WO2020135915A1 - Zahnbürste - Google Patents

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Publication number
WO2020135915A1
WO2020135915A1 PCT/EP2018/097050 EP2018097050W WO2020135915A1 WO 2020135915 A1 WO2020135915 A1 WO 2020135915A1 EP 2018097050 W EP2018097050 W EP 2018097050W WO 2020135915 A1 WO2020135915 A1 WO 2020135915A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
brush head
base body
bristle
toothbrush
head body
Prior art date
Application number
PCT/EP2018/097050
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Herbert Fischer
Thomas Gabriel STOLZ
Original Assignee
Trisa Holding Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Trisa Holding Ag filed Critical Trisa Holding Ag
Priority to PCT/EP2018/097050 priority Critical patent/WO2020135915A1/de
Priority to PCT/EP2019/087017 priority patent/WO2020136198A1/de
Priority to US17/419,112 priority patent/US20220071381A1/en
Priority to EP19832406.3A priority patent/EP3902442A1/de
Publication of WO2020135915A1 publication Critical patent/WO2020135915A1/de

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A46—BRUSHWARE
    • A46B—BRUSHES
    • A46B9/00—Arrangements of the bristles in the brush body
    • A46B9/02—Position or arrangement of bristles in relation to surface of the brush body, e.g. inclined, in rows, in groups
    • A46B9/04—Arranged like in or for toothbrushes
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A46—BRUSHWARE
    • A46B—BRUSHES
    • A46B5/00—Brush bodies; Handles integral with brushware
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A46—BRUSHWARE
    • A46B—BRUSHES
    • A46B7/00—Bristle carriers arranged in the brush body
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A46—BRUSHWARE
    • A46B—BRUSHES
    • A46B7/00—Bristle carriers arranged in the brush body
    • A46B7/04—Bristle carriers arranged in the brush body interchangeably removable bristle carriers
    • A46B7/042—Clip or snap connection for bristle carriers
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A46—BRUSHWARE
    • A46D—MANUFACTURE OF BRUSHES
    • A46D3/00—Preparing, i.e. Manufacturing brush bodies
    • A46D3/04—Machines for inserting or fixing bristles in bodies
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A46—BRUSHWARE
    • A46B—BRUSHES
    • A46B2200/00—Brushes characterized by their functions, uses or applications
    • A46B2200/10—For human or animal care
    • A46B2200/1066—Toothbrush for cleaning the teeth or dentures

Definitions

  • the invention relates to a toothbrush containing a base body with a grip part and a brush head which forms a bristle field with a plurality of care bristles or tooth cleaning bristles.
  • the handle part is used to hold the toothbrush by hand.
  • the invention further relates to a method for producing the toothbrush and an apparatus for performing the method.
  • Toothbrushes which are made from an injection-moldable plastic have the disadvantage that they are not biodegradable or only partially biodegradable and therefore ecologically problematic.
  • Wood as a renewable raw material is a particularly ecological material. That is why wood is particularly well suited for the production of a toothbrush with high ecological requirements.
  • Known toothbrushes made of wood have a head part with a plurality of bristle holes, into which the bristle bundles are introduced by means of a conventional anchor punching process. Since toothbrushes cannot be made from ecologically compatible materials, such as wood, or only to a limited extent by means of injection molding, alternative manufacturing methods must be considered, by means of which such toothbrushes can be produced as economically as possible, ie with as little manual work as possible, and in large numbers.
  • the manufacturing processes have in common that the shape of the base body, which forms the hand part, has to be worked out from a raw body.
  • the manufacturing process specified or described in the context of the description of the invention is discussed by way of example using the material wood. In principle, however, it can be used for a wide variety of materials which are capable of forming a corresponding raw body. In this sense, plastics, metals, pressed materials, etc. can also be used.
  • the raw body preferably has a consistency, hardness and / or processing properties similar to that of wood.
  • the toothbrush preferably has a better ecological balance than a conventional toothbrush.
  • the toothbrush should be able to be manufactured as inexpensively as possible.
  • the manufacture of the toothbrush should be scalable. This means that the toothbrush should also be economically producible in large numbers.
  • the toothbrush should have a high cleaning performance and should be easy to use.
  • the base body of the toothbrush has in particular a front and back.
  • the front corresponds to the side on which the thumb is placed during dental care.
  • the front also corresponds to the side facing the bristle field of the toothbrush.
  • the back corresponds to the side facing away from the bristle field of the toothbrush. This definition also applies to the brush head body mentioned below and the bristle carrier element.
  • the front of the base body is formed, in particular, from the top of a blank that will be described below.
  • the back of the base body is formed in particular from the underside of the blank.
  • the base body has, in particular, a left and right side of the captive narrow side when viewed from the front.
  • the left and right narrow sides correspond to the two longitudinal sides of the body, which laterally limit or connect the front and back of the body.
  • the narrow sides of the catch face each other.
  • the narrow sides of the catch and the front and back form so-called catch sides, which run in the catching direction of the base body.
  • the base body has in particular a grip part for holding the toothbrush by hand.
  • the base body can have a neck section connecting the handle part to the brush head to be formed.
  • the neck section is consequently arranged between the handle part and the brush head, that is to say in the transition from the handle part to the brush head.
  • the neck section is characterized in particular by a smaller cross section than the brush head and possibly also a smaller cross section than the handle part.
  • the neck section can have a minimum cross-sectional area of 25 mm 2 - 70 mm 2 , in particular of 35 mm 2 - 50 mm 2 .
  • Various tests with test subjects have shown that smaller cross-sections can lead to fractures in the neck section.
  • the base body can furthermore form a head part or alternatively a connecting section.
  • the connecting section can be part of the brush head to be formed.
  • the connecting section can be part of a neck section which is shaped in particular by the brush head body.
  • the base body has in the grip part in particular a rear end face and a front end face opposite the rear end face, which is arranged in particular in a head part or in a connecting section.
  • the base body is in particular in one piece. However, it is also conceivable that the base body is in several parts.
  • the base body consists in particular of a single material.
  • the basic body consists in particular of wood.
  • the base body can also consist of several different materials.
  • the base body contains in particular a wooden material.
  • the base body can consist of wood and metal.
  • the base body can also consist of wood, metal and plastic.
  • the basic body can contain different types of wood.
  • the wooden body can in particular consist of different types of wood.
  • the basic body can contain several parts made of different types of wood.
  • the wooden body can consist of several parts made of different types of wood.
  • the base body can contain several parts of the same wood.
  • the wooden body can consist of several parts of the same wood.
  • the base body can contain differently treated wood of the same type of wood.
  • the base body made of wood can consist of differently treated wood of the same type of wood.
  • the base body can also consist of stone, ceramic, cast plastic, pressed fibers, pressed paper or metal or contain this.
  • a multi-part base body can consist of a single material or of several materials. So at least one part made of wood and at least one Be part of plastic. A rear part of the base body can be made of wood and a front part of plastic. The part made of wood can e.g. B. turned.
  • a base body made of wood, metal and plastic, the metal part being able to be positioned between wood and plastic.
  • the metal part can also serve as a thumb rest.
  • the metal part can also have connecting means which allow a brush head made of plastic to be releasably attached to it.
  • a multi-part base can consist of or contain different types of wood.
  • the wooden parts of the base body can e.g. be connected to one another by means of assembly, friction welding, positive locking and / or gluing.
  • the multiple parts of the toothbrush can be used for the functional properties of the product.
  • a brush head made of plastic can be removed or replaced, while the handle made of wood or one
  • Combination of wood and metal can be used multiple times.
  • the base body can be formed from layers of different materials, such as wood materials. It can be achieved that another type of material, such as wood materials. It can be achieved that another type of material, such as wood materials. It can be achieved that another type of material, such as wood materials. It can be achieved that another type of material, such as wood materials. It can be achieved that another type of material, such as wood materials. It can be achieved that another type of material, such as wood materials. It can be achieved that another
  • Product optics are created. Furthermore, the flexibility or the basic body can be precisely defined.
  • the base body is at least partially formed by a solid body or solid body.
  • the base body is in particular a solid body or solid body.
  • the base body can consist of solid wood, stone, ceramic, molded plastic, injection molded plastic, pressed fibers, pressed paper or metal or combinations of the listed materials.
  • the basic body consists in particular of solid wood.
  • the base body can also be designed as a laminated body with a plurality of interconnected, in particular glued, wooden layers.
  • the layers of wood can be from the same wood or from different woods.
  • the arrangement of the wood layers can be adapted to the properties of the wood layers.
  • the base body can consist of a laminated body with several interconnected materials such as solid wood, stone, ceramic, molded plastic, injection molded plastic, pressed fibers, pressed paper or metal or combinations of the listed materials.
  • the laminated body can contain one or more layers made of a material, such as plastic, which is not made of wood.
  • the laminate can have a sandwich structure.
  • the layer body can contain two outer layers of wood and one or more intermediate layers of plastic, stone, ceramic, molded plastic, injection molded plastic, pressed fibers, pressed paper or metal or combinations thereof.
  • the structure can also be reversed.
  • certain layers undergo pre-treatment / pre-processing.
  • a layer of wood - which lies in the base body on the front side - can already be provided with bristle holes or sections of bristle holes. Due to the layered design, the bristle holes or their sections are in particular designed to be continuous.
  • the bottom of the bristle hole can be formed by a further layer.
  • the layer with the bottom of the bristle hole lies - with a view of the front side - in particular below the layer or layers with the bristle holes or the bristle hole sections.
  • the bristle holes can be formed in each case from a plurality of bristle hole sections which are arranged in different but adjacent layers, in particular continuously, in which case the bristle holes are only completely formed when the layers are connected.
  • the bristle hole sections are arranged in register with one another for this purpose.
  • the bristle holes in the respective layer (s) are designed to be continuous, in addition to the known methods such as drilling and milling, other methods for shaping the bristle holes can also be used.
  • the bristle holes can be designed by means of fiber cutting or water jet cutting.
  • the bristle holes can also take on other shapes or take other shapes than bristle holes made by drilling.
  • bristle holes with essentially angled corners such as triangles, squares, rectangles, trapezoids or other closed contours such as ellipses, sickles or banana shapes or generally free-form surfaces can be formed.
  • the preprocessing includes not only the introduction of the bristle holes in the layer (s) but also the previous design of the outer contour on the layers.
  • the preprocessing only involves, for example, simply making the bristle holes in the layer (s).
  • the base body can also consist of several wooden parts in the direction of capture.
  • the wooden parts can consist of the same type of wood or different types of wood.
  • wood is not to be understood in the strictly botanical sense, but rather from a material science perspective, according to which, in particular, also woody (eg lignified) vegetable tissue represents wood.
  • the basic body can consist of a hardwood, such as chestnut, oak, beech, linden, pear, apple, walnut, poplar, birch, elm, ash or acacia.
  • the base body can consist of or contain a coniferous wood, such as Douglas fir, spruce, larch, pine or fir.
  • the base body can consist of or contain a pretreated or pre-processed wood, such as kebony, thermo ash or steamed beech.
  • a pretreated or pre-processed wood such as kebony, thermo ash or steamed beech.
  • the basic body is in particular made of a primary wood.
  • the base body can also be made from recycled wood.
  • the base body can also consist of or contain bamboo, liquorice or cedarwood. Licorice or cedar are characterized by their special effect or their particular smell and / or taste.
  • the woods used are in particular FSC-certified or have other sustainability certificates.
  • the wood used is particularly characterized by its high proportion of closed pores and correspondingly by its comparatively low water absorption. If the wood used is open-pore, the surface should be sealed, e.g. B. using wax or varnish. In addition to the comparatively high water absorption, open-pore woods can also have the disadvantage that they irritate the oral mucosa. Beech is particularly preferred. This wood is characterized by little to no crack formation during processing, especially when drilling and punching (inserting the bristles into the prepared bristle holes). Furthermore, the wood has an optimal density and is compact. In particular, the wood has no pronounced tree ring structure, which simplifies processing. In addition, when using beech wood, the limit values for the pull-out forces of the care bristles or bristle bundles can be observed.
  • the base body is not produced in an injection molding process.
  • the base body is in particular provided or manufactured at least partially from a blank.
  • the base body is provided or manufactured in particular from a blank.
  • the blank is in particular a solid or solid body.
  • the blank is in particular made of wood, as already described above in connection with the base body. Other materials can at least partially be processed analogously.
  • a tree trunk is cut into raw boards in the longitudinal direction, that is to say parallel to the trunk axis or along the tree rings, in particular sawn. This happens e.g. B. in a sawmill.
  • the thickness of the raw boards can be 20 mm - 90 mm, in particular 35 mm - 75 mm.
  • the raw boards are then dried. This can e.g. B. happen by storage.
  • the raw boards can be dried in a drying chamber.
  • the drying process here takes around four weeks.
  • the raw boards can also be dried using air drying.
  • the raw boards can be stored outdoors and / or covered.
  • the raw boards can be stacked and dried. The drying process takes a little longer here, namely around 1 year.
  • the dried raw boards For further processing of the dried raw boards, they contain in particular a wood moisture / wood moisture u gi of 7% - 10% (equilibrium moisture). However, if the wood is to be reshaped, a higher moisture content is sought, as will be described further below.
  • the two drying processes In order to achieve the necessary wood moisture values, it is also possible to combine the two drying processes, as lower values are achieved in particular when drying in the drying chamber. Air drying can be followed by further drying in the drying chamber. In a subsequent processing step, the dried raw boards are cut crosswise to the trunk axis (fiber) (length cut), ie separated. The cutting is done in particular by sawing. The length of the cut board sections corresponds in particular to a multiple of the length of the blanks to be produced, from which the basic body of the toothbrush is ultimately produced by machining.
  • the cut length is included in the cut of the raw boards.
  • the cut length corresponds to the length of the wood loss across the saw cut, which is caused by the sawing. Accordingly, the cut length corresponds in particular to the width of the saw blade. This can be 1 mm - 10 mm, in particular 2 mm - 7 mm. Accordingly, the length of the board section results from the sum of x * blank length + (x-l) * crosscut lengths.
  • the length of the blank at this stage of the process corresponds in particular at least essentially to the length of the base body to be produced and thus of the toothbrush.
  • the length of the blank at this stage of the process can even correspond to the length of the base body to be produced or part of the base body, if it consists of several parts.
  • the blank at this process stage can have an oversize both in the longitudinal direction and in the transverse direction, which is removed to the base body during the machining of this blank.
  • a plurality of Brettab sections are cut from a single raw board, each having a multiple of the length of the blank to be produced.
  • the boards or board sections do not necessarily have to be raw boards or solid wooden boards. It is also conceivable that the boards or board sections are semi-finished products from a multilayer composite already mentioned above.
  • the board sections are subsequently divided into so-called scantlings in the longitudinal direction, ie parallel to the trunk axis (fiber). The separation takes place in particular by means of saws. The width of the separated scantling corresponds to the width of the blanks to be produced. When cutting the board sections into scantlings, the length of the cut is also taken into account.
  • the cutting length corresponds to the length of the wood loss across the saw cut, which is caused by the sawing. Accordingly, the cutting length corresponds in particular to the width of the saw blade. Correspondingly, the width of the board section results in particular from the sum of x * width of scantling + (xl) * cutting length.
  • the scantling from the board section can be produced in one step using a multi-blade circular saw.
  • the scantlings produced therefrom can have a width of 15 mm-30 mm, in particular 18 mm-26 mm and a height of 6 mm-15 mm, in particular 8 mm-12 mm. This process is used in particular for smaller quantities.
  • the production of the scantlings from the board section can also take place in two steps.
  • a first step cuboids are separated from the board section in the longitudinal direction using a multi-blade circular saw.
  • the cuboids can have a width of 50 mm - 90 mm, in particular 65 mm - 75 mm and a height of 60 mm - 100 mm, in particular 75 mm - 80 mm.
  • edges are produced from the cuboids using a fine-blade circular saw.
  • the scantlings can have a thickness or height of 6 mm - 15 mm, in particular 8 mm - 12 mm and a width of 10 mm - 40 mm, in particular 20 mm - 30 mm.
  • Fine leaf circular saws have the advantage that they produce less waste. This method is therefore used in particular for larger quantities.
  • the scantlings produced according to the method described above have a cuboid shape.
  • optical or visual quality controls can be carried out, by means of which intermediate products of poor quality, e.g. B. from bad wood, can be sorted out.
  • the scantlings can be machined, in particular planed, along the four longitudinal sides (longitudinal to the trunk axis or fiber) to the mass specified below.
  • the post-processed scantling has a thickness or height of 4 mm - 10 mm, in particular of 5-10 mm.
  • the scantling has in particular a width of 10 mm - 25 mm, very particularly 15 mm - 22 mm.
  • the scantling has a length which corresponds to a multiple of the length of the blanks to be produced, including cross-cut lengths.
  • the scantlings are cut or cut to the final length of the blanks to be produced.
  • the end length can contain a tolerance.
  • the cut blanks can be planed along their four longitudinal sides (lengthwise to the trunk axis or fiber) to the mass specified above in connection with the scantling, provided that this has not already been done with the scantlings.
  • the cuboid blank (now the blank to be produced) is consequently planed in particular on four sides.
  • the end faces run across the grain and in particular are not planed.
  • planing is preferred to sanding as a machining process, since sanding can leave residues, such as minerals or glue from the abrasive, such as sandpaper, on the wood. Such residues on the one hand contaminate the product, which must meet high hygienic requirements, and on the other hand lead to increased wear and tear on the tools of processing machines to carry out subsequent processing steps.
  • a single base body of a toothbrush and ultimately a single toothbrush can now be produced from the single blank.
  • the scantling prefferably be cut or cut to the final length of a plurality of blanks (multiple blanks), in particular of two blanks (double blanks) (plus a cut length (s)).
  • multiple blanks several blanks are arranged one behind the other in the longitudinal direction.
  • double blanks two blanks are arranged one behind the other in the longitudinal direction.
  • the length of a double blank can be 200 mm - 500 mm, in particular 250 mm - 450 mm.
  • the width of the blank or multiple blank can be 10 mm - 30 mm, in particular 17 mm - 23 mm.
  • the thickness or height can be 8 mm - 20 mm, in particular 10 mm - 15 mm.
  • the multiple blanks are separated transversely to the longitudinal direction in particular by means of saws, e.g. B. by means of a fine-leaf saw, in particular fine-leaf circular saw.
  • the multiple blanks can be capped before the further processing steps described below, which include the profiling of the pages in a machining process, or only after further processing steps, i.e. be separated into individual blanks or basic bodies.
  • the multiple blanks are separated into individual blanks, in particular after the profiling of their four long sides.
  • the profiling of multiple blanks has the advantage that fewer individual parts have to be profiled.
  • larger workpieces, which comprise several blanks, are easier to handle.
  • longer long sides can be machined using multiple blanks, which in turn simplifies the machining process.
  • Machining i.e. profiling of double blanks can be such that the basic bodies machined from a double blank are arranged in front of the head-to-head end, handle part-to-handle part end or head-to-handle part end caps.
  • the raw wood can, for example, be subjected to a wood treatment if it is in the form of a board or board section, scantling or (multiple) blank.
  • the wood treatment can be pressure impregnation, thermal treatment or filling of depressions with wax or resin. Thermal treatment can reduce the water absorption capacity of the wood, but this can lead to higher brittleness.
  • the cuboid blank has in particular an oversize compared to the final dimension of the base body, which is at least partially removed by means of at least one subsequent machining step, such as planing or milling.
  • the machining device for producing the base body from the blank contains, in particular, a machining tool for carrying out a shaping or machining step on the blank.
  • the blank can also comprise a multiple blank, such as a double blank.
  • the device for producing the base body contains, in particular, a tool for carrying out a machining step on the blank.
  • a machining process is a process that gives the blank a specific geometric shape by mechanically separating excess material from the blank. Machining processes include processes such as turning using a turning tool, drilling using a drilling tool, milling using a planing tool, planing using a planing tool, grinding using a grinding tool, sawing using a sawing tool, filing using a file tool, rasping using a rasping tool, scraping using a scraping tool or chiseling using a chisel tool.
  • cutting processes such as planing, milling and drilling are used, whereby several processes can be combined with one another. Turning is also possible.
  • the blank can thus be turned into a basic shape or into a rotating body by means of turning, from which the longitudinal side of the basic body in its final shape is then produced by means of one or more further processing methods, such as milling or planing.
  • the turned body is used in its turned shape without further machining of the outer contours.
  • Profiling means in particular the introduction of a contour into the blank.
  • the contour is formed in particular by the long sides of the base body.
  • the contour particularly includes curves and curves.
  • the shape of the base body was determined based on the available manufacturing processes and extensive ergonomics tests with various users.
  • the base body accordingly has, in particular, continuous or continuous transitions.
  • the transitions consist in particular of curves or curves.
  • the base body has no (sharp) edges.
  • the minimum diameter of the curves on the longitudinal narrow sides in cross section perpendicular to the longitudinal axis corresponds in particular to the thickness of the base body between the front and back. This diameter corresponds in particular to 4 mm to 12 mm, very particularly 5 mm to 8 mm. Larger radii are possible, but are then preferably provided with rounded edges at their transition to the front and back.
  • the curves of the longitudinal narrow sides in the direction of the longitudinal axis can have very large diameters.
  • the curves of the longitudinal narrow sides are designed with a radius of in particular 5 cm to 50 cm, very particularly 10 cm to 25 cm.
  • the curves can be arranged concavely or convexly with respect to the longitudinal axis.
  • the base body has, in particular, a closed outer contour.
  • the edges are particularly rounded in cross-sectional view.
  • the radius of the curve is in particular between 1 mm and 5 mm, very particularly between 1.5 mm and 2.5 mm.
  • the two longitudinal narrow sides can be rounded in the cross-sectional view.
  • the corresponding radii are given above.
  • the base body can have an essentially oval shape perpendicular to the longitudinal axis.
  • Said cross section can also have a round, in particular circular or elliptical shape.
  • the base body can essentially also have a diamond shape (rhombus) or a regular or irregular hexagonal shape.
  • the cross section can generally also be n-polygonal. The number "n" is in particular between three and eight.
  • the cross section can be designed so that corners and not surfaces are aligned with the front, back and the long sides.
  • the cross section can be designed so that surfaces are only aligned in certain directions to the front, back and to the long sides.
  • Said cross section can have, for example, a rectangular basic shape.
  • the edges can be rounded or chamfered.
  • the ratio of height to width in the base body is generally in particular:
  • the base body can have different cross-sectional geometries along its longitudinal axis. These can merge into one another by means of curves.
  • the possible cross sections have already been disclosed.
  • the machined blank or base body can have one, two or more than two cross-sectional constrictions in a top view between the front and rear end faces.
  • the narrowing corresponds in particular to a waist.
  • the base body can have a constriction in a plan view between a thumb rest and a rear end face.
  • the constriction is formed in particular by concave curves lying opposite one another in plan view along the two long sides.
  • the minimum width between the two longitudinal narrow sides is in particular between 6 mm and 10 mm and very particularly between 7.5 mm and 9 mm.
  • the difference in width between the widest and the narrowest point is in particular between 4 mm and 10 mm and very particularly between 6 mm and 8 mm.
  • the base body can in particular have a bone shape or the shape of a double bone in plan view.
  • a first constriction can be arranged between the rear end face and a thumb rest and a second constriction between the thumb rest and a brush head.
  • the second constriction lies in particular in a neck section which is formed in the transition from the handle part into the brush head.
  • More than two constrictions can also be configured, in particular three, four or five constrictions.
  • the base body can also contain one, two or more constrictions, as described above.
  • the constrictions are formed in particular by concave curves lying opposite one another in side view along the front and back.
  • the concave curves in the side view can be attached to the front and / or to the back of the base body.
  • the longitudinal narrow sides of the base body can each form a single, concave arc in a plan view between the rear end face and the brush head of the finished toothbrush.
  • the two arches of the long sides are directed towards each other and form a constriction between the rear end face and the brush head in the base body.
  • the minimum widths can be found in particular in the previous description of the constrictions.
  • the radii of the arches can also be found in particular in the preceding description.
  • the longitudinal narrow sides of the base body can each form a single, convex arc, in particular with a radius as indicated above, between the rear end face and the thumb grip of the finished toothbrush.
  • the two arches on the long sides are directed away from each other and form a crown.
  • the maximum width that is formed in this way corresponds in particular to the possible width of the base body, as specified below.
  • the body is triangular in plan view between the thumb rest and the rear end face and in particular is designed as an isosceles triangle.
  • One side and in particular the base of the triangle is in particular in the case of the thumb rest while in particular a corner of the triangle is arranged in the rear end face or the rear end face is formed by a corner of the triangle.
  • the triangular shape can also be designed with rounded, in particular strongly rounded corners.
  • the sides of the triangle which correspond to the longitudinal narrow sides can be concave or convex.
  • the height of the isosceles triangle is in particular 8 cm to 14 cm, and very particularly 9 cm to 12 cm.
  • the width or the length of the side of the triangle which is arranged in the case of the thumb rest corresponds in particular to the possible width of the base body, as indicated below.
  • the front side can be flat or flat, as mentioned below.
  • the front can also have a profile or a height profile.
  • the back can be flat or flat, as mentioned below. However, the back can also have a profile or a height profile.
  • the front and back of the base body is flat or flat.
  • the front and back correspond in particular to the top and bottom of the blank.
  • the front and back are not profiled.
  • the left and right longitudinal narrow sides are profiled by machining.
  • the left and right longitudinal narrow sides of the base body correspond to the two longitudinal longitudinal narrow sides of the blank, which laterally delimit the top and bottom of the blank and which lie opposite one another.
  • the longitudinal narrow sides of the blank correspond in particular to the longitudinal narrow sides of the base body before machining.
  • the long sides and the top and bottom of the blank form so-called long sides, which run in the longitudinal direction of the blank.
  • the pages mentioned each contain a side surface which is delimited by edges.
  • the longitudinal narrow sides of the blank are processed and profiled in particular using one of the following devices or a combination thereof:
  • the profiling can in particular include radius and / or chamfer profiles.
  • the loader has a memory, e.g. B. in execution of a magazine in which the blanks, for. B. stacked, stored. Furthermore, the loader has a separating device, by means of which individual blanks are released from the store into a processing zone.
  • the blanks are clamped in particular by means of a clamping device between the upper and lower sides, which form the later front and rear of the base body.
  • the two long sides can be machined synchronously using two parallel processing tools.
  • the processing tool such as milling cutters or planes, is moved in particular parallel to the longitudinal narrow side.
  • the profile of the two narrow sides can be identical, i.e. mirror be symmetrical.
  • Profiling by the processing tool can be done using a template. If several different profiles are provided, they can be created using several templates. In this case, a separate processing tool is used in particular for each template.
  • the shape of the profile corresponds in particular to the shape of the machining tool - for example the plane.
  • CNC Computerized Numerical Control
  • the advantages of a CNC control are, among other things, that no templates are required and therefore a quick model change is possible.
  • the working speed such as. B. the cutting speed can be adjusted.
  • profiling is carried out using a milling tool, this can be done e.g. B. with 1 G000 revolutions or more, in particular with 16 ⁇ 00 revolutions or more operate. The higher the speed, the finer or smoother the surface.
  • the processing speed of the milling tool can be from 40 m / s (meters per second) to 100 m / s, in particular from 60 m / s to 80 m / s.
  • the profiling can only comprise the profiling of one or both side surfaces of the longitudinal narrow sides without edges.
  • the profiling can also include one or both side surfaces of the longitudinal narrow sides and one or more edges.
  • the profiling can also include only the profiling of one or more edges.
  • a profiling step of several profiling steps can include the processing of a single or both side surfaces of the longitudinal narrow sides.
  • a profiling step of several profiling steps can include the processing of a single side surface of the longitudinal narrow sides including one or more adjacent edges or both side surfaces of the longitudinal narrow sides including one or more adjacent edges each.
  • a profiling step of several profiling steps can also only include the profiling of one or more edges.
  • the multiple blanks are cut after the profiling of the long sides, ie separated or cut into individual blanks or base bodies, for. B. by sawing.
  • the front and / or rear end face or at least their edges are each also profiled, in particular rounded.
  • the machining of the end faces is carried out in particular after the machining or profiling of the longitudinal narrow sides.
  • the front and / or rear end face can have a curve that corresponds to the width of the base body and thus transition seamlessly, continuously or tangentially into the outer shape or the shape of the long sides. Furthermore, it is also possible for the front and / or rear end face to have a curvature in plan view that has a diameter that is larger than the width of the base body. An overhang is formed in the base body. In particular, the overhang is not continuous. The radius of the curve can be between 3 cm and 8 cm.
  • machining steps in particular result in the final outer geometry of the base body, in particular the long sides (without any bristle holes in the base body).
  • at least the top or the bottom, in particular both the top and the bottom of the blank are profiled.
  • the longitudinal narrow sides of the blank are also profiled. The profiling is carried out using at least one cutting tool.
  • the front or the back or both the front and the back and possibly also the longitudinal narrow sides are profiled in the base body.
  • the blank is profiled in particular along its four long sides.
  • the edges are also machined or profiled using a machining tool. The edges can be chamfered or rounded using the processing tool, for example.
  • the front of the grip part is profiled and has a curved contour with alternating thick and thin points in side view.
  • the grip part can in particular have a thick spot in the area of a thumb rest in the grip part.
  • Concave or convex points on the base body ie in the longitudinal narrow sides and on the front and back, can be arranged in the side view and in the plan view essentially in the same section along the longitudinal axis of the base body.
  • the radii of these curves are in particular from 5 cm to 50 cm and very particularly from 10 cm to 25 cm.
  • the front of the neck section as well as the front of the head part can be flat.
  • the back of the handle part and the head part can be flat.
  • the longitudinal narrow sides can be profiled as already mentioned and z. B. have a curved contour, which in plan view leads to one or more widenings of the handle part and possibly also to one or more waists in the handle part.
  • the machining can take place by means of a planing device which contains a planing tool.
  • the planing tool can be a profile planer, such as a shaft planer.
  • the machining can be carried out by means of a milling device which contains a milling tool.
  • the machining device is in particular CNC-controlled.
  • Machining using a CNC-controlled planing device generally does not allow the introduction of free forms into the blank.
  • the multidimensional design of the base body is limited in this case.
  • Processing by means of a CNC-controlled milling device allows the introduction of free-form surfaces. In this way, crowning (rounded surfaces with changing radii) can be created.
  • one processing surface such as a planing tool, is used to process one side surface plus an adjacent edge.
  • the blanks are fed in particular by means of a fader.
  • the fader has a memory, e.g. B. in execution of a magazine in which the blanks, for. B. stacked, stored.
  • the fader has a separating device, by means of which individual blanks are released from the store into a processing zone.
  • the blanks can be cut or machined on their left and right longitudinal narrow sides to a tolerance of +/- 0.1 mm, e.g. B. by planing.
  • a reference groove zero point groove
  • the reference groove can have a height of 1 mm and a depth of 1 mm.
  • the reference groove should enable the blank to be positioned exactly when the blank is moved between two machining positions. This means that the reference groove is used to precisely align the blank in the machine tool. In this way it is ensured that the individual shaping steps, such as profiling steps, are spatially precisely coordinated with one another.
  • the reference groove can e.g. B. in one of the end faces, in particular in the front end face.
  • the reference groove is always on a short side, i.e. one end face.
  • the blanks can be buffered in a buffer memory after inserting the reference groove and before profiling the sides.
  • the buffered blanks are separated from the buffer storage by means of a separating device in a transport direction parallel to the longitudinal direction and fed to the next work station.
  • the isolated blank is in particular received in a holder for the subsequent processing and held in this to carry out the further processing steps.
  • the blank can in particular be clamped in the holder.
  • a guide groove can be machined into the blank, in particular planed.
  • the guide groove is used to guide a machining tool.
  • the guide groove can have a width of 0.5 mm to 1 mm, in particular 0.7 mm to 0.9 mm.
  • the guide groove can have a square cross section.
  • the depth and width of the guide groove correspond to the aforementioned masses.
  • the long sides of the blank are profiled.
  • the first longitudinal narrow side and then the second longitudinal narrow side can be profiled.
  • the top and bottom e.g. B. first profiled the top and then the bottom.
  • the profiling takes place in particular by means of a planing tool by planing.
  • the planing tools used are especially designed so that they can machine one side and one edge.
  • the shape of the planing tool or the planing profile is designed in accordance with the shapes to be planed.
  • the planing tool can have straight (linear) cutting edges.
  • the planing tool can also have curved, round, oval or free-form surfaces. For example, round cutting edges are used for round shapes.
  • the blank is in particular aligned anew to the reference groove after each machining of a side and possibly an edge. Thereby This ensures that the side surfaces and the edges are profiled in a defined position to one another. This ensures that there is no offset or offset between the individual profiles by moving the blank.
  • the guide groove is removed again, for. B. planed. Accordingly, the side with the guide groove is processed last in particular.
  • multiple blanks are processed by means of the processing method described above, which comprises the profiling of the side faces. Accordingly, the multiple blanks, in particular double blanks, are capped after the profiling of the side faces, i.e. cut or cut into individual blanks or basic bodies.
  • end faces of the individual blank are machined, i.e. profiled.
  • the end faces or individual end faces can, as already mentioned above, only be produced by cutting a multiple blank.
  • the processing or profiling of the end faces takes place in particular after the processing of the long sides, i.e. the bottom and top as well as the two long sides.
  • a first end face is machined or profiled.
  • the first end face can in particular be the front end face, which is part of the later brush head.
  • the first end face can be machined with two machining tools, such as milling tools, which machine the first end face from a left and right side.
  • the machined end face can be cleaned in a cleaning step and the chips removed.
  • the cleaning step includes, in particular, brushing.
  • the blank is rotated about an axis of rotation transversely to the longitudinal axis by 180 °. This takes place in particular together with the holder in which the blank is held.
  • the second face of the blank is then machined or profiled.
  • the second end face is in particular the rear end face. However, machining can also be done in reverse.
  • the second end face can also be machined with two machining tools, such as milling tools, which machine the second end face from a left and right side.
  • the machined face can be cleaned in one cleaning step and the chips removed.
  • the cleaning step includes, in particular, brushing.
  • the reference groove is removed again at the latest when the end faces are machined.
  • the profiling of the blank is now complete and the blank already has at least essentially the outer geometry of the base body.
  • the profiling of the end faces in particular the front end face, can be rounded.
  • the curve connects the two longitudinal narrow sides in particular.
  • the maximum diameter of the curve corresponds in particular to the maximum width of the base body or in this case corresponds in particular to the width of the head part.
  • the rounded contour of the front and / or rear end face can in particular be fluent i.e. continuously change into the contour of the long sides.
  • the round face side contour merges particularly tangentially into the outer contour of the longitudinal narrow sides.
  • the machined or profiled blank is particularly removed from the holder.
  • the profiled blank can be handed over to a belt conveyor after the profiling has been completed.
  • a quality control can be provided in which blanks that are not true to size are sorted out. That means blanks which z. B. do not have the required edge lengths are removed. Quality control is particularly necessary for externally produced blanks.
  • intermediate profiling in particular rough profiling
  • fine profiling in particular fine profiling
  • Profiling in several stages or steps can be provided in particular for edge processing. This is e.g. B. the case when the edges between the longitudinal narrow sides and the front or back should be chamfered or rounded differently in the longitudinal direction, that is, should be profiled or contoured differently.
  • machining tools such as milling tools
  • a specific contour or profiling being introduced into the blank with one machining tool each.
  • the blanks or the base body can be formed by means of a forming process.
  • the forming can e.g. B. bending include.
  • the forming can in particular include bending in a plane parallel to the care bristles.
  • the forming can in particular be a bending away from the front and / or the back of the base body.
  • the bending particularly includes the introduction of one or more bending radii.
  • the bend radii mentioned correspond in particular to the radii of the curves on the front and the back of the base body.
  • a curvature or bend can be introduced in the neck section.
  • the curvature or bend is designed such that the brush head is forward, i.e. is inclined towards the front.
  • the blank can also be shaped, in particular bent, in the area of the thumb rest or in the rear end area of the handle part.
  • the shaping can in particular each comprise one or more sections of the base body, such as the brush head, neck section, handle part or parts thereof.
  • the forming can in particular be combined with a profile of the base body by means of a machining process.
  • the forming can take place before the profiling. Forming can take place after profiling.
  • the forming process can thus be carried out on the base body.
  • the forming process can also be carried out on the blank.
  • the forming process can also be carried out on a multiple blank.
  • the forming process can also be carried out on a scantling.
  • the forming process can also be carried out on the board or board section.
  • a board or board section or a plate can be formed, the scantlings or blanks being cut from the board or board section or the plate only after the forming.
  • the term "wooden body” is used below in connection with the forming process. It goes without saying that the term “wooden body” applies to all the blank materials or combinations of blank materials discussed.
  • the wooden body to be reformed is in particular in one Bracket, like shape, clamped, which leads the wooden body into the final shape or reproduces the final shape of the wooden body to be formed.
  • the wooden body is gradually formed into the final shape during the forming process.
  • the wooden body to be formed is clamped in particular for at least several minutes and very particularly more than 20 minutes.
  • the clamped wooden body is under pressure, particularly in a pressure chamber, during the said time or the deformation.
  • the pressure is higher than the atmospheric pressure.
  • the clamped wooden body is formed in the holder, in particular under the influence of heat.
  • the clamped wooden body can also under steam in a steam room, for. B. at a steam temperature of greater than 93 ° (degrees Celsius), in particular 100 °.
  • Forming under steam can take place without pressure or under pressure in a pressure chamber.
  • the above-mentioned process steps ensure the shape retention after the forming. After reshaping the wooden body z. B. be kept in the final shape during a cooling phase of drawstrings. In this way, a return to the original shape is prevented.
  • the wooden body is to be reshaped by means of a bending process, this consists in particular of a wood that is easy to bend. Not all types of wood can be bent equally well. For example, exotic woods and softwoods are less easy to bend.
  • Wood types with a high tannin content such as oak or walnut, also tend to discolour at the bending points during the forming process.
  • Wooden bodies made of glued layers of wood, especially glued plywood, are particularly suitable for forming. If the wooden body is to be reshaped by means of a bending process, it is in particular only dried to a wood moisture / wood moisture u i of 20% to 30%. This means that the wood body to be formed has in particular a wood moisture / wood moisture u gi of 20% to 30%. If the wooden body has a lower moisture content, e.g. B. 10%, it can no longer be shaped as desired. The same applies to wooden bodies, the moisture content of which is increased from below 20% to 20% to 30% for the purpose of shaping by moistening, steaming, watering, etc. Therefore, the wooden body to be formed should never have a moisture content of less than 20% to 30% before the forming.
  • the base body can contain one or more holes, such as blind holes or through holes.
  • the holes are arranged in particular on the front and / or back of the base body. If the holes are through holes, they lead in particular from the front to the back.
  • the hole or holes can e.g. B. be introduced into the base body by means of drilling, milling or punching.
  • a through hole can thus be provided in the end section of the base body on the handle part.
  • the through hole leads in particular from the front to the back.
  • the through hole can also lead from the left longitudinal side to the right longitudinal side.
  • the through hole serves z. B. hanging the toothbrush, especially upside down. This allows the water to drip off, making the toothbrush dry faster after dental care.
  • One or more holes can also be provided in the thumb rest.
  • the holes can be through openings.
  • the holes can be blind holes or depressions. A combination of through openings and blind holes or depressions is also possible.
  • the hole or holes serve z. B. the improvement of ergonomics or haptics.
  • the holes can also encourage water to drain away, thereby accelerating the drying of the wood after use.
  • the holes in particular have a function-dependent diameter.
  • the diameter is in particular 2 mm to 12 mm.
  • the holes can be round or circular. In addition to circular holes, holes or recesses of another shape can also be provided.
  • the recesses can, for. B. be substantially elliptical, triangular, trapezoidal, square, rectangular, square diamond-shaped, kite-shaped.
  • the holes can be milled or drilled.
  • the non-circular holes or recesses are especially milled. Any corner radii of the recesses are in particular the same or larger than the radius of the milling cutter. These radii are in particular between 1 mm and 8 mm, very particularly between 2 mm and 5 mm.
  • one or more holes or recesses can be provided in the base body, which serve to weaken the base body in order to form a predetermined breaking point.
  • the hole or holes can e.g. B. may be arranged in the neck portion.
  • the predetermined breaking point can be used, for example, to separate the brush head with the plastic brush head body or the brush head with plastic bristles from the rest of the wooden base body.
  • the material separation simplifies the recycling or disposal of the individual recyclables.
  • holes or recesses in particular through holes in the base body, can also be provided as a design element.
  • the holes can be round holes.
  • the holes can also be elongated holes, in particular elongated holes.
  • a combination of holes with different hole cross sections is also possible.
  • the base body can have a slot in the rear end face.
  • the slot can be part of a stand function and z. B. enable the toothbrush to be placed on the edge of a toothed glass or on a corresponding holder.
  • the slot is made in the base body in particular by milling.
  • the base body can have a cross slot on its rear face.
  • the cross slot can be part of a stand function and z. B. enable the toothbrush to be placed on an appropriate holder.
  • the cross recess is introduced into the base body in particular by milling.
  • the bracket which, for. B. is a stand, accordingly has a cross-shaped counterpart, or plug-on part, such as plug-on pin.
  • the holder can be sold together with the toothbrush in the same packaging.
  • the slit or cross-slit, in particular together with the holder, can also be used to separate the brush head from the handle part for recycling purposes or disposal.
  • the blanks are converted into a raw form, in particular profiled, by means of a cutting process described above.
  • the processed blanks in the raw form can subsequently be individually processed further.
  • the post-processing can include filing by means of a file, such as a nail file.
  • the post-processing can be painting by means of varnish, such as nail polish.
  • the post-processing can be a writing using a pen, such as a felt pen.
  • the post-processing is carried out by the customer or user himself. This means that the customer or user can individualize his toothbrush.
  • the mentioned tools for customization can be used together with the toothbrush, e.g. B. sold in the same packaging.
  • the individualization can also be provided so that the processing tools are already available in a common household.
  • the blank is subjected to a surface treatment after the profiling, ie the base body, has been completed.
  • the surface treatment can be full-surface.
  • the surface treatment can be partial, and z. B. only take place in those zones where an effect achieved by surface treatment is necessary or desirable.
  • the handle part, the head part or the connecting section or a tongue cleaner arranged on the base body can experience different surface treatments.
  • the surface treatment includes in particular the treatment of the surface with a treatment agent.
  • the treatment agent can be a liquid or be flowable.
  • the surface treatment can serve to refine the wood.
  • the surface treatment serves in particular to protect the wood from external influences such as moisture.
  • the surface treatment can prevent or restrict the water absorption of the wood material, e.g. B. by sealing / impregnation of the surface.
  • the surface treatment can also be used for decorative purposes. Furthermore, the surface treatment can also serve to improve oral hygiene.
  • the surface treatment can have an antibacterial or anti-microbial protective effect before or during the use of the toothbrush.
  • the treatment agent consequently has an antibacterial or anti-microbial effect in particular.
  • the surface treatment can also serve to modify the taste of the toothbrush.
  • the surface treatment can also serve to modify the smell of the toothbrush.
  • the surface treatment can also be designed in such a way that the surface treated with the treatment agent secretes an active ingredient, in particular during dental care.
  • the secreted active ingredient can e.g. B. support oral hygiene.
  • the active substance can have different effects.
  • the following active ingredients can be used alone or in combination:
  • Toothpaste-like effect Sorbitol, flavors, hydrated silica, sodium lauryl sulfate, sodium monofluorophophate, creatine, zinc sulfate, triclosan, glycerin, sodium saccharin, propylene glycol, disodium phosphate, alumina, trisodium phosphate, sodium fluoride, betaines, titanium dioxide , Cellulose gum, tetrasodium pyrophosphate, amine fluoride, etc .;
  • the associated surface treatment method can be dipping or bathing in the treatment agent, which is followed in particular by subsequent blowing off of the excess treatment agent.
  • the surface treatment process can also be trovaling, in which the base body is treated with the treatment agent in a rotating drum.
  • the trovaling can also be used for deburring / deburring.
  • the last waste residues from the machining can be removed from the base body by trovaling.
  • the surface treatment method can also be spraying or spraying, in which the base body is sprayed or sprayed with a treatment agent.
  • the surface treatment method can also be vapor deposition, in which the base body is vaporized with a treatment agent.
  • the surface treatment method can also be an impregnation, in which the base body is impregnated with a treatment agent.
  • the impregnation process can in particular be pressure impregnation.
  • the surface treatment method can also be painting, in which a treatment agent, such as paint, is applied to the base body, e.g. B. by painting.
  • the surface treatment process can also be painting, by means of which a paint, such as protective paint, is applied to the base body.
  • the surface treatment method can also be pickling, by means of which pickling is applied to the base body.
  • the treatment agent can also be applied to the base body by means of a contact-making application tool, such as a brush or roller.
  • a contact-making application tool such as a brush or roller.
  • the treatment agent can also be applied to the base body using a printing process (e.g. pad printing, screen printing, inkjet printing, laser printing).
  • the medium applied to the base body can be water-soluble.
  • the medium applied to the base body cannot be water-soluble.
  • the applied medium can be designed in such a way that it detaches from the base body, in particular continuously, during the period of use.
  • the medium applied can also be designed such that it remains on the base body during the period of use, that is, it does not detach from the base body.
  • the base body can be coated and / or impregnated with the treatment agent.
  • the surface treatment method can also be an oiling in which the base body is oiled with an oil.
  • An oil made from renewable or renewable raw materials is preferably used.
  • the surface treatment process can also be scented, in which the base body is scented with a fragrance.
  • the surface treatment can, as already mentioned, over the entire surface or selectively or partially, e.g. B. after treatment zones.
  • the surface treatment takes place in particular before the bristle holes are introduced. This prevents the bristle holes from becoming blocked by the inflowing treatment agent.
  • the treatment agent can be a wax, e.g. Soy wax or beeswax. A wax made from renewable or renewable raw materials is preferably used.
  • a surface treatment with wax leads to a higher suppleness of the surface. After waxing, the grand body feels less rough than an untreated basic body.
  • the respective treatment agent can be colored so that the coating is also accompanied by coloring.
  • the surface of the base body is at least partially mechanically treated or machined in another way, e.g. B. by sandblasting, grinding, roughening.
  • the base body can also be brushed (e.g. with a coarse brush) to create an optical effect.
  • Surface treatment can be a thermal treatment such as baking, flaming, etc.
  • the surface treatment can be carried out by means of a coating process in which the base bodies to be coated are placed in a drum.
  • the drum rotates in use and the base body or bodies introduced move in it.
  • the treatment agent is introduced in particular by means of nozzles while the drum is rotating.
  • the sequence of such a drum treatment is in particular as follows:
  • the treatment agent is poured into a container on the device.
  • the basic bodies are filled into the drum as bulk material.
  • the filling is selected so that the base body can move while the drum is rotating.
  • the movement of the base body in the drum is important so that it receives surface treatment in different positions.
  • the surfaces of the base body are heated, in particular by means of infrared radiation, so that the treatment agent is better fixed on the base body.
  • the treatment agent is sprayed from the container onto the base body in the drum by means of nozzles.
  • the basic bodies are dried in the drum, in particular by means of air / hot air, infrared or / and UV emitters, so that the coating becomes firm to the touch.
  • the treatment drum is in particular arranged such that the axis of rotation is arranged at an angle different from 0 ° and 90 ° to a horizontal. Due to the angular arrangement of the axis of rotation, the base bodies are mixed or rotated and moved when the drum is rotated by means of gravity.
  • the drum can have a non-smooth or uneven surface on the inside.
  • the outer surface can be equipped with round undulating patterns. As a result, the basic bodies are moved better.
  • the amount of treatment agent applied per base body is in particular between 0.001 g (gram) and 1 g per base body, very particularly between 0.01 g and 0.5 g.
  • the information refers to the finished or dry base body. Intensive tests with users have shown that too little or too much treatment agent is perceived as negative by the user. For example, the taste of the treatment agent can be too intense or the inherent taste of the wood can be felt too strongly. The wood can also be felt too rough if too little treatment agent is applied.
  • Possible treatment agents are, for example, vegetable waxes such as sunflower, rapeseed or camauba wax.
  • the vegetable base of the waxes can be used to create a vegan end product.
  • a mixture such as an emulsion
  • another agent in order to enable spray treatment.
  • the pores of the wood are in particular at least partially closed, or sealed from the water.
  • the handle portion end portion of the body with a waterproof paint, oil, wax or a plastic coating, for. B. from an elastomer, such as rubber, coated.
  • the coating protects the end portion of the base body on the handle part from water. This is e.g. B. important when the toothbrush is placed with the handle portion end portion of the body in the toothbrush glass, which often contains standing water in small quantities.
  • the plastic coating can be permanent or non-permanent i.e. be removably attached to the base body.
  • the plastic cover can be injection molded onto the base body.
  • the latter can also be compressed in a manner analogous to that already proposed for the connecting section by a pressing process, i.e. be compressed. This allows the wood to absorb less moisture.
  • the said pressing process can also be used for shaping.
  • the entire base body or parts thereof can be compressed, ie compressed, by means of a pressing process in order to reduce the water absorption capacity and / or the shape.
  • the base body or parts thereof are inserted and pressed in particular in a tool shape which specifies the final shape.
  • the pressing allows a shape predetermined by the molding tool to be introduced into the base body.
  • This can be a freeform surface.
  • the edge geometry can be changed by a pressing process.
  • an edge shape that is different in the catching direction can be introduced into the base body by a pressing process.
  • the base body or the affected parts can be treated or provided with a treatment agent for the pressing process.
  • the base body or the affected parts can in particular be moistened for the pressing process.
  • the base body or the affected parts can in particular be heated for the pressing process.
  • steps can be formed in the base body by local pressing. The steps in the base body can simulate a bend in the base body.
  • the pressing can be designed as a pure pressing with pressure, but it is also possible, as mentioned above, to combine the pressing with heat and moisture in order to achieve the desired results.
  • Ultrasound can also be used in the pressing tool.
  • the end portion of the base body on the handle part can also be treated thermally in order to reduce the water absorption capacity, for example B. by hot stamping or fiber treatment.
  • the end portion of the base body on the handle part can also be pressure-impregnated for the purpose of reducing the water absorption capacity.
  • the surface of the base body can be subjected to a structuring over the whole or in part. Structuring means in particular the introduction of a roughness pattern on the surface of the base body. The structuring takes place in particular after the blank or base body has been profiled.
  • the structuring can be used to identify the toothbrush, to reproduce information or for decorative purposes.
  • the structuring can also serve to improve the grip or feel of the toothbrush.
  • a structuring can be introduced on a thumb rest.
  • a structuring such as a roughness pattern
  • these elements can have a corresponding structure.
  • the structuring can e.g. B. be applied to the surface of the base body.
  • a material order can, for. B. by means of 3D printing, screen printing or inkjet.
  • the height of the elements applied is in particular between 0.01 mm and 0.8 mm and very particularly between 0.1 mm and 0.6 mm.
  • the material application is made of plastic, it is also possible to glue an element that contains the structuring to the base body. It is also possible Glue an element with a structure, which is not made of plastic, to the surface of the base body.
  • a thumb rest or tongue cleaner can be glued to the base, e.g. B. in the form of a label.
  • a label can be, for example, a haptic plastic label or a granular, sandpaper-like label.
  • a thumb grip with a thumb rest can be molded onto the base body. In this way, a tongue cleaner can be sprayed onto the base body.
  • the brush head body it is also possible, by the way, for the brush head body to be injected onto the base body together with the cleaning elements or care bristles or without them. In this case, the brush head body and base body no longer have to be connected to one another in an additional work step.
  • the base body is inserted into a molding tool and overmoulded.
  • the structuring mentioned above can also be incorporated into the surface of the base body, e.g. B. by material removal and / or material displacement and / or material combustion.
  • the structure can be milled into the surface using a milling tool.
  • the structure can also be burned into the surface.
  • a heated structuring tool such as a piece of metal, can be used for this purpose.
  • the temperatures used are in the range between 250 ° C (degrees Celsius) and 500 ° C.
  • the processing time / treatment time is in particular between 0.2 s (seconds) and 2 s. It depends on the temperature and also on the depth of the pattern that is burned in.
  • the structuring can also be introduced into the surface by means of a laser treatment.
  • the structuring can be introduced into the base body by locally compressing or compacting the wood material. This happens e.g. B. by pressing.
  • the methods mentioned can be used individually or in combination.
  • a structuring introduced into the surface can e.g. B. be a corrugation or scoring.
  • Grooves can be introduced in the longitudinal direction and / or transverse direction of and / or in an angle, in particular from 15 ° -75 ° to the longitudinal direction of the base body.
  • structuring can be introduced by means of a large number of small depressions in the base body (depressions smaller than 1 mm).
  • the depressions can have a circular, elliptical, triangular, square, square or polygonal shape.
  • the structuring rank contains in particular a large number of identical structural elements.
  • a zone provided with a structure contains in particular 10-200 surface structure elements.
  • the structuring is in particular symmetrical to the longitudinal central axis of the base body.
  • a pattern for reproducing information can be applied to the surface of the base body.
  • the pattern can be the visualization of an outline, a label or a label.
  • the labeling can e.g. B. a logo, such as a brand logo or a picture.
  • the label can e.g. B. be a lettering.
  • the pattern can e.g. B. a lot code, an EAN code, a QR code or a bar code.
  • the code is particularly machine-readable.
  • the pattern can be applied to the surface by a structuring method described above.
  • the pattern can therefore also fulfill the goals of structuring, i.e. the pattern for reproducing information can be tongue cleaner, thumb rest, decoration etc. at the same time.
  • the pattern can be visually and / or haptically perceptible.
  • a pattern can be applied by hot stamping, with or without foil.
  • a pattern can be applied using a stamp.
  • a pattern can be applied using an inkjet printing process.
  • a pattern can be applied using tampon printing.
  • a pattern can be applied using screen printing.
