WO2020052991A1 - Vergussmasse, elektrisch isoliertes elektrisches oder elektronisches bauteil und verfahren zu dessen elektrischer isolierung - Google Patents

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Definitions

  • the present invention relates to a casting compound. Furthermore, it relates to a method for electrically isolating an electrical or electronic component. Finally, the present invention relates to an electrically insulated electrical or electronic component, which in particular by means of the
  • Epoxy compounds and silicone masses as wrapping materials are limited to a temperature range below 200 ° C.
  • inorganic coating compositions consist of an alumina cement matrix and ceramic fillers.
  • Envelopes of this type are known from DE 10 2015 223 422 Al, DE 10 2015 223 443 Al, DE 10 2015 223 449 Al, DE 10 2015 223 466 Al and DE 10 2015 223 467 Al.
  • the pH value of such liquid masses is so high until it hardens that the chip metallization of the semiconductors can be eroded after casting and partially completely decomposed.
  • the invention is based on the finding that a potting compound, the pH value of which is in particular less than 10, is better tolerated compared to the chip metallization of semiconductors than conventional inorganic potting compounds.
  • the proposed casting compound contains solid components and liquid components.
  • the solid components include matrix formers and ceramic fillers. Based on 100% by weight of the solid components, these have 5-30% by weight, preferably 10-30% by weight, matrix formers and 70-95% by weight, preferably 70-90% by weight, of ceramic fillers.
  • the matrix formers are selected from the group consisting of
  • Hydratable aluminum oxide on the matrix formers at least 1% by weight, preferably at least 5% by weight, particularly preferably at least 10% by weight, based on 100% by weight of the solid components.
  • Hydratable aluminum oxide which is also referred to as reactive aluminum oxide or as p-aluminum oxide, consists of so-called
  • Transitional clays that still contain small amounts of water. This allows them to set and harden hydraulically when additional water is added. This happens similar to cement hydration.
  • Magnesium oxide particles with a maximum particle size of 5.0 pm are also reactive towards water and form thermally stable
  • Magnesium hydroxide hydrate phases can be determined using
  • SEM Scanning electron microscopy
  • Magnesium oxide particle agglomerates can be produced by calcining. They are porous and are composed of small primary particles, while the agglomerates themselves can reach sizes of up to 75.0 pm. Nevertheless, unlike, for example, pore-free magnesium oxide particles which have been produced by means of a melting process, they show the same reactivity to water which magnesium oxide particles with a particle size of at most 5.0 pm have. The size of the
  • Magnesium oxide particle agglomerates can be determined by measuring the grain size using a laser granulometer.
  • Alumina cement mainly consists of monocalcium aluminate (CaA C ⁇ ). It is produced from limestone and bauxite in a sintering process. Depending on
  • Alumina and calcium can be understood. Based on 100% by weight of the alumina cement, it contains in particular at least 67.8% by weight
  • Aluminum oxide and a maximum of 31.0% by weight calcium oxide In particular, up to 0.8% by weight of silicon oxide and up to 0.4% by weight of iron (III) oxide can be present as further constituents. Composition, requirements and
  • Conformity criteria of the alumina cement are regulated in the standard DIN EN 14647.
  • the potting compound has a high level of compatibility and adhesion
  • cured casting compound it is preferred that it contains at least 1% by weight of magnesium oxide particles with a particle size of at most 5.0 ⁇ m and / or porous magnesium oxide particle agglomerates as a proportion of the matrix former based on 100% by weight of the solid components.
  • the casting compound in particular based on 100% by weight of the solid components, can contain at least 1% by weight of alumina cement as a proportion of the matrix former.
  • the maximum proportion of the alumina cement based on 100% by weight of the solid components is preferably 20% by weight, particularly preferably 10% by weight. This admixture of alumina cement can be carried out without significantly raising the pH of the casting compound.
  • Ceramic filler particles Materials suitable as ceramic filler particles are in particular
  • Aluminum oxide, aluminum silicates, silicon oxide, silicon carbide and boron nitride Aluminum oxide, aluminum silicates, silicon oxide, silicon carbide and boron nitride.
