WO2020049020A2 - Lasergesinterter filter, verfahren zum herstellen des filters sowie verfahren zum flüssigkeitstransport - Google Patents

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Tobias Wolfram
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Definitions

  • the invention relates to a filter for cleaning fluids, i.e. of liquids and / or gases.
  • the invention also relates to a method for producing such a filter.
  • the invention also relates to a method for transporting liquids
  • the filter body of the filter element is a stable, porous molded body made of a polyethylene granulate fused by sintering and the filter chamber additionally for a two-stage backwashing has a compressed air inlet for acting on the outflow side of the filter element with compressed air.
  • Polyethylene particles and a manufacturing process are provided, which eliminates the disadvantages mentioned above.
  • a filter that is simple to manufacture, inexpensive to produce and that can be produced with complex geometries is to be developed.
  • the object of the invention is achieved by a filter for cleaning fluids, i.e. Liquids and gases, dissolved, with a main body made of polyethylene particles, which are connected to one another by means of a generative production process in such a way that a predefined macro and micro structure is established. It is under one
  • a macrostructure or a macroporosity is understood to mean a structure of the main body that arises from the construction. This means that, in particular, the macroporosity can be set in a targeted manner, for example to adjust the outer and / or Determine the internal geometry, the appearance, the surface quality and / or the grinding pattern of the main body.
  • Main body is not the same in every area of the main body, but varies. This means that the main body has a different porosity in first regions than in second regions of the main body, which are arranged at a distance from the first regions. The first regions and the second regions can even be adjacent to one another.
  • the main body of the filter preferably has a total porosity that is between 1% and 60%. This ensures that the filter properties are good and at the same time sufficient fluid can flow through the filter.
  • Undercuts / undercuts with any porosity that vary in sections, in particular in layers, can be selected.
  • the filter can also be manufactured directly from a computer model, such as a CAD design, without first having to create a shape for the associated geometry, which has a favorable effect on the production costs and the production time for the filter.
  • the filter can have a greater porosity on the surface than on the inside. Due to the higher permeability on the surface, the fluid to be filtered can easily get into the entire main body. In contrast to a conventional filter on which the surface is mechanically deformed outer particles is almost flat, a high surface roughness and thus a large surface-to-volume ratio can be provided.
  • a targeted adjustable porosity is also understood to mean that the surface (and the interior) has a defined structure.
  • the particles on the surface are undeformed, i.e. not mechanically deformed.
  • the particles are rounded on the surface. This provides a particularly uneven surface that has favorable filter properties.
  • the filter is designed as a laser sintered component. As a result, the occurrence of material distortion can be largely prevented.
  • a layer thickness of the main body is 70 to 300 miti, preferably about 120 miti.
  • the structure of the main body can thus be varied in sufficiently small areas to be able to set almost any macroporosity of the main body.
  • the filter can also be subjected to surface cleaning by means of industrial air, explosion deburring and / or chemical treatment, so that advantageously any residual particles on the surface that could, for example, close pores of the filter, are removed.
  • the filter is produced by laser sintering and then subjected to a heat treatment and / or a surface treatment and / or a low pressure plasma treatment and / or a surface cleaning.
  • FIG. 4 shows a schematic illustration of a cross section of the filter from FIG.
  • the main body has 2 areas in which the porosity is specifically set differently.
  • the porosity of the main body 2 is not the same in each area of the main body 2, but varies. This means that the main body 2 has a different porosity in the first regions than in the second
  • the particles 5 on the surface have flat surfaces. Accordingly, the ratio between the surface and the volume of the particles 5 is also considerably lower than in the filter 1.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Filter (1) zum Reinigen von Fluiden, mit einem Hauptkörper (2) aus Polyethylen-Partikeln (3), die mittels eines generativen Herstellungsverfahrens miteinander so verbunden sind, dass sich eine vordefinierte Makro- und Mikrostruktur einstellt, wobei der Hauptkörper (2) Bereiche besitzt, in denen die Porosität gezielt unterschiedlich eingestellt ist. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Herstellen eines Filters (1), wobei der Filter generativ durch selektives Lasersintern von Polyethylen-Partikeln (3) hergestellt wird. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Flüssigkeitstransport.

Description

Lasergesinterter Filter, Verfahren zum Herstellen des Filters sowie Verfahren zum Flüssigkeitstransport
Beschreibung
Die Erfindung betrifft einen Filter zum Reinigen von Fluiden, d.h. von Flüssigkeiten und/oder Gasen. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Filters. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Flüssigkeitstransport
beispielsweise mittels eines solchen Filters.
