende el modelado de la trayectoria virtual de los elementos auxiliares de posicionamiento así como sus su relación con el elemento interno (anclajes, apoyos, alojamientos, orificios o soportes) predeterminando la sección y longitud de estos elementos auxiliares de posicionamiento.

Una etapa de discriminación entre elementos rígidos y elementos blandos en donde en el caso de los elementos internos rígidos se procede a la impresión en 3D de los ficheros obtenidos en la primera etapa de este subproceso y en el caso de los elementos internos blandos, transparentes o translúcidos con diferentes colores se procede a obtener una matriz secundaria que permita después obtener un elemento por vertido de material de relleno, todo ello conforme a las siguientes subetapas:

o Discriminación por tamaño entre piezas pequeñas y piezas grandes: En caso de elementos internos que sean piezas grandes, para obtener su matriz secundaria, se sigue preferiblemente el mismo proceso que para la generación de las matrices principales que sean piezas grandes, en caso de elementos internos que sean piezas pequeñas se sigue el proceso descrito a continuación.

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HOJA DE REEMPLAZO (REGLA 26) ^■ Prototipado de los elementos internos en positivo y en un material soluble, preferiblemente ABS.

^■ Obtención de matriz secundaria mediante la inmersión del prototipo en silicona, el curado de la silicona y la retirada del prototipo para la obtención del molde o matriz secundaria.

^■ Adición en el molde de las toberas de colada.

^■ Sellado del molde.

^■ Vertido del material de relleno y curado del material todo ello con control de temperatura. Comprende las siguientes operaciones:

• Enfriado previo del material de relleno, especialmente en el caso de la goma de uretano a una temperatura cercana a 5^o centígrados. Dado que tras el vertido se va a producir una reacción exotérmica y, a mayor temperatura, mayor rapidez de curado, es necesario partir de una temperatura baja del material de relleno para ralentizar el tiempo de curado de tal forma que permita llevar a cabo el manipulado oportuno que comprende someterlo a una operación de vacío y su vertido en el molde a presión atmosférica.

• Una vez terminada la operación de vertido, comienza el curado en calderín a una presión de 70PSI, con una temperatura superior a 25°

o Desmoldado. Una vez completados los dos subprocesos anteriores se procede con el posicionamiento de los elementos internos en las matrices principales.

3.- Subproceso de posicionamiento de los elementos internos en las matrices principales.

Los elementos internos deben ubicarse en su punto exacto dentro del modelo anatómico. En ocasiones la ubicación es fácil de conseguir pues estos elementos internos se encuentran en contacto o insertados en otro elemento anatómico y quedan fijados o soportados por la propia geometría de las matrices principales sin necesidad de elementos auxiliares de posicionamiento, sin embargo, en otras ocasiones, estos elementos internos deben ocupar una posición alejada de los posibles apoyos en las matrices principales como si flotaran en el parénquima.

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HOJA DE REEMPLAZO (REGLA 26) En el caso dicho, el posicionado de estos elementos se lleva a cabo mediante elementos auxiliares de posicionamiento, como por ejemplo varillas, cuya ubicación, apoyos, anclajes, soportes, alojamientos, sección y longitud ya ha sido tenidos en cuenta o predeterminados en el modelado informático tanto de las matrices principales como de los elementos internos.

A tenor de lo anterior, el subproceso de posicionado de los elementos internos conlleva las siguientes etapas:

- Modelado informático de las trayectorias de los elementos auxiliares de posicionamiento, como pueden ser las varillas, compatibles con el modelado de los apoyos y anclajes para las mismas en las matrices principales y en los elementos internos. Por tanto, al modelar las trayectorias de los elementos auxiliares de posicionamiento se crea su trayectoria virtual que comprende los orificios y alojamientos, soportes, anclajes o apoyos que dicho elemento auxiliar de posicionamiento ocupará en los elementos internos y en las matrices, y se le predetermina su sección y longitud. Estos orificios y alojamientos, por coherencia organizativa, se modelan en los subprocesos de creación de matrices principales y de elementos internos.

- Obtención de las varillas. Las varillas, de sección y longitud predeterminada, serán preferiblemente metálicas en el caso de ser pasantes ya que, una vez fijados los elementos internos por la adición y curado del parénquima, las varillas se retiran y se rellena el hueco que dejan con material rígido o blando según corresponda, y serán de metacrilato en caso de no ser pasantes, pues al no retirarse posteriormente, deben realizarse en un material cuyo índice de refracción sea lo más parecido al del parénquima.

- Fijación de los elementos internos a las varillas y de éstas a las matrices principales conforme al posicionado previsto en el modelo informático.

- En el caso de elementos internos blandos, el subproceso de posicionamiento comprende además una etapa de rigidización de los mismos a través de un proceso reversible como puede ser la congelación.

