WO2020116320A1

WO2020116320A1 - アーム部材の製造方法

Info

Publication number: WO2020116320A1
Application number: PCT/JP2019/046634
Authority: WO
Inventors: 高橋　弘; 康志遠嶌; 英典島田; 真之金子; 誠人井塚
Original assignee: 株式会社エフテック
Priority date: 2018-12-04
Filing date: 2019-11-28
Publication date: 2020-06-11
Also published as: JPWO2020116320A1

Abstract

アーム部材（１）の製造方法は、加工対象部材である平板状の母材（５００）から、長手方向の両端部においてそれらから各々外方に延在する延在部（３００ａ、３００ａ'）を有した平板状のブランク成形部材（１ａ、１ａ'）、及び母材（５００）においてブランク成形部材（１ａ、１ａ'）が形成された部分の残部である母材残部（５０２、５０２'）を得るブランク成形工程と、ブランク成形部材（１ａ、１ａ'）からバーリング成形部材（１ｂ、１ｂ'）を得るバーリング成形工程と、バーリング成形部材（１ｂ、１ｂ'）から曲げ成形部材（１ｃ、１ｄ、１ｃ'、１ｄ'）を得る曲げ成形工程と、長手方向の両端部の各々の延在部（３００ｃ、３００ｄ、３００ｃ'、３００ｄ'）を切断して、曲げ成形部材（１ｃ、１ｄ、１ｃ'、１ｄ'）から延在部（３００ｃ、３００ｄ、３００ｃ'、３００ｄ'）を切り離した状態の切り離し成形部材（１ｅ）を得る切り離し工程と、を備える。

Description

アーム部材の製造方法

　本発明は、アーム部材の製造方法に関し、特に、自動車等の車両の構成部品として適用されるアーム部材の製造方法に関するものである。

　従来より、自動車等の車両において、エンジン・ミッション側の構成部品や車輪のばね下側の構成部品と車体側の構成部品との間に介在させるマウント部材やブッシュ部材等のインシュレータ部材をその支持部材に装着する構成として、支持部材に別部材であるカラー部材等を溶接し、かかるカラー部材にインシュレータ部材を装着するものが使用されているが、近年では、部品点数を削減してより簡素化した構成として、別部材であるカラー部材を支持部材と一体化したものが提案されるようになってきている。

　かかる状況下で、特許文献１は、防振装置及びこれに用いる金具とその防振装置の製造方法に関し、防振装置１０の金具１１は、その全体を１枚の金属板を曲げ加工等塑性加工して構成したもので、第１ゴムブッシュ１２を嵌合状態に保持する第１筒部２８と、第２ゴムブッシュ１４を嵌合状態に保持する第２筒部３０と、第１筒部２８と第２筒部３０とを連結する連結部３２を備えており、第１筒部２８は、一対の側板部４０の各々に形成した筒状部４４及び４４で構成されることを開示する。

特開２００３－２０６９９１号公報

　しかしながら、本発明者の検討によれば、特許文献１の構成においては、ブランク加工済みの加工対象部材にバーリング加工で筒状部４４及び４４を形成した後に、更にその加工対象部材に曲げ加工を施し、筒状部４４及び４４を対向させて第１筒部２８を形成した最終製品を得るものではあるが、これらの一連の加工を精度を維持しかつ迅速に行いながら、強度への不要な影響を排除した態様で、筒状部であるバーリング孔部を有する部材を実現することの具体的な開示や示唆は何等なされてはいない。

　また、本発明者の更なる検討によれば、長手方向に延在するアーム部材の両端部の少なくとも一端部側に各々バーリング孔部を設定する構成に対して、順送方式（プログレ方式）による一連の加工を適用する場合には、母材内で、一連の加工の各々で加工される加工対象部材の部分とその周縁部に残される母材残部とを連結するいわゆる送り桟の部分（送り桟部）を配置する必要があるため、かかる送り桟部の配置を許容しながら、強度や剛性といった力学的特性に与える不要な影響を抑制した態様で、バーリング孔部を有するアーム部材を実現することが必要となる。

　また、本発明者の更なる検討によれば、複数のプレス成形工程を有するプレス加工方法としては、設備上の要請等に応じて、プログレ方式以外にタンデム方式やトランスファ方式が選択され得るものであるため、かかる方式で複数の加工を適用する場合にも、強度や剛性といった力学的特性に与える不要な影響を抑制した態様で、バーリング孔部を有するアーム部材を実現することが望まれる。

　本発明は、以上の検討を経てなされたもので、バーリング孔部を長手方向の両端部の少なくとも一端部側に有すると共に、所要の強度・剛性を確保したアーム部材を製造するために、高い精度で迅速に行い得る複数のプレス成形工程を有する加工を適用したアーム部材の製造方法を提供することを目的とする。

　以上の目的を達成すべく、本発明の第１の局面は、長手方向に延在するアーム部材の製造方法であって、加工対象部材である平板状の母材から、前記長手方向の両端部において前記両端部から各々外方に延在する延在部を有した平板状のブランク成形部材、及び前記母材において前記ブランク成形部材が形成された部分の残部である母材残部を得るブランク成形工程と、前記ブランク成形部材の前記両端部の内の少なくとも一方の側において、前記長手方向に直交する幅方向における前記ブランク成形部材の一端部側に第１バーリング孔部を形成し、前記幅方向における前記ブランク成形部材の他端部側に第２バーリング孔部を形成したバーリング成形部材を得るバーリング成形工程と、前記バーリング成形部材において、前記第１バーリング孔部が形成された部分及び前記第２バーリング孔部が形成された部分間の中間部に対応した壁部を連結壁とし、前記第１バーリング孔部が形成された前記部分に対応した壁部を前記連結壁から起立した第１側壁とし、前記第２バーリング孔部が形成された前記部分に対応した壁部を前記連結壁から起立すると共に前記幅方向で前記第１側壁に対向する第２側壁とする曲げ成形部材を得る曲げ成形工程と、前記長手方向の両端部の各々の前記延在部を切断して、前記曲げ成形部材から前記延在部を切り離した状態の切り離し成形部材を得る切り離し工程と、を備えたアーム部材の製造方法である。

　また、本発明の第２の局面におけるアーム部材の製造方法では、第１の局面に加え、前記ブランク成形工程において、前記母材から、前記ブランク成形部材、及び前記長手方向における前記ブランク成形部材の前記両端部の各々が前記延在部としての送り桟部で対応して連結されると共に前記ブランク成形部材の周縁端部に配置された前記母材残部を得て、前記バーリング成形工程において、前記バーリング成形部材を、前記長手方向における前記バーリング成形部材の両端部の各々が前記母材残部に前記送り桟部で対応して連結された状態で得て、前記曲げ成形工程において、前記曲げ成形部材を、前記長手方向における前記曲げ成形部材の両端部の各々が前記母材残部に前記送り桟部で対応して連結された状態で得て、前記切り離し工程において、前記長手方向における前記曲げ成形部材の両端部の各々に対応して連結された前記送り桟部を切断して、前記母材残部から前記曲げ成形部材を切り離した状態の前記切り離し成形部材を得るものである。

　また、本発明の第３の局面におけるアーム部材の製造方法では、第２の局面に加え、前記切り離し工程において、前記送り桟部の各々を切断することにより、前記切り離し成形部材に、前記長手方向の両端の内の一方の側における前記連結壁の第１端部に、前記幅方向における前記第１端部の中間部に配置されると共に、前記切り離し工程において切断された切断端面を伴う第１切り離し部を形成すると共に、前記長手方向の前記両端の内の他方の側における前記連結壁の第２端部に、前記幅方向における前記第２端部の中間部に配置されると共に、前記切り離し工程において切断された切断端面を伴う第２切り離し部を形成するものである。

　また、本発明の第４の局面におけるアーム部材の製造方法では、第２又は第３の局面に加え、前記ブランク成形工程において、前記ブランク成形部材に、前記送り桟部の前記ブランク成形部材側の基部に、各々、アール形状端部を形成し、前記曲げ成形工程において、前記ブランク成形工程で形成されていた前記アール形状端部に曲げ成形に施して、前記曲げ成形部材におけるアール形状端部を形成するものである。

