WO2020128406A1 - Procédé de contrôle de la synchronisation de deux roues de transport de corps creux - Google Patents

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wheels
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gripping
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Franck SANTAIS
Nicolas Chomel
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Sidel Participations SAS
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    • B65G2203/043—Magnetic

Definitions

  • TITLE Method for checking the synchronization of two transport wheels for hollow bodies
  • the invention relates to a method for controlling the synchronization of two transport wheels for rotating hollow bodies in opposite directions to each other, each transport wheel having at its periphery grippers for gripping hollow bodies.
  • I t is known to manufacture containers by forming, in particular by stretch-blowing, of preforms in thermoplastic material in large series on manufacturing facilities.
  • the term "hollow body” will be used either to mean a preform or a container.
  • Such manufacturing facilities include several hollow body treatment stations which are arranged in the chain.
  • processing stations there is for example a preform heating station and a stretch blow molding station.
  • each of the hollow bodies pass successively through each treatment station following a production path.
  • each of the hollow bodies is supported and maintained individually by individual members of various transport devices distributed along the production path.
  • transport wheels which are for example used for passing the hollow bodies of a station treatment to another.
  • a rotary hollow body transport wheel has at its periphery a plurality of pliers distributed regularly.
  • Each clamp is formed of an upstream jaw and a downstream jaw each having a gripping edge together defining an eye for receiving a hollow body.
  • the jaws are controlled between a closed position in which the eye of the container has for example a diameter suitable for gripping the hollow body at its neck, and an open position in which the gripping edges of the jaws are spread in a position which allows the neck of a hollow body to move radially relative to the clamp.
  • each receiving eye thus describes a circle during the rotation of the transport wheel, hereinafter called "reference circle”.
  • the two successive transport wheels are tangent. More particularly, their reference circles are tangent in a transfer zone.
  • the rotational speed of the two transport wheels is synchronized so that each clamp of a transport wheel passes in coincidence with a clamp of the other transport wheel in the transfer zone. Normally, the receiving eyes of two coincident forceps are perfectly superimposed so that the two forceps can grip the same hollow body simultaneously in the transfer zone.
  • Each clamp of the first transport wheel thus conveys a hollow body to the transfer zone.
  • the clamps of the first transport wheel are controlled in the open position to allow the hollow body to leave on the second transport wheel when they pass into the transfer zone.
  • the corresponding clamp of the second conveyor wheel is controlled in the position closed to grip said hollow body.
  • the hollow body is permanently maintained by at least one clamp.
  • Such a manufacturing installation is capable of processing a large flow rate of hollow bodies, for example up to 85,000 hollow bodies per hour. At this speed, it is very important that the grippers are perfectly in phase to prevent a poorly grasped hollow body from being damaged or damaging elements of the installation by being projected at high speed.
  • the invention relates to a method for controlling the synchronization of two transport wheels of hollow bodies rotating in opposite directions to one another around two vertical axes, each transport wheel having at its periphery clamps each of which is formed. a downstream jaw and an upstream jaw each having a gripping edge delimiting together an eye for receiving a hollow body, the wheels being arranged so that, in a transfer zone, two grippers coincide with each wheel transport overlap vertically, the receiving eyes of two coincident grippers being completely vertically superimposed when the transport wheels are in phase,
  • a second step of comparison by an electronic control unit during which a duration measured between the detection of the two gripping edges delimiting said intersection window is compared with a reference duration, the transport wheels being considered as me out of phase if the difference between the reference duration and the measured duration is greater than a determined threshold.
  • the contactless sensor used during the first edge detection step is a distance sensor which makes it possible to measure the distance between a reference point situated vertically in line with the transfer zone and a jaw passing through the transfer zone, the coincident forceps comprising a distal forceps and a proximal forceps capable of masking the distal forceps seen from the reference point;
  • the distance sensor is able to detect a grip edge of one of the jaws of the proximal forceps when it is offset below the corresponding jaw of the distal forceps, l angle of phase shift between the two transport wheels being calculated as a function of a duration of offset between said gripping edge of the gripper relative to the gripping edge of the corresponding jaw of the distal forceps;
  • the method comprises a third synchronization step which consists in controlling the rotation of one and / or the other of the transport wheels so as to re-phase the two transport wheels as a function of the phase shift angle;
  • the contactless sensor used during the first edge detection step includes:
  • a transducer which is capable of detecting said beam and which is arranged on a second opposite side of the transfer zone;
  • the reference duration varies according to the speed of rotation of the transport wheels.
  • the invention also relates to a device for transporting containers, in particular hollow bodies made of thermoplastic material, comprising two transport wheels for containers rotating in opposite directions to one another around two vertical axes, each transport wheel comprising its periphery of the clamps, each of which is formed by a downstream jaw and an upstream jaw each having a gripping edge together delimiting an eye for receiving a hollow body, the transport wheels being arranged so that, in an area transfer, two coincident grippers of each transport wheel overlap vertically, the receiving eyes of two coincident grippers being completely superimposed axially when the transport wheels are in phase, characterized in that it comprises a distance sensor which makes it possible to measure the distance between a reference point located vertically to the right of the transfer zone and a jaw passing through the transfer zone.
  • the distance sensor comprises an emitter which emits an acoustic signal along a vertical detection axis and a transducer which is capable of detecting the acoustic signal after its reflection on a face interposed on the detection axis;
  • the distance sensor comprises an emitter which emits an electromagnetic signal along a vertical detection axis and a transducer which is capable of detecting the electromagnetic signal after its reflection on a face interposed on the detection axis.
  • Figure 1 is a schematic top view which shows a container manufacturing installation equipped with a transport device according to the teachings of the invention
  • Figure 2 is an axial sectional view which represents a hollow body supported by the manufacturing installation of Figure 1;
  • Figure 3 is a top view which shows a transport wheel of the manufacturing installation of Figure 1;
  • Figure 4 is a perspective view which shows a gripper for gripping a hollow body which equips the transport wheel of Figure 3;
  • Figure 5 is a top view which shows a transport device of the manufacturing installation of Figure 1 comprising two transport wheels if milaires to that shown in Figure 3;
  • Figure 6 is a sectional view along the vertical section plane 6-6 of Figure 5 which shows two coincident clamps when the two transport wheels are in phase, the transport device being equipped with a contactless sensor in accordance with the teachings of the invention;
  • Figure 7 is a top view which shows the two coincident clamps of Figure 6;
  • Figure 8 is a view if miliary to that of Figure 6 in which the two transport wheels are slightly out of phase;
  • Figure 9 is a bottom view showing the two coincident pliers of Figure 8.
  • Figure 1 0 is a diagram which represents a signal emitted by the contactless sensor of the barrier type produced according to a first embodiment of the invention during the rotation of the transport wheels;
  • Figure 1 1 is a diagram which represents a signal emitted by the contactless sensor of the distance sensor type produced according to a second embodiment of the invention when the transport wheels are in phase, the value of the signal changing as a function of time;
  • Figure 1 2 is a diagram similar to that of Figure 1 1 which represents the signal emitted by the distance sensor when the transport wheels are out of phase, the signal being representative of the distance measured by the sensor in function time ;
  • Figure 1 3 is a block diagram which represents the process carried out according to any one of the embodiments of the invention, only the second embodiment making it possible to carry out the step represented in broken lines.
  • the term "height" will be used to designate the position of an element along a vertical axis.
  • the vertical direction is used here as a geometric reference not related to the direction of Earth's gravity.
  • FIG. 1 shows an installation 1 0 for manufacturing containers by forming, in particular by blow molding or by stretch blow molding, of preforms made of thermoplastic material, in particular polyethylene terephthalate (P ET).
  • the containers are for example bottles.
  • the preforms and the containers capable of being transported through the manufacturing installation 1 0 will be designated by the terms "hollow body 1 2".
  • FIG. 2 shows an example of a hollow body 1 2, here in the form of a preform.
  • the hollow body 1 2 generally comprises a body 14 which is closed at its lower end.
  • the upper end of the body 1 4 opens into a neck 1 6 with vertical main axis "A".
  • the neck 1 6 has a collar 1 8 projecting radially which is here arranged at the lower end of the neck 1 6, at the junction with the body 1 4.
  • the body 14 is intended to change shape when the preform is transformed into a container in the installation 1 0 blowing, while the neck 1 6 already has its final shape.
  • the neck 1 6, and in particular the areas located directly above and directly below the flange 1 8, keep substantially the same shape and the same dimensions throughout the path of the body 1 2 hollow through I 'in stal I atio n 1 0 manufacturing.
  • the neck 1 6 conventionally has a ring 20 in radial projection which is arranged above the flange 1 8, a groove 22 being reserved between the flange 1 8 and the ring 20.
  • a thread for fixing a plug is here produced on the outer cylindrical face of the neck 1 6.
  • the manufacturing installation 1 0 comprises several stations.
  • the installation 1 0 includes a preform heating station 24.
  • the heating station 24 includes a heating tunnel which is traversed by a chain of gripping members (not shown) each of which is capable of carrying a hollow body 1 2 in the form of a preform.
  • the bodies 1 4 of the preforms are thus heated during their conveying in a line through the heating tunnel from an entry point of the cold preforms to a transfer point of the hot preforms in the direction of a forming station 26.
  • a heating station 24 is well known to those skilled in the art and will therefore not be described in more detail below.
  • the forming station 26 comprises a carousel 28 for forming preheated preforms.
  • the carousel 28 carries a plurality of molding units (not shown) which are intended to conform the preforms into containers by forming by means of a pressurized fluid.
  • the carousel 28 rotates so as to move the hollow bodies 1 2 continuously from a loading point of a hot preform to a point of unloading of the container formed.
  • a carousel 28 is well known to those skilled in the art. I t will therefore not be described in more detail.
  • the hollow bodies 12 come out continuously from the forming station 26 by means of an outlet transport device 30.
  • the outlet transport device 30 is here formed by a transport wheel driven in rotation about a substantially vertical axis.
  • the transport wheel comprises at its periphery members (not shown) for individual gripping of bodies 1 2 hollow by their neck 1 6.
  • the hollow bodies 1 2 in the form of a container, are then conveyed individually and in file to a station 32 for processing the hollow body.