4.- Un subproceso de integración de los elementos internos y externos.

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HOJA DE REEMPLAZO (REGLA 26) Una vez obtenidas las matrices principales, los elementos internos, los elementos auxiliares de posicionamiento y habiendo posicionado estos elementos internos en las matrices principales, se procede a la integración de todos los elementos para la creación del modelo anatómico.

Este proceso de integración comprende las siguientes etapas:

Cierre de las matrices principales con los elementos internos ya posicionados en su interior.

Introducción del parénquima, por gravedad o inyección, a través de las toberas de colada y curado del mismo con control de temperatura. Para ello el parénquima se somete a una operación previa de vacío en campana de vacío para extraerse posteriormente de la misma y verterse a presión atmosférica en la matriz principal para lo cual, especialmente en el caso de la goma de uretano, se procede como sigue:

o Enfriado previo del parénquima, especialmente en el caso de la goma de uretano. Dado que tras el vertido se va a producir una reacción exotérmica y, a mayor temperatura, mayor rapidez de curado, es necesario partir de una temperatura baja del material de relleno para ralentizar el tiempo de curado de tal forma que permita llevar a cabo el manipulado oportuno que comprende someterlo a una operación de vacío y su vertido en el molde a presión atmosférica

o Una vez terminada la operación de vertido o inyección, comienza el curado en calderín a una presión de 70PSI, con una temperatura superior a 25° centígrados.

El parénquima comprende:

o En el caso de elementos rígidos, goma de uretano ya que tiene una viscosidad adecuada para la colada, son necesarios cortos tiempos de vacío para la eliminación de burbujas, permite obtener una transparencia adecuada a las necesidades, cura a temperaturas que no deforman los elementos internos, se puede lijar y no es tóxica

o En el caso de elementos blandos el parénquima comprende silicona o PVC.

Una vez curado el parénquima se procede al desmoldeo para lo cual se calienta el conjunto a una temperatura de entre 60° y 100° centígrados ya que a partir de 60° centígrados el PLA en el que está hecha la matriz, una funda de escaso grosor, comienza a tener cierta flexibilidad, mientras que a más de 100°

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HOJA DE REEMPLAZO (REGLA 26) centígrados las operaciones de desmoldado se complican por suponer un riesgo añadido para el operario. De forma preferente la operación de desmoldado se lleva a cabo a 70° centígrados.

El conjunto se calienta sometiéndolo a un entorno caliente, preferiblemente un fluido caliente que, por ejemplo, puede ser agua si bien no se descartan otros tales como aceite u otros.

- Una vez calentado el conjunto se procede al desmolde. Retirada, en su caso, de elementos de posicionado, como pueden ser varillas, y rellenado de los huecos dejados por estos con el mismo parénquima que se ha vertido en la matriz principal durante el proceso de inyección.

5.- Un subproceso de postprocesado.

Tras el desmodelado ya están integrados todos los componentes del modelo anatómico, quedando un postprocesado que comprende:

- Un pulido para eliminar las rebabas e imperfecciones que puede haber ocasionado el molde.

- Aplicación de una laca protectora que además favorece la transparencia.

DESCRIPCION DE UN MODO DE REALIZACION DE LA INVENCION

Se describe a continuación un modo de realización de la invención que no es único ni limitativo sino meramente expositivo.

A partir de la obtención de las imágenes editables, el proceso de fabricación de modelos anatómicos comprende los siguientes subprocesos:

1. Un subproceso de generación de las matrices principales.

2. Un subproceso de generación de elementos internos.

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HOJA DE REEMPLAZO (REGLA 26) 3. Un subproceso de posicionamiento de los elementos internos.

4. Un subproceso de integración de los elementos internos y externos.

5. Un subproceso de postprocesado. En el subproceso de generación de las matrices principales tienen lugar las siguientes etapas:

- El modelado informático de las imágenes editables hasta obtener un fichero compatible con la impresión 3D. El modelado informático comprende no sólo la propia forma del modelo anatómico a fabricar, sino además, el modelado de la trayectoria de los elementos auxiliares de posicionamiento lo que implica sus los alojamientos (anclajes, soportes, apoyos y orificios de posición) y los orificios para las toberas de colada por donde se verterá o se inyectará el parénquima así como predeterminar la sección y longitud de los elementos auxiliares de posicionamiento.

- En la etapa de discriminación por tamaño, dado que se pretende fabricar una pieza grande, se opta por el proceso de impresión de la matriz.

- Impresión de la matriz en PLA. Esta matriz principal presenta un grosor de 2 milímetros asemejándose más a una funda que a un molde convencional. De esta manera se ahorra material, tiempo y facilidad de desmolde para cualquier geometría.

- Aplicación de un aditivo en la cara interna de la matriz para alisar la superficie.