　また、本発明の第５の局面におけるアーム部材の製造方法では、第１の局面に加え、
前記ブランク成形工程において、前記延在部には、それが穿孔された位置決め孔が形成されると共に、前記バーリング成形工程及び前記曲げ成形工程において、前記位置決め孔が維持されるものである。

　本発明の第１の局面における構成によれば、加工対象部材である平板状の母材から、長手方向の両端部においてそれらから各々外方に延在する延在部を有した平板状のブランク成形部材、及び母材においてブランク成形部材が形成された部分の残部である母材残部を得るブランク成形工程と、ブランク成形部材の両端部の内の少なくとも一方の側において、長手方向に直交する幅方向におけるブランク成形部材の一端部側に第１バーリング孔部を形成し、幅方向におけるブランク成形部材の他端部側に第２バーリング孔部を形成したバーリング成形部材を得るバーリング成形工程と、バーリング成形部材において、第１バーリング孔部が形成された部分及び第２バーリング孔部が形成された部分間の中間部に対応した壁部を連結壁とし、第１バーリング孔部が形成された部分に対応した壁部を連結壁から起立した第１側壁とし、第２バーリング孔部が形成された部分に対応した壁部を連結壁から起立すると共に幅方向で第１側壁に対向する第２側壁とする曲げ成形部材を得る曲げ成形工程と、長手方向の両端部の各々の延在部を切断して、曲げ成形部材から延在部を切り離した状態の切り離し成形部材を得る切り離し工程と、を備えるものであるため、バーリング孔部を長手方向の両端部の少なくとも一端部側に有するアーム部材を製造するために、高い精度で迅速に行い得る複数のプレス成形工程を有する加工を適用することができ、所要の強度・剛性を確保したアーム部材を製造することができる。

　本発明の第２の局面における構成によれば、ブランク成形工程において、母材から、ブランク成形部材、及び長手方向におけるブランク成形部材の両端部の各々が延在部としての送り桟部で対応して連結されると共にブランク成形部材の周縁端部に配置された母材残部を得て、バーリング成形工程において、バーリング成形部材を、長手方向におけるバーリング成形部材の両端部の各々が母材残部に送り桟部で対応して連結された状態で得て、曲げ成形工程において、曲げ成形部材を、長手方向における曲げ成形部材の両端部の各々が母材残部に送り桟部で対応して連結された状態で得て、切り離し工程において、長手方向における曲げ成形部材の両端部の各々に対応して連結された送り桟部を切断して、母材残部から曲げ成形部材を切り離した状態の切り離し成形部材を得るものであるため、バーリング孔部を長手方向の両端部の少なくとも一端部側に有するアーム部材を製造するために、高い精度で迅速な加工を行い得るプログレ方式による一連の加工を適用することができ、所要の強度・剛性を確保したアーム部材を製造することができる。

　本発明の第３の局面における構成によれば、切り離し工程において、送り桟部の各々を切断することにより、切り離し成形部材に、長手方向の両端の内の一方の側における連結壁の第１端部に、幅方向における第１端部の中間部に配置されると共に、切り離し工程において切断された切断端面を伴う第１切り離し部を形成すると共に、長手方向の両端の内の他方の側における連結壁の第２端部に、幅方向における第２端部の中間部に配置されると共に、切り離し工程において切断された切断端面を伴う第２切り離し部を形成するものであるため、アーム部材の強度に不要な影響を与えることを抑制した態様で、高い精度で迅速な加工を行い得るプログレ方式による一連の加工を適用することができ、所要の強度・剛性を確保したアーム部材を製造することができる。

　本発明の第４の局面における構成によれば、ブランク成形工程において、ブランク成形部材に、送り桟部のブランク成形部材側の基部に、各々、アール形状端部を形成し、曲げ成形工程において、ブランク成形工程で形成されていたアール形状端部に曲げ成形に施して、曲げ成形部材におけるアール形状端部を形成するものであるため、連結壁の長手方向の両端部と第１側壁及び第２側壁との間の各々の角部に発生し得る応力を低減した態様で、高い精度で迅速な加工を行い得るプログレ方式による一連の加工を適用することができ、所要の強度・剛性をより増大したアーム部材を製造することができる。

　本発明の第５の局面における構成によれば、ブランク成形工程において、延在部には、それが穿孔された位置決め孔が形成されると共に、バーリング成形工程及び曲げ成形工程において、位置決め孔が維持されるものであるため、バーリング孔部を長手方向の両端部の少なくとも一端部側に有するアーム部材を製造するために、タンデム方式やトランスファ方式による複数の加工を適用することができ、所要の強度・剛性を確保したアーム部材を製造することができる。

図１は、本発明の実施形態におけるロアアームの製造方法で製造されるロアアームを示す側面図である。図２は、図１のＺ１矢視図であり、本実施形態におけるロアアームの製造方法で製造されるロアアームの平面図である。図３は、図１のＺ２矢視図であり、本実施形態におけるロアアームの製造方法で製造されるロアアームの底面図である。図４は、図１のＸ矢視図であり、本実施形態におけるロアアームの製造方法で製造されるロアアームの正面図である。図５は、図１のＡ－Ａ縦断面図である。図６は、図１のＢ－Ｂ縦断面図である。図７は、本実施形態におけるロアアームの製造方法で製造されるロアアームをプログレ方式の成形方法で製造する際に各工程で母材から順に得られる成形部材を示す平面図である。図８は、図７のＣ－Ｃ縦断面図である。図９Ａは、本実施形態におけるロアアームの製造方法でロアアームを得るための曲げ成形部材と送り桟部とを切り離す切り離し工程を経た後に、互いに切り離された切り離し成形部材と母材残部とを示す平面図である。図９Ｂは、図９Ａに示す切り離し工程において、切り離し成形部材のバーリング孔部のフランジが露出するように切った縦断面図である。図１０は、本実施形態におけるロアアームの製造方法で製造されるロアアームをタンデム方式の成形方法で製造する際に、各工程で母材から順に得られる成形部材を示す平面図である。図１１は、本実施形態におけるロアアームの製造方法で製造されるロアアームを別の例のタンデム方式の成形方法で製造する際に、各工程で母材から順に得られる成形部材を示す平面図である。

　以下、図１から図１０を適宜参照して、本発明の実施形態におけるアーム部材の製造方法につき、自動車等の車両のサスペンション系の構成部品であるロアアームを例に挙げて、その変形例を含めて詳細に説明する。なお、図中、ｘ軸、ｙ軸及びｚ軸は、３軸直交座標系を成す。なお、ｘ軸の方向を長手方向、ｙ軸の方向を幅方向及びｚ軸の方向を上下方向と呼ぶことがある。

　図１は、本実施形態におけるロアアームの製造方法で製造されるロアアームを示す側面図である。図２から図４は、順に対応して、図１のＺ１矢視図であって、本実施形態におけるロアアームの製造方法で製造されるロアアームの平面図、図１のＺ２矢視図であって、本実施形態におけるロアアームの製造方法で製造されるロアアームの底面図及び図１のＸ矢視図であって、本実施形態におけるロアアームの製造方法で製造されるロアアームの正面図である。図５及び図６は、順に対応して、図１のＡ－Ａ縦断面図及び図１のＢ－Ｂ縦断面図である。

　まず、図１から図６に示すように、ロアアーム１は、典型的には、ｙ－ｚ平面で切った縦断面で主としてｚ軸の負方向に向いて開いたコの字型形状を呈しながら、ｘ軸の方向を長手方向として延在する典型的には鉄等の金属製のアーム部材であって、ｙ－ｚ平面に平行にロアアーム１の長手方向の中央部を通る面について面対称であると共に、ロアアーム１の長手方向に直交する幅方向としてのｙ軸の方向の中央部を通ってｘ－ｚ平面に平行な面について面対称である形状を有する。なお、ロアアーム１は、後述するバーリング孔部及び切り離し部を設けることができるように、ｙ－ｚ平面で切った縦断面で主としてｚ軸の負方向に向いて開いたコの字型形状を呈しながら、ｘ軸の方向を長手方向として延在する構成を有するものであれば、必ずしもこのような対称形状を有する必要はなく、非対称形状を有するものであってもよい。