  • Aluminum oxide is only used as a filler particle if it cannot be hydrated. In particular, corundum can be used. Because of the high thermal capacity of aluminum oxide, it is preferred that the casting compound, based on 100% by weight of the solid components, contains at least 45% by weight of non-hydratable aluminum oxide as ceramic fillers. Even though g-alumina can in principle be used as a ceramic filler, it is preferred to use a-alumina, which has a particularly advantageous thermal conductivity.
  • the casting compound contains 100% by weight of the
  • Solid components preferably 1-50% by weight of silicon oxide as ceramic fillers. This causes a further decrease in the pH of the
  • Silicon oxide with a particle size of at most 10 pm is particularly preferred.
  • the casting compound 5-20% by weight of water is preferably added to the solid components as a liquid component, based on 100% by weight of the casting compound.
  • the water content of the total casting compound is preferably 5-20% by weight based on 100% by weight of the casting compound.
  • the casting compound can be highly shear thickening and highly viscous
  • the potting compound furthermore contains 0.5-5.0% by weight of eluent as a liquid component or as a solid component.
  • Suitable flow agents are in particular
  • Polycarboxylate ethers PCE
  • polycondensates polymer-based defoamers and agents, with polycarboxylate ethers being preferred.
  • the component is cast with the casting compound and then heat-treated to accelerate the setting of the casting compound.
  • the heat treatment takes place at a temperature in the range from 60 - 80 ° C.
  • the duration of the heat treatment is preferably at least 1 hour.
  • a dewatering step at a temperature in the range of 105-250 ° C. to the heat treatment step.
  • the electrically insulated electrical or electronic component which can be produced in particular by means of the method, has electrical insulation with a matrix, in which ceramic fillers are enclosed. Based on 100% by weight of the matrix, it contains at least 1% by weight, preferably at least 5% by weight, particularly preferably at least 10% by weight of aluminum oxide.
  • the electrical insulation consists only of 5-40% by weight, based on 100% by weight of the electrical insulation, of the matrix. In this way, the rest of the electrical insulation is available for the ceramic fillers in order to give them good thermal conductivity.
  • the matrix consists in particular of at least 95% by weight of elements which are selected from the group consisting of aluminum, calcium,
  • Aluminum can be made from the
  • the calcium can come from alumina cement
  • the magnesium can from
  • Magnesium oxide particles or magnesium oxide particle agglomerates come and the silicon can also come from alumina cement. Oxygen gets into the matrix both as a component of all matrix formers and through added water.
  • the potting compound can also be used as an adhesive for thermal contacting in electronic connection and connection technology.
  • Fig. 1 shows a flow chart of an embodiment of the invention
  • FIG. 2 shows a schematic sectional illustration of an electrically insulated electronic component according to an exemplary embodiment of the
  • An exemplary embodiment of the method according to the invention begins, as shown in FIG. 1, with a starting step 10. This is followed by mixing 11
  • Solid components of a casting compound to be produced Solid components of a casting compound to be produced. Hydratable aluminum oxide, magnesium oxide and alumina cement are mixed with a-aluminum oxide and silicon oxide as ceramic fillers.
  • Method 15 ends when the now electrically insulated electronic component 20 is removed from the drying cabinet.
  • Alphabond 300 is a
  • M30CR is a magnesium oxide with a grain size range of 0 - 5 pm and an average particle size of 1.35 pm.
  • the aluminum oxides F360, F800, F2000 and CT3000 are a- aluminum oxides of different grain sizes, which together create an optimal
  • Zandosil 30 is a silicon oxide with a grain size range of 0 - 10 pm and an average particle size of 0.1 pm (fumed silica). As shown in FIG. 2, the potting compound reacts to form electrical insulation 30, which encloses the electronic component 20. It consists of a matrix 31 into which the ceramic fillers 32
  • the matrix 31 consists of 10.6% by weight of aluminum oxide. 32.1% by weight of the electrical insulation 30 consist of the matrix 31.