  • a station 32 for processing the hollow body is a station for coating hollow bodies 1 2 with a layer called "barrier".
  • the coating station 32 here comprises a processing carousel 34.
  • the hollow bodies 1 2 thus treated are then directed to a subsequent treatment station, for example a labeling machine or a filler as indicated by an arrow 36.
  • the hollow bodies 12 are continuously conveyed to the processing carousel 34 by means of a transport device 38 comprising at least two transport wheels 40-1, 40-2 arranged on the chain.
  • the transport wheels 40-1, 40-2 transport devices 38 rotate in a synchronized manner in order to allow the transmission of each hollow body 1 2 from a transport wheel 40-1 to the next transport wheel 40-2 without interruption of the flow of the hollow bodies 1 2 while ensuring the individual maintenance of each hollow body 1 2 at all times.
  • FIG. 3 There is shown in more detail in Figure 3 an example of a transport wheel 40 of such a transport device 38.
  • the horizontal transport wheel 40 has a central axis "Z1" vertical around which it is rotatably mounted relative to the ground.
  • the transport wheel 40 is for example rotated clockwise, as indicated by the arrow "F" in FIG. 3.
  • the transport wheel 40 has several clamps 42 which are regularly arranged at the periphery of the transport wheel 40.
  • the clamps 42 are intended to grip a hollow body 1 2 by its neck 1 6, for example directly above the flange 1 8, in the groove 22, or directly below the flange 1 8.
  • the clamp 42 comprises a jaw 44A downstream and a jaw 44B upstream.
  • Each jaw 44A, 44B is carried by an outer end section of a radial arm.
  • Each jaw 44A, 44B projects radially outwards relative to the periphery of the transport wheel 40.
  • Each arm also has an inner end section which is connected to the transport wheel 40.
  • each jaw 44A, 44B is delimited vertically by a flat horizontal upper face 47A, 47B and by a flat horizontal lower face 49A, 49B.
  • the upper faces 47A, 47B of the two jaws 44A, 44B of the same clamp 42 are arranged at the same height, that is to say in the same horizontal plane.
  • the upper faces 47A, 47B of the two jaws 44A, 44B of the same clamp 42 are arranged at the same height, that is to say in the same horizontal plane.
  • the jaw 44A downstream has a gripping edge 46A which is turned upstream, while the jaw 44B upstream has a gripping edge 46B which is turned downstream.
  • the two edges 46A, 46B for gripping are arranged opposite one another and together they delimit an eye 48 for circular reception of the neck 1 6 of a hollow body 1 2.
  • Each edge 46A, 46B for gripping here has the form of a notch in an arc formed in the edge of the jaw 44A, 44B associated to match the shape of the neck 1 6 of the hollow body 1 2 to be gripped.
  • the inner end section of at least one of the arms 45 is pivotally mounted about a vertical axis "Z2" on the transport wheel 40.
  • the arm 45 of the upstream jaw 44B is pivotally mounted about the vertical axis "Z2" relative to the transport wheel 40, while the arm 45 of the downstream jaw 44A is fixed relative to the transport wheel 40.
  • downstream jaw and the upstream jaw are each pivotally mounted about a vertical axis, not necessarily coaxial, relative to the transport wheel.
  • the clamp 42 is thus controlled between a closed position in which the edges 46A, 46B for gripping the jaws 44A, 44B are brought together to embrace the neck 1 6 of a hollow body 1 2 in order to grasp it, and an open position in which the edges 46A, 46B for gripping the jaws 44A, 44B are spaced tangentially so as to allow free radial displacement of the neck 1 6 of the hollow body 1 2 relative to the transport wheel 40.
  • the edges 46A, 46B of the jaws 44A, 44B are for example tightened around the neck 1 6 at the level of the groove 22 located directly above the flange 1 8 or even in the area located directly below the collar 1 8.
  • the receiving eye 48 thus has a substantially circular shape, the center "A" of which corresponds to the axis "A" of the hollow body 1 2 entered.
  • the clamp 42 is here elastically returned to its closed position by means of an elastic member 51, here formed of a compression spring, which is interposed between a face 50 secured to the upstream jaw 44B and a face 52 secured to the downstream jaw 44A.
  • an elastic member 51 here formed of a compression spring
  • the arm 45 of the pivoting downstream jaw 44A is here provided with a lever 54, one end of which carries a roller 56 cam follower.
  • a cam (not shown) fixed relative to the ground is fixed under the transport wheel 40. The cam is shaped so as to control the clamp 42 in the open position when it takes charge of or when it releases a hollow body 1 2 after having transported it over a portion of a turn of the transport wheel 40.
  • clamp 42 is moved by the transport wheel 40 along a circular trajectory. More particularly, the center "A" of the eye 48 for receiving each clamp 42 of the transport wheel 40 moves along a circle called "reference circle 57".
  • the transport device 38 comprises a wheel 40-1 for upstream transport and a wheel 40-2 for downstream transport which are arranged directly next to each other.
  • the transport wheels 40-1, 40-2 have the same structural elements as those of the transport wheel 40 shown in FIGS. 3 and 4. To designate the structural elements of each of the wheels, the same references will be used followed by the suffix "1 "for the structural elements of the upstream transport wheel 40-1 and followed by the index" 2 "for the structural elements of the downstream transport wheel 40-2.
  • the upstream transport wheel 40-1 is identical to the transport wheel 40 described with reference to FIGS. 3 and 4.
  • the downstream transport wheel 40-2 is so similar to that of FIG. 3 except that it rotates counterclockwise.
  • the jaw 44A-2 thus becomes a downstream jaw and the jaw 44B-2 becomes an upstream jaw.
  • the eyes 48-1 48-2 for receiving the clamps 42-1, 42-2 of each of the transport wheels 40-1, 40-2 are identical in shape and dimensions.
  • the two successive transport wheels 40-1, 40-2 are tangent in horizontal projection. More particularly, their reference circles 57-1, 57-2 are tangent in a transfer zone 58.
  • the two transport wheels 40-1 and 40-2 are rotated in two opposite directions by two separate motors. Their rotation is theoretically synchronized so that the two transport wheels 40-1, 40-2 remain in phase, that is to say so that each clamp 42-1 of the upstream transport wheel 40-1 passes through the transfer zone 58 coinciding with a clamp 42-2 of the wheel 40-2 for downstream transport.
  • the clamps 42-1, 42-2 of each transport wheel 40-1, 40-2 are arranged one above the other.
  • the clamps 42-1 of the downstream transport wheel 40-1 are slightly offset vertically with respect to the clamps 42-2 of the downstream transport wheel 40-2 to avoid any interference between them during their passage in the transfer zone 58.
  • the pliers 42-1 of the upstream transport wheel 40-1 grip the hollow bodies 1 2 above the flange 1 8, while the pliers 42-2 of the upstream transport wheel 40-2 grip the body 1 2 hollow below the flange 1 8.
  • the eyes 48-1, 48-2 for receiving two clamps 42-1 and 42-2 coincide are completely superposed axially.
  • the center A1, A2 of the eyes 48-1 and 48-2 for receiving two clamps 42-1 and 42-2 coincident are aligned vertically.
  • each clamp 42-1 of the upstream transport wheel 40-1 grasps a hollow body 12 when it passes through a first loading zone. Then 40-1 transport wheel being in continuous rotation, it brings the hollow body 1 2 thus seized up to the transfer zone 58.
  • the clamp 42-2 coinciding with the downstream transport wheel 40-2 is controlled in the closed position, for example by means of cam controls, to grip said preform.
  • the two coincident clamps 42-1, 42-2 occupy their closed position so simultaneously.
  • clamp 42-1 of the upstream transport wheel 40-1 is controlled in the open position to allow the hollow body 12 to leave on the downstream transport wheel 40-2.
  • the clamps 42-1 and 42-2 coincident with each transport wheel 40-1, 40-2 occupy their closed position so simultaneously.
  • the edges 46A-1, 46A-2 and 46B-1, 46B-2 of each of their jaws 44A-1, 44A-2 and 44B-1, 44B-2 are theoretically perfectly aligned vertically, as illustrated in Figures 6 and 7.
  • the eyes 48-1, 48-2 for receiving the two clamps 42-1 and 42-2 coincide are then completely superimposed in projection view along a vertical axis, that is to say that they are coaxial and that the contours of the two receiving eyes 48-1, 48-2 are perfectly superimposed.
  • the intersection between the two receiving eyes 48-1, 48-2 thus forms a substantially circular window 61 whose diameter in the tangential direction is equal to the diameter of a receiving eye 48-1, 48-2, as me shown in Figure 7.
  • I t may happen that the transport wheels 40-1, 40-2 turn slightly out of sync, either permanently or temporarily.
  • the wheels 40-1, 40-2 are out of phase, that is to say that the clamps 42-1 and 42-2 coincide are angularly offset one compared to each other when they passed through transfer zone 58.
  • One of the two wheels 40-1, 40-2 finds itself angularly offset by an angle "cp" of phase shift determined with respect to its angular position in phase with the other transport wheel 40-1, 40-2 .
  • the centers “A1" and “A2" of their receiving eyes 48 are no longer aligned vertically.
  • the edges 46A-1, 46A-2 and 46B-1, 46B-2 of each of their jaws 44A-1, 44A-2 and 44B-1, 44B-2 are no longer aligned vertically.
  • the eyes 48-1, 48-2 for receiving the two coincident clamps 42-1 and 42-2 are then partially superimposed seen in projection along a vertical axis, that is to say that they are no longer coaxial and that the contours of the two eyes 48-1, 48-2 are angularly offset.
  • the window 61 formed by the intersection of the two eyes 48-1, 48-2 has a tangential dimension which is less than the tangential diameter of a receiving eye 48-1, 48-2.
  • the hollow bodies 1 2 may be damaged during their transfer from one transport wheel 40-1 to the other.
  • the hollow body 1 2 can also be violently ejected or, on the contrary, blocked between the clamps 42-1 and 42-2, thus causing damage to certain elements of the manufacturing installation 1 0, in particular the clamps 42-1 and 42-2 and / or to the wheels 40-1, 40-2.
  • the invention provides a method for automatically controlling the synchronization of the two transport wheels 40-1, 40-2.