　具体的には、ロアアーム１は、主として、ｙ軸の負方向側に位置してｘ－ｚ平面に平行な第１側壁１０と、ｘ－ｚ平面に平行であってｙ軸の正方向側に位置し第１側壁１０と対向する第２側壁１１０と、ｚ軸の正方向側に位置して、第１側壁１０及び第２側壁１１０をそれらのｚ軸の正方向側の端部同士で連結する連結壁２１０と、を備える。

　詳しくは、第１側壁１０は、中間側壁部１２と、中間側壁部１２に連絡すると共に、中間側壁部１２に対してｘ軸の負方向側で中間側壁部１２の上下長（ｚ軸の方向における長さ）よりも拡大された上下長を有する拡張側壁部１４と、中間側壁部１２に連絡すると共に、中間側壁部１２に対してｘ軸の正方向側で中間側壁部１２の上下長よりも拡大された上下長を有する拡張側壁部１６と、第１側壁１０のｚ軸の負方向側の端部からｙ軸の正方向側に折り曲げられた折曲げ壁４０と、から成る。なお、拡張側壁部１４及び１６の上下長をロアアーム１の構成要素のレイアウト上の要請等で拡大する必要がない場合には、拡張側壁部１４及び１６の上下長は、中間側壁部１２の上下長と同等又はそれ以下に設定すればよい。また、ロアアーム１の強度・剛性上の要請等が大きくない場合には、折曲げ壁４０は、省略してもよい。

　中間側壁部１２は、その上下長が一定に設定された平板状の側壁部である。また、拡張側壁部１４は、その上下長がｘ軸の負方向側に行くに従って漸増すると共に、そのｘ軸の負方向側の端部が、ｙ軸の方向に見た側面視で、ｘ軸の負方向に向かって凸の半円形状を呈して終端する平板状の側壁部であり、拡張側壁部１６は、その上下長がｘ軸の正方向側に行くに従って漸増すると共に、そのｘ軸の正方向側の端部が、ｙ軸の方向に見た側面視で、ｘ軸の正方向に向かって凸の半円形状を呈して終端する平板状の側壁部である。

　拡張側壁部１４は、拡張側壁部１４をｙ軸の方向に貫通するバーリング孔部２２を有し、バーリング孔部２２は、拡張側壁部１４をｙ軸の方向に穿ちながら拡張側壁部１４からｙ軸の正方向に向かって立設された円筒側壁状のフランジ２４と、フランジ２４の経方向の内側に規定される貫通孔２６と、を有する。

　拡張側壁部１６は、拡張側壁部１４と同様に、拡張側壁部１６をｙ軸の方向に貫通するバーリング孔部３２を有し、バーリング孔部３２は、拡張側壁部１６をｙ軸の方向に穿ちながら拡張側壁部１６からｙ軸の正方向に向かって立設された円筒側壁状のフランジ３４と、フランジ３４の経方向の内側に規定される貫通孔３６と、を有する。

　折曲げ壁４０は、中間側壁部１２のｚ軸の負方向側の端部からｙ軸の正方向側に折り曲げられた中間折曲げ壁部４２と、中間折曲げ壁部４２に連絡すると共に、拡張側壁部１４のｚ軸の負方向側の端部からｙ軸の正方向側に折り曲げられた傾斜折曲げ壁部４４と、中間折曲げ壁部４２に連絡すると共に、拡張側壁部１６のｚ軸の負方向側の端部からｙ軸の正方向側に折り曲げられた傾斜折曲げ壁部４６と、から成る。

　第２側壁１１０は、中間側壁部１２、拡張側壁部１４及び１６、バーリング孔部２２のフランジ２４及び貫通孔２６、バーリング孔部３２のフランジ３４及び貫通孔３６、並びに折曲げ壁４０の中間折曲げ壁部４２、傾斜折曲げ壁部４４及び４６という第１側壁１０における各々の構成要素に対応して、中間側壁部１１２、拡張側壁部１１４及び１１６、バーリング孔部１２２のフランジ１２４及び貫通孔１２６、バーリング孔部１３２のフランジ１３４及び貫通孔１３６、並びに折曲げ壁１４０の中間折曲げ壁部１４２、傾斜折曲げ壁部１４４及び１４６という各々の構成要素を、ｙ軸の正方向側で対向して有する。なお、かかるバーリング孔部２２及び１２２の対、並びにバーリング孔部３２及び１３２の対は、必要に応じていずか一方の対のみ設けてもよい。

　但し、第２側壁１１０において、バーリング孔部１２２のフランジ１２４及びバーリング孔部１３２のフランジ１３４は、ｙ軸の負方向に向かって立設されたものであり、折曲げ壁１４０の中間折曲げ壁部１４２、傾斜折曲げ壁部１４４及び１４６は、ｙ軸の負方向側に折り曲げられたものであることが、第１側壁１０におけるものと相違する。つまり、バーリング孔部２２のフランジ２４とバーリング孔部１２２のフランジ１２４とは、ロアアーム１の幅方向における内側で互いに対向し、バーリング孔部３２のフランジ３４とバーリング孔部１３２のフランジ１３４とは、ロアアーム１の幅方向における内側で互いに対向する。また、折曲げ壁４０の中間折曲げ壁部４２、傾斜折曲げ壁部４４及び４６と折曲げ壁１４０の中間折曲げ壁部１４２、傾斜折曲げ壁部１４４及び１４６とは、ロアアーム１の幅方向における内側で対応するもの同士が互いに対向する。また、バーリング孔部２２の貫通孔２６とバーリング孔部１２２の貫通孔１２６とは、ｙ軸の方向に平行なＣ１軸を同軸な中心軸とし、バーリング孔部３２の貫通孔３６とバーリング孔部１３２の貫通孔１３６とは、ｙ軸の方向に平行なＣ２軸を同軸な中心軸とするもので、貫通孔２６及び１２６、並びに貫通孔３６及び１３６には、典型的には、インシュレータブッシュ部材の外筒部分が対応して挿入される。なお、かかるバーリング孔部２２及び１２２の対、並びにバーリング孔部３２及び１３２の対において、いずか一方の対のみを設けた場合には、その他方の対が設けられるべき箇所に貫通孔を設け、かかる貫通孔の周囲に別体のカラー部材を溶接等により装着してもよい。

　連結壁２１０は、中間連結壁部２１２と、中間連結壁部２１２に連絡すると共に、中間連結壁部２１２に対してｘ軸の負方向側でｘ軸の負方向側に行くに従ってｚ軸の正方向側に向かって上昇するように傾斜する傾斜連結壁部２１４と、中間連結壁部２１２に連絡すると共に、中間連結壁部２１２に対してｘ軸の正方向側でｘ軸の正方向側に行くに従ってｚ軸の正方向側に向かって上昇するように傾斜する傾斜連結壁部２１６と、から成る。

　中間連結壁部２１２は、中間側壁部１２及び１１２のｚ軸の正方向側の端部同士間を連結するｘ－ｙ平面に平行な上壁部であり、その一部がｚ軸の正方向に向かって各々突出する凸部２４０及び２４２を有していてもよい。かかる凸部２４０及び２４２は、ロアアーム１の製造時に位置決め等に用い得る。

　傾斜連結壁部２１４は、拡張側壁部１４及び１１４のｚ軸の正方向側の端部同士間を連結する上壁部であり、そのｘ軸の負方向側の端部の一部（その幅方向の中間部）は、ｘ軸の負方向に向かって張り出して突出する突起部である切り離し部２２２を有する。ここで、切り離し部２２２は、ロアアーム１の製造時に得られるブランク成形部材を更に切断することにより端材から切り離された部分であり、傾斜連結壁部２１４のｘ軸の負方向側の端部におけるｙ軸の方向の中間部に設けられ、そのｘ軸の負方向側の端面は、典型的には、ロアアーム１の製造時に得られるブランク成形部材を更に切断することにより形成される二次的端面としての切り離し端面２２３である。なお、ｘ－ｙ平面に対し、切り離し部２２２の傾斜角は、ロアアーム１の強度・剛性への不要な影響を排する観点からは、０度以上で傾斜連結壁部２１４の傾斜角と同じ角度以下の範囲内に設定することが好ましい。