Aus dem Stand der Technik sind bereits Filter zum Filtern von flüssigem Medium bekannt. Zum Beispiel offenbart die DE 10 2007 049 658 A1 einen Filter zum Filtern von flüssigem Medium mit einer Filterkammer, in die mindestens ein rückspülbares Filterelement in Form eines hohlzylindrischen Filterkörpers, dessen Umfangswand von dem zu filtrierenden Medium durchströmbar ist unter Ausbildung einer Anströmseite und einer Abströmseite, einsatzbar ist und die Filterkammer mindestens einen
Filtratauslass, einen Unfiltrateinlass sowie einen Rückspülauslass aufweist, wobei zum Rückspülen Filtrat durch einen Filtratauslass zum Anströmen der Abströmseite einleitbar ist, wobei der Filterkörper des Filterelements ein stabiler, poröser Formkörper aus einem durch Sintern verschmolzenen Polyethylen-Granulat ist und für ein zweistufiges Rückspülen die Filterkammer zusätzlich einen Drucklufteinlass zum beaufschlagen der Abströmseite des Filterelementes mit Druckluft aufweist.
Solche Filter sind oftmals aus Polyethylen (PE) aufgebaut, da Polyethylen, insbesondere Ultra-High-Molecular-Weight-Polyethylen (UHMWPE) oder High-Density- Polyethylen (HDPE), aber auch Polypropylen (PP) eine besonders gute Verträglichkeit und chemische Beständigkeit besitzen. Filtertechnologien werden vielfältig eingesetzt, beispielsweise in der Medizintechnik, der Fahrzeugtechnik, der Haushaltstechnik, der Industrietechnik oder in der Schreibwarenindustrie. Es werden dabei maximale
Anforderungen in mikroskopisch kleinen Bereichen gestellt. Aus verunreinigten
Substanzen können durch die Filter kleinste Partikel, wie Blut, Wasser, Luft oder Öl, herausgefiltert werden. Bisher werden solche Filter oftmals durch Sintern, insbesondere durch Formpressen, hergestellt. Dabei werden die PE-Partikel in Pulverform bzw. als
Pulverkörner in einer Form gepresst, d.h. unter Druck verfestigt, und anschließend gesintert. Nachteilig ist daran jedoch, dass die Geometrie des Filters dadurch
formgebunden ist und daher beschränkt ist. Zum Beispiel ist es nicht möglich,
Sinterfilter mit Flinterschneidungen/Flinterschnitten oder einer komplizierten Geometrie mit verhältnismäßigem Aufwand herzustellen. Auch muss zum Fierstellen der Sinterfilter zuerst eine entsprechende Werkzeugform hergestellt werden, was sich nachteilig auf die Flexibilität in der Fierstellung, die Kosten sowie die Fierstellungszeit auswirkt. Zudem muss bei einer formgebundenen Fierstellung, wie dem Sintern, eine Entformbarkeit des Werkstücks, also des Filters, beachtet werden, was zu weiteren Einschränkungen der geometrischen Ausgestaltung des Filters führt.
Es ist also die Aufgabe der Erfindung, die Nachteile aus dem Stand der Technik zu vermeiden oder wenigstens zu verringern. Insbesondere soll ein Filter aus
Polyethylen-Partikeln sowie ein Fierstellungsverfahren bereitgestellt werden, das die oben genannten Nachteile beseitigt. Insbesondere soll ein einfach herstellbarer, kostengünstig herstellbarer und mit komplexen Geometrien herstellbarer Filter entwickelt werden.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch einen Filter zum Reinigen von Fluiden, d.h. Flüssigkeiten und Gase, gelöst, mit einem Flauptkörper aus Polyethylen-Partikeln, die mittels eines generativen Fierstellungsverfahrens miteinander so verbunden sind, dass sich eine vordefinierte Makro- und Mikrostruktur einstellt. Dabei wird unter einer
Mikrostruktur bzw. unter einer Mikroporosität eine Struktur des Flauptkörpers
verstanden, die prozessbedingt durch die Fierstellung des Filters aus einem zumeist pulverartigen Material entsteht. Das heißt also, dass die Mikroporosität durch
Prozessparameter wie beispielsweise eine Partikelgröße festgelegt ist. Unter einer Makrostruktur bzw. unter einer Makroporosität wird eine Struktur des Flauptkörpers verstanden, die konstruktionsbedingt entsteht. Das heißt also, dass insbesondere die Makroporosität gezielt eingestellt werden kann, um beispielsweise die Außen- und/oder Innengeometrie, das Erscheinungsbild, die Oberflächenbeschaffenheit und/oder das Schliffbild des Hauptkörpers festzulegen.
Erfindungsgemäß kann der Hauptkörper Bereiche besitzen, in denen die Porosität gezielt unterschiedlich eingestellt ist. Mit anderen Worten ist die Porosität des
Hauptkörpers nicht in jedem Bereich des Hauptkörpers gleich, sondern variierend. Das heißt also, dass der Hauptkörper in ersten Bereichen eine andere Porosität aufweist als in zweiten Bereichen des Hauptkörpers, die zu den ersten Bereichen beabstandet angeordnet sind. Die ersten Bereiche und die zweiten Bereiche können sogar benachbart zueinander sein. Vorzugsweise besitzt der Hauptkörper des Filters eine Gesamtporosität, die zwischen 1 % und 60 % liegt. Dadurch wird gewährleistet, dass die Filtereigenschaften gut sind und gleichzeitig ausreichend Fluid durch den Filter hindurchströmen kann.