  • the device 38 is equipped with a contactless sensor 60 which is arranged vertically in line with the transfer zone 58.
  • the non-contact sensor 60 is able to detect the passage of a jaw 44A, 44B along a vertical detection axis "D" intersecting the trajectory of the jaws 44A-1, 44A-2 and 44B-1, 44B-2 in transfer area 58. More particularly, in the examples illustrated in FIGS. 6 and 8, the measurement axis "D" is located at the point of tangency between the two reference circles 48-1, 48-2.
  • the method comprises at least the following two steps.
  • the method comprises a first step "E1" of detection of at least two edges 46A-1, 46A-2 and 46B-1, 46B-2 for gripping among the jaws 44A-1, 44A-2 and 44B-1, 44B -2 of two clamps 42-1, 42-2 coincident.
  • the detection step “E1” more particularly consists in detecting two gripping edges 46A-1, 46A-2 and 46B-1, 46B-2 tangentially delimiting the window 61 of two coincident clamps 42-1, 42-2.
  • This operation is performed when the clamps 42-1, 42-2 coincide do not carry a hollow body 1 2, for example when the installation 1 0 is out of production.
  • the contactless sensor 60 sends the information of the instant of detection of an edge 46A-1, 46A-2 and 46B-1, 46B-2 for gripping to an electronic unit 62 of ordered.
  • the electronic control unit 62 also has information on the speed of rotation of the transport wheels 40-1, 40-2.
  • the duration "DT1" measured between the detection of the two edges 46A-1, 46A-2 and 46B-1, 46B-2 for gripping said window 61 is compared to a reference time "ATref" corresponding to a complete superposition of the two eyes 48-1, 48-2 for reception at said speed of rotation of the transport wheels 40-1, 40-2.
  • the transport wheels 40-1, 40-2 are considered to be out of phase if the difference between the reference "ATref” duration and the measured "DT1" duration is greater than a determined threshold.
  • the reference time "ATref” and the determined threshold vary as a function of the speed of rotation of the transport wheels 40-1, 40-2.
  • the contactless sensor 60 used during the first step "E1" of edge detection is a "barrier" type sensor.
  • Such a barrier sensor 60 comprises an emitter 64 which emits a fine electromagnetic beam along the axis "D" of detection from an emission point 66 located vertically on a first side of the transfer zone 58.
  • I t is, for example, a mineral beam, in particular an infrared beam, emitted by a light-emitting diode or by a laser diode.
  • the barrier sensor 60 also includes a transducer 68 which is capable of detecting said electromagnetic beam "D" and which is arranged on a second opposite side of the transfer zone 58 relative to the transmitter 64.
  • the transmitter 64 is here arranged below the transfer zone 58, while the transducer 68 is arranged above the transfer zone 58.
  • the transducer 68 detects the passage of the beam.
  • the transducer 68 obstructs the passage of the electromagnetic beam.
  • the transducer 68 is no longer excited by the electric beam.
  • the transducer 68 produces an electrical signal representative of the cut-off time of the electromagnetic beam over time as shown in FIG. 10.
  • the transducer 68 When the electromagnetic beam reaches the transducer 68, the latter emits an electrical signal of a first determined value, designated by the number "1" in the diagram of Figure 1 0.
  • the latter When the electromagnetic beam does not reach the transducer 68, the latter emits an electrical signal with a second value lower than the first determined value, designated by the number "0" in the diagram.
  • Such a barrier sensor 60 thus works in "all or nothing".
  • a first determined duration "DT1" which is less than or equal to the reference duration "ATref” when the electromagnetic beam passes through the window 61 of a pair of clamps 42-1, 42 -2 coincident;
  • the second determined duration "DT2" is much greater than the reference duration "ATref". This allows the electronic control unit 62 to individually detect each pair of coincident clamps 42-1, 42-2 as they pass through the transfer zone 58.
  • the value of the signal emitted by the transducer 68 is equal to "0" between two plates “P 1" and “P2" when the electromagnetic beam is blocked by a jaw 44A-1, 44B-1, 44A-2, 44B-2 .
  • the electronic control unit 62 implements the second step "E2" of the method as described above.
  • the electronic control unit 62 concludes that the phase of the two transport wheels 40-1, 40-2.
  • the electronic control unit 62 issues a warning so that a maintenance operation is triggered in order to correctly reset the transport wheels 40-1, 40-2 in phase, and possibly resynchronize their rotational speeds.
  • This first embodiment has the advantage of using a sensor 60 which is very inexpensive and very easy to implement.
  • the transport device 38 includes a distance sensor 60 which makes it possible to measure the distance between a reference point 66 located vertically in line with the transfer zone 58 and an element located in the axis "D" of detection, in particular a jaw 44A-1, 44B-1, 44A-2, 44B-2 passing through the transfer zone 58.
  • the distance sensor 60 like the barrier sensor 60 of the first embodiment, comprises for example a transmitter 64 which transmits an electromagnetic signal, visible or not, along the axis "D" detection. It also includes a transducer 68.
  • the transducer 68 is here arranged on the same side as the transmitter 64 with respect to the transfer zone 58.
  • the transducer 68 is thus able to detect the electromagnetic signal after its reflection on a face interposed on the axis "D" of measurement.
  • I t is for example a laser distance sensor 60 such as a lidar.
  • the transmitter instead of emitting an electromagnetic signal, the transmitter emits an acoustic signal along the axis "D" of detection.
  • the transducer is capable of detecting the acoustic signal after its reflection on a face interposed in the measurement "D" axis.
  • I t is for example a distance sensor such as a radar.
  • the distance sensor 60 makes it possible to measure the distance between a reference point 66 located vertically to the right of the transfer zone 58 and a jaw 44A-1, 44B-1, 44A-2, 44B-2 passing through zone 58 of transfer.
  • the coincident clamps 42-1, 42-2 comprise a distal clamp and a proximal clamp capable of masking the distal clamp seen from the reference point 66.
  • the pliers 42-2 of the downstream transport wheel 40-2 are proximal pliers, while the pliers 42-1 of the upstream transport wheel 40-1 are distal pliers .
  • the distance sensor 60 measures the vertical distance between the reference point 66 and the bottom face 49A-1, 49B- 1, 49A-2, 49B-2 visible from each jaw 44A -1, 44B-1, 44A-2, 44B-2 of each transport wheel 40-1, 40-2 during their rotation.
  • the electronic control unit 62 receives a signal representative of the distance measured at each instant by the distance sensor 60.
  • Figure 1 1 is a diagram which represents such a signal. This diagram shows that on each passage of a jaw 44A- 1, 44B-1, 44A-2, 44B-2 of a pair of coincident pliers 42-1, 42-2, the signal indicates:
  • a lower step 66-2 with a second value "V2", here less than the first value "V1", corresponding to the distance between the reference point 66 and the face 49A-2, 49B-2 lower by clamp 42-2 of the downstream transport wheel 40-2.
  • the distance increases greatly because the next surface to be measured in the "D" axis detection is generally very far from the jaws 44A-1, 44B-1, 44A-2, 44B-2, or even it is out of range of the distance sensor 58.
  • the distance sensor 60 Due to the positioning of the distance sensor 60 at the right of the center "A" passage of the receiving eyes 48-1, 48-2, the distance sensor 60 makes it possible to clearly distinguish the height of each jaw 44A-1, 44B- 1, 44A-2, 44B-2 delimitation tangentially closing the window 61.
  • the bearings 66-2 delimiting the window 61 correspond to two jaws 44A-2, 44B-2 of the clamp 42-2 of the downstream transport wheel 40-2, the jaws 44A-1, 44B-1 of the clamp 42-1 of the upstream transport wheel 40-1 being masked.
  • Said bearings 66-2 are separated from a first of the row "DT1" which corresponds to the time of passage of the eyes 48-1, 48-2 of reception in the axis "D" of detection.
  • the first duration "DT1" is substantially equal to the reference duration "ATref”.
  • the electronic control unit 62 is capable of detecting a phase shift of the transport wheels 40-1, 40-2 when the first duration "DT1" is significantly less than the duration "ATref" of reference, as shown in FIG. 1 2. This occurs when the difference between the reference “ATref” duration and the measured “DT1" duration is greater than the determined threshold.
  • the use of the distance sensor 60 here makes it possible to know the direction of phase shift of one of the transport wheels 40-1, 40-2, as well as its angle "cp" of phase shift.
  • the distance sensor 60 is able to detect an edge 46A-2 for gripping one of the jaws 44A-2 of the proximal clamp 42-2 when it is offset tangentially below the corresponding jaw 44B-1 of the distal forceps 42-1.
  • This offset is reflected on the signal of FIG. 12 by the appearance of a shift plate 66-1 d, which is here located just after the window 61. Generally, the offset direction is deduced from the position of the offset plate 66-1 d, before or after the window 61.
  • the angle "cp" of phase shift between one of the two transport wheels 40-1, 40-2, for example the upstream transport wheel 40-1 is calculated as a function of the duration "ATd" of offset of said plate 66-1 d of offset, that is to say as a function of the duration "ATd” of offset between said edge 46A-2 for gripping the jaw 44A-2 of the clamp 42-2 proximal to edge 46B -1 gripping jaw 44B-1 corresponding to the 42-1 distal forceps.
  • the angle "cp" of phase shift is equal to the product of the angular speed of the upstream wheel 40-1 by the duration "ATd" of offset.
  • the method carried out according to this second embodiment advantageously, but not necessarily, comprises a third step "E3" of resetting in phase as indicated in dashed lines in FIG. 1.
  • This third step “E3” consists in controlling the rotation of one and / or the other of the transport wheels 40-1, 40-2 so as to re-phase the two transport wheels 40-1, 40-2 according to the direction and the angle " cp "of phase shift.
  • This third step “E3" is for example automatically performed by the electronic control unit 62.
  • the method carried out according to any one of the embodiments of the invention makes it possible to significantly reduce the time necessary for the operations of controlling the synchronization of the transport wheels requiring production to be stopped.
  • the presence of the contactless sensor 60 and the implementation method also make it possible to simplify and reduce the assembly time of the transport device 38 on its site of use.