　切り離し部２２２のy軸の負方向側の端部におけるｘ軸の正方向側の基部は、中間連結壁部２１２及び中間側壁部１２間の角アール形状部Ｒに連絡する傾斜連結壁部２１４及び拡張側壁部１４間の角アール形状部におけるｘ軸の負方向側の端部であるアール形状端部２２４に連絡する。アール形状端部２２４は、かかる基部及び拡張側壁部１４間における傾斜連結壁部２１４のｘ軸の負方向側の端部の一部を構成しながら、かかる基部から拡張側壁部１４のｚ軸の正方向側の端部（上端部）に向かって延在すると共にかかる端部に連絡する。これにより、傾斜連結壁部２１４及び拡張側壁部１４間の角アール形状部におけるｘ軸の負方向側の端部に発生し得る応力を低減することができる。アール形状端部２２４は、ｚ軸の負方向側に向かって見る平面視でｘ軸の正方向に向かって凹となると共に、ねじれ面状の曲面である端面を有し、かかる端面は、ロアアーム１の製造時に得られるブランク成形部材の切断端面が更に切断されることなくその後のプレス成形によってその部材の肉流れを伴いながら変形したブランク由来端面２２５である。

　切り離し部２２２のy軸の正方向側の端部におけるｘ軸の正方向側の基部は、中間連結壁部２１２及び中間側壁部１１２間の角アール形状部Ｒに連絡する傾斜連結壁部２１４及び拡張側壁部１１４間の角アール形状部におけるｘ軸の負方向側の端部であるアール形状端部２２６に連絡する。アール形状端部２２６は、かかる基部及び拡張側壁部１１４間における傾斜連結壁部２１４のｘ軸の負方向側の端部の一部を構成しながら、かかる基部から拡張側壁部１１４のｚ軸の正方向側の端部（上端部）に向かって延在すると共にかかる端部に連絡する。これにより、傾斜連結壁部２１４及び拡張側壁部１１４間の角アール形状部におけるｘ軸の正方向側の端部に発生し得る応力を低減することができる。アール形状端部２３４は、ｚ軸の負方向側に向かって見る平面視でｘ軸の正方向に向かって凹となると共に、ねじれ面状の曲面である端面を有し、かかる端面は、ロアアーム１の製造時に得られるブランク成形部材の切断端面が更に切断されることなくその後のプレス成形によってその部材の肉流れを伴いながら変形したブランク由来端面２２７である。

　傾斜連結壁部２１６は、傾斜連結壁部２１４と同様に、拡張側壁部１６及び１１６のｚ軸の正方向側の端部同士間を連結する上壁部であり、そのｘ軸の正方向側の端部の一部（その幅方向の中間部）は、ｘ軸の正方向に向かって張り出して突出する突起部である切り離し部２３２を有する。ここで、切り離し部２３２は、ロアアーム１の製造時に得られるブランク成形部材を更に切断することにより端材から切り離された部分であり、傾斜連結壁部２１６のｘ軸の正方向側の端部におけるｙ軸の方向の中間部に設けられ、そのｘ軸の正方向側の端面は、典型的には、ロアアーム１の製造時に得られるブランク成形部材を更に切断することにより形成される二次的端面としての切り離し端面２３３である。切り離し部２２２と切り離し部２３２とは、ｘ軸の方向で対向する。また、切り離し端面２２３及び２３３は、各々、ブランク成形部材の切断端面がプレス成形の影響を受けた後に、その影響を受けた切断端面を更に切断するものであるため、それらの平坦度等の性状を所要に調整することが可能となる。この結果、切り離し端面２２３及び２３３において凹部等の不要な形状欠陥の発生を抑制することが可能となり、ロアアーム１の強度・剛性に不要な影響を与えることを抑制することができる。なお、ｘ－ｙ平面に対し、切り離し部２３２の傾斜角は、ロアアーム１の強度・剛性への不要な影響を与えない観点からは、０度以上で傾斜連結壁部２１６の傾斜角と同じ角度以下の範囲内に設定することが好ましい。

　切り離し部２３２のy軸の負方向側の端部におけるｘ軸の負方向側の基部は、中間連結壁部２１２及び中間側壁部１２間の角アール形状部Ｒに連絡する傾斜連結壁部２１６及び拡張側壁部１６間の角アール形状部におけるｘ軸の正方向側の端部であるアール形状端部２３４に連絡する。アール形状端部２３４は、かかる基部及び拡張側壁部１６間における傾斜連結壁部２１６のｘ軸の正方向側の端部の一部を構成しながら、かかる基部から拡張側壁部１６のｚ軸の正方向側の端部（上端部）に向かって延在すると共にかかる端部に連絡する。これにより、傾斜連結壁部２１６及び拡張側壁部１６間の角アール形状部におけるｘ軸の正方向側の端部に発生し得る応力を低減することができる。アール形状端部２３４は、ｚ軸の負方向側に向かって見る平面視でｘ軸の負方向に向かって凹となるねじれ面状の曲面である端面を有し、かかる端面は、ロアアーム１の製造時に得られるブランク成形部材の切断端面が更に切断されることなくその後のプレス成形によってその部材の肉流れを伴いながら変形したブランク由来端面２３５である。

　切り離し部２３２のy軸の正方向側の端部におけるｘ軸の負方向側の基部は、中間連結壁部２１２及び中間側壁部１１２間の角アール形状部Ｒに連絡する傾斜連結壁部２１６及び拡張側壁部１１６間の角アール形状部におけるｘ軸の正方向側の端部であるアール形状端部２３６に連絡する。アール形状端部２３６は、かかる基部及び拡張側壁部１１６間における傾斜連結壁部２１６のｘ軸の正方向側の端部の一部を構成しながら、かかる基部から拡張側壁部１１６のｚ軸の正方向側の端部（上端部）に向かって延在すると共にかかる端部に連絡する。これにより、傾斜連結壁部２１６及び拡張側壁部１１６間の角アール形状部におけるｘ軸の正方向側の端部に発生し得る応力を低減することができる。アール形状端部２３６は、ｚ軸の負方向側に向かって見る平面視でｘ軸の負方向に向かって凹となるねじれ面状の曲面である端面を有し、かかる端面は、ロアアーム１の製造時に得られるブランク成形部材の端面が更に切断されることなくその後のプレス成形によってその部材の肉流れを伴いながら変形した変形したブランク由来端面２３７である。なお、ロアアーム１においては、切り離し端面２２３及び２３３以外の周縁部の端面は、ブランク加工後の曲げ加工の影響は受けるがブランク成形部材由来の切断端面である。また、アール形状端部２２４、２２６、２３４、２３６は、曲げ成形工程において、連結壁２１０に対して第１側壁１０及び第２側壁１１０を円滑に起立させることに寄与する。

　次に、プログレ方式の一連のプレス成形工程により製造されるロアアーム１の製造方法につき、更に図７から図９Ｂを参照しながら詳細に説明する。

　図７は、本実施形態におけるロアアーム１の製造方法でロアアーム１をプログレ方式の成形方法で製造する際に各工程で母材から順に得られる成形部材を示す平面図であり、図８は、図７のＣ－Ｃ縦断面図である。また、図９Ａは、本実施形態におけるロアアーム１の製造方法でロアアーム１を得るための曲げ成形部材と送り桟部とを切り離す切り離し工程を経た後に、互いに切り離された切り離し成形部材と母材残部とを示す平面図であり、図９Ｂは、かかる切り離し工程において、切り離し成形部材のバーリング孔部のフランジが露出するように切った縦断面図である。なお、図７において、母材の送り方向Ｙは、ｙ軸の正方向を向くように示される。

　まず、図７中で、最もｙ軸の負方向側に示すブランク成形工程においては、平板状で鉄等の金属製の加工対象部材である母材５００から、ブランク成形部材１ａ及び母材残部５０２を形成する。