Dies hat den Vorteil, dass bei einem erfindungsgemäßen Filter die Mikroporosität und die Makroporosität in nahezu beliebiger Weise kombiniert bzw. eingestellt werden können. Zudem kann der Filter (werkzeug-)formfrei gefertigt werden, was
beispielsweise die Notwendigkeit, bei der konstruktiven Ausgestaltung die
Entformbarkeit des Filters zu beachten, obsolet macht. Es sind also beliebige
konstruktive Ausgestaltungen des Filters, beispielsweise mit
Hinterschneidungen/Hinterschnitten, mit beliebigen Porositäten, die abschnittsweise, insbesondere schichtweise variieren, wählbar. Auch kann der Filter direkt aus einem Rechnermodell, wie einer CAD-Konstruktion, gefertigt werden, ohne dass zuvor eine Form für die zugehörige Geometrie erstellt werden muss, was sich günstig auf die Herstellungskosten und die Herstellungszeit für den Filter auswirkt.
Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen beansprucht und werden nachfolgend näher erläutert.
Insbesondere kann der Filter an der Oberfläche eine größere Porosität besitzen als im Inneren. Durch die höhere Durchlässigkeit an der Oberfläche kann das zu filternde Fluid einfach in den gesamten Hauptkörper gelangen. Im Gegensatz zu einem konventionellen Filter, an dem die Oberfläche durch das mechanische Verformen der äußeren Partikel nahezu eben ist, kann somit eine hohe Oberflächenrauheit und damit eine großen Oberflächen-zu-Volumen-Verhältnis bereitgestellt werden. Unter einer gezielten einstellbaren Porosität wird also auch verstanden, dass die Oberfläche (und das Innere) eine definierte Struktur besitzt.
Auch ist es von Vorteil, wenn der Filter eine grobkörnige Oberflächenstruktur aufweist. Beispielsweise ist die Oberflächenstruktur streuselartig ausgebildet.
Insbesondere sind die Partikel an der Oberfläche undeformiert, d.h. nicht mechanisch verformt. Die Partikel sind demnach an der Oberfläche ausgerundet. Dadurch wird eine besonders unebene Oberfläche bereitgestellt, die günstige Filtereigenschaften besitzt.
Zudem ist es zweckmäßig, wenn das generative Fierstellungsverfahren einen Lasereinsatz beinhaltet. Dadurch können die Polyethylen-Partikel gezielt, insbesondere lokal, aufgeschmolzen werden und zu einem Körper neuer Geometrie miteinander verschmolzen werden.
Ferner ist es von Vorteil, wenn der Filter als ein Lasersinter-Bauteil ausgebildet ist. Dadurch kann das Auftreten von Materialverzug weitestgehend verhindert werden.
Außerdem ist im Bereich des selektiven Lasersinterns bereits viel Fachwissen aus anderen technischen Gebieten bekannt, das für das technische Gebiet der
Filtertechnologie adaptiert werden kann.
Zum Beispiel ist der Einsatz von Polyethylen aufgrund seiner inerten
Eigenschaften und seiner guten Verträglichkeit insbesondere aus dem Bereich der Medizintechnik bekannt. Dazu offenbart die DE 10 2016 110 500 A1 ein Verfahren zum Herstellen eines Implantats, wobei Partikel der Gruppe aus Ultra-High-Molecular-Weight Polyethylene (UHMWPE) und/oder High-Density Polyethylene (HDPE) und/oder Polypropylen (PP) mittels eines selektiven Lasersinterverfahrens (Selective Laser Sintering Verfahren, SLS-Verfahren) schichtweise miteinander verschmolzen bzw.
versintert werden.
Auch ist es vorteilhaft, wenn die Partikel des Hauptkörpers in Schichten verteilt sind, wobei die Partikel einer Schicht untereinander mittels eines Lasers miteinander verschmolzen bzw. versintert werden und die Partikel aus unterschiedlichen Schichten mittels eines Lasers miteinander verschmolzen bzw. versintert sind. Dadurch lassen sich von Schicht zu Schicht unterschiedliche Eigenschaften, insbesondere hinsichtlich der verwendeten Korngröße und/oder Kornform bzw. der eingestellten Porosität, im Hauptkörper des Filters einstellen. Der Filter kann somit auch teils massiv, teils porös ausgebildet werden, so dass sich die Festigkeits- und/oder Filtereigenschaften an den jeweiligen Bedarfsfall anpassen lassen.
Zudem ist es zweckmäßig, wenn jede der Schichten eine poröse Schicht ist und/oder nahezu vollständig, d.h. zu mehr als 98%, aus PE-Partikeln, insbesondere aus UHMWPE, HDPE, alternativ auch aus PP-Partikeln, aufgebaut ist.
Bevorzugt ist es, wenn eine