  • a pattern can be applied using digital printing.
  • a pattern can be applied using a laser. This allows the laser to burn or engrave the pattern in the base body.
  • a pattern can be applied by baking. Different levels in the burn-in process can create pictorial representations.
  • a pattern can be applied by embossing an image film.
  • a pattern can be applied by means of engraving.
  • a pattern can be applied by means of lettering using a pen, such as a felt pen.
  • a pattern can be applied using inlays in the wood. With this technique, also known as inlay, different woods are placed in or next to each other in such a way that the desired pattern is created. Instead of different woods, different materials, such as plastic or metal, can be inserted, which have the same effect.
  • the pattern can be arranged on the handle part of the base body.
  • the pattern can be arranged on the neck portion of the base body.
  • the pattern can be arranged on the front of the base body.
  • the pattern can be arranged on the back of the base body.
  • the pattern can be arranged on a longitudinal narrow side of the base body.
  • the pattern can be arranged on a thumb rest of the base body.
  • the pattern can be arranged on the end of the base body facing away from the brush head.
  • the pattern can be arranged on the back of the brush head.
  • the base body can contain one or more patterns.
  • a pattern can be arranged at all locations on the base body.
  • the base body can contain handle zones. As already mentioned above, the base body contains in particular a handle zone in the form of a thumb rest.
  • the thumb rest can e.g. B. Be part of an injection molded thumb grip.
  • the thumb rest is arranged in particular in a section of the handle part of the base body that is toward the front of the brush head.
  • the thumb rest When viewed in the direction of the brush head, the thumb rest is arranged in front of the brush head and in particular in front of a neck section.
  • the thumb rest is in particular arranged on the front of the base body.
  • the thumb rest is arranged in particular on at least one, in particular both, longitudinal narrow sides of the base body. Several thumb rests can be provided at different locations on the base body.
  • the thumb rest in particular if it is arranged on the front of the base body, has in particular a closed outer contour.
  • the outer contour of the thumb rest can be essentially elliptical, round, triangular, square or polygonal.
  • the outer contour can also be adapted to the shape of the thumb.
  • the thumb rest can have a structure.
  • the structuring can have a large number of depressions.
  • the thumb rest can have a pattern.
  • the thumb rest can have a combination of pattern and structure.
  • the pattern or the structuring can take place by means of embossing, such as hot stamping, baking or pressing.
  • the structuring extends to the edge of the thumb rest.
  • the thumb rest is surrounded by a peripheral edge and the structuring is arranged within the edge.
  • the border itself can also be structured.
  • the peripheral edge can thus be designed as a depression.
  • the thumb rest can have a width of 5 mm - 18 mm, in particular 7 mm - 12 mm.
  • the thumb rest can have a length of 12 mm - 30 mm, in particular 17 mm - 25 mm.
  • the thumb rest can have a depth or depressions of 0.2 mm - 2 mm, in particular of 0.5 mm - 1 mm.
  • the depressions of the thumb rest formed by the structuring are in particular less pronounced towards the edge of the thumb rest than in the center.
  • the depressions can be bounded by vertical or inclined side walls.
  • the structuring with depressions can extend over the entire surface of the thumb rest.
  • the thumb rest can also form islands without structuring.
  • the structuring can also be islands within the thumb rest.
  • the structuring of the thumb rest is in particular symmetrical to the central longitudinal axis of the base body.
  • the structuring of the thumb rest can additionally have a symmetry transverse to the central longitudinal axis.
  • the care bristles or tooth cleaning bristles are produced in particular from filaments or cut to length from filaments. With anchor punching processes, one or more cut-to-length filaments are bent in a U-shape. Form the filaments In this way, two interconnected care bristles with one user each.
  • the user corresponds to that end of the care bristle by means of which the care function is carried out. Accordingly, the user in the finished toothbrush is a free bristle end.
  • care bristles form bundles of bristles in the brush head.
  • the care bristles or the bristle bundles form in particular a bristle field in the brush head.
  • the bristle field can also include cleaning and massage elements, e.g. B. contain a soft component.
  • the cleaning and massage elements can be made of an elastomer or a rubber-elastic material.
  • the cleaning and massage elements can be injection molded using an injection molding process.
  • the care bristles are especially made of plastic.
  • the care bristles can be made of a hard component.
  • the care bristles can be made of a soft component.
  • the care bristles can be made from a combination of hard and soft components.
  • the care bristles can be manufactured conventionally, i.e. be extruded. Extruded care bristles can be made of polyamide (PA) or polyester (PBT). The care bristles can be made of polyamide PA 6.10 or PA 10.10.
  • the care bristles can also be made from sustainable materials.
  • the care bristles can be made from renewable raw materials. So the care bristles can be made of cellulose.
  • the care bristles can in particular also be made from a biodegradable plastic.
  • care bristles can be made from recycled plastic.
  • the care bristles can be cylindrical or pointed.
  • the care bristles can be sharpened in a chemical process, especially if they consist of polyester (PBT).
  • PBT polyester
  • the care bristles can have a cylindrical, corrugated, twisted or helical longitudinal shape.
  • the cross-sectional shape of the care bristles can be (circular) round, elliptical, oval, polygonal, such as triangular, rectangular, square, trapezoidal, parallelogram-shaped or rhombus-shaped.
  • the care bristles used in oral hygiene can have a diameter of 0.075 mm - 0.25 mm.
  • the care bristles can have an area of 0.002 mm 2 - 0.2 mm 2 .
  • the care bristles used in cosmetics can have a diameter of 0.025 mm - 0.2 mm.
  • the care bristles can have an area of 0.001 mm 2 - 0.15 mm 2 .
  • the surface of the care bristles can be smooth or textured.
  • the care bristles are combined in particular into bundles of bristles. If the care bristles are attached as bristle bundles in bristle holes, then with conventional anchor punching, one bristle hole takes up one bristle bundle each.
  • a bristle bundle can contain care bristles of the same type or different types of care bristles and thus form a mixed bristle bundle. Different types of care bristles can relate to different geometries and / or different materials. For example, cylindrical and tapered filaments can be mixed and thus provide different care bristles in a bristle bundle.
  • the care bristles can also be injection molded in an injection molding process.
  • the injected care bristles are sprayed directly onto the base body, this can be pretreated so that the base body is not adversely affected by the heat of the injection molding process.
  • the base body generally does not form a material connection with the molded plastic material, structuring elements, in particular depressions or recesses, such as undercuts, blind holes and / or through holes, can be formed on the base body, which enable the molded elements, such as care bristles, to be held in a form-fitting manner .
  • sprayed care bristles are sprayed directly onto the base body, a particularly thin brush head can be designed.
  • the care bristles can also be molded onto a bristle carrier element.
  • the bristle carrier element is connected in particular to a brush head body which will be described below.
  • the sprayed care bristles are made in particular from a thermoplastic elastomer and very particularly from a thermoplastic polyurethane elastomer (TPE-U).
  • TPE-U thermoplastic polyurethane elastomer
  • This component is characterized by good flow properties and rapid solidification, i.e. Crystallization from. The molecular chains bond in particular even at (still) high temperatures.
  • the sprayed care bristles can also be made of polyethylene (PE), e.g. B. in the forms of low density polyethylene (LDPE) or linear low density polyethylene (LLDPE).
  • PE polyethylene
  • LDPE low density polyethylene
  • LLDPE linear low density polyethylene
  • the sprayed care bristles can also be made of a thermoplastic polyester elastomer (TPE-E) or a thermoplastic polyamide elastomer (TPE-A).
  • TPE-E thermoplastic polyester elastomer
  • TPE-A thermoplastic polyamide elastomer
  • sprayed care bristles special types of soft components are used, which generally have higher Shore hardness than soft components, from which soft-elastic cleaning and massage elements or handle zones, such as thumb pads, or tongue cleaners are made.
  • the component for sprayed care bristles in particular made of a thermoplastic elastomer, has in particular a Shore D hardness of 0 to 100, very particularly 30 to 80.
  • the sprayed care bristles can be combined with other cleaning and massage elements.
  • the components for sprayed care bristles generally do not form a material connection with the base body and any other soft and / or hard components used. Consequently, a positive connection is provided for any connections with other hard or soft components (undercuts and / or openings and / or partial and / or complete overmolding, etc.).
  • the second sprayed component for sprayed care bristles shrinks on cooling to the first sprayed hard or soft component and then forms a shrinkage connection.
  • Sprayed care bristles can be made from sustainable materials. In particular, they can be made from renewable raw materials. Sprayed care bristles can in particular be made from a biodegradable plastic. This allows the base body including the sprayed care bristles to be disposed of in a biodegradable manner. It would no longer be necessary to separate the sprayed care bristles from the body. Sprayed care bristles can also be made from recycled plastics.
  • the base body or a brush head body or a bristle carrier element mounted thereon can contain bristle holes.
  • One, several or all of the bristle holes can be at least partially cylindrical. This applies in particular to those bristle holes via which a brush head body is to be caulked to a connecting section.
  • the bristle holes can have a diameter of 1.3 mm - 2.1 mm, in particular 1.5 mm - 1.9 mm.
  • the bristle holes particularly have a diameter of 1.6 mm.
  • the bristle holes can have a depth of 1.5 mm - 5 mm, in particular 2 mm - 4 mm.
  • the bristle holes are particularly 3.5 mm deep.
  • Bristle holes can be at an angle to the front, i.e. be introduced to the bristle hole surface in the area of the brush head.
  • the angle can be 0 ° to 45 ° (angular degrees), in particular 5 ° to 25 °.
  • Bristle holes made at an angle can be oriented in the direction of the longitudinal axis, wherein the bristle holes can be inclined in the direction of the front or rear end face of the toothbrush.
  • bristle holes made at an angle can also be at an angle to the longitudinal axis, i.e. be oriented transversely to the longitudinal axis.
  • This angle can be 0 ° to 90 °, in particular 0 ° or 90 °. 0 ° corresponds to an orientation in the direction of the longitudinal axis.
  • bristle bundles Due to the angular arrangement of bristle bundles, they can also protrude laterally beyond the brush body in the direction of the longitudinal axis or at an angle to the latter, ie transversely to the longitudinal axis. This makes the bristle field wider or longer than the base body. Bristle holes with different diameters can be provided in a bristle field. Different bristles or bundles with bristles of different types can also be realized for the different diameters. Larger bristle bundles with pointed care bristles and smaller bristle bundles with cylindrical care bristles can be realized.
  • the bristle bundle sizes can be arranged in different patterns. Some options are listed below:
  • bristle holes that are very close to one another and in this way form a larger bundle of bristles.
  • the wall thicknesses between the bristle holes can be reduced compared to conventional bristle fields.
  • the anchor elements can be introduced into the bristle holes at angles. This means that neighboring anchor elements are not parallel, so that they do not interfere with each other and thus an optimal anchoring of the care bristles is ensured.
  • the arrangement can be chosen so that the anchor elements do not anchor themselves in the walls between the nearby bristle holes, but rather in walls of the bristle hole to which no nearby bristle holes adjoin.
  • the anchor elements can in principle be introduced with a punching machine with a rotatable anchor, so that, depending on the configuration of the bristle holes, the anchor elements can be set at different angles with respect to the longitudinal central axis of the base body.
  • the angle can namely be adjusted depending on the grain of the wood, so the anchor elements are introduced in particular across the grain of the wood. If the grain of the wood runs in the longitudinal direction, the anchor elements are introduced in particular at an angle of 15 ° -75 °, very particularly of 25 ° -65 °, to the longitudinal central axis of the base body.
  • the filaments can be introduced into the bristle holes by means of a stamping process and fastened in them, thus forming care bristles and bristle bundles.
  • the filaments can in particular be anchored in the bristle holes by means of anchor elements and thus form care bristles and bristle bundles.
  • the filaments can be anchored in the bristle holes by means of an anchor stamping process and thus form care bristles and bundles of bristles.
  • the filaments together with anchor elements are inserted into the bristle holes by means of a punching tool which comprises a punch, folded around the anchor element and fixed in the bristle holes by means of the anchor element, i.e. anchored.
  • the care bristles thus form a bundle of bristles.
  • the bristle bundle Due to the folding by means of the anchor element, the bristle bundle has two halves, each of which comprises one of the ends of the folded care bristles.
  • the anchor element can be positioned in the bristle hole at an angle of 0 ° to 90 ° relative to the longitudinal axis of the grand body. The angle can be variable via the bristle holes. In particular, adjacent bristle holes cannot form the same angle, ie cannot be aligned parallel to one another.
  • the anchor element is in particular an anchor plate.
  • the anchor element can be made of metal.
  • the anchor element can be made of plastic.
  • the anchor element can be made from a sustainable plastic, in particular from renewable raw material, recycled plastic or biodegradable plastic.
  • the anchor element can have a smooth surface.
  • the anchor element can have a structured surface, e.g. B. with scoring or corrugation.
  • the anchor element is in particular longer than the diameter of the bristle hole, so that the anchor element inserted with its longitudinal edge first into the bristle hole can be anchored in the bristle hole.
  • the anchor element can have a length which is at least 0.2 mm, in particular at least 0.3 mm longer than the diameter of the bristle hole.
  • the anchor element can have a length of 1.2 mm - 3 mm, in particular 1.8 mm - 2.5 mm.
  • the anchor element can have a width of 0.15 mm - 0.4 mm, in particular 0.2 mm - 0.35 mm.
  • the anchor element can have a height of 0.8 mm - 2 mm, in particular of 1 mm - 1.6 mm.
  • the anchor elements in the brush head have one another in particular
  • the pull-out force of the bristle bundles introduced into the bristle holes on the base body by means of the anchor punching method is in particular at least 1.5 kg, i.e. 15 newtons.
  • the pull-out force of the bristle bundles introduced into the bristle holes in a brush head body by means of anchor punching is in particular at least 4 kg, very particularly 5 kg. If the bristle bundles are introduced into bristle holes on the base body or in the head part of the base body, then - both in the anchor punching method and in an anchorless method described further below - after inserting the bristle bundles - the wood material in the brush head can be at least in the area of the bristle hole or the bristle holes are made to swell.
  • this area can also be compressed.
  • the swelling or compression takes place in particular with a suitable device / tool.
  • the swelling or compression tool can be an integrated part of the stuffing tool, such as a stamp, which brings the bundles of bristles into the holes.
  • the swelling or compression process can be supported or reinforced with the addition of heat and / or moisture and / or other agents / media.
  • the diameter of the bristle hole or holes decreases due to the swelling or compacting of the wood, which provides for a hold or additional hold of the care bristles or the bristle bundles in the bristle holes.
  • the care bristles or bristle bundles can also be attached or fixed in bristle holes by means of an anchorless bristle method.
  • anchorless bristle methods are characterized in particular by the fact that the care bristles are not folded, ie no U-shape is formed.
  • a special embodiment of an anchorless bristle method is characterized in particular in that the care bristles are attached to a bristle carrier element, such as a bristle carrier plate, and the bristle carrier element is attached to a head part of the base body or to a brush head body.
  • a bristle carrier element such as a bristle carrier plate
  • the care bristles are attached in particular to the bristle carrier element by means of (plastic) welded or fused connections.
  • the in particular melted back bristle ends form an at least partially coherent melting carpet.
  • the bristle carrier element can contain bristle holes or bristle recesses for receiving the care bristles, or no bristle holes, depending on the particularity of the anchorless bristle method.
  • the bristle holes or bristle recesses can be formed as blind holes or through holes in the bristle carrier element.
  • the toothbrush or the brush head can contain a brush head body connected to the base body via a connecting section on the base body.
  • the bristle carrier element with the care bristles is arranged on or attached to the brush head body.
  • the brush head body forms in particular a receptacle which receives the bristle carrier element.
  • the bristle carrier element with the care bristles can also be arranged directly on a head part of the base body, or can be fastened thereon.
  • the head part can form a receptacle for receiving the bristle carrier element.
  • the recording can have undercuts, which, for. B. removed, pressed, milled or can also be injection molded in a brush head body.
  • the bristle carrier element is in particular made of plastic, in particular made of a sustainable plastic, as already described above.
  • the bristle carrier element can also be made of wood.
  • the attachment of the bristle carrier element, for. B. in the recording of the head part or the brush head body can be done by means of plastic welding (when recording in the brush head body), in particular ultrasonic welding.
  • the bristle carrier element can also be glued into the receptacle.
  • the bristle carrier element can e.g. can also be mechanically anchored in the receptacle and thus fastened by means of a snap connection, pressing in by compressing wood. A combination of the methods mentioned is also possible.
  • projecting or protruding geometries can also be pressed.
  • the application of the care bristles to a bristle carrier element can be included as a variant in one of the anchorless bristling methods described below.
  • the care bristles or bristle bundles are fastened in particular in the so-called PTt method without the aid of an anchor element in bristle holes.
  • the care bristles are provided in bundles.
  • the care bristles are fused together in bundles at their bristle ends opposite the users.
  • the care bristles are guided in bundles with their bristle ends opposite the free use end, in particular through passages of a holding / pressing device.
  • the fused bristle bundles are, for. B. by means of the holding / pressing device, inserted into the bristle holes.
  • the bristle bundles inserted into the bristle holes are pressed with pressure on the bristle carrier element or the brush head body, e.g. B. fixed or anchored by the holding / pressing device in the bristle holes.
  • the fixation takes place in particular by deformation or compression of the bristle holes.
  • the cross section of the bristle holes is deformed at least in sections and in particular reduced.
  • the bristle holes each have a, in particular annular projection or edge, relative to a bristle hole surface.
  • the bristle hole area corresponds to the surface in which the bristle holes are embedded.
  • the body forming the bristle holes (such as bristle support element or brush head body) or the aforementioned projection in the region of the bristle holes is deformed in such a way, for. B. by pressing that the care bristles inserted into the bristle holes are clamped by the deformed projection or edge.
  • the bristle bundles can be fused together according to the PTt process described above before being inserted into the bristle holes.
  • the bristle holes in the head part are made of wood.
  • the head part is compressed or compressed by pressing and the bristle holes are thus deformed.
  • the deformation does not take place through the flow of material, but rather through compression, compression or squeezing.
  • the pressing can take place under the influence of heat.
  • the pressing can take place under the influence of moisture, such as. B. steam take place.
  • a similar effect can also be achieved by swelling the wood. Compression or compression and swelling can be combined with one another.
  • the design described above with a head part made of wood can be combined with the modification of the PTt method described above, in which the bristle bundles are fixed by deforming a projection or edge.
  • the projection or edge consists in particular of wood.
  • the base body is produced in particular before anchoring the bristle bundle, as it is, for. B. is produced for conventional stamping.
  • the bristle holes are drilled in particular.
  • the bundles of bristles, in particular melted at their ends, are introduced into the bristle hole and the edge around the bristle hole is deformed.
  • the edge of the bristle hole is pressed in particular with a tool so that it lies deeper after pressing than before.
  • a kind of ramp is formed from the edge to the surface of the brush head.
  • the ramp has an angle of 30 ° to 60 ° to the remaining surface of the head part.
  • the bristle carrier element can, for. B. be a bristle carrier plate.
  • Anchorless bristling can also be carried out using a so-called AFT or AMR process. These are characterized by continuous bristle holes in a body (e.g. head part, bristle support element or brush head body). According to this method, the care bristles or bristle bundles are passed through the bristle holes and fused together with their end sections or bristle ends emerging on the other side.
  • AFT a so-called AFT or AMR process.
  • the end portions or bristle ends fused to one another can be formed into an anchor element or fused carpet when fused.
  • the anchor element is characterized in particular by a larger cross-section than the bristle hole, as a result of which it has an anchor effect against being pulled out of the bristle hole in the direction of the end of the care bristles.
  • the end sections or bristle ends can also be fused on the back to the body forming the bristle holes.
  • the fused end sections or bristle ends can be fused to the body forming the bristle holes by re-melting.
  • the emerging end sections or bristle ends can also be cast with an (additional) plastic material in the AMR process.
  • This can e.g. B. by means of an injection molding process.
  • the injection molded plastic material as discussed below, can form a functional element.
  • the plastic material can be a soft component.
  • the body containing the bristle holes is placed in an injection mold together with the care bristles or bristle bundles that have been introduced.
  • the bristle holes can open on the back in a trough which receives the emerging end sections or bristle ends.
  • the head part of the base body which is in particular made of wood, have continuous bristle holes.
  • a bristle carrier element in particular a platelet bristle carrier, to have continuous bristle holes, as is e.g. AFT procedure is the case.
  • the bristle carrier element can be made of plastic.
  • the bristle carrier element can be injection molded.
  • the bristle carrier element can be connected to a brush head body, for example.
  • the bristle carrier element can also be connected to a head part of the base body, e.g. B. by gluing, welding, mechanical connection or snapping or pressing or compacting the head part. Combinations of the methods mentioned can also be used.
  • the bristle carrier element is in particular inserted into a receptacle on the brush head body or head part.
  • the bristle ends or end sections emerging on the back of the bristle holes and connected to one another or the material applied to the back by means of injection molding can have a further function in addition to their anchor function.
  • said end sections or bristle ends or the molded material can serve as shock absorbers or tongue cleaners or can form such an element and be shaped accordingly.
  • the bristle carrier element can, for. B. be a bristle carrier plate.
  • a method for attaching a bristle carrier element, which was fitted with care bristles in an anchorless method, to a head part is disclosed, for example, in document DE 200 06 311 U 1.
  • the care bristles are applied to the head part, a brush head body or a bristle carrier element by means of IMT (In Mold Tufting).
  • IMT In Mold Tufting
  • the conventional care bristles are overmoulded in an injection molding machine for anchoring with plastic (In Mold Tufting IMT).
  • the care bristles are also extrusion-coated, whereby the injection molding forms the bristle carrier element, in particular the bristle carrier plate.
  • the bristle carrier element mixed with care bristles is then attached to the head part or to the brush head body as described in the methods described above.
  • the care bristles are embedded directly in the base body.
  • the base body has a head part in addition to a grip part. Bristle holes are made in the head part.
  • the bristle holes are in particular blind holes with a bristle hole bottom.
  • the creation of the bristle holes is done e.g. B. by drilling or in particular by milling.
  • a drilling tool or in particular a milling tool is used.
  • a plurality of bristle holes are made in the head part, which form a so-called bristle hole field.
  • the bristle holes are used in particular to receive bundles of bristles.
  • the bristle holes can be at a minimum distance from one another from hole edge to hole edge of 0.5 mm to 2.5 mm, in particular from 0.8 mm to 1.5 mm.
  • the outermost bristle holes can have a minimum distance from the edge of the brush head (hole edge to the side edge of the brush head) of 1.5 mm to 3 mm, in particular from 1.8 mm to 2.2 mm.
  • the foremost bristle holes can have a minimum distance from the front edge of the brush head (hole edge to end edge of the brush head) of 2.5 mm to 5 mm, in particular from 3.5 mm to 4.2 mm.
  • the difference between drilling and milling bristle holes is, among other things, that the bottom of the borehole has a conical shape or chamfer when the bristle holes are drilled. The bottom of the bristle hole consequently does not form a right angle to the side wall.
  • the bottom of the bristle hole has two waves. These waves form due to the geometry of the milling cutter. The cutting edge of the milling cutter is shaped accordingly.
  • Bristle holes are not only to be understood as circular holes, but also non-circular recesses.
  • the recesses can also essentially have an elliptical, triangular, square, polygonal, banana-shaped, circular segment-shaped basic shape.
  • the base body is held in particular by a holder.
  • the base body is placed in the holder in particular beforehand.
  • the main body is clamped in particular in the holder.
  • the bristle holes are produced in particular after the profiling and in particular also after a surface treatment has been carried out.
  • the bristle hole field is cleaned and the chips and dirt are removed.
  • the brushes can e.g. B. be soft plastic brushes.
  • the cleaning can be done in particular by means of rotating Brushing done.
  • the cleaning can also be done with a rotating buffing wheel.
  • the filaments are inserted into these and fastened in the bristle holes (as described above), in particular anchored by means of anchor elements.
  • the filaments are particularly fastened in the bristle holes by means of an anchor stamping process described above.
  • bristle holes per minute can be punched, i.e. filled with filaments.
  • the individual bristle holes are bristled one after the other in a repetitive process using a stamping tool.
  • several bristle holes can also be bristled at the same time.
  • the base body is introduced into a holder, in particular clamped, and held by this - unless this is already the case in a previous work step.
  • the base body can be held in the same holder for inserting and fastening the filaments into the bristle holes as when inserting the bristle holes.
  • the base body is held in particular in the holder between the introduction of the bristle holes and the introduction and fastening of the filaments in the bristle holes.
  • the insertion of the bristle holes in the base body and the insertion and fastening of the filaments in the bristle holes can be combined in a common device or in separate, i.e. two different devices take place, which are spatially separated.
  • the filaments are introduced into the bristle holes in a punching machine.
  • the punching machine can either be used as a separate
  • Processing machine can be designed or combined with a device for making the bristle holes, such as milling or drilling machine.
  • the introduction of the bristle holes in the base body and the introduction and fastening of the filaments in the bristle holes can be carried out immediately one after the other or at intervals.
  • the period of time between the introduction of the bristle holes in the base body and the introduction and attachment of the care bristles in the bristle holes takes place, in particular, at a time interval of less than 4 weeks, in particular less than 3 weeks. This ensures that the base body no longer changes its dimensions too much due to environmental influences.
  • the base body can be stored under the appropriate conditions for a certain time before machining so that the machining steps take place under the same conditions.
  • the longer the base body is stored between the two processing steps mentioned above the sooner measures for monitoring the storage, such as checking the temperature and humidity, are necessary. Otherwise, the dimensional accuracy of the base body cannot be guaranteed, which can lead to inaccurate positioning between the bristle holes and the fastening tool when the filaments are subsequently inserted and fastened.
  • Bristle hole misalignment can occur, for example, as a result of shrinkage or swelling of the wood.
  • bristle hole positions can be recorded with a camera or measured on the punching machine with the drilled or milled base body in the holder. Accordingly, evaluation software is used to evaluate the camera images. Using the evaluation software, the effective bristle hole positions are compared with reference bristle hole target positions and deviations are recorded.
  • the measurement or evaluation can include all or a selection of bristle holes.
  • at least two reference bristle holes in particular exactly two reference bristle holes, are measured or evaluated.
  • Bristle holes are derived from the results for the reference bristle holes, e.g. B. by means of an extrapolation or interpolation method.
  • the position correction is reported to the bristling machine, such as the punching machine.
  • the bristle machine corrects the position of the bristle hole which deviates from the desired position in accordance with the measured or calculated and fed position correction.
  • the correction can be made by moving the holder together with the held base body.
  • the correction can also be carried out by shifting the bristle tool, such as a punching tool or punch.
  • a determined offset between the effective bristle hole position and the desired bristle hole position can be individually corrected in particular by means of a CNC control.
  • the base body is held by the holder during the above-mentioned processes.
  • the bristle hole is bristled, e.g. B. by means of a stamping step.
  • the punching tool used in an anchor punching process can strike the base body during punching, ie when the bristles are attached.
  • the striking of the punching tool on the base body represents an end position of the punching tool.
  • the stop is intended to ensure that the anchor element is inserted sufficiently far into the bristle hole. With the stop, the base body can also be additionally compressed in the region of the bristle hole as described above.
  • the measure from the bristle surface to the end position of the punch is z. B. 0.01 mm to 0.3 mm, in particular 0.03 mm to 0.1 mm. That means that
  • Punching tool penetrates this dimension into the base body, which can lead to a certain deformation of the base body in the area around the bristle hole.
  • the bristle ends of the care bristles are processed (cut and / or rounded) in particular before they are attached. Printing on the bristles is preferably done after attachment.
  • the bristle holes or the care bristles are not introduced directly into the base body.
  • the base body forms a connecting section.
  • the connecting section is in particular an end section of the base body on the brush head side.
  • the connecting section in particular has a free end.
  • the connecting section is in particular rod-shaped.
  • the connecting section is used in particular to establish a connection with a brush head body.
  • the connecting section or at least part of it is in particular part of the brush head of the toothbrush to be produced.
  • the length of the connecting section is in particular 15 mm to 30 mm, very particularly 15 mm to 25 mm.
  • the diameter of the connecting section is in particular 5 mm to 15 mm, very particularly 5 mm to 12 mm.
  • the connecting section is formed in particular by means of machining, such as planing, milling, turning or drilling and / or compression molding.
  • the shaping of the connecting section can take place together with the profiling of the base body described above.
  • the connecting section can have at least one, in particular a plurality of depressions.
  • the at least one recess in particular represents a locking geometry.
  • the at least one recess serves in particular to produce a positive connection with the brush head body, in particular a locking connection.
  • the at least one depression can be a notch. This is particularly characterized by a triangular shape in cross section.
  • depressions can be formed on the connecting section. These can be arranged side by side or one behind the other in the longitudinal direction of the base body. In the latter case, a sawtooth shape can be formed with a plurality of depressions arranged one behind the other. The saw tooth arrangement runs in particular parallel to the longitudinal direction.
  • the depressions have a depth of 0.5 mm to 2 mm, in particular 0.8 mm to 1.5 mm, compared to the base area.
  • the depressions in the connecting section form, with protruding elements in the receptacle on the brush head body, in particular form-fitting pairings, such as locking pairings.
  • the depressions in the connecting section are in particular opposed to elevations or projections in the receptacle of the brush head body.
  • the recesses can be made in a cutting process, such as milling, planing or drilling.
  • the depressions can also be introduced into the connecting section by means of a pressing process.
  • the connecting section is formed into a raw geometry by means of the aforementioned machining.
  • a subsequent processing step such as compression molding, the connecting section is pressed into its final geometry by means of a pressing tool, such as a compression press.
  • the wood of the connecting section is compressed or compacted, which leads to a reduction in the shape of the cross section.
  • the definitive geometry of the shape cross section is introduced into the connecting section by the pressing process.
  • the connecting section is inserted, in particular, into a tool shape, which reproduces the final shape of the cross-sectional geometry of the connecting section.
  • the shape can be in two parts.
  • the tool shape can be made of metal. It can be provided that the mold is cooled. It can be provided that the mold is heated or heated.
  • the two-stage molding process for the connection section has the following advantages:
  • the wood is compressed in the connecting section, which means that it can absorb less moisture and therefore swells less during use.
  • the pressing process serves to calibrate the connecting section. This is particularly important if the base body is manufactured externally and the connecting section does not have the required dimensional accuracy. In this sense, the connection section is produced in particular with a slight oversize, so that in the series all connection sections can be calibrated to size regardless of the environmental influences.
  • the pressing process can also serve, as mentioned above, to form depressions in the connecting section.
  • the final (basic) cross section of the connecting section is in particular trapezoidal.
  • the trapezoidal shape is in particular a quadrilateral with two mutually parallel base sides of different lengths.
  • the legs, which connect the base sides with one another, run towards the shorter base side, in particular towards one another, and, in particular, apart from one another towards the longer base side.
  • the shorter base side is directed in particular towards the back of the toothbrush and the longer base side is directed in particular towards the front of the toothbrush.
  • the final (basic) cross section of the connecting section is in particular dovetail-shaped.
  • the final (basic) cross section of the connecting section is round, in particular circular.
  • a connecting section with a round, in particular circular (base) shape cross section can in particular be turned.
  • elliptical, triangular, quadrangular, polygonal cross sections are also conceivable.
  • the connecting section can be designed to be tapered towards its free end.
  • the connecting section forms in particular part of the brush head.
  • the connecting section forms in particular a part of the half section.
  • the brush head body serves to hold the care bristles and consequently to form a bristle field.
  • the brush head of the toothbrush contains a brush head body for directly receiving the care bristles or for receiving a bristle carrier element with care bristles anchored thereon.
  • the brush head body is connected to the base body in particular via the connecting section.
  • the brush head body is produced as a separate component and is connected to the base body or to its connecting section in a subsequent work step.
  • the brush head body can also be connected directly to the base body, analogous to the sprayed bristles, or can be injection molded onto the base body (as already described above).
  • a connecting section on the base body is extrusion-coated in a cross-sectional view.
  • the base body is inserted into the injection molding tool for this purpose.
  • the base body is particularly sealed in the injection molding mold.
  • the base body can be pressed at least partially into the injection mold. This is intended to achieve a good seal at the edge of the injection molding cavity.
  • the base body can already be pressed in the area of the seal in a previously performed step, so that it receives a suitable contour for the seal and is shaped with sufficient accuracy.
  • the body can be pressed into shape at least in the sealing area by inserting and closing the injection molding tool.
  • the body has an excess, especially before insertion. In this way, an elastic prestress is realized which serves to seal the injection molding cavity.
  • a lateral constriction or widening can be created in the connecting section of the base body, which is made of plastic is encapsulated. As a result, the plastic body can no longer be removed, ie pulled off.
  • Injection molding takes place in particular in a pressure range from 300 bar to 2200 bar.
  • the injection molding of sprayed bristles is carried out in particular at a pressure between 1200 bar and 2000 bar.
  • the pressure for injection molding a brush head body made of soft or hard components is in particular between 500 bar and 1500 bar.
  • the temperature of the melted soft or hard components is in particular between 100 ° C and 350 ° C. This means that they hit the body at very high temperatures.
  • the brush head body according to this embodiment can form bristle holes into which the care bristles are introduced and fastened by means of a previously described bristling method, such as anchor punching.
  • Cleaning and massage elements and / or sprayed bristles can also be molded onto the brush head body in an injection molding process. These can be injection molded onto the brush head body, for example. These can, for example, be injected together with the brush head body.
  • the cleaning and massage elements and / or sprayed bristles can be sprayed directly onto the base body, in particular onto its head part.
  • the aforementioned thumb grip or the element mentioned at the end of the grip can be injection molded to protect against water absorption in the injection molding process.
  • the brush head body is in particular an injection molded part.
  • the brush head body consists in particular of a different material than the base body.
  • molded parts or elements such as tongue cleaner, thumb grip or the element at the end of the handle for protection against water absorption, consist in particular of a different material than the base body.
  • the following statements regarding the material of the brush head body also apply to the molded parts or elements mentioned.
  • the brush head body consists in particular of plastic, very special of a sustainable plastic.
  • the brush head body can consist of or contain a plastic made from renewable raw material, from a biodegradable plastic, from a recycled plastic or else from a conventional plastic.
  • the brush head body consists in particular of a hard component or contains this.
  • the brush head body can consist of a single plastic material.
  • the brush head body can also be a multi-component element made of several plastic materials.
  • brush head bodies can consist of a hard and / or soft component and / or material for sprayed bristles.
  • the brush head body can have one or more sealing lips, which seal the assembled brush head body with respect to the base body or the connecting section.
  • the sealing lip can be made of a hard or soft component.
  • the brush head body can contain a base element made of a soft component, such as thermoplastic elastomer (TPE).
  • TPE thermoplastic elastomer
  • the brush head body is in particular connected via the base element to the connecting section, e.g. B. pushed onto or attached to this. This means that the base element forms the connection interface of the brush head body.
  • the brush head body can have the following (maximum) external dimensions:
  • Length 20 mm - 45 mm, in particular 25 mm - 37 mm;
  • Width 8 mm - 20 mm, in particular 10 mm - 15 mm;
  • the brush head body can also assume larger longitudinal dimensions due to regulatory requirements.
  • the larger longitudinal dimensions are intended in particular to ensure that the brush head body cannot be swallowed in the event of a break or separation.
  • the length in this case can be 45 mm - 80 mm, in particular 50 mm - 75 mm.
  • the brush head body can be designed such that, in addition to the brush head, it also completely forms at least part of the neck section or the neck section of the toothbrush together with the base body. That is, the brush head body can form a head part which is part of the brush head of the toothbrush to be produced and a neck part which is part of the neck portion of the toothbrush to be produced. This also results in a larger length dimension.
  • the interface i.e. the connection between the base body and the brush head body is accordingly at least partially formed in the neck section.
  • the interface can extend into the brush head. It is also possible for the interface to be formed entirely in the neck section.
  • the height of the brush head body can decrease in the direction of the front end of the toothbrush.
  • the outer contour of the brush head body corresponds in particular to the outer contour of a common brush head of a toothbrush.
  • the outer contour of the brush head body is consequently particularly rounded and very particularly oval. However, this applies in particular only to that part of the brush head body which forms the later brush head and not to a neck section which can optionally be part of the brush head body.
  • the brush head body contains in particular a front for the direct or indirect reception of the care bristles.
  • the brush head body contains in particular a connection interface for connection to a connection section of the base body.
  • the connection interface is arranged in particular on the back.
  • the connection interface is aligned in particular in the longitudinal direction of the base body.
  • the connection interface is in particular a receptacle for receiving the connection section of the base body.
  • the receptacle is in particular slot or groove-shaped.
  • the receptacle has in particular a longitudinal opening, such as a slot opening.
  • the receptacle contains in particular an insertion opening for inserting and inserting the connecting section into the receptacle. When the brush head body is assembled, the insertion opening is directed toward the grip part of the base body.
  • the recording can have the following (maximum) mass:
  • Length 12 mm - 28 mm, especially 16 mm - 24 mm;
  • Width 6 mm - 10 mm, in particular 5 mm - 8 mm (transverse to the longitudinal direction);
  • the cross-sectional geometry of the receptacle is in particular opposite to the cross-sectional geometry of the connecting section of the base body. In this way, the connecting section forms a positive connection with the receptacle when it is joined.
  • the inclusion can at least one, in particular several increases, such as. B. protrusions.
  • the at least one elevation in particular represents a locking geometry.
  • the at least one elevation is used in particular to establish a positive connection with the connecting section of the Basic body, in particular a snap connection.
  • the at least one elevation can have a triangular shape.
  • a latching connection which is realized by bringing the brush head body and connecting section together, is in particular not releasable.
  • connection structures are already formed in a snap-in connection before the connection is established. This means that they are not created as in caulking when the connection is made.
  • a latching connection has in particular the property that the connection structures deform elastically.
  • elevations can be formed in the receptacle. These can be arranged side by side or one behind the other in the longitudinal direction of the brush head body. In the latter case, a sawtooth shape can be formed with several elevations arranged one behind the other. The sawtooth arrangement runs in particular parallel to the longitudinal direction.
  • the elevations have a height of 0.5 mm to 2 mm, in particular 0.8 mm to 1.5 mm, compared to the base area.
  • the cross-sectional geometry of the receptacle is in particular trapezoidal.
  • the trapezoidal shape is in particular a quadrilateral with two mutually parallel base sides of different lengths.
  • the legs, which connect the base sides with one another, run towards the shorter base side, in particular towards one another, and, in particular, apart from one another towards the longer base side.
  • the longer base is particularly directed towards the front.
  • the shorter base side is particularly directed towards the back.
  • the shorter base side is arranged in particular in the longitudinal opening.
  • the shape cross section of the receptacle is in particular dovetail-shaped.
  • the final (basic) cross section of the receptacle is round, in particular circular, i.e. cylindrical.
  • the receptacle is in particular an open, like half-open, cylindrical recess.
  • the longitudinal opening is formed by the cross-sectionally open and semi-open recess.
  • the open, like half-open, cylindrical receptacle is particularly open on the back.
  • the open part of the brush head body is consequently arranged on the back of the toothbrush in the assembled state.
  • the longitudinal opening of the receptacle on the back is designed in particular in such a way that it forms a circular sector of 60 ° to 150 °, in particular 75 ° and 120 °, with respect to the cylindrical recess.
  • the receptacle has in particular a ring at its open end, in particular the front end, which faces the base body in the assembled state.
  • the ring is in particular part of the brush head body.
  • the ring forms a particularly fully closed insertion opening for the connecting section.
  • the insertion opening is thus used for insertion into the receptacle and, as explained further below, for locking the connecting section in the receptacle.
  • the ring stabilizes and fixes the connecting section in the receptacle.
  • the ring can have means for separating the brush head body and connection section after their assembly.
  • elevations or projections for making a snap connection with the connection section are arranged opposite the rear opening.
  • the elevations or projections are in the form of a sawtooth-shaped locking geometry.
  • the counter geometry to the sawtooth-shaped locking geometry is arranged on the connecting section of the base body.
  • the connecting section is in particular conically tapered towards its free end.
  • Elliptical, triangular, quadrangular, polygonal (basic) cross sections of the shape of the receptacle are also conceivable.
  • the receptacle can be designed to be tapered towards the grip part of the base body.
  • the receptacle and the connecting section are in particular designed such that they form a positive connection when they are joined together.
  • the brush head body is attached to the connecting section of the base body.
  • the brush head body is plugged or pushed on to establish the connection with the connection section, in particular on the connection section of the base body.
  • the push-on or push-on movement runs in particular from the front end in the longitudinal direction of the base body towards the handle part.
  • the push-on connection produced in this way can be detachable or non-detachable.
  • the connecting section with the front end face is inserted or inserted into the open receptacle of the brush head body through the end insertion opening on the brush head body.
  • Detachable basically means that the two parts to be joined can be separated again without destroying the parts to be joined and any connection structure.
  • Non-detachable basically means that the two parts to be joined can only be separated again by destroying at least one of the parts to be joined or a possible connection structure.
  • the push-on connection can also be distinguished by a slight frictional connection between the brush head body and the connecting section. This in particular allows the brush head body to be pulled off the base body. According to this embodiment variant, in particular no latching connection is provided.
  • the push-on connection is in particular merely a provisional attachment.
  • the connection can be released again in particular by pulling off the brush head body.
  • the push-on connection can be combined with a latching or snap connection.
  • snap elements on one joining part snap into the recesses on the other joining part in a releasable or non-releasable manner.
  • the brush head body can also be connected to the base body or the connecting section by means of a screw connection.
  • the two parts to be joined have corresponding external and internal threads.
  • the brush head body can also by means of fastening pins, which, for. B. driven into the connecting section, are attached.
  • the brush head body can also be connected to the base body or the connecting section by means of an adhesive connection.
  • the adhesive connection can be combined with one of the types of connection mentioned above.
  • Ver care brushes which are inserted into continuous bristle holes in the brush head body, are glued in the anchoring area between the base body or connecting portion and the brush head body.
  • a permanent, i.e. A non-releasable connection between the brush head body and the base body or connecting section is achieved, in particular, in particular by caulking the brush head body to the connecting section, which is described below.
  • the caulking can be combined in particular with one of the types of connection mentioned above.
  • the brush head body is formed directly on the base body or on the connecting section.
  • the contents of the base body or connecting section and the brush head body such as design, materials, geometries, disclosed above, with the exception of the disclosure for connecting the two joining parts, also apply to the aforementioned alternative embodiment.
  • the brush head body is injection molded onto the base body or the connecting section in particular by means of an injection molding process. This is done e.g. B. by means of an insert molding process, according to which the base body or its connecting section represents the insert.
  • depressions, z. B. in the form of through holes and / or undercuts, via which the brush head body on the base body or connecting portion (positively) is held.
  • the brush head body according to this embodiment can form bristle holes into which the care bristles are introduced and fastened after the brush head body has been created by means of a previously described bristle method, such as anchor punching.
  • the injection of parts of the product directly onto the base body mentioned in connection with the brush head body can also be used for other parts in addition to the brush head body.
  • the corresponding statements apply accordingly to these parts.
  • the thumb grip or the thumb rest, the tongue cleaner, the protection against water absorption at the end of the handle can be molded on.
  • the brush head body is in particular non-releasably connected to the connecting section via one of the following connection types or a combination thereof:
  • At least one engagement element of the brush head body engages in at least one engagement recess on the connecting section.
  • At least one engagement element on the brush head body is inserted into at least one engagement recess on the connecting section.
  • a plurality of engagement elements on the brush head body are preferably introduced into an engagement recess on the connecting section.
  • the at least one engagement element is or is in particular pressed or pressed into the engagement recess.
  • the engagement recess can be created in particular by pushing in. This means that when the engagement element is pressed into the connecting section, the engagement recess is formed.
  • the at least one engagement element is formed in particular from a surface section of the brush head body.
  • the engagement element is in particular lobed.
  • the at least one engagement element, in particular in the form of a surface section projects, for example, at an angle of more than 0 ° (degree of angle) and less than 90 °, in particular from 45 ° to 75 ° and very particularly from 55 ° to 65 °, relative to a surface normal to the surface of the connecting portion into which the engaging recess is inserted into the engaging recess. So the angle z. B. be 60 °.
  • the at least one engagement element projects particularly into the engagement recess at an angle of more than 10 ° and very particularly of more than 20 ° relative to the surface of the connecting section into which the engagement recess is embedded.
  • the at least one engagement element projects particularly into the engagement recess at an angle of less than 80 °, and very particularly of less than 70 °, relative to the surface of the connecting section into which the engagement recess is embedded.
  • the at least one engagement element projecting into the at least one engagement recess in the connection is executed with a free end, in particular toward the end of the brush head, or has at least one directional component pointing toward the end of the brush head.
  • the brush head body is particularly caulked to the connecting section.
  • the caulking takes place in particular after the attachment, in particular plugging, or molding of the brush head body on or onto the connecting section of the base body.
  • Caulking is understood to mean the establishment of a non-positive and positive connection between the brush head body and the connecting section by irreversibly deforming at least the connecting section. The deformation caused by the caulking takes place in such a way that the brush head body and the connecting section connect to one another in a non-detachable manner.
  • the brush head body and the connecting section are in particular wedged or interlocked.
  • the caulking is carried out using a caulking tool.
  • This contains in particular a stamp.
  • the caulking tool is in particular part of a caulking device.
  • At least one shaping punch is pressed or pressed into the brush head body.
  • the shaping stamp acts on the at least one engagement element on the brush head body, as a result of which it is pressed or pressed into the at least one engagement recess in the connecting section, the shaping stamp shaping the engagement recess in particular at the same time.
  • the at least one engagement element in particular in the form of a surface section, is particularly partially released from the brush head body by the shaping stamp.
  • the engagement element which is partially detached from the brush head body, is pivoted into the engagement recess in particular by the shaping stamp.
  • Partially detached means that the engagement element, e.g. B. a surface section is not completely separated from the brush head body, but with this, z. B. remains connected via a connection zone.
  • Removing means that the engagement element is partially separated or separated from the engagement element. This can be done along a weakening zone or line. In this case, the engagement element is particularly partially pressed out of the brush head body by the forming die.
  • Detaching can also mean that the engagement element is already partially separated from the brush head body, e.g. B. along a dividing line, and is pivoted out or swung out when detaching from the brush head body. Accordingly, the forming die does not partially separate the engagement element from the brush head body but only bends or swivels it out of the brush head body.
  • the engagement recess in the connecting section is generated, in particular, pressed in by the forming die.
  • the engagement recess is produced in particular at the same time as the engagement element is pressed into the engagement recess.
  • the base body In the area of the engagement recess pressed into a wooden material by the forming die, the base body is particularly compressed.
  • the pressing in of the engagement recess by the shaping stamp goes hand in hand with a structural break in the area of the engagement recess.
  • the forming stamp can be z. B. act with a weight of 600 kg on the engagement element.
  • the forming die is pressed during caulking until there is no more movement into the connecting section.
  • the forming stamp moves in particular in a straight line into the brush head body or into the connecting section. In particular, there is no sliding or rolling over the surface.
  • the engagement recess is in particular a notch.
  • a notch is in particular a tapered or wedge-shaped incision or engagement recess.
  • the notch is produced in particular by the forming stamp.
  • the said process is also called notches.
  • the forming stamp is designed in particular as a notch stamp.
  • the forming stamp has in particular a wedge-shaped active section.
  • the wedge-shaped active section is pressed, in particular indirectly via the brush head body, into the surface of the connecting section, so that a notch is formed in the connecting section.
  • the notch has a first notch surface, which section in particular runs parallel to a surface normal to the surface of the connection, into which the engagement recess is embedded.
  • the notch also has a second notch surface, which is in particular inclined relative to the surface normal mentioned.
  • the inclination corresponds in particular to the inclination mentioned above with which the engagement element projects into the engagement recess.
  • the engagement element lies in particular on the second, inclined engagement surface.
  • the at least one engagement element engaging in the at least one engagement recess of the connecting section counteracts a pulling force acting on the brush head body in the direction of the end of the brush head.
  • the engagement element detached from the brush head body can, as mentioned, be designed as a surface section or lobe-shaped and have a free end section with a front end face and a connecting zone arranged opposite the free end section. Furthermore, the surface section or the tab-shaped engagement section can have lateral end faces.
  • connection zone of the engagement element can be arranged in a plan view of the toothbrush in the direction of the brush head end in front of the free end section of the engagement element.
  • Brush head body acts accordingly a pressure on the front end face of the free end portion of the caulked engagement element.
  • This is the preferred orientation of the caulking.
  • the connection zone of the engagement element can be arranged after the free end section, viewed in a plan view of the toothbrush in the direction of the brush head end.
  • connection zone can be arranged in a plan view of the toothbrush in the direction of the brush head end next to the free end section.
  • the caulking device can contain a single or a plurality of forming stamps. In this way, several caulking can be carried out at the same time using several stamps. It is also possible to use single or multiple caulking, e.g. B. by a single or a plurality of stamping, successively in time.
  • the brush head body can be caulked to the base body or the connecting section via a single caulking by means of a single engagement element. It is also possible for the brush head body to be caulked to the base body or the connecting section via a plurality of caulking by means of a plurality of engagement elements. This improves the hold of the brush head body on the base body or connecting section.
  • caulking is only possible in those surface sections of the brush head body in which it lies above the connecting section of the base body.
  • the caulking takes place in particular in a central region of the brush head body. In particular, no caulking takes place along the peripheral edge sections.
  • the orientation of the caulking as explained above with reference to the three embodiments, can be the same for all caulking or can be different.
  • the changes caused by the caulking on the brush head body are hidden from the user, i.e. not externally visible or perceptible.
  • the care bristles can be attached to the brush head body in different ways.
  • the brush head body forms at least one bristle hole which receives at least one care bristle or a bristle bundle.
  • the at least one bristle hole is designed in particular as a blind hole and contains a bristle hole base.
  • the at least one engagement element is now formed by at least one surface section of the bristle hole base or by the bristle hole base.
  • the at least one forming die is inserted or advanced into the at least one bristle hole.
  • the forming die has in particular a smaller diameter than the bristle hole.
  • the play between the forming die and the bristle hole can be 0.05 mm - 0.5 mm and in particular 0.08 mm - 0.2 mm.
  • the play is particularly 0.1 mm.
  • At least one surface section of the base of the bristle hole or the base of the bristle hole forming the engagement element is pressed or pressed into the engagement recess in the connecting section by means of the forming die.
  • the base of the bristle hole or a partial surface thereof is broken out of the bristle hole, in particular by the shaping stamp.
  • the engagement recess is formed in particular simultaneously with the removal of the surface section from the brush head body by the forming stamp.
  • the forming die driven into the bristle hole is pressed into the connecting section together with the detached surface section.
  • the surface section corresponds to the bristle hole base or a partial surface thereof.
  • the surface section is in particular lobe-shaped.
  • the surface section or bristle hole base is particularly partially released or pressed out of the brush head body by means of the shaping stamp and remains connected to the brush head body in particular via a connecting zone.
  • the forming die After caulking, the forming die is withdrawn from the bristle hole.
  • a separating slot is provided, via which the surface section can be removed from the brush head body and pressed into the engagement recess.
  • the separating slot in particular surrounds the surface section to be removed.
  • the separation slot can e.g. B. be C-shaped. Between the two slots, in particular, the connection zone is formed, via which the surface section detached from the brush head body remains connected to the brush head body.
  • the separating slot is arranged in particular in the bottom of the bristle hole.
  • the surface section to be detached corresponds to the bristle perforated base or to a partial surface thereof.
  • the separating slot can in particular run along the transition between the bristle hole bottom and the bristle hole wall.
  • the separating slot is particularly partially circumferential.
  • the separating slot can thus extend over a circumferential angle of 75 ° (degree of angle) to 240 °, in particular from 90 ° to 180 °.
  • the slot width is as minimal as possible, since the separating slot only serves to separate the surface section or bristle hole base from the brush head body.
  • the separation slot can be continuous, i.e. Guide completely through the surface section or bristle hole base.
  • the surface section or bristle hole base can be partially removed from the brush head body via the separating slot and pressed into the engagement recess.
  • the separating slot can also not be continuous, that is to say it cannot lead completely through the surface section of the bristle hole base.
  • the separating slot forms a weakening zone (predetermined breaking point), via which the surface section or bristle hole base partially emerges from the brush head body can be extracted and pressed into the recess.
  • the separation slot can e.g. B. be designed as a slot groove.
  • Caulking takes place in particular only via those bristle holes whose bristle hole base adjoins or abuts or abuts a connecting section.
  • the brush head body can also contain bristle holes, the bristle hole base of which does not adjoin the connecting section, and which are accordingly also unsuitable for caulking.
  • the bristle hole bottom of the bristle holes, via which the brush head body is caulked to the connecting section, is in particular of a flat design.
  • Said bristle hole base in particular forms a right angle before the caulking with the bristle hole wall connected to it.
  • the care bristles or bristle bundles are inserted into the bristle holes and fastened, in particular anchored, in the bristle holes.
  • the anchor punching method already described above is used in particular.
  • the two process steps caulking and bristling can be coordinated with one another in particular via a control device. That means the caulking In terms of control technology, the tool and the bristle tool are matched to one another in particular.
  • the caulking device and the bristling device with the associated tools are part of a common device or machine.
  • the caulking and bristling take place in particular in a constant, i.e. unchanged position of the brush head body instead.
  • the brush head body and / or the base body are in particular clamped in a holder.
  • the engagement element is secured against backing out of the engagement recess.
  • post-processing of the care bristles follows, such as profiling (cutting) and rounding.
  • the brush head of the toothbrush is formed in particular by the brush head body, the care bristles arranged thereon and the connecting section of the base body or a part thereof.
  • the care bristles are not directly in existing bristle holes on the head part of the base body or on a brush head body z. B. introduced by means of an anchor stamping process.
  • the care bristles are rather applied to a bristle carrier element which is connected to a brush head body.