　ここで、ブランク成形部材１ａは、ｘ軸の方向に長手方向を有すると共に、ロアアーム１の外輪郭を有する平板状の部材であり、長手方向の両端部（ｘ軸の正方向側及び負方向側の両端部）において、バーリング孔部２２及び１２２の対、並びにバーリング孔部３２及び１３２の対となるための貫通孔２２ａ及び１２２ａの対、並びに貫通孔３２ａ及び１３２ａの対を対応して有する。母材残部５０２は、母材５００に対してブランク加工を施しブランク成形部材１ａを得た残余の母材５００の部分であり、ブランク成形部材１ａと母材残部５０２とは、母材５００のブランク加工時に形成された一対の送り桟部３００ａで連結されている。一対の送り桟部３００ａは、各々、長手方向におけるブランク成形部材１ａの両端部に対応して設けられている。つまり、ｘ軸の負方向側に位置する送り桟部３００ａは、かかる両端部の内のｘ軸の負方向側に位置する端部からｘ軸の負方向に向かって延在する延在部であると共に、ｘ軸の正方向側に位置する送り桟部３００ａは、かかる両端部の内のｘ軸の正方向側に位置する端部からｘ軸の正方向に向かって延在する延在部であって、共にブランク成形部材１ａと母材残部５０２とを連結する平板状の部分である。貫通孔２２ａ及び１２２ａの対、並びに貫通孔３２ａ及び１３２ａの対は、一対の送り桟部３００ａを結ぶ直線を挟んで、幅方向であるｙ軸の方向の両側に配置される。また、一対の送り桟部３００ａのブランク成形部材１ａ側の基部は、各々、対応するアール形状端部２２４ａ、２２６ａ、２３４ａ及び２３６ａを介して、貫通孔２２ａ及び１２２ａの対、並びに貫通孔３２ａ及び１３２ａの対の周縁板部に連絡している。また、母材５００の母材残部５０２側には、母材５００を送り方向Ｙに進める際の位置決め用の複数の位置決め孔５０４が設けられているが、これらは、ブランク加工時に形成されるものである。かかる位置決め孔５０４に図示を省略する送り駆動系の駆動部材の凸部が挿入され、母材５００は、現在の加工位置から次の加工位置へと駆動部材の送り動作に合わせて送り方向Ｙに移動される。なお、一対の送り桟部３００ａは、ｘ軸の方向に交差する方向に沿って延在していてもよい。

　次に、図７中で、ブランク成形工程のｙ軸の正方向側の隣りに示すバーリング成形工程は、ブランク成形工程の後にブランク成形部材１ａの部分が送られて移動してくることにより引き続き行われるものである。かかるバーリング成形工程においては、ブランク成形部材１ａに形成されていた貫通孔２２ａ及び１２２ａの対、並びに貫通孔３２ａ及び１３２ａの対に対してバーリング加工を施し、これらに対応したバーリング孔部２２ｂ及び１２２ｂの対、並びにバーリング孔部３２ｂ及び１３２ｂの対を形成したバーリング成形部材１ｂを得る。図８に代表して示すように、バーリング孔部３２ｂは、中心軸Ｃｂの周りにバーリング成形部材１ｂから立設されたフランジ３４ｂを有する。また、図７に示すように、ブランク成形部材１ａにおける一対の送り桟部３００ａ、並びに対応するアール形状端部２２４ａ、２２６ａ、２３４ａ及び２３６ａは、バーリング成形部材１ｂにおいても一対の送り桟部３００ｂ、並びに対応するアール形状端部２２４ｂ、２２６ｂ、２３４ｂ及び２３６ｂとして維持されている。なお、必要に応じて、ブランク成形工程で貫通孔２２ａ及び１２２ａの対、並びに貫通孔３２ａ及び１３２ａの対を形成することを省略して、バーリング成形工程でかかる貫通孔２２ａ及び１２２ａの対、並びに貫通孔３２ａ及び１３２ａの対を形成した上で、これらに対応したバーリング孔部２２ｂ及び１２２ｂの対、並びにバーリング孔部３２ｂ及び１３２ｂの対を形成することも可能である。

　次に、図７中で、バーリング成形工程のｙ軸の正方向側の隣りに示す予備曲げ成形工程は、バーリング成形工程の後にバーリング成形部材１ｂの部分が送られて移動してくることにより引き続き行われるものである。かかる予備曲げ成形工程においては、バーリング成形部材１ｂの一対の送り桟部３００ｂを結ぶ直線を中心線とした所定幅の部分を連結壁２１０ｃとし、そのｙ軸の正方向の側及び負方向側の両側部を第１側壁１０ｃ及び第２側壁１１０ｃとするように、アール形状端部２２４ｂ及び２３４ｂを結ぶ線状部、並びにアール形状端部２２６ｂ及び２３６ｂを結ぶ線状部を各々折り曲げの起部として、バーリング成形部材１ｂに対して、予備曲げ成形部材１ｃで示す連結壁２１０ｃから第１側壁１０ｃ及び第２側壁１１０ｃを起こすように曲げ加工を施した予備曲げ成形部材１ｃを得る。但し、予備曲げ成形部材１ｃにおいては、第１側壁１０ｃ及び第２側壁１１０ｃは、連結壁２１０ｃに対する成す角が各々９０度よりも大きく設定されており、連結壁２１０ｃに対して開き方向に傾斜した傾斜面になっている。また、バーリング成形部材１ｂにおけるバーリング孔部２２ｂ及び１２２ｂの対、バーリング孔部３２ｂ及び１３２ｂの対、一対の送り桟部３００ｂ、並びに対応するアール形状端部２２４ｂ、２２６ｂ、２３４ｂ及び２３６ｂは、予備曲げ成形部材１ｃにおいてもバーリング孔部２２ｃ及び１２２ｃの対、バーリング孔部３２ｃ及び１３２ｃの対、一対の送り桟部３００ｃ、並びに対応するアール形状端部２２４ｃ、２２６ｃ、２３４ｃ及び２３６ｃとして維持されているが、アール形状端部２２４ｃ、２２６ｃ、２３４ｃ及び２３６ｃでは、曲げ成形の影響を受けてそれらの端面が曲面状に変形している。なお、かかる予備曲げ成形工程は、ロアアーム１の形状等が簡素化されて曲げ加工が容易な場合等には、省略可能である。

　次に、図７中で、予備曲げ成形工程のｙ軸の正方向側の隣りに示す曲げ成形工程は、予備曲げ成形の後に予備曲げ成形部材１ｃの部分が送られて移動してくることにより引き続き行われるものである。かかる曲げ成形工程においては、予備曲げ成形部材１ｃの第１側壁１０ｃ及び第２側壁１１０ｃをｙ軸の正方向側及び負方向側に対応して押圧して、第１側壁１０ｃ及び第２側壁１１０ｃにおける連結壁２１０ｃに対する成す角が各々９０度になるように曲げ成形を施した曲げ成形部材１ｄを得る。但し、図中では、第１側壁１０ｄ及び第２側壁１１０ｄにおける連結壁２１０ｃに対する成す角が各々９０度よりも若干大きくなった状態を示しているが、この曲げ成形工程において、かかる成す角を実質的に９０度に等しくすることも可能である。また、予備曲げ成形部材１ｃにおけるバーリング孔部２２ｃ及び１２２ｃの対、バーリング孔部３２ｃ及び１３２ｃの対、一対の送り桟部３００ｃ、並びに対応するアール形状端部２２４ｃ、２２６ｃ、２３４ｃ及び２３６ｃは、曲げ成形部材１ｄにおいてもバーリング孔部２２ｄ及び１２２ｄの対、バーリング孔部３２ｄ及び１３２ｄの対、一対の送り桟部３００ｄ、並びに対応するアール形状端部２２４ｄ、２２６ｄ、２３４ｄ及び２３６ｄとして維持されているが、アール形状端部２２４ｄ、２２６ｄ、２３４ｄ及び２３６ｄは、曲げ成形の影響を受けてそれらの端面が曲面状に変形している。