  • the potting compound is used as an adhesive for thermal contacting in the electronic connection and connection technology.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vergussmasse, enthaltend Feststoffkomponenten und Flüssigkeitskomponenten. Die Feststoffkomponenten enthalten 5 - 30 Gew.-% Matrixbildner. Diese sind ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus hydratisierbarem Aluminiumoxid, Magnesiumoxidpartikeln mit einer Partikelgröße von maximal 5,0 μm, porösen Magnesiumoxidpartikelagglomeraten, Tonerdezement und Gemischen daraus. Dabei beträgt der Anteil an hydratisierbarem Aluminiumoxid an den Matrixbildnern mindestens 1 Gew.-% bezogen auf 100 Gew.-% der Feststoffkomponenten. Weiterhin enthalten die Feststoffkomponenten 70 - 95 Gew.-% keramische Füllstoffe. In einem Verfahren zum elektrischen Isolieren eines elektrischen oder elektronischen Bauteils (20), worin das Bauteil (20) mit der Vergussmasse vergossen (13) und anschließend bei einer Temperatur im Bereich von 60 - 80°C wärmebehandelt (14). Die Erfindung betrifft weiterhin ein elektrisch isoliertes elektrisches oder elektronisches Bauteil (20). Dieses weist eine elektrische Isolierung mit einer Matrix auf, in die keramische Füllstoffe eingeschlossen sind. Die Matrix enthält zu mindestens 1 Gew.-% Aluminiumoxid. Weiterhin betrifft die Erfindung die Verwendung der Vergussmasse als Klebstoff zur thermischen Kontaktierung in der elektronischen Anschluss- und Verbindungstechnik.

Description

Beschreibung
Titel
Vergussmasse, elektrisch isoliertes elektrisches oder elektronisches Bauteil und
Verfahren zu dessen elektrischer Isolierung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vergussmasse. Weiterhin betrifft sie ein Verfahren zum elektrischen Isolieren eines elektrischen oder elektronischen Bauteils. Schließlich betrifft die vorliegende Erfindung ein elektrisch isoliertes elektrisches oder elektronisches Bauteil, das insbesondere mittels des
Verfahrens hergestellt werden kann.
Stand der Technik
Die Erhöhung der Zuverlässigkeit und der Effizienz sowie die Senkung der Kosten von Leitungselektronikmodulen und robusten Sensorsystemen sind heutzutage von höchster Bedeutung. Epoxidverbindungen und Silikonmassen als Umhüllmaterialien sind auf einen Temperaturbereich von unter 200°C begrenzt. Zur Erschließung des Temperaturbereichs von bis zum 350°C wurden deshalb anorganische Umhüllmassen vorgeschlagen, die aus einer Tonerdezementmatrix und keramischen Füllstoffen bestehen. Derartige Umhüllmassen sind aus der DE 10 2015 223 422 Al, der DE 10 2015 223 443 Al, der DE 10 2015 223 449 Al, der DE 10 2015 223 466 Al und der DE 10 2015 223 467 Al bekannt. Der pH- Wert derartiger flüssiger Massen liegt bis zum Erhärten allerdings so hoch, dass die Chipmetallisierung der Halbleiter nach dem Vergießen angefressen und teilweise komplett zersetzt werden kann.
Offenbarung der Erfindung
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass eine Vergussmasse, deren pH-Wert insbesondere weniger als 10 beträgt, eine bessere Verträglichkeit gegenüber der Chipmetallisierung von Halbleitern aufweist, als herkömmliche anorganische Vergussmassen. Die vorgeschlagene Vergussmasse enthält Feststoffkomponenten und Flüssigkeitskomponenten. Die Feststoffkomponenten umfassen Matrixbildner und keramische Füllstoffe. Bezogen auf 100 Gew.-% der Feststoffkomponenten weisen diese 5 - 30 Gew.-%, bevorzugt 10 - 30 Gew.-% Matrixbildner und 70 - 95 Gew.-%, bevorzugt 70 - 90 Gew.-% keramische Füllstoffe auf.
Die Matrixbildner sind ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus
hydratisierbarem Aluminiumoxid, Magnesiumoxidpartikeln mit einer Partikelgröße von maximal 5,0 pm, porösen Magnesiumoxidpartikelagglomeraten,
Tonerdezement und Gemischen daraus. Dabei beträgt der Anteil an
hydratisierbarem Aluminiumoxid an den Matrixbildnern mindestens 1 Gew.-%, bevorzugt mindestens 5 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 10 Gew.-% bezogen auf 100 Gew.-% der Feststoffkomponenten.