  • the brush head body can correspond to the brush head body described above.
  • an anchorless method such as AFT (Anchor Free Tufting), PTt, AMR or IMT, is used in particular for fastening the care bristles.
  • AFT Anchor Free Tufting
  • the care bristles or bristle bundles are attached to the bristle carrier element in particular with their bristle ends or end sections opposite the free users via a material connection, in particular by plastic welding or melting of the bristle ends or end sections or in an injection molding process by overmolding the bristle ends.
  • anchorless bristle methods For further details on anchorless bristle methods, reference is made to the corresponding disclosure on anchorless bristle methods above.
  • the brush head body and the bristles also consist of a sustainable plastic, preferably of a biodegradable plastic (see also explanations on bioplastic), a fully biodegradable toothbrush is obtained.
  • a completely biodegradable toothbrush can also be achieved in that toothbrushes which are bristled by an anchor stamping process
  • anchor elements made of a degradable plastic are also used.
  • the brush head body forms a receptacle for a bristle carrier element on which the care bristles are arranged.
  • the bristle carrier element containing the care bristles is connected to the brush head body.
  • the bristle carrier element is in particular inserted into the receptacle on the brush head body.
  • the bristle carrier element is in particular a bristle carrier plate.
  • the bristle carrier element is in particular also made of plastic.
  • the bristle carrier element can be made of the same plastic as the brush head body. However, the bristle carrier element can also be made of a different plastic than the brush head body.
  • the bristle carrier element has a front which, in the assembled state, is directed towards the front of the toothbrush and from which the care bristles emerge.
  • the bristle carrier element also has a rear side, which in the assembled state is directed towards the back of the toothbrush and via which the bristle carrier element is connected to the toothbrush.
  • the bristle carrier element is in particular already fitted with care bristles during assembly on the brush head body.
  • the brush head of the toothbrush is particularly affected by the brush head body and the bristle carrier arranged on it and containing the care bristles. element and the connecting portion of the base body or a part thereof.
  • the brush head body contains no bristle holes.
  • the brush head body has, in particular, the receptacle for the bristle carrier element at this point or on its front side.
  • the receptacle can be a receptacle recess surrounded by a peripheral edge on the front of the brush head body.
  • the receptacle forms in particular a receptacle floor. This can be just.
  • the engagement elements described above are now released by the punch in particular from the receiving base and pressed into the engagement recess in the connecting section.
  • the bristle carrier element After connecting or caulking the brush head body to the connecting section, the bristle carrier element is inserted into the receptacle and connected to the brush head body.
  • the bristle carrier element in particular covers the receiving base with the detached engagement elements.
  • the bristle carrier element lies in particular on the receiving base.
  • the bristle carrier element contains securing elements which in particular protrude from the bristle carrier element and, in the assembled state, are directed towards the receiving base.
  • the securing members in particular form a counter-geometry to the indentations in the receiving base which are created by caulking.
  • the bristle carrier element is connected to the brush head body by means of a material connection, in particular by means of welding, such as ultrasonic welding.
  • the securing elements are part of a separate securing element, such as securing plates.
  • a separate securing element such as securing plates.
  • the securing element is first inserted into the receptacle and connected to the brush head body or only inserted into it.
  • the securing members of the securing element engage, as already described in detail above, engage in the indentations on the receiving base and secure the engagement elements against retraction from the engagement recesses.
  • the bristle carrier element is positioned or placed on or over the securing element and connected to the unit comprising the brush head body and securing element.
  • the bristle carrier element secures the securing element so that it holds its position and is positioned correctly.
  • the securing element is in particular also made of plastic.
  • the fuse element can be made of the same plastic as the brush head body.
  • the securing element can also be made of a different plastic than the brush head body.
  • the securing element can be made of the same plastic as the bristle carrier element.
  • the securing element can also be made of a different plastic than the bristle carrier element.
  • the securing element can also be made of wood.
  • the bristle carrier element is connected in particular by means of a material connection, such as plastic welding or fusion bonding or gluing, to the brush head body and / or the securing element.
  • the toothbrushes can basically be subjected to further post-processing steps after the creation of the brush head.
  • At least one post-processing step or all post-processing steps can take place, for example, in the punching device in the case of an anchor punching method.
  • Post-processing steps can be:
  • LOT code production code for traceability
  • the post-processing steps mentioned above can e.g. B. by baking, milling, laser processing, embossing or printing.
  • a further post-processing step can include the removal of dirt, such as dust, after the brush head has been created or after the bristling, for example using the anchor stamping method.
  • the post-processing step can be a blow-off or suction.
  • the toothbrush is especially packaged after its completion. For ecological reasons, the aim is to dispense with the blister packaging made of plastic that is common today for packaging the toothbrush according to the invention.
  • the carton can be provided with a barrier layer, which in particular prevents the passage of moisture to protect the wooden body.
  • the toothbrush can also be placed in a tube or tube, e.g. B. made of wood, such as
  • the brush head can also be packed in wax.
  • the grip part of the base body can, for. B. remain unpacked.
  • the wax can e.g. B. removed before using the toothbrush, e.g. B. be washed out.
  • the toothbrush can be provided with other elements such as toothpaste or head quiver during packaging.
  • the head quiver can be molded from wood.
  • the toothbrush according to the invention can have a length of 100 mm - 240 mm, in particular of 140 mm - 200 mm.
  • the toothbrush according to the invention can have a width of 10 mm - 20 mm, in particular 12 mm - 18 mm.
  • the width can vary over the length.
  • the toothbrush according to the invention can have a thickness or height of 4 mm - 15 mm, in particular 5 mm - 10 mm.
  • the thickness or height can be constant or vary over the longitudinal and / or transverse extent.
  • the toothbrush according to the invention in particular its base body, is designed in such a way that it fulfills the common tests for suitability as a toothbrush.
  • the toothbrush according to the invention is accordingly chemically resistant to the influence of toothpaste and water.
  • the neck area fulfills the pendulum impact test and accordingly has sufficient stability. Furthermore, the toothbrush according to the invention also fulfills the alternating bending test.
  • the toothbrush has an interchangeable head.
  • the interchangeable head which, for. B. forms the brush head, can be connected to the base body via a releasable connection.
  • the base body can form a connecting section arranged on the brush head side.
  • the brush head body is designed in particular according to one of the bristle methods described above.
  • the interchangeable head system allows z. B. the use of a high quality reusable handle. Accordingly, the handle part can also be designed to be of higher quality and more durable.
  • the basic body can z. B. made of wood, metal, stone, ceramic or plastic.
  • the interchangeable head can e.g. B. be made of plastic.
  • the brush head body consists in particular of a plastic and the base body in particular of wood.
  • the connection between base body and interchangeable head is therefore especially wood on plastic.
  • the brush head body is made of wood and the base body is also made of wood.
  • the connection between the base body and the brush head body is therefore wood on wood.
  • the brush head body can be made of a different wood than the base body.
  • the interchangeable head can in particular be designed in such a way that the base body is equipped with an element made of plastic which is caulked onto the base body and has the change mechanism or forms an interface of the change mechanism. This allows the interchangeable plastic head to be attached to the interchangeable plastic mechanism. It is also conceivable for an interdental brush to be designed as an interchangeable head system analogous to the toothbrush, with a base body which forms a handle part and a brush head which is interchangeable.
  • the toothbrush can comprise means which allow the toothbrush to be recycled into the individual material components when they have reached the end of their useful life, such as dividing or separating wood, plastic and metal, so that the individual materials of the toothbrush can be disposed of separately.
  • the creation of pure wooden parts can be provided, e.g. B. the handle part, while other parts, e.g. B. brush head, mixed parts from z. B. are wood, plastic, metal or plastic and metal.
  • other parts e.g. B. brush head, mixed parts from z. B. are wood, plastic, metal or plastic and metal.
  • a toothbrush with a head part made of wood in which the care bristles are punched into bristle holes in the head part, for example the brush head with the care bristles, which, for. B. are made of plastic, separated from the handle. This can be done, for example, via a separation point in the neck section.
  • the brush head body is detached from the connecting section made of wood. This can e.g. B.
  • the brush head body is separated from the handle part together with the connecting section or a part thereof.
  • a separation point can be provided in the connecting section or in the neck section of the base body.
  • the brush head body can have separation aids, such as tabs or depressions, which facilitate the separation of the brush head body from the base body by hand or by means of an easily available tool, optionally together with the connecting section.
  • the tabs or trigger tabs can e.g. B. allow the brush head body to be removed by hand from the base body.
  • the separation point e.g. B. in the neck section
  • the separation point can be characterized by a weakening zone or predetermined breaking point.
  • the weakening zone or predetermined breaking point can, for. B. include one or more notches.
  • the separation point can contain a label which shows the user the separation point.
  • the toothbrush can contain a label that indicates the location at which a cutting tool is to be attached.
  • a cutting tool can, for. B. a household tool, such as a bottle opener, a side cutter, pruning shears, secateurs, a saw or an ax.
  • the brush head can be inserted into the bracket opening of a bottle opener.
  • the brush head can be separated from the handle part by means of a bend movement performed with the bottle opener.
  • the brush head body can comprise structures or separation aids, such as depressions, for applying a bottle opener to the brush head body.
  • a tube or tube can also serve as a separating tool, into which the brush head is inserted and by means of which the brush head is separated from the handle part using the lever set.
  • the separation can also be carried out by means of a prefabricated separation function.
  • a weakening zone such as perforation, can be attached to the brush head body, which holds the brush head body together in the assembled state. If the brush head body is separated along the weakened zone, the brush head body can be detached from the base body.
  • the plastic parts preferably remain in one piece even after separation.
  • the weakening zone can be linear. So z. B. a dividing strip can be formed, which forms two weakening zones.
  • the separating strip can in particular have two adjacent, in particular parallel next to each other, and spaced apart weakening zones, in particular linear weakening zones.
  • the dividing strip can be pulled off along the weakened zones.
  • the brush head body in particular can no longer be fixed to the base body. I.e. form-fitting connecting elements between the base body and the brush head body no longer serve their purpose, or only to a very limited extent, by using the separating function. Further use of a separated brush head body can thereby be prevented.
  • Another way to create a separation option is to create a separable seal that allows the separation of wood and plastic after separation.
  • the ring can be used to separate the brush head body contain a weakening zone or separation point, such as slot, from the connecting section.
  • the weakening zone or separation point allow the ring to be opened. This is done in particular by gripping a ring section at the weakening zone or separation point and pulling it away as a tab from the weakening zone or separation point. The ring is opened by pulling the ring section away.
  • a strip-shaped part of the brush head body directed towards the front which contains the latching geometry, in particular a sawtooth-shaped latching geometry, is also torn off together with the ring section which has been pulled away. After tearing off the ring section with the strip-shaped part, which in particular form a single tear-off part, the brush head body can be separated from the connecting section and thus from the base body.
  • the strip-shaped part is delimited from the rest of the brush head body by means of at least one linear weakening zone, such as perforation.
  • the strip-shaped part can be delimited from the rest of the brush head by means of two linear and adjacent weakening zones, between which the locking geometry is arranged.
  • the weakened zone also allows a certain springing of the locking geometry during assembly, which facilitates the production of the locking connection.
  • the above-mentioned separation option can also be implemented for the thumb grip or the thumb rest and the other injection-molded elements mentioned. If the toothbrush contains a thumb grip or a thumb rest, in particular the thumb grip or the thumb rest, which e.g. B. consists of plastic, be separated from the handle.
  • the separation process can also take place in several stages, a tool such as a bottle opener also being able to be used in one of the separation stages.
  • the toothbrush is in particular a manual toothbrush.
  • the toothbrush is in particular not electrically driven.
  • the toothbrush can be designed as a disposable toothbrush.
  • the toothbrush can be designed as a reusable toothbrush.
  • the toothbrush can also be designed as an interchangeable head toothbrush. It can also be designed as a single tuft brush.
  • the toothbrush can be combined with other functional elements such as toothpicks, tongue cleaners, interdental cleaners, etc.
  • a toothpick can be implemented on the rear end.
  • the inventive concept made of a wooden body with horrinab sections and functional head body with a functional element, in particular brush head body, which is attached to a connecting portion of the base body or is attached to it and caulked with it, can also be used for the following products:
  • the functional head body e.g. B. a tongue cleaner, is produced in particular in an injection molding process.
  • the functional body of a wet shaver is a blade head.
  • the wet razor is in particular an interchangeable head system, according to which the blade head can be detachably attached to the base body, which comprises the handle part, and can be exchanged accordingly.
  • the concept according to the invention can also be used in certain models of electrically operated toothbrushes. This concept can preferably be applied to plug-on brushes for sonic toothbrushes or vibrating toothbrushes.
  • the plug-on brush thus comprises a base body, in particular made of wood, and a brush head Functional part.
  • a base body in particular made of wood
  • a brush head Functional part in particular made of wood
  • the base body instead of a handle part, the base body here forms a push-on part.
  • the base body forms a head part, in particular made of wood, which, like the manual toothbrush, is bristled with care bristles.
  • the plug-on brush comprises a plastic brush head body analogous to the manual toothbrush. This can in particular be plugged onto the base body.
  • the brush head body can also be injection molded onto the base body.
  • the interface on the brush head can be designed in the form of an element made of plastic in order to ensure a good connection.
  • This element can be molded onto the base body made of wood or can also be mounted on it, e.g. B. via a positive connection.
  • the drive axis is operated at a frequency of 200 Hz to 320 Hz, preferably from 240 Hz to 280 Hz.
  • the deflection angle of the drive axis per side from the zero position is in particular in a range from 2.5 ° to 9 °, preferably from 4 ° to 7 °.
  • Vibrating toothbrushes are equipped with a motor with a speed of 3000 rpm to 16000 rpm, particularly preferably of 13500 rpm.
  • a plug-on brush for an electrically driven, in particular vibrating face brush can of course also be implemented according to the invention.
  • other brush products may be bristled using other bristle methods.
  • a bristle method is known, according to which the filaments that form the care bristles are screwed into a wire and thus attached to the wire. According to this bristling process, the filaments are fed from a roll, wherein several filament strands can be wound on a roll. Each filament in the brush corresponds to a filament strand.
  • the filaments are spread out in the width in which they are also inserted into the brush.
  • the filaments are drawn out so that they are free for the next work step, which means that a wire can be passed over the spread filaments.
  • the wire is fed onto the machine from a roll, i.e. handled, and introduced into the process.
  • the wire is cut to a length which is greater than the unwound length of the screwed-in brush.
  • the final cutting is done after screwing in.
  • the wire is bent into a U.
  • the open side is then pushed over the filaments (threading the bristles).
  • the filaments and the bent wire are brought together in this way.
  • the bent wire is held at the bending point (bottom of the U’s).
  • the filaments are cut to a length which is greater than their final length in the brush.
  • the excess length ensures that the filaments of the brush are cut to their correct final length.
  • the wire is now rotated, i.e. the wire legs are twisted against each other. In this way the filaments are twisted and clamped between the wire, i.e. fixed.
  • a screwed-in brush produced in this way can be integrated in a base body made of wood. With regard to the manufacture of the base body, reference is made to the corresponding statements above in connection with the toothbrush.
  • the brush can be glued into a body.
  • the brush can be clamped into a base body, for example if the base body is in two parts and is assembled such that the brush lies in between, or if the base body has a receiving slot running in the longitudinal direction of the base body with z.
  • B. includes resilient legs.
  • certain parts of the product according to the invention can be made of plastic.
  • the manufacture of plastic components, such as. B. brush head body, bristle carrier element or securing element is carried out in particular by means of an injection molding process.
  • the injection molding process can basically be a hot runner process or a cold runner process.
  • the plastic which is particularly injection-moldable, can be a hard component or a soft component, depending on the intended use.
  • - Styrene polymers such as styrene acrylonitrile (SAN), polystyrene (PS), acrylonitryl butadiene styrene (ABS), styrene methyl methacrylate (SMMA) or styrene butadiene (SB);
  • Polypropylene PP
  • PE polyethylene
  • HDPE high density polyethylene
  • low density polyethylene low density polyethylene
  • PET polyethylene terephthalate
  • PETA polyethylene terephtalate
  • PET polyethylene terephtalate
  • PBT polybutylene terephthalate
  • PCT-A acid-modified dimethyleneterephthalate
  • PCT-G glycol-modified Polycyclohexylene- dimethyleneterephthalate
  • CA cellulose acetate
  • CAB cellulose acetate butyrate
  • CP cellulose propionate
  • CAP cellulose acetate phthalate
  • CB cellulose butyrate
  • PA Polyamides
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • PC - polycarbonate
  • PVC polyvinyl chloride
  • polyethylene (PE) and polyurethane (PUR) can be used both as hard components and as soft components.
  • Polypropylene (PP) is preferably used as the hard component.
  • the modulus of elasticity of the hard component, in particular of polypropylene (PP), is in particular between 1000-2400 N / mm 2 , very particularly between 1300-1800 N / mm 2 .
  • Hard components are used in particular in stable, structure-bearing elements, for example in the brush head body, bristle carrier element or securing element.
  • hard components for example in a two- or multi-component injection molding process, or if components are connected with ultrasonic welding, the hard components used form a material bond with one another.
  • the second injected hard component shrinks as it cools down onto the first injected hard component and then forms a shrinkage connection.
  • hard component pairings that do not enter into a material bond are polypropylene polyester, polypropylene styrene acrylonitrile.
  • soft component which is particularly injection-moldable:
  • TPE-S Thermoplastic styrene elastomers
  • SEBS styrene-ethylene-butylene-styrene copolymer
  • SBS styrene-butadiene-styrene copolymer
  • TPE-U Thermoplastic polyurethane elastomers
  • TPE-A Thermoplastic polyamide elastomers
  • TPE-O Thermoplastic polyolefin elastomers
  • TPE-E Thermoplastic polyester elastomers
  • both polyethylene (PE) and polyurethane (PUR) can be used as soft components.
  • TPE thermoplastic elastomers
  • the soft component in particular the thermoplastic elastomer, has in particular a Shore A hardness of ⁇ 90 (less than 90), very particularly ⁇ 50, or ⁇ 30.
  • soft-elastic oral hygiene organs such as cleaning and massage elements, or handle zones, such as the thumb rest
  • soft-elastic oral hygiene organs such as cleaning and massage elements, or handle zones, such as the thumb rest
  • soft components form a material bond with hard components by means of overmolding in a two- or multi-component injection molding process.
  • bio-plastics can also be used as plastic for the above-mentioned components.
  • Bioplastics are characterized by the fact that they are made from renewable raw materials and are also biodegradable.
  • the bioplastic can be made from one or more of the following raw materials or raw materials or at least partially consist of them:
  • the bioplastic can come from one of the following main groups:
  • polylactic acid e.g. ecovio®
  • bioplastics e.g. lignin-based bioplastics
  • Water-soluble polymers can also be used.
  • Figure la a perspective view of a prior art be known toothbrush from the front
  • Figure lb a perspective view of the toothbrush of Figure la from the back
  • Figure lc a plan view of the toothbrush according to Figure la;
  • Figure ld a side view of the complete toothbrush according to figure la with
  • Figure le a rear view of the toothbrush according to Figure la;
  • Figure lf a longitudinal plan view of the toothbrush according to Figure la from behind;
  • Figure lg a longitudinal plan view of the toothbrush according to Figure la from the front;
  • Figure 2a is a perspective view of a toothbrush according to the invention from the front;
  • Figure 2b is a perspective view of the toothbrush of Figure 2a from the
  • Figure 2c another perspective view of the toothbrush according to Figure 2a from the front;
  • Figure 2d another perspective view of the toothbrush according to Figure 2b from the back;
  • Figure 2e a rear view of the toothbrush according to Figure 2a;
  • Figure 2f a side view of the complete toothbrush according to Figure 2a with
  • Figure 2g a plan view of the toothbrush according to Figure 2a;
  • Figure 2h a longitudinal top view of the toothbrush according to Figure 2a from behind;
  • Figure 2i a longitudinal plan view of the toothbrush according to Figure 2a from the front;
  • FIG. 3a a perspective view of a brush head body according to the invention from the front;
  • Figure 3b a perspective view of the brush head body of Figure 3a from the back
  • Figure 3c another perspective view of the brush body according to Figure 3a from the front
  • Figure 3d another perspective view of the brush body according to
  • Figure 3e a side view of the brush body according to Figure 3a;
  • Figure 3f a longitudinal top view of the brush head body according to Figure 3a from behind;
  • FIG. 3g a longitudinal top view of the brush head body according to FIG. 3a from the front;
  • Figure 3h a rear view of the brush body according to Figure 3a;
  • FIG. 3i a top view of the brush head body according to FIG. 3a;
  • FIG. 3j a cross-sectional view of the brush head body according to FIG. 3i along the section line AA;
  • FIG. 3k a cross-sectional view of the brush head body according to FIG. 3i along the section line BB;
  • FIG. 4a a perspective view of a base body according to the invention from the rear;
  • Figure 4b a perspective view of the base body of Figure 4a of the
  • FIG. 4c a further perspective view of the base body according to FIG.
  • FIG. 4d a further perspective view of the base body according to FIG.
  • FIG. 4e a rear view of the base body according to FIG. 4a;
  • Figure 4f a side view of the base body of Figure 4a;
  • FIG. 4g a top view of the base body according to FIG. 4a
  • Figure 4h a longitudinal top view of the base body according to Figure 4a from behind
  • FIG. 4i a longitudinal top view of the base body according to FIG. 4a from the front
  • 5a shows a cross-sectional view through a bristle hole in the brush head of a toothbrush to be produced according to FIGS. 2a to 2i before the care bristles are installed;
  • FIG. 5b a cross-sectional view through the bristle hole according to FIG. 5a with a forming stamp in preparation;
  • FIG. 5c a cross-sectional view through the bristle hole according to FIG. 5a with a shaping punch inserted into the bristle hole before caulking;
  • Figure 5d a cross-sectional view through the bristle hole according to Figure 5a after caulking
  • FIG. 5e a cross-sectional view through the bristle hole according to FIG. 5a with inserted care bristles
  • FIG. 6 a process sequence for producing a toothbrush with a head part
  • Figure 7 a process flow for producing a toothbrush with a
  • FIG. 8a a top view of a toothbrush according to a further embodiment
  • Figure 8b a side view of the complete toothbrush according to Figure 8a
  • FIG. 9a a top view of a wet razor
  • Figure 9b a top view of the wet razor according to Figure 9a with separated
  • Figure 10a a perspective view of a further embodiment of a toothbrush according to the invention from the front;
  • Figure 10b a perspective view of the toothbrush of Figure 10a of the
  • Figure 10c an enlarged perspective view of the back of the
  • Figure 11a a perspective view of the brush head body according to the
  • Figure 11b a perspective view of the brush head body according to the
  • Figure 12a a perspective view of the base body according to the
  • Figure 12b an enlarged perspective view of the interface of the
  • Figure 12c an enlarged side view of the interface of the base body of the
  • FIG. 13a a perspective view of a further embodiment of a toothbrush according to the invention from the front;
  • Figure 13b a longitudinal section through the thumb area of the toothbrush
  • Figure 13c a longitudinal section through the thumb area of the toothbrush
  • Figure 13d a longitudinal section through the head region of the toothbrush from Ligur
  • Figures la to le show an embodiment of a toothbrush 1 with a base body 2 made of wood.
  • the base body 2 contains a front side 10 and a rear side 11 opposite this. The two sides are flat (see FIGS. 1 a and 1 b). Furthermore, with a view of the front side 10, the base body 2 contains a left longitudinal narrow side 12 and a right longitudinal narrow side 13, which connect the front side 10 and the rear side 11 to one another via a chamfered edge 16 and limit them laterally.
  • the base body 2 comprises a handle part 3 and a head part 5, which is connected to the handle part 3 via a neck section 4.
  • the neck section 4 is characterized by a narrowing of the cross-section, i.e. Narrowing, between the handle part 3 and the head part 5.
  • the base body 2 forms a front end face 14 in the head part 5 and a rear end face 15 in the handle part 3.
  • the front end face 14 in the head part 5 is rounded between the two longitudinal narrow sides 12, 13.
  • the head part 5 forms on the front a bristle field 9 made up of a plurality of care bristles from 7.
  • the care bristles 7 are only shown in FIG. 1d.
  • the head part 5 forms a plurality of bristle holes 6 on its front side (see FIG. 1c).
  • the care bristles 7 are anchored in the bristle holes 6 of the head part by means of a conventional anchor punching method.
  • the head part 5 forms, together with the care bristles 7, the brush head 8 of the toothbrush 1.
  • FIGS. 4a to 4i show an embodiment of a toothbrush 21 according to the invention with a base body 22 made of wood.
  • the base body 22 is shown separately in FIGS. 4a to 4i.
  • the base body 22 includes a front 30 and one of these opposite de rear 31. Furthermore, the base body 22 in the direction of the front 30 includes a left longitudinal narrow side 32 and a right longitudinal narrow side 33, which connect the front 30 and the rear 31 with each other and limit laterally.
  • the longitudinal narrow sides 32, 33 are rounded in cross-sectional view between the front 30 and the rear 31. The curve points outwards. Accordingly, the edges 36 between the front 30 and the longitudinal narrow sides 32, 33 and the rear 31 and the longitudinal narrow sides 32, 33 are rounded.
  • the base body 22 comprises a handle part 23 and a connecting section 25, which is connected to the handle part 23 via a neck section 24.
  • the neck section 24 is distinguished by a cross-sectional constriction with respect to the grip part 23 towards the connecting section 25.
  • the base body 22 forms a front end face 34 and in the grip part 23 a rear end face 35.
  • the toothbrush 21 according to the invention further comprises a brush head body 40 which is plugged onto the base body 22 via the connecting section 25 and is connected to the latter.
  • the brush head body 40 is an injection molded part made of plastic.
  • the brush head body 40 is shown separately in FIGS. 3a-3k.
  • the brush head body 40 forms the brush head together with the connecting section 25 and the care bristles 27.
  • the toothbrush 21 accordingly forms a bristle field 29 on the front side of the brush head body 40 from a plurality of care bristles 27.
  • the care bristles 27 are only shown in FIG. 2f.
  • the brush head body 40 forms bristle hole fields on its front side with a plurality of bristle holes 26a, 26b.
  • the brush head body 40 On its rear side, the brush head body 40 forms a connection interface in the form of a slot-shaped receptacle or receiving groove 45 oriented in the longitudinal direction of the base body 22 or toothbrush 21, via which the brush head body 40 is plugged or pushed onto the connection section 25 of the base body 22 and with it connected is.
  • the slot-shaped receptacle or receiving groove 45 has a slot opening 46 arranged on the rear side, which extends in the longitudinal direction L of the base body 22 or the toothbrush 21.
  • the slot-shaped receptacle or receiving groove 45 contains an end-side insertion opening 47 for inserting and inserting the connecting section 25 into the slot-shaped receptacle or receiving groove 45.
  • the insertion opening 47 is directed toward the grip part 23 of the base body 22.
  • the cross-sectional geometry of the slot-shaped receptacle or receiving groove 45 is trapezoidal.
  • the trapezoidal shape has a longer base, which is directed towards the front, and a shorter base, which is directed towards the rear and is arranged in the slot opening 46 in the assembled state.
  • the two trapezoidal legs, which connect the base sides to each other, run towards each other towards the shorter base side (see FIG. 3k).
  • the slot-shaped receptacle or receiving groove 45 is designed to taper towards the head end (see FIG. 3h).
  • the cross-sectional geometry of the connecting section 25 is trapezoidal.
  • the trapezoidal shape has a longer base, which faces the front of the
  • Toothbrush 21 is directed and a shorter base, which is directed to the back of the toothbrush 21.
  • the two trapezoidal legs which connect the base sides to each other, run towards each other towards the shorter base side (see FIGS. 4a and 4i).
  • the connecting section 25 is designed to taper towards its free end (see FIG. 4e).
  • the cross-sectional geometry of the slot-shaped receptacle or receiving groove 45 is opposite to the cross-sectional geometry of the connecting section 25 of the
  • Base body 22 formed so that the connecting portion 25 with the slot-shaped receptacle or receiving groove 45 forms a positive or frictional connection when joining.
  • the brush head body 40 is plugged onto the connection section 25 of the base body 22 or pushed onto it.
  • the connecting section 25 with the front end face 34 is inserted or inserted through the front-side insertion opening 47 on the brush head body 40 into the slot-shaped receptacle or receiving groove 45 of the brush head body 40.
  • the push-on or slide-on movement runs in the longitudinal direction L of the basic body 22 in the direction of the grip part 23.
  • the push-on connection is only a provisional fastening, since the connection can be released again by pulling off the brush head body 40.
  • the brush head body 40 is caulked to the connecting section 25.
  • the caulking takes place via bristle holes 26 a, which are arranged above the connecting section 25.
  • this relates to rows of bristle holes 26a located on the inside (see FIG. 3i).
  • the bristle holes 26a are designed as blind holes and have a bristle hole base 41 (see FIG. 3j).
  • FIGS. 5a to 5e The course of a caulking process is shown in FIGS. 5a to 5e.
  • the brush head body 40 is pushed onto the connecting section 25, as already described above.
  • the bristle holes 26a do not yet contain any care bristles (see FIG. 5a).
  • a notch stamp 61 with a wedge-shaped active section is inserted into a bristle hole 26a and moved towards the bristle hole bottom 41, which abuts the connecting section 25 (see FIGS. 5b, 5c).
  • the bristle hole base 41 is partially broken out of the brush head body 40 by the driven notch stamp 61, but remains connected to the brush head body 40 via a connecting zone 65 (see FIG. 5d).
  • the bristle hole base 41 which is partially broken out or pushed out, forms a tab-shaped engagement element 63.
  • the tab-shaped engagement element 63 forms a free end section 66 with a front end face 67, which lies opposite the connection zone 65. Furthermore, the tab-shaped engagement element 63 forms lateral end faces 68.
  • a notch 64 is pressed into the connecting portion 25 with the wedge-shaped active portion of the notch stamp 61.
  • the resilient wood material is compressed in the area of the notch 64 (see Figure 5d).
  • the tab-shaped engagement element 63 is pressed into the notch 64 by the notch stamp 61 and projects into the notch 64 at an angle of 45 ° relative to the surface of the connecting section 25, into which the bristle hole 26a is embedded.
  • connection zone 65 is arranged in a top view of the toothbrush 21, viewed in the direction of the brush head end, in front of the free end section 66 of the tab-shaped engagement element 63.
  • a pressure acts accordingly on the front end face 67 of the free end section 66 of the caulked engagement element 63.
  • the notch stamp 61 is withdrawn again from the bristle hole 26a (FIG. 5d).
  • the relevant bristle hole 26a is bristled with care bristles 27 by means of an anchor stamping process.
  • a plurality of filaments 42 are bent into a U-shape and are inserted or punched into the bristle hole 26a by means of a stamp (not shown).
  • an anchor member 44 is also inserted into the bristle hole 26a, which is placed in the U-shaped end portion of the bent filaments 42.
  • the anchor element 44 is keyed to the bristle hole walls, as a result of which the filaments 42 are anchored in the bristle hole 26a and form a bristle bundle of care bristles 27 (FIG. 5e).
  • the wedged anchor element 44 and the care bristles 27 anchored by this have a locking effect or form an obstacle to the flap-shaped engagement element 63 retracting from the notch 61 into the bristle hole 26a.
  • bristle holes 26b are also provided with care bristles 27.
  • Figure 6 shows in a flow diagram again the basic procedural steps for producing a body with a headboard made of wood and a toothbrush with such a body.
  • the manufacturing process includes:
  • FIG. 7 again shows in a flow chart the basic method steps for producing a base body made of wood according to the invention and a toothbrush according to the invention with such a base body and a brush head body made of plastic.
  • the manufacturing process includes:
  • Anchor punching in bristle holes including profiling and rounding the care bristles
  • the manufacturing process also includes the manufacture of the brush head body by means of injection molding, which is introduced in the manufacturing process described above.
  • the methods described above are also for the manufacture of other products as mentioned above, e.g. B. for the production of a wet razor, applicable bar.
  • the brush head body may correspond to a functional head body.
  • the bristle step is omitted and is possibly replaced by another production step, by means of which a functional head or functional element, such as a blade head, is connected to the functional head body, e.g. B. is attached.
  • the toothbrush 81 shown in FIG. 8 represents a further development of the toothbrush according to FIGS.
  • the base body 82 contains a front side 90 and a rear side 91 lying opposite it. Furthermore, when viewed in the direction of the front side 90, the base body 82 contains a left longitudinal narrow side 92 and a right longitudinal narrow side 93, which connect the front side 90 and the rear side 91 to one another via a chamfered edge 96 as well as limit laterally.
  • the base body 82 comprises a handle part 83 and a head part 85, which is connected to the handle part 83 via a neck section 84.
  • the neck section 84 is distinguished by a cross-sectional constriction between the handle part 83 and the head part 85.
  • the base body 82 forms a front face 94 in the head part 85 and a rear face 95 in the handle part.
  • the front end 94 in the head part 85 is rounded between the two longitudinal narrow sides 92, 93.
  • the head part 85 forms a bristle field 99 on its front side from a plurality of care bristles from 87.
  • the care bristles 87 are only shown in FIG. 8b.
  • the head part 85 forms a plurality of bristle holes 86 on its front side.
  • the care bristles 87 are anchored in the bristle holes 86 of the head part 85 by means of a conventional anchor punching method.
  • the head part 85 forms, together with the care bristles 87, the brush head 98 of the toothbrush 81.
  • the longitudinal narrow sides 92, 93 form a curved contour in plan view.
  • the curved contour brings about a first widening of the base body 82 in the grip part 83, which widens into the neck section 84 in the direction of the brush head 91 and into a waist in the direction of the rear end face 95.
  • a thumb rest 89 is formed on the front of the first widening.
  • the thumb rest 89 is oval in shape and has a structure in the form of a dot pattern within the oval shape.
  • the dot pattern is formed from punctiform elevations or punctiform depressions 88.
  • Point-shaped depressions 88 can be formed by milling, embossing or baking. Point-like elevations 88 can be formed by milling, embossing or baking the surface surrounding them.
  • the surface of the thumb rest 89 which surrounds the point-like elevations or depressions 88, contains an identifier, such as a color pattern, which stands out from the wood grain of the base body 82.
  • the marking can be done by baking, lasering or a printing process.
  • the front of the base body 82 further contains a strip 100 which follows the chamfered edge 96 and thus the curved contour of the longitudinal narrow sides 92, 93.
  • the strip 100 has a color pattern which stands out from the wood grain of the base body 82.
  • the strip 100 can be applied to the front by baking, lasering or a printing process.
  • the toothbrush 81 has a waist, i.e. a narrow section in the base body 82, which merges in the direction of the brush head 91 into the first widening with the thumb rest 89 and towards the rear end of the handle part into a second widening of the base body 82.
  • the side view of the front of the grip part 83 has a curved contour with alternating thick and thin points.
  • the grip part 83 has a first thick point in the area of the thumb rest 89. Another thick point is arranged in the transition from the second widening on the handle part end to the waist.
  • the front of the neck portion 84 as well as the front of the head portion 85 are flat.
  • the rear of the handle part 83 and the head part 85 is flat.
  • the toothbrush 81 has a curvature in the neck section 84. The curvature is such that the brush head 98 is inclined towards the front.
  • the wet shaver 101 shown in FIGS. 9a and 9b contains a base body 102 made of wood, a blade holder body 105 connected to the base body 102 and a blade head 107 detachably held by the blade holder body 105.
  • the blade holder body 105 contains connecting elements 106 for producing a releasable connection to the blade head 107.
  • the base body 105 comprises a grip part 103 for holding the wet razor 101 by hand and a connecting section, not shown, to which the blade holder body 105 is fastened, in particular is not releasably fastened.
  • the base body 105 can be produced in an analogous process to the base body for the toothbrush.
  • the connecting section is in particular a head-side end section on the base body 102.
  • the blade holder body 105 is in particular plugged onto the connecting section and caulked with it.
  • the caulking can be carried out in an analogous manner to the caulking of the brush head body.
  • the engagement elements are not formed by a bristle hole base. The engagement elements can be detached from a wall section of the blade holder body 105 in the manner described.
  • the exemplary embodiment according to FIGS. 9a and 9b furthermore contains a finger rest 108 on the upper side of the base body 102 for placing the index finger on during use of the wet razor 101.
  • FIGS. 10a to 10c show a further embodiment of a toothbrush 221 according to the invention with a base body 222 made of wood.
  • the base body 222 is shown separately in FIGS. 12a to 12e.
  • the base body 222 is in particular a turned body and has a cylindrical base shape.
  • the base body 222 comprises a handle part 223 and a connecting section 225, which forms part of the neck section 224 and is connected to the handle part 223.
  • the base body 222 forms a front end face 234 in the connecting section 225 and a rear end face 235 in the grip part 223.
  • the toothbrush 221 according to the invention further comprises a brush head body 240 which is attached to the base body 222 via the connecting section 225 and is connected to the latter.
  • the brush head body 240 is an injection molded part made of plastic.
  • the brush head body 240 is shown separately in FIGS. 11a and 11b.
  • the brush head body 240 forms the brush head 228 together with the care bristles 227.
  • the toothbrush 221 accordingly forms a bristle field from a plurality of care bristles 227 on the front side 230 of the brush head body 240. For the sake of clarity, only a single bristle bundle with care bristles 227 is shown.
  • the brush head body 240 forms a bristle hole field with a plurality of bristle holes 226 on its front side 230.
  • the brush head body 240 forms a connection interface in the form of an open, in particular semi-open, groove-shaped or slot-shaped receptacle 245 oriented in the longitudinal direction L of the base body 222 or toothbrush 221, via which the brush head body 240 onto the Connection section 225 of the base body 222 can be plugged on or pushed on and connected to it.
  • the groove or slit-shaped receiving 245 is cylindrical or semi-cylindrical in the present embodiment.
  • the semi-open, cylindrical receptacle 245 is open on the back and is equipped at its open end with a receiving ring 246, which is part of the brush head body.
  • the receiving ring 246 encloses an insertion opening 247.
  • the insertion opening 247 is arranged on the end, facing the connecting section 225.
  • the open part of the brush head body 240 or the cylindrical receptacle 245 is arranged on the back of the toothbrush 221 in the assembled state.
  • the cross-sectional geometry of the cylindrical receptacle 245 is round.
  • a sawtooth-shaped latching geometry 248 is formed in the lateral surface of the cylindrical receptacle 245 opposite the rear opening.
  • a sawtooth-shaped latching geometry 229 is also formed in the connection section 225 of the base body 222 as a counter geometry to the latching geometry 248 mentioned in the receptacle 245.
  • the connecting section 225 is designed to taper towards its free end.
  • the cross-sectional geometry of the cylindrical receptacle or receiving groove 245 is designed to be opposite to the cross-sectional geometry of the connecting section 225 of the base body 222, so that the connecting section 225 with the cylindrical receptacle 245 forms a positive fit when being joined.
  • the brush head body 240 is plugged onto the connection section 225 of the base body 222 or pushed onto it.
  • the connecting section 225 is inserted or inserted with the front end face 234 ahead through the front insertion opening 247 on the brush head body 240 formed by the receiving ring 246 into the cylindrical receiving or receiving groove 245 of the brush head body 240.
  • the push-on or slide-on movement runs in the longitudinal direction L of the base body 222 in the direction of the grip part 223.
  • the push-on connection is an inseparable snap-in connection, which is realized by pushing on.
  • the sawtooth-shaped locking geometries of the receptacle 245 and the connecting section 225 interlock.
  • the toothbrush 221 according to FIGS. 10a to 10c is however designed in such a way that the brush head body 240 and the base body 222 can be separated while destroying the connection.
  • a separating tab 249 extending in the longitudinal direction L of the brush head body 240 or the toothbrush 221 is formed in the brush head body 240.
  • the separating tab 249 is arranged on the front side 230 of the brush head body 240 and accommodates the sawtooth-shaped locking geometry 248.
  • the separating tab 249 runs from the end of the cylindrical receptacle 245 of the brush head body 240 in the direction of the receiving ring 246.
  • the separating tab 249 is delimited from the rest of the brush head body 240 by two weakening lines, such as perforation lines, which run alongside and at a distance from one another.
  • the lines of weakness are formed both in the area of the receptacle 245 and on the outside of the brush head body 240.
  • the formation of weakening lines also allow a certain springing of the locking geometry during assembly, so that the parts to be joined can be plugged together and form a positive fit.
  • the receiving ring 246 is in turn interrupted at a separation point 250 and can be opened, for. B. by hand. After or with opening of the receiving ring 246, the separating tab 249 with the sawtooth-shaped latching geometry can be torn off along the weakening lines together with the receiving ring 246 or a ring sector of the receiving ring 246. After the tear-off tab 249 has been torn off, the brush head body 240 can be separated from the grand body 222. In this way, the different materials, such as wood and plastic, can be separated for waste recycling at the end of the life of the toothbrush.
  • base body and handle part can be used analogously.
  • FIGS. 13a to 13d show a further embodiment of a toothbrush 321, having a front side 330 and a rear side 331, as well as with a large body 322 made of wood and various molded-on plastic elements.
  • the base body 322 comprises a handle part 323, via which the toothbrush 321 is held.
  • a thumb grip body 350 made of plastic is arranged on the grip part 323 and forms a thumb rest.
  • a connecting section 325 is formed, via which a brush head body 340 made of plastic is connected to the base body 322.
  • the care bristles 327 are arranged, which together with this form the brush head 328.
  • the care bristles 327 can be injection molded together with the brush head body 340. Care bristles 327 and brush head body 340 can in particular be formed in one piece.
  • the thumb grip body 350 and the brush head body 340 are injection molded onto the base body 322 by means of an injection molding process. This is done in particular by means of the so-called insert molding process. To this end, the toothbrush 321 or the base body 322 is placed in an injection molding tool and overmolded.
  • the thumb grip body 350 is connected to the base body 322 in a form-fitting manner by means of geometries, as shown in FIGS. 13b and 13c.
  • thumb grip body 350 completely surrounds the base body 322 in cross section at least in sections.
  • a depression / depression 326 is formed in the base body 322, which is filled with material of the thumb grip body 350 and thus serves the thumb grip body 350 as a restraint against a pulling force acting thereon in the longitudinal direction L of the toothbrush (virtually an undercut).
  • the base body 322 is provided with an opening 329 which is filled with material of the thumb grip body 350. Thanks to this form fit through the base body 322, the thumb grip body 350 cannot be detached or pulled off the base body 322.
  • the brush head body 340 can be attached to the base body 322 in a manner comparable to the thumb handle body 350.
  • the brush head body 340 is connected in particular analogously to the method shown in FIG. 13c by spraying through an opening 339 in the connection section 325 with the connection section 325 of the base body 322.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Zahnbürste (21), enthaltend einen Grundkörper (22) mit einem Griffteil (23) sowie einen Bürstenkopf (28), welcher ein Borstenfeld (29) mit einer Mehrzahl von Pflegeborsten (27) ausbildet.

Description

ZAHNBÜRSTE
Die Erfindung betrifft eine Zahnbürste, enthaltend einen Grundkörper mit einem Griffteil sowie einen Bürstenkopf, welcher ein Borstenfeld mit einer Mehrzahl von Pflegeborsten bzw. Zahnreinigungsborsten ausbildet. Der Griffteil dient dem Halten der Zahnbürste mit der Hand.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung der Zahnbürste sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Es ist bekannt, Zahnbürsten mit einem Grundkörper mittels eines Spritzgiess- Verfahrens aus Kunststoff herzustellen. Zahnbürsten, welche aus einem spritzgiess- fähigen Kunststoff hergestellt werden, weisen den Nachteil auf, dass diese biologisch nicht oder nur bedingt abbaubar und daher ökologisch problematisch sind.
Aus dem Stand der Technik sind durchaus Ansätze bekannt, mittels welchen dieser Problematik begegnet werden soll. So beschreibt die CN-Y-201048683 eine Zahn bürste mit einem Handgriff aus Bambusholz. Auch die CN-A- 101716028 beschreibt eine Zahnbürste aus Massivholz, deren Oberfläche mit einem Lack behandelt ist.
Holz als nachwachsender Rohstoff ist ein besonders ökologischer Werkstoff. Deshalb ist Holz auch besonders gut zur Herstellung einer Zahnbürste mit hohen ökologischen Anforderungen geeignet. Bekannte Zahnbürsten aus Holz weisen einen Kopfteil mit einer Mehrzahl von Borstenlöchern auf, in welche die Borstenbündel mittels eines konventionellen Anker-Stanzverfahrens eingebracht werden. Da sich Zahnbürsten aus ökologisch verträglichen Materialien, wie Holz, nicht oder nur bedingt mittels Spritzgiessen hersteilen lassen, müssen alternative Herstellungs verfahren in Betracht gezogen werden, mittels welchen solche Zahnbürsten möglichst ökonomisch, d.h. mit möglichst wenig Handarbeit, sowie in hoher Stückzahl herstellbar sind.
Die Herstellungsverfahren haben gemeinsam, dass die Form des Grundkörpers, welcher das Handteil ausbildet, aus einem Rohkörper herausgearbeitet werden muss.
Das im Rahmen der Erfindungsbeschreibung angegebene bzw. beschriebene Herstellverfahren wird beispielhaft anhand des Materials Holz besprochen. Es kann aber grundsätzlich für verschiedenste Materialien verwendet werden, welche im Stande sind, einen entsprechenden Rohkörper auszubilden. Es können in diesem Sinne auch Kunststoffe, Metalle, gepresste Materialien etc. verwendet werden. Vorzugsweise weist der Rohkörper eine ähnliche Konsistenz, Härte und/oder Bearbeitungseigenschaften wie Holz auf.
Es ist Aufgabe vorliegender Erfindung eine Zahnbürste sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Zahnbürste und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens vorzuschlagen, welche mindestens teilweise aus einem Rohkörper bearbeitet wird. Vorzugsweise weist die Zahnbürste eine bessere Ökobilanz als eine herkömmliche Zahnbürste auf.
Femer soll die Zahnbürste möglichst kostengünstig herstellbar sein. Im Weiteren soll die Herstellung der Zahnbürste skalierbar sein. Das heisst, die Zahnbürste soll auch in grosser Stückzahl wirtschaftlich herstellbar sein.
Des Weiteren soll die Zahnbürste über eine hohe Reinigungsleistung verfügen und angenehm in der Handhabung sein.
Die Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche 1, 13 und 26 gelöst. Besondere Ausführungsformen und Weiterbildungen der Erfindung gehen aus den abhängigen Patentansprüchen, der Beschreibung sowie aus den Figuren hervor.
Der Grundkörper der Zahnbürste weist insbesondere eine Vorder- und Rückseite auf. Die Vorderseite entspricht jener Seite, auf welcher bei der Zahnpflege der Daumen aufgelegt wird. Die Vorderseite entspricht ferner jener Seite, welche dem Borstenfeld der Zahnbürste zugewandt ist. Die Rückseite entspricht jener Seite, welche dem Borstenfeld der Zahnbürste abgewandt ist. Diese Definition gilt auch für den weiter unten benannten Bürstenkopfkörper sowie das Borstenträgerelement.
Die Vorderseite des Grundkörpers wird insbesondere aus der Oberseite eines weiter unten noch beschriebenen Rohlings geformt. Die Rückseite des Grundkörpers wird insbesondere aus der Unterseite des Rohlings geformt.
Ferner weist der Grundkörper insbesondere eine in Draufsicht der Vorderseite linke und rechte Fängsschmalseite auf. Die linke und rechte Fängsschmalseiten ent sprechen den beiden längslaufenden Seiten des Grundkörpers, welche die Vorder- und Rückseite des Grundkörpers seitlich begrenzen bzw. miteinander verbinden. Die Fängsschmalseiten liegen einander gegenüber.
Die Fängsschmalseiten und die Vorder- und Rückseite bilden so genannte Fängsseiten aus, welche in Fängsrichtung des Grundkörpers verlaufen. Der Grundkörper weist insbesondere einen Griffteil zum Halten der Zahnbürste mit der Hand auf.
Der Grundkörper kann einen den Griffteil mit dem auszubildenden Bürstenkopf verbindenden Halsabschnitt aufweisen. Der Halsabschnitt ist folglich zwischen Griffteil und Bürstenkopf, das heisst im Übergang vom Griffteil zum Bürstenkopf angeordnet.
Der Halsabschnitt zeichnet sich insbesondere durch einen kleineren Querschnitt als der Bürstenkopf und gegebenenfalls auch einen kleineren Querschnitt als der Griffteil aus.
Der Halsabschnitt kann eine minimale Querschnittsfläche von 25 mm2 - 70 mm2, ins besondere von 35 mm2 - 50 mm2 aufweisen. Diverse Versuche mit Probanden haben ergeben, dass geringere Querschnitte zu Brüchen im Halsabschnitt führen können.
Der Grundkörper kann ferner einen Kopfteil oder alternativ einen Verbindungs - abschnitt ausbilden. Der Verbindungsabschnitt kann Teil des auszubildenden Bürstenkopfes sein. Der Verbindungsabschnitt kann Teil eines Halsabschnittes sein, welcher insbesondere durch den Bürstenkopfkörper mitgeformt wird.
Ferner weist der Grundkörper im Griffteil insbesondere eine hintere Stirnseite sowie eine der hinteren Stirnseite gegenüberliegende vordere Stirnseite, welche insbesonde re in einem Kopfteil bzw. in einem Verbindungsabschnitt angeordnet ist, auf.
Der Grundkörper ist insbesondere einteilig. Es ist allerdings auch denkbar, dass der Grundkörper mehrteilig ist.
Der Grundkörper besteht insbesondere aus einem einzigen Material. Der Grund- körper besteht insbesondere aus Holz. Der Grundkörper kann aber auch aus mehreren, unterschiedlichen Materialien bestehen. Der Grundkörper enthält insbesondere ein Holzmaterial. So kann der Grundkörper aus Holz und Metall bestehen. Der Grundkörper kann auch aus Holz, Metall und Kunststoff bestehen.
Der Grundkörper kann verschiedene Holzarten enthalten. Der Grundkörper aus Holz kann insbesondere aus verschiedenen Holzarten bestehen.
Der Grundkörper kann mehrere Teile aus unterschiedlichen Holzarten enthalten. Der Grundkörper aus Holz kann aus mehreren Teilen aus unterschiedlichen Holzarten bestehen. Der Grundkörper kann mehrere Teile desselben Holzes enthalten. Der Grundkörper aus Holz kann aus mehreren Teilen desselben Holzes bestehen.
Der Grundkörper kann unterschiedlich behandeltes Holz der gleichen Holzart enthalten.
Der Grundkörper aus Holz kann aus unterschiedlich behandeltem Holz der gleichen Holzart bestehen.
Gemäss einer besonderen Abwandlung der Erfindung kann der Grundkörper aber auch aus Stein, Keramik, gegossenem Kunststoff, gepressten Fasern, gepresstem Papier oder Metall bestehen oder dieses enthalten.
Ein mehrteiliger Grundkörper kann aus einem einzigen Material oder aus mehreren Materialien bestehen. So können mindestens ein Teil aus Holz und mindestens ein Teil aus Kunststoff sein. So kann ein hinterer Teil des Grundkörpers aus Holz und ein vorderer Teil aus Kunststoff sein. Der Teil aus Holz kann z. B. gedrechselt sein.
Es ist auch möglich, einen Grundkörper aus Holz, Metall und Kunststoff zu bilden, wobei das Metallteil zwischen Holz und Kunststoff positioniert werden kann. Das Metallteil kann auch als Daumenauflage dienen. Das Metallteil kann auch über Verbindungsmittel verfügen, welche es erlauben, einen Bürstenkopf aus Kunststoff daran lösbar zu fixieren. Es ist auch möglich, dass ein mehrteiliger Grundkörper aus verschiedenen Holzarten besteht oder diese enthält. Die Holzteile des Grundkörpers können z.B. mittels Mon tage, Reibschweissen, Formschluss und/oder Kleben miteinander verbunden sein.
Die Mehrteiligkeit der Zahnbürste kann dabei für die funktionalen Eigenschaften des Produkts genutzt werden. Beispielsweise kann ein Bürstenkopf aus Kunststoff entfernt bzw. ausgewechselt werden, während der Griff aus Holz oder einer
Kombination von Holz und Metall mehrfach genutzt werden kann.
Der Grundkörper kann aus Schichten verschiedener Materialien, wie Holz- materialien, gebildet werden. Damit kann erreicht werden, dass eine andere
Produktoptik entsteht. Des Weiteren kann die Flexibilität bzw. der Grundkörper genau definiert werden.
Es ist generell möglich, durch den Einsatz verschiedener Holzarten eine Sortiments- gestaltung zu schaffen und beispielsweise mit unterschiedlichen Holzarten unterschiedliche Optiken zu schaffen oder/oder ein unterschiedliches Einsatzgebiet anzuzeigen (z.B. dunkles Holz:Whitening Zahnbürste; helles Holz: Sensitive Zahnbürste). Dies kann auch durch eine unterschiedliche Behandlung derselben Holzart erreicht werden. Der Grundkörper wird mindestens teilweise aus einem Massivkörper bzw. Vollkör per gebildet. Der Grundkörper ist insbesondere ein Massivkörper bzw. Vollkörper.
Der Grundkörper kann aus Massivholz, Stein, Keramik, gegossenem Kunststoff, spritzgegossenem Kunststoff, gepressten Fasern, gepresstem Papier oder Metall oder Kombinationen der aufgeführten Materialien bestehen.
Der Grundkörper besteht insbesondere aus Massivholz. Der Grundkörper kann auch als Schichtkörper mit mehreren miteinander verbunde nen, insbesondere geklebten, Holzschichten ausgebildet sein. Die Holzschichten können aus demselben Holz oder aus unterschiedlichen Hölzern sein.
Entsprechend kann die Anordnung der Holzschichten an die Eigenschaften der Holzschichten angepasst sein.