　次に、図９Ａに示す切り離し工程は、図７中でｙ軸の最も正方向側に示す曲げ成形工程の後に曲げ成形部材１ｄの部分が送られて移動してくることにより引き続き行われるものである。かかる切り離し工程においては、曲げ成形部材１ｄの一対の送り桟部３００ｄの部分を切断して、曲げ成形部材１ｄを母材残部５０２から切り離すことにより、切り離し部２２２ｅ、２３２ｅが形成された切り離し成形部材１ｅを得る成形工程である。また、切り離し成形部材１ｅでは、曲げ成形部材１ｄにおける第１側壁１０ｄ、第２側壁１１０ｄ、連結壁２１０ｄ、バーリング孔部２２ｄ及び１２２ｄの対、バーリング孔部３２ｄ及び１３２ｄの対、並びに対応するアール形状端部２２４ｄ、２２６ｄ、２３４ｄ及び２３６ｄと同様に、第１側壁１０ｅ、第２側壁１１０ｅ、連結壁２１０ｅ、バーリング孔部２２ｅ及び１２２ｅの対、バーリング孔部３２ｅ及び１３２ｅの対、並びに対応するアール形状端部２２４ｅ、２２６ｅ、２３４ｅ及び２３６ｅが維持されている。なお、かかる切り離し工程中では、図７における曲げ成形工程における曲げ成形部材１ｄの第１側壁１０ｄ及び第２側壁１１０ｄの形状と整合的に、切り離し成形部材１ｅの第１側壁１０ｅ及び第２側壁１１０ｅを傾斜壁状のものとしてに示しているため、切り離し成形部材１ｅと記しているが、第１側壁１０ｄ及び第２側壁１１０ｄにおける連結壁２１０ｃに対する成す角を実質的に各々９０度に等しくした場合には、切り離し成形部材１ｅが実質的なロアアーム１であると考えてよい。

　具体的には、切り離し部２３２ｅを代表例として示す図９Ｂに示すように、切り離し工程中で用いられる切り離し型４００は、切り離し部２３２ｅが形成される前の曲げ成形部材１ｄをｚ軸の負方向側で支持する支持型４０２と、連結壁２１０ｄの傾斜連結壁部２１６ｄに連結している状態の送り桟部３００ｄをｚ軸の負方向に向かって押圧して切断する切断型４０４と、を備える。支持型４０２のｘ軸の正方向側の側壁部４０３は、典型的には、ｙ－ｚ平面に平行な平面である。また、支持型４０２の側壁部４０３及び切断型４０４間に設定される切断時の型間のクリアランスをΔＧで示す。

　ここで、曲げ成形工程を経た状態の曲げ成形部材１ｄには、バーリング孔部２２ｄ、３２ｄ、１２２ｄ及び１３２ｄが形成された状態にあり、かかる状態の曲げ成形部材１ｄを切り離し型４００にセットする。この際、曲げ成形部材１ｄは、少なくとも傾斜連結壁部２１６ｄが支持型４０２で支持されて、その位置が固定された状態にある。このように固定された状態の曲げ成形部材１ｄの傾斜連結壁部２１６ｄには、次段の工程へ成形途中の曲げ成形部材１ｄを送るための送り桟部３００ｄが連結された状態にあり、かかる送り桟部３００ｄのｚ軸の正方向側に切断型４０４を対向させる。

　次に、切断型４０４をｚ軸の負方向に向かって移動し、傾斜連結壁部２１６ｄに連結した送り桟部３００ｄを図中のその長手方向の途中位置で切断することにより、傾斜連結壁部２１６ｄを送り桟部３００ｄからを切り離し、傾斜連結壁部２１６ｅに切り離し部２３２ｅを形成する。なお、母材５００内の全てのロアアーム１を形成して母材５００を使用し終わった後に、切り離した送り桟部３００を含む母材残部５０２を最終的には端材として除去する。

　この際、典型的には、支持型４０２のｘ軸の正方向側の側壁部４０３が曲げ成形部材１ｄのバーリング孔部１３２ｄのフランジ１３４ｄの板外部に当接することにより、支持型４０２のｘ軸の正方向側の位置が、バーリング孔部１３２ｄのフランジ１３４ｄの板外部により規定され、このように位置が規定された支持型４０２に対して、切断型４０４を、支持型４０２のｘ軸の正方向側の側壁部４０３が当接するフランジ１３４ｄの板外部からｘ軸の正方向に向かってクリアランスΔＧで離間させながら、ｚ軸の負方向に向かって移動することにより、傾斜連結壁部２１６ｄと送り桟部３００ｄとの間を切断することになる。この結果、切り離し部２３２ｅは、傾斜連結壁部２１６ｅのｘ軸の正方向側の端部を基部としてそれからｘ軸の正方向に向かってクリアランスΔＧで規定される突出端の位置まで突出することになる。かかる突出端は、支持型４０２のｘ軸の正方向側の側壁部４０３をｙ－ｚ平面に平行な平面とした場合、クリアランスΔＧを微小な値に設定したとしても、側壁部４０３が当接するフランジ１３４ｄの板外部からｘ軸の正方向側に若干偏位した位置に配置することができるため、必要に応じて傾斜連結壁部２１６ｅのｘ軸の正方向側の端部もかかるフランジ１３４ｄの板外部に相当するような位置に配置することが可能となって、長手方向における第１側壁１０ｅ及び第２側壁１１０ｅの長さに対して長手方向における連結壁２１０ｅの長さの割合を増大することができ、結果的に得られるロアアーム１全体の強度・剛性を増大することができる。なお、支持型４０２のｘ軸の正方向側の側壁部４０３の一部を、支持型４０２が傾斜連結壁部２１６ｄを支持するために配置可能であるという条件下で、側壁部４０３が当接するフランジ１３４ｄの板外部を囲むようにｘ軸の正方向側により張り出したものとし、これに対応して切断型４０４を配置すれば、切り離し部２３２ｅをｘ軸の正方向に向かってより突出させることが可能となり、これに対応して、傾斜連結壁部２１６ｅのｘ軸の正方向側の端部もよりｘ軸の正方向側の位置に設定することができる。

　また、以上のような切り離し部２３２ｅの成形工程は、切り離し部２２２ｅを形成する際にも同様に適用することが可能であり、かかる成形工程により、最終的には、切り離し部２２２及び２３２を形成した状態のロアアーム１が得られることになる。

　更に、以上のような切り離し部２２２及び２３２の成形工程の後に、折曲げ壁４０の成形工程、及びバーリング孔部２２及び１２２ｄの対並びにバーリング孔部３２ｄ及び１３２ｄの対の同軸調整、各々の構成要素の平坦度調整や傾斜角調整等を含むロアアーム１の形状を整えるための所要の付加成形工程を経て、最終的な構成を有するロアアーム１が得られることになる。

　さて、本実施形態におけるロアアーム１には、種々の変形例が考えられるので、以下、本実施形態の変形例の構成につき詳細に説明する。

　まず、第１の変形例として、切り離し部２２２及び２３２の成形工程において、機械的な切断工程を適用する代わりに赤外レーザ光等を用いた物理的な切断工程を適用してもよい。かかる場合には、ｘ軸の方向における切り離し部２２２及び２３２の各々の突出長さを実質ゼロとすることができ、またこれに対応して、ｘ軸の方向における切り離し部２２２及び２３２の位置も自由度高く設定することができる。つまり、かかる場合には、切り離し端面２２３及び２３３の平坦度等の性状を向上した状態で、これらの切り離し端面２２３及び２３３を、アール形状端部を介して第１側壁１０及び第２側壁１１０に対応して連絡することになる。

　また、第２の変形例として、ロアアーム１において、第１側壁１０の折曲げ壁４０を更にｙ軸の正方向に向かって延在させると共に、第２側壁１１０の折曲げ壁１４０を更にｙ軸の負方向に向かって延在させて、これらの折曲げ壁のｙ軸の正方向側の端部とｙ軸の負方向の端部とを当接させてもよい。かかる構成では、ｙ－ｚ平面で切った縦断面で、折曲げ壁の端部同士がロアアームの幅方向における内側で互いに当接して、主として矩形状の閉断面を呈することになる。なお、必要に応じて、折曲げ壁の端部同士をロアアームの幅方向における内側で完全に当接させずに、これらの間に微小な隙間を与えてもよい。