En el subproceso de generación de elementos internos, en este caso elementos internos blandos, tienen lugar las siguientes etapas:

- El modelado informático de las imágenes editables hasta obtener un fichero compatible con la impresión 3D. El modelado informático comprende no sólo la propia forma de la pieza a fabricar, sino además, los alojamientos (anclajes, soportes, apoyos u orificios de posición) para los elementos auxiliares de posicionamiento y los orificios para las toberas de colada por donde se verterá el material de relleno.

- Dado que se pretende la fabricación de una pieza pequeña, en la discriminación por tamaño se ha optado por obtención de una matriz secundaria conforme a las siguientes subetapas:

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HOJA DE REEMPLAZO (REGLA 26) o Prototipado de los elementos internos en positivo mediante impresión en ABS.

o Inmersión del prototipo impreso en silicona, curado de la silicona y retirada del prototipo para la obtención del molde o matriz secundaria o Adición en el molde de las toberas de colada

o Sellado del molde.

o Vertido del material de relleno. El material de relleno ha sido previamente sometido a una operación de vacío en matraces fuera del molde para, posteriormente verterse, a presión atmosférica, en el molde.

El material de relleno es silicona.

o Desmoldado.

En el subproceso de posicionamiento de los elementos internos tiene lugar las siguientes etapas:

- Obtención de los elementos auxiliares de posicionamiento, en este caso unas varillas metálicas de sección y longitud predeterminada al modelar la trayectoria virtual de los elementos auxiliares de posicionamiento.

- Una etapa de rigidización de los elementos internos a través de un proceso reversible, en este caso la congelación, ello para dotarlos de la rigidez suficiente como para poder ser posicionados con las varillas.

- Fijación de los elementos internos a las varillas y de éstas a las matrices principales conforme al posicionado previsto en el modelado informático de la trayectoria virtual.

El subproceso de integración de los elementos internos y externos comprende las siguientes etapas:

- Se procede al cierre de las matrices principales con los elementos internos ya posicionados en su interior.

- Vertido a través de las toberas de colada, del material de parénquima, que en este caso comprende goma de uretano. Para ello se somete a ese material a un enfriamiento previo a 5^o para ralentizar su curado. Tras ese enfriamiento previo, el material de parénquima se somete a una operación de vacío en campana de vacío para extraerse posteriormente de la misma y verterse a presión atmosférica en la matriz principal.

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HOJA DE REEMPLAZO (REGLA 26) - El curado se realiza en calderín y con temperatura controlada a más de 25° centígrados.

- Una vez curado el parénquima se calienta el conjunto aplicándole agua a 70° centígrados para proceder al desmoldeo y la retirada de las varillas.

- Una vez retiradas las varillas se rellenan los huecos con el mismo material de parénquima utilizado.

Un subproceso de postprocesado. Tras el desmodelado tiene lugar un subproceso de postprocesado que comprende:

- Un pulido para eliminar las imperfecciones y alisar las superficies.

- Aplicación de una laca protectora que además favorece la transparencia

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Claims

REIVINDICACIONES

1.- PROCESO PARA LA FABRICACION DE MODELOS ANATOMICOS del tipo de los que comprende la captación de una o más imágenes, como puede ser a través de técnicas comunes como el TAC (Tomografía Axial Computarizada), RMN (Resonancia Magnética Nuclear), Ecografía o cualquier otra que esté o pueda estar disponible y su procesamiento para seleccionar (segmentar) los diferentes elementos de la estructura anatómica de interés a partir de las imágenes obtenidas, la obtención de uno o más ficheros informáticos editables para la posterior elaboración, por impresión 3D, de elementos del modelo anatómico y moldes y matrices para su fabricación total o parcial caracterizado por que comprende a su vez:

1. Un subproceso de generación de matrices principales que comprende el modelado de la trayectoria virtual de los elementos auxiliares de posicionamiento y su relación con la matriz principal, la predeterminación de la sección y longitud de tales elementos auxiliares de posicionamiento, una etapa de discriminación por tamaño entre piezas grandes y piezas pequeñas y una etapa de creación de la matriz.

2. Un subproceso de generación de elementos internos que comprende el modelado de la trayectoria virtual de los elementos auxiliares de posicionamiento y su relación con el elemento interno, la predeterminación de la sección y longitud de tales elementos, una etapa de discriminación entre elementos rígidos y elementos blandos, una etapa de discriminación por tamaño entre piezas grandes y piezas pequeñas y, en el caso de los elementos blandos, una etapa de generación de matrices secundarias, una etapa de vertido de material de relleno y una etapa de desmolde.

3. Un subproceso de posicionamiento de los elementos internos que en el caso de incluir elementos blandos comprende una etapa de rigidización reversible.

4. Un subproceso de integración de los elementos internos que comprende una etapa de vertido de parénquima y una etapa de desmolde.