Hydratisierbares Aluminiumoxid, welches auch als reaktives Aluminiumoxid oder als p-Aluminiumoxid bezeichnet wird, besteht aus sogenannten
Übergangstonerden, welche noch geringe Wassermengen beinhalten. Dadurch können sie bei Zugabe von weiterem Wasser hydraulisch abbinden und erhärten. Dies geschieht ähnlich zur Zementhydratation.
Magnesiumoxidpartikel mit einer Partikelgröße von maximal 5,0 pm sind ebenfalls gegenüber Wasser reaktiv und bilden thermisch stabile
Magnesiumhydroxidhydratphasen. Ihre Partikelgröße kann mittels
Rasterelektronenmikroskopie (REM) ermittelt werden.
Magnesiumoxidpartikelagglomerate können mittels Kalzinierens hergestellt werden. Sie sind porös und setzen sich aus kleinen Primärpartikeln zusammen, während die Agglomerate selbst insbesondere Größen von bis zu 75,0 pm erreichen können. Dennoch zeigen sie anders als beispielsweise porenfreie Magnesiumoxidpartikel, die mittels eines Schmelzprozesses hergestellt wurden, dieselbe Reaktivität gegenüber Wasser, die auch Magnesiumoxidpartikel mit einer Partikelgröße von maximal 5,0 pm aufweisen. Die Größe der
Magnesiumoxidpartikelagglomerate kann durch Korngrößenmessung mittels Lasergranulometer ermittelt werden. Tonerdezement besteht vorwiegend aus Monocalciumaluminat (CaA C^). Er wird in einem Sinterprozess aus Kalkstein und Bauxit hergestellt. Je nach
Sinterbedingungen enthält er als weitere Bestandteile CaAI407 und Cai2Ali4033. Alle Calciumaluminate können dabei als eine Additionsverbindung aus
Aluminiumoxid und Calcium verstanden werden. Bezogen auf 100 Gew.-% des Tonerdezements enthält dieser insbesondere mindestens 67,8 Gew.-%
Aluminiumoxid und maximal 31,0 Gew.-% Calciumoxid. Als weitere Bestandteile können insbesondere bis zu 0,8 Gew.-% Siliziumoxid und bis zu 0,4 Gew.-% Eisen (III) Oxid enthalten sein. Zusammensetzung, Anforderungen und
Konformitätskriterien des Tonerdezements sind in der Norm DIN EN 14647 geregelt.
Die Vergussmasse weist eine hohe Verträglichkeit und Haftung auf
Halbleiteroberflächen auf. Weiterhin weist sie eine geringe Wahrscheinlichkeit von lonenmigration auf.
Zur Bildung von Mischoxiden von Aluminium und Magnesium in der
ausgehärteten Vergussmasse ist es bevorzugt, dass diese als Anteil an den Matrixbildner bezogen auf 100 Gew.-% der Feststoffkomponenten mindestens 1 Gew.-% Magnesiumoxidpartikel mit einer Partikelgröße von maximal 5,0 pm und/oder poröse Magnesiumoxidpartikelagglomerate enthält.
Weiterhin kann die Vergussmasse insbesondere bezogen auf 100 Gew.-% der Feststoffkomponenten mindestens 1 Gew.-% Tonerdezement als Anteil an den Matrixbildner enthalten. Der maximale Anteil des Tonerdezements bezogen auf 100 Gew.-% der Feststoffkomponenten beträgt bevorzugt 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 Gew.-%. Diese Beimischung von Tonerdezement kann erfolgen, ohne den pH-Wert der Vergussmasse deutlich zu heben.
Als keramische Füllstoffpartikel geeignete Materialien sind insbesondere
Aluminiumoxid, Alumosilikate, Siliziumoxid, Siliziumcarbid und Bornitrid.