　また、本実施形態におけるロアアーム１は、プログレ方式の一連のプレス成形工程の他に、タンデム方式の複数のプレス成形工程やトランスファ方式の一連のプレス成形工程によっても原理的には製造可能であるため、ロアアーム１の製造方法の変形例につき、更に図１０を参照しながら詳細に説明する。

　図１０は、本実施形態におけるロアアームの製造方法で製造されるロアアームをタンデム方式の成形方法で製造する際に、各工程で母材から順に得られる成形部材を示す平面図である。なお、図１０において、各成形工程は、ｙ軸の負方向側から正方向側に向いた順で進められる。また、図１０で示す各成形工程の内容は、トランスファ方式においても適用可能である。

　本変形例においては、図１０中で、最もｙ軸の負方向側に示すブランク成形工程において、平板状で鉄等の金属製の加工対象部材である母材５００からブランク成形部材１ａ’を形成する際に、ブランク成形部材１ａ’と、母材５００からブランク成形部材１ａ’を形成した残部である母材残部５０２’と、を切り離していることが、図７から図９Ｂを参照して説明した製造方法とは異なっており、その他の内容は、図７から図９Ｂを参照して説明した製造方法のものと同様である。

　つまり、本変形例のブランク成形工程においては、図７から図９Ｂを参照して説明した製造方法のブランク成形工程における一対の送り桟部３００ａに相当する部分が、ブランク成形部材１ａ’と母材残部５０２’との間の部分で切断されており、これにより母材５００からブランク成形部材１ａ’を形成する際に、ブランク成形部材１ａ’と母材残部５０２’とが切り離されると共に、このように切断されたブランク成形部材１ａ’側の一対の送り桟部３００ａに相当する部分が、一対の延在部３００ａ’を構成することになる。

　かかる一対の延在部３００ａ’は、長手方向におけるブランク成形部材１ａ’の両端部に対応して設けられ、ｘ軸の負方向側に位置する延在部３００ａ’は、かかる両端部の内のｘ軸の負方向側に位置する端部からｘ軸の負方向に向かって延在する平板状の部分であると共に、ｘ軸の正方向側に位置する延在部３００ａ’は、かかる両端部の内のｘ軸の正方向側に位置する端部からｘ軸の正方向に向かって延在する平板状の部分である。

　また、かかる一対の延在部３００ａ’は、ブランク成形工程のｙ軸の正方向側の隣りに順番に示すバーリング成形工程におけるバーリング成形部材１ｂ’、予備曲げ成形工程における予備曲げ成形部材１ｃ’及び曲げ成形工程における曲げ成形部材１ｄ’において、一対の延在部３００ｂ’、３００ｃ’及び３００ｄ’として各々維持されており、図９Ｂを参照して説明した一対の送り桟部３００ｄの切断工程をと同様な切断工程において、曲げ成形部材１ｄ’の一対の延在部３００ｄ’を切断して、図９Ａ及び図９Ｂで示すような切り離し部２２２ｅ、２３２ｅが形成された切り離し成形部材１ｅを得ることになる。

　また、かかる一対の延在部３００ａ’、３００ｂ’、３００ｃ’及び３００ｄ’は、タンデム方式の複数のプレス成形工程では、手動によるワークの工程間の移動時及び各工程での設置時に支持部の一部として用い得て、トランスファ方式の一連のプレス成形工程では、自動化されたワークの工程間の移動時及び各工程での設置時に支持部の一部として用い得る。

　また、本実施形態におけるロアアーム１を、タンデム方式の複数のプレス成形工程やトランスファ方式の一連のプレス成形工程によって製造する場合において、ロアアーム１の製造方法の別の変形例につき、更に図１１を参照しながら詳細に説明する。

　図１１は、本実施形態におけるロアアームの製造方法で製造されるロアアームを別の変形例のタンデム方式の成形方法で製造する際に、各工程で母材から順に得られる成形部材を示す平面図である。なお、図１１においても、各成形工程は、ｙ軸の負方向側から正方向側に向いた順で進められる。また、図１１で示す各成形工程の内容は、トランスファ方式においても適用可能である。

　本変形例においては、図１１中で、最もｙ軸の負方向側に示すブランク成形工程において、ブランク成形部材１ａ’’の一対の延在部３００ａ’’は、ｘ軸の方向の各々の端部側でそれらが拡幅された拡幅部３０２を有しており、かつ、各々の拡幅部３０２では、それらが穿孔された貫通孔である位置決め孔３０４が形成されていることが図１０を参照して説明した製造方法と異なっており、その他の内容は、図１０を参照して説明した製造方法と同様である。

　かかる一対の延在部３００ａ’’は、ブランク成形工程のｙ軸の正方向側の隣りに順番に示すバーリング成形工程におけるバーリング成形部材１ｂ’’、予備曲げ成形工程における予備曲げ成形部材１ｃ’’及び曲げ成形工程における曲げ成形部材１ｄ’’において、一対の延在部３００ｂ’’、３００ｃ’’及び３００ｄ’’として各々維持されており、図９Ｂを参照して説明した一対の送り桟部３００ｄの切断工程をと同様な切断工程において、曲げ成形部材１ｄ’’の一対の延在部３００ｄ’’を切断して、図９Ａ及び図９Ｂで示すような切り離し部２２２ｅ、２３２ｅが形成された切り離し成形部材１ｅを得ることになる。

　また、かかる一対の延在部３００ａ’’、３００ｂ’’、３００ｃ’’及び３００ｄ’’は、タンデム方式の複数のプレス成形工程では、手動によるワークの工程間の移動時及び各工程での設置時に図示を省略する治具でワークを位置決めする位置決め孔として用い得て、トランスファ方式の一連のプレス成形工程では、自動化されたワークの工程間の移動時及び各工程での設置時に図示を省略する治具でワークを自動的に位置決めする位置決め孔として用い得る。

　以上の本実施形態のアーム部材１の製造方法においては、加工対象部材である平板状の母材５００から、長手方向の両端部においてそれらから各々外方に延在する延在部３００ａ、３００ａ’を有した平板状のブランク成形部材１ａ、１ａ’、及び母材５００においてブランク成形部材１ａ、１ａ’が形成された部分の残部である母材残部５０２、５０２’を得るブランク成形工程と、ブランク成形部材１ａ、１ａ’の両端部の内の少なくとも一方の側において、長手方向に直交する幅方向におけるブランク成形部材１ａ、１ａ’の一端部側に第１バーリング孔部２２ｂ（３２ｂ）を形成し、幅方向におけるブランク成形部材１ａ、１ａ’の他端部側に第２バーリング孔部１２２ｂ（１３２ｂ）を形成したバーリング成形部材１ｂ、１ｂ’を得るバーリング成形工程と、バーリング成形部材１ｂ、１ｂ’において、第１バーリング孔部２２ｂ（３２ｂ）が形成された部分及び第２バーリング孔部１２２ｂ（１３２ｂ）が形成された部分間の中間部に対応した壁部を連結壁２１０ｃ、２１０ｄとし、第１バーリング孔部２２ｂ（３２ｂ）が形成された部分に対応した壁部を連結壁２１０ｃ、２１０ｄから起立した第１側壁１０ｃ、１０ｄとし、第２バーリング孔部１２２ｂ（１３２ｂ）が形成された部分に対応した壁部を連結壁２１０ｃ、２１０ｄから起立すると共に幅方向で第１側壁１０ｃ、１０ｄに対向する第２側壁１１０ｃ、１１０ｄとする曲げ成形部材１ｃ、１ｄ、１ｃ’、１ｄ’を得る曲げ成形工程と、長手方向の両端部の各々の延在部３００ｃ、３００ｄ、３００ｃ’、３００ｄ’を切断して、曲げ成形部材１ｃ、１ｄ、１ｃ’、１ｄ’から延在部３００ｃ、３００ｄ、３００ｃ’、３００ｄ’を切り離した状態の切り離し成形部材１ｅを得る切り離し工程と、を備えるものであるため、バーリング孔部２２、３２、１２２、１３２を長手方向の両端部の少なくとも一端部側に有するアーム部材１を製造するために、高い精度で迅速に行い得る複数のプレス成形工程を有する加工を適用することができ、所要の強度・剛性を確保したアーム部材１を製造することができる。