5. Un subproceso de postprocesado.

2.- PROCESO PARA LA FABRICACION DE MODELOS ANATOMICOS conforme reivindicación 1 caracterizado por que en el caso de las piezas grandes de los subprocesos 1 y 2, comprende una etapa de creación de la matriz, principal o secundaria, en la que se imprime la matriz con un grosor de entre 2mm 15mm.

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3.- PROCESO PARA LA FABRICACION DE MODELOS ANATOMICOS conforme reivindicación 2 caracterizado por que la impresión de la matriz, principal o secundaria, se realiza en PLA.

4.- PROCESO PARA LA FABRICACION DE MODELOS ANATOMICOS conforme reivindicación 3 caracterizado por que, además, se aplica un aditivo en la cara interna de la matriz principal para alisar la superficie interior.

5.- PROCESO PARA LA FABRICACION DE MODELOS ANATOMICOS conforme reivindicación 1 caracterizado por que el subproceso de generación de matrices principales y el subproceso de generación de elementos internos comprenden, en el caso de las piezas pequeñas, una etapa de creación de la matriz que comprende el prototipado del elemento en positivo, su inmersión en silicona, el curado de la silicona y la retirada del prototipo.

6.- PROCESO PARA LA FABRICACION DE MODELOS ANATOMICOS conforme reivindicación 1 caracterizado por que el subproceso de generación de elementos internos, en el caso de los elementos rígidos comprende la impresión de los mismos.

7.- PROCESO PARA LA FABRICACION DE MODELOS ANATOMICOS conforme reivindicación 1 caracterizado por que el subproceso de posicionamiento de elementos internos comprende la fijación de los elementos auxiliares de posicionamiento a los elementos internos y a la matriz principal.

8.- PROCESO PARA LA FABRICACION DE MODELOS ANATOMICOS conforme reivindicación 1 caracterizado por que la etapa de rigidización reversible del subproceso de posicionamiento de elementos internos comprende la congelación de los elementos internos blandos.

9.- PROCESO PARA LA FABRICACION DE MODELOS ANATOMICOS conforme reivindicación 1 caracterizado por que la etapa de vertido comprende la introducción, en la matriz principal o secundaria, del material de vertido previamente refrigerado.

10.- PROCESO PARA LA FABRICACION DE MODELOS ANATOMICOS conforme reivindicación 9 caracterizado por que el material de vertido se refrigera a 5^o centígrados en una etapa de enfriamiento previa al vertido.

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11.- PROCESO PARA LA FABRICACION DE MODELOS ANATOMICOS conforme reivindicación 9 caracterizado por que la etapa de vertido comprende, además, una etapa de sometimiento del material de vertido a una operación de vacío previo al vertido.

12.- PROCESO PARA LA FABRICACION DE MODELOS ANATOMICOS conforme reivindicación 9 caracterizado por que en la etapa de vertido, el vertido se lleva a cabo a presión atmosférica y comprende además, tras el vertido, una etapa de curado en calderín a una presión de 70PSI y a una temperatura controlada superior a 25° centígrados.

13.- PROCESO PARA LA FABRICACION DE MODELOS ANATOMICOS conforme reivindicación 3 caracterizado por que la etapa de desmolde, cuando la matriz principal o secundaria está realizada den PLA, comprende el calentamiento del conjunto a una temperatura de entre 60° y 100° centígrados preferiblemente a 70° centígrados.

14.- PROCESO PARA LA FABRICACION DE MODELOS ANATOMICOS conforme reivindicación 13 caracterizado por que el calentamiento se lleva acabo sometiendo al conjunto a la acción de un fluido caliente.

15.- PROCESO PARA LA FABRICACION DE MODELOS ANATOMICOS conforme reivindicación 13 caracterizado por que el fluido es agua.

16.- PROCESO PARA LA FABRICACION DE MODELOS ANATOMICOS conforme reivindicación 1 caracterizado por que la etapa de desmolde del subproceso de de integración de los elementos internos comprende, además, la extracción de los elementos auxiliares de posicionamiento que sean pasantes y el rellenado del hueco que dejan.

17.- PROCESO PARA LA FABRICACION DE MODELOS ANATOMICOS conforme reivindicación 16 caracterizado por que el rellenado del hueco dejado por los elementos auxiliares de posicionamiento se lleva a cabo con el material de vertido.

18.- PROCESO PARA LA FABRICACION DE MODELOS ANATOMICOS conforme reivindicación 1 caracterizado por que el subproceso de postprocesado comprende un pulido para eliminar las imperfecciones y alisar las superficies y la aplicación de una laca protectora.

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19.- PROCESO PARA LA FABRICACION DE MODELOS ANATOMICOS conforme reivindicación 1 caracterizado por que el material de vertido comprende goma de uretano.

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