Aluminiumoxid wird nur dann als Füllstoffpartikel verwendet, wenn es nicht hydratisierbar ist. Insbesondere kann Korund verwendet werden. Aufgrund der hohen Wärmekapazität von Aluminiumoxid ist es bevorzugt, dass die Vergussmasse bezogen auf 100 Gew.-% der Feststoffkomponenten mindestens 45 Gew.-% nicht hydratisierbares Aluminiumoxid als keramische Füllstoffe enthält. Auch wenn g-Aluminiumoxid grundsätzlich als keramischer Füllstoff verwendet werden kann, ist es doch bevorzugt, a-Aluminiumoxid zu verwenden, welches eine besonders vorteilhafte Wärmeleitfähigkeit aufweist.
Des Weiteren enthält die Vergussmasse bezogen auf 100 Gew.-% der
Feststoffkomponenten vorzugsweise 1 - 50 Gew.-% Siliziumoxid als keramische Füllstoffe. Dies bewirkt eine weitere Absenkung des pH-Werts der
Vergussmasse. Außerdem ermöglicht es eine Einstellung ihres
Wärmeausdehnungskoeffizienten. Dabei ist Siliziumoxid mit einer Partikelgröße von maximal 10 pm besonders bevorzugt.
Zum Abbinden der Vergussmasse wird den Feststoffkomponenten vorzugsweise 5 - 20 Gew.-% Wasser als Flüssigkeitskomponente bezogen auf 100 Gew.-% der Vergussmasse hinzugefügt. Grundsätzlich ist es allerdings auch möglich, dass einzelne Feststoffkomponenten der Vergussmasse als wässrige Dispersion beigefügt werden. Auch in diesem Fall beträgt der Wasseranteil der gesamten Vergussmasse vorzugsweise 5 - 20 Gew.-% bezogen auf 100 Gew.-% der Vergussmasse.
Je nach Verhältnis zwischen Matrixbildner, keramischen Füllstoffen und Wasser kann die Vergussmasse eine stark scherrverdickende und hochviskose
Konsistenz aufweisen, die ihre Fließfähigkeit beeinträchtigt. Es ist deshalb bevorzugt, dass die Vergussmasse weiterhin bezogen auf 100 Gew.-% der Vergussmasse 0,5 - 5,0 Gew.-% Fließmittel als Flüssigkeitskomponente oder als Feststoffkomponente enthält. Geeignete Fließmittel sind insbesondere
Polycarboxylatether (PCE), Polykondensate, polymerbasierte Entschäumer und Benutzungsmittel, wobei Polycarboxylatether bevorzugt sind.
In dem Verfahren zum elektrischen Isolieren eines elektrischen oder
elektronischen Bauteils wird das Bauteil mit der Vergussmasse vergossen und anschließend wärmebehandelt, um ein Abbinden der Vergussmasse zu beschleunigen. Die Wärmebehandlung erfolgt bei einer Temperatur im Bereich von 60 - 80°C. Die Dauer der Wärmebehandlung beträgt vorzugsweise mindestens 1 Stunde. Beim Abbinden bilden die Matrixbildner zusammen mit Wasser eine Matrix aus, in welche die keramischen Füllstoffe eingeschlossen sind.
Soll eine vollständige Entwässerung der Matrix erfolgen, so ist es bevorzugt an den Schritt der Wärmebehandlung einen Entwässerungsschritt bei einer Temperatur im Bereich von 105 - 250°C anzuschließen.
Das elektrisch isolierte elektrische oder elektronische Bauteil, welches insbesondere mittels des Verfahrens herstellbar ist, weist eine elektrische Isolierung mit einer Matrix auf, in die keramische Füllstoffe eingeschlossen sind. Bezogen auf 100 Gew.-% der Matrix enthält diese mindestens 1 Gew.-%, bevorzugt mindestens 5 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 10 Gew.-% Aluminiumoxid.
Es ist bevorzugt, dass die elektrische Isolierung lediglich zu 5 - 40 Gew.-% bezogen auf 100 Gew.-% der elektrischen Isolierung aus der Matrix besteht. Auf diese Weise steht der Rest der elektrischen Isolierung für die keramischen Füllstoffe zur Verfügung, um dieser so eine gute Wärmeleitfähigkeit zu verleihen.