  • the contactless sensor 60 has here been presented as being permanently fixed in its position.
  • the contactless sensor 60 is removable. It is then possible to arrange it in the position described previously only when it is necessary to carry out a control operation, for example during maintenance or during the mounting of the transport device 38 on its site of use.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de contrôle de la synchronisation de deux roues (40-1, 40-2) de transport, chaque roue (40-1, 40-2) de transport comportant des pinces (42-1, 42-2) comportant des yeux (48-1, 48-2) de réception d'un corps (12) creux, les pinces (42-1, 42-2) passant en coïncidence en une zone (58) de transfert, le procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte : - une première étape (E1) consistant à détecter deux bords (46A-1, 46A-2, 46B-1, 46B-2) de préhension délimitant une fenêtre (61) d'intersection des yeux (48-1, 48-2) de réception de deux pinces (42-1, 42-2) coïncidentes, et - une deuxième étape (E2) au cours de laquelle une durée (ΔT1) mesurée entre la détection des deux bords (46A-1, 46A-2, 46B-1,46B-2) de préhension délimitant ladite fenêtre (61) d'intersection est comparée à une durée (ΔTref) de référence.

Description

DESCRIPTION
TITRE : Procédé de contrôle de la synchronisation de deux roues de transport de corps creux
Domaine technique de l'invention
L'invention concerne un procédé de contrôle de la synchronisation de deux roues de transport de corps creux rotatives en sens inverse l'une de l'autre, chaque roue de transport comportant à sa périphérie des pinces de préhension de corps creux.
Arrière-plan technique
I l est connu de fabriquer des récipients par formage, notamment par étirage-soufflage, de préformes en matériau thermoplastique en grandes séries sur des installations de fabrication. Dans la suite de la description et dans les revendications, on désignera par les termes "corps creux" indifféremment une préforme ou un récipient.
De telles installations de fabrication comportent plusieurs stations de traitement des corps creux qui sont agencées à la chaîne. Parmi les stations de traitement, on trouve par exemple une station de chauffage des préformes et une station de formage par étirage soufflage.
Les corps creux défilent successivement à travers chaque station de traitement en suivant un trajet de production . Pour permettre un traitement efficace et rapide de chaque corps creux, chacun des corps creux est pris en charge et maintenu individuellement par des organes individuels de divers dispositifs de transport répartis le long du trajet de production .
Parmi ces différents dispositifs de transport, il est notamment connu d'utiliser des roues de transports, qui sont par exemple utilisées pour faire transiter les corps creux d'une station de traitement à une autre. Une telle roue de transport de corps creux rotative comporte à sa périphérie une pluralité de pinces réparties régulièrement. Chaque pince est formée d'un mors amont et d'un mors aval présentant chacun un bord de préhension délimitant ensemble un œil de réception d'un corps creux. Les mors sont com mandés entre une position fermée dans laquelle l'œil du récipient présente par exemple un diamètre adapté pour saisir le corps creux au niveau de son col , et une position ouverte dans laquelle les bords de préhension des mors sont écartés dans une position qui permet au col d'un corps creux de se déplacer radialement par rapport à la pince.
Le centre de chaque œil de réception décrit ainsi un cercle lors de la rotation de la roue de transport appelé par la suite "cercle de référence".
Pour permettre le transfert des récipients d'une roue de transport à la roue de transport suivante, les deux roues de transports successives sont tangentes. Plus particu lièrement, leurs cercles de référence sont tangents dans une zone de transfert.
La vitesse de rotation des deux roues de transport est synchronisée de manière que chaque pince d'une roue de transport passe en coïncidence avec une pince de l'autre roue de transport dans la zone de transfert. Normalement, les yeux de réception de deux pinces coïncidentes sont parfaitement superposés de manière que les deux pinces puissent saisir si multanément un même corps creux dans la zone de transfert.
Chaque pince de la première roue de transport achemine ainsi un corps creux jusqu'à la zone de transfert. Les pinces de la première roue de transport sont com mandées en position ouverte pour laisser le corps creux partir sur la deuxième roue de transport lorsqu'ils passent dans la zone de transfert. Juste avant que la pince soit commandée en position ouverte, la pince correspondante de la deuxième roue de convoyage est commandée en position fermé pour saisir ledit corps creux. Ainsi, le corps creux est en permanence maintenu par au moins une pince.
Une telle installation de fabrication est susceptible de traiter un grand débit de corps creux, par exemple jusqu'à 85000 corps creux par heure. A cette vitesse, il est très important que les pinces de préhension soient parfaitement en phase pour éviter qu'un corps creux mal saisi ne soit endom magé ou n'endommage des éléments de l'installation en étant projeté à grande vitesse.
Lorsque les deux roues de transport sont entraînées par deux moteurs distincts, il est courant de synchroniser leur rotation par une commande électronique. Cependant, il arrive que les roues de transport se désynchronisent légèrement. En conséquence, les roues de transport se retrouvent légèrement déphasées l'une par rapport à l'autre, les pinces coïncidentes ne se recouvrent plus parfaitement lorsqu'elles passent dans la zone de transfert.
Pour réduire les risques de déphasage, il est recom mandé d'inspecter régulièrement les différents dispositifs de transport de l'installation . Ces inspections sont généralement réalisées par des opérateurs et elles requièrent d'im mobiliser l'installation de fabrication pendant une durée non négligeable qui fait perdre du temps, et donc de l'argent, au fabricant.
Résumé de l'invention
L'invention concerne un procédé de contrôle de la synchronisation de deux roues de transport de corps creux rotatives en sens inverse l'une de l'autre autour de deux axes verticaux, chaque roue de transport comportant à sa périphérie des pinces dont chacune est formée d'un mors aval et d'un mors amont présentant chacun un bord de préhension déli mitant ensemble un œil de réception d'un corps creux, les roues étant agencées de manière que, dans une zone de transfert, deux pinces coïncidentes de chaque roue de transport se recouvrent verticalement, les yeux de réception de deux pinces coïncidentes étant complètement superposés verticalement lorsque les roues de transport sont en phase,
le procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte :
- au moins une première étape de détection de bords de préhension par un capteur sans contact selon un axe vertical de détection coupant la trajectoire des mors de chaque roue de transport dans la zone de transfert, l'étape de détection consistant à détecter deux bords de préhension délimitant une fenêtre d'intersection des yeux de réception de deux pinces coïncidentes, et
- une deuxième étape de comparaison par une unité électronique de com mande au cours de laquelle une durée mesurée entre la détection des deux bords de préhension dél imitant ladite fenêtre d'intersection est comparée à une durée de référence, les roues de transport étant considérées com me déphasée si la différence entre la durée de référence et la durée mesurée est supérieure à un seuil déterminé.
Selon d'autres caractéristiques du procédé réalisé selon les enseignements de l'invention :
- le capteur sans contact utilisé pendant la première étape de détection de bords est un capteur de distance qui permet de mesurer la distance entre un point de référence situé verticalement au droit de la zone de transfert et un mors passant dans la zone de transfert, les pinces coïncidentes comprenant une pince distale et une pince proximale susceptible de masquer la pince distale vue depuis le point de référence ;
- en cas de déphasage entre les deux roues de transport, le capteur de distance est apte à détecter un bord de préhension d'un des mors de la pince proximale lorsqu'il est décalé au-dessous du mors correspondant de la pince distale, l'angle de déphasage entre les deux roues de transport étant calculé en fonction d'une durée de décalage entre ledit bord de préhension de la pince proxi male par rapport au bord de préhension du mors correspondant de la pince distale ;
le procédé comporte une troisième étape de synchronisation qui consiste à commander la rotation de l'une et/ou de l'autre des roues de transport de manière à remettre en phase les deux roues de transport en fonction de l'angle de déphasage ;
- le capteur sans contact utilisé pendant la première étape de détection de bords comporte :
• un émetteur qui émet un faisceau selon l'axe de détection depuis un point d'émission situé verticalement d'un premier côté de la zone de transfert ; et
• un transducteur qui est apte à détecter ledit faisceau et qui est agencé d'un deuxième côté opposé de la zone de transfert ;
- la durée de référence varie en fonction de la vitesse de rotation des roues de transport.
L'invention concerne aussi un dispositif de transport de récipients, notamment de corps creux en matériau thermoplastique, comportant deux roues de transport de récipients rotatives en sens inverse l'une de l'autre autour de deux axes verticaux, chaque roue de transport comportant à sa périphérie des pinces dont chacune est formée d'un mors aval et d'un mors amont présentant chacun un bord de préhension délimitant ensemble un œil de réception d'un corps creux, les roues de transport étant agencées de manière que, dans une zone de transfert, deux pinces coïncidentes de chaque roue de transport se recouvrent verticalement, les yeux de réception de deux pinces coïncidentes étant complètement superposés axialement lorsque les roues de transport sont en phase, caractérisé en ce qu'il comporte un capteur de distance qui permet de mesurer la distance entre un point de référence situé verticalement au droit de la zone de transfert et un mors passant dans la zone de transfert. Selon d'autres caractéristiques du dispositif de transport réalisé selon les enseignements de l'invention :
- le capteur de distance comporte un émetteur qui émet un signal acoustique selon un axe vertical de détection et un transducteur qui est apte à détecter le signal acoustique après sa réflexion sur une face interposée sur l'axe de détection ;
- le capteur de distance comporte un émetteur qui émet un signal électromagnétique selon un axe vertical de détection et un transducteur qui est apte à détecter le signal électromagnétique après sa réflexion sur une face interposée sur l'axe de détection .