Der Grundkörper kann als Schichtkörper mit mehreren miteinander verbundenen Materialien wie Massivholz, Stein, Keramik, gegossenem Kunststoff, spritzge gossenem Kunststoff, gepressten Fasern, gepresstem Papier oder Metall oder Kombinationen der aufgeführten Materialien bestehen.
Es ist auch möglich, dass der Schichtkörper eine oder mehrere Schichten aus einem Material, wie Kunststoff enthält, welches nicht aus Holz besteht. Der Schichtkörper kann einen Sandwichaufbau aufweisen. So kann der Schicht körper zwei aussenliegende Schichten aus Holz und eine oder mehrere dazwischen liegende Schichten aus Kunststoff, Stein, Keramik, gegossenem Kunststoff, spritzgegossenem Kunststoff, gepressten Fasern, gepresstem Papier oder Metall oder Kombinationen davon enthalten. Der Aufbau kann auch umgekehrt sein. Bei der Verwendung eines mehrschichtigen Aufbaus ist es auch möglich, dass gewisse Schichten eine Vorbehandlung/Vorbearbeitung erfahren.
Beispielsweise kann eine Holzschicht - die im Grundkörper auf der Vorderseite liegt, bereits mit Borstenlöchem oder Abschnitten von Borstenlöchern versehen sein. Durch die schichtartige Gestaltung sind die Borstenlöcher bzw. deren Abschnitte insbesondere durchgängig ausgebildet.
Der Borstenlochboden kann durch eine weitere Schicht ausgebildet werden. Die Schicht mit dem Borstenlochboden liegt - mit Blick auf die Vorderseite - insbesondere unterhalb der Schicht bzw. Schichten mit den Borstenlöchem bzw. den Borstenlochabschnitten.
Es ist auch möglich, dass die Borstenlöcher jeweils aus mehreren Borstenloch- abschnitten ausgebildet werden, welche in unterschiedlichen, jedoch benachbarten Schichten, insbesondere durchgehend angeordnet sind, Die Borstenlöcher werden in dem Fall erst mit der Verbindung der Schichten komplett ausgebildet. Beim Verbinden der Schichten sind die Borstenlochabschnitte hierzu jeweils zueinander in Register angeordnet.
Dadurch, dass die Borstenlöcher in der jeweiligen Schicht(en) durchgängig gestaltet sind, können neben den bekannten Verfahren, wie Bohren und Fräsen, auch weitere Verfahren zu Formung der Borstenlöcher angewendet werden. Beispielsweise können die Borstenlöcher dadurch mittels Faserschneiden oder Wasserstrahl- schneiden gestaltet werden. Die Borstenlöcher können daher neben einer kreisrunden Form auch weitere Formen annehmen bzw. andere Formen annehmen als durch Bohren hergestellte Borstenlöcher. So können Borstenlöcher mit im Wesentlichen winkligen Ecken wie Dreiecke, Vierecke, Rechtecke, Trapeze oder auch andere geschlossene Konturen wie Ellipsen, Sicheln oder Bananenform oder generell Freiformflächen gebildet werden. Betreffend der Aussenkontur ist es möglich, bereits bearbeitete Schichten zusammenzusetzen, sodass der entstehende Grundkörper nach dem Zusammensetzen bereits seine endgültige Form oder mindestens seine Grundform aufweist. Die Vorbearbeitung beinhaltet in diesem Fall neben dem Einbringen der Borstenlöcher in die Schicht(en) auch die vorgängige Gestaltung der Aussenkontur an den Schichten.
Weiter ist es möglich, bearbeitete und unbearbeitete Schichten zusammenzusetzen, sodass die Bearbeitung teilweise noch nötig ist.
Weiter ist es auch möglich, die unbearbeiteten Schichten zusammenzusetzen und die Bearbeitung der Aussenkontur erst danach zu starten Die Vorbearbeitung beinhaltet in diesem Fall beispielsweise lediglich das Einbringen der Borstenlöcher in die Schicht(en).
Der Grundkörper kann auch in Fängsrichtung aus mehreren Holzteilen bestehen. Die Holzteile können aus derselben Holzart oder aus unterschiedlichen Holzarten bestehen.
Die oben genannten Eigenschaften zum Grundkörper bezüglich Aufbau und Material treffen natürlich auch auf einen Rohling zu, aus welchem der Grundkörper hergestellt wird.
Der Begriff "Holz" ist nicht im streng botanischen Sinne, sondern vielmehr aus materialwissenschaftlicher Sicht zu verstehen, gemäss welcher insbesondere auch auch verholztes (z. B. lignifiziertes) pflanzliches Gewebe ein Holz darstellt. Der Grundkörper kann aus einem Laubholz, wie Kastanie, Eiche, Buche, Linde, Birne, Apfel, Walnussbaum, Pappel, Birke, Ulme, Esche oder Akazie bestehen oder dieses enthalten. Der Grundkörper kann aus einem Nadelholz, wie Douglasie, Fichte, Lärche, Kiefer oder Tanne bestehen oder dieses enthalten.
Der Grundkörper kann aus einem vorbehandelten bzw. vorbearbeiteten Holz, wie Kebony, Thermo-Esche oder gedämpfter Buche bestehen oder dieses enthalten.
Der Grundkörper ist insbesondere aus einem Primärholz. Der Grundkörper kann auch aus Recycling-Holz sein.
Der Grundkörper kann im Weiteren aus Bambus, Süssholz oder Zedernholz bestehen oder dieses enthalten. Süssholz bzw. Zedemholz zeichnen sich für ihre besondere Wirkung bzw. ihren besonderen Geruch und/oder Geschmack aus.
Die verwendeten Hölzer sind insbesondere FSC-zertifiziert oder verfügen über andere Nachhaltigkeitszertifikate.
Das verwendete Holz soll sich insbesondere durch seinen hohen Anteil an ge schlossenen Poren und entsprechend durch seine vergleichsweise geringe Wasser aufnahme auszeichnen. Ist das verwendete Holz offenporig, so sollte die Oberfläche versiegelt werden, z. B. mittels Wachs oder Lack. Neben der vergleichsweise hohen Wasseraufnahme können offenporige Hölzer auch den Nachteil aufweisen, dass diese zu einer Reizung der Mundschleimhaut führen. Besonders bevorzugt wird Buche verwendet. Dieses Holz zeichnet sich durch eine geringe bis gar keine Rissbildung bei der Bearbeitung, insbesondere beim Bohren und beim Stanzen (Einbringen der Borsten in die vorbereiteten Borstenlöcher) aus. Ferner weist das Holz eine optimale Dichte auf und ist kompakt. Das Holz weist insbesondere keine ausgeprägte Jahrringstruktur auf, was die Bearbeitung vereinfacht. Zudem können bei der Verwendung von Buchenholz die Grenzwerte für die Auszugskräfte der Pflegeborsten bzw. Borstenbündel eingehalten werden.
Ausgedehnte Versuche mit verschiedensten Holzarten haben gezeigt, dass mit gerilltem Ankerdraht und Buchenholz nach DIN EN ISO 20126 ein Auszugsgewicht von mindestens 1.6 kg, vorzugsweise von mindestens 1.8 kg erreicht wird. Weichere Holzarten wie Bambus erreichen diese Werte nicht und werden daher weniger bevorzugt eingesetzt. Die oben genannten Eigenschaften zum Grundkörper bezüglich Material treffen natürlich auch auf einen Rohling zu, aus welchem der Grundkörper hergestellt wird.
Der Grundkörper wird insbesondere nicht in einem Spritzgiessverfahren hergestellt. Der Grundkörper wird insbesondere mindestens teilweise aus einem Rohling bereitgestellt bzw. hergestellt.
Der Grundkörper wird insbesondere aus einem Rohling bereitgestellt bzw. hergestellt.
Der Rohling ist insbesondere ein Vollkörper bzw. Massivkörper.
Der Rohling ist insbesondere aus Holz, wie oben im Zusammenhang mit dem Grundkörper bereits beschrieben. Andere Materialien können mindestens teilweise analog verarbeitet werden.
Zur Herstellung des Rohlings wird ein Baumstamm in Längsrichtung, das heisst parallel zur Stammachse bzw. entlang der Jahrringe, zu Rohbrettem aufgetrennt, insbesondere gesägt. Dies geschieht z. B. in einer Sägerei.
Die Dicke der Rohbretter kann 20 mm - 90 mm, insbesondere 35 mm - 75 mm betragen. Anschliessend werden die Rohbretter getrocknet. Dies kann z. B. mittels Lagerung geschehen.
So können die Rohbretter in einer Trocknungskammer getrocknet werden. Der Trocknungsprozess dauert hier rund vier Wochen.
Die Rohbretter können auch mittels Lufttrocknung getrocknet werden. Die Roh bretter können im Freien und/oder gedeckt gelagert werden. Die Rohbretter können aufeinandergestapelt getrocknet werden. Der Trocknungsprozess dauert hier etwas länger, nämlich rund 1 Jahr.
Zur Weiterbearbeitung der getrockneten Rohbretter enthalten diese insbesondere eine Holzfeuchtigkeit/Holzfeuchte ugi von 7% - 10% (Gleichgewichtsfeuchte). Soll das Holz allerdings umgeformt werden, so wird ein höherer Feuchtigkeitsgehalt angestrebt, wie weiter unten noch beschrieben.
Um die nötigen Holzfeuchtigkeitswerte zu erreichen, ist es auch möglich die beiden Trocknungsverfahren zu kombinieren, da insbesondere bei der Trocknung in der Trocknungskammer tiefere Werte erreicht werden. So kann einer Lufttrocknung eine weitere Trocknung in der Trocknungskammer folgen. Die getrockneten Rohbretter werden in einem nachfolgenden Verarbeitungsschritt jeweils quer zur Stammachse (Faser) gekappt (Längenkappung), d.h. getrennt. Das Kappen erfolgt insbesondere mittels Sägen. Die Länge der gekappten Brettabschnitte entspricht insbesondere einem Mehrfachen der Länge der herzustellenden Rohlinge, aus welchen letztendlich die Grundkörper der Zahnbürste durch spanende Bearbeitung hergestellt werden.
Entsprechend wird beim Kappen der Rohbretter die Kappschnittlänge mitein- berechnet. Die Kappschnittlänge entspricht der Länge des Holzverlustes quer zum Sägeschnitt, welche durch das Sägen hervorgerufen wird. Entsprechend entspricht die Kappschnittlänge insbesondere der Breite des Sägeblattes. Diese kann 1 mm - 10 mm, insbesondere 2 mm - 7 mm betragen. Entsprechend ergibt sich die Länge des Brettabschnittes aus der Summe von x*Länge Rohling + (x-l)*Kappschnittlängen.
Die Länge des Rohlings auf dieser Verfahrensstufe entspricht insbesondere mindestens im Wesentlichen der Länge des herzustellenden Grundkörpers und somit der Zahnbürste. Die Länge des Rohlings auf dieser Verfahrensstufe kann sogar der Länge des herzustellenden Grundkörpers bzw. Teil des Grundkörpers, falls dieser mehrteilig ist, entsprechen. Allerdings kann der Rohling auf dieser Verfahrensstufe sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung ein Übermass aufweisen, welches bei der spanenden Bearbeitung dieses Rohlings zum Grundkörper abgetragen wird.
Entsprechend werden aus einem einzelnen Rohbrett eine Mehrzahl von Brettab schnitten gekappt, welche jeweils ein Mehrfaches der Länge des herzustellenden Rohlings aufweisen. Die Bretter bzw. Brettabschnitte brauchen nicht zwingend Rohbretter bzw. Massiv holzbretter zu sein. Es ist auch denkbar, dass die Bretter bzw. Brettabschnitte Halbfabrikate aus einem weiter oben bereits erwähnten Mehrschichtverbund sind. Die Brettabschnitte werden nachfolgend in Längsrichtung, d.h. parallel zur Stammachse (Faser) zu so genannten Kanteln aufgeteilt. Das Abtrennen erfolgt insbesondere mittels Sägen. Die Breite der abgetrennten Kantel entspricht entsprechend der Breite der herzustellenden Rohlinge. Beim Auftrennen der Brettabschnitte zu Kanteln wird entsprechend die Schnittlänge miteinberechnet. Die Schnittlänge entspricht, wie bereits erwähnt, der Länge des Holzverlustes quer zum Sägeschnitt, welche durch das Sägen hervorgerufen wird. Entsprechend entspricht die Schnittlänge insbesondere der Breite des Sägeblattes. Entsprechend ergibt sich die Breite des Brettabschnittes insbesondere aus der Summe von x* Breite Kantel + (x-l)*Schnittlänge.
Die Herstellung der Kantel aus dem Brettabschnitt kann in einem Schritt mittels einer Mehrblattkreissäge erfolgen. Die daraus hergestellten Kanteln können eine Breite von 15 mm - 30 mm, insbesondere von 18 mm - 26 mm sowie eine Höhe von 6 mm - 15 mm, insbesondere von 8 mm - 12 mm aufweisen. Dieses Verfahren findet insbesondere bei kleineren Stückzahlen Anwendung.
Der Herstellung der Kanteln aus dem Brettabschnitt kann auch in zwei Schritten erfolgen. In einem ersten Schritt werden mittels einer Mehrblattkreissäge in Längsrichtung Quader vom Brettabschnitt abgetrennt. Die Quader können eine Breite von 50 mm - 90 mm, insbesondere von 65 mm - 75 mm sowie eine Höhe von 60 mm - 100 mm, insbesondere von 75 mm - 80 mm aufweisen. In einem zweiten Schritt werden mittels einer Feinblattkreissäge aus den Quadern Kanteln hergestellt. Die Kanteln können eine Dicke bzw. Höhe von 6 mm - 15 mm, insbesondere von 8 mm - 12 mm sowie eine Breite von 10 mm - 40 mm, insbesondere von 20 mm - 30 mm aufweisen.
Feinblattkreissägen weisen den Vorteil auf, dass sie weniger Abfall produzieren. Dieses Verfahren findet daher insbesondere bei grösseren Stückzahlen Anwendung.
Die gemäss dem oben beschriebenen Verfahren hergestellten Kanteln weisen eine Quaderform auf.
Zwischen oder während der einzelnen Arbeitsschritte können jeweils optische bzw. visuelle Qualitätskontrollen durchgeführt werden, mittels welchen Zwischenprodukte von mangelhafter Qualität, z. B. aus Schlechtholz, aussortiert werden können.
Die Kanteln können nach dem Abtrennen aus dem Brettabschnitt entlang ihrer vier längslaufenden Seiten (Längs zur Stammachse bzw. Faser) auf die nachfolgend angegebenen Masse spanend bearbeitet, insbesondere gehobelt werden. Die nachbearbeitete Kantel weist insbesondere eine Dicke bzw. Höhe von 4 mm - 10 mm, ganz besonders von 5-10 mm auf. Ferner weist die Kantel insbesondere eine Breite von 10 mm - 25 mm, ganz besonders von 15 mm - 22 mm auf.
Im Weiteren weist die Kantel eine Länge auf, welche einem Vielfachen der Länge der herzu stellenden Rohlinge, inkl. Kappschnittlängen, entspricht.
In einem nachfolgenden Schritt werden die Kanteln auf die Endlänge der herzustel lenden Rohlinge gekappt bzw. abgelängt. Die Endlänge kann eine Toleranz enthalten. Die abgelängten Rohlinge können entlang ihrer vier längslaufenden Seiten (Längs zur Stammachse bzw. Faser) auf die im Zusammenhang mit der Kantel oben angegebenen Masse gehobelt werden, sofern dies nicht bereits mit den Kanteln erfolgt ist.
Der quaderförmige Rohling (nun der herzustellende Rohling) ist folglich insbesondere vierseitig gehobelt. Die Stirnseiten verlaufen quer zur Faser und sind insbesondere nicht gehobelt. Grundsätzlich wird Hobeln als spanendes Bearbeitungsverfahren einem Schleifen vorgezogen, da Schleifen Rückstände, wie Mineralstoffe oder Klebstoff aus dem Schleifmittel, wie Schleifpapier, auf dem Holz zurücklassen kann. Solche Rückstände verunreinigen einerseits das Produkt, welches hohen hygienischen Anforderungen genügen muss, und führen andererseits zu erhöhtem Verschleiss bei den Werkzeugen von Bearbeitungsmaschinen zur Ausführung nachfolgender Bearbeitungsschritte.
Aus dem einzelnen Rohling lässt sich nun ein einzelner Grundkörper einer Zahnbürste und letztendlich eine einzelne Zahnbürste herstellen.
Es ist auch möglich, dass die Kantel auf die Endlänge von mehreren Rohlingen (Mehrfach-Rohlinge), insbesondere von zwei Rohlingen (Doppel-Rohlinge) gekappt bzw. abgelängt werden (plus Kappschnittlänge(n)). Bei Mehrfach-Rohlingen sind also mehrere Rohlinge in Längsrichtung hintereinander angeordnet. Bei Doppel-Rohlingen sind zwei Rohlinge in Längs richtung hintereinander angeordnet.
Die Länge eines Doppel-Rohlings kann 200 mm - 500 mm, insbesondere 250 mm - 450 mm betragen. Die Breite des Rohlings bzw. Mehrfachrohlings kann 10 mm - 30 mm, insbesondere 17 mm - 23 mm betragen. Die Dicke bzw. Höhe kann 8 mm - 20 mm, insbesondere 10 mm - 15 mm betragen.
Die Trennung der Mehrfach-Rohlinge quer zur Längsrichtung erfolgt insbesondere mittels Sägen, z. B. mittels einer Feinblattsäge, insbesondere Feinblattkreissäge.
Die Mehrfach-Rohlinge können vor den nachfolgend beschrieben Weiter- bearbeitungsschritten, welche die Profilierung der Seiten in einem spanenden Bearbeitungsverfahren mitumfassen, oder erst im Anschluss an weitere Weiterberarbeitungsschritte gekappt, d.h. in einzelne Rohlinge bzw. Grundkörper getrennt werden. Die Mehrfach-Rohlinge werden insbesondere nach der Profilierung ihrer vier Längsseiten in einzelne Rohlinge getrennt.
Die Profilierung von Mehrfach-Rohlingen weist den Vorteil auf, dass weniger Einzelteile profiliert werden müssen. Zudem sind grössere Werkstücke, welche mehrere Rohlinge umfassen, leichter handhabbar. Überdies können durch Mehrfach- Rohlinge längere Längsseiten bearbeitet werden, was den Bearbeitungsprozess wiederum vereinfacht.
Die spanende Bearbeitung, d.h. Profilierung, von Doppel-Rohlingen kann dergestalt sein, dass die aus einem Doppel-Rohling spanend heraus gearbeiteten Grundkörper vor dem Kappen Kopfende-an-Kopfende, Griffteilende-an-Griffteilende oder Kopfende-an-Griffteilende angeordnet sind.
Das Rohholz kann, wenn es als Brett, bzw. Brettabschnitt, Kantel oder (Mehrfach-) Rohling vorliegt, beispielsweise einer Holzbehandlung unterzogen werden. Die Holzbehandlung kann ein Druckimprägnieren, eine thermische Behandlung oder ein Auffüllen von Vertiefungen mit Wachs oder Harz sein. Eine thermische Behandlung kann die Wasseraufnahmefähigkeit des Holzes reduzieren, was allerdings zu einer höheren Sprödigkeit führen kann.
Der quaderförmige Rohling weist gegenüber dem Endmass des Grundkörpers insbe sondere ein Übermass auf, welches mittels mindestens einem nachfolgenden, spanen den Bearbeitungsschritt, wie Hobeln oder Fräsen, mindestens teilweise abgetragen wird.
Die Bearbeitungsvorrichtung zur Herstellung des Grundkörpers aus dem Rohling enthält insbesondere ein Bearbeitungswerkzeug zur Vornahme eines formenden bzw. spanenden Bearbeitungsschrittes am Rohling. Der Rohling kann wie bereits oben erwähnt auch ein Mehrfach-Rohling, wie Doppel- Rohling umfassen.
Zur Herstellung des Grundkörpers aus dem Rohling wird insbesondere mindestens ein spanendes Bearbeitungs verfahren ausgeführt. Die Vorrichtung zur Herstellung des Grundkörpers enthält hierzu insbesondere ein Werkzeug zur Vornahme eines spanenden Bearbeitungsschrittes am Rohling.
Ein spanendes Bearbeitungsverfahren ist ein Verfahren, welches dem Rohling eine bestimmte geometrische Form gibt, indem vom Rohling überschüssiges Material auf mechanischem Weg abgetrennt wird. Spanende Bearbeitungsverfahren umfassen Verfahren wie Drechseln mittels Drechsel Werkzeug, Bohren mittels Bohrwerkzeug, Fräsen mittels Fräswerkzeug, Hobeln mittels Hobelwerkzug, Schleifen mittels Schleifwerkzeug, Sägen mittels Sägewerkzeug, Feilen mittels Feilenwerkzeug, Raspeln mittels Raspelwerkzeug, Schaben mittels Schabewerkzeug oder Meissein mittels Meisseiwerkzeug. Zur Bearbeitung des Rohlings zu einem Grundkörper kommen insbesondere spanende Verfahren wie Hobeln, Fräsen und Bohren zum Einsatz, wobei mehrere Verfahren miteinander kombiniert werden können. Im Weiteren ist auch ein Drechseln möglich. So kann der Rohling mittels Drechseln in eine Grundform bzw. in einen Rotationskörper überführt werden, aus welchem dann mittels eines oder mehreren weiteren Bearbeitungsverfahren, wie Fräsen oder Hobeln, der Grundkörper mit seinen Längsseiten in ihrer Endform hergestellt wird. Alternativ wird der gedrechselte Körper in seiner gedrechselten Form, ohne weitere Bearbeitung der Aussenkonturen genutzt.
Im Weiteren sind auch andere formgebende Verfahren mittels Abtragen insbesondere Abtrennen von Material denkbar. So kann ein Materialabtrag z. B. mittels Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden erfolgen. Das heisst, die Kontur des Grundkörpers kann alternativ oder zusätzlich auch geschnitten werden.
Profilieren bedeutet insbesondere das Einbringen einer Kontur in den Rohling. Die Kontur wird insbesondere durch die Längsseiten des Grundkörpers ausgebildet. Die Kontur umfasst insbesondere Rundungen und Kurven Verläufe.
Die Form des Grundkörpers wurde aufgrund der verfügbaren Herstellverfahren und ausgedehnte Ergonomie Tests mit diversen Nutzern eruiert. Der Grundkörper weist entsprechend insbesondere stetige bzw. kontinuierliche Übergänge auf. Die Übergänge bestehen insbesondere aus Rundungen bzw. Kurven verläufen. Der Grundkörper weist insbesondere keine (scharfen) Kanten auf.
Der minimale Durchmesser der Rundungen an den Längsschmalseiten im Quer- schnitt senkrecht zur Längsachse entspricht insbesondere der Dicke des Grund- körpers zwischen Vorder- und Rückseite. Dieser Durchmesser entspricht insbeson dere 4 mm bis 12 mm, ganz besonders 5 mm bis 8 mm. Grössere Radien sind möglich, werden dann aber vorzugsweise an ihrem Übergang zur Vorderseite und zur Rückseite mit Rundungen der Kanten versehen.
Die Rundungen der Längs Schmalseiten in Richtung der Längsachse können sehr grosse Durchmesser aufweisen. Die Rundungen der Längsschmalseiten sind durch einen Radius von insbesondere 5 cm bis 50 cm, ganz besonders von 10 cm bis 25 cm gestaltet. Die Rundungen können gegenüber der Längsachse konkav oder konvex angeordnet bzw. ausgebildet sein.
Der Grundkörper weist insbesondere eine geschlossene Aussenkontur auf.
Die Kanten sind in Querschnittsansicht insbesondere gerundet. Der Radius der Rundung beträgt insbesondere zwischen 1 mm bis 5 mm, ganz besonders zwischen 1.5 mm bis 2.5 mm.
Die beiden Längsschmalseiten können in der Querschnittsansicht gerundet sein. Die entsprechenden Radien sind oben angegeben.
Der Grundkörper kann in der Querschnittsansicht senkrecht zur Längsachse eine im Wesentlichen ovale Form aufweisen.
Der besagte Querschnitt kann auch eine runde, insbesondere kreisrunde oder elliptische Form aufweisen.
Der Grundkörper kann in der Querschnittsansicht senkrecht zur Längsachse im Wesentlichen auch eine Diamantform (Rhombus) oder eine regelmässige oder unregelmässige hexagonale Form aufweisen. Ferner kann der Querschnitt generell auch n-eckig, d.h. polygonal, gestaltet sein. Die Zahl "n" liegt insbesondere zwischen drei und acht.
Der Querschnitt kann dabei so gestaltet sein, dass jeweils Ecken und nicht Flächen zur Vorderseite, Rückseite und zu den Längsseiten ausgerichtet sind.
Der Querschnitt kann dabei so gestaltet sein, dass nur in gewissen Richtungen Flächen zur Vorderseite, Rückseite und zu den Längsseiten ausgerichtet sind. Der besagte Querschnitt kann beispielsweise eine rechteckige Grundform aufweisen. Die Kanten können hierbei gerundet oder angefast sein.
Das Verhältnis von Höhe zu Breite im Grundkörper beträgt insbesondere generell:
- an der breitesten Stelle der Breite: 1 :2 bis 1 :4;
- an der schmälsten Stelle der Breite (im Griffteil und nicht im Halsabschnitt):
1:2 bis 1:4.
Der Grundkörper kann entlang seiner Längsachse unterschiedliche Querschnitts geometrien aufweisen. Diese können mittels Rundungen ineinander übergehen. Die möglichen Querschnitte sind bereits offenbart.
Der bearbeitete Rohling bzw. Grundkörper kann in Draufsicht zwischen der vorderen und hinteren Stirnseite eine, zwei oder mehr als zwei Querschnittsverengungen aufweisen. Die Verengung entspricht insbesondere einer Taillierung.
Der Grundkörper kann in Draufsicht zwischen einer Daumenauflage und einer hinteren Stirnseite eine Verengung aufweisen.
Die Verengung wird insbesondere durch in Draufsicht einander gegenüberliegende, konkave Rundungen entlang der beiden Längsseiten ausgebildet. Die minimale Breite zwischen den beiden Längsschmalseiten beträgt in diesem Fall insbesondere zwischen 6 mm und 10 mm und ganz besonders zwischen 7.5 mm und 9 mm. Der Breitenunterschied zwischen der breitesten und der schmälsten Stelle beträgt insbesondere zwischen 4 mm und 10 mm und ganz besonders zwischen 6 mm und 8 mm.
Der Grundkörper kann in Draufsicht insbesondere eine Knochenform oder die Form eines Doppelknochens aufweisen.
So kann eine erste Verengung zwischen der hinteren Stirnseite und einer Daumen auflage und eine zweite Verengung zwischen der Daumenauflage und einem Bürs tenkopf angeordnet sein. Die zweite Verengung liegt insbesondere in einem Hals abschnitt, welcher im Übergang vom Griffteil in den Bürstenkopf ausgebildet wird. Es können auch mehr als zwei Verengungen ausgestaltet sein, insbesondere drei, vier oder fünf Verengungen.
Der Grundkörper kann in der Seitenansicht auch eine, zwei oder mehrere Verengungen, wie oben beschrieben enthalten.
Die Verengungen werden insbesondere durch in Seitenansicht einander gegen überliegende, konkave Rundungen entlang der Vorder- und Rückseite ausgebildet.
Die in der Seitenansicht konkaven Rundungen können auf der Vorderseite und/oder auf Rückseite des Grundkörpers angebracht werden.
Die Rundungen weisen insbesondere einen Radius von 5 cm bis 50 cm und ganz besonders von 10 cm bis 25 cm auf. Gemäss einer Ausführungsform können die Längsschmalseiten des Grundkörpers in Draufsicht zwischen der hinteren Stirnseite und dem Bürstenkopf der fertigen Zahnbürste jeweils einen einzelnen, konkaven Bogen ausbilden. Die beiden Bögen der Längsschmalseiten sind gegeneinander gerichtet und bilden eine Verengung zwischen der hinteren Stirnseite und dem Bürstenkopf im Grundkörper aus.
Die minimalen Breiten sind insbesondere der vorgängigen Beschreibung der Verengungen zu entnehmen. Weiter sind die Radien der Bögen insbesondere der vorgängigen Beschreibung zu entnehmen.
Des Weiteren können gemäss einer Ausführungsform die Längsschmalseiten des Grundkörpers in Draufsicht zwischen der hinteren Stirnseite und dem Daumengriff der fertigen Zahnbüste jeweils einen einzelnen, konvexen Bogen, insbesondere mit einem Radius wie oben angegeben, ausbilden. Die beiden Bögen der Längsschmal- seiten sind voneinander weg gerichtet und bilden eine Bombierung aus.
Die maximale Breite, die dadurch gebildet wird entspricht insbesondere der möglichen Breite des Grundkörpers, wie sie weiter unten angegeben ist. In einer weiteren Ausführungsform ist der Körper in Draufsicht zwischen Daumen auflage und hinterer Stirnseite dreieckförmig und insbesondere als gleichschenkliges Dreieck gestaltet.
Eine Seite und insbesondere die Basis des Dreiecks liegt insbesondere bei der Daumenauflage während in der hinteren Stirnseite insbesondere eine Ecke des Dreiecks angeordnet ist bzw. die hintere Stirnseite durch eine Ecke des Dreiecks ausgebildet wird. Die Dreiecksform kann auch mit gerundeten, insbesondere stark gerundeten Ecken ausgestaltet werden. Weiter können die Seiten des Dreiecks die den Längs schmalseiten entsprechen konkav oder konvex ausgebildet sein. Die Höhe des gleichschenkligen Dreiecks beträgt insbesondere 8 cm bis 14 cm, und ganz besonders 9 cm bis 12 cm. Die Breite bzw. die Länge der Seite des Dreiecks die bei der Daumenauflage angeordnet ist, entspricht insbesondere der möglichen Breite des Grundkörpers, wie sie weiter unten angegeben ist. Weiter ist es auch möglich zwischen der hinteren Stirnseite und der Daumenauflage in der Draufsicht einen quasi rechteckigen Körper zu formen. Dabei erfolgen die Breitenänderungen erst im Bereich der Daumenauflage oder nach dem Bereich der Daumenauflage im Halsabschnitt. Die Vorderseite kann wie weiter unten noch erwähnt eben bzw. flach ausgebildet sein. Die Vorderseite kann auch eine Profilierung bzw. ein Höhenprofil aufweisen.
Die Rückseite kann wie weiter unten noch erwähnt eben bzw. flach ausgebildet sein. Die Rückseite kann jedoch ebenfalls eine Profilierung bzw. ein Höhenprofil auf- weisen.
Gemäss einer ersten Ausführungsvariante ist die Vorder- und Rückseite des Grund körpers eben bzw. flach ausgebildet. Die Vorder- und Rückseite entsprechen insbesondere der Ober- und Unterseite des Rohlings. Eine Profilierung der Vorder- und Rückseite findet insbesondere nicht statt.
Entsprechend werden gemäss dieser Ausführungsvariante insbesondere die linke und rechte Längsschmalseite durch spanende Bearbeitung profiliert. Die linke und rechte Längsschmalseite des Grundkörpers korrespondieren mit den beiden längslaufenden Längsschmalseite des Rohlings, welche die Ober- und Unterseite des Rohlings seitlich begrenzen und welche einander gegenüberliegen. Die Längsschmalseiten des Rohlings entsprechen insbesondere den Längsschmal- seiten des Grundkörpers vor der spanenden Bearbeitung.
Die Längsschmalseiten und die Ober- und Unterseite des Rohlings bilden so genann te Längsseiten aus, welche in Längsrichtung des Rohlings verlaufen. Die genannten Seiten enthalten jeweils eine Seitenfläche, welche durch Kanten begrenzt sind.
Die Längsschmalseiten des Rohlings werden insbesondere mittels einer der folgenden Vorrichtungen oder einer Kombination davon bearbeitet und profiliert:
- Hobel Vorrichtung (Hobeln);
- Kehl Vorrichtung (Kehlen);
- Fräsvorrichtung (Fräsen).
Die Profilierung kann insbesondere Radien- und/oder Fasenprofile umfassen.
Zur Herstellung der Profilierung der Längsschmalseiten der Rohlinge werden diese insbesondere mittels eines Laders zugeführt. Der Lader verfügt über einen Speicher, z. B. in Ausführung eines Magazins, in welchem die Rohlinge, z. B. stapelförmig, gespeichert werden. Ferner verfügt der Lader über eine Vereinzelungseinrichtung, mittels welcher einzelne Rohlinge vom Speicher in eine Bearbeitungszone entlassen werden.
Zur spanenden Bearbeitung der Längsschmalseiten werden die Rohlinge insbesonde re mittels einer Klemmeinrichtung zwischen der Ober- und Unterseite, welche die spätere Vorder- und Rückseite des Grundkörpers ausbilden, eingeklemmt. Die beiden Längsschmalseiten können mittels zwei parallel geführten Bearbeitungs werkzeugen synchron bearbeitet werden.
Es ist auch möglich, dass jeweils nur eine Längsschmalseite bearbeitet wird und der geklemmte Rohling zur Bearbeitung der zweiten Längsschmalseite gedreht wird, z.B. um seine Längsachse oder um eine Achse quer zur Längsachse.
Das Bearbeitungswerkzeug, wie Fräser oder Hobel, wird insbesondere parallel zur Längs Schmalseite bewegt.
Die Profilierung der beiden Längsschmalseiten kann identisch, d.h. spiegel symmetrisch sein.
Die Profilierung durch das Bearbeitungswerkzeug kann mittels Schablone erfolgen. Sind mehrere verschiedene Profilierungen vorgesehen, so können diese mittels mehreren Schablonen erfolgen. In diesem Fall wird pro Schablone insbesondere ein separates Bearbeitungs Werkzeug eingesetzt.
Die Form der Profilierung entspricht insbesondere der Form des Bearbeitungswerk- zeugs - beispielsweise des Hobels.
Die Profilierung durch das Bearbeitungswerkzeug kann auch mittels CNC-Steuerung erfolgen. "CNC" bedeutet computerisierte numerische Steuerung (Computerized Numerical Control), d.h. elektronische Steuerung von Maschinen. Die Vorteile einer CNC-Steuerung liegen unter anderem darin, dass keine Schablonen benötigt werden und daher ein rascher Modellwechsel möglich ist. Ferner kann auch die Arbeitsgeschwindigkeit, wie z. B. die Schnittgeschwindigkeit, angepasst werden.
Erfolgt die Profilierung mittels eines Fräswerkzeuges, so kann dieses z. B. mit 1 G000 Umdrehungen oder mehr, insbesondere mit 16Ό00 Umdrehungen oder mehr betrieben werden. Je höher die Umdrehzahlen sind, desto feinere bzw. glattere Oberflächen werden erzielt.
Die Bearbeitungsgeschwindigkeit des Fräs Werkzeuges kann von 40 m/s (Meter pro Sekunde) bis 100 m/s, insbesondere von 60 m/s bis 80 m/s betragen.
Die Profilierung kann lediglich die Profilierung einer oder beider Seitenflächen der Längsschmalseiten ohne Kanten umfassen. Die Profilierung kann auch eine oder beide Seitenflächen der Längsschmalseiten sowie einer oder mehrerer Kanten umfassen. Die Profilierung kann auch nur die Profilierung einer oder mehrerer Kanten umfassen.
Ein Profilierungsschritt von mehreren Profilierungsschritten kann die Bearbeitung einer einzelnen oder beider Seitenflächen der Längsschmalseiten umfassen. Ein Profilierungsschritt von mehreren Profilierungs schritten kann die Bearbeitung einer einzelnen Seitenfläche der Längsschmalseiten inklusive einer oder mehrerer angrenzender Kanten oder beide Seitenflächen der Längsschmalseiten inklusive jeweils einer oder mehrerer angrenzender Kanten umfassen. Ein Profilierungsschritt von mehreren Profilierungsschritten kann auch nur die Profilierung einer oder mehrerer Kanten umfassen.
Es ist, wie bereits erwähnt, auch möglich, dass anstelle von einzelnen Rohlingen Mehrfach-Rohlinge, insbesondere Doppel-Rohlinge, mittels der oben beschriebenen Bearbeitungsverfahren, welche die Profilierung der Längsseiten umfassen, bearbeitet werden.
Entsprechend werden die Mehrfach-Rohlinge, insbesondere Doppel-Rohlinge im Anschluss an die Profilierung der Längsseiten gekappt, d.h. in einzelne Rohlinge bzw. Grundkörper getrennt bzw. abgelängt, z. B. mittels Sägen. Die vordere und/oder hintere Stirnseite bzw. mindestens deren Kanten, sind jeweils ebenfalls profiliert, insbesondere gerundet. Die Bearbeitung der Stirnseiten erfolgt insbesondere im Anschluss an die Bearbeitung bzw. Profilierung der Längsschmal seiten.
Die vordere und/oder hintere Stirnseite kann dabei in der Draufsicht eine Rundung aufweisen die der Breite des Grundkörpers entspricht und so nahtlos, stetig bzw. tangential in die Aussenform bzw. die Form der Längsseiten übergehen. Des Weiteren ist es auch möglich, dass die vordere und/oder hintere Stirnseite in der Draufsicht eine Rundung aufweist, die einen Durchmesser hat, der grösser ist als die Breite des Grundkörpers. Hierbei wird im Grundkörper ein Überhang ausgebildet. Der Überhang ist insbesondere nicht stetig. Der Radius der Rundung kann dabei zwischen 3 cm und 8 cm betragen.
Durch die oben genannten, spanenden Bearbeitungsschritte entsteht insbesondere die endgültige Aussengeometrie des Grundkörpers, insbesondere der Längsseiten (ohne allfälliger Borstenlöcher im Grundkörper). Gemäss einer weiteren Ausführungsvariante werden mindestens die Oberseite oder die Unterseite, insbesondere sowohl die Oberseite als auch die Unterseite des Rohlings profiliert. Ferner werden insbesondere auch die Längsschmalseiten profiliert des Rohlings profiliert. Die Profilierung erfolgt mittels mindestens eines spanenden Bearbeitungs Werkzeuges.
Entsprechend sind im Grundkörper die Vorderseite oder die Rückseite oder sowohl die Vorder- als auch die Rückseite und gegebenenfalls auch die Längsschmalseiten profiliert. Der Rohling wird insbesondere entlang seiner vier Längsseiten profiliert. Ferner werden neben den Seitenflächen insbesondere auch die Kanten mittels eines Bearbeitungswerkzeuges bearbeitet bzw. profiliert. Die Kanten können mit dem Bearbeitungswerkzeug beispielsweise gefast oder gerundet werden. Gemäss einer besonderen Ausführungsform ist die Vorderseite des Griffteils profiliert und weist in Seitenansicht eine geschwungene Kontur mit sich abwechselnden Dick- und Dünnstellen auf. Der Griffteil kann insbesondere eine Dickstelle im Bereich einer Daumenauflage im Griffteil aufweisen. Konkave bzw. konvexe Stellen am Grundkörper, d.h. in den Längsschmalseiten sowie auf der Vorder- und Rückseite, können in der Seitenansicht und in der Draufsicht im Wesentlichen im selben Abschnitt entlang der Längsachse des Grundkörpers angeordnet sein. Die Radien dieser Rundungen betragen insbesondere von 5 cm bis 50 cm und ganz besonders von 10 cm bis 25 cm.
Die Vorderseite des Halsabschnittes wie auch die Vorderseite des Kopfteils können dahingegen eben ausgebildet sein. Ebenso können die Rückseite des Griffteils sowie des Kopfteils eben ausgebildet sein. Die Längsschmalseiten können wie bereits erwähnt profiliert sein und z. B. eine geschwungene Kontur aufweisen, welche in Draufsicht zu einer oder mehreren Verbreiterungen des Griffteils und gegebenenfalls auch zu einer oder mehreren Taillierungen im Griffteil führt. Die spanende Bearbeitung kann mittels einer Hobelvorrichtung, welche ein Hobelwerkzeug enthält, erfolgen. Das Hobelwerkzeug kann ein Profilhobel, wie Wellenhobel, sein.
Die spanende Bearbeitung kann mittels einer Fräsvorrichtung, welche ein Fräs- Werkzeug enthält, erfolgen. Die Vorrichtung zur spanenden Bearbeitung ist insbesondere CNC-gesteuert.
Die Bearbeitung mittels einer CNC-gesteuerten Hobelvorrichtung erlaubt in der Regel das Einbringen von Freiformen in den Rohling nicht. Die mehrdimensionale Ausgestaltung des Grundkörpers ist in diesem Fall eingeschränkt.
Die Bearbeitung mittels einer CNC-gesteuerten Fräsvorrichtung erlaubt hingegen das Einbringen von Freiform-Flächen. So können auf diese Weise unter anderem auch Bombierungen (gerundete Flächen mit ändernden Radien) geschaffen werden.
Allerdings kann vorgesehen sein, dass mit entsprechenden Bearbeitungswerkzeugen und Bearbeitungsverfahren auch Freiformen in den Rohling eingebracht werden. Die Bearbeitung der Fängsseiten, z. B. durch Hobeln, kann in eine Richtung oder in beide Richtungen erfolgen.
Gemäss einer besonderen Ausführung wird mit einem Bearbeitungswerkzeug, wie Hobelwerkzeug, jeweils eine Seitenfläche plus eine angrenzende Kante bearbeitet.
Zur Bearbeitung der vier Fängsseiten plus Kanten können insbesondere vier Werkzeuge vorgesehen sein, welche den Rohling synchron oder zeitlich gestaffelt spanend bearbeiten. Zur Erstellung der Profilierung werden die Rohlinge insbesondere mittels eines Faders zugeführt. Der Fader verfügt über einen Speicher, z. B. in Ausführung eines Magazins, in welchem die Rohlinge, z. B. stapelförmig, gespeichert werden. Ferner verfügt der Fader über eine Vereinzelungseinrichtung, mittels welcher einzelne Rohling vom Speicher in eine Bearbeitungszone entlassen werden. Die Rohlinge können auf ihrer linken und rechten Längsschmalseite auf eine Toleranz von +/- 0.1 mm zugeschnitten bzw. spanend bearbeitet werden, z. B. mittels Hobeln. Zur spanenden Bearbeitung, wie Hobeln, Fräsen oder Bohren, des Rohlings kann eine Referenznut (Nullpunkt-Nut) in den Rohling eingebracht werden. Die Referenznut kann eine Höhe von 1 mm und eine Tiefe von 1 mm aufweisen.
Die Referenznut soll bei einem Verschieben des Rohlings zwischen zwei Be- arbeitungspositionen die genaue Positionierung des Rohlings ermöglichen.. Das heisst, die Referenznut dient dazu, den Rohling in der Bearbeitungsmaschine genau auszurichten. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass die einzelnen Formgebungs schritte, wie Profilierungsschritte, am Rohling räumlich exakt aufeinander abgestimmt sind.
Die Referenznut kann z. B. in eine der Stirnseiten, insbesondere in die vordere Stirnseite eingebracht werden. Die Referenznut ist insbesondere immer in einer kurzen Seite, d.h. einer Stirnseite, eingebracht. Die Rohlinge können nach Einbringen der Referenznut und vor der Profilierung der Seiten in einem Pufferspeicher gepuffert werden.
Die gepufferten Rohlinge werden mittels einer Vereinzelungseinrichtung in einer Transportrichtung parallel zur Längsrichtung aus dem Pufferspeicher vereinzelt und der nächsten Arbeitsstation zugeführt.
Der vereinzelte Rohling wird für die nachfolgende Bearbeitung insbesondere in eine Halterung aufgenommen und in dieser zur Ausführung der weiteren Bearbeitungs schritte gehalten. Der Rohling kann in der Halterung insbesondere eingespannt sein. In einem nächsten Bearbeitungsschritt kann eine Führungsnut spanend in den Rohling eingearbeitet, insbesondere eingehobelt werden. Die Führungsnut dient der Führung eines Bearbeitungs Werkzeuges. Die Führungsnut kann eine Breite von 0.5 mm bis 1 mm, insbesondere von 0.7 mm bis 0.9 mm aufweisen. Die Führungsnut kann im Querschnitt quadratisch ausgebildet sein. Entsprechend entspricht auch die Tiefe und Breite der Führungsnut den vorgenannten Massen. In einem nächsten Bearbeitungsschritt, gegebenenfalls nach Einbringen einer Führungsnut, werden die Längsseiten des Rohlings profiliert.
So kann in einem ersten Schritt die erste Längsschmalseite und anschliessend die zweite Längsschmalseite profiliert werden.
In einem zweiten Schritt werden die Ober- und Unterseite, z. B. zuerst die Oberseite und nachfolgend die Unterseite, profiliert.
Die Profilierung erfolgt insbesondere mittels eines Hobelwerkzeuges durch Hobeln. Die verwendeten Hobelwerkzeuge sind insbesondere so ausgelegt, dass sie jeweils eine Seite und eine Kante bearbeiten können.
Die Form des Hobelwerkzeugs bzw. das Hobelprofil ist entsprechend den zu hobelnden Formen gestaltet. Das Hobelwerkzeug kann gerade (lineare) Schneiden aufweisen. Das Hobelwerkzeug kann auch gekrümmte, runde, ovale oder Freiformflächen aufweisen. So werden für runde Formen beispielsweise runde Schneiden verwendet.
Der Rohling wird insbesondere nach jeder Bearbeitung einer Seite und gegebenenfalls einer Kante von neuem an der Referenznut ausgerichtet. Dadurch wird gewährleistet, dass die Profilierung der Seitenflächen und der Kanten in definierter Lage zueinander erfolgt. Auf diese Weise wird sicher gestellt, dass kein Versatz bzw. Offset zwischen den einzelnen Profilierungen durch Verschieben des Rohlings auftritt.
Mit einem abschliessenden spanenden Bearbeitungsschritt, wie z. B. Hobeln, zur Profilierung der Seitenflächen wird auch die Führungsnut wieder entfernt, z. B. abgehobelt. Entsprechend wird die Seite mit der Führungsnut insbesondere als letztes bearbeitet.
Es ist auch möglich, dass anstelle von einzelnen Rohlingen Mehrfach-Rohlinge, insbesondere Doppel-Rohlinge, mittels des oben beschriebenen Bearbeitungs verfahrens, welches die Profilierung der Seitenflächen umfasst, bearbeitet werden. Entsprechend werden die Mehrfach-Rohlinge, insbesondere Doppel-Rohlinge im Anschluss an die Profilierung der Seitenflächen gekappt, d.h. in einzelne Rohlinge bzw. Grundkörper getrennt bzw. abgelängt.
In einem nachfolgenden Bearbeitungsschritt werden insbesondere die Stirnseiten des einzelnen Rohlings spanend bearbeitet, d.h. profiliert. Die Stirnseiten oder einzelne Stirnseiten können, wie oben bereits erwähnt, erst durch Kappen eines Mehrfach- Rohlings erzeugt werden.
Die Bearbeitung bzw. Profilierung der Stirnseiten erfolgt also insbesondere im Anschluss an die Bearbeitung der Längsseiten, d.h. der Unter- und Oberseite sowie der beiden Längsschmalseiten.
Die spanende Bearbeitung der Stirnseiten erfolgt insbesondere mittels Fräsen durch ein Fräs Werkzeug. So wird in einem ersten Schritt eine erste Stirnseite spanend bearbeitet bzw. profiliert. Die erste Stirnseite kann insbesondere die vordere Stirnseite sein, welche Teil des späteren Bürstenkopfes ist. Die Bearbeitung der ersten Stirnseite kann mit zwei Bearbeitungswerkzeugen, wie Fräswerkzeugen, erfolgen, welche die erste Stirnseite jeweils von einer linken und rechten Seite her spanend bearbeiten.
Im Anschluss an die spanende Bearbeitung, d.h. Profilierung der ersten Stirnseite kann die bearbeitete Stirnseite in einem Reinigungsschritt gereinigt und die Späne entfernt werden. Der Reinigungsschritt umfasst insbesondere ein Abbürsten.
In einem folgenden Schritt wird der Rohling um eine Drehachse quer zur Längsachse um 180° gedreht. Dies erfolgt insbesondere zusammen mit der Halterung, in welcher der Rohling gehalten wird.
Nachfolgend wird die zweite Stirnseite des Rohlings spanend bearbeitet bzw. profiliert. Die zweite Stirnseite ist insbesondere die hintere Stirnseite. Allerdings kann die spanende Bearbeitung auch umgekehrt erfolgen.
Die Bearbeitung der zweiten Stirnseite kann ebenfalls mit zwei Bearbeitungs werkzeugen, wie Fräswerkzeugen, erfolgen, welche die zweite Stirnseite jeweils von einer linken und rechten Seite her spanend bearbeiten.
Im Anschluss an die spanende Bearbeitung, d.h. Profilierung der zweiten Stirnseite kann die bearbeitete Stirnseite in einem Reinigungsschritt gereinigt und die Späne entfernt werden. Der Reinigungsschritt umfasst insbesondere ein Abbürsten. Insbesondere spätestens bei der spanenden Bearbeitung der Stirnseiten wird die Referenznut wieder entfernt.
Die Profilierung des Rohlings ist nun beendet und der Rohling weist bereits mindestens im Wesentlichen die Aussengeometrie des Grundkörpers auf.
Die Profilierung der Stirnseiten, insbesondere der vorderen Stirnseite, kann ein Runden sein. Die Rundung verbindet die beiden Längsschmalseiten insbesondere miteinander.
Dies bedeutet, dass eine Kontur geschaffen wird, welche die Aussenkontur der Längsschmalseiten tangential weiterführt und so eine Rundung geschaffen wird.
Der maximale Durchmesser der Rundung entspricht insbesondere der maximalen Breite des Grundkörpers bzw. entspricht in diesem Fall insbesondere der Breite des Kopfteils.
Es können auch verschiedene Rundungen mit unterschiedlichen Radien zusammengesetzt sein, insbesondere tangential, welche schlussendlich die beiden Längsschmalseiten verbinden.
Die gerundete Kontur der vorderen und/oder hinteren Stirnseite kann insbesondere fliessend d.h. kontinuierlich in die Kontur der Längsschmalseiten übergehen. Die runde Stimseitenkontur geht insbesondere tangential in die Aussenkontur der Längsschmalseiten über.
Der bearbeitete bzw. profilierte Rohling wird insbesondere aus der Halterung herausgenommen. Der profilierte Rohling kann nach Abschluss der Profilierung einem Bandförderer übergeben werden.
Vor der Bearbeitung der Rohlinge kann eine Qualitätskontrolle vorgesehen sein, in welcher nicht masshaltige Rohlinge aussortiert werden. Das heisst, Rohlinge welche z. B. nicht die erforderlichen Kantenlängen aufweisen werden ausgeschleust. Die Qualitätskontrolle ist insbesondere bei extern produzierten Rohlingen notwendig.
Es kann vorgesehen sein, dass die oben erwähnte Profilierung der Längsschmalseiten in mehreren Stufen bzw. Schritten, insbesondere in zwei Stufen bzw. Schritten erfolgt.
So kann in einem ersten Schritt eine Zwischenprofilierung, insbesondere Grob profilierung, eingebracht werden. In einem zweiten Schritt wird eine weitere, die Zwischenprofilierung überlagernde Profilierung, insbesondere Feinprofilierung eingebracht. Der Grundkörper liegt nun in seiner Endprofilierung vor.
Eine Profilierung in mehreren Stufen bzw. Schritten kann insbesondere bei der Kantenbearbeitung vorgesehen sein. Dies ist z. B. der Fall, wenn die Kanten zwischen den Längsschmalseiten und der Vorder- bzw. Rückseite in Längsrichtung unterschiedlich gefast bzw. gerundet sein soll, das heisst unterschiedlich profiliert bzw. konturiert sein sollen.
Zur mehrstufigen Profilierung können mehrere, insbesondere zwei Bearbeitungs- Werkzeuge, wie Fräswerkzeuge eingesetzt werden, wobei mit jeweils einem Bearbeitungswerkzeug jeweils eine spezifische Kontur bzw. Profilierung in den Rohling eingebracht wird.
Gemäss einer Weiterbildung kann der Rohlinge bzw. der Grundkörper mittels eines Umform Verfahrens umgeformt werden. Das Umformen kann z. B. ein Biegen umfassen. Das Umformen kann insbesondere ein Biegen in einer Ebene parallel zu den Pflegeborsten umfassen. Das Umformen kann insbesondere ein Biegen weg von der Vorderseite und/oder der Rückseite des Grundkörpers sein. Das Biegen umfasst insbesondere das Einbringen von einem oder mehreren Biegeradien.
Die genannten Biegeradien entsprechen insbesondere den vorgängig genannten Radien der Rundungen auf der Vorderseite und der Rückseite des Grundkörpers.
So kann zum Beispiel im Halsabschnitt eine Krümmung bzw. Biegung eingebracht werden. Die Krümmung bzw. Biegung ist so ausgebildet, dass der Bürstenkopf gegenüber dem Griffteil nach vorne, d.h. in Richtung Vorderseite geneigt ist.
Der Rohling kann auch im Bereich der Daumenauflage oder im hinteren Endbereich des Griffteils umgeformt, insbesondere gebogen werden.
Die Umformung kann insbesondere jeweils einen oder mehrere Abschnitte des Grundkörpers, wie Bürstenkopf, Halsabschnitt, Griffteil oder Teile davon umfassen.
Die Umformung kann insbesondere mit einer Profilierung des Grundkörpers mittels eines spanenden Bearbeitungsverfahrens kombiniert werden. Die Umformung kann vor der Profilierung stattfinden. Die Umformung kann nach der Profilierung stattfinden.