Die Matrix besteht insbesondere zu mindestens 95 Gew.-% aus Elementen, die ausgewählt sind aus der Gruppe, bestehend aus Aluminium, Calcium,
Magnesium, Silizium und Sauerstoff. Aluminium kann dabei aus dem
hydratisierbaren Aluminiumoxid und aus Tonerdezement stammen, das Calcium kann aus Tonerdezement stammen, das Magnesium kann aus
Magnesiumoxidpartikeln oder Magnesiumoxidpartikelagglomeraten stammen und das Silizium kann ebenfalls aus Tonerdezement stammen. Sauerstoff gelangt sowohl als Bestandteil sämtlicher Matrixbildner als auch durch hinzugefügtes Wasser in die Matrix.
Die Vergussmasse kann außerdem als Klebstoff zur thermischen Kontaktierung in der elektronischen Anschluss- und Verbindungstechnik verwendet werden.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Fig. 1 zeigt ein Ablaufdiagramm eines Ausführungsbeispiels des
erfindungsgemäßen Verfahrens.
Fig. 2 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines elektrisch isolierten elektronischen Bauteils gemäß einem Ausführungsbeispiel der
Erfindung.
Ausführungsbeispiele der Erfindung
Ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens beginnt, wie in Fig. 1 dargestellt ist, mit einem Startschritt 10. Anschließend folgt ein Mischen 11 der
Feststoffkomponenten einer herzustellenden Vergussmasse. Dabei werden hydratisierbares Aluminiumoxid, Magnesiumoxid und Tonerdezement mit a- Aluminiumoxid und Siliziumoxid als keramischen Füllstoffen gemischt.
Anschließend folgt ein Anrühren 12 der Feststoffkomponenten mit Wasser und PCE als Fließmittel. Mit der so erhaltenen Vergussmasse erfolgt ein Vergießen
13 eines elektronischen Bauteils 20. Dieses wird anschließend 2 Stunden lang bei einer Temperatur von 70°C in einem Trockenschrank getrocknet 14. Mit dem Entnehmen des nun elektrisch isolierten elektronischen Bauteils 20 aus dem Trockenschrank endet das Verfahren 15.
Die Zusammensetzung der in den Schritten 11 und 12 hergestellten
Vergussmasse ist in Tabelle 1 dargestellt:
Tabelle 1
Figure imgf000009_0001
Dabei wurden Produkte der Almatis B.V., der Baikowski SAS, der Heraeus GmbH & Co. KG, der Imerys S.A., der Kerneos Aluminate Technologies und der
Sika GmbH verwendet. Bei Alphabond 300 handelt es sich um ein
hydratisierbares Aluminiumoxid. M30CR ist ein Magnesiumoxid mit einem Körnungsband von 0 - 5 pm und einer mittleren Partikelgröße von 1,35 pm. Bei den Aluminiumoxiden F360, F800, F2000 und CT3000 handelt es sich um a- Aluminiumoxide unterschiedlicher Körnungen, die gemeinsam eine optimale
Packungsdichte der keramischen Füllstoffe in der ausgehärteten Vergussmasse ermöglichen. Zandosil 30 ist ein Siliziumoxid mit einem Körnungsband von 0 - 10 pm und einer mittleren Partikelgröße von 0,1 pm (pyrogene Kieselsäure). Wie in Fig. 2 dargestellt ist, reagiert die Vergussmasse unter Ausbildung einer elektrischen Isolierung 30, welche das elektronische Bauteil 20 umschließt. Sie besteht aus einer Matrix 31, in welche die keramischen Füllstoffe 32
eingeschlossen sind. Die Matrix 31 besteht zu 10,6 Gew.-% aus Aluminiumoxid. 32,1 Gew.-% der elektrischen Isolierung 30 bestehen aus der Matrix 31.
Abgesehen von unvermeidbaren Verunreinigungen enthält diese lediglich die
Elemente Aluminium, Calcium, Magnesium, Silizium und Sauerstoff. In einem weiteren nicht dargestellten Ausführungsbeispiel des Verfahrens wird an die Wärmebehandlung 14 noch eine Entwässerung der elektrischen Isolierung 30 bei einer Temperatur von 210°C angeschlossen. Hierdurch wird nicht abreagiertes Wasser aus der Matrix entfernt, was ihren Gewichtsanteil an der elektrischen Isolierung 30 geringfügig senkt.