Brève description des figures
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels :
[Fig. 1 ] La figure 1 est une vue schématique de dessus qui représente une installation de fabrication de récipients équipée d'un dispositif de transport conforme aux enseignements de l'invention ;
[Fig. 2] La figure 2 est une vue en coupe axiale qui représente un corps creux pris en charge par l'installation de fabrication de la figure 1 ;
[Fig. 3] La figure 3 est une vue de dessus qui représente une roue de transport de l'installation de fabrication de la figure 1 ;
[Fig. 4] La figure 4 est une vue en perspective qui représente une pince de préhension de corps creux qui équipe la roue de transport de la figure 3 ;
[Fig. 5] La figure 5 est une vue de dessus qui représente un dispositif de transport de l'installation de fabrication de la figure 1 comportant deux roues de transport si milaires à cel le représentée à la figure 3 ; [Fig. 6] La figure 6 est une vue en coupe selon le plan de coupe vertical 6-6 de la figure 5 qui représente deux pinces coïncidentes lorsque les deux roues de transport sont en phase, le dispositif de transport étant équipé d'un capteur sans contact conformément aux enseignements de l'invention ;
[Fig. 7] La figure 7 est une vue de dessus qui représente les deux pinces coïncidentes de la figure 6 ;
[Fig. 8] La figure 8 est une vue si milaire à celle de la figure 6 dans laquelle les deux roues de transport sont légèrement déphasées ;
[Fig. 9] La figure 9 est une vue de dessous qui représente les deux pinces coïncidentes de la figure 8 ;
[Fig. 1 0] La figure 1 0 est un diagramme qui représente un signal émis par le capteur sans contact de type barrière réalisé selon un premier mode de réalisation de l'invention lors de la rotation des roues de transport ;
[Fig. 1 1 ] La figure 1 1 est un diagramme qui représente un signal émis par le capteur sans contact de type capteur de distance réalisé selon un deuxième mode de réalisation de l'invention lorsque les roues de transport sont en phase, la valeur du signal évoluant en fonction du temps ;
[Fig. 1 2] La figure 1 2 est un diagram me similaire à celui de la figure 1 1 qui représente le signal émis par le capteur de distance lorsque les roues de transport sont déphasées, le signal étant représentatif de la distance mesurée par le capteur en fonction du temps ;
[Fig. 1 3] La figure 1 3 est un schéma-bloc qui représente le procédé réalisé selon l'un quelconque des modes de réalisation de l'invention, seul le deuxième mode de réalisation permettant de réalisé l'étape représentée en traits interrompus.
Description détaillée de l'invention Dans la suite de la description , des éléments présentant une structure identique ou des fonctions analogues seront désignés par des mêmes références.
Dans la suite de la description , on adoptera à titre non li mitatif des orientations :
- verticale "V", dirigée parallèlement à l'axe de rotation de chaque roue de transport ;
- radiales " R", dirigée orthogonalement à l'axe de rotation d'une roue de transport depuis l'intérieur, à proximité de l'axe de rotation, vers l'extérieur ;
- tangentielles "T" dirigées orthogonalement aux directions verticale et radiales, depuis l'amont vers l'aval selon le sens de déplacement des pinces.
On adoptera l'adjectif "horizontal" pour désigner une face s'étendant dans un plan radial tangentiel , c'est-à-dire orthogonal à la direction verticale.
On adoptera le terme "hauteur" pour désigner la position d'un élément le long d'un axe vertical .
La direction verticale est ici utilisée à titre de repère géométrique sans rapport avec la direction de la gravité terrestre.
On a représenté à la figure 1 une installation 1 0 de fabrication de récipients par formage, notam ment par soufflage ou par étirage-soufflage, de préformes en matériau thermoplastique, notamment en polyéthylène téréphtalate (P ET). Les récipients sont par exemple des bouteilles.
Dans la suite de la description et dans les revendications, on désignera indifférem ment les préformes et les récipients susceptibles d'être transportés à travers l'installation 1 0 de fabrication par les termes "corps 1 2 creux ".
On a représenté à la figure 2 un exemple de corps 1 2 creux, ici sous la forme d'une préforme. Le corps 1 2 creux comporte de manière générale un corps 14 qui est fermé à son extrémité inférieure. L'extrémité supérieure du corps 1 4 débouche dans un col 1 6 d'axe principal vertical "A". Le col 1 6 présente une collerette 1 8 en saillie radiale qui est ici agencée à l'extrémité inférieure du col 1 6, à la jonction avec le corps 1 4.
De manière connue, le corps 14 est destiné à changer de forme lorsque la préforme est transformée en récipient dans l'installation 1 0 de soufflage, tandis que le col 1 6 présente déjà sa forme définitive. Ainsi , le col 1 6, et notam ment les zones situées directement au-dessus et directement au-dessous de la collerette 1 8, gardent sensiblement la même forme et les mêmes dimensions tout au long du trajet du corps 1 2 creux à travers I ' i n stal I atio n 1 0 de fabrication .
Le col 1 6 présente classiquement une bague 20 en saillie radiale qui est agencée au-dessus de la collerette 1 8, une gorge 22 étant réservée entre la collerette 1 8 et la bague 20. De manière non li mitative, un filetage pour la fixation d'un bouchon est ici réalisé sur la face cylindrique extérieure du col 1 6.
L'installation 1 0 de fabrication comporte plusieurs stations. Dans l'exemple représenté à la figure 1 , l'installation 1 0 comporte une station 24 de chauffage de préformes. La station 24 de chauffage comporte un tunnel de chauffage qui est parcouru par une chaîne d'organes (non représentés) de préhension dont chacun est apte à porter un corps 1 2 creux sous forme de préforme. Les corps 1 4 des préformes sont ainsi chauffés durant leur convoyage en file à travers le tunnel de chauffage depuis un point d'entrée des préformes froides jusqu'à un point de transfert des préformes chaudes en direction d'une station 26 de formage. Une telle station 24 de chauffage est bien connue de l'homme du métier et ne sera donc pas décrite plus en détails par la suite.
La station 26 de formage comporte un carrousel 28 de formage de préformes préalablement chauffées. Le carrousel 28 porte une pluralité d'unités de moulage (non représentées) qui sont destinées à conformer les préformes en récipients par formage au moyen d'un fluide sous pression . Pendant l'opération de formage, le carrousel 28 tourne de manière à déplacer les corps 1 2 creux en continu depuis un point de chargement d'une préforme chaude jusqu'à un point de déchargement du récipient formé. Un tel carrousel 28 est bien connu de l'homme du métier. I l ne sera donc pas décrit plus en détails.
Les corps 1 2 creux sortent en continu de la station 26 de formage par l'intermédiaire d'un dispositif 30 de transport de sortie. Le dispositif 30 de transport de sortie est ici formé par une roue de transport entraînée en rotation autour d'un axe sensiblement vertical . La roue de transport comporte à sa périphérie des organes (non représentés) de préhension individuelle de corps 1 2 creux par leur col 1 6.
Les corps 1 2 creux, sous forme de récipient, sont ensuite acheminés individuellement et en file jusqu'à une station 32 de traitement du corps creux. A titre d'exemple non limitatif, il s'agit ici d'une station de revêtement des corps 1 2 creux avec une couche dite "barrière". La station 32 de revêtement comporte ici un carrousel 34 de traitement. Les corps 1 2 creux ainsi traités sont ensuite dirigés vers une station de traitement ultérieure, par exemple une étiqueteuse ou une remplisseuse com me indiqué par une flèche 36.
Les corps 1 2 creux sont acheminés en continu jusqu'au carrousel 34 de traitement par l'intermédiaire d'un dispositif 38 de transport comportant au moins deux roues 40-1 , 40-2 de transport agencées à la chaîne. Les roues 40-1 , 40-2 de transport dispositifs 38 de transport tournent de manière synchronisée afin de permettre la transmission de chaque corps 1 2 creux d'une roue 40-1 de transport à la roue 40-2 de transport suivante sans interruption du flux des corps 1 2 creux tout en assurant le maintien individuel de chaque corps 1 2 creux à tout moment.
On a représenté plus en détails à la figure 3 un exemple d'une roue 40 de transport d'un tel dispositif 38 de transport. La roue 40 de transport horizontale présente un axe "Z1 " central vertical autour duquel elle est montée rotative par rapport au sol . La roue 40 de transport est par exemple entraînée en rotation dans un sens horaire, comme indiqué par la flèche " F" de la figure 3.
La roue 40 de transport comporte plusieurs pinces 42 qui sont agencées régulièrement à la périphérie de la roue 40 de transport. Les pinces 42 sont destinées à saisir un corps 1 2 creux par son col 1 6, par exemple directement au-dessus de la collerette 1 8, dans la gorge 22, ou directement au-dessous de la collerette 1 8.
Toutes les pinces 42 sont ici identiques. Nous décrirons donc la structure et le fonctionnement d'une seule pince 42, la description étant applicable à toutes les autres pinces de la roue 40 de transport.
Com me cela est représenté plus en détails à la figu re 4, la pince 42 comporte un mors 44A aval et d'un mors 44B amont. Chaque mors 44A, 44B est porté par un tronçon d'extrémité extérieur d'un bras radial . Chaque mors 44A, 44B fait saillie radialement vers l'extérieur par rapport au pourtour de la roue 40 de transport. Chaque bras comporte aussi un tronçon d'extrémité intérieure qui est relié à la roue 40 de transport.
Les deux mors 44A, 44B sont agencés sensiblement dans un même plan horizontal . Plus particulièrement, chaque mors 44A, 44B est délimité verticalement par une face 47A, 47B supérieure horizontale plane et par une face 49A, 49B inférieure horizontale plane. Les faces 47A, 47B supérieures des deux mors 44A, 44B d'une même pince 42 sont agencées à la même hauteur, c'est-à-dire dans un même plan horizontal . De même, les faces 47A, 47B supérieures des deux mors 44A, 44B d'une même pince 42 sont agencées à la même hauteur, c'est-à-dire dans un même plan horizontal .
Le mors 44A aval présente un bord 46A de préhension qui est tourné vers l'amont, tandis que le mors 44B amont présente un bord 46B de préhension qui est tourné vers l'aval . Les deux bords 46A, 46B de préhension sont agencés en regard l'un de l'autre et ils délimitent ensemble un œil 48 de réception circulaire du col 1 6 d'un corps 1 2 creux. Chaque bord 46A, 46B de préhension présente ici la forme d'une encoche en arc de cercle réalisé dans le bord du mors 44A, 44B associé pour épouser la forme du col 1 6 du corps 1 2 creux à saisir.
Le tronçon d'extrémité intérieure d'au moins l'un des bras 45 est monté pivotant autour d'un axe "Z2" vertical sur la roue 40 de transport. Dans l'exemple représenté aux figures, le bras 45 du mors 44B amont est monté pivotant autour de l'axe "Z2" vertical par rapport à la roue 40 de transport, tandis que le bras 45 du mors 44A aval est fixe par rapport à la roue 40 de transport.