So kann das Umformverfahren am Grundkörper ausgeführt werden. Das Umform- verfahren kann aber auch bereits am Rohling ausgeführt werden. Das Umformver fahren kann auch an einem Mehrfach-Rohling ausgeführt werden. Das Umformver fahren kann auch an einer Kantel ausgeführt werden. Das Umformverfahren kann auch am Brett oder Brettabschnitt vorgenommen werden. So kann ein Brett oder Brettabschnitt bzw. eine Platte umgeformt werden, wobei die Kantel bzw. Rohlinge erst nach dem Umformen aus dem Brett oder Brettabschnitt bzw. aus der Platte geschnitten werden. Der Einfachheit halber wird nachfolgend im Zusammenhang mit dem Umformver fahren der Begriff "Holzkörper'' verwendet. Es versteht sich, dass der Begriff „Holzkörper“ für alle besprochenen Rohling Materialien bzw. Rohling Material kombinationen gilt. Zur Umformung wird der umzuformende Holzkörper insbesondere in eine Halterung, wie Form, eingespannt, welche den Holzkörper in die Endform führt bzw. die Endform des umzuformenden Holzkörpers wiedergibt.
Der Holzkörper wird während dem Umformprozess insbesondere schrittweise in die Endform umgeformt.
Der umzuformende Holzkörper wird insbesondere mindestens mehrere Minuten und ganz besonders mehr als 20 Minuten eingespannt. Der eingespannte Holzkörper ist während der genannten Zeit bzw. der Umformung insbesondere in einer Druckkammer unter Druck. Der Druck ist höher als der atmosphärische Umgebungsdruck.
Der eingespannte Holzkörper wird insbesondere unter Wärmeeinwirkung in der Halterung umgeformt.
Der eingespannte Holzkörper kann auch unter Dampf in einem Dampfraum, z. B. bei einer Dampftemperatur von grösser als 93° (Grad Celsius), insbesondere von 100° umgeformt werden. Die Umformung unter Dampf kann ohne Druck oder unter Druck in einer Druckkammer erfolgen. Die vorgenannten Verfahrensschritte gewährleisten die Formhaltigkeit nach dem Umformen. Nach dem Umformen kann der Holzkörper z. B. während einer Abkühlphase von Zugbändern in der Endform gehalten werden. Auf diese Weise wird ein Zurückweichen in die Ursprungsform verhindert.
Soll der Holzkörper mittels eines Biegeverfahrens umgeformt werden, so besteht dieser insbesondere aus einem gut biegbaren Holz. Nicht alle Holzarten lassen sich gleich gut biegen. So lassen sich exotische Hölzer sowie Weichhölzer weniger gut biegen.
Holzarten mit hohem Gerbstoffgehalt, wie Eiche oder Walnuss, neigen zudem bei der Umformung zu Verfärbungen an den Biegestellen.
Holzkörper aus verleimtem Holzschichten, insbesondere aus verleimtem Schichtholz eignen sich besonders gut zum Umformen. Soll der Holzkörper mittels Biegeverfahren umgeformt werden, so wird dieser insbesondere lediglich bis zu einer Holzfeuchtigkeit/Holzfeuchte u i von 20% bis 30% getrocknet. Das heisst, der umzuformende Holzkörper weist insbesondere eine Holzfeuchtigkeit/Holzfeuchte ugi von 20% bis 30% auf. Weist der Holzkörper einen tieferen Feuchtigkeitsgehalt, von z. B. 10% auf, so lässt sich dieser nicht mehr wunschgemäss umformen. Dasselbe gilt für Holzkörper, dessen Feuchtigkeitsgehalt zwecks Umformung durch Anfeuchten, Dämpfen, Wässern, etc. von unter 20% wieder auf 20% bis 30% angehoben wird. Daher sollte der umzuformende Holzkörper vor der Umformung nie einen Feuchtigkeitsgehalt von unter 20% bis 30% aufweisen. Der Grundkörper kann ein oder mehrere Löcher, wie Sacklöcher oder Durchgangs löcher, enthalten. Die Löcher sind insbesondere auf der Vorder- und/oder Rückseite des Grundkörpers angeordnet. Sind die Löcher Durchgangslöcher so führen diese insbesondere von der Vorder- auf die Rückseite. Das oder die Löcher können z. B. mittels Bohren, Fräsen oder Stanzen in den Grundkörper eingebracht werden.
So kann im griffteilseitigen Endabschnitt des Grundkörpers ein Durchgangsloch vorgesehen sein. Das Durchgangsloch führt insbesondere von der Vorder- auf die Rückseite. Das Durchgangsloch kann auch von der linken Längsschmalseite zur rechten Längsschmalseite führen. Das Durchgangsloch dient z. B. dem Aufhängen der Zahnbürste, insbesondere kopfüber. Dadurch kann das Wasser abtropfen, wodurch die Zahnbürste nach der Zahnpflege schneller trocknet. In der Daumenauflage können ebenfalls ein oder mehrere Löcher vorgesehen sein. Die Löcher können Durchgangsöffnungen sein. Die Löcher können Sacklöcher bzw. Vertiefungen sein. Eine Kombination von Durchgangsöffnungen und Sacklöcher bzw. Vertiefungen ist auch möglich. Das oder die Löcher dienen z. B. der Verbesserung der Ergonomie bzw. Haptik. Die Löcher können auch das Abfliessen von Wasser begünstigen und dadurch das Trocknen des Holzes nach dem Gebrauch beschleunigen.
Die Löcher haben insbesondere einen von der Funktion abhängigen Durchmesser. Der Durchmesser beträgt insbesondere 2 mm bis 12 mm.
Die Löcher können rund, wie kreisrund sein. Neben kreisrunden Löchern können auch Löcher bzw. Ausnehmungen von anderer Form vorgesehen sein. Die Ausnehmungen können z. B. im Wesentlichen elliptisch, dreiecksförmig, trapezförmig, viereckig, rechteckig, quadratisch rautenförmig, drachenförmig sein. Die Löcher können gefräst oder gebohrt werden. Die nicht kreisrunden Löcher bzw. Ausnehmungen werden insbesondere gefräst. Allfällige Eckradien der Ausnehmungen sind insbesondere gleich oder grösser als der Radius des Fräsers. Diese Radien betragen insbesondere zwischen 1 mm und 8 mm, ganz besonders zwischen 2 mm und 5 mm.
Ferner können im Grundkörper ein oder mehrere Löcher bzw. Ausnehmungen vorgesehen sein, welche der Schwächung des Grundkörpers zwecks Ausbildung einer Sollbruchstelle dienen. Das oder die Löcher können z. B. im Halsabschnitt angeordnet sein.
Die Sollbruchstelle kann beispielsweise dazu dienen, den Bürstenkopf mit dem Bürstenkopfkörper aus Kunststoff oder den Bürstenkopf mit Kunststoff-Borsten vom übrigen Grundkörper aus Holz zu trennen. Die Materialtrennung vereinfacht das Recycling bzw. Entsorgung der einzelnen Wertstoffe.
Ferner können Löcher bzw. Ausnehmungen, insbesondere Durchgangslöcher im Grundkörper auch als Designelement vorgesehen sein.
Die Löcher können Rundlöcher sein. Die Löcher können auch längliche Löcher, insbesondere Langlöcher sein. Eine Kombination von Löchern mit unterschiedlichem Lochquerschnitt ist auch möglich. Der Grundkörper kann in der hinteren Stirnseite einen Schlitz aufweisen. Der Schlitz kann Teil einer Standfunktion sein und z. B. ermöglichen, dass die Zahnbürste auf den Rand eines Zahnglases oder auf eine entsprechende Halterung gesteckt werden kann. Der Schlitz wird insbesondere mittels Fräsen in den Grundkörper eingebracht. Der Grundkörper kann auf seiner hinteren Stirnseite einen Kreuzschlitz aufweisen. Der Kreuzschlitz kann Teil einer Standfunktion sein und z. B. ermöglichen, dass die Zahnbürste auf eine entsprechende Halterung gesteckt werden kann. Der Kreuzschlitz wird insbesondere mittels Fräsen in den Grundkörper eingebracht.
Die Halterung, welche z. B. ein Ständer ist, weist entsprechend ein kreuzförmiges Gegenstück, bzw. Aufsteckteil, wie Aufsteckzapfen aus. Die Halterung kann zusammen mit der Zahnbürste in derselben Verpackung verkauft werden. Der Schlitz bzw. Kreuzschlitz kann insbesondere zusammen mit der Halterung auch dem Abtrennen des Bürstenkopfes vom Griffteil für Recyclingzwecke bzw. Entsorgung dienen.
Es kann vorgesehen sein, dass die Rohlinge mittels eines oben beschriebenen spanenden Verfahrens in eine Rohform überführt, insbesondere profiliert werden.
Die bearbeiteten Rohlinge in der Rohform können nachfolgend noch individuell weiterbearbeitet werden. Die Nachbearbeitung kann ein Feilen, mittels Feile, wie Nagelfeile umfassen. Die Nachbearbeitung kann ein Lackieren mittels Lack, wie Nagellack sein. Die Nachbearbeitung kann ein Beschreiben mittels eines Stiftes, wie Filzstift sein.
Es kann vorgesehen sein, dass die Nachbearbeitung durch den Kunden bzw. Benutzer selbst erfolgt. Das heisst, der Kunde bzw. Benutzer kann seine Zahnbürste selbst individualisieren. Die genannten Werkzeuge zur Individualisierung können zusammen mit der Zahnbürste, z. B. in derselben Verpackung verkauft werden. Die Individualisierung kann aber auch so vorgesehen sein, dass die Bearbeitungswerk zeuge in einem gängigen Haushalt bereits vorhanden sind. Gemäss einer Weiterbildung wird der Rohling nach Abschluss der Profilierung, d.h. der Grundkörper, einer Oberflächen-Behandlung unterzogen.
Die Oberflächenbehandlung kann vollflächig sein. Die Oberflächenbehandlung kann teilflächig sein, und z. B. nur in jenen Zonen erfolgen, wo eine durch die Ober flächenbehandlung erzielte Wirkung notwendig bzw. wünschenswert ist.
Es ist auch möglich, dass unterschiedliche Oberflächenzonen unterschiedlichen Oberflächenbehandlungen unterzogen werden.
Es ist auch möglich, dass die Oberfläche bzw. Oberflächenzonen des Grundkörpers mehreren der nachfolgend genannten Oberflächenbehandlungen unterzogen werden.
So können das Griffteil, das Kopfteil bzw. der Verbindungsabschnitt oder ein allfällig am Grundkörper angeordneter Zungenreiniger unterschiedliche Oberflächen behandlung erfahren.
Die Oberflächenbehandlung umfasst insbesondere die Behandlung der Oberfläche mit einem Behandlungsmittel. Das Behandlungsmittel kann eine Flüssigkeit sein bzw. fliessfähig sein.
Die Oberflächenbehandlung kann zur Veredelung des Holzes dienen. Die Oberflächenbehandlung dient insbesondere dazu, das Holz vor äusseren Einflüssen, wie Feuchtigkeit, zu schützen.
So kann die Oberflächenbehandlung die Wasseraufnahme des Holzmaterials ver hindern bzw. einschränken, z. B. durch Versiegelung/Imprägnierung der Oberfläche.
Die Oberflächenbehandlung kann auch zu Dekorationszwecken dienen. Ferner kann die Oberflächenbehandlung auch einer verbesserten Mundhygiene dienen.
Die Oberflächenbehandlung kann vor oder während des Gebrauchs der Zahnbürste eine antibakterielle oder anti-mikrobielle Schutzwirkung haben. Das Behandlungs mittel hat folglich insbesondere eine antibakterielle oder anti-mikrobielle Wirkung.
Die Oberflächenbehandlung kann auch der geschmacklichen Modifikation der Zahnbürste dienen.
Die Oberflächenbehandlung kann auch einer Modifikation des Geruchs der Zahnbürste dienen.
Die Oberflächenbehandlung kann auch so angelegt sein, dass die mit dem Behandlungsmittel behandelte Oberfläche einen Wirkstoff absondert, insbesondere während der Zahnpflege.
Der abgesonderte Wirkstoff kann z. B. die Mundhygiene unterstützen. Der Wirkstoff kann verschiedene Wirkungen haben. Folgende Wirkstoffe können alleine oder in Kombination miteinander im Einsatz sein:
(a) Zahnpasteähnliche Wirkung: Sorbitol, Aromen, Hydrated Silica, Sodium Lauryl Sulfate, Sodium Monofluorophophate, Kreatin, Zink Sulfate, Triclosan, Glycerin, Sodium Saccharin, Propylene Glycol, Disodium Phosphate, Alumina, Trisodium Phosphate, Sodium Fluoride, Betaine, Titanium Dioxide, Cellulose Gum, Tetrasodium Pyrophosphate, Amin Fluoride, etc.;
(b) Antibakterielle Wirkung: Sodium Bicarbonate, Citric Acid, Phosphric Acid, Sodium Carbonate, Potassium Carbonate, Sodium Perborate, Sodium Hexametaphosphate, Sodium Benzoate, Sodium Stearate etc.; (c) Inhaltsstoffe zur Zahnbleichung (,Bleaching'), z.B. mit Wasserstoffperoxid haltigen Inhaltstoffen.
Gemäss dieser Oberflächenbehandlung werden insbesondere nur jene Oberflächen- zonen des Grundkörpers mit einem oder mehreren Wirkstoffen behandelt die bei der Zahnpflege in die Mundhöhle eingeführt werden. Insbesondere die Rückseite des Zahnbürstenkopfes wird mit einem oder mehreren Wirkstoffen behandelt.
Das dazugehörige Oberflächenbehandlungsverfahren kann ein Tauchen bzw. Baden im Behandlungsmittel sein, welchem insbesondere ein nachfolgendes Abblasen des überschüssigen Behandlungsmittels folgt.
Das Oberflächenbehandlungsverfahren kann auch ein Trovalieren (Trommeln) sein, bei welchem der Grundkörper in einer drehenden Trommel mit dem Behandlungs- mittel behandelt wird.
Das Trovalieren kann auch für das Entgraten/Entspanen genutzt werden. So können durch das Trovalieren die letzten Abfallreste aus der spanenden Verarbeitung vom Grundkörper entfernt werden.
Das Oberflächenbehandlungsverfahren kann auch ein Sprayen bzw. Besprühen sein, bei welchem der Grundkörper mit einem Behandlungsmittel besprayt bzw. besprüht wird. Das Oberflächenbehandlungsverfahren kann auch ein Bedampfen sein, bei welchem der Grundkörper mit einem Behandlungsmittel bedampft wird.
Das Oberflächenbehandlungsverfahren kann auch ein Imprägnieren sein, bei welchem der Grundkörper mit einem Behandlungsmittel imprägniert wird. Das Imprägnierverfahren kann insbesondere ein Druckimprägnieren sein. Das Oberflächenbehandlungsverfahren kann auch ein Malen sein, bei welchem ein Behandlungsmittel, wie Farbe, auf den Grundkörper aufgetragen wird, z. B. durch Streichen.
Das Oberflächenbehandlungsverfahren kann auch ein Lackieren sein, mittels welchem ein Lack, wie Schutzlack, auf den Grundkörper aufgetragen wird.
Das Oberflächenbehandlungsverfahren kann auch ein Beizen sein, mittels welchem eine Beize auf den Grundkörper aufgetragen wird.
Das Behandlungsmittel kann auch mittels eines kontaktherstellenden Applikations werkzeugs, wie Pinsel oder Rolle, auf den Grundkörper aufgetragen werden. Das Behandlungsmittel kann auch mittels eines Druckverfahrens (z.B. Tampondruck, Siebdruck, Inkjet Druck, Laserdruck) auf den Grundkörper aufgetragen werden.
Das auf den Grundkörper aufgebrachte Medium kann wasserlöslich sein. Das auf den Grundkörper aufgebrachte Medium kann nicht wasserlöslich sein.
Das aufgebrachte Medium kann so ausgelegt sein, dass sich dieses während der Nutzungsdauer vom Grundkörper löst, insbesondere kontinuierlich löst. Das aufgebrachte Medium kann auch so ausgelegt sein, dass dieses während der Nutzungsdauer auf dem Grundkörper verharrt, sich also nicht vom Grundkörper löst.
Der Grundkörper kann mit dem Behandlungsmittel beschichtet und/oder imprägniert werden. Das Oberflächenbehandlungsverfahren kann auch ein Ölen sein, bei welchem der Grundkörper mit einem Öl eingeölt wird. Es wird vorzugsweise ein Öl aus emeuerbaren bzw. nachwachsenden Rohstoffen verwendet. Das Oberflächenbehandlungsverfahren kann auch ein Beduften sein, bei welchem der Grundkörper mit einem Duftstoff beduftet wird.
Die Oberflächenbehandlung kann, wie bereits erwähnt, vollflächig oder punktuell bzw. teilflächig, z. B. nach Behandlungszonen, erfolgen.
Umfasst der Grundkörper Borstenlöcher, so findet die Oberflächen-Behandlung insbesondere vor Einbringen der Borstenlöcher statt. Dadurch wird verhindert, dass die Borstenlöcher durch einfliessendes Behandlungsmittel verstopft werden. Das Behandlungsmittel kann ein Wachs, wie z.B. Sojawachs oder Bienenwachs sein. Es wird vorzugsweise ein Wachs aus emeuerbaren bzw. nachwachsenden Rohstoffen verwendet.
Eine Oberflächenbehandlung durch Wachs führt zu einer höheren Geschmeidigkeit der Oberfläche. Der Grandkörper fühlt sich nach dem Wachsen weniger rau an wie ein unbehandelter Grundkörper.
Das jeweilige Behandlungsmittel kann eingefärbt sein, sodass mit der Beschichtung auch ein Färben einhergeht.
Es ist auch möglich, dass die Oberfläche des Grundkörpers mindestens teilweise anderweitig mechanisch behandelt bzw. bearbeitet wird, z. B. mittels Sandstrahlen, Schleifen, Aufrauhen. Der Grundkörper kann auch gebürstet werden (z. B. mit einer groben Bürste), damit ein optischer Effekt entsteht. Oberflächenbehandlung kann eine thermische Behandlung sein wie einbrennen, abflammen, etc.
Die Oberflächenbehandlung kann mittels eines Beschichtungsverfahrens erfolgen, bei welchem die zu beschichtenden Grundkörper in eine Trommel gegeben werden. Die Trommel dreht sich in der Anwendung und der oder die eingebrachten Grundkörper bewegen sich in dieser. Das Behandlungsmittel wird insbesondere mittels Düsen eingebracht während sich die Trommel dreht. Der Ablauf einer solchen Trommelbehandlung gestaltet sich insbesondere wie folgt:
1) Das Behandlungsmittel wird in einen Behälter am Gerät eingefüllt.
2) Die Trommel wird mit Grundkörpem befüllt.
Die Grundkörper werden als Schüttgut in die Trommel eingefüllt. Die Befüllung wird so gewählt, dass sich die Grundkörper während dem Drehen der Trommel bewegen können. Die Bewegung der Grundkörper in der Trommel ist wichtig, damit diese in unterschiedlichen Positionen die Ober flächenbehandlung erfahren.
3) Die Grundkörper werden in der sich drehenden Trommel erwärmt.
Die Oberflächen der Grundkörper werden erwärmt, insbesondere mittels Infrarotbestrahlung, damit das Behandlungsmittel besser auf dem Grund körper fixiert wird.
4) Die Grundkörper werden in der sich drehenden Trommel beschichtet.
Während die Trommel dreht, wird das Behandlungsmittels aus dem Behälter mittels Düsen auf die Grundkörper in der Trommel gesprüht.
5) Die Grundkörper werden in der sich drehenden Trommel getrocknet.
Die Grundkörper werden in der Trommel insbesondere mittels Luft/Heissluft, Infrarot oder/und UV-Strahler getrocknet, damit die Beschichtung grifffest wird. Die Behandlungstrommel ist insbesondere so angeordnet, dass die Drehachse in einem Winkel unterschiedlich von 0° und 90° gegenüber einer Horizontalen angeord net ist. Durch die winklige Anordnung der Drehachse werden die Grundkörper beim Drehen der Trommel mittels Schwerkraft durchgemischt bzw. gedreht und bewegt. Die Trommel kann eine innenseitig nicht glatte bzw. unebene Mantelfläche aufweisen. Die Mantelfläche kann mit runden wellenförmigen Mustern ausgestattet sein. Dadurch werden die Grundkörper besser bewegt. Die Menge an Behandlungsmittel, die pro Grundkörper aufgetragen wird, beträgt insbesondere zwischen 0.001 g (Gramm) und 1 g pro Grundkörper, ganz besonders zwischen 0.01 g und 0.5 g. Die Angaben beziehen sich auf den fertigen, bzw. trockenen Grundkörper. Intensive Versuche mit Nutzem haben gezeigt, dass zu geringe, bzw. zu hohe Mengen Behandlungsmittel vom Nutzer im Gebrauch als negativ empfunden werden. Beispielsweise kann der Geschmack des Behandlungsmittels zu intensiv sein oder der Eigengeschmack des Holzes zu stark empfunden werden. Das Holz kann auch zu rauh empfunden werden falls zu geringe Mengen an Behandlungsmittel aufgebracht werden.
Mögliche Behandlungsmittel sind beispielsweise pflanzliche Wachse wie Sonnenblumen-, Raps- oder auch Camaubawachs. Durch die pflanzliche Basis der Wachse kann allenfalls ein veganes Endprodukt gestaltet werden.
Es ist möglich, dass für die Anwendung des Behandlungsmittels mit einem anderen Mittel eine Mischung wie beispielsweise eine Emulsion gebildet wird, um die sprayende Bearbeitung zu ermöglichen. Am griffteilseitigen Endabschnitt des Grundkörpers werden die Poren des Holzes insbesondere mindestens teilweise geschlossen, bzw. vom Wasser abgedichtet.
Zu diesem Zweck kann der griffteilseitige Endabschnitt des Grundkörpers mit einem wasserundurchlässigen Lack, Öl, Wachs oder einem Kunststoffüberzug, z. B. aus einem Elastomer, wie Gummi, überzogen sein. Der Überzug schützt den griffteilsei tigen Endabschnitt des Grundkörpers vor Wasser. Dies ist z. B. von Bedeutung, wenn die Zahnbürste mit dem griffteilseitigen Endabschnitt des Grundkörpers in das Zahnputzglas gestellt wird, welches häufig stehendes Wasser in kleinen Mengen enthält.
Der Kunststoffüberzug kann permanent oder nicht-permanent d.h. entfembar am Grundkörper angebracht sein. Der Kunststoffüberzug kann am Grundkörper im Spritzgussverfahren angespritzt werden.
Zur Verhinderung oder Verringerung der Wasseraufnahme, bzw. zum mindestens teilweisen Schliessen der Poren des griffteilseitigen Endabschnitts des Grundkörpers kann dieser auch in analoger Weise wie bereits beim Verbindungsabschnitt vorgeschlagen, durch einen Pressvorgang komprimiert, d.h. verdichtet werden. Dadurch kann das Holz weniger Feuchtigkeit aufnehmen.
Der besagte Pressvorgang kann auch der Formgebung dienen.
Grundsätzlich kann der gesamte Grundkörper oder Teile davon zwecks Verringerung der Wasseraufnahmefähigkeit und/oder der Formgebung mittels eines Pressvorgangs komprimiert, d.h. verdichtet werden. Hierzu wird der Grundkörper bzw. Teile davon insbesondere in einer die Endform vorgebende Werkzeugform eingelegt und gepresst. Das Pressen erlaubt übrigens bis zu einem bestimmten Masse das Einbringen einer durch das Formwerkzeug vorgegebenen Form in den Grundkörper. Dies kann eine Freiformoberfläche sein. So kann beispielsweise die Kantengeometrie durch einen Pressvorgang verändert werden. Es kann durch einen Pressvorgang insbesondere eine in Fängsrichtung unterschiedliche Kantenform in den Grundkörper eingebracht werden.
Der Grundkörper bzw. die betroffenen Teile können für den Pressvorgang mit einem Behandlungsmittel behandelt bzw. versehen werden. Der Grundkörper bzw. die betroffenen Teile können für den Pressvorgang insbesondere befeuchtet werden. Der Grundkörper bzw. die betroffenen Teile können für den Press Vorgang insbesondere erwärmt werden. Ferner können durch ein lokales Pressen Stufen im Grundkörper ausgeformt werden. Die Stufen im Grundkörper können eine Biegung des Grundkörpers Vortäuschen.
Das Pressen kann als reines Pressen mit Druck gestaltet sein, es ist aber auch möglich, das Pressen, wie oben erwähnt, mit Wärme und Feuchtigkeit zu kombinieren, um die gewünschten Ergebnisse zu erzielen.
Ferner kann auch Ultraschall im Presswerkzeug zum Einsatz kommen.
Ferner kann der griffteilseitige Endabschnitt des Grundkörpers zwecks Vermin- derung des Wasseraufnahmevermögens auch thermisch behandelt werden, z. B. durch Heissprägen oder Faserbehandlung.
Im Weiteren kann der griffteilseitige Endabschnitt des Grundkörpers zwecks Ver minderung des Wasseraufnahmevermögens auch druckimprägniert werden. Die Oberfläche des Grundkörpers kann voll oder teilflächig einer Strukturierung unterzogen werden. Unter Strukturierung ist insbesondere das Einbringen eines Rauhigkeitsmusters an der Oberfläche des Grundkörpers zu verstehen. Die Strukturierung geschieht insbesondere nach der Profilierung des Rohlings bzw. Grundkörpers.
Die Strukturierung kann der Kennzeichnung der Zahnbürste, zur Wiedergabe von Informationen oder zu Dekorationszwecken dienen.
Die Strukturierung kann auch der Verbesserung der Griffigkeit bzw. Haptik der Zahnbürste dienen.
So kann beispielsweise an einer Daumenauflage eine Strukturierung eingebracht werden.
Ferner kann am Griffteil eine Strukturierung, wie beispielsweise ein Rauhigkeits muster, eingebracht werden. Sind am Grundkörper weitere Funktionselemente, wie z. B. Zungenreiniger, vorgesehen, so können diese Elemente eine entsprechende Strukturierung aufweisen.
Die Strukturierung kann z. B. auf die Oberfläche des Grundkörpers aufgetragen werden. Ein solcher Materialauftrag kann z. B. mittels 3D-Druck, Siebdruck oder Inkjet erfolgen. Die Höhe der aufgetragenen Elemente beträgt insbesondere zwischen 0.01 mm bis 0.8 mm und ganz besonders zwischen 0.1 mm bis 0.6 mm.
Ist der Materialauftrag aus Kunststoff, so ist es auch möglich, ein Element, welches die Strukturierung enthält auf den Grundkörper aufzukleben. Es ist auch möglich ein Element mit einer Strukturierung, welches nicht aus Kunststoff ist, auf die Oberfläche des Grundkörpers aufzukleben.
So kann beispielsweise eine Daumenauflage oder ein Zungenreiniger auf den Grundkörper aufgeklebt werden, z. B. in Form einer Etikette. Dies können beispiels weise eine haptische Kunststoffetikette oder eine körnige, schleifpapierähnlichen Etikette sein.
Ferner ist es auch möglich, ein Element bzw. mehrere Elemente, welche die Strukturierung ausbilden, an den Grundkörper anzuspritzen. Dies kann z. B. mittels eines Spritzgiessverfahrens erfolgen.
So kann ein Daumengriff mit einer Daumenauflage an den Grundkörper angespritzt werden. So kann ein Zungenreiniger an den Grundkörper angespritzt werden.
Ferner ist es übrigens auch möglich, dass der Bürstenkopfkörper zusammen mit den Reinigungselementen bzw. Pflegeborsten oder ohne diese an den Grundkörper angespritzt wird. In diesem Fall müssen Bürstenkopfkörper und Grundkörper nicht mehr in einem zusätzlichen Arbeits schritt miteinander verbunden werden.
Gemäss einer besonderen Ausführungsform wird der Grundkörper hierzu in ein Formwerkzeug eingelegt und umspritzt.
Die oben genannte Strukturierung kann auch in die Oberfläche des Grundkörpers eingearbeitet werden, z. B. durch Materialabtrag und/oder Material Verdrängung und/oder Materialverbrennung.
So kann die Strukturierung mittels eines Fräswerkzeugs in die Oberfläche hinein gefräst werden. Die Strukturierung kann auch in die Oberfläche eingebrannt werden. Beispielsweise kann dazu ein aufgeheiztes Strukturierungswerkzeug, wie Metallstück, verwendet werden. Die dabei angewendeten Temperaturen bewegen sich insbesondere im Bereich zwischen 250°C (Grad Celsius) und 500°C. Die Bearbeitungszeit/Behand- lungszeit beträgt dabei insbesondere zwischen 0.2 s (Sekunden) und 2 s. Sie ist abhängig von der Temperatur und auch von der Mustertiefe, die eingebrannt wird.
Die Strukturierung kann auch mittels einer Laserbehandlung in die Oberfläche eingebracht werden.
Im Weiteren kann die Strukturierung durch lokales Komprimieren bzw. Verdichten des Holzmaterials in den Grundkörper eingebracht werden. Dies geschieht z. B. mittels Pressen. Die erwähnten Verfahren können einzeln oder kombiniert eingesetzt werden.
Eine in die Oberfläche eingebrachte Strukturierung kann z. B. eine Riffelung oder Rillung sein. Rillen können in Längsrichtung und/oder Querrichtung des und/oder in einem Win kel, insbesondere von 15° - 75° zur Längsrichtung Grundkörpers, eingebracht werden.
Des Weiteren kann eine Strukturierung mittels einer Vielzahl von kleinen Vertiefungen im Grundkörper eingebracht werden (Vertiefungen kleiner als 1 mm). Die Vertiefungen können eine kreisrunde, elliptische, dreieckige, viereckige, quadratische oder vieleckige Form aufweisen. Die Strukturierang enthält insbesondere eine Vielzahl gleicher Strukturelemente. Eine mit einer Strukturierung versehenen Zone enthält insbesondere 10 - 200 Oberflächenstrukturelemente. Die Strukturierung ist insbesondere symmetrisch zur Längsmittelachse des Grundkörpers ausgebildet.
Auf die Oberfläche des Grundkörpers kann ein Muster zur Wiedergabe von Informationen aufgebracht werden. Das Muster kann die Visualisierung eines Umrisses, eine Kennzeichnung oder eine Beschriftung sein. Die Kennzeichnung kann z. B. ein Logo, wie Markenlogo oder ein Bild sein. Die Beschriftung kann z. B. ein Schriftzug sein.
Das Muster kann z. B. ein Lot-Code, ein EAN-Code, ein QR-Code oder ein Strichcode sein. Der Code ist insbesondere maschinenlesbar.
Das Muster kann durch ein oben beschriebenes Verfahren zur Strukturierung auf die Oberfläche aufgebracht werden. Das Muster kann daher auch die Ziele der Strukturierung erfüllen, d.h. das Muster zur Wiedergabe von Informationen kann gleichzeitig Zungenreiniger, Daumenauflage, Dekoration etc. sein.
Das Muster kann visuell und/oder haptisch wahrnehmbar sein.
Das Aufbringen eines Musters kann mittels Heissprägen, mit oder ohne Lolie erfolgen.
Das Aufbringen eines Musters kann mittels Stempel erfolgen.
Das Aufbringen eines Musters kann mittels eines Inkjet-Druckverfahrens erfolgen. Das Aufbringen eines Musters kann mittels Tampon-Druck erfolgen.
Das Aufbringen eines Musters kann mittels Siebdruck erfolgen. Das Aufbringen eines Musters kann mittels Digitaldruck erfolgen.
Das Aufbringen eines Musters kann mittels Laser erfolgen. So kann der Laser das Muster in den Grundkörper einbrennen bzw. eingravieren. Das Aufbringen eines Musters kann mittels Einbrennen erfolgen. Unterschiedliche Abstufungen im Einbrennvorgang können bildhafte Darstellungen schaffen.
Das Aufbringen eines Musters kann mittels Prägen einer Bildfolie erfolgen. Das Aufbringen eines Musters kann mittels Gravur erfolgen.
Das Aufbringen eines Musters kann mittels Beschriftung durch einen Stift, wie Filzstift erfolgen. Das Aufbringen eines Musters kann mittels Einlagen im Holz erfolgen. Bei dieser auch als Intarsie bezeichneten Technik werden unterschiedliche Hölzer so in- oder aneinandergelegt, dass das gewünschte Muster entsteht. Anstelle von unterschied lichen Hölzern können auch unterschiedliche Materialien, wie Kunststoff oder Metall eingelegt werden, welche denselben Effekt haben.
Das Muster kann auf dem Griffteil des Grundkörpers angeordnet sein.
Das Muster kann auf dem Halsabschnitt des Grundkörpers angeordnet sein. Das Muster kann auf der Vorderseite des Grundkörpers angeordnet sein. Das Muster kann auf der Rückseite des Grundkörpers angeordnet sein.
Das Muster kann auf einer Längsschmalseite des Grundkörpers angeordnet sein.
Das Muster kann auf einer Daumenauflage des Grundkörpers angeordnet sein.
Das Muster kann am vom Bürstenkopf abgewandten Ende des Grundkörpers angeordnet sein.
Das Muster kann auf der Rückseite des Bürstenkopfes angeordnet sein.
Der Grundkörper kann ein oder mehrere Muster enthalten. Grundsätzlich kann an sämtlichen Stellen des Grundkörpers ein Muster angeordnet sein.
Der Grundkörper kann Handgriffzonen enthalten. Der Grundkörper enthält, wie bereits weiter oben erwähnt, insbesondere eine Handgriffzone in Form einer Daumenauflage. Die Daumenauflage kann z. B. Teil eines spritzgegossenen Daumengriffs sein.
Die Daumenauflage ist insbesondere in einem zum Bürstenkopf hin vorderen Abschnitt des Griffteils des Grundkörpers angeordnet.
Die Daumenauflage ist insbesondere in Richtung Bürstenkopf betrachtet vor dem Bürstenkopf und insbesondere vor einem Halsabschnitt angeordnet.
Die Daumenauflage ist insbesondere auf der auf der Vorderseite des Grundkörpers angeordnet. Die Daumenauflage ist insbesondere auf mindestens einer, insbesondere beiden Längsschmalseiten des Grundkörpers angeordnet. Es können mehrere Daumenauflagen an unterschiedlichen Stellen am Grundkörper vorgesehen sein.
Die Daumenauflage, insbesondere wenn diese auf der Vorderseite des Grundkörpers angeordnet ist, weist insbesondere eine geschlossene Aussenkontur auf.
Die Aussenkontur der Daumenauflage kann im Wesentlichen elliptisch, rund, dreieckig, viereckig oder mehreckig sein. Die Aussenkontur kann auch der Daumenform angepasst sein. Wie bereits weiter oben beschrieben, kann die Daumenauflage eine Strukturierung aufweisen. Die Strukturierung kann eine Vielzahl von Vertiefungen aufweisen.
Wie bereits weiter oben beschrieben, kann die Daumenauflage ein Muster aufweisen. Die Daumenauflage kann eine Kombination aus Muster und Strukturierung aufweisen.
Das Muster bzw. die Strukturierung können mittels Prägen, wie Heissprägen, Einbrennen oder Einpressen erfolgen.
Es kann vorgesehen sein, dass sich die Strukturierung bis an den Rand der Daumenauflage erstreckt.
Es kann vorgesehen sein, dass die Daumenauflage von einem umlaufenden Rand, eingefasst wird und die Strukturierung innerhalb des Randes angeordnet ist. Der Rand selbst kann ebenfalls strukturiert sein. So kann der umlaufende Rand als Vertiefung ausgebildet sein. Die Daumenauflage kann eine Breite von 5 mm - 18 mm, insbesondere von 7 mm - 12 mm aufweisen.
Die Daumenauflage kann eine Länge von 12 mm - 30 mm, insbesondere von 17 mm - 25 mm aufweisen.
Die Daumenauflage kann eine Tiefe bzw. Vertiefungen von von 0.2 mm - 2 mm, insbesondere von 0.5 mm - 1 mm aufweisen.
Die durch die Strukturierung ausgebildeten Vertiefungen der Daumenauflage sind zum Rand der Daumenauflage hin insbesondere weniger ausgeprägt als im Zentrum.
Die Vertiefungen können von senkrechten oder geneigten Seitenwänden begrenzt sein. Die Strukturierung mit Vertiefungen kann sich über die gesamte Fläche der Daumen auflage erstrecken. Die Daumenauflage kann auch Inseln ohne Strukturierung ausbilden. Die Strukturierung können auch Inseln innerhalb der Daumenauflage sein.
Die Strukturierung der Daumenauflage ist insbesondere symmetrisch zur Mittelängs- achse des Grundkörpers ausgebildet. Die Strukturierung der Daumenauflage kann zusätzlich eine Symmetrie quer zur Mittelängsachse aufweisen.
Die Pflegeborsten bzw. Zahnreinigungsborsten werden insbesondere aus Filamenten hergestellt bzw. von Filamenten abgelängt. Bei Anker-Stanzverfahren wird jeweils eines oder mehrere abgelängte Filamente U-förmig gebogen. Die Filamente bilden auf diese Weise jeweils zwei miteinander verbundene Pflegeborsten mit jeweils einem Nutzende aus.
Das Nutzende entspricht jenem Ende der Pflegeborste, mittels welchem die Pflegefunktion ausgeführt wird. Entsprechend stellt das Nutzende in der fertigen Zahnbürste ein freies Borstenende dar.
Mehrere Pflegeborsten bilden im Bürstenkopf insbesondere Borstenbündel aus. Die Pflegeborsten bzw. die Borstenbündel bilden im Bürstenkopf insbesondere ein Borstenfeld aus.
Das Borstenfeld kann neben Pflegeborsten ferner auch Reinigungs- und Massageelemente, z. B. aus einer Weichkomponente enthalten. Die Reinigungs- und Massageelemente können aus einem Elastomer bzw. aus einem gummielastischen Material sein. Die Reinigungs- und Massageelemente können mittels eines Spritzgiessverfahrens gespritzt sein.
Die Pflegeborsten sind insbesondere aus Kunststoff. Die Pflegeborsten können aus einer Hartkomponente sein. Die Pflegeborsten können aus einer Weichkomponente sein. Die Pflegeborsten können aus einer Kombination von Hart- und Weich komponente sein.
Die Pflegeborsten können konventionell hergestellt, d.h. extrudiert sein. Extrudierte Pflegeborsten können aus Polyamid (PA) oder Polyester (PBT) sein. So können die Pflegeborsten aus Polyamid PA 6.10 oder PA 10.10 hergestellt sein.
Die Pflegeborsten können auch aus nachhaltigen Materialien hergestellt sein. Insbesondere können die Pflegeborsten aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt sein. So können die Pflegeborsten aus Cellulose hergestellt sein. Die Pflegeborsten können insbesondere auch aus einen biologisch abbaubaren Kunststoff hergestellt sein.
Ferner können die Pflegeborsten aus recycliertem Kunststoff hergestellt sein.
Die Pflegeborsten können zylindrisch oder zugespitzt sein. Die Pflegeborsten können in einem chemischen Verfahren, insbesondere wenn diese aus Polyester (PBT) bestehen, zugespitzt werden. Die Pflegeborsten können eine zylindrische, gewellte, gedrehte oder wendelförmige Längsform aufweisen.
Die Querschnittsform der Pflegeborsten kann (kreis-) rund, elliptisch, oval, polygonförmig, wie dreieckig, rechteckig, quadratisch, trapezförmig, parallelo- grammförmig oder rhombusförmig sein.
Die in der Mundhygiene eingesetzten Pflegeborsten können einen Durchmesser von 0.075 mm - 0.25 mm aufweisen. Die Pflegeborsten können eine Fläche von 0.002 mm2 - 0.2 mm2 aufweisen.
Die in der Kosmetik eingesetzten Pflegeborsten können einen Durchmesser von 0.025 mm - 0.2 mm aufweisen. Die Pflegeborsten können eine Fläche von 0.001 mm2 - 0.15 mm2 aufweisen. Die Oberfläche der Pflegeborsten kann glatt oder texturiert sein.
Die Pflegeborsten sind insbesondere zu Borstenbündeln zusammengefasst. Werden die Pflegeborsten als Borstenbündel in Borstenlöchem befestigt, so nimmt beim konventionellen Ankerstanzen ein Borstenloch jeweils ein Borstenbündel auf. Ein Borstenbündel kann Pflegeborsten derselben Art oder verschiedene Arten von Pflegeborsten enthalten und so ein gemischtes Borstenbündel bilden. Verschiedene Arten von Pflegeborsten können unterschiedliche Geometrien und/oder unterschied liche Materialen betreffen. Beispielsweise können zylindrische und zugespitzte Filamente gemischt werden und so in einem Borstenbündel verschiedene Pflege borsten bereitstellen.
Gemäss einer Ausführungsvariante können die Pflegeborsten auch in einem Spritzgiessverfahren gespritzt sein.
So können die Pflegeborsten direkt am Grundkörper, insbesondere an ein Kopfteil des Grundkörpers, z. B. aus Holz, mittels Spritzgiessverfahren angespritzt sein.
Dabei werden insbesondere nicht nur die Pflegeborsten gespritzt, sondern im selben Arbeitsgang mit demselben Material und am selben Stück auch die Schnittstelle zum Grundkörper.
Werden die gespritzten Pflegeborsten direkt an den Grundkörper angespritzt, so kann dieser vorbehandelt sein, damit der Grundkörper durch die Wärmeeinwirkung des Spritzgiessverfahrens keine Beeinträchtigung erfährt.
Da der Grundkörper mit dem angespritzten Kunststoffmaterial in der Regel keine Materialschlussverbindung eingeht, können am Grundkörper Strukturierungs elemente, insbesondere Vertiefungen bzw. Ausnehmungen, wie Hinterschnitte, Sack- und/oder Durchgangslöcher geformt sein, welche ein formschlüssiges Halten der angespritzten Elemente, wie Pflegeborsten, ermöglichen.
Zur Herstellung dieser Strukturierungselemente wird auf die entsprechende Offenbarung zur Herstellung von Ausnehmungen, bzw. Löchern weiter oben in der Beschreibung verwiesen. Werden die gespritzten Pflegeborsten direkt am Grundkörper angespritzt, so lässt sich ein besonders dünner Bürstenkopf gestalten. Die Pflegeborsten können allerdings auch an ein Borstenträgerelement angespritzt sein. Das Borstenträgerelement wird insbesondere mit einem noch nachfolgend beschriebenen Bürstenkopfkörper verbunden.
Es ist auch möglich, dass die Pflegeborsten an den Bürstenkopfträger angespritzt werden.
Die gespritzten Pflegeborsten sind insbesondere aus einem thermoplastischen Elastomer und ganz besonders aus einem thermoplastischen Polyurethan-Elastomer (TPE-U). Diese Komponente zeichnet sich durch gute Fliesseigenschaften sowie eine schnelle Erstarrung, d.h. Kristallisation aus. Die Molekülketten verbinden sich insbesondere schon bei (noch) hohen Temperaturen.
Die gespritzten Pflegeborsten können auch aus Polyethylen (PE), z. B. in den Formen low density Polyethylen (LDPE) oder linear low density Polyethylen (LLDPE) sein.
Die gespritzten Pflegeborsten können ferner auch aus einem thermoplastischen Polyester-Elastomer (TPE-E) oder einem thermoplastischen Polyamid-Elastomer (TPE-A) sein.
Für gespritzte Pflegeborsten werden spezielle Arten von Weichkomponenten eingesetzt, welche in der Regel höhere Shore Härten aufweisen als Weich komponenten, aus welchen weichelastische Reinigungs- und Massageelemente oder Handgriffzonen, wie Daumenauflagen, oder Zungenreiniger hergestellt werden. Die Komponente für gespritzte Pflegeborsten, insbesondere aus einem thermo plastischen Elastomer, weist insbesondere eine Shore D Härte von 0 bis 100, ganz besonders von 30 - 80 auf. Die gespritzten Pflegeborsten können mit weiteren Reinigungs- und Massage elementen kombiniert werden.
Während dem Spritzgiessen (Zwei- oder Mehrkomponentenspritzguss) gehen die Komponenten für gespritzte Pflegeborsten in der Regel mit dem Grundkörper und den allfällig anderen eingesetzten Weich- und/oder Hartkomponenten keinen Materialschluss ein. Folglich wird für allfällige Verbindungen mit anderen Hart- bzw. Weichkomponenten ein Formschluss vorgesehen (Hinterschnitte und/oder Durchbrüche und/oder teilweise und/oder vollständige Umspritzungen, etc.). Die als zweite gespritzte Komponente für gespritzte Pflegeborsten schwindet bei der Abkühlung auf die erste gespritzte Hart- oder Weichkomponente und bildet dann eine Schwundverbindung aus.
Gespritzte Pflegeborsten können aus nachhaltigen Materialen hergestellt sein. Insbesondere können diese aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt sein. Gespritzte Pflegeborsten können insbesondere aus einem biologisch abbaubaren Kunststoff hergestellt sein. Dies erlaubt den Grundkörper inkl. den gespritzten Pflegeborsten biologisch abbaubar zu entsorgen. Das Trennen der gespritzten Pflegeborsten vom Grundkörper wäre ist nicht mehr nötig. Gespritzte Pflegeborsten können auch aus recyclierten Kunststoffen hergestellt sein.
Wie nachfolgend noch näher beschrieben kann der Grundkörper bzw. ein Bürstenkopfkörper oder ein auf diesem montiertes Borstenträgerelement Borstenlöcher enthalten. Ein, mehrere oder sämtliche Borstenlöcher können mindestens teilweise zylinderförmig ausgebildet sein sein. Dies trifft insbesondere für jene Borstenlöcher zu, über welche ein Bürstenkopfkörper mit einem Verbindungsabschnitt verstemmt werden soll.
Die Borstenlöcher können einen Durchmesser von 1.3 mm - 2.1 mm, insbesondere von 1.5 mm - 1.9 mm aufweisen. Die Borstenlöcher weisen ganz besonders einen Durchmesser von 1.6 mm auf. Die Borstenlöcher können eine Tiefe von 1.5 mm - 5 mm, insbesondere von 2 mm - 4 mm aufweisen. Die Borstenlöcher weisen ganz besonders eine Tiefe von 3.5 mm auf.
Borstenlöcher können in einem Winkel zur Vorderseite, d.h. zur Borstenlochfläche im Bereich des Bürstenkopfs eingebracht sein. Der Winkel kann 0° bis 45° (Winkelgrade), insbesondere 5° bis 25° betragen.
Winklig eingebrachte Borstenlöcher können in Richtung der Längsachse orientiert sein, wobei die Borstenlöcher dabei in Richtung vordere oder hintere Stirnseite der Zahnbürste geneigt sein können.
Weiter können winklig eingebrachte Borstenlöcher auch in einem Winkel zur Längsachse, d.h. quer zur Längsachse orientiert sein. Dieser Winkel kann 0° bis 90°, insbesondere 0° oder 90° betragen. Dabei entsprechen 0° einer Orientierung in Richtung der Längsachse.
Durch die winklige Anordnung von Borstenbündeln können diese auch in Richtung der Längsachse oder in einem Winkel zu dieser, d.h. quer zur Längsachse seitlich über den Bürstenkörper hinausragen. Dadurch wird das Borstenfeld breiter oder länger als der Grundkörper. In einem Borstenfeld können Borstenlöcher mit verschiedenen Durchmessern vorgesehen sein. Dabei können für die verschiedenen Durchmesser auch verschiedene Beborstungen, bzw. Bündel mit Borsten unterschiedlicher Art realisiert werden. So können grössere Borstenbündel mit zugespitzten Pflegeborsten und kleinere Borstenbündel mit zylindrische Pflegeborsten realisiert sein.
Die Borstenbündel-Grössen können in verschiedenen Mustern angeordnet sein. Beispielhaft sind nachfolgend einige Möglichkeiten aufgezählt:
- Abwechselnde Grössen in Längs- oder Querreihen;
- Reihe von Borstenbündeln aussen am Borstenfeld mit unterschiedlicher Grösse gegenüber den Borstenbündeln im Innern;
- Borstenfeld aus einer Borstenbündel-Grösse mit einzelnen Inseln aus Borstenbündeln einer oder mehreren anderen Grössen;
- Aufweisen eines Grössenverlaufs: grössere Borstenbündel vorne im Borstenfeld zu kleineren Borstenbündeln hinten im Borstenfeld.
Es können auch Borstenlöcher gestaltet werden, die sehr nahe zueinander stehen und auf diese Weise ein grösseres Borstenbündel gestalten.
So können die Wanddicken zwischen den Borstenlöchern im Vergleich zu kon ventionellen Borstenfeldem verkleinert sein. Die Ankerelemente können hierzu in Winkeln in die Borstenlöcher eingebracht werden. Das heisst, benachbarte Ankerelemente sind nicht parallel, sodass sich diese gegenseitig nicht stören und so eine optimale Verankerung der Pflegeborsten sichergestellt ist.
Die Anordnung kann so gewählt sein, dass sich die Ankerelemente nicht in die Wände zwischen den nahestehenden Borstenlöchem verankern, sondern in Wände des Borstenlochs, an welche keine nahstehenden Borstenlöcher angrenzen. Die Ankerelemente können grundsätzlich mit einer Stanzmaschine mit drehbarem Anker eingebracht, sodass je nach Konfiguration der Borstenlöcher die Ankerelemente mit unterschiedlichen Winkeln gegenüber der Längsmittelachse des Grundkörpers gesetzt werden können.
Der Winkel kann nämlich auch je nach Faserung des Holzes angepasst werden, so werden die Ankerelemente insbesondere quer zur Faserung des Holzes eingebracht. Verläuft die Faserung des Holzes in Längsrichtung werden die Ankerelemente insbesondere in einem Winkel von 15° - 75°, ganz besonders von 25° - 65° zur Längsmittelachse des Grundkörpers eingebracht.
Die Filamente können mittels eines Stanzverfahrens in die Borstenlöcher eingebracht und in diesen befestigt sein und so Pflegeborsten und Borstenbündel ausbilden. Die Filamente können insbesondere mittels Ankerelementen in den Borstenlöchem verankert werden und so Pflegeborsten und Borstenbündel ausbilden.
So können die Filamente mittels eines Anker-Stanzverfahrens in den Borstenlöchern verankert werden und so Pflegeborsten und Borstenbündel ausbilden.
Beim Anker-Stanzverfahrens werden die Filamente zusammen mit Ankerelementen mittels eines Stanzwerkzeuges, welches einen Stanzstempel umfasst, in die Borsten löcher eingeführt, um das Ankerelement gefaltet und in den Borstenlöchern mittels des Ankerelementes fixiert, d.h. verankert. Damit bilden die Pflegeborsten ein Borstenbündel.
Durch die Faltung mittels des Ankerelementes weist das Borstenbündel zwei Hälften auf, die je eines der Enden der gefalteten Pflegeborsten umfassen. Das Ankerelement kann, wie oben bereits erwähnt, in einem Winkel von 0° bis 90° relativ zur Längsachse des Grandkörpers im Borstenloch positioniert werden. Der Winkel kann über die Borstenlöcher variabel sein. Insbesondere können benachbarte Borstenlöcher nicht den gleichen Winkel einschliessen, d.h. nicht parallel zueinander ausgerichtet sein.
Das Ankerelement ist insbesondere ein Ankerplättchen.
Das Ankerelement kann aus Metall sein. Das Ankerelement kann aus Kunststoff sein. Das Ankerelement kann aus einem nachhaltigen Kunststoff sein, insbesondere aus nachwachsendem Rohstoff, recycliertem Kunststoff oder biologisch abbaubarem Kunststoff.
Das Ankerelement kann eine glatte Oberfläche aufweisen. Das Ankerelement kann eine strukturierte Oberfläche, z. B. mit einer Rillung oder Riffelung aufweisen.
Das Ankerelement ist insbesondere länger als der Durchmesser des Borstenlochs, so dass sich das mit seiner Längskante voran in das Borstenloch eingeführte Ankerelement im Borstenloch verankern lässt.
Das Ankerelement kann eine Länge aufweisen, welche mindestens 0.2 mm, insbesondere mindestens 0.3 mm länger ist als der Durchmesser des Borstenlochs.
Das Ankerelement kann eine Länge von 1.2 mm - 3 mm, insbesondere von 1.8 mm - 2.5 mm aufweisen.
Das Ankerelement kann eine Breite von 0.15 mm - 0.4 mm, insbesondere von 0.2 mm - 0.35 mm aufweisen. Das Ankerelement kann eine Höhe von 0.8 mm - 2 mm, insbesondere von 1 mm - 1.6 mm aufweisen.
Die Ankerelemente im Bürstenkopf weisen untereinander insbesondere einen
Abstand von mindestens 0.25 mm, insbesondere von mindestens 0.4 mm auf.
Die Auszugskraft der mittels Anker-Stanzverfahren in die Borstenlöcher am Grundkörper eingebrachten Borstenbündel beträgt insbesondere mindestens 1.5 kg, d.h. 15 Newton.
Die Auszugskraft der mittels Anker- Stanz verfahren in die Borstenlöcher in einem Bürstenkopfkörper eingebrachten Borstenbündel beträgt sogar insbesondere mindestens 4 kg, ganz besonders 5 kg. Werden die Borstenbündel in Borstenlöcher am Grundkörper, bzw. im Kopfteil des Grundkörpers eingebracht, so kann - sowohl beim Anker- Stanzverfahren als auch bei einem noch weiter unten beschriebenen ankerlosen Verfahren - nach Einbringen der Borstenbündel - das Holzmaterial im Bürstenkopf mindestens im Bereich des Borstenlochs bzw. der Borstenlöcher zum Quellen gebracht werden.
Alternativ kann dieser Bereich auch verdichtet werden. Das Quellen oder Verdichten erfolgt insbesondere mit einem geeigneten Vorrichtung/Werkzeug. Das Quell- bzw. Verdichtungswerkzeug kann ein integrierter Bestandteil des Stopfwerkzeuges, wie Stempels, sein, welches die Borstenbündel in die Löcher einbringt. Der Quell-, bzw. Verdichtungsprozess kann mit der Zuführung von Wärme und/oder Feuchtigkeit und/oder anderen Mitteln/ Medien unterstützt bzw. verstärkt werden.