　また、本実施形態のアーム部材１の製造方法においては、ブランク成形工程において、母材５００から、ブランク成形部材１ａ、及び長手方向におけるブランク成形部材１ａの両端部の各々が延在部としての送り桟部３００ａで対応して連結されると共にブランク成形部材１ａの周縁端部に配置された母材残部５０２を得て、バーリング成形工程において、バーリング成形部材１ｂを、長手方向におけるバーリング成形部材１ｂの両端部の各々が母材残部５０２に送り桟部３００ｂで対応して連結された状態で得て、曲げ成形工程において、曲げ成形部材１ｃ、１ｄを、長手方向における曲げ成形部材１ｃ、１ｄの両端部の各々が母材残部５０２に送り桟部３００ｃ、３００ｄで対応して連結された状態で得て、切り離し工程において、長手方向における曲げ成形部材１ｃ、１ｄの両端部の各々に対応して連結された送り桟部３００ｃ、３００ｄを切断して、母材残部５０２から曲げ成形部材１ｃ、１ｄを切り離した状態の切り離し成形部材１ｄを得るものであるため、バーリング孔部２２、３２、１２２、１３２を長手方向の両端部の少なくとも一端部側に有するアーム部材１を製造するために、高い精度で迅速な加工を行い得るプログレ方式による一連の加工を適用することができ、所要の強度・剛性を確保したアーム部材１を製造することができる。

　また、本実施形態のアーム部材１の製造方法においては、切り離し工程において、送り桟部３００ｄの各々を切断することにより、切り離し成形部材１ｅに、長手方向の両端の内の一方の側における連結壁２１０の第１端部に、幅方向における第１端部の中間部に配置されると共に、切り離し工程において切断された切断端面２２３（２３３）を伴う第１切り離し部２２２（２３２）を形成すると共に、長手方向の両端の内の他方の側における連結壁２１０の第２端部に、幅方向における第２端部の中間部に配置されると共に、切り離し工程において切断された切断端面２３３（２２３）を伴う第２切り離し部２３２（２２２）を形成するものであるため、アーム部材１の強度に不要な影響を与えることを抑制した態様で、高い精度で迅速な加工を行い得るプログレ方式による一連の加工を適用することができ、所要の強度・剛性を確保したアーム部材１を製造することができる。

　また、本実施形態のアーム部材１の製造方法においては、ブランク成形工程において、ブランク成形部材１ａに、送り桟部３００ａのブランク成形部材１ａ側の基部に、各々、アール形状端部２２４ａ、２２６ａ、２３４ａ、２３６ａを形成し、曲げ成形工程において、ブランク成形工程で形成されていたアール形状端部２２４ｂ、２２６ｂ、２３４ｂ、２３６ｂ（２２４ａ、２２６ａ、２３４ａ、２３６ａ）に曲げ成形に施して、曲げ成形部材１ｄにおけるアール形状端部を形成するものであるため、連結壁２１０の長手方向の両端部と第１側壁１０及び第２側壁１１０との間の各々の角部に発生し得る応力を低減した態様で、高い精度で迅速な加工を行い得るプログレ方式による一連の加工を適用することができ、所要の強度・剛性をより増大したアーム部材１を製造することができる。

　　また、本実施形態のアーム部材１の製造方法においては、ブランク成形工程において、延在部３００ａ’’には、それが穿孔された位置決め孔３０４が形成されると共に、バーリング成形工程及び曲げ成形工程において、位置決め孔３０４が維持されるものであるため、バーリング孔部２２、３２、１２２、１３２を長手方向の両端部の少なくとも一端部側に有するアーム部材１を製造するために、タンデム方式やトランスファ方式による複数の加工を適用することができ、所要の強度・剛性を確保したアーム部材１を製造することができる。

　なお、本発明は、部材の種類、形状、配置、個数などは前述の実施形態に限定されるものではなく、その構成要素を同等の作用効果を奏するものに適宜置換する等、発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能であることはもちろんである。

　以上のように、本発明においては、バーリング孔部を長手方向の両端部の少なくとも一端部側に有すると共に、所要の強度・剛性を確保したアーム部材を製造するために、高い精度で迅速な加工を行い得るプログレ方式による一連の加工を適用したアーム部材の製造方法を提供することができるものであるため、その汎用普遍的な性格から広範に車両等の強度部品の分野に適用され得るものと期待される。

Claims

　長手方向に延在するアーム部材の製造方法であって、
　加工対象部材である平板状の母材から、前記長手方向の両端部において前記両端部から各々外方に延在する延在部を有した平板状のブランク成形部材、及び前記母材において前記ブランク成形部材が形成された部分の残部である母材残部を得るブランク成形工程と、
　前記ブランク成形部材の前記両端部の内の少なくとも一方の側において、前記長手方向に直交する幅方向における前記ブランク成形部材の一端部側に第１バーリング孔部を形成し、前記幅方向における前記ブランク成形部材の他端部側に第２バーリング孔部を形成したバーリング成形部材を得るバーリング成形工程と、
　前記バーリング成形部材において、前記第１バーリング孔部が形成された部分及び前記第２バーリング孔部が形成された部分間の中間部に対応した壁部を連結壁とし、前記第１バーリング孔部が形成された前記部分に対応した壁部を前記連結壁から起立した第１側壁とし、前記第２バーリング孔部が形成された前記部分に対応した壁部を前記連結壁から起立すると共に前記幅方向で前記第１側壁に対向する第２側壁とする曲げ成形部材を得る曲げ成形工程と、
　前記長手方向の両端部の各々の前記延在部を切断して、前記曲げ成形部材から前記延在部を切り離した状態の切り離し成形部材を得る切り離し工程と、
　を備えたアーム部材の製造方法。
　前記ブランク成形工程において、前記母材から、前記ブランク成形部材、及び前記長手方向における前記ブランク成形部材の前記両端部の各々が前記延在部としての送り桟部で対応して連結されると共に前記ブランク成形部材の周縁端部に配置された前記母材残部を得て、
　前記バーリング成形工程において、前記バーリング成形部材を、前記長手方向における前記バーリング成形部材の両端部の各々が前記母材残部に前記送り桟部で対応して連結された状態で得て、
　前記曲げ成形工程において、前記曲げ成形部材を、前記長手方向における前記曲げ成形部材の両端部の各々が前記母材残部に前記送り桟部で対応して連結された状態で得て、
　前記切り離し工程において、前記長手方向における前記曲げ成形部材の両端部の各々に対応して連結された前記送り桟部を切断して、前記母材残部から前記曲げ成形部材を切り離した状態の前記切り離し成形部材を得る請求項１に記載のアーム部材の製造方法。
　前記切り離し工程において、前記送り桟部の各々を切断することにより、前記切り離し成形部材に、前記長手方向の両端の内の一方の側における前記連結壁の第１端部に、前記幅方向における前記第１端部の中間部に配置されると共に、前記切り離し工程において切断された切断端面を伴う第１切り離し部を形成すると共に、前記長手方向の前記両端の内の他方の側における前記連結壁の第２端部に、前記幅方向における前記第２端部の中間部に配置されると共に、前記切り離し工程において切断された切断端面を伴う第２切り離し部を形成する請求項２に記載のアーム部材の製造方法。
　前記ブランク成形工程において、前記ブランク成形部材に、前記送り桟部の前記ブランク成形部材側の基部に、各々、アール形状端部を形成し、
　前記曲げ成形工程において、前記ブランク成形工程で形成されていた前記アール形状端部に曲げ成形に施して、前記曲げ成形部材におけるアール形状端部を形成する請求項２又は３に記載のアーム部材の製造方法。
　前記ブランク成形工程において、前記延在部には、それが穿孔された位置決め孔が形成されると共に、前記バーリング成形工程及び前記曲げ成形工程において、前記位置決め孔が維持される請求項１に記載のアーム部材の製造方法。