En variante non représentée de l'invention , le mors aval et le mors amont sont chacun montés pivotants autour d'un axe vertical , pas nécessairement coaxiaux, par rapport à la roue de transport.
La pince 42 est ainsi commandée entre une position fermée dans laquelle les bords 46A, 46B de préhension des mors 44A, 44B sont rapprochés pour embrasser le col 1 6 d'un corps 1 2 creux afin de le saisir, et une position ouverte dans laquelle les bords 46A, 46B de préhension des mors 44A, 44B sont écartés tangentiellement de manière à permettre un déplacement radial libre du col 1 6 du corps 1 2 creux par rapport à la roue 40 de transport.
En position fermée, les bords 46A, 46B des mors 44A, 44B sont par exemple serrés autour du col 1 6 au niveau de la gorge 22 située directement au-dessus de la collerette 1 8 ou encore dans la zone située directement au-dessous de la collerette 1 8. L'œil 48 de réception présente ainsi une forme sensiblement circulaire dont le centre "A" correspond à l'axe "A" du corps 1 2 creux saisi .
La pince 42 est ici rappelée élastiquement vers sa position fermée par l'intermédiaire d'un organe 51 élastique, ici formé d'un ressort de compression, qui est interposé entre une face 50 solidaire du mors 44B amont et une face 52 solidaire du mors 44A aval .
En outre, pour permettre de commander la pince 42 en position ouverte, le bras 45 du mors 44A aval pivotant est ici muni d'un levier 54 dont une extrémité porte un galet 56 suiveur de came. Une came (non représentée) fixe par rapport au sol est fixée sous la roue 40 de transport. La came est conformée de manière à commander la pince 42 en position ouverte lorsqu'elle prend en charge ou lorsqu'elle libère un corps 1 2 creux après l'avoir transporté sur une portion de tour de la roue 40 de transport.
Ainsi la pince 42 est déplacée par la roue 40 de transport le long d'une trajectoire circulaire. Plus particulièrement, le centre "A" de l'œil 48 de réception de chaque pince 42 de la roue 40 de transport se déplace le long d'un cercle dit "cercle 57 de référence".
En référence à la figure 5, le dispositif 38 de transport comporte une roue 40-1 de transport amont et une roue 40-2 de transport aval qui sont agencées directement l'une à côté de l'autre. Les roues 40-1 , 40-2 de transport présentent les mêmes éléments structurels que ceux de la roue 40 de transport représentée aux figures 3 et 4. Pour désigner les éléments structurels de chacune des roues on reprendra les mêmes références suivi du suffixe " 1 " pour les éléments structurels de la roue 40-1 de transport amont et suivi de l'indice "2" pour les éléments structurels de la roue 40-2 de transport aval .
La roue 40-1 de transport amont est identique à la roue 40 de transport décrit en référence aux figures 3 et 4.
La roue 40-2 de transport aval est si milaire à celle de la figure 3 à ceci près qu'elle tourne dans un sens antihoraire. Le mors 44A-2 devient ainsi un mors aval et le mors 44B-2 devient un mors amont.
Les yeux 48-1 48-2 de réception des pinces 42-1 , 42-2 de chacune des roues 40-1 , 40-2 de transport sont identiques en forme et en dimensions. Pour permettre le transfert des corps 1 2 creux depuis la roue 40-1 de transport amont à la roue 40-2 de transport aval, les deux roues 40-1 , 40-2 de transport successives sont tangentes en projection horizontale. Plus particulièrement, leurs cercles 57-1 , 57-2 de référence sont tangents dans une zone 58 de transfert.
Les deux roues 40-1 et 40-2 de transport sont entraînées en rotation dans deux sens opposés par deux moteurs distincts. Leur rotation est théoriquement synchronisée de manière que les deux roues 40-1 , 40-2 de transport restent en phase, c'est-à-dire de manière que chaque pince 42-1 de la roue 40-1 de transport amont passe dans la zone 58 de transfert en coïncidence avec une pince 42-2 de la roue 40-2 de transport aval .
Dans la zone 58 de transfert, les pinces 42-1 , 42-2 de chaque roue 40-1 , 40-2 de transport sont agencées l'une au-dessus de l'autre. A cet effet, les pinces 42-1 de la roue 40-1 de transport aval sont légèrement décalées verticalement par rapport aux pinces 42-2 de la roue 40-2 de transport aval pour éviter toute interférence entre eux lors de leur passage dans la zone 58 de transfert. Par exemple, les pinces 42-1 de la roue 40-1 de transport amont saisissent les corps 1 2 creux au-dessus de la collerette 1 8, tandis que les pinces 42-2 de la roue 40-2 de transport amont saisissent les corps 1 2 creux au-dessous de la collerette 1 8.
En vue de dessus, les deux pinces 42-1 , 42-2 coïncidentes de chaque roue 40- 1 , 40-2 se recouvrent verticalement. Lorsque les deux roues 40-1 , 40-2 sont parfaitement en phase, les yeux 48-1 , 48-2 de réception de deux pinces 42- 1 et 42-2 coïncidentes sont complètement superposés axialement. Ainsi , le centre A1 , A2 des yeux 48-1 et 48-2 de réception de deux pinces 42-1 et 42-2 coïncidente sont alignés verticalement.
Lors du fonctionnement du dispositif 38, chaque pince 42- 1 de la roue 40-1 de transport amont saisit un corps 1 2 creux lorsqu'elle passe dans une première zone de chargement. Puis, la roue 40-1 de transport étant en rotation continue, elle apporte le corps 1 2 creux ainsi saisi jusqu'à la zone 58 de transfert.
Lors de l'entrée dans la zone 58 de transfert, alors que la pince 42-1 est toujours en position ouverte, la pince 42-2 en coïncidence de la roue 40-2 de transport aval est com mandée en position fermée, par exemple au moyen de com mandes à came, pour saisir ladite préforme. Ainsi, dans la zone 58 de transfert, les deux pinces 42-1 , 42-2 coïncidentes occupent si multanément leur position fermée.
Puis, la pince 42-1 de la roue 40-1 de transport amont est commandée en position ouverte pour permettre de laisser le corps 1 2 creux partir sur la roue 40-2 de transport aval .
Du fait de ce fonctionnement, dans la zone 58 de transfert, les pinces 42-1 et 42-2 en coïncidence de chaque roue 40-1 , 40-2 de transport occupent si multanément leur position fermée. Ainsi , les bords 46A-1 , 46A-2 et 46B-1 , 46B-2 de chacun de leurs mors 44A-1 , 44A-2 et 44B-1 , 44B-2 sont théoriquement parfaitement alignés verticalement, comme cela est illustré aux figures 6 et 7. Les yeux 48-1 , 48-2 de réception des deux pinces 42-1 et 42-2 coïncidentes sont alors complètement superposés vue en projection selon un axe vertical , c'est-à-dire qu'ils sont coaxiaux et que les contours des deux yeux 48- 1 , 48-2 de réception sont parfaitement superposés. L'intersection entre les deux yeux 48-1 , 48-2 de réception forme ainsi une fenêtre 61 sensiblement circulaire dont le diamètre selon la direction tangentielle est égal au diamètre d'un œil 48-1 , 48-2 de réception , com me représenté à la figure 7.
I l peut arriver que les roues 40-1 , 40-2 de transport tournent de manière légèrement désynchronisées, que ce soit en permanence ou temporairement. Dans ce cas, com me représenté aux figures 8 et 9, les roues 40-1 , 40-2 se retrouvent déphasées, c'est-à-dire que les pinces 42-1 et 42-2 coïncidentes sont décalées angulairement l'une par rapport à l'autre lors de leur passage dans la zone 58 de transfert. L'une des deux roues 40-1 , 40-2 se retrouve alors décalée angulairement d'un angle "cp" de déphasage déterminé par rapport à sa position angulaire en phase avec l'autre roue 40-1 , 40-2 de transport. Dans la suite de la description , on choisira d'agir sur la roue 40-1 de transport amont pour effectuer une opération de remise en phase des deux roues 40-1 , 40-2 de transport.
Les centres "A1 " et "A2" de leurs yeux 48 de réception ne sont plus alignés verticalement. Les bords 46A-1 , 46A-2 et 46B-1 , 46B-2 de chacun de leurs mors 44A-1 , 44A-2 et 44B-1 , 44B-2 ne sont plus alignés verticalement. Les yeux 48-1 , 48-2 de réception des deux pinces 42-1 et 42-2 coïncidentes sont alors partiellement superposés vue en projection selon un axe vertical , c'est-à-dire qu'ils ne sont plus coaxiaux et que les contours des deux yeux 48-1 , 48-2 sont décalés angulairement. La fenêtre 61 formée par l'intersection des deux yeux 48-1 , 48-2 présente une di mension tangentielle qui est inférieure au diamètre tangentiel d'un œil 48-1 , 48-2 de réception.
En cas de déphasage trop i mportant, les corps 1 2 creux peuvent être endommagés lors de leur transfert d'une roue 40-1 de transport à l'autre. Lorsque le déphasage entre les deux roues 40-1 , 40-2 de transport est particulièrement i mportant, le corps 1 2 creux peut en outre être éjecté violemment ou au contraire bloqué entre les pinces 42-1 et 42-2, provoquant ainsi des dom mages à certains éléments de l'installation 1 0 de fabrication , notamment les pinces 42- 1 et 42-2et/ou aux roues 40-1 , 40-2.
Pour éviter ces problèmes, l'invention propose un procédé de contrôle automatique de la synchronisation des deux roues 40-1 , 40-2 de transport. A cet effet, le dispositif 38 est équipé d'un capteur 60 sans contact qui est agencé verticalement au droit de la zone 58 de transfert. Le capteur 60 sans contact est apte à détecter le passage d'un mors 44A, 44B selon un axe " D" vertical de détection coupant la trajectoire des mors 44A-1 , 44A-2 et 44B-1 , 44B-2 dans la zone 58 de transfert. Plus particulièrement, dans les exemples illustrés aux figures 6 et 8, l'axe " D" de mesure est situé au point de tangence entre les deux cercles 48-1 , 48-2 de référence.