Durch das Quellen bzw. Verdichten des Holzes nimmt der Durchmesser des bzw. der Borstenlöcher ab, was für einen Halt bzw. zusätzlichen Halt der Pflegeborsten bzw. der Borstenbündel in den Borstenlöchern sorgt. Die Pflegeborsten bzw. Borstenbündel können auch mittels eines ankerlosen Beborstungsverfahren in Borstenlöchern befestigt bzw. fixiert werden. Ankerlose Beborstungsverfahren zeichnen sich im Gegensatz zu den Anker- Stanz verfahren insbesondere auch dadurch aus, dass die Pflegeborsten nicht gefaltet werden, d.h. keine U-Form ausgebildet wird.
Eine besondere Ausführung eines ankerlosen Beborstungsverfahrens zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass die Pflegeborsten auf einem Borstenträgerelement, wie einem Borstenträgerplättchen, befestigt werden und das Borstenträgerelement an einem Kopfteil des Grundkörpers oder an einem Bürstenkopfkörper angebracht wird.
Die Pflegeborsten werden insbesondere mittels (Kunststoff-)Schweiss- bzw. Schmelzverbindung auf dem bzw. am Borstenträgerelement befestigt.
Die insbesondere aufgeschmolzenen rückseitigen Borstenenden bilden einen mindestens teilweise zusammenhängenden Schmelzteppich.
Das Borstenträgerelement kann hierzu je nach Besonderheit des ankerlosen Beborstungsverfahrens Borstenlöcher bzw. Borstenausnehmungen zur Aufnahme der Pflegeborsten oder keine Borstenlöcher enthalten.
Die Borstenlöcher bzw. Borstenausnehmungen können als Sacklöcher oder Durchgangslöcher im Borstenträgerelement ausgebildet sein.
So kann die Zahnbürste bzw. der Bürstenkopf, wie weiter unten noch beschrieben, einen über einen Verbindungsabschnitt am Grundkörper mit dem Grundkörper verbundenen Bürstenkopfkörper enthalten. Das Borstenträgerelement mit den Pflegeborsten ist auf dem Bürstenkopfkörper angeordnet bzw. an diesem befestigt. Der Bürstenkopfkörper bildet hierzu insbesondere eine Aufnahme aus, welche das Borstenträgerelement aufnimmt.
Das Borstenträgerelement mit den Pflegeborsten kann auch direkt an einem Kopfteil des Grundkörpers angeordnet sein, bzw. an diesem befestigt sein. Das Kopfteil kann hierzu eine Aufnahme zur Aufnahme des Borstenträgerelements ausbilden.
Die Aufnahme kann Hinterschnitte aufweisen, welche z. B. abgetragen, gepresst, gefräst oder bei einem Bürstenkopfkörper auch spritzgegossen sein können.
Das Borstenträgerelement ist insbesondere aus Kunststoff, insbesondere aus einem nachhaltigen Kunststoff wie weiter oben bereits beschrieben. Das Borstenträger element kann jedoch auch aus Holz sein. Die Befestigung des Borstenträgerelementes, z. B. in der Aufnahme des Kopfteils bzw. des Bürstenkopfkörpers, kann mittels Kunststoffschweissen (bei Aufnahme im Bürstenkopfkörper), insbesondere Ultraschallschweissen, erfolgen. Das Borsten trägerelement kann auch in die Aufnahme geklebt werden. Das Borstenträgerelement kann z.B. auch mittels Schnappverbindung, Einpressen durch Verdichten von Holz in der Aufnahme mechanisch verankert und so befestigt werden. Es ist auch eine Kombination der erwähnten Verfahren möglich.
Zum Verbinden des Borstenträgerelementes mit dem Kopfteil bzw. dem Bürsten kopfkörper können auch vorstehende bzw. abstehende Geometrien verpresst werden.
Das Aufbringen der Pflegeborsten auf ein Borstenträgerelement, welches wiederum auf ein Kopfteil oder ein Bürstenkopfkörper aufgebracht wird, kann als Variante in einem der nachfolgend beschriebenen, ankerlosen Beborstungsverfahren enthalten sein. Die Pflegeborsten bzw. Borstenbündel werden insbesondere im so genannten PTt- Verfahren ohne Hilfe eines Ankerelementes in Borstenlöchem befestigt.
Die Pflegeborsten werden bündelweise bereitgestellt. Die Pflegeborsten werden bündelweise an ihren den Nutzenden gegenüberliegenden Borstenenden miteinander verschmolzen.
Die Pflegeborsten werden hierzu bündelweise mit ihrem dem freien Nutzende gegenüberliegenden Borstenenden insbesondere durch Durchlässe einer Halte- /Press Vorrichtung geführt.
Ein Borstenträgerelement bzw. ein Bürstenkopfkörper aus Kunststoff, welcher Borstenlöcher, insbesondere Sacklöcher ausbildet, wird bereitgestellt und insbesondere mindestens teilweise auf Glasübergangstemperatur erwärmt.
Die verschmolzenen Borstenbündel werden, z. B. mittels der Halte-/Press Vor richtung, in die Borstenlöcher eingeführt.
Die in die Borstenlöcher eingeführten Borstenbündel werden unter Ausübung von Druck auf das Borstenträgerelement bzw. den Bürstenkopfkörper, z. B. durch die Halte-/Pressvorrichtung, in den Borstenlöchem fixiert bzw. verankert. Die Fixierung geschieht insbesondere durch Deformation bzw. Verdichten der Borstenlöcher. Hierbei wird der Querschnitt der Borstenlöcher mindestens abschnittsweise deformiert und insbesondere verkleinert.
Gemässer besonderen Abwandlung des PTt- Verfahrens weisen die Borstenlöcher gegenüber einer Borstenlochfläche jeweils einen, insbesondere ringförmigen Vorsprung bzw. Rand auf. Die Borstenlochfläche entspricht jener Oberfläche, in welche die Borstenlöcher eingelassen sind. Zur Fixierung der in die Borstenlöcher eingebrachten Pflegeborsten wird der die Borstenlöcher ausbildende Körper (wie Borstenträgerelement oder Bürstenkopf körper) bzw. der genannte Vorsprung im Bereich der Borstenlöcher derart verformt, z. B. mittels Pressen, dass die in die Borstenlöcher eingesetzten Pflegeborsten durch den deformierten Vorsprung bzw. Rand festgeklemmt werden.
Die Borstenbündel können vor dem Einsetzen in die Borstenlöcher gemäss dem oben beschriebenen PTt- Verfahren miteinander verschmolzen werden. Gemäss einer besonderen Ausbildung werden die Borstenlöcher im Kopfteil aus Holz ausgebildet. Zur Ausführung des oben genannten PTt-Verfahrens, wird der Kopfteil durch Pressen komprimiert bzw. verdichtet und somit die Borstenlöcher deformiert. Im Gegensatz zu einem erwärmten Kunststoffkörper findet die Deformation nicht durch Materialfluss, sondern durch Komprimieren bzw. Verdichten bzw. Quetschen statt.
Das Pressen kann unter Wärmeeinwirkung stattfinden. Das Pressen kann unter Einwirkung von Feuchtigkeit, wie z. B. Dampf stattfinden. Ein ähnlicher Effekt kann auch durch Quellen des Holzes erzielt werden. Das Komprimieren bzw. Verdichten und Quellen kann miteinander kombiniert werden.
Die oben beschriebene Ausbildung mit einem Kopfteil aus Holz kann mit der eben falls oben beschriebenen Abwandlung des PTt- Verfahren kombiniert werden, in wel- eher die Fixierung der Borstenbündel durch Verformung eines Vorsprungs bzw. Ran des erfolgt. In diesem Fall besteht der Vorsprung bzw. Rand insbesondere aus Holz.
Gemäss der Ausführungsform, bei welcher der Rand des Borstenlochs verformt wird, wird der Grundkörper insbesondere vor der Verankerung der Borstenbündel hergestellt, wie er z. B. für konventionelles Stanzen hergestellt wird. Die Borsten- löcher sind insbesondere gebohrt. Die insbesondere an ihrem Ende verschmolzenen Borstenbündel werden in das Borstenloch eingebracht und der Rand rund um das Borstenloch wird verformt. Dazu wird der Rand des Borstenlochs mit einem Werkzeug insbesondere so gepresst, dass dieser nach der Pressung tiefer liegt als vorher. Dabei wird eine Art Rampe vom Rand zur Oberfläche des Bürstenkopfs geformt. Die Rampe hat dabei einen Winkel von 30° bis 60° zur verbleibenden Oberfläche des Kopfteils. Das Borstenträgerelement kann z. B. ein Borstenträgerplättchen sein.
Die ankerlose Beborstung kann auch mittels eines so genannten AFT- oder AMR- Verfahrens erfolgen. Diese zeichnen sich durch durchgängige Borstenlöcher in einem Körper (z. B. Kopfteil, Borstenträgerelement oder Bürstenkopfkörper) aus. Gemäss diesem Verfahren werden die Pflegeborsten bzw. Borstenbündel durch die Borstenlöcher hindurchgeführt und mit ihren auf der anderen Seite austretenden Endabschnitten bzw. Borstenenden miteinander verschmolzen.
Die miteinander verschmolzenen rückseitigen Endabschnitte bzw. Borstenenden können beim Verschmelzen zu einem Ankerelement bzw. Schmelzteppich geformt werden. Das Ankerelement zeichnet sich insbesondere durch einen grösseren Querschnitt als das Borstenloch aus, wodurch dieses eine Ankerwirkung gegen ein Herausziehen aus dem Borstenloch in Richtung Nutzende der Pflegeborsten entfaltet. Die Endabschnitte bzw. Borstenenden können auf der Rückseite auch mit dem die Borstenlöcher ausbildenden Körper verschmolzen werden.
Es ist auch möglich, die Borstenbündel vorgängig, analog zum PTt- Verfahren, mit ihren den Nutzenden gegenüberliegenden Endabschnitten bzw. Borstenenden miteinander zu verschmelzen. Die Borstenbündel werden anschliessend mit ihren verschmolzenen Endabschnitten bzw. Borstenenden durch die Borstenlöcher geführt. Die am anderen Ende austretenden verschmolzenen Endabschnitte bzw. Borstenenden werden nochmals aufgeschmolzen und insbesondere in ein Ankerelement umgeformt.
Die verschmolzenen Endabschnitte bzw. Borstenenden können durch Wiederauf schmelzen mit dem die Borstenlöcher ausbildenden Körper verschmolzen werden.
Alternativ oder zusätzlich können die austretenden Endabschnitte bzw. Borstenenden im AMR- Verfahren auch mit einem (zusätzlichen) Kunststoffmaterial vergossen werden. Dies kann z. B. mittels eines Spritzgiess Verfahrens erfolgen. Das spritzgegossene Kunststoffmaterial kann, wie weiter unten noch erörtert, ein Funktionselement ausbilden. Das Kunststoffmaterial kann eine Weichkomponente sein. Der die Borstenlöcher enthaltende Körper wird hierzu zusammen mit den eingeführten Pflegeborsten bzw. Borstenbündel in ein Spritzgiesswerkzeug eingelegt.
Die Borstenlöcher können auf der Rückseite in einer Mulde münden, welche die austretenden Endabschnitte bzw. Borstenenden aufnimmt. Gemäss dem AMR-Verfahren kann z. B. das Kopfteil des Grundkörpers, welches insbesondere aus Holz ist, durchgehende Borstenlöcher aufweisen.
Es ist auch möglich, dass ein Borstenträgerelement, insbesondere ein Borstenträger plättchen, durchgehende Borstenlöcher aufweist, wie es z.B. AFT-Verfahren der Fall ist. Das Borstenträgerelement kann aus Kunststoff sein. Das Borstenträgerelement kann spritzgegossen sein.
Das Borstenträgerelement kann zum Beispiel mit einem Bürstenkopfkörper verbunden werden. Das Borstenträgerelement kann auch mit einem Kopfteil des Grundkörpers verbunden werden, z. B. durch Kleben, Schweissen, mechanisches Verbinden bzw. Schnappen oder Pressen bzw. Verdichten des Kopfteils. Es können auch Kombinationen der genannten Verfahren angewendet werden.
Das Borstenträgerelement wird hierzu insbesondere in eine Aufnahme am Bürstenkopfkörper bzw. Kopfteil eingelegt.
Die auf der Rückseite der Borstenlöcher austretenden und miteinander verbundenen Borstenenden bzw. Endabschnitte bzw. das auf der Rückseite mittels Spritzgiessen aufgetragene Material können neben ihrer Ankerfunktion noch eine weitere Funktion aufweisen. So können die besagten Endabschnitte bzw. Borstenenden bzw. das angespritzte Material als Stossdämpfer oder als Zungenreiniger dienen bzw. ein solches Element ausbilden und entsprechend ausgeformt sein.
Das Borstenträgerelement kann z. B. ein Borstenträgerplättchen sein.
Eine Verfahren zum Befestigen eines Borsten trägerelements, welches in einem ankerlosen Verfahren mit Pflegeborsten bestückt wurde, an einem Kopfteil ist beispielsweise in Dokument DE 200 06 311 U 1 offenbart.
Gemäss einem besonderen Verfahren werden die Pflegeborsten mittels IMT (In Mould Tufting) auf das Kopfteil, ein Bürstenkopfkörper oder ein Borstenträger element aufgebracht. Im Gegensatz zu anderen ankerlosen Verfahren, bei welchen die konventionellen Pflegeborsten durch Aufschmelzen in Borstenlöchern befestigt werden, werden hier die konventionellen Pflegeborsten in einer Spritzgiessmaschine zur Verankerung mittels Kunststoff umspritzt (In Mould Tufting IMT). Gemäss dem Aero (Integrated Anchorless Production, werden die Pflegeborsten ebenfalls umspritzt, wobei durch das Umspritzen das Borstenträgerelement, insbesondere das Borstenträgerplättchen ausgebildet wird. Das mit Pflegeborsten versetzten Borstenträgerelement wird dann wie in den weiter oben beschrieben Verfahren am Kopfteil oder am Bürstenkopfkörper angebracht.
Wie bereits weiter oben erwähnt, werden gemäss einer Ausführungsvariante die Pflegeborsten direkt in den Grundkörper eingelassen.
Der Grundkörper weist hierzu neben einem Griffteil einen Kopfteil auf. In den Kopfteil werden Borstenlöcher eingebracht. Die Borstenlöcher sind insbesondere Sacklöcher mit einem Borstenlochboden. Die Erstellung der Borstenlöcher erfolgt z. B. mittels Bohren oder insbesondere mittels Fräsen. Entsprechend wird ein Bohr- oder insbesondere ein Fräswerkzeug eingesetzt.
Es wird insbesondere eine Mehrzahl von Borstenlöchern in das Kopfteil eingebracht, welche ein so genanntes Borstenlochfeld ausbilden. Die Borstenlöcher dienen insbesondere zur Aufnahme von Borstenbündeln.
Die Borstenlöcher können untereinander einen minimalen Abstand von Lochkante zu Lochkante von 0.5 mm bis 2.5 mm, insbesondere von 0.8 mm bis 1.5 mm aufweisen.
Die äussersten Borstenlöcher können einen minimalen Abstand zum Rand des Bürstenkopfs (Lochkante zu Seitenkante des Bürstenkopfs) von 1.5 mm bis 3 mm, insbesondere von 1.8 mm bis 2.2 mm aufweisen. Die vordersten Borstenlöcher können einen minimalen Abstand zum vorderen Rand des Bürstenkopfs (Lochkante zu Stimkante des Bürstenkopfs) von 2.5 mm bis 5 mm, insbesondere von 3.5 mm bis 4.2 mm aufweisen. Der Unterschied zwischen Bohren und Fräsen von Borstenlöchern liegt unter anderem darin, dass der Bohrlochboden bei gebohrten Borstenlöchem eine Kegelform oder Fase aufweist. Der Borstenlochboden bildet folglich zur Seitenwand keinen rechten Winkel aus. Bei gefrästen Borstenlöchem weist der Borstenlochboden zwei Wellen auf. Diese Wellen formen sich aufgrund der Geometrie des Fräsers. Die Schneidkante Fräsers ist entsprechend geformt.
Unter Borstenlöchern sind nicht nur kreisrunde Löcher zu verstehen, sondern auch nicht kreisrunde Ausnehmungen. Die Ausnehmungen können im Wesentlichen auch eine elliptische, dreieckige, viereckige, mehreckige, bananenförmige, kreissegment förmige Grundform einnehmen.
Zum Einbringen der Borstenlöcher in den Grundkörper wird dieser insbesondere von einer Halterung gehalten. Der Grundkörper wird insbesondere vorgängig in die Halterung eingelegt. Der Gmndkörper ist insbesondere in der Halterung eingespannt.
Die Herstellung der Borstenlöcher erfolgt insbesondere nach der Profilierung und insbesondere auch nach Vornahme einer Oberflächenbehandlung.
Nach Erstellen, d.h. Fräsen und/oder Bohren und/oder Ausstanzen und/oder Lasern der Borstenlöcher wird das Borstenlochfeld gereinigt und die Späne und Schmutz werden entfernt. Dies geschieht z. B. mittels abbürsten. Die Bürsten können z. B. weiche Kunststoffbürsten sein. Die Reinigung kann insbesondere mittels rotierenden Bürsten erfolgen. Die Reinigung kann auch mittels einer rotierenden Schwabbel scheibe erfolgen.
Nach Erstellen der Borstenlöcher werden die Filamente in diese eingeführt und in den Borstenlöchern (wie oben beschrieben) befestigt, insbesondere mittels Anker elementen verankert.
Die Filamente werden insbesondere mittels eines weiter oben beschriebenen Anker- Stanzverfahrens in den Borstenlöchern befestigt.
Bei einem Anker-Stanzverfahren können bis zu 1000 Borstenlöcher pro Minute gestanzt, das heisst mit Filamenten besetzt werden. In der Regel werden die einzelnen Borstenlöcher zeitlich nacheinander in einem repetitiven Prozess durch ein Stanzwerkzeug beborstet. Es können aber auch mehrerer Borstenlöcher gleichzeitig beborstet werden.
Zum Beborsten der Borstenlöcher, insbesondere mittels Anker- Stanz Verfahrens, wird der Grundkörper in eine Halterung eingebracht, insbesondere eingespannt, und von dieser gehalten - sofern dies nicht bereits durch einen vorangehenden Arbeitsschritt der Fall ist.
So kann zum Einbringen und Befestigen der Filamente in die Borstenlöcher der Grundkörper in derselben Halterung gehalten werden, wie beim Einbringen der Borstenlöcher. Das heisst, der Grundkörper bleibt zwischen dem Einbringen der Borstenlöcher und dem Einbringen und Befestigen der Filamente in die Borstenlöcher insbesondere in der Halterung gehalten.
Durch das Halten des Grundkörpers in derselben Halterung sowohl für das Einbringen der Borstenlöcher als auch für das Einbringen und Befestigen der Filamente in den Borstenlöchern wird eine genaue Positionierung zwischen den Borstenlöchern und dem Befestigungswerkzeug, wie Stanzwerkzeug, zum
Einbringen und Befestigen der Filamente erzielt.
Das Einbringen der Borstenlöcher in den Grundkörper und das Einbringen und Befestigen der Filamente in den Borstenlöchern kann kombiniert in einer gemeinsamen Vorrichtung oder in separaten, d.h. zwei verschiedenen Vorrichtungen stattfinden, welche örtlich separiert sind.
So werden beim Anker- Stanzverfahren die Filamente in einer Stanzmaschine in die Borstenlöcher eingebracht. Die Stanzmaschine kann entweder als separate
Bearbeitungsmaschine ausgelegt sein oder mit einer Vorrichtung zum Einbringen der Borstenlöcher, wie Fräs- oder Bohrmaschine kombiniert sein.
Das Einbringen der Borstenlöcher in den Grundkörper und das Einbringen und Befestigen der Filamente in den Borstenlöchern kann zeitlich unmittelbar nacheinander oder mit zeitlichem Abstand erfolgen. Die Zeitdauer zwischen dem Einbringen der Borstenlöcher in den Grundkörper und dem Einbringen und Befestigen der Pflegeborsten in den Borstenlöchem erfolgt insbesondere in einem zeitlichen Abstand von weniger als 4 Wochen, insbesondere weniger als 3 Wochen. Dadurch wird sichergestellt, dass der Grundkörper seine Dimensionen durch Umwelteinflüsse nicht mehr zu stark ändert.
Des Weiteren wird versucht, das Einbringen der Borstenlöcher und das dazu zeitlich versetzte Befestigen der Filamente bei im Wesentlichen gleichen klimatischen Bedingungen (gleiche Temperatur und Luftfeuchtigkeit) vorzunehmen. Hierzu kann der Grundkörper vor der Bearbeitung eine gewisse Zeit unter den entsprechenden Konditionen gelagert werden, damit die Bearbeitungsschritte unter gleichen Bedingungen erfolgen. Je länger der Grundkörper zwischen den beiden oben genannten Bearbeitungsschrit ten gelagert wird, desto eher sind Massnahmen zur Überwachung der Lagerung, wie Kontrolle der Temperatur und Luftfeuchtigkeit notwendig. Andernfalls kann die Masshaltigkeit des Grundkörpers nicht gewährleistet werden, was beim nach- folgenden Einbringen und Befestigen der Filamente zu einer ungenauen Positionierung zwischen Borstenlöchern und Befestigungswerkzeug führen kann.
Wird der Grundkörper in derselben Halterung bearbeitet, so kann auch bei längerer Lagerung auf eine Überwachung verzichtet werden.
Es kann Vorkommen, dass die genaue Positionierung zwischen Halterung und Borstenloch nicht gewährleistet werden kann und ein Borstenlochversatz auftritt. Ein Borstenlochversatz kann beispielsweise als Folge von Schwund oder Quellen des Holzes auftreten.
Zum Erfassen eines Lochversatzes können Borstenlochpositionen mit einer Kamera erfasst bzw. auf der Stanzmaschine mit dem gebohrten bzw. gefrästen Grundkörper in der Halterung ausgemessen werden. Entsprechend wird eine Auswertesoftware zur Auswertung der Kamerabilder einge setzt. Mittels der Auswertesoftware werden die effektiven Borstenlochpositionen mit Referenz-Borstenlochsollpositionen verglichen und Abweichungen festgehalten.
Die Messung bzw. Auswertung kann sämtliche oder eine Auswahl von Borsten- löchern umfassen. Gemäss einer besonderen Ausführungsform werden mindestens zwei Referenzborstenlöcher, insbesondere exakt zwei Referenzborstenlöcher ausge messen bzw. ausgewertet.
Werden nicht sämtliche, sondern nur eine Auswahl von Referenzborstenlöchem ausgemessen bzw. ausgewertet, so wird eine allfällige Lagekorrektur der anderen Borstenlöcher aus den Ergebnissen zu den Referenzborstenlöchern abgeleitet, z. B. mittels eines Extrapolations- oder Interpolations Verfahrens.
Die Lagekorrektur wird der Beborstungsmaschine, wie Stanzmaschine gemeldet. Die Beborstungsmaschine korrigiert die von der Sollposition abweichende Position des Borstenlochs gemäss der gemessenen bzw. berechneten und eingespeisten Lage korrektur.
Die Korrektur kann durch ein Verschieben der Halterung zusammen mit dem gehalterten Grundkörper erfolgen. Die Korrektur kann auch durch eine Verschiebung des Beborstungs Werkzeugs, wie Stanzwerkzeug bzw. Stanzstempel, erfolgen.
Ein ermittelter Versatz zwischen effektiver Borstenlochposition und Borstenlochsoll position kann insbesondere mittels einer CNC-Steuerung individuell korrigiert werden.
Der Grundkörper wird während der oben genannten Vorgänge von der Halterung gehalten. Nach erfolgter Lagekorrektur erfolgt die Beborstung des Borstenlochs, z. B. mittels eines Stanzschrittes.
Das in einem Ankerstanz- Verfahren eingesetzte Stanzwerkzeug, insbesondere der Stanzstempel, kann beim Stanzen, d.h. beim Anbringen der Beborstung, am Grundkörper anschlagen. Das Anschlägen des Stanzwerkzeuges am Grundkörper stellt eine Endposition des Stanzwerkzeuges dar. Durch den Anschlag soll sicher gestellt werden, dass das Ankerelement genügend weit in das Borstenloch eingelassen ist. Mit dem Anschlag kann der Grundkörper ferner im Bereich des Borstenlochs wie oben beschrieben zusätzlich verdichtet werden.
Dass Mass von der Borstenfläche zur Endposition des Stanzwerkzeugs beträgt z. B. 0.01 mm bis 0.3 mm, insbesondere 0.03 mm bis 0.1 mm. Das heisst, dass das
Stanzwerkzeug um dieses Mass in den Grundkörper eindringt, was zu einer gewissen Verformung des Grundkörpers im Bereich um das Borstenloch führen kann.
Nach dem Befestigen der Filamente in den Borstenlöchem folgt je nach Borstenart eine Nachbearbeitung der Pflegeborsten, insbesondere der Borstenenden, wie Profilieren oder Schneiden. Dabei ist es auch möglich, die Pflegeborsten zu bedrucken (horizontal oder auch vertikal).
Bei den oben beschriebenen ankerlosen Verfahren werden die Borstenenden Pflegeborsten insbesondere vor dem Befestigen bearbeitet (geschnitten und/oder abgerundet). Das Bedrucken der Borsten wird vorzugsweise nach dem Befestigen gemacht.
Gemäss einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung werden die Borstenlöcher bzw. die Pflegeborsten nicht direkt in den Grundkörper eingebracht.
Der Grundkörper bildet gemäss dieser Ausführungsvariante einen Verbindungs abschnitt aus. Der Verbindungsabschnitt ist insbesondere ein bürstenkopfseitiger Endabschnitt des Grundkörpers. Der Verbindungs abschnitt weist insbesondere ein freies Ende auf. Der Verbindungsabschnitt ist insbesondere stabförmig ausgebildet.
Der Verbindungsabschnitt dient insbesondere der Herstellung einer Verbindung mit einem Bürstenkopfkörper. Der Verbindungsabschnitt oder mindestens ein Teil davon ist insbesondere Teil des Bürstenkopfes der herzustellenden Zahnbürste. Die Länge des Verbindungsabschnitts beträgt insbesondere 15 mm bis 30 mm, ganz besonders 15 mm bis 25 mm.
Der Durchmesser des Verbindungsabschnitts beträgt insbesondere 5 mm bis 15 mm, ganz besonders 5 mm bis 12 mm.
Der Verbindungsabschnitt wird insbesondere mittels spanender Bearbeitung, wie Hobeln, Fräsen, Drechseln oder Bohren und/oder Formpressen, ausgeformt. Die Formgebung des Verbindungsabschnittes kann zusammen mit der weiter oben beschriebenen Profilierung des Grundkörpers erfolgen.
Der Verbindungsabschnitt kann wenigstens eine, insbesondere mehrere Vertiefungen aufweisen. Die mindestens eine Vertiefung stellt insbesondere eine Rastgeometrie dar. Die mindestens eine Vertiefung dient insbesondere der Herstellung einer Formschluss Verbindung mit dem Bürstenkopfkörper, insbesondere einer Rast verbindung. Die mindestens eine Vertiefung kann eine Kerbe sein. Diese zeichnet sich insbesondere durch eine im Querschnitt dreieckförmige Form aus.
So können am Verbindungsabschnitt beispielsweise mehrere Vertiefungen ausge- formt sein. Diese können in Längsrichtung des Grundkörpers nebeneinander oder hintereinander angeordnet sein. Im letzteren Fall kann eine Sägezahnform mit mehreren hintereinander angeordneten Vertiefungen ausgebildet werden. Die Säge zahnanordnung verläuft insbesondere parallel zur Längsrichtung. Die Vertiefungen haben gegenüber der Grundfläche insbesondere eine Tiefe von 0.5 mm bis 2 mm, ganz besonders von 0.8 mm bis 1.5 mm.
Die Vertiefungen im Verbindungsabschnitt bilden mit vorstehenden Elementen in der Aufnahme am Bürstenkopfkörper insbesondere Formschlusspaarungen, wie Rastpaarungen aus. Die Vertiefungen im Verbindungsabschnitt sind insbesondere gegengleich zu Erhöhungen bzw. Vorsprüngen in der Aufnahme des Bürstenkopfkörpers. Die Vertiefungen können in einem spanenden Verfahren, wie Fräsen, Hobeln oder Bohren, eingebracht werden. Ferner können die Vertiefungen, wie weiter unten er wähnt, auch mittels eines Press Vorganges in den Verbindungsabschnitt eingebracht werden. Gemäss einer besonderen Weiterbildung wird der Verbindungsabschnitt mittels der vorgenannten spanenden Bearbeitung in einer Rohgeometrie ausgeformt. In einem nachfolgenden Bearbeitungsschritt, wie Formpressen, wird der Verbindungsabschnitt mittels eines Press Werkzeuges, wie Formpresse, in seine Endgeometrie gepresst. Bei diesem Vorgang wird das Holz des Verbindungsabschnittes komprimiert bzw. verdichtet, was zu einer Verkleinerung des Formquerschnitts führt. Durch den Pressvorgang wird die definitive Geometrie des Formquerschnitts in den V erbindungs abschnitt eingebracht. Der Verbindungsabschnitt wird hierzu insbesondere in eine Werkzeugform eingelegt, welche die Endform der Querschnittsgeometrie des Verbindungsabschnittes wiedergibt. Die Form kann zum Beispiel zweiteilig sein. Die Werkzeugform kann aus Metall bestehen. Es kann vorgesehen sein, dass die Werkzeugform gekühlt wird. Es kann vorgesehen sein, dass die Werkzeugform beheizt bzw. erwärmt wird.
Der zweistufige Formgebungsprozess für den Verbindungsabschnitt weist die folgenden Vorteile auf: Das Holz wird im Verbindungsabschnitt verdichtet, wodurch dieses weniger Feuchtigkeit aufnehmen kann und daher im Gebrauch weniger stark quillt.
Überdies dient der Press Vorgang der Kalibrierung des Verbindungsabschnitts. Dies ist insbesondere dann von Bedeutung, wenn der Grundkörper extern hergestellt wird und der Verbindungsabschnitt nicht in der geforderten Formgenauigkeit vorliegt. In diesem Sinne wird der Verbindungsabschnitt insbesondere mit leichtem Übermass hergestellt, damit in der Serie unabhängig von den Umwelteinflüssen alle Verbindungsabschnitte auf Mass kalibriert werden können.
Der Pressvorgang kann auch dazu dienen, wie oben erwähnt, Vertiefungen in den Verbindungsabschnitt einzuformen.
Der endgültige (Basis-)Formquerschnitt des Verbindungsabschnitts ist insbesondere trapezförmig. Die Trapezform ist insbesondere ein Viereck mit zwei parallel zueinander liegenden Grundseiten unterschiedlicher Länge. Die Schenkel, welche die Grundseiten miteinander verbinden, laufen zur kürzeren Grundseite hin insbesondere aufeinander zu und zur längeren Grundseite hin insbesondere auseinander. Die kürzere Grundseite ist insbesondere zur Rückseite der Zahnbürste gerichtet und die längere Grundseite ist insbesondere zur Vorderseite der Zahnbürste gerichtet.
Der endgültige (Basis-)Formquerschnitt des Verbindungsabschnitts ist insbesondere schwalbenschwanzförmig.
Gemäss einer weiteren Ausführungsvariante ist der endgültige (Basis-)Form- querschnitt des Verbindungsabschnitts rund, insbesondere kreisrund. Ein Verbindungsabschnitt mit rund, insbesondere kreisrundem (Basis-)Formquerschnitt kann insbesondere gedrechselt sein. Es sind allerdings auch elliptische, dreieckige, viereckige, mehreckige Form querschnitte denkbar.
Der Verbindungsabschnitt kann zu seinem freien Ende hin konisch zulaufend ausgebildet sein.
Der Verbindungsabschnitt bildet im montierten Zustand insbesondere einen Teil des Bürstenkopfs aus. Der Verbindungsabschnitt bildet im montierten Zustand insbesondere einen Teil des Halbabschnitts aus.
Der Bürstenkopfkörper dient der Aufnahme der Pflegeborsten und folglich der Ausbildung eines Borstenfeldes.
Gemäss einer bereits genannten Ausführungsvariante enthält der Bürstenkopf der Zahnbürste einen Bürstenkopfkörper zur direkten Aufnahme der Pflegeborsten oder zur Aufnahme eines Borstenträgerelementes mit daran verankerten Pflegeborsten. Der Bürstenkopfkörper ist insbesondere über den Verbindungsabschnitt mit dem Grundkörper verbunden.
Gemäss einer besonderen Ausführung wird der Bürstenkopfkörper als separates Bauteil herstellt und in einem nachfolgenden Arbeitsschritt mit dem Grundkörper bzw. mit dessen Verbindungsabschnitt verbunden.
Der Bürstenkopfkörper kann aber auch, analog zu den gespritzten Borsten, direkt mit dem Grundkörper verbunden werden bzw. an diesen im Spritzgiess-Verfahren angespritzt werden (wie weiter oben bereits beschrieben). So wird insbesondere ein Verbindungsabschnitt am Grundkörper in Querschnitts ansicht umspritzt.
Wird der Bürstenkopfkörper im Spritzgiess-Verfahren am Grundkörper angespritzt, so wird der Grundkörper zu diesem Zweck in das Spritzgiess-Werkzeug eingelegt.
Um Überspritzungen der Kunststoff-Komponente zu vermeiden, wird der Grundkörper in der Spritzgiess-Form insbesondere abgedichtet. Dazu kann der Grundkörper mindestens teilweise in die Spritzgiess-Form gepresst werden. Dadurch soll am Rand der Spritzgusskavität eine gute Abdichtung erreicht werden.
Der Grundkörper kann im Bereich der Abdichtung bereits in einem vorgängig ausgeführten Schritt verpresst sein, damit er eine passende Kontur für die Abdichtung erhält und genügend genau geformt ist.
Weiter kann der Körper mindestens im Abdichtbereich auch durch das Einlegen und Schliessen des Spritzgiess-Werkzeugs in Form gepresst werden. Hierzu weist der Körper insbesondere vor dem Einlegen ein Übermass auf. Damit wird eine elastische Vorspannung realisiert, die zum Abdichten der Spritzgiesskavität dient.
Um den angespritzten Bürstenkopfkörper am Grundkörper zu verankern, können am Verbindungsabschnitt des Grundkörpers Ausnehmungen, Hinterschnitte, Durch brüche, Einschnürungen, Verbreiterungen geschaffen werden, die um- oder durchspritzt werden und so den Kunststoff-Körper verankern.
Dies ist notwendig, weil Holz und Kunststoff keinen Materialschluss eingehen, so dass eine Verbindung nur über einen Formschluss erfolgen kann.
So kann zum Beispiel im Verbindungsabschnitt des Grundkörpers eine seitliche Einschnürung oder Verbreiterung geschaffen werden, welche mit Kunststoff umspritzt wird. Dadurch kann der Kunststoffkörper nicht mehr entfernt, d.h. abgezogen werden.
Die Gestaltung der Ausnehmungen, Hinterschnitte, Einschnürungen, Verbreiterun- gen oder Durchbrüche kann direkt im spanenden Verfahren beim Formen der Längs schmalseiten passieren oder beim anschliessenden Fräsen, Bohren, Stanzen oder Pressen.
Das Spritzgiessen erfolgt insbesondere in einem Druckbereich von 300 bar bis 2200 bar.
Dabei erfolgt das Spritzgiessen von gespritzten Borsten insbesondere mit einem Druck zwischen 1200 bar und 2000 bar. Der Druck zum Spritzgiessen eines Bürstenkopfkörpers aus Weich- oder Hartkomponente beträgt insbesondere zwischen 500 bar und 1500 bar.
Die Temperatur der geschmolzenen Weich- oder Hartkomponenten liegt insbesondere zwischen 100°C und 350°C. Somit treffen diese mit sehr hohen Temperaturen auf den Grundkörper.
Der Bürstenkopfkörper gemäss dieser Ausführungsform kann Borstenlöcher ausbilden, in welche die Pflegeborsten mittels eines bereits beschriebenen Beborstungs Verfahrens, wie Ankerstanzen, eingebracht und befestigt werden. Am Bürstenkopfkörper können im Spritzgiessverfahren auch Reinigungs- und Massageelemente und/oder gespritzte Borsten angeformt werden. Diese können beispielsweise am Bürstenkopfkörper angespritzt werden. Diese können beispiels weise zusammen mit dem Bürstenkopfkörper gespritzt werden. Gemäss einer alternativen Ausführungsform können die Reinigungs- und Massage elemente und/oder gespritzte Borsten direkt am Grundkörper, insbesondere an dessen Kopfteil angespritzt werden. Weiter können im Spritzgiessverfahren auch der erwähnte Daumengriff oder das er wähnte Element am Griffende zum Schutz vor Wasseraufnahme angespritzt werden.
Die möglichen einsetzbaren Hart- und/oder Weichkomponenten für das Spritzgiess verfahren sind an anderer Stelle ausgeführt.
Der Bürstenkopfkörper ist insbesondere ein Spritzgiessteil.
Der Bürstenkopfkörper besteht insbesondere aus einem anderen Material als der Grundkörper.
Die oben genannten angespritzten Teile bzw. Elemente, wie Zungenreiniger, Daumengriff oder das Element am Griffende zum Schutz vor Wasseraufnahme, bestehen insbesondere aus einem anderen Material als der Grundkörper. Nachfolgende Ausführungen zum Material des Bürstenkopfkörpers gelten auch für die genannten angespritzten Teile bzw. Elemente.
Der Bürstenkopfkörper besteht insbesondere aus Kunststoff, ganz besondere aus einem nachhaltigen Kunststoff. So kann der Bürstenkopfkörper aus einem Kunststoff aus nachwachsendem Rohstoff, aus einem biologisch abbaubaren Kunststoff, aus einem Recycling-Kunststoff oder aber auch aus einem herkömmlichen Kunststoff bestehen oder diesen enthalten.
Der Bürstenkopfkörper besteht insbesondere aus einer Hartkomponente oder enthält diese. Der Bürstenkopfkörper kann aus einem einzigen Kunststoffmaterial bestehen. Der Bürstenkopfkörper kann auch ein Mehrkomponentenelement aus mehreren Kunststoffmaterialien sein. So kann Bürstenkopfkörper aus einer Hart- und/oder Weichkomponente und/oder Material für gespritzte Borsten bestehen.
Der Bürstenkopfkörper kann eine oder mehrere Dichtlippen aufweisen, welche den montierten Bürstenkopfkörper gegenüber dem Grundkörper bzw. dem Verbindungs abschnitt abdichten. Die Dichtlippe kann aus einer Hart- oder Weichkomponente sein.
Der Bürstenkopfkörper kann ein Basiselement aus einer Weichkomponente, wie thermoplastischen Elastomer (TPE) enthalten. Der Bürstenkopfkörper ist insbesonde re über das Basiselement mit dem Verbindungsabschnitt verbunden, z. B. auf diesen aufgeschoben bzw. aufgesteckt. Das heisst, das Basiselement bildet die Verbindungsschnittstelle des Bürstenkopfkörpers aus.
Der Bürstenkopfkörper kann folgende (maximale) Aussenmasse aufweisen:
Länge: 20 mm - 45 mm, insbesondere 25 mm - 37 mm;
Breite: 8 mm - 20 mm, insbesondere 10 mm - 15 mm;
Höhe: 4 mm - 12 mm, insbesondere 5 mm - 8 mm.
Der Bürstenkopfkörper kann aufgrund regulatorischer Anforderungen auch grössere Längs-Dimensionen einnehmen. Mit den grösseren Längs-Dimensionen soll insbesondere erreicht werden, dass der Bürstenkopfkörper im Lalle eines Bruchs oder der Abtrennung nicht verschluckt werden kann. Die Länge kann in diesem Lall 45 mm - 80 mm, insbesondere 50 mm - 75 mm betragen.
Der Bürstenkopfkörper kann so gestaltet sein, dass dieser zusammen mit dem Grundkörper neben dem Bürstenkopf auch mindestens einen Teil des Halsabschnitts oder den Halsabschnitt der Zahnbürste vollständig ausbildet. Das heisst, der Bürstenkopfkörper kann ein Kopfteil ausbilden, welcher Teil des Bürstenkopfes der herzustellenden Zahnbürste ist sowie ein Halsteil ausbilden, welcher Teil des Halsabschnittes der herzustellenden Zahnbürste ist. Dadurch wird auch eine grössere Längen-Dimension erreicht.
Die Schnittstelle, d.h. die Verbindung zwischen dem Grundkörper und dem Bürstenkopfkörper wird entsprechend mindestens teilweise im Halsabschnitt ausgebildet. Die Schnittstelle kann sich allerdings bis in den Bürstenkopf hinein erstrecken. Es ist auch möglich, dass die Schnittstelle vollständig im Halsabschnitt ausgebildet wird.
Die Höhe des Bürstenkopfkörpers kann in Richtung vordere Stirnseite der Zahnbürste abnehmend sein.
Die Aussenkontur des Bürstenkopfkörpers entspricht insbesondere der Aussenkontur eines gängigen Bürstenkopfes einer Zahnbürste. Die Aussenkontur des Bürstenkopf körpers ist folglich insbesondere gerundet und ganz besonders oval. Dies trifft allerdings insbesondere nur auf jenen Teil des Bürstenkopfkörpers zu, welcher den späteren Bürstenkopf ausbildet und nicht auf einen Halsabschnitt, welcher gegebenenfalls Teil des Bürstenkopfkörpers sein kann.
Der Bürstenkopfkörper enthält insbesondere eine Vorderseite zur direkten oder indirekten Aufnahme der Pflegeborsten.
Der Bürstenkopfkörper enthält insbesondere eine Verbindungsschnittstelle zum Verbinden mit einem Verbindungsabschnitt des Grundkörpers. Die Verbindungs schnittstelle ist insbesondere auf der Rückseite angeordnet. Die Verbindungsschnittstelle ist insbesondere in Längsrichtung des Grundkörpers ausgerichtet. Die Verbindungsschnittstelle ist insbesondere eine Aufnahme zur Aufnahme des Verbindungsabschnittes des Grundkörpers. Die Aufnahme ist insbesondere schlitz- bzw. nutförmig. Die Aufnahme weist insbesondere eine Längsöffnung, wie Schlitzöffnung, auf. Die Längsöffnung verläuft im montierten Zustand des Bürstenkopfkörpers insbesondere in Längsrichtung des Grundkörpers bzw. der Zahnbürste. Die Längsöffnung ist insbesondere der Rückseite der Zahnbürste zugewandt. Die Aufnahme enthält insbesondere eine Einstecköffnung zum Einstecken und Einschieben des Verbindungsabschnittes in die Aufnahme. Die Einstecköffnung ist im montierten Zustand des Bürstenkopfkörpers zum Griffteil des Grundkörpers hingerichtet. Die Aufnahme kann folgende (maximale) Masse aufweisen:
Länge: 12 mm - 28 mm, insbesondere 16 mm - 24 mm;
Breite: 6 mm - 10 mm, insbesondere 5 mm - 8 mm (quer zur Längsrichtung);
Höhe: 3 mm - 10 mm, insbesondere 5 mm - 8 mm (bis zum offenen Ende der Auf nahme).
Die Querschnittsgeometrie der Aufnahme ist insbesondere Gegengleich zur Querschnittsgeometrie des Verbindungs abschnittes des Grundkörpers ausgebildet. Auf diese Weise bildet der Verbindungsabschnitt mit der Aufnahme beim Zusammenfügen einen Formschluss aus.
Die Aufnahme kann wenigstens eine, insbesondere mehrere Erhöhungen, wie z. B. Vorsprünge, aufweisen. Die mindestens eine Erhöhung stellt insbesondere eine Rastgeometrie dar. Die mindestens eine Erhöhung dient insbesondere der Herstellung einer Formschlussverbindung mit dem Verbindungsabschnitt des Grundkörpers, insbesondere einer Rastverbindung. Die mindestens eine Erhöhung kann eine dreieckförmige Form aufweisen.
Eine Rastverbindung, welche durch das Zusammenführen von Bürstenkopfkörper und Verbindungsabschnitt realisiert wird ist insbesondere nicht lösbar.
Im Unterschied zum nachfolgend noch beschriebenen Verstemmen, sind bei einer Rastverbindung die Verbindungs Strukturen (Erhöhungen, Vertiefungen) vor der Herstellung der Verbindung bereits ausgebildet. Das heisst, sie werden nicht erst wie beim Verstemmen bei der Herstellung der Verbindung erzeugt. Eine Rastverbindung weist insbesondere die Eigenschaft auf, dass sich die Verbindungsstrukturen elastisch deformieren.
So können in der Aufnahme beispielsweise mehrere Erhöhungen ausgeformt sein. Diese können in Längsrichtung des Bürstenkopfkörpers nebeneinander oder hintereinander angeordnet sein. Im letzteren Fall kann eine Sägezahnform mit mehreren hintereinander angeordneten Erhöhungen ausgebildet werden. Die Sägezahnanordnung verläuft insbesondere parallel zur Längsrichtung. Die Erhöhungen haben gegenüber der Grundfläche insbesondere eine Höhe von 0.5 mm bis 2 mm, ganz besonders von 0.8 mm bis 1.5 mm.
Die Querschnittsgeometrie der Aufnahme ist insbesondere trapezförmig. Die Trapezform ist insbesondere ein Viereck mit zwei parallel zueinander liegenden Grundseiten unterschiedlicher Länge. Die Schenkel, welche die Grundseiten miteinander verbinden, laufen zur kürzeren Grundseite hin insbesondere aufeinander zu und zur längeren Grundseite hin insbesondere auseinander. Die längere Grundseite ist insbesondere zur Vorderseite gerichtet. Die kürzere Grundseite ist insbesondere zur Rückseite gerichtet. Die kürzere Grundseite ist insbesondere in der Längsöffnung angeordnet. Der Formquerschnitt der Aufnahme ist insbesondere schwalbenschwanzförmig.
Gemäss einer weiteren Ausführungsvariante ist der endgültige (Basis-)Form- querschnitt der Aufnahme rund, insbesondere kreisrund, d.h. zylinderförmig. Die Aufnahme ist insbesondere eine offene, wie halboffene, zylinderförmige Ausnehmung. Die Längsöffnung wird durch die querschnittlich offene, wie halboffene Ausnehmung ausgebildet. Die offene, wie halboffene, zylinderförmige Aufnahme ist insbesondere auf der Rückseite offen. Der offene Teil des Bürstenkopfkörpers ist im montierten Zustand folglich auf der Rückseite der Zahnbürste angeordnet.
Die Längsöffnung der Aufnahme auf der Rückseite ist insbesondere derart gestaltet, dass diese bezogen auf die zylinderförmige Ausnehmung einen Kreissektor von 60° bis 150°, insbesondere von 75° und 120° ausbildet.
Die Aufnahme weist an ihrem offenen Ende, insbesondere Stirnende, welches im montierten Zustand dem Grundkörper zugewandt ist, insbesondere einen Ring auf. Der Ring ist insbesondere Teil des Bürstenkopfkörpers.
Der Ring bildet eine insbesondere vollumfänglich geschlossene Einstecköffnung für den Verbindungsabschnitt aus. Die Einstecköffnung dient also dem Einschieben in die Aufnahme und, wie weiter unten noch erläutert, dem Verrasten des Verbindungs- abschnittes in der Aufnahme.
Der Ring bewirkt eine Stabilisierung und Fixierung des Verbindungsabschnittes in der Aufnahme. Der Ring kann Mittel zur Trennung der von Bürstenkopfkörper und Verbindungs abschnitt nach ihrer Montage aufweisen.
In der Mantelfläche der Aufnahme sind gegenüber der rückseitigen Öffnung insbesondere Erhöhungen bzw. Vorsprünge zur Herstellung einer Rastverbindung mit dem Verbindungs abschnitt angeordnet.
Gemäss einer besonderen Ausführungsform liegen die Erhöhungen bzw. Vorsprünge in Form einer sägezahnförmigen Rastgeometrie vor. Die Gegengeometrie zur sägezahnförmigen Rastgeometrie ist auf dem Verbindungs abschnitt des Grundkörpers angeordnet. Der Verbindungsabschnitt ist bei dieser Ausführungs variante zu seinem freien Ende hin insbesondere konisch zulaufend ausgebildet.
Es sind ferner auch elliptische, dreieckige, viereckige, mehreckige (Basis-)Form- querschnitte der Aufnahme denkbar.
Die Aufnahme kann zum Griffteil des Grundkörpers hin konisch zulaufend ausgebildet sein. Die Aufnahme und der Verbindungsabschnitt sind insbesondere so ausgebildet, dass diese beim Zusammenfügen einen Formschluss ausbilden.
Zur Herstellung der Verbindung zwischen dem Grundkörper und dem Bürstenkopfkörper wird der Bürstenkopfkörper am Verbindungsabschnitt des Grundkörpers angebracht.
Der Bürstenkopfkörper wird zur Herstellung der Verbindung mit dem Verbindungs abschnitt insbesondere auf den Verbindungsabschnitt des Grundkörpers aufgesteckt bzw. aufgeschoben. Die Aufsteck- bzw. Aufschiebbewegung verläuft insbesondere von der vorderen Stirnseite in Längsrichtung des Grundkörpers in Richtung Griffteil. Die so hergestellte Aufsteckverbindung kann lösbar oder nicht lösbar sein.
Bildet der Bürstenkopfkörper einen Ring mit Einstecköffnung wie oben beschrieben aus, so wird der Verbindungsabschnitt mit der vorderen Stirnseite voran durch die stimseitige Einstecköffnung am Bürstenkopfkörper in die offene Aufnahme des Bürstenkopfkörpers gesteckt bzw. eingeschoben.
"Lösbar" bedeutet grundsätzlich, dass die beiden Fügeteile ohne Zerstörung der Fügeteile und einer allfälligen Verbindungs Struktur wieder getrennt werden können.
"Nicht lösbar" bedeutet grundsätzlich, dass die beiden Fügeteile nur durch Zerstörung mindestens eines der Fügeteile oder einer allfälligen Verbindungsstruktur wieder getrennt werden können.
Die Aufsteckverbindung kann sich auch durch einen leichten Reibschluss zwischen Bürstenkopfkörper und Verbindungsabschnitt auszeichnen. Dieser erlaubt insbeson dere wieder ein Abziehen des Bürstenkopfkörpers vom Grundkörper. Gemäss dieser Ausführungsvariante ist insbesondere keine Rastverbindung vorgesehen.
Die Aufsteckverbindung ist insbesondere lediglich eine provisorische Befestigung. Die Verbindung ist insbesondere durch Abziehen des Bürstenkopfkörpers wieder lösbar. Die Aufsteckverbindung kann wie erwähnt mit einer Rast- bzw. Schnappverbindung kombiniert sein. Bei einer Rast- bzw. Schnappverbindung rasten Rastelemente an einem Fügeteil lösbar oder nicht lösbar in Vertiefungen am anderen Fügeteil ein. Der Bürstenkopfkörper kann auch mittels einer Schraubverbindung mit dem Grundkörper bzw. dem Verbindungsabschnitt verbunden werden. Die beiden Fügeteile weisen entsprechende Aussen- und Innengewinde auf. Der Bürstenkopfkörper kann auch mittels Befestigungsstiften, welche z. B. in den Verbindungsabschnitt eingetrieben werden, befestigt werden.
Der Bürstenkopfkörper kann auch mittels einer Klebverbindung mit dem Grund körper bzw. dem Verbindungsabschnitt verbunden werden. Die Klebverbindung kann mit einer der oben genannten Verbindungsarten kombiniert werden.
Es kann vorgesehen sein, dass beim Verbinden des Bürstenkopfkörpers mit dem Ver bindungsabschnitt Pflegeborsten, welche in durchgängige Borstenlöcher im Bürsten kopfkörper eingeführt sind, im Verankerungsbereich zwischen dem Grundkörper bzw. Verbindungsabschnitt und dem Bürstenkopfkörper verklebt werden.
Eine dauerhafte, d.h. nicht lösbare Verbindung zwischen Bürstenkopfkörper und Grundkörper bzw. Verbindungsabschnitt wird unter anderem insbesondere mittels eines nachfolgend noch beschriebenen Verstemmens des Bürstenkopfkörpers mit dem Verbindungsabschnitt erreicht. Das Verstemmen kann insbesondere mit einem der oben genannten Verbindungsarten kombiniert werden.
Gemäss einer alternativen Ausführung wird der Bürstenkopfkörper direkt am Grundkörper bzw. am Verbindungsabschnitt ausgebildet.
Die oben offenbarten Inhalte zum Grundkörper bzw. Verbindungsabschnitt und zum Bürstenkopfkörper, wie Ausgestaltung, Materialien, Geometrien, treffen mit Ausnahme der Offenbarung zur Verbindung der beiden Fügeteile, auch auf diese vorgenannte alternative Ausführung zu. Der Bürstenkopfkörper wird insbesondere mittels eines Spritzgiessverfahrens an den Grundkörper bzw. den Verbindungsabschnitt angespritzt. Dies erfolgt z. B. mittels eines Insert-Moulding- Verfahren, gemäss welchem der Grundkörper bzw. dessen Verbindungsabschnitt das Insert darstellt.
Im Grundkörper bzw. Verbindungsabschnitt können hierzu Vertiefungen, z. B. in Form von Durchgangslöchern und/oder Hinterschnitten eingebracht werden, über welche der Bürstenkopfkörper am Grundkörper bzw. Verbindungsabschnitt (formschlüssig) gehalten wird.