In noch einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird die Vergussmasse als Klebstoff zur thermischen Kontaktierung in der elektronischen Anschluss- und Verbindungstechnik verwendet.

Claims

Ansprüche
1. Vergussmasse, enthaltend Feststoffkomponenten und
Flüssigkeitskomponenten, wobei die Feststoffkomponenten enthalten
5 - 30 Gew.-% bezogen auf 100 Gew.-% der Feststoffkomponenten Matrixbildner, die ausgewählt sind aus der Gruppe, bestehend aus hydratisierbarem Aluminiumoxid, Magnesiumoxidpartikeln mit einer Partikelgröße von maximal 5,0 pm, porösen
Magnesiumoxidpartikelagglomeraten, Tonerdezement und Gemischen daraus, wobei der Anteil an hydratisierbarem Aluminiumoxid an den Matrixbildnern mindestens 1 Gew.-% bezogen auf 100 Gew.-% der Feststoffkomponenten beträgt, und
70 - 95 Gew.-% bezogen auf 100 Gew.-% der Feststoffkomponenten keramische Füllstoffe (32).
2. Vergussmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Magnesiumoxidpartikeln mit einer Partikelgröße von maximal 5,0 pm und/oder porösen Magnesiumoxidpartikelagglomeraten an den Matrixbildnern mindestens 1 Gew.-% bezogen auf 100 Gew.-% der Feststoffkomponenten beträgt.
3. Vergussmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Tonerdezement an den Matrixbildnern mindestens 1 Gew.-% bezogen auf 100 Gew.-% der Feststoffkomponenten beträgt.
4. Vergussmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass sie mindestens 45 Gew.-% bezogen auf 100 Gew.-% der
Feststoffkomponenten nicht hydratisierbares Aluminiumoxid als keramische Füllstoffe (32) enthält.
5. Vergussmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass sie 1 - 50 Gew.-% bezogen auf 100 Gew.-% der Feststoffkomponenten Siliziumoxid als keramische Füllstoffe (32) enthält.
6. Vergussmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass sie 5 - 20 Gew.-% Wasser als Flüssigkeitskomponente bezogen auf 100 Gew.-% der Vergussmasse enthält.
7. Vergussmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass sie 0,5 - 5,0 Gew.-% Fließmittel als Flüssigkeitskomponente oder als Feststoffkomponente bezogen auf 100 Gew.-% der Vergussmasse enthält.
8. Vergussmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen pH-Wert von weniger als 10 aufweist.
9. Verfahren zum elektrischen Isolieren eines elektrischen oder elektronischen Bauteils (20), worin das Bauteil (20) mit einer Vergussmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 8 vergossen wird (13) und anschließend bei einer
Temperatur im Bereich von 60 - 80°C wärmebehandelt wird (14).
10. Elektrisch isoliertes elektrisches oder elektronisches Bauteil (20), aufweisend eine elektrische Isolierung (30) mit einer Matrix (31) in die keramische Füllstoffe (32) eingeschlossen sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix (31) enthält zu mindestens 1 Gew.-% bezogen auf 100 Gew.-% der Matrix (31) Aluminiumoxid.
11. Elektrisch isoliertes elektrisches oder elektronisches Bauteil (20) nach
Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrische Isolierung (30) zu 5 - 40 Gew.-% bezogen auf 100 Gew.-% der elektrischen Isolierung (30) aus der Matrix (31) besteht.
12. Elektrisch isoliertes elektrisches oder elektronisches Bauteil (20) nach
Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix (31) zu mindestens 95 Gew.-% aus Elementen besteht, die ausgewählt sind aus der Gruppe, bestehend aus Aluminium, Calcium, Magnesium, Silizium und Sauerstoff.
13. Elektrisch isoliertes elektrisches oder elektronisches Bauteil (20) nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass es nach dem Verfahren gemäß Anspruch 9 herstellbar ist.
14. Verwendung einer Vergussmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 8 als
Klebstoff zur thermischen Kontaktierung in der elektronischen Anschluss- und Verbindungstechnik.
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