Le procédé comporte au moins les deux étapes suivantes.
Le procédé comporte une première étape " E1 " de détection d'au moins deux bords 46A-1 , 46A-2 et 46B-1 , 46B-2 de préhension parmi les mors 44A-1 , 44A-2 et 44B-1 , 44B-2 de deux pinces 42-1 , 42-2 coïncidentes.
L'étape " E1 " de détection consiste plus particulièrement à détecter deux bords 46A-1 , 46A-2 et 46B-1 , 46B-2 de préhension délimitant tangentiellement la fenêtre 61 de deux pinces 42- 1 , 42-2 coïncidentes.
Cette opération est réalisée lorsque les pinces 42- 1 , 42-2 coïncidentes ne portent pas de corps 1 2 creux, par exemple lorsque l'installation 1 0 est hors production .
Durant cette première étape " E1 ", le capteur 60 sans contact envoie l'information de l'instant de détection d'un bord 46A-1 , 46A-2 et 46B-1 , 46B-2 de préhension à une unité 62 électronique de com mande.
L'unité 62 électronique de commande dispose aussi de l'information de la vitesse de rotation des roues 40-1 , 40-2 de transport.
Lors d'une deuxième étape " E2" de comparaison par l 'unité 62 électronique de commande, la durée "DT1 " mesurée entre la détection des deux bords 46A-1 , 46A-2 et 46B-1 , 46B-2 de préhension de ladite fenêtre 61 est comparée à une durée "ATref" de référence correspondant à une superposition complète des deux yeux 48-1 , 48-2 de réception à ladite vitesse de rotation des roues 40-1 , 40-2 de transport. Les roues 40-1 , 40-2 de transport sont considérées comme déphasées si la différence entre la durée "ATref" de référence et la durée "DT1 " mesurée est supérieure à un seuil déterminé. Bien entendu , la durée "ATref" de référence et le seuil déterminé varient en fonction de la vitesse de rotation des roues 40-1 , 40-2 de transport.
Selon un premier mode de réalisation de l'invention représenté aux figures 6 et 7, le capteur 60 sans contact utilisé pendant la première étape " E1 " de détection de bords est un capteur de type "barrière".
Un tel capteur 60 barrière comporte un émetteur 64 qui émet un faisceau électromagnétique fin selon l'axe " D" de détection depuis un point 66 d'émission situé verticalement d'un premier côté de la zone 58 de transfert. I l s'agit par exemple d'un faisceau lu mineux, notam ment un faisceau infrarouge, émis par une diode électroluminescente ou par une diode laser.
Le capteur 60 barrière comporte aussi un transducteur 68 qui est apte à détecter ledit faisceau "D" électromagnétique et qui est agencé d'un deuxième côté opposé de la zone 58 de transfert par rapport à l'émetteur 64.
De manière non limitative, l'émetteur 64 est ici agencé au-dessous de la zone 58 de transfert, tandis que le transducteur 68 est agencé au-dessus de la zone 58 de transfert.
Lorsque rien ne fait obstacle au passage du faisceau électromagnétique, le transducteur 68 détecte le passage du faisceau . En revanche, lors du passage d'un mors 44A-1 , 44B-1 , 44A-2, 44B-2 dans la zone 58 de transfert, ce dernier fait obstacle au passage du faisceau électromagnétique. Le transducteur 68 n'est plus excité par le faisceau électrique.
Le transducteur 68 produit un signal électrique représentatif du temps de coupure du faisceau électromagnétique dans le temps comme cela est représenté à la figure 1 0. Lorsque le faisceau électromagnétique atteint le transducteur 68, ce dernier émet un signal électrique d'une première valeur déterminée, désignée par le chiffre " 1 " dans le diagram me de la figure 1 0. Lorsque le faisceau électromagnétique n'atteint pas le transducteur 68, ce dernier émet un signal électrique d'une deuxième valeur inférieu re à la première valeur déterminée, désignée par le chiffre "0" dans le diagram me. Un tel capteur 60 barrière fonctionne ainsi en "tout ou rien".
Ainsi , la valeur du signal émis par le transducteur 68 est égale à " 1 " :
- pendant un premier plateau " P 1 " une première durée déterminée "DT1 " qui est inférieure ou égale à la durée "ATref" de référence lorsque le faisceau électromagnétique passe à travers la fenêtre 61 d'une paire de pinces 42-1 , 42-2 coïncidentes ; et
- pendant un deuxième plateau " P2" d'une deuxième durée déterminée "DT2" entre les passages de deux paires de pinces 42-1 , 42-2 coïncidentes au niveau de la zone 58 de transfert.
Le deuxième durée déterminée "DT2" est très supérieure à la durée "ATref" de référence. Ceci permet à l'unité 62 électronique de com mande de détecter individuellement chaque paire de pinces 42-1 , 42-2 coïncidentes lors de leur passage dans la zone 58 de transfert.
La valeur du signal émis par le transducteur 68 est égale à "0" entre deux plateaux " P 1 " et " P2" lorsque le faisceau électromagnétique est bloqué par un mors 44A-1 , 44B-1 , 44A-2, 44B-2.
A partir de ce signal, l'unité 62 électronique de com mande met en oeuvre la deuxième étape "E2" du procédé telle que décrite précédem ment.
Lorsqu'un premier plateau " P 1 " présente une durée "DT1 " telle que la différence entre la durée "ATref" de référence et la durée "DT1 " mesurée est supérieure au seuil déterminé, l'unité 62 électronique de commande conclut au déphasage des deux roues 40-1 , 40-2 de transport.
Lorsqu'un déphasage est détecté, l'unité 62 électronique de commande émet un avertissement pour qu'une opération de maintenance soit déclenchée afin de remettre correctement les roues 40-1 , 40-2 de transport en phase, et éventuellement de resynchroniser leurs vitesses de rotation .
Ce premier mode de réalisation présente l'avantage d'utiliser un capteur 60 très peu onéreux et très si mple à mettre en oeuvre.
Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention , le dispositif 38 de transport comporte un capteur 60 de distance qui permet de mesurer la distance entre un point 66 de référence situé verticalement au droit de la zone 58 de transfert et un élément situé dans l'axe " D" de détection , notamment un mors 44A-1 , 44B-1 , 44A-2, 44B-2 passant dans la zone 58 de transfert.
En se référant aux figures 6 et 8, le capteur 60 de distance, tout comme le capteur 60 barrière du premier mode de réalisation , comporte par exemple un émetteur 64 qui émet un signal électromagnétique, visible ou non, selon l'axe " D" de détection. I l comporte aussi un transducteur 68.
A la différence du premier mode de réalisation , com me cela est représenté en traits interrompus, le transducteur 68 est ici agencé du même côté que l'émetteur 64 par rapport à la zone 58 de transfert. Le transducteur 68 est ainsi apte à détecter le signal électromagnétique après sa réflexion sur une face interposée sur l'axe " D" de mesure.
I l s'agit par exemple d'un capteur 60 de distance à laser tel qu'un lidar.
En variante non représentée de l'invention, au lieu d'émettre un signal électromagnétique, l'émetteur émet un signal acoustique selon l'axe " D" de détection . Le transducteur est apte à détecter le signal acoustique après sa réflexion sur une face interposée dans l'axe "D" de mesure. I l s'agit par exemple d'un capteur de distance tel qu'un radar.
Le capteur 60 de distance permet de mesurer la distance entre un point 66 de référence situé verticalement au droit de la zone 58 de transfert et un mors 44A-1 , 44B-1 , 44A-2, 44B-2 passant dans la zone 58 de transfert.
Pour les besoins de la définition de l'invention, les pinces 42-1 , 42-2 coïncidentes comprennent une pince distale et une pince proximale susceptible de masquer la pince distale vue du point 66 de référence. Dans l'exemple représenté aux figures 6 à 9, les pinces 42-2 de la roue 40-2 de transport aval sont des pinces proximales, tandis que les pinces 42-1 de la roue 40-1 de transport amont sont des pinces distales.
Lors de la première étape " E1 " de détection , le capteur 60 de distance mesure la distance verticale entre le point 66 de référence et la face 49A-1 , 49B- 1 , 49A-2, 49B-2 inférieure visible de chaque mors 44A-1 , 44B-1 , 44A-2, 44B-2 de chaque roue 40-1 , 40-2 de transport durant leur rotation .
L'unité 62 électronique de commande reçoit un signal représentatif de la distance mesurée à chaque instant par le capteur 60 de distance. La figure 1 1 est un diagramme qui représente un tel signal. Ce diagramme permet de constater qu'à chaque passage d'un mors 44A- 1 , 44B-1 , 44A-2, 44B-2 d'une paire de pinces 42-1 , 42-2 coïncidentes, le signal indique :
- un palier 66-1 inférieur d'une première valeur "V1 " correspondant à la distance entre le point 66 de référence et la face 49A-1 , 49B-1 inférieure d'une pince 42-1 de la roue 40-1 de transport amont ;
- un palier 66-2 inférieur d'une deuxième valeur "V2", ici inférieure à la première valeur "V1 ", correspondant à la distance entre le point 66 de référence et la face 49A-2, 49B-2 inférieure d'une pince 42-2 de la roue 40-2 de transport aval .
Lorsque l'axe " D" de détection n'est pas coupé par un mors 44A-1 , 44B-1 , 44A-2, 44B-2, la distance augmente fortement car la prochaine surface à mesurer dans l'axe " D" de détection est généralement très éloignée par rapport aux mors 44A-1 , 44B-1 , 44A-2, 44B-2, voire elle est hors de portée du capteur 58 de distance.
Du fait du positionnement du capteur 60 de distance au droit du passage du centre "A" des yeux 48-1 , 48-2 de réception , le capteur 60 de distance permet de distinguer clairement la hauteur de chaque mors 44A-1 , 44B-1 , 44A-2, 44B-2 déli mitant tangentiellement la fenêtre 61 .
Lorsque les deux roues 40-1 , 40-2 de transport sont en phase, comme cela apparaît sur le diagramme de la figure 1 1 , les paliers 66-2 délimitant la fenêtre 61 correspondent à deux mors 44A-2, 44B-2 de la pince 42-2 de la roue 40-2 de transport aval , les mors 44A-1 , 44B-1 de la pince 42- 1 de la roue 40-1 de transport amont étant masqués.