Der Bürstenkopfkörper gemäss dieser Ausführungsform kann Borstenlöcher ausbilden, in welche die Pflegeborsten im Anschluss an die Erstellung des Bürstenkopfkörpers mittels eines bereits beschriebenen Beborstungsverfahrens, wie Ankerstanzen, eingebracht und befestigt werden.
Grundsätzlich ist es auch möglich, die Pflegeborsten zusammen mit dem Bürsten kopfkörper in einem Spritzgiessverfahren an den Grundkörper bzw. Verbindungs abschnitt zu spritzen. Die Beborstung findet allerdings insbesondere nach Erstellung einer nicht lösbaren Verbindung zwischen dem Grundkörper bzw. dem Verbindungsabschnitt und dem Bürstenkopfkörper statt.
Das im Zusammenhang mit dem Bürstenkopfkörper erwähnte Anspritzen von Teilen des Produkts direkt an den Grundkörper kann neben dem Bürstenkopfkörper auch für andere Teile genutzt werden. Die entsprechenden Ausführungen gelten entsprechend auch für diese Teile. Beispielsweise kann der Daumengriff bzw. die Daumenauflage, der Zungenreiniger, der Schutz vor Wasseraufnahme am Stielende angespritzt werden. Der Bürstenkopfkörper ist insbesondere über ein der nachfolgenden Verbindungs arten oder einer Kombination davon nicht lösbar mit dem Verbindungsabschnitt verbunden:
kraftschlüssige Verbindung
- formschlüssige Verbindung.
Gemäss einer besonderen Ausführungsform zur Ausbildung einer nicht lösbaren Verbindung zwischen Grundkörper bzw. Verbindungsabschnitt und Bürstenkopf körper greift mindestens ein Eingriffelement des Bürstenkopfkörpers in mindestens eine Eingriffvertiefung am Verbindungsabschnitt ein.
Zum Verbinden des Bürstenkopfkörpers mit dem Verbindungsabschnitt wird mindestens ein Eingriffelement am Bürstenkopfkörper in mindestens eine Eingriff vertiefung am Verbindungsabschnitt eingeführt.
Zum Verbinden des Bürstenkopfkörpers mit dem Verbindungsabschnitt werden bevorzugt mehrere Eingriffelemente am Bürstenkopfkörper in jeweils eine Eingriffvertiefung am Verbindungsabschnitt eingeführt. Das mindestens eine Eingriff element ist bzw. wird insbesondere in die Eingriffvertiefung hineingedrückt bzw. hinein gepresst.
Die Eingriffvertiefung kann insbesondere durch das Hineindrücken geschaffen werden. Das heisst, dass mit dem Hineindrücken des Eingriffelements in den Verbindungsabschnitt, die Eingriffvertiefung gebildet wird.
Das mindestens eine Eingriffelement wird insbesondere aus einem Flächenabschnitt des Bürstenkopfkörpers ausgebildet. Das Eingriffelement ist insbesondere lappenförmig ausgebildet. Das mindestens eine, insbesondere als Flächenabschnitt ausgebildete Eingriffelement ragt beispielsweise in einem Winkel von mehr als 0° (Winkelgrad) und weniger als 90°, insbesondere von 45° bis 75° und ganz besonders von 55° bis 65° relativ zu einer Flächennormalen zur Oberfläche des Verbindungsabschnittes, in welche die Eingriffvertiefung eingelassen ist, in die Eingriffvertiefung hinein. So kann der Winkel z. B. 60° betragen.
Das mindestens eine Eingriffelement ragt besonders in einem Winkel von mehr als 10° und ganz besonders von mehr als 20° relativ zur Oberfläche des Verbindungsabschnittes, in welche die Eingriffvertiefung eingelassen ist, in die Eingriffvertiefung hinein.
Das mindestens eine Eingriffelement ragt besonders in einem Winkel weniger als 80°, und ganz besonders von weniger als 70° relativ zur Oberfläche des Verbindungsabschnittes, in welche die Eingriffvertiefung eingelassen ist, in die Eingriffvertiefung hinein.
Das mindestens eine, in die mindestens eine Eingriffvertiefung im Verbindungs abschnitt ragende Eingriffelement ist mit einem freien Ende insbesondere zum Bürstenkopfende hingerichtet oder weist zumindest eine zum Bürstenkopfende weisende gerichtete Richtungskomponente auf.
Gemäss einer besonderen Verbindung zwischen Bürstenkopfkörper und Verbindungsabschnitt ist der Bürstenkopfkörper ist mit dem Verbindungsabschnitt insbesondere verstemmt.
Die Verstemmung erfolgt insbesondere im Anschluss auf das Anbringen, insbesondere Aufstecken, bzw. Anformen des Bürstenkopfkörpers am bzw. auf den Verbindungsabschnitt des Grundkörpers. Unter Verstemmen ist das Herstellen einer kraft- und formschlüssigen Verbindung zwischen dem Bürstenkopfkörper und dem Verbindungsabschnitt durch irreversibles Verformen mindestens des Verbindungsabschnittes zu verstehen. Die mit dem Verstemmen bewirkte Verformung erfolgt dabei in einer Weise, dass sich der Bürstenkopfkörper und der Verbindungsabschnitt unlösbar miteinander verbinden. Der Bürstenkopfkörper und der Verbindungsabschnitt werden insbesondere ineinander verkeilt bzw. verzahnt.
Die Verstemmung erfolgt mittels eines Stemmwerkzeuges. Dieses enthält insbesondere einen Umformstempel. Das Stemmwerkzeug ist insbesondere Teil einer Stemmvorrichtung.
Zum Verstemmen von Bürstenkopfkörper und Verbindungsabschnitt, wird mindestens ein Umformstempel in den Bürstenkopfkörper gedrückt bzw. gepresst. Der Umformstempel wirkt auf das mindestens eine Eingriffelement am Bürstenkopfkörper, wodurch dieses in die mindestens eine Eingriffvertiefung im Verbindungsabschnitt hineingedrückt bzw. gepresst wird, wobei der Umformstempel die Eingriffvertiefung insbesondere gleichzeitig formt. Das mindestens eine, insbesondere als Flächenabschnitt ausgebildete Eingriffelement wird durch den Umformstempel insbesondere partiell aus dem Bürstenkopfkörper herausgelöst.
Das partiell aus dem Bürstenkopfkörper herausgelöste Eingriffelement wird durch den Umformstempel insbesondere in die Eingriffvertiefung hinein geschwenkt.
"Partiell herausgelöst" bedeutet, dass das Eingriffelement, z. B. ein Flächenabschnitt, nicht vollständig vom Bürstenkopfkörper abgetrennt wird, sondern mit diesem, z. B. über eine Verbindungszone, verbunden bleibt. Herauslösen bedeutet, dass das Eingriffelement partiell vom Eingriffelement abgetrennt bzw. herausgetrennt wird. Dies kann entlang einer Schwächungszone bzw. -linie erfolgen. In diesem Fall wird das Eingriffelement durch den Umformstempel insbesondere partiell aus dem Bürstenkopfkörper herausgedrückt.
Herauslösen kann auch bedeuten, dass das Eingriffelement bereits partiell vom Bürstenkopfkörper getrennt ist, z. B. entlang einer Trennlinie, und beim Herauslösen aus dem Bürstenkopfkörper herausgebogen bzw. herausgeschwenkt wird. Entsprechend trennt der Umformstempel das Eingriffelement nicht partiell aus dem Bürstenkopfkörper heraus sondern biegt bzw. schwenkt dieses lediglich aus dem Bürstenkopfkörper heraus.
Die Eingriffvertiefung im Verbindungsabschnitt wird insbesondere durch den Umformstempel erzeugt, insbesondere eingedrückt. Die Eingriffvertiefung wird insbesondere gleichzeitig mit dem Hineindrücken des Eingriffselements in die Eingriffvertiefung erzeugt.
Im Bereich der durch den Umformstempel in ein Holzmaterial eingedrückten Eingriffvertiefung wird der Grundkörper insbesondere verdichtet. Das Eindrücken der Eingriffvertiefung durch den Umformstempel geht insbesondere auch einher mit einem Strukturbruch im Bereich der Eingriffvertiefung.
Der Umformstempel kann beim Verstemmen z. B. mit einem Gewicht von 600 kg auf das Eingriffelement einwirken.
Grundsätzlich wird der Umformstempel beim Verstemmen so lange gedrückt bis keine Bewegung mehr in den Verbindungsabschnitt hinein erfolgt. Das heisst, die Limitierung erfolgt nicht durch einen definierten Verstemmungsweg, sondern durch das Verstemmungsgewicht bzw. den Pressdruck. Der Umformstempel bewegt sich beim Verstemmen insbesondere geradlinig in den Bürstenkopfkörper bzw. in den Verbindungsabschnitt hinein. Insbesondere ein Gleiten oder Rollen über die Oberfläche hinweg findet nicht statt. Die Eingriffvertiefung ist insbesondere eine Kerbe. Eine Kerbe ist insbesondere ein spitz zulaufender bzw. keil-förmiger Einschnitt bzw. Eingriffvertiefung.
Die Kerbe wird insbesondere durch den Umformstempel hergestellt. Der besagte Vorgang wird auch als Kerben bezeichnet.
Der Umformstempel ist insbesondere als Kerbstempel ausgebildet. Der Umform stempel weist hierzu insbesondere einen keilförmigen Wirkabschnitt auf. Der keilförmige Wirkabschnitt wird, insbesondere indirekt über den Bürstenkopfkörper, in die Oberfläche des Verbindungsabschnittes hinein gedrückt, so dass im Verbindungs abschnitt eine Kerbe entsteht.
Die Kerbe weist eine erste Kerbfläche auf, welche insbesondere parallel zu einer Flächennormalen zur Oberfläche des Verbindungs abschnittes, in welche die Eingriffvertiefung eingelassen ist, verläuft.
Die Kerbe weist ferner eine zweite Kerbfläche auf, welche relativ zur genannten Flächennormalen insbesondere geneigt ist. Die Neigung entspricht insbesondere der weiter oben genannten Neigung, mit welcher das Eingriffelement in die Eingriffvertiefung hineinragt. Das Eingriffelement liegt der zweiten, geneigten Eingriffsfläche insbesondere an bzw. auf.
Das in die mindestens eine Eingriffvertiefung des Verbindungsabschnittes eingreifende mindestens eine Eingriffelement hält einer auf den Bürstenkopfkörper in Richtung Bürstenkopfende wirkenden Abzugskraft entgegen. Das aus dem Bürstenkopfkörper herausgelöste Eingriffelement kann wie erwähnt als Flächenabschnitt bzw. lappenförmig ausgebildet sein und einen freien Endabschnitt mit einer vorderen Stirnfläche sowie eine dem freien Endabschnitt gegenüberliegend angeordnete Verbindungszone aufweisen. Ferner kann der Flächenabschnitt bzw. das lappenförmige Eingriffabschnitt seitliche Stirnflächen aufweisen.
Gemäss einer Ausführungsform bezüglich Orientierung der Verstemmung, kann die Verbindungszone des Eingriffelements in einer Draufsicht der Zahnbürste in Richtung Bürstenkopfende betrachtet vor dem freien Endabschnitt des Eingriff elements angeordnet sein. Bei Anwenden einer Abzugskraft auf den
Bürstenkopfkörper wirkt entsprechend ein Druck auf die vordere Stirnfläche des freien Endabschnittes des verstemmten Eingriff elements. Dies ist die bevorzugt angewendete Orientierung der Verstemmung. Gemäss einer weiteren Ausführungsform bezüglich Orientierung der Verstemmung, kann die Verbindungszone des Eingriff elements in einer Draufsicht der Zahnbürste in Richtung Bürstenkopfende betrachtet nach dem freien Endabschnitt angeordnet sein. Bei Anwenden einer Abzugskraft auf den Bürstenkopfkörper wirkt ein Druck auf die geneigte Fläche des verstemmten Eingriffelements, mit welcher dieses der geneigten Kerbfläche aufliegt.
Gemäss einer weiteren Ausführungsform bezüglich Orientierung der Verstemmung, kann die Verbindungszone in einer Draufsicht der Zahnbürste in Richtung Bürstenkopfende betrachtet neben dem freien Endabschnitt angeordnet sein. Bei Anwenden einer Abzugskraft auf den Bürstenkopfkörper wirkt ein Druck auf eine seitliche Stirnfläche des verstemmten Eingriffelements.
Die Stemmvorrichtung kann einen einzelnen oder mehrere Umformstempel enthalten. So können mehrere Verstemmungen durch mehrere Umformstempel gleichzeitig ausgeführt werden. Es ist auch möglich, einzelne oder mehrere Verstemmungen, z. B. durch ein einzelnes oder mehrere Umformstempel, zeitlich nacheinander auszuführen.
Der Bürstenkopfkörper kann über eine einzelne Verstemmung mittels eines einzelnen Eingriffelements mit dem Grundkörper bzw. dem Verbindungsabschnitt verstemmt sein. Es ist auch möglich, dass der Bürstenkopfkörper über mehrere Verstemmungen mittels mehreren Eingriffelementen mit dem Grundkörper bzw. dem Verbindungsabschnitt verstemmt ist. Dies verbessert den Halt des Bürstenkopf körpers auf dem Grundkörper bzw. Verbindungsabschnitt.
Grundsätzlich ist ein Verstemmen nur in jenen Flächenabschnitten des Bürstenkopfkörpers möglich, in welchen dieser über dem Verbindungsabschnitt des Grundkörpers liegt.
So erfolgt die Verstemmung insbesondere in einem mittleren Bereich des Bürstenkopfkörpers. Entlang der umlaufenden Randabschnitte erfolgt insbesondere keine Verstemmung.
Es können z. B. 5 bis 25, insbesondere 10 bis 20 Verstemmungen am Bürstenkopf körper vorgesehen sein.
Die Orientierung der Verstemmung, wie oben anhand der drei Ausführungsformen erläutert, kann für sämtliche Verstemmungen dieselbe sein oder kann unterschiedlich sein.
Die obigen Ausführungen zum Bürstenkopfkörper und dessen Verbindung bzw. Verstemmung mit dem Verbindungsabschnitt des Grundkörpers treffen auch auf nachfolgend beschriebenen Ausführungsvarianten zu. Betreffend die Ausbildung der (provisorischen) Verbindung zwischen Bürstenkopf körper und Verbindungs abschnitt treffen die obigen Ausführungen ebenfalls auf die nachfolgend beschriebenen Ausführungsvarianten zu.
Vorzugsweise werden die durch die Verstemmung am Bürstenkopfkörper hervorgerufenen Veränderungen für den Nutzer versteckt, d.h. äusserlich nicht sichtbar oder fühlbar. Die Pflegeborsten können auf verschieden Arten an den Bürstenkopfkörper angebracht werden.
Gemäss einer besonderen Ausführungsvariante bildet der Bürstenkopfkörper mindestens ein Borstenloch aus, welches mindestens eine Pflegeborste bzw. ein Borstenbündel aufnimmt.
Das mindestens eine Borstenloch ist insbesondere als Sackloch ausgebildet und enthält einen Borstenlochboden. Das mindestens eine Eingriffelement wird nun durch mindestens einen Flächen abschnitt des Borstenlochbodens bzw. durch den Borstenlochboden ausgebildet.
Gemäss der vorliegenden Ausführungsvariante wird der mindestens eine Umform stempel in das mindestens eine Borstenloch eingeführt bzw. vorgetrieben.
Der Umformstempel weist insbesondere einen kleineren Durchmesser auf als das Borstenloch. So kann das Spiel zwischen Umformstempel und Borstenloch 0.05 mm - 0.5 mm und insbesondere 0.08 mm - 0.2 mm betragen. Das Spiel beträgt ganz besonders 0.1 mm. Mittels des Umformstempels wird mindestens ein das Eingriffelement ausbildender Flächenabschnitt des Borstenlochbodens bzw. der Borstenlochboden in die Eingriffvertiefung im Verbindungsabschnitt gedrückt bzw. gepresst. Hierbei wird der Borstenlochboden oder eine Teilfläche davon durch den Umformstempel insbesondere aus dem Borstenloch herausgebrochen.
Gemäss vorliegender Ausführungsvariante wird die Eingriffvertiefung insbesondere gleichzeitig mit dem Herauslösen des Flächenabschnittes aus dem Bürstenkopfkörper durch den Umformstempel ausgebildet. Hierzu wird der in das Borstenloch vorgetriebene Umformstempel zusammen mit dem herausgelösten Flächenabschnitt in den Verbindungsabschnitt gedrückt.
Wie erwähnt, entspricht der Flächenabschnitt dem Borstenlochboden oder einer Teilfläche von diesem.
Der Flächenabschnitt ist insbesondere lappenförmig ausgebildet.
Der Flächenabschnitt bzw. Borstenlochboden wird mittels des Umformstempels insbesondere partiell aus dem Bürstenkopfkörper herausgelöst bzw. herausgedrückt und bleibt insbesondere über eine Verbindungszone mit dem Bürstenkopfkörper verbunden.
Nach der Verstemmung wird der Umformstempel wieder aus dem Borstenloch zurückgezogen.
Es kann vorgesehen sein, dass ein Trennschlitz vorgesehen ist, über welchen sich der Flächenabschnitt aus dem Bürstenkopfkörper herauslösen und in die Eingriff vertiefung drücken lässt. Der Trennschlitz umgibt den herauszulösenden Flächenabschnitt insbesondere. Der Trennschlitz kann z. B. C-förmig ausgebildet sein. Zwischen den beiden Schlitz enden wird insbesondere die Verbindungszone ausgebildet, über welchen der aus dem Bürstenkopfkörper herausgelöste Flächenabschnitt mit dem Bürstenkopfkörper verbunden bleibt.
Der Trennschlitz ist insbesondere im Borstenlochboden angeordnet. Der heraus zulösende Flächenabschnitt entspricht in dieser Ausführungsform dem Borsten lochboden oder einer Teilfläche von diesem.
Der Trennschlitz kann insbesondere entlang dem Übergang zwischen Borstenloch boden und Borstenlochwand verlaufen.
Der Trennschlitz ist insbesondere teilumfänglich. So kann sich der Trennschlitz über einen Umfangswinkel von 75° (Winkelgrad) bis 240°, insbesondere von 90° bis 180° erstrecken.
Die Schlitzbreite ist insbesondere möglichst minimal, da der Trennschlitz lediglich der Trennung des Flächenabschnittes bzw. Borstenlochbodens vom Bürstenkopf- körper dient.
Der Trennschlitz kann durchgängig ausgebildet sein, d.h. vollständig durch den Flächenabschnitt bzw. Borstenlochboden hindurchführen. Der Flächenabschnitt bzw. Borstenlochboden lässt sich über den Trennschlitz partiell aus dem Bürstenkopf- körper herauslösen und in die Eingriffvertiefung drücken.
Der Trennschlitz kann auch nicht durchgängig ausgebildet sein, d.h. nicht vollständig durch den Flächenabschnitt Borstenlochboden hindurchführen. In diesem Fall bildet der Trennschlitz eine Schwächungszone (Sollbruchstelle) aus, über welche sich der Flächenabschnitt bzw. Borstenlochboden partiell aus dem Bürstenkopfkörper herauslösen und in die Eingriffvertiefung drücken lässt. Der Trennschlitz kann z. B. als Schlitznut ausgebildet sein.
Die obige Offenbarung im Zusammenhang mit dem Trennschlitz trifft auch auf Ausführungsformen zu, gemäss welchen der Eingriffabschnitt nicht durch den Borstenlochboden bzw. einer Teilfläche davon ausgebildet wird.
Eine Verstemmung findet insbesondere lediglich über solche Borstenlöcher statt, deren Borstenlochboden an einen Verbindungsabschnitt angrenzt bzw. anstösst oder anliegt.
Der Bürstenkopfkörper kann auch Borstenlöcher enthalten, deren Borstenlochboden nicht an den Verbindungsabschnitt angrenzt, und welche für eine Verstemmung entsprechend auch nicht geeignet sind.
Der Borstenlochboden der Borstenlöcher, über welche der Bürstenkopfkörper mit dem Verbindungsabschnitt verstemmt wird, ist insbesondere eben ausgebildet. Der besagte Borstenlochboden bildet vor der Verstemmung mit der an diesen anschlies senden Borstenlochwand insbesondere einen rechten Winkel aus.
Im Anschluss an das Verbinden, insbesondere an das Verstemmen des Bürstenkopf körpers mit dem Verbindungsabschnitt werden die Pflegeborsten bzw. Borstenbündel in die Borstenlöcher eingeführt und in diesen befestigt, insbesondere verankert. Hierzu wird insbesondere das bereits weiter oben beschriebene Anker-Stanzver- fahren angewendet.
Die beiden Verfahrensschritte Verstemmen und Beborsten können insbesondere über eine Steuerungseinrichtung miteinander koordiniert sein. Das heisst, das Verstemm- Werkzeug und das Beborstungswerkzeug sind steuerungstechnisch insbesondere auf einander abgestimmt.
Gemäss einer Weiterbildung sind die Verstemmeinrichtung und die Beborstungs- einrichtung mit den dazugehörigen Werkzeugen Teil einer gemeinsamen Vorrichtung bzw. Maschine. Das heisst, die Beborstung und die Verstemmung finden in einer gemeinsamen Vorrichtung statt. Das Verstemmen und Beborsten finden insbesondere in einer gleichbleibenden, d.h. unveränderten Position des Bürstenkopfkörpers statt. Der Bürstenkopfkörper und/oder der Grundkörper sind hierzu insbesondere in eine Halterung eingespannt.
Durch das Einbringen der Pflegeborsten bzw. Borstenbündel in die Borstenlöcher und das Befestigen derselbigen in den Borstenlöchern, insbesondere durch das Ankerstanzen der Pflegeborsten, d.h. durch das Einbringen des Ankerelementes und der Pflegeborsten in das Borstenloch, wird das Eingriff element gegen ein Zurückweichen aus der Eingriffvertiefung gesichert.
Nach dem Befestigen der Pflegeborsten folgt je nach Borstenart die Nachbearbeitung der Pflegeborsten, wie profilieren (schneiden) und runden.
Der Bürstenkopf der Zahnbürste wird gemäss dieser Ausführungsvariante insbesondere durch den Bürstenkopfkörper, den an diesem angeordneten Pflegeborsten sowie dem Verbindungsabschnitt des Grundkörpers oder eines Teils davon ausgebildet.
Gemäss einer weiteren Ausführungsvariante, werden die Pflegeborsten nicht direkt in bestehende Borstenlöcher am Kopfteil des Grundkörpers oder an einem Bürstenkopfkörper z. B. mittels eines Anker-Stanzverfahren eingebracht. Die Pflegeborsten werden vielmehr auf ein Borstenträgerelement aufgebracht welches mit einem Bürstenkopfkörper verbunden wird.
Der Bürstenkopfkörper kann bezüglich der Ausgestaltung der Verbindungsschnitt- stelle dem weiter oben beschriebenen Bürstenkopfkörper entsprechen.
Gemäss dieser Ausführungsvariante wird zur Befestigung der Pflegeborsten insbe sondere ein, bereits weiter oben beschriebenes, ankerloses Verfahren wie AFT (Anchor Free Tufting), PTt, AMR oder IMT eingesetzt. Hierzu werden die einzelnen Pflegeborsten bzw. einzelnen Borstenbündel ankerlos am Borstenträgerelement angebracht.
Die Pflegeborsten bzw. Borstenbündel werden insbesondere mit ihren den freien Nutzenden gegenüberliegenden Borstenenden bzw. Endabschnitten über eine Stoffschlussverbindung, insbesondere durch Kunststoffschweissen bzw. Schmelzen der Borstenenden bzw. Endabschnitten oder in einem Spritzgiessverfahren durch Umspritzen der Borstenenden, am Borstenträgerelement befestigt.
Für weitere Details zu ankerlosen Beborstungsverfahren wird auf die entsprechende Offenbarung zu ankerlosen Beborstungsverfahren weiter oben verwiesen.
Bei einem ankerlosen Verfahren werden keine Ankerelemente eingesetzt, welche in der Regel aus Metall sind. Das ankerlose Verfahren erlaubt folglich die Herstellung einer metallfreien Zahnbürste. Besteht der Bürstenkopfkörper und die Borsten zudem aus einem nachhaltigen Kunststoff, vorzugsweise aus einem biologisch abbaubaren Kunststoff (siehe auch Ausführungen zu Biokunststoff), so erhält man eine voll ständig biologisch abbaubare Zahnbürste.
Weiter kann eine vollständig biologisch abbaubare Zahnbürste auch dadurch erreicht werden, indem in Zahnbürsten, welche durch ein Anker-Stanz-Verfahren beborstet werden, neben biologisch abbaubaren Borsten auch Ankerelemente aus einem abbaubaren Kunststoff eingesetzt werden.
Gemäss dieser weiteren Ausführungsvariante bildet der Bürstenkopfkörper eine Aufnahme für ein Borstenträgerelement aus, an welchem die Pflegeborsten angeordnet sind.
Das die Pflegeborsten enthaltende Borstenträgerelement wird mit dem Bürsten kopfkörper verbunden. Das Borstenträgerelement wird hierzu insbesondere in die Aufnahme am Bürstenkopfkörper eigeführt.
Das Borstenträgerelement ist insbesondere ein Borstenträgerplättchen.
Das Borstenträgerelement ist insbesondere ebenfalls aus Kunststoff. Das Borstenträgerelement kann aus demselben Kunststoff sein wie der Bürstenkopf körper. Das Borstenträgerelement kann allerdings auch aus einem anderen Kunststoff sein als der Bürstenkopfkörper.
Das Borstenträgerelement weist eine Vorderseite auf, welche im montierten Zustand zur Vorderseite der Zahnbürste gerichtet ist, und aus welcher die Pflegeborsten hervortreten. Das Borstenträgerelement weist ferner eine Rückseite auf, welch im montierten Zustand zur Rückseite der Zahnbürste gerichtet ist, und über welche das Borstenträgerelement mit der Zahnbürste verbunden ist. Das Borstenträgerelement ist bei der Montage am Bürstenkopfkörper insbesondere bereits mit Pflegeborsten bestückt.
Der Bürstenkopf der Zahnbürste wird insbesondere durch den Bürstenkopfkörper und dem an diesem angeordneten, die Pflegeborsten enthaltenden Borstenträger- element sowie dem Verbindungsabschnitt des Grundkörpers oder eines Teils davon ausgebildet.
Der Bürstenkopfkörper enthält insbesondere keine Borstenlöcher. Anstelle eines Borstenlochfeldes weist der Bürstenkopfkörper an dieser Stelle bzw. auf seiner Vorderseite insbesondere die Aufnahme für das Borstenträgerelement auf.
Die Aufnahme kann eine von einem umlaufenden Rand umgebene Aufnahme vertiefung auf der Vorderseite des Bürstenkopfkörpers sein.
Die Aufnahme bildet insbesondere einen Aufnahmeboden aus. Dieser kann eben sein. Die oben beschriebenen Eingriffelemente werden nun durch den Stempel insbesondere aus dem Aufnahmeboden gelöst und in die Eingriffvertiefung im Verbindungsabschnitt gedrückt.
Der Vorgang des Verstemmens wurde bereits weiter oben ausführlich beschrieben. Entsprechende Ausführungen gelten auch für die vorliegende Ausführungsvariante.
Nachdem Verbinden bzw. Verstemmen des Bürstenkopfkörpers mit dem Verbindungsabschnitt wird das Borstenträgerelement in die Aufnahme eingeführt und mit dem Bürstenkopfkörper verbunden. Das Borstenträgerelement deckt dabei den Aufnahmeboden mit den herausgelösten Eingriffelementen insbesondere ab. Das Borstenträgerelement liegt dabei insbesondere dem Aufnahmeboden auf. Gemäss einer Weiterbildung enthält das Borstenträgerelement Sicherungsorgane, welche dem Borstenträgerelement insbesondere vorstehen und im montierten Zu stand zum Aufnahmeboden gerichtet sind. Die Sicherungsorgane bilden insbesondere eine Gegengeometrie zu den durch das Verstemmen entstandenen Einbuchtungen im Aufnahmeboden aus. In montiertem Zustand des Borstenträgerelementes greifen die Sicherungsorgane in besagte Einbuchtungen ein und sichern die Verstemmung gegen ein Zurückweichen des Eingriffelementes aus der Eingriffvertiefung.
Das Borstenträgerelement wird wie bereits erwähnt mittels einer Stoffschlussverbin- düng, insbesondere mittels Schweissen, wie Ultraschallschweissen, mit dem Bürsten kopfkörper verbunden.
Gemäss einer Abwandlung der oben genannten Ausführungsvariante sind die Sicherungsorgane Teil eines separaten Sicherungselementes, wie Sicherungs- plättchen. Die obige Offenbarung zu den Sicherheitsorganen trifft ansonsten auch auf die vorliegende Abwandlung vor.
Zur Herstellung des Bürstenkopfes wird nach Verstemmen des Bürstenkopfkörpers zuerst das Sicherungselement in die Aufnahme eingeführt und mit dem Bürstenkopf- körper verbunden oder auch nur in diesen eingelegt. Die Sicherungsorgane des Sicherungselementes greifen, wie bereits weiter oben ausführlich beschrieben, greifen in die Einbuchtungen am Aufnahmeboden ein und sichern die Eingriff elemente gegen ein Zurückweichen aus den Eingriffvertiefungen. In einem nachfolgenden Schritt wird das Borstenträgerelement auf bzw. über das Sicherungselement positioniert bzw. gelegt und mit der Einheit aus Bürstenkopf körper und Sicherungselement verbunden. Das Borstenträgerelement sichert dabei das Sicherungselement, damit dieses seine Position hält und lagetreu positioniert ist. Das Sicherungselement ist insbesondere ebenfalls aus Kunststoff. Das Sicherungs element kann aus demselben Kunststoff sein wie der Bürstenkopfkörper. Das Sicherungselement kann allerdings auch aus einem anderen Kunststoff sein als der Bürstenkopfkörper. Das Sicherungselement kann aus demselben Kunststoff sein wie das Borstenträger element. Das Sicherungselement kann allerdings auch aus einem anderen Kunststoff sein als das Borstenträgerelement. Das Sicherungselement kann auch aus Holz sein. Das Borstenträgerelement wird insbesondere mittels einer Stoffschlussverbindung, wie Kunststoffschweissen bzw. Schmelzverbinden oder Kleben, mit dem Bürsten kopfkörper und/oder dem Sicherungselement verbunden.
Grundsätzlich können zur Beborstung des Bürstenkopfträgers auch andere Halte- bzw. Einlegegeometrien vorgesehen sein, die beispielsweise die Verwendung des AFT- oder PTt-Verfahrens zum Beborsten ermöglichen.
Die Zahnbürsten können im Anschluss an die Erstellung des Bürstenkopfes grundsätzlich noch weiteren Nachbearbeitungsschritten unterzogen werden.
Mindestens ein Nachbearbeitungsschritt oder sämtliche Nachbearbeitungsschritte können bei einem Anker-Stanzverfahren beispielsweise in der Stanzvorrichtung erfolgen. Nachbearbeitungsschritte können sein:
- Aufbringen einer Kennzeichnung bzw. Beschriftung, wie weiter oben be schrieben;
- Aufbringen einer Oberflächenstruktur bzw. Strukturierung wie weiter oben beschrieben.
Konkrete Beispiele für oben genannte Nachbearbeitungsschritte sind z. B.:
- Aufbringen einer Markierung, wie LOT-Code (Produktionscode zur Rück verfolgung);
- Aufbringen einer Dekoration, wie Markenlogo;
- Aufbringen von Strukturen in Handgriffzonen, wie Daumenauflage. Die oben genannten Nachbearbeitungsschritte können z. B. mittels Einbrennen, Fräsen, Laserbearbeiten, Prägen oder Bedrucken erfolgen. Ein weiterer Nachbearbeitungsschritt kann das Entfernen von Schmutz, wie Staub, nach der Erstellung des Bürstenkopfes bzw. nach der Beborstung, z.B. im Anker- Stanzverfahren umfassen. Der Nachbearbeitungsschritt kann ein Abblasen oder Absaugen sein. Die Zahnbürste wird im Anschluss an deren Fertigstellung insbesondere verpackt. Aus ökologischen Gründen wird angestrebt, auf die heute gängige Blisterverpackung aus Kunststoff zum Verpacken der erfindungsgemässen Zahnbürste zu verzichten.
Aus ökologischen Gründen wird beispielsweise eine Kartonverpackung verwendet. Der Karton kann mit einer Sperrschicht versehen sein, welche zum Schutz des Grundkörpers aus Holz insbesondere den Durchtritt von Feuchtigkeit verhindert.
Die Zahnbürste kann auch in einem Rohr bzw. Röhrchen, z. B. aus Holz, wie
Bambus, verpackt werden.
Ferner kann der Bürstenkopf auch in Wachs verpackt werden. Der Griffteil des Grundkörpers kann z. B. unverpackt bleiben. Das Wachs kann z. B. vor Gebrauch der Zahnbürste entfernt, z. B. ausgewaschen werden. Die Zahnbürste kann beim Verpacken mit weiteren Elementen wie beispielsweise Zahnpasten oder Kopfköcher versehen werden.
Der Kopfköcher kann aus Holz geformt werden. Die erfindungsgemässe Zahnbürste kann eine Länge von 100 mm - 240 mm, insbesondere von 140 mm - 200 mm aufweisen.
Die erfindungsgemässe Zahnbürste kann eine Breite von 10 mm - 20 mm, insbe- sondere von 12 mm - 18 mm aufweisen. Die Breite kann über die Längserstreckung variieren.
Die erfindungsgemässe Zahnbürste kann eine Dicke bzw. Höhe von 4 mm - 15 mm, insbesondere von 5 mm - 10 mm aufweisen. Die Dicke bzw. Höhe kann über die Längs- und oder Quererstreckung gleichbleibend sein oder variieren.
Die erfindungsgemässe Zahnbürste, insbesondere deren Grundkörper, ist so ausgelegt, dass diese die gängigen Tests zur Eignung als Zahnbürste erfüllt. So ist die erfindungsgemässe Zahnbürste entsprechend chemisch beständig gegen den Einfluss von Zahnpasta und Wasser.
Der Halsbereich erfüllt den Pendelschlag-Test und weist entsprechend eine genügende Stabilität auf. Ferner erfüllt die erfindungsgemässe Zahnbürste auch den Wechselbiegetest.
Gemäss einer besonderen Ausführungsvariante weist die Zahnbürste einen Wechsel kopf aus. Der Wechselkopf, welcher z. B. den Bürstenkopf ausbildet, kann über eine lösbare Verbindung mit dem Grundkörper verbunden sein. Der Grundkörper kann hierzu einen bürstenkopfseitig angeordneten Verbindungsabschnitt ausbilden.
Der Bürstenkopfkörper ist bezüglich der Beborstung insbesondere gemäss einem der oben beschriebenen Beborstungsverfahren ausgebildet. Das Wechselkopfsystem erlaubt z. B. den Einsatz eines hochwertigen Mehrweg- Griffteils. Entsprechend kann der Griffteil auch hochwertiger und dauerhafter gestaltet werden. Der Grundköper kann gemäss dieser Ausführungsvariante z. B. aus Holz, Metall, Stein, Keramik oder auch Kunststoff sein.
Der Wechselkopf kann z. B. aus Kunststoff sein. Wie oben ausführlich erläutert, besteht der Bürstenkopfkörper insbesondere aus einem Kunststoff und der Grundkörper insbesondere aus Holz. Die Verbindung zwischen Grundkörper und Wechselkopf ist daher insbesondere Holz auf Kunststoff.
Es kann auch vorgesehen sein, dass der Bürstenkopfkörper aus Holz und der Grundkörper ebenfalls aus Holz besteht. Die Verbindung zwischen Grundkörper und Bürstenkopfkörper ist daher Holz auf Holz. Der Bürstenkopfkörper kann allerdings aus einem anderen Holz sein als der Grundkörper.
Der Wechselkopf kann insbesondere so ausgestaltet sein, dass der Grundkörper mit einem Element aus Kunststoff ausgestattet ist, welches auf den Grundkörper verstemmt ist und den Wechselmechanismus aufweist bzw. eine Schnittstelle des Wechselmechanismus ausbildet. Damit kann der Wechselkopf aus Kunststoff auf den Wechselmechanismus aus Kunststoff aufgesteckt werden. Es ist auch denkbar, dass eine Interdentalbürste analog zur Zahnbürste als Wechselkopfsystem ausgebildet ist, mit einem Grundkörper, welcher einen Griffteil ausbildet, und einem Bürstenkopf, welcher auswechselbar ist.
Die Zahnbürste kann Mittel umfassen, welche erlauben, die Zahnbürste bei Erreichen ihrer Gebrauchsdauer zu Recyclingzwecken in die einzelnen Materialbestandteile, wie Holz, Kunststoff und Metall aufzuteilen bzw. aufzutrennen, so dass die einzelnen Materialien der Zahnbürste separat entsorgt werden können.
Es ist insbesondere das Ziel, die Zahnbürste in einzelne Teile aufzuteilen, von welchen insbesondere mindestens ein Teil aus einem einzigen Material besteht.
So kann vorgesehen sein, dass nur einzelne Teile aus einem einzigen Material bestehen, z. B. aus Holz, und andere Teile gemischte Teile aus mehreren Materialien, wie Holz, Kunststoff oder Metall sind.
So kann insbesondere die Schaffung von reinen Holzteilen vorgesehen sein, z. B. der Griffteil, während andere Teile, z. B. Bürstenkopf, gemischte Teile aus z. B. Holz, Kunststoff, Metall oder Kunststoff und Metall sind. Bei einer Zahnbürste mit einem Kopfteil aus Holz, bei welcher die Pflegeborsten in Borstenlöcher im Kopfteil gestanzt sind, kann beispielsweise der Bürstenkopf mit den Pflegeborsten, welche z. B. aus Kunststoff sind, vom Griffteil abgetrennt werden. Dies kann beispielsweise über eine Trennstelle im Halsabschnitt erfolgen. Bei einer Zahnbürste mit einem Bürstenkopfkörper aus Kunststoff kann vorgesehen sein, dass der Bürstenkopfkörper vom Verbindungsabschnitt aus Holz gelöst wird. Dies kann z. B. zerstörungsfrei oder mittels Zerstörung von mindestens einem der Verbindungspartner geschehen. Es kann auch vorgesehen sein, dass der Bürstenkopfkörper zusammen mit dem Verbindungsabschnitt oder einem Teil davon vom Griffteil abgetrennt wird. Hierzu kann im Verbindungsabschnitt oder im Halsabschnitt des Grundkörpers eine Trennstelle vorgesehen sein. Der Bürstenkopfkörper kann Abtrennhilfen, wie Laschen oder Vertiefungen auf weisen, welche das Abtrennen des Bürstenkopfkörpers vom Grundkörper von Hand oder Mittels eines einfach verfügbaren Werkzeuges, gegebenenfalls zusammen mit dem Verbindungsabschnitt, erleichtern. Die Laschen bzw. Abzugslaschen können z. B. das Abziehen des Bürstenkopfkörpers von Hand vom Grundkörper ermöglichen.
Die Trennstelle, z. B. im Halsabschnitt, kann sich durch eine Schwächungszone bzw. Sollbruchstelle auszeichnen. Die Schwächungszone bzw. Sollbruchstelle kann z. B. eine oder mehrere Kerben umfassen.
Die Trennstelle kann eine Kennzeichnung enthalten, welche dem Benutzer die Trennstelle anzeigt.
Die Zahnbürste kann eine Kennzeichnung enthalten, welche die Stelle anzeigt, an welcher ein Trennwerkzeug angesetzt werden soll.
Das Trennen der Zahnbürste in mehrere Teile kann, wie bereits oben erwähnt, mit Hilfe eines Trennwerkzeuges erfolgen. Ein solches Trennwerkzeug kann z. B. ein Haushaltswerkzeug, wie ein Flaschenöffner, ein Seitenschneider, eine Rebschere, eine Gartenschere, eine Säge oder eine Axt sein.
So kann der Bürstenkopf beispielsweise in die Bügelöffnung eines Flaschenöffners eingefahren werden. Durch eine mit dem Flaschenöffner durchgeführte Knickbewe gung kann der Bürstenkopf vom Griffteil abgetrennt werden. Der Bürstenkopfkörper kann Strukturen bzw. Abtrennhilfen, wie Vertiefungen, zum Anlegen eines Flaschen öffners am Bürstenkopfkörper umfassen.
Als Trennwerkzeug kann z. b. auch ein Rohr bzw. Röhrchen dienen, in welches der Bürstenkopf gesteckt wird, und mittels welchem der Bürstenkopf unter Ausnützung des Hebelgesetztes vom Griffteil abgetrennt wird. Die Trennung kann auch mittels einer vorgefertigten Trennfunktion erfolgen. Beispielsweise kann am Bürstenkopfkörper eine Schwächungszone, wie Perforation, angebracht sein, die im montierten Zustand den Bürstenkopfkörper zusammenhält. Wird der Bürstenkopfkörper entlang der Schwächungszone aufgetrennt, kann der Bürstenkopfkörper vom Grundkörper gelöst werden. Die Kunststoffteile bleiben vorzugsweise auch nach der Trennung an einem Stück.
Die Schwächungszone kann linienförmig ausgestaltet sein. So kann z. B. ein Trennstreifen geformt sein, der zwei Schwächungszonen ausbildet. So kann der Trennstreifen insbesondere zwei nebeneinander, insbesondere parallel nebenein ander, und voneinander beabstandet verlaufende Schwächungszonen, insbesondere linienförmige Schwächungszonen aufweisen. Der Trennstreifen kann so entlang der Schwächungszonen abgezogen werden.
Nach dem einmaligen Nutzen der Trennfunktion kann der Bürstenkopfkörper insbe sondere nicht mehr am Grundkörper fixiert werden. D.h. formschlüssige Verbin dungselemente zwischen Grundkörper und Bürstenkopfkörper erfüllen durch die Nutzung der Trennfunktion ihren Zweck nicht mehr oder nur noch sehr einge- schränkt. Dadurch kann ein Weiterbenutzen eines abgetrennten Bürstenkopfkörpers verhindert werden.
Eine weitere Möglichkeit zum Schaffen einer Trennmöglichkeit besteht darin, dass ein trennbares Siegel geschaffen wird, welches nach Auftrennung das Trennen von Holz und Kunststoff ermöglicht.
Mit Bezugnahme auf die weiter oben beschriebene Ausführungsform, aufweisend einen Bürstenkopfkörper mit Ring im Endbereich der Aufnahme, welcher eine Ein stecköffnung ausbildet, kann der Ring zwecks Trennung des Bürstenkopfkörpers vom Verbindungsabschnitt eine Schwächungszone oder Trennstelle, wie Schlitz enthalten.
Die Schwächungszone bzw. Trennstelle erlauben das Öffnen des Ringes. Dies erfolgt insbesondere indem ein Ringabschnitt bei der Schwächungszone bzw. Trennstelle ergriffen und als Lasche von der Schwächungszone bzw. Trennstelle weggezogen wird. Der Ring wird so durch Wegziehen des Ringabschnittes geöffnet.
Gemäss einer Weiterbildung dieser Ausführungsform wird zusammen mit dem weg- gezogenen Ringabschnitt ein zur Vorderseite gerichteter streifenförmiger Teil des Bürstenkopfkörpers, welcher die Rastgeometrie, insbesondere eine sägezahnförmige Rastgeometrie enthält, mitabgerissen. Nach dem Abreissen des Ringabschnittes mit dem streifenförmigen Teil, welche insbesondere ein einzelnes Abreissteil ausbilden, kann der Bürstenkopfkörper vom Verbindungsabschnitt und somit vom Grundkörper getrennt werden.
Hierzu ist das streifenförmige Teil gegenüber dem restlichen Bürstenkopfkörper mittels mindestens einer linienförmigen Schwächungszone, wie Perforation abge grenzt. So kann das streifenförmige Teil mittels zwei linienförmigen und neben- einander verlaufenden Schwächungszonen, zwischen welchen die Rastgeometrie angeordnet ist, gegenüber dem restlichen Bürstenkopfkörper abgegrenzt sein. Die Schwächungszone ermöglicht bei der Montage auch eine gewisse Federung der Rastgeometrie, was die Herstellung der Rastverbindung erleichtert. Die oben ausgeführte Trennmöglichkeit von Bürstenkopfkörper und Grundkörper kann selbstverständlich auch realisiert werden, wenn der Bürstenkopfkörper an den Grundkörper gespritzt ist. Dabei müssen die Elemente zur Trennung, wie z. B. Schwächungszonen oder Trennstellen, beim Spritzgiessen ausgeformt werden. Analog zum Bürstenkopfkörper kann die oben genannte Trennmöglichkeit auch für den Daumengriff bzw. die Daumenauflage und die weiteren genannten angespritzten Elemente realisiert werden. Enthält die Zahnbürste ein Daumengriff bzw. eine Daumenauflage, so kann insbesondere auch der Daumengriff bzw. die Daumenauflage, welche z. B. aus Kunststoff besteht, vom Griffteil separiert werden.
Der Trennvorgang kann auch mehrstufig erfolgen, wobei in einer der Trennstufen auch ein Werkzeug, wie Flaschenöffner eingesetzt werden kann.
Die in dieser Beschreibung offenbarten Ausgestaltungsvarianten sind beispielhaft. Im Rahmen der Erfindung können die einzelnen Ausprägungen und Elemente der offenbarten Ausgestaltungsvarianten mit anderen Ausgestaltungsvarianten kombiniert werden ohne den Rahmen der Offenbarung der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Die Zahnbürste ist insbesondere eine Handzahnbürste. Die Zahnbürste ist insbe sondere nicht elektrisch angetrieben. Die Zahnbürste kann als Einwegzahnbürste ausgebildet sein. Die Zahnbürste kann als Mehrwegzahnbürste ausgebildet sein. Die Zahnbürste kann auch, wie erwähnt, als Wechselkopfzahnbürste ausgebildet sein. Weiter kann sie auch als Single-Tuft-Bürste gestaltet sein.
Die Zahnbürste kann mit weiteren Funktionselemente, wie Zahnstocher, Zungen- reiniger, Interdentalreiniger, etc. kombiniert werden. Beispielsweise kann an der hinteren Stirnseite ein Zahnstocher realisiert werden.
Das erfindungsgemässe Konzept aus Grundkörper aus Holz mit Verbindungsab schnitte sowie Funktionskopfkörper mit Funktionselement, insbesondere Bürsten kopfkörper, welcher an einem Verbindungsabschnitt des Grundkörpers befestigt bzw. auf diesen aufgesteckt ist und mit diesem verstemmt ist, kann auch auf folgende Produkte Anwendung finden:
Mundhygiene: Kosmetik:
- Zungenreiniger - Gesichtsbürste
- Interdentalbürste - Applikatoren
- Flosser - Massagegerät
- Interdentalreiniger /Zahnstocher Haushalt: Allgemein Körperpflege:
- Abwaschbürste - Haarbürste
- Besen - Nassrasierer
- Bodenwischer Der Funktionskopfkörper, z. B. eines Zungenreinigers, wird insbesondere in einem Spritzgiessverfahren hergestellt.
Bei einem Nassrasierer ist der Funktionskörper ein Klingenkopf. Der Nassrasierer ist insbesondere ein Wechselkopfsystem, gemäss welchem sich der Klingenkopf lösbar am Grundkörper, welcher den Griffteil umfasst, befestigen und entsprechend austauschen lässt.
Das erfindungsgemässe Konzept kann auch bei gewissen Modellen elektrisch betriebener Zahnbürsten Anwendung finden. Vorzugsweise kann dieses Konzept bei Aufsteckbürsten zu Schallzahnbürsten oder Vibrationszahnbürsten angewendet werden.
Die Aufsteckbürste umfasst somit analog zu manuellen, d.h. nicht-elektrischen Zahnbürsten einen Grundkörper, insbesondere aus Holz, sowie einen Bürstenkopf als Funktionsteil. Die obigen, diesbezüglichen Ausführungen für manuelle Zahnbürsten gelten entsprechend.
Anstelle eines Griffteils bildet der Grundkörper hier jedoch ein Aufsteckteil aus.
Gemäss einer Ausführungsvariante bildet der Grundkörper ein Kopfteil, insbesondere aus Holz aus, welches analog zur manuellen Zahnbürste mit Pflegeborsten beborstet ist. Gemäss einer weiteren Ausführungsvariante umfasst die Aufsteckbürste analog zur manuellen Zahnbürste einen Bürstenkopfkörper aus Kunststoff. Dieser ist insbesondere auf den Grundkörper aufsteckbar. Der Bürstenkopfkörper kann auch an den Grundkörper angespritzt werden. Auch bezüglich Ausgestaltung der Aufsteckverbindung und des Anspritzens finden die obigen Ausführungen zu manuellen Zahnbürsten Anwendung.
Die genannten Aufsteckbürsten werden auf das Gehäuse oder auf eine Antriebsachse des Handteils, die aus dem Gehäuse ragt gesteckt. Daher kann die Schnittstelle an der Aufsteckbürste in Form eines Elements aus Kunststoff ausgestaltet sein, um eine gute Verbindung sicherzustellen. Dieses Element kann an den Grundkörper aus Holz angespritzt oder auch an diesen montiert sein, z. B. über eine Formschluss verbindung.
Entsprechende Ausführungen im Zusammenhang mit der oben beschriebenen manuellen Zahnbürste betreffend das Anspritzen, Montieren (Aufstecken) und auch das Trennen gelten auch für die Aufsteckbürste.
Die Vorteile der Verwendung von Holz in der genannten Aufsteckbürste von elektri schen Zahnbürsten hat den Vorteil, dass das Holz gewisse Dämpfungseigenschaften aufweist, damit werden ungewünschte Vibrationen weniger stark übertragen. Bei Schallzahnbürsten, welche eine effektive Hin-und-Her-Bewegung ausführen, wird die Antriebsachse mit einer Frequenz von 200 Hz bis 320 Hz, vorzugsweise von 240 Hz bis 280 Hz betrieben. Der Auslenkwinkel der Antriebsachse pro Seite aus der Nullstellung liegt insbesondere in einem Bereich von 2,5° bis 9°, vorzugsweise von 4° bis 7°.
Vibrationszahnbürsten sind mit einem Motor mit Drehzahl von 3000 U/min bis 16000 U/min, besonders bevorzugt von 13500 U/min, ausgestattet.
Analog zur Aufsteckbürste für elektrische Zahnbürsten kann selbstverständlich erfindungsgemäss auch eine Aufsteckbürste für eine elektrische angetriebene, insbesondere vibrierende Gesichtsbürste realisiert werden. Es ist möglich, dass andere Bürstenprodukte mittels anderen Beborstungsverfahren beborstet werden. So ist beispielsweise ein Beborstungsverfahren bekannt, gemäss welchem die Filamente, welche die Pflegeborsten ausbilden in einen Draht eingedreht und so am Draht befestigt werden. Gemäss diesem Beborstungsverfahren werden die Filamente ab Rolle zugeführt, wobei auf einer Rolle mehrere Filamentstränge aufgewickelt sein können. Jedes Filament in der Bürste entspricht dabei einem Filamentstrang.
Zum Beschicken der Beborstungsmaschine werden insbesondere jeweils mehrere Rollen vorgespannt.
Die Filamente werden in jener Breite ausgebreitet, in welcher sie auch in die Bürste eingeführt werden. Die Filamente werden so vorgezogen, dass sie für den nächsten Arbeits schritt frei stehen, d.h. dass ein Draht über die ausgebreiteten Filamente geführt werden kann.
Der Draht wird ab einer Rolle auf die Maschine zugeführt, d.h. abgewickelt, und in den Prozess eingeführt.
Der Draht wird auf eine Länge geschnitten, welche grösser ist als die abgewickelte Länge der eingedrehten Bürste. Die endgültige Ablängung erfolgt nach dem Eindrehen.
Der Draht wird zu einem U gebogen. Die offene Seite wird anschliessend über die Filamente geschoben (Einfädeln der Borsten). Die Filamente und der gebogene Draht werden auf diese Weise zusammengeführt. Der gebogene Draht wird hierbei an der Biegestelle (Boden des U’s) gehalten.
Das offene Drahtende bzw. die Drahtschenkel werden nun geklemmt, so dass die Filamente zwischen den Drahtschenkeln geklemmt und vom Draht gehalten werden.
Die Filamente werden auf eine Länge geschnitten, welche grösser ist als ihre Endlänge in der Bürste. Die Überlänge gewährleistet das Zuschneiden der einge drehten Filamente der Bürste in ihre korrekte Endlänge.
Der Draht wird nun gedreht, das heisst die Drahtschenkel werden gegeneinander verdreht. Auf diese Weise werden die Filamente zwischen dem Draht eingedreht und geklemmt, d.h. fixiert.
Nachdem die Filamente im Draht fixiert sind, werden sie auf die korrekte Endlänge geschnitten (profiliert). Ferner wird der überschüssige (verdrehte) Draht abgeschnitten. Eine auf diese Weise hergestellte eingedrehte Bürste kann in einem Grundkörper aus Holz integriert sein. Bezüglich Herstellung des Grundkörpers wird auf die entspre chenden, obigen Ausführungen im Zusammenhang mit der Zahnbürste verwiesen.
Die Bürste kann in einen Grundkörper einklebt werden. Die Bürste kann in einen Grundkörper eingeklemmt werden, beispielsweise wenn der Grundkörper zweiteilig ist und so zusammengesetzt wird, dass die Bürste dazwischen liegt, oder wenn der Grundkörper einen in Längsrichtung des Grundkörpers verlaufenden Aufnahme- schlitz mit z. B. federnden Schenkeln umfasst.
Gemäss vorliegender Offenbarung können gewisse Teile des erfindungsgemässen Produktes, wie Zahnbürste, aus Kunststoff sein. Die Herstellung von Komponenten aus Kunststoff, wie z. B. Bürstenkopfkörpers, Borstenträgerelement oder Sicherungselement erfolgt insbesondere mittels eines Spritzgiessverfahrens.