Lesdits paliers 66-2 sont écartés d'une première du rée "DT1 " qui correspond au temps de passage des yeux 48-1 , 48-2 de réception dans l'axe "D" de détection . Dans ce cas, la première durée "DT1 " est sensiblement égale à la durée "ATref" de référence.
Com me pour le premier mode de réalisation , l'unité 62 électronique de commande est susceptible de détecter un déphasage des roues 40-1 , 40-2 de transport lorsque la première durée "DT1 " est significativement inférieur à la durée "ATref" de référence, comme cela est représenté à la figure 1 2. Ceci se produit lorsque la différence entre la durée "ATref" de référence et la durée "DT1 " mesurée est supérieure au seuil déterminé.
Contrairement au premier mode de réalisation , l'utilisation du capteur 60 de distance permet ici de connaître le sens de déphasage d'une des roues 40-1 , 40-2 de transport, ainsi que son angle "cp" de déphasage.
En effet, com me représenté à la figure 8, en cas de déphasage entre les deux roues 40-1 , 40-2 de transport, le capteur 60 de distance est apte à détecter un bord 46A-2 de préhension d'un des mors 44A-2 de la pince 42-2 proximale lorsqu'il est décalé tangentiellement au-dessous du mors 44B-1 correspondant de la pince 42-1 distale.
Ce décalage se traduit sur le signal de la figure 1 2 par l'apparition d'un plateau 66-1 d de décalage, qui est ici situé juste après la fenêtre 61 . De manière générale, le sens de décalage est déduit de la position du plateau 66- 1 d de décalage, avant ou après la fenêtre 61 .
L'angle "cp" de déphasage entre de l'une des deux roues 40-1 , 40-2 de transport, par exemple la roue 40-1 de transport amont, est calculé en fonction de la durée "ATd" de décalage dudit plateau 66-1 d de décalage, c'est-à-dire en fonction de la durée "ATd" de décalage entre ledit bord 46A-2 de préhension du mors 44A-2 de la pince 42-2 proximale par rapport au bord 46B-1 de préhension du mors 44B-1 correspondant de la pince 42-1 distale. Par exemple, l'angle "cp" de déphasage est égal au produit de la vitesse angulaire de la roue 40-1 amont par la durée "ATd" de décalage.
Le procédé réalisé selon ce deuxième mode de réalisation comporte avantageusement, mais pas obligatoirement, une troisième étape " E3" de remise en phase com me indiqué en traits interrompus à la figure 1 3. Cette troisième étape " E3" consiste à commander la rotation de l'une et/ou de l'autre des roues 40-1 , 40-2 de transport de manière à remettre en phase les deux roues 40-1 , 40-2 de transport en fonction de la direction et de l'angle "cp" de déphasage. Cette troisième étape " E3" est par exemple automatiquement réalisée par l'unité 62 électronique de commande.
Le procédé réalisé selon l'un quelconque des modes de réalisation de l'invention permet de réduire de manière significative le temps nécessaire pour les opérations de contrôle de la synchronisation des roues de transport nécessitant un arrêt de la production. La présence du capteur 60 sans contact et le procédé de mise en oeuvre permettent aussi de simplifier et de réduire le temps de montage du dispositif 38 de transport sur son site d'utilisation.
Le capteur 60 sans contact a ici été présenté com me étant fixé à demeure dans sa position .
En variante, le capteur 60 sans contact est amovible. Il est alors possible de l'agencer dans la position décrite précédem ment uniquement lorsqu'il est nécessaire de réaliser une opération de contrôle, par exemple lors d'une maintenance ou lors du montage du dispositif 38 de transport sur son site d'utilisation .

Claims

REVE N DICATIONS
1 . Procédé de contrôle de la synchronisation de deux roues (40-1 , 40-2) de transport de corps (1 2) creux rotatives en sens inverse l'une de l'autre autour de deux axes (Z1 -1 , Z1 -2) verticaux, chaque roue (40-1 , 40-2) de transport comportant à sa périphérie des pinces (42-1 , 42-2) dont chacune est formée d'un mors (44A-1 , 44B-2) aval et d'un mors (44B-1 , 44A-2) amont présentant chacun un bord (46A-1 , 46A-2, 46B-1 , 46B-2) de préhension délimitant ensemble un œil (48-1 , 48-2) de réception d'un corps (1 2) creux, les roues (40-1 , 40-2) étant agencées de manière que, dans une zone (58) de transfert, deux pinces (42-1 , 42-2) coïncidentes de chaque roue (40- 1 , 40-2) de transport se recouvrent verticalement, les yeux (48-1 , 48-2) de réception de deux pinces (42-1 , 42-2) coïncidentes étant complètement superposés verticalement lorsque les roues (40-1 , 40-2) de transport sont en phase, le procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte :
- au moins une première étape (E1 ) de détection de bords (46A-1 , 46A-2, 46B-1 , 46B-2) de préhension par un capteur (60) sans contact selon un axe (D) vertical de détection coupant la trajectoire des mors (44A-1 , 44B-2, 44B-1 , 44A-2) de chaque roue (40- 1 , 40-2) de transport dans la zone (58) de transfert, l'étape (E1 ) de détection consistant à détecter deux bords (46A-1 , 46A-2, 46B-1 , 46B-2) de préhension déli mitant une fenêtre (61 ) d'intersection des yeux (48-1 , 48-2) de réception de deux pinces (42- 1 , 42-2) coïncidentes, et
- une deuxième étape (E2) de comparaison par une un ité (62) électronique de commande au cours de laquelle une durée (DT1 ) mesurée entre la détection des deux bords (46A-1 , 46A-2, 46B-1 , 46B-2) de préhension déli mitant ladite fenêtre (61 ) d'intersection est comparée à une durée (ATref) de référence, les roues (40-1 , 40-2) de transport étant considérées comme déphasée si la différence entre la durée (ATref) de référence et la durée (DT1 ) mesurée est supérieure à un seuil déterminé.
2. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le capteur (60) sans contact utilisé pendant la première étape (E1 ) de détection de bords est un capteur (60) de distance qui permet de mesurer la distance ( V 1 , V2) entre un point (66) de référence situé verticalement au droit de la zone (58) de transfert et un mors (44A-1 , 44B-2, 44B-1 , 44A-2) passant dans la zone (58) de transfert, les pinces (42-1 , 42-2) coïncidentes comprenant une pince (42-1 ) distale et une pince (42-2) proximale susceptible de masquer la pince (42-1 ) distale vue depuis le point (66) de référence.
3. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'en cas de déphasage entre les deux roues (40-1 , 40-2) de transport, le capteur (60) de distance est apte à détecter un bord (46A-2, 46B-2) de préhension d'un des mors (44B-2, 44A-2) de la pince (42-2) proxi male lorsqu'il est décalé au-dessous du mors (44 A- 1 , 44B-1 ) correspondant de la pince (42-1 ) distale, l'angle (cp) de déphasage entre les deux roues (40-1 , 40-2) de transport étant calculé en fonction d'une durée (ATd) de décalage entre ledit bord (46A-2, 46B-2) de préhension de la pince (42-2) proxi male par rapport au bord (46A-1 , 46B- 1 ) de préhension du mors (44A-1 , 44B-1 ) correspondant de la pince (42-1 ) distale.
4. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'il comporte une troisième étape (E3) de synchronisation qui consiste à commander la rotation de l'une et/ou de l'autre des roues (40-1 , 40-2) de transport de manière à remettre en phase les deux roues (40-1 , 40-2) de transport en fonction de l'angle (cp) de déphasage.
5. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le capteur (60) sans contact utilisé pendant la première étape (E1 ) de détection de bords comporte : - un émetteur (64) qui émet un faisceau selon l'axe (D) de détection depuis un point (66) d'émission situé verticalement d'un premier côté de la zone (58) de transfert ; et
- un transducteur (68) qui est apte à détecter ledit faisceau et qui est agencé d'un deuxième côté opposé de la zone (58) de transfert.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la durée (ATref) de référence varie en fonction de la vitesse de rotation des roues (40-1 , 40-2) de transport.
7. Dispositif (38) de transport de récipients, notamment de corps (1 2) creux en matériau thermoplastique, comportant deux roues (40- 1 , 40-2) de transport de récipients rotatives en sens inverse l'une de l'autre autour de deux axes (Z 1 - 1 , Z1 - 2) verticaux, chaque roue (40-1 , 40-2) de transport comportant à sa périphérie des pinces (42-1 , 42-2) dont chacune est formée d'un mors (44A-1 , 44B-2) aval et d'un mors (44B-1 , 44A-2) amont présentant chacun un bord (46A-1 , 46A-2, 46B-1 , 46B-2) de préhension délimitant ensemble un œil (48-1 , 48-2) de réception d'un corps (1 2) creux, les roues (40-1 , 40-2) de transport étant agencées de manière que, dans une zone (58) de transfert, deux pinces (42-1 , 42-2) coïncidentes de chaque roue (40-1 , 40-2) de transport se recouvrent verticalement, les yeux (48-1 , 48-2) de réception de deux pinces (42-1 , 42-2) coïncidentes étant complètement superposés axialement lorsque les roues (40-1 , 40-2) de transport sont en phase, caractérisé en ce qu'il comporte un capteur (60) de distance qui permet de mesurer la distance entre un point (66) de référence situé verticalement au droit de la zone (58) de transfert et un mors (44A-1 , 44B-2, 44B-1 , 44A-2) passant dans la zone (58) de transfert.
8. Dispositif (38) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le capteur (60) de distance comporte un émetteur (64) qui émet un signal acoustique selon un axe (D) vertical de détection et un transducteur (68) qui est apte à détecter le signal acoustique après sa réflexion sur une face interposée sur l'axe ( D) de détection .
9. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que le capteur (60) de distance comporte un émetteur (64) qui émet un signal électromagnétique selon un axe (D) vertical de détection et un transducteur (68) qui est apte à détecter le signal électromagnétique après sa réflexion sur une face interposée sur l'axe ( D) de détection .
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