Das Spritzgiessverfahren kann grundsätzlich ein Heisskanalverfahren oder ein Kaltkanalverfahren sein.
Werden in einem Spritzgiessverfahren mehrere Komponenten verarbeitet, so können diese mittels eines Co-Injection-Verfahrens bzw. Mehrkomponenten-Spritzgiess- verfahrens hergestellt werden.
Der Kunststoff, welcher insbesondere spritzgiessfähig ist, kann je nach Einsatzzweck eine Hartkomponente oder eine Weichkomponente sein.
Als Hartkomponente, welche insbesondere spritzgiessfähig ist, kann beispielsweise einer der folgenden Kunststoffkomponente verwendet werden: - Styrolpolymerisate, wie Styrolacrylnitril (SAN), Polystyrol (PS), Acrylnitryl- butadienstyrol (ABS), Styrolmethylmethacrylate (SMMA) oder Styrolbutadien (SB);
- Polyolefine, wie Polypropylen (PP) oder Polyethylen (PE) beispielsweise auch in den Formen high density Polyethylen (HDPE) oder low density Polyethylen
(LDPE);
- Polyester, wie Polyethylenterephtalat (PET) in Form von säuremodifiziertem Polyethylenterephtalat (PETA) oder glykolmodifiziertem Polyethylenterephtalat (PETG), Polybutylenterephthalat (PBT), säuremodifiziertes Polycyclohexylene- dimethyleneterephthalate (PCT-A) oder glykolmodifiziertes Polycyclohexylene- dimethyleneterephthalate (PCT-G) ;
- Cellulosederivate, wie Celluloseacetat (CA), Celluloseacetobutyrat (CAB), Cellulosepropionat (CP), Celluloseacetatphtalat (CAP) oder Cellulosebutyrat (CB);
- Polyamide (PA), wie PA 6.6, PA 6.10 oder PA 6.12;
- Polymethylmethacrylat (PMMA);
- Polycarbonat (PC);
- Polyoxymethylen (POM);
- Polyvinylchlorid (PVC);
- Polyurethan (PUR).
Polyethylen (PE) und Polyurethan (PUR) können in entsprechender Modifikation sowohl als Hartkomponente als auch als Weichkomponente eingesetzt werden. Bevorzugt wird Polypropylen (PP) als Hartkomponente eingesetzt. Das E-Modul der Hartkomponente, insbesondere von Polypropylen (PP) liegt insbesondere zwischen 1000 - 2400 N/mm2, ganz besonders zwischen 1300- 1800 N/mm2. Hartkomponenten werden insbesondere in stabilen, strukturtragenden Elementen eingesetzt, beispielsweise im Bürstenkopfkörper, Borstenträgerelement oder Sicherungselement.
Werden mehrere Hartkomponenten eingesetzt beispielsweise im zwei- oder Mehr- komponentenspritzgiess verfahren oder werden Komponenten mit Ultraschall- schweissen verbunden, so bilden die eingesetzten Hartkomponenten untereinander insbesondere einen Materialschluss aus.
Alternativ können mehrere Hartkomponenten eingesetzt werden, welche im zwei- oder Mehrkomponentenspritzguss keinen Materialschluss eingehen. Bei diesen Paarungen wird ein Formschluss vorgesehen (Hinterschnitte und/oder Durchbrüche und/oder teilweise und/oder vollständige Umspritzungen, etc.).
Die zweite gespritzte Hartkomponente schwindet bei der Abkühlung auf die erste gespritzte Hartkomponente und bildet dann eine Schwundverbindung.
Beispiele für mögliche Hartkomponentenpaarungen, welche keinen Materialschluss eingehen, sind Polypropylen-Polyester, Polypropylen-Styrolacrylnitril. Als Weichkomponente, welche insbesondere spritzgiessfähig ist, kann beispielsweise einer der folgenden Kunststoffkomponente verwendet werden:
- Thermoplastische Styrol-Elastomere (TPE-S), wie Styrol-Ethylen-Butylen-Styrol- Copolymer (SEBS) oder Styrol-Butadien-Styrol-Copolymer (SBS);
- Thermoplastische Polyurethan-Elastomere (TPE-U); - Thermoplastische Polyamid-Elastomere (TPE-A);
- Thermoplastische Polyolefin-Elastomere (TPE-O);
- Thermoplastische Polyester-Elastomere (TPE-E);
-Silikone.
In entsprechender Modifikation können sowohl Polyethylen (PE) als auch Polyurethan (PUR) als Weichkomponente eingesetzt werden.
Bevorzugte Weichkomponenten sind thermoplastische Elastomere (TPE), wie TPE- S.
Die Weichkomponente, insbesondere das thermoplastische Elastomer weist insbesondere einer Shore A Härte von < 90 (weniger als 90), ganz besonders von < 50, bzw. von < 30 auf.
Beispielsweise können weichelastische Mundhygieneorgane, wie Reinigungs- und Massageelemente, oder Handgriffzonen, wie Daumenauflage, aus einer Weichkomponente sein. Weichkomponenten bilden mit Hartkomponenten mittels Überspritzen im Zwei- oder Mehrkomponentenspritzgussverfahren insbesondere einen Materialschluss.
Da das Produkt, wie Zahnbürste, nach möglichst ökologischen Kriterien gefertigt werden soll, können als Kunststoff für die oben genannten Komponenten auch Bio- kunststoffe eingesetzt werden. Biokunststoffe zeichnen sich dadurch aus, dass diese aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt werden und überdies biologisch abbau bar sind. Der Biokunststoff kann aus einem oder mehreren der folgenden Rohstoffen bzw. Grundstoffen hergestellt sein oder mindestens teilweise daraus bestehen:
Rohstoffe:
Mais Hanf Zucker
Rizinusöl Palmöl Kartoffeln
Weizen Zuckerrohr Kautschuk
Holz Bambus Castor Pflanze / Wunderbaum
Grundstoffe:
Cellulose Stärke Milchsäure (PFA)
Glucose Chitin Chitosan
Der Biokunststoff kann aus einer der folgenden Hauptgruppen stammen:
- Stärkebasierte Biokunststoffe
- Cellulosebasierte Biokunststoffe
- Polyhydroxy-Alkanoate (z.B. PHB, Polyhydroxybuttersäure)
- PLA, Polymilchsäure (z.B. ecovio®)
- Aliphatische / aromatische Copolyester (z. B. Ecoflex®, infinito®)
- weitere Biokunststoffe, z.B.: Lignin-basierte Biokunststoffe
Ferner können auch wasserlösliche Polymere zum Verwendung finden.
Im Folgenden wird der Erfindungsgegenstand anhand von besonderen Ausführungs formen, welche in den beiliegenden Figuren dargestellt sind, näher erläutert. Es zeigen jeweils schematisch:
Figur la: eine perspektivische Ansicht einer aus dem Stand der Technik be kannten Zahnbürste von der Vorderseite; Figur lb: eine perspektivische Ansicht der Zahnbürste nach Figur la von der Rückseite;
Figur lc: eine Draufsicht der Zahnbürste nach Figur la;
Figur ld: eine Seitenansicht der kompletten Zahnbürste nach Figur la mit
Pflegeborsten;
Figur le: eine Hintersicht der Zahnbürste nach Figur la;
Figur lf: eine Längsdraufsicht der Zahnbürste nach Figur la von hinten;
Figur lg: eine Längsdraufsicht der Zahnbürste nach Figur la von vorne;
Figur 2a: eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemässen Zahnbürste von der Vorderseite;
Figur 2b: eine perspektivische Ansicht der Zahnbürste nach Figur 2a von der
Rückseite;
Figur 2c: eine weitere perspektivische Ansicht der Zahnbürste gemäss Figur 2a von der Vorderseite;
Figur 2d: eine weitere perspektivische Ansicht der Zahnbürste gemäss Figur 2b von der Rückseite;
Figur 2e: eine Hintersicht der Zahnbürste nach Figur 2a;
Figur 2f: eine Seitenansicht der kompletten Zahnbürste nach Figur 2a mit
Borsten;
Figur 2g: eine Draufsicht der Zahnbürste nach Figur 2a;
Figur 2h: eine Längsdraufsicht der Zahnbürste nach Figur 2a von hinten;
Figur 2i: eine Längsdraufsicht der Zahnbürste nach Figur 2a von vorne;
Figur 3a: eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemässen Bürstenkopf körpers von der Vorderseite;
Figur 3b: eine perspektivische Ansicht des Bürstenkopfkörpers nach Figur 3a von der Rückseite; Figur 3c: eine weitere perspektivische Ansicht des Bürstenkoplkörpers gemäss Figur 3a von der Vorderseite;
Figur 3d: eine weitere perspektivische Ansicht des Bürstenkoplkörpers gemäss
Figur 3b von der Rückseite;
Figur 3e: eine Seitenansicht des Bürstenkoplkörpers nach Figur 3a;
Figur 3f: eine Längsdraufsicht des Bürstenkopfkörpers nach Figur 3a von hinten;
Figur 3g: eine Längsdraufsicht des Bürstenkopfkörpers nach Figur 3a von vorne;
Figur 3h: eine Hintersicht des Bürstenkoplkörpers nach Figur 3a;
Figur 3i: eine Draufsicht des Bürstenkopfkörpers nach Figur 3a;
Figur 3j: eine Querschnittsansicht des Bürstenkopfkörpers nach Figur 3i entlang der Schnittlinie A - A;
Figur 3k: eine Querschnittsansicht des Bürstenkopfkörpers nach Figur 3i entlang der Schnittlinie B - B;
Figur 4a: eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemässen Grundkörpers von der Rückseite;
Figur 4b: eine perspektivische Ansicht des Grundkörpers nach Figur 4a von der
Vorderseite;
Figur 4c: eine weitere perspektivische Ansicht des Grundkörpers gemäss Figur
4a von der Rückseite;
Figur 4d: eine weitere perspektivische Ansicht des Grundkörpers gemäss Figur
4b von der Vorderseite;
Figur 4e: eine Hintersicht des Grundkörpers nach Figur 4a;
Figur 4f: eine Seitenansicht des Grundkörpers nach Figur 4a;
Figur 4g: eine Draufsicht des Grundkörpers nach Figur 4a; Figur 4h: eine Längsdraufsicht des Grundkörpers nach Figur 4a von hinten; Figur 4i: eine Längsdraufsicht des Grundkörpers nach Figur 4a von vorne; Figur 5a: eine Querschnittsansicht durch ein Borstenloch im Bürstenkopf einer herzustellenden Zahnbürste gemäss den Figuren 2a bis 2i vor der Montage der Pflegeborsten;
Figur 5b: eine Querschnittsansicht durch das Borstenloch gemäss Figur 5a mit einem Umformstempel in Bereitstellung;
Figur 5c: eine Querschnittsansicht durch das Borstenloch gemäss Figur 5a mit einem in das Borstenloch eingeführten Umformstempel vor dem Verstemmen;
Figur 5d: eine Querschnittsansicht durch das Borstenloch gemäss Figur 5a nach dem Verstemmen;
Figur 5e: eine Querschnittsansicht durch das Borstenloch gemäss Figur 5a mit eingeführten Pflegeborsten; Figur 6: einen Prozessablauf zur Herstellung einer Zahnbürste mit Kopfteil aus
Holz;
Figur 7 : einen Prozessablauf zur Herstellung einer Zahnbürste mit einem
Bürstenkopfkörper;
Figur 8a: eine Draufsicht einer Zahnbürste gemäss einer weiteren Ausführungs- form;
Figur 8b: eine Seitenansicht der kompletten Zahnbürste nach Figur 8a mit
Borsten;
Figur 9a: eine Draufsicht eines Nassrasierers;
Figur 9b: eine Draufsicht des Nassrasierers gemäss Figur 9a mit abgetrenntem
Klingenkopf; Figur 10a: eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemässen Zahnbürste von der Vorderseite;
Figur 10b: eine perspektivische Ansicht der Zahnbürste nach Figur 10a von der
Rückseite;
Figur 10c: eine vergrösserte perspektivische Ansicht der Rückseite des
Bürstenkopfs der Zahnbürste aus Figur 10b;
Figur 11a: eine perspektivische Ansicht des Bürstenkopfkörpers gemäss der
Zahnbürste aus Figur 10a von vorne;
Figur 11b: eine perspektivische Ansicht des Bürstenkopfkörpers gemäss der
Zahnbürste aus Figur 10a von hinten;
Figur 12a: eine perspektivische Ansicht des Grundkörpers gemäss der
Zahnbürste aus Figur 10a von vorne;
Figur 12b: eine vergrösserte perspektivische Ansicht der Schnittstelle des
Grundkörpers der Zahnbürste aus Figur 12a;
Figur 12c: eine vergrösserte Seitenansicht der Schnittstelle des Grundkörpers der
Zahnbürste aus Figur 12b;
Figur 13a: eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemässen Zahnbürste von der Vorderseite;
Figur 13b: einen Längsschnitt durch den Daumenbereich der Zahnbürste aus
Figur 13a gemäss einer ersten Ausführungsvariante;
Figur 13c: einen Längsschnitt durch den Daumenbereich der Zahnbürste aus
Ligur 13a gemäss einer zweiten Ausführungsvariante;
Figur 13d: einen Längsschnitt durch den Kopfbereich der Zahnbürste aus Ligur
13a.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die in den Figuren dargestellten Ausfüh rungsformen bzw. Gestaltungsvarianten beschränkt. Merkmale, welche im Zusammenhang mit bestimmten Ausführangsbeispielen bzw. Figuren offenbart werden, lassen sich auch auf andere Ausführungsbeispiele bzw. Figuren übertragen, welche gleiche oder ähnliche Merkmale bzw. Ausprägungen zeigen, in welchen die Merkmale bzw. Ausprägungen jedoch nicht im gleichen Detaillierungsgrad beschrieben oder dargestellt sind.
Grundsätzlich sind in den Figuren gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen.
Die Figuren la bis le zeigen ein Ausführungsbeispiel einer Zahnbürste 1 mit einem Grundkörper 2 aus Holz.
Der Grundkörper 2 enthält eine Vorderseite 10 sowie eine dieser gegenüber liegende Rückseite 11. Die beiden Seiten sind eben ausgebildet (siehe Figur la und lb). Ferner enthält der Grundkörper 2 mit Blick auf die Vorderseite 10 betrachtet eine linke Längsschmalseite 12 sowie eine rechte Längsschmalseite 13, welche die Vorderseite 10 und die Rückseite 11 über eine gefaste Kante 16 miteinander verbinden sowie seitlich begrenzen.
Der Grundkörper 2 umfasst einen Griffteil 3 sowie einen Kopfteil 5, welcher über einen Halsabschnitt 4 mit dem Griffteil 3 verbunden ist. Der Halsabschnitt 4 zeichnet sich durch eine Querschnittsverengung, d.h. Verengung, zwischen dem Griffteil 3 und dem Kopfteil 5 aus.
Im Kopfteil 5 bildet der Grundkörper 2 eine vordere Stirnseite 14 sowie im Griffteil 3 eine hintere Stirnseite 15 aus. Die vordere Stirnseite 14 im Kopfteil 5 ist zwischen den beiden Längsschmalseiten 12, 13 gerundet. Das Kopfteil 5 bildet auf der Vorderseite ein Borstenfeld 9 aus einer Mehrzahl von Pflegeborsten aus 7. Die Pflegeborsten 7 sind der Übersicht halber lediglich in Figur ld dargestellt. Zur Aufnahme der Pflegeborsten 7 bildet das Kopfteil 5 auf seiner Vorderseite eine Mehrzahl von Borstenlöchem 6 aus (siehe Figur lc).
Die Pflegeborsten 7 sind mittels eines konventionellen Ankerstanzverfahrens in den Borstenlöcherns 6 des Kopfteils verankert.
Das Kopfteil 5 bildet zusammen mit den Pflegeborsten 7 den Bürstenkopf 8 der Zahnbürste 1 aus.
Die Figuren 2a bis 2i zeigen ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemässen Zahnbürste 21 mit einem Grundkörper 22 aus Holz. Der Grundkörper 22 ist in den Figuren 4a bis 4i noch separat dargestellt.
Der Grundkörper 22 enthält eine Vorderseite 30 sowie eine dieser gegenüber liegen de Rückseite 31. Ferner enthält der Grundkörper 22 in Richtung Vorderseite 30 be trachtet eine linke Längs Schmalseite 32 sowie eine rechte Längs Schmalseite 33, wel che die Vorderseite 30 und die Rückseite 31 miteinander verbinden sowie seitlich be- grenzen. Die Längsschmalseiten 32, 33 sind in Querschnittsansicht zwischen der Vorderseite 30 und der Rückseite 31 gerundet. Die Rundung weist nach aussen. Ent sprechend sind auch die Kanten 36 zwischen der Vorderseite 30 und den Längs schmalseiten 32, 33 bzw. der Rückseite 31 und den Längsschmalseiten 32, 33 gerundet.
Der Grundkörper 22 umfasst einen Griffteil 23 sowie einen Verbindungsabschnitt 25, welcher über einen Halsabschnitt 24 mit dem Griffteil 23 verbunden ist. Der Halsabschnitt 24 zeichnet sich durch eine Querschnittsverengung gegenüber dem Griffteil 23 zum Verbindungsabschnitt 25 hin aus. Im Verbindungsabschnitt 25 bildet der Grundkörper 22 eine vordere Stirnseite 34 sowie im Griffteil 23 eine hintere Stirnseite 35 aus.
Die erfindungsgemässe Zahnbürste 21 umfasst ferner einen Bürstenkopfkörper 40, welcher über den Verbindungsabschnitt 25 auf den Grundkörper 22 aufgesteckt und mit diesem verbunden ist. Der Bürstenkopfkörper 40 ist ein Spritzgussteil aus Kunst stoff. Der Bürstenkopfkörper 40 ist in den Figuren 3a - 3k noch separat dargestellt.
Der Bürstenkopfkörper 40 bildet zusammen mit dem Verbindungsabschnitt 25 sowie den Pflegeborsten 27 den Bürstenkopf aus. Die Zahnbürste 21 bildet auf der Vorderseite des Bürstenkopfkörpers 40 entsprechend ein Borstenfeld 29 aus einer Mehrzahl von Pflegeborsten 27 aus. Die Pflegeborsten 27 sind der Übersicht halber lediglich in Figur 2f dargestellt. Zur Aufnahme der Pflegeborsten 27 bildet der Bürstenkopfkörper 40 auf seiner Vorderseite Borstenlochfeld mit einer Mehrzahl von Borstenlöchern 26a, 26b aus.
Auf seiner Rückseite bildet der Bürstenkopfkörper 40 eine Verbindungsschnittstelle in Form einer in Längsrichtung des Grundkörpers 22 bzw. Zahnbürste 21 orientierte schlitzförmige Aufnahme bzw. Aufnahmenut 45 aus, über welche der Bürstenkopf körper 40 auf den Verbindungsabschnitt 25 des Grundkörpers 22 aufgesteckt bzw. aufgeschoben und mit diesem verbunden ist.
Die schlitzförmige Aufnahme bzw. Aufnahmenut 45 weist eine, auf der Rückseite angeordnete Schlitzöffnung 46, welche in Längsrichtung L des Grundkörpers 22 bzw. der Zahnbürste 21 verläuft.
Die schlitzförmige Aufnahme bzw. Aufnahmenut 45 enthält eine stimseitige Einstecköffnung 47 zum Einstecken und Einschieben des Verbindungsabschnittes 25 in die schlitzförmige Aufnahme bzw. Aufnahmenut 45. Die Einstecköffnung 47 ist im montierten Zustand zum Griffteil 23 des Grundkörpers 22 hingerichtet.
Die Querschnittsgeometrie der schlitzförmigen Aufnahme bzw. Aufnahmenut 45 ist trapezförmig. Die Trapezform weist eine längere Grundseite auf, welche zur Vorderseite gerichtet ist, sowie eine kürzere Grundseite, welche zur Rückseite gerichtet und im montierten Zustand in der Schlitzöffnung 46 angeordnet ist. Die beiden Trapezschenkel, welche die Grundseiten miteinander verbinden, laufen zur kürzeren Grundseite hin aufeinander zu (siehe Figur 3k).
Die schlitzförmige Aufnahme bzw. Aufnahmenut 45 ist zum Kopfende hin konisch zulaufend ausgebildet (siehe Figur 3h).
Die Querschnittsgeometrie des Verbindungsabschnittes 25 ist trapezförmig. Die Trapezform weist eine längere Grundseite auf, welche zur Vorderseite der
Zahnbürste 21 gerichtet ist sowie eine kürzere Grundseite, welche zur Rückseite der Zahnbürste 21 gerichtet ist. Die beiden Trapezschenkel, welche die Grundseiten miteinander verbinden, laufen zur kürzeren Grundseite hin aufeinander zu (siehe Figur 4a und 4i).
Der Verbindungsabschnitt 25 ist zu seinem freien Ende hin konisch zulaufend ausgebildet (siehe Figur 4e).
Die Querschnittsgeometrie der schlitzförmigen Aufnahme bzw. Aufnahmenut 45 ist Gegengleich zur Querschnittsgeometrie des Verbindungsabschnittes 25 des
Grundkörpers 22 ausgebildet, so dass der Verbindungsabschnittes 25 mit der schlitzförmigen Aufnahme bzw. Aufnahmenut 45 beim Zusammenfügen einen Form- bzw. Reibschluss ausbildet. Zur Herstellung der Verbindung zwischen dem Grundkörper 22 und dem Bürsten- kopikörper 40 wird der Bürstenkopfkörper 40 auf den Verbindungsabschnitt 25 des Grundkörpers 22 aufgesteckt bzw. auf diesen aufgeschoben. Hierzu wird der Verbindungsabschnitt 25 mit der vorderen Stirnseite 34 voran durch die stimseitige Einstecköffnung 47 am Bürstenkopfkörper 40 in die schlitzförmige Aufnahme bzw. Aufnahmenut 45 des Bürstenkopfkörper 40 gesteckt bzw. eingeschoben.
Die Aufsteck- bzw. Aufschiebbewegung verläuft in Längsrichtung L des Grund körpers 22 in Richtung Griffteil 23.
Die Aufsteckverbindung ist lediglich eine provisorische Befestigung, da die Verbindung durch Abziehen des Bürstenkopfkörpers 40 wieder lösbar ist.
Zur Herstellung einer nicht- lösbaren Verbindung ist der Bürstenkopfkörper 40 mit dem Verbindungsabschnitt 25 verstemmt. Die Verstemmung erfolgt über Borsten löcher 26a, welche über dem Verbindungsabschnitt 25 angeordnet sind. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel betrifft dies innen liegende Reihen von Borstenlöchern 26a (siehe Figur 3i). Die Borstenlöcher 26a sind als Sacklöcher ausgebildet und weisen einen Borstenlochboden 41 auf (siehe Figur 3j).
Der Ablauf eines Verstemmvorgangs ist in den Figuren 5a bis 5e dargestellt.
In einem ersten Schritt wird der Bürstenkopfkörper 40, wie bereits oben beschrieben, auf den Verbindungsabschnitt 25 aufgesteckt. Die Borstenlöcher 26a enthalten noch keine Pflegeborsten (siehe Figur 5a).
Ein Kerbstempel 61 mit einem keilförmigen Wirkabschnitt wird in ein Borstenloch 26a eingeführt und zum Borstenlochboden 41, welcher dem Verbindungsabschnitt 25 anliegt, hinbewegt (siehe Figur 5b, 5c). Der Borstenlochboden 41 wird durch den vorgetriebenen Kerbstempel 61 partiell aus dem Bürstenkopfkörper 40 ausgebrochen, bleibt jedoch über eine Verbindungszone 65 mit dem Bürstenkopfkörper 40 verbunden (siehe Figur 5d). Der partiell herausgebrochene bzw. herausgedrückte Borstenlochboden 41 bildet ein lappenförmiges Eingriffelement 63 aus. Das lappenförmige Eingriffelement 63 bildet einen freien Endabschnitt 66 mit einer vorderen Stirnfläche 67 aus, welcher der Verbindungszone 65 gegenüberliegt. Ferner bildet das lappenförmige Eingriff element 63 seitliche Stirnflächen 68 aus.
Gleichzeitig mit dem Herausbrechen bzw. Herausdrücken des Borstenlochbodens 41 aus dem Bürstenkopfkörper 40 wird mit dem keilförmigen Wirkabschnitt des Kerb stempels 61 eine Kerbe 64 in den Verbindungsabschnitt 25 gedrückt. Das nach giebige Holzmaterial wird im Bereich der Kerbe 64 komprimiert (siehe Figur 5d).
Das lappenförmige Eingriffelement 63 wird durch den Kerbstempel 61 in die Kerbe 64 hineingedrückt und ragt in einem Winkel von 45° relativ zur Oberfläche des Verbindungsabschnittes 25, in welche das Borstenloch 26a eingelassen ist, in die Kerbe 64 hinein.
Gemäss dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Verbindungszone 65 in einer Draufsicht der Zahnbürste 21 in Richtung Bürstenkopfende betrachtet vor dem freien Endabschnitt 66 des lappenförmigen Eingriffelements 63 angeordnet. Bei Anwenden einer Abzugskraft auf den Bürstenkopfkörper 40 wirkt entsprechend ein Druck auf die vordere Stirnfläche 67 des freien Endabschnittes 66 des verstemmten Eingriff elements 63.
Der Kerbstempel 61 wird im Anschluss an das Verstemmen wieder aus dem Borstenloch 26a zurückgezogen (Figur 5d). In einem folgenden Verfahrensschritt wird nun das betreffende Borstenloch 26a mittels eines Anker-Stanzverfahrens mit Pflegeborsten 27 beborstet. Hierzu werden mehrere Filamente 42 U-förmig gebogen und mittels eines Stempels (nicht gezeigt) in das Borstenloch 26a eingeführt bzw. eingestanzt. Bei diesem Vorgang wird auch ein Ankerelement 44 in das Borstenloch 26a eingeführt, welches im U-förmigen Endabschnitt der gebogenen Filamente 42 platziert ist. Das Ankerelement 44 wird mit den Borstenlochwänden verkeilt, wodurch die Filamente 42 im Borstenloch 26a verankert werden und ein Borstenbündel aus Pflegeborsten 27 ausbilden (Figur 5e). Das verkeilte Ankerelement 44 sowie die durch dieses verankerten Pflegeborsten 27 haben eine sperrende Wirkung bzw. bilden ein Hindernis gegen ein Zurückweichen des lappenförmigen Eingriffelementes 63 aus der Kerbe 61 in das Borstenloch 26a.
Selbstverständlich werden auch die Borstenlöcher 26b mit Pflegeborsten 27 versehen.
Die Figur 6 zeigt in einem Ablauf diagramm nochmals die grundlegenden Ver fahrensschritte zur Herstellung eines Grundkörpers mit einem Kopfteil aus Holz sowie einer Zahnbürste mit einem solchen Grundkörper.
Das Herstellungsverfahren umfasst:
- das Herstellen von Brettern aus einem Baumstamm;
- das Zuschneiden von Rohlingen aus den Brettern;
- das Formen bzw. Profilieren eines Grundkörpers aus einem Rohling mittels spanender Bearbeitung und gegebenenfalls mittels eines Umformschritts;
- die Behandlung der Oberfläche des Grundkörpers, wie Fackieren, Beizen, Ölen, Imprägnieren;
- das Bohren von Borstenlöchern im Kopfteil;
- das Einbringen der Pflegeborsten in die Borstenlöcher, z. B. mittels Ankerstanzen inklusive profilieren und runden der Pflegeborsten; - die Nachbearbeitung der Zahnbürste, wie Reinigung;
- das Verpacken der Zahnbürste, z. B. in eine Kartonschachtel.
Die Figur 7 zeigt in einem Ablaufdiagramm nochmals die grundlegenden Ver- fahrens schritte zur Herstellung eines erfindungsgemässen Grundkörpers aus Holz sowie einer erfindungsgemässen Zahnbürste mit einem solchen Grundkörper und einem Bürstenkopfkörper aus Kunststoff.
Das Herstellungsverfahren umfasst:
- das Herstellen von Brettern aus einem Baumstamm;
- das Zuschneiden von Rohlingen aus den Brettern;
- das Formen bzw. Profilieren eines Grundkörpers aus einem Rohling mittels spanender Bearbeitung und gegebenenfalls mittels eines Umformschritts;
- die Behandlung der Oberfläche des Grundkörpers, wie Lackieren, Beizen, Ölen, Imprägnieren;
- das Formen der Querschnittsgeometrie des Verbindungsabschnittes in seine Endgeometrie mittels Formpressen;
- das Aufstecken des Bürstenkopfkörpers auf den Verbindungsabschnitt;
- das Verstemmen des Bürstenkopfkörpers mit dem Verbindungsabschnitt;
- das An- bzw. Einbringen der Pflegeborsten in den Bürstenkopfkörper, z. B. durch
Ankerstanzen in Borstenlöcher inklusive profilieren und runden der Pflegeborsten;
- die Nachbearbeitung der Zahnbürste, wie Reinigung;
- das Verpacken der Zahnbürste, z. B. in eine Kartonschachtel.
Ferner umfasst das Herstellungsverfahren auch die Herstellung des Bürstenkopf körpers mittels Spritzgiessen, welcher im oben beschriebenen Herstellverfahren eingebracht wird. Die oben beschriebenen Verfahren sind auch für die Herstellung anderer Produkte, wie sie weiter oben genannt sind, z. B. zur Herstellung eines Nassrasierers, anwend bar. Der Bürstenkopfkörper entspricht gegebenenfalls einem Funktionskopfkörper. Der Beborstungsschritt fällt weg und wird gegebenenfalls durch einen anderen Pro- duktionsschritt ersetzt, mittels welchem ein Funktionskopf oder Funktionselement, wie Klingenkopf, mit dem Funktionskopfkörper verbunden, z. B. aufgesteckt wird.
Die in der Figur 8 gezeigte Zahnbürste 81 stellt eine Weiterentwicklung der Zahnbürste nach Figur la bis le dar.
Der Grundkörper 82 enthält eine Vorderseite 90 sowie eine dieser gegenüber liegende Rückseite 91. Ferner enthält der Grundkörper 82 in Richtung Vorderseite 90 betrachtet eine linke Längsschmalseite 92 sowie eine rechte Längsschmalseite 93, welche die Vorderseite 90 und die Rückseite 91 über eine gefaste Kante 96 miteinander verbinden sowie seitlich begrenzen.
Der Grundkörper 82 umfasst einen Griffteil 83 sowie einen Kopfteil 85, welcher über einen Halsabschnitt 84 mit dem Griffteil 83 verbunden ist. Der Halsabschnitt 84 zeichnet sich durch eine Querschnittsverengung zwischen dem Griffteil 83 und dem Kopfteil 85 aus.
Im Kopfteil 85 bildet der Grundkörper 82 eine vordere Stirnseite 94 sowie im Griffteil eine hintere Stirnseite 95 aus. Die vordere Stirnseite 94 im Kopfteil 85 ist zwischen den beiden Längs Schmalseiten 92, 93 gerundet.
Das Kopfteil 85 bildet auf seiner Vorderseite ein Borstenfeld 99 aus einer Mehrzahl von Pflegeborsten aus 87. Die Pflegeborsten 87 sind der Übersicht halber lediglich in Figur 8b dargestellt. Zur Aufnahme der Pflegeborsten 87 bildet das Kopfteil 85 auf seiner Vorderseite eine Mehrzahl von Borstenlöchern 86 aus. Die Pflegeborsten 87 sind mittels eines konventionellen Ankerstanzverfahrens in den Borstenlöchern 86 des Kopfteils 85 verankert.
Das Kopfteil 85 bildet zusammen mit den Pflegeborsten 87 den Bürstenkopf 98 der Zahnbürste 81 aus.
Die Längs Schmalseiten 92, 93 bilden in Draufsicht eine geschwungene Kontur aus. Die geschwungene Kontur bewirkt im Griffteil 83 eine erste Verbreiterung des Grundkörpers 82, welche in Richtung Bürstenkopf 91 in den Halsabschnitt 84 und in Richtung hintere Stirnseite 95 in eine Taillierung übergeht.
Auf der Vorderseite der ersten Verbreiterung wird eine Daumenauflage 89 ausgebildet. Die Daumenauflage 89 ist oval geformt und weist innerhalb der ovalen Form eine Strukturierung in Form eines Punktmusters auf. Das Punktmuster wird aus punktförmigen Erhebungen oder punktförmigen Vertiefungen 88 gebildet.
Punktförmige Vertiefungen 88 können durch Fräsen, Prägen oder Einbrennen ausge bildet werden. Punktförmige Erhöhungen 88 können durch Fräsen, Prägen oder Einbrennen der diese umgebende Oberfläche ausgebildet werden.
Die Oberfläche der Daumenauflage 89, welche die punktförmigen Erhebungen bzw. Vertiefungen 88 umgibt, enthält eine Kennzeichnung, wie zum Beispiel ein Farb muster, welche sich von der Holzmaserung des Grundkörpers 82 abhebt. Die Kenn zeichnung kann durch Einbrennen, Lasern oder ein druckgebendes Verfahren erfolgen.
Die Vorderseite des Grundkörpers 82 enthält im Weiteren einen, entlang der gefasten Kante 96 und somit der geschwungenen Kontur der Längsschmalseiten 92, 93 folgenden geschlossen umlaufender Streifen 100. Der Streifen 100 weist ein Farbmuster auf, welches sich von der Holzmaserung des Grundkörpers 82 abhebt. Der Streifen 100 kann durch Einbrennen, Lasern oder ein druckgebendes Verfahren auf die Vorderseite aufgebracht werden.
Die Zahnbürste 81 weist, wie bereits erwähnt, eine Taillierung, d.h. einen schmalen Abschnitt im Grundkörper 82 auf, welche in Richtung Bürstenkopf 91 in die erste Verbreiterung mit der Daumenauflage 89 und in Richtung hinteres Griffteilende in eine zweite Verbreiterung des Grundkörpers 82 übergeht.
Die Vorderseite des Griffteils 83 weist in Seitenansicht eine geschwungene Kontur mit abwechselnd Dick- und Dünnstellen auf. So weist der Griffteil 83 eine erste Dickstelle im Bereich der Daumenauflage 89 auf. Eine weitere Dickstelle ist im Übergang von der griffteilendseitigen, zweiten Verbreiterung in die Taillierung angeordnet. Die Vorderseite des Halsabschnittes 84 wie auch die Vorderseite des Kopfteils 85 sind eben ausgebildet. Ebenso ist die Rückseite des Griffteils 83 sowie des Kopfteils 85 eben ausgebildet. Im Halsabschnitt 84 weist die Zahnbürste 81 eine Krümmung auf. Die Krümmung ist dergestalt, dass der Bürstenkopf 98 zur Vorderseite hingeneigt ist.
Der in den Figuren 9a und 9b gezeigte Nassrasierer 101 enthält einen Grundkörper 102 aus Holz, einen mit dem Grundkörper 102 verbundenen Klingenhalterungs körper 105 sowie einen vom Klingenhalterungskörper 105 lösbar gehalterten Klingenkopf 107. Der Klingenhalterungskörper 105 enthält Verbindungselemente 106 zur Herstellung einer lösbaren Verbindung mit dem Klingenkopf 107.
Der Grundkörper 105 umfasst einen Griffteil 103 zum Halten des Nassrasierers 101 von Hand sowie einen nicht dargestellten Verbindungsabschnitt, an welchem der Klingenhalterungskörper 105 befestigt ist, insbesondere nicht lösbar befestigt ist. Der Grundkörper 105 kann in einem analogen Verfahren wie der Grundkörper zur Zahnbürste hergestellt werden. Die dazugehörige Offenbarung insbesondere was die Herstellung des Verbindungsabschnittes mittels Pressen betrifft, findet entsprechend auch hier Anwendung.
Der Verbindungsabschnitt ist insbesondere ein kopfseitiger Endabschnitt am Grund körper 102. Der Klingenhalterungskörper 105 ist insbesondere auf den Verbindungs abschnitt aufgesteckt und mit diesem verstemmt. Die Verstemmung kann in analoger Weise erfolgen, wie die Verstemmung des Bürstenkopfkörpers. Die Eingriffelemente werden allerdings nicht durch einen Borstenlochboden ausgebildet. Die Eingriff elemente können in beschriebener Art und Weise aus einem Wandabschnitt des Klingenhalterungskörpers 105 herausgelöst werden.
Das Ausführungsbeispiel gemäss Figur 9a und 9b enthält auf der Oberseite des Grundkörpers 102 im Weiteren eine Fingerauflage 108 zum Auflegen des Zeigefingers während der Benutzung des Nassrasierers 101.
Die Figuren 10a bis 10c zeigen eine weitere Ausführungsform einer erfindungs- gemässen Zahnbürste 221 mit einem Grundkörper 222 aus Holz. Der Grundkörper 222 ist in den Figuren 12a bis 12e noch separat dargestellt.
Der Grundkörper 222 ist im vorliegenden Fall insbesondere ein gedrechselter Körper und weist eine zylindrische Grundform auf. Der Grundkörper 222 umfasst einen Griffteil 223 sowie einen Verbindungsabschnitt 225, welcher einen Teil des Halsabschnitts 224 bildet und mit dem Griffteil 223 verbunden ist.
Im Verbindungsabschnitt 225 bildet der Grundkörper 222 eine vordere Stirnseite 234 sowie im Griffteil 223 eine hintere Stirnseite 235 aus. Die erfindungsgemässe Zahnbürste 221 umfasst ferner einen Bürstenkopfkörper 240, welcher über den Verbindungsabschnitt 225 auf den Grundkörper 222 aufgesteckt und mit diesem verbunden ist. Der Bürstenkopfkörper 240 ist ein Spritzgussteil aus Kunststoff. Der Bürstenkopfkörper 240 ist in den Figuren 11a und 11b noch separat dargestellt.
Der Bürstenkopfkörper 240 bildet zusammen mit den Pflegeborsten 227 den Bürstenkopf 228 aus. Die Zahnbürste 221 bildet auf der Vorderseite 230 des Bürstenkopfkörpers 240 entsprechend ein Borstenfeld aus einer Mehrzahl von Pflegeborsten 227 aus. Der Übersicht halber ist nur ein einzelnes Borstenbündel mit Pflegeborsten 227 dargestellt.
Zur Aufnahme der Pflegeborsten 227 bildet der Bürstenkopfkörper 240 auf seiner Vorderseite 230 ein Borstenlochfeld mit einer Mehrzahl von Borstenlöchern 226 aus.
An seinem zum Grundkörper 222 hin gerichteten Abschnitt bildet der Bürstenkopf körper 240 eine Verbindungsschnittstelle in Form einer in Längsrichtung L des Grundkörpers 222 bzw. Zahnbürste 221 orientierte offene, insbesondere halboffene, nut- bzw. schlitzförmige Aufnahme 245 aus, über welche der Bürstenkopfkörper 240 auf den Verbindungsabschnitt 225 des Grundkörpers 222 aufgesteckt bzw. aufge- schoben und mit diesem verbunden werden kann. Die nut- bzw. schlitzförmige Auf nahme 245 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel zylinderförmig bzw. halbzylinderförmig ausgeformt. Die halboffene, zylinderförmige Aufnahme 245 ist auf der Rückseite offen und an ihrem offenen Ende mit einem Aufnahmering 246, welcher Teil des Bürstenkopf körpers ist, ausgestattet. Der Aufnahmering 246 umschliesst eine Einstecköffnung 247. Die Einstecköffnung 247 ist stirnseitig, zum Verbindungsabschnitt 225 hin weisend angeordnet. Der offene Teil des Bürstenkopfkörpers 240 bzw. der zylinderförmige Aufnahme 245 ist im montierten Zustand auf der Rückseite der Zahnbürste 221 angeordnet.
Die Querschnittsgeometrie der zylinderförmigen Aufnahme 245 ist rund. In der Mantelfläche der zylinderförmigen Aufnahme 245 ist gegenüber der rückseitigen Öffnung eine sägezahnförmige Rastgeometrie 248 ausgebildet.
Im Verbindungsabschnitt 225 des Grundkörpers 222 ist ebenfalls eine sägezahnförmige Rastgeometrie 229 als Gegengeometrie zur genannten Rastgeo- metrie 248 in der Aufnahme 245 ausgebildet.
Der Verbindungsabschnitt 225 ist zu seinem freien Ende hin konisch zulaufend ausgebildet. Die Querschnittsgeometrie der zylinderförmigen Aufnahme bzw. Aufnahmenut 245 ist gegengleich zur Querschnitts geometrie des Verbindungsabschnittes 225 des Grundkörpers 222 ausgebildet, so dass der Verbindungsabschnitt 225 mit der zylinderförmigen Aufnahme 245 beim Zusammenfügen einen Formschluss ausbildet. Zur Herstellung der Verbindung zwischen dem Grundkörper 222 und dem Bürstenkopfkörper 240 wird der Bürstenkopfkörper 240 auf den Verbindungs abschnitt 225 des Grundkörpers 222 aufgesteckt bzw. auf diesen aufgeschoben. Hierzu wird der Verbindungsabschnitt 225 mit der vorderen Stirnseite 234 voran durch die vom Aufnahmering 246 ausgebildete, stirnseitige Einstecköffnung 247 am Bürstenkopfkörper 240 in die zylinderförmige Aufnahme bzw. Aufnahmenut 245 des Bürstenkopfkörper 240 gesteckt bzw. eingeschoben.
Die Aufsteck- bzw. Aufschiebbewegung verläuft in Längsrichtung L des Grundkörpers 222 in Richtung Griffteil 223. Die Aufsteckverbindung ist eine unlösbare Rastverbindung, die durch das Aufstecken realisiert wird. Hierzu greifen die sägezahnförmigen Rastgeometrien der Aufnahme 245 und des Verbindungsabschnittes 225 ineinander. Die Zahnbürste 221 gemäss Figuren 10a bis 10c ist allerdings so gestaltet, dass sich der Bürstenkopfkörper 240 und der Grundkörper 222 unter Zerstörung der Verbin dung trennen lassen. Hierzu ist im Bürstenkopfkörper 240 eine in Längsrichtung L des Bürstenkopfkörpers 240 bzw. der Zahnbürste 221 verlaufende Abtrennlasche 249 ausgeformt. Die Abtrennlasche 249 ist auf der Vorderseite 230 des Bürsten- kopfkörpers 240 angeordnet und nimmt die sägezahnförmige Rastgeometrie 248 auf. Die Abtrennlasche 249 verläuft vom Ende der zylinderförmigen Aufnahme 245 des Bürstenkopfkörpers 240 in Richtung des Aufnahmerings 246.
Die Abtrennlasche 249 ist über zwei nebeneinander und voneinander beabstandet verlaufenden Schwächungslinien, wie Perforationslinien, gegenüber dem restlichen Bürstenkopfkörper 240 abgegrenzt.
Die Schwächungslinien sind sowohl im Bereich der Aufnahme 245 als auch auf der Aussenseite des Bürstenkopfkörpers 240 ausgebildet.
Die Ausbildung von Schwächungslinien ermöglichen bei der Montage auch eine gewisse Federung der Rastgeometrie, damit die Fügeteile zusammengesteckt werden können und einen Formschluss ausbilden können. Der Aufnahmering 246 ist seinerseits an einer Trennstelle 250 unterbrochen und lässt sich öffnen, z. B. von Hand. Nach bzw. mit dem Öffnen des Aufnahmerings 246 kann die Abtrennlasche 249 mit der sägezahnförmigen Rastgeometrie zusammen mit dem Aufnahmering 246 bzw. einem Ringsektor des Aufnahmerings 246 entlang den Schwächungslinien abgerissen werden. Im Anschluss an das Abreissen der Abtrennlasche 249 lässt sich der Bürstenkopf körper 240 vom Grandkörper 222 separieren bzw. trennen. Auf diese Weise lassen sich am Ende der Lebensdauer der Zahnbürste die unterschiedlichen Materialien, wie Holz und Kunststoff, für die Abfallverwertung separieren.
In den Figuren Figuren 10 bis 12 kann der Begriff Grundkörper und Griffteil analog verwendet werden.
In den Figuren 13a bis 13d ist eine weitere Ausführungsform einer Zahnbürste 321, aufweisend eine Vorderseite 330 und eine Rückseite 331, sowie mit einem Grandkörper 322 aus Holz und verschiedenen angespritzten Elementen aus Kunststoff gezeigt.
Der Grundkörper 322 umfasst einen Griffteil 323, über welchen die Zahnbürste 321 gehalten wird. Am Griffteil 323 ist ein Daumengriffkörper 350 aus Kunststoff angeordnet, welcher eine Daumenauflage ausbildet.
Am vorderen Ende des Grandkörpers 322 ist ein Verbindungsabschnitt 325 ausge bildet, über welchen ein Bürstenkopfkörper 340 aus Kunststoff mit dem Grundkörper 322 verbunden ist. Am Bürstenkopfkörper 340 sind die Pflegeborsten 327 ange ordnet, welche zusammen mit diesem den Bürstenkopf 328 ausbilden.
Die Pflegeborsten 327 können zusammen mit dem Bürstenkopfkörper 340 spritz gegossen sein. Pflegeborsten 327 und Bürstenkopfkörper 340 können insbesondere einteilig ausgebildet sein.
Der Daumengriffkörper 350 und der Bürstenkopfkörper 340 sind mittels eines Spritzgiessverfahrens an den Grundkörper 322 angespritzt. Dies erfolgt insbesondere mittels dem so genannten Insert-Moulding- Verfahren. Dazu wird die Zahnbürste 321 bzw. der Grundkörper 322 in ein Spritzgiess Werkzeug eingelegt und umspritzt. Der Daumengriffkörper 350 ist beispielsweise durch Geometrien, wie sie in den Figuren 13b und 13c gezeigt sind, mit dem Grundkörper 322 insbesondere formschlüssig verbunden.
So umschliesst der Daumengriffkörper 350 den Grundkörper 322 im Querschnitt mindestens abschnittsweise vollumfänglich.
Gemäss der Ausführungsvariante nach Figur 13b ist im Grundkörper 322 eine Vertiefung/Senke 326 geformt, welche mit Material des Daumengriffkörpers 350 aufgefüllt wird und so dem Daumengriffkörper 350 als Rückhalt gegen eine auf diesen wirkende Abzugskraft in Längsrichtung L der Zahnbürste dient (quasi ein Hinterschnitt). Das heisst, der an den Grundkörper 322 angespritzte Daumengriff körper 350 kann aufgrund dieser Verengung im Querschnitt des Grundkörpers 322 nicht mehr vom Grundkörper 322 abgezogen werden.
Gemäss der Ausführungsvariante nach Figur 13c ist der Grundkörper 322 mit einem Durchbruch 329 versehen, welcher mit Material des Daumengriffkörpers 350 gefüllt ist. Dank diesem Formschluss durch den Grundkörper 322 hindurch kann der Daumengriffkörper 350 nicht vom Grundkörper 322 gelöst bzw. abgezogen werden.
Der Bürstenkopfkörper 340 kann in vergleichbarer Weise wie der Daumen griffkörper 350 am Grundkörper 322 befestigt sein. Der Bürstenkopfkörper 340 wird insbesondere analog zur in Figur 13c gezeigten Methode mittels Hindurchspritzen durch einen Durchbruch 339 im Verbindungsabschnitt 325 mit dem Verbindungs abschnitt 325 des Grundkörpers 322 verbunden.
Diese Methode ist in Figur 13d schematisch gezeigt. Der Rückhalt mittels Hindurch spritzen ist besser als beim Verbinden mittels Verengung im Querschnitt des Grundkörpers 322, wie in Figur 13b anhand des Daumengriffkörpers 350 gezeigt. Dies insbesondere deshalb, weil der Bürstenkopfkörper 340 grösseren Belastungen, d.h. Kräften ausgesetzt ist als der Daumengriffkörper 350.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Zahnbürste (1), enthaltend einen Grundkörper (2) mit einem Griffteil (3) sowie einen Bürstenkopf (8), welcher ein Borstenfeld (9) mit einer Mehrzahl von Pflegeborsten (7) ausbildet.
2. Zahnbürste gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Grund körper (2) aus Holz besteht.
3. Zahnbürste gemäss Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der
Bürstenkopf (8) einen Bürstenkopfkörper (40), insbesondere aus Kunststoff, zur Aufnahme der Pflegeborsten (7) enthält, welcher mit dem Grundkörper (2) verbunden ist.
4. Zahnbürste gemäss Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Grund körper (2) an einem bürstenkopfseitigen Endabschnitt einen Verbindungs abschnitt (25) ausbildet, über welchen der Bürstenkopfkörper (40) mit dem Grundkörper (2) verbunden ist.
5. Zahnbürste gemäss Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der
Bürstenkopfkörper (40) mindestens ein Borstenloch (26a, 26b) ausbildet, welches mindestens eine Pflegeborste (7) aufnimmt.
6. Zahnbürste gemäss Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Borstenloch (26a) als Sackloch ausgebildet ist und einen Borstenloch boden (41) enthält.
7. Zahnbürste gemäss einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Bürstenkopfkörper (40) über eine kraft- und/oder formschlüssige Verbin dung mit dem Verbindungsabschnitt (25) verbunden ist, wobei mindestens ein Eingriffelement (63) des Bürstenkopfkörpers (40) in mindestens eine Eingriffvertiefung (64) am Verbindungsabschnitt (25) eingreift.
8. Zahnbürste gemäss einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Bürstenkopfkörper (40) mit dem Verbindungsabschnitt (25) verstemmt ist.
9. Zahnbürste gemäss einem der Ansprüche 7 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Eingriffelement (63) durch mindestens einen Flächen abschnitt eines Borstenlochbodens (41) ausgebildet wird.
10. Zahnbürste gemäss einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das mindesten eine Eingriffelement (63) lappenförmig ausgebildet ist.
11. Zahnbürste gemäss Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Eingriffelement (63) in einem Winkel von mehr als 0° und weniger als 90° relativ zur Oberfläche des Verbindungsabschnittes (25), in welche die Eingriff- Vertiefung (64) eingelassen ist, in die Eingriffvertiefung (64) hineinragt.
12. Zahnbürste gemäss einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine, in die mindestens eine Eingriffvertiefung (64) im Verbindungsabschnitt (25) ragende Eingriffelement (63) mit einem freien Ende (66) zum Bürstenkopfende hingerichtet ist.
13. Verfahren zur Herstellung einer Zahnbürste (1) gemäss einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein Rohling, insbesondere aus einem Massivkörper, bereitgestellt wird.
14. Verfahren zur Herstellung einer Zahnbürste (1) gemäss Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling aus Holz besteht.
15. Verfahren zur Herstellung einer Zahnbürste (1) gemäss einem der Ansprüche 13 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Rohling ein Grundkörper (2) hergestellt wird, wobei mindestens ein spanendes Bearbeitungsverfahren ausgeführt wird.
16. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2) einen Verbindungsabschnitt (25) enthält, welcher mittels spanender Bearbeitung in einer Rohgeometrie ausgeformt und mittels eines Pressschrittes in seine Endgeometrie gepresst wird.
17. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 13 bis 16,
gekennzeichnet durch folgende Schritte:
- Aufstecken eines Bürstenkopfkörpers (40) auf einen Verbindungsabschnitt (25) des Grundkörpers (2);
- Verbinden des Bürstenkopfkörpers (40) mit dem Verbindungsabschnitt (25);
- Erstellen der Beborstung am Bürstenkopfkörper (40).
18. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass zum Verbinden des Bürstenkopfkörpers (40) mit dem Verbindungs abschnitt (25) mindestens ein Eingriffelement (63) am Bürstenkopfkörper (40) in mindestens eine Eingriffvertiefung (64) am Verbindungsabschnitt (25) eingeführt wird.
19. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Bürstenkopfkörper (40) mit dem Verbindungsabschnitt (25) verstemmt wird.
20. Verfahren gemäss Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Umformstempel (61) in den Bürstenkopfkörper (40) gepresst wird, wodurch das mindestens eine Eingriffelement (63) am Bürstenkopfkörper (40) in die mindestens eine Eingriffvertiefung (64) im Verbindungsabschnitt (25) hineingedrückt wird.
21. Verfahren gemäss Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Eingriff element (63) durch den Umformstempel (61) partiell aus dem Bürsten kopfkörper (40) herausgelöst wird.
22. Verfahren gemäss Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Eingriffvertiefung (64) im Verbindungsabschnitt (25) durch den Umformstempel (61) erzeugt wird, insbesondere gleichzeitig mit dem Hineindrücken des Eingriffselements (63) in die Eingriffvertiefung (64).
23. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass mittels des Umformstempels (61) ein, insbesondere lappenförmiger, Flächenabschnitt (63) des Bürstenkopfkörpers (40) in die mindestens eine Eingriffvertiefung (64) im Verbindungsabschnitt (25) gedrückt wird.
24. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens ein Umformstempel (61) in mindestens ein Borstenloch (26a) eingeführt wird, und mittels des Umformstempels (61) wenigstens ein, insbesondere lappenförmiger, Flächenabschnitt (63) des Borstenlochbodens (41) in die Eingriffvertiefung (64) im Verbindungsabschnitt (25) gedrückt wird.
25. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 13 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass im Anschluss an das Verbinden, insbesondere an ein Verstemmen, des Bürstenkopfkörpers (40) mit dem Verbindungsabschnitt (25) die Pflegeborsten (7) in die Borstenlöcher (6) eingeführt und in diesen befestigt werden.
26. Vorrichtung zur Herstellung einer Zahnbürste nach einem der Ansprüche 1 bis 12 mittels eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 13 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung ein Werkzeug zur Vornahme eines formenden Bearbeitungsschrittes zur Herstellung der Zahnbürste (1, 21) aus dem Rohling enthält.
27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mindestens einen Umformstempel (61) zum Verstemmen des Bürstenkopf körpers (40) mit dem Verbindungsabschnitt (25) enthält.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Umformstempel (61) als Kerbstempel ausgebildet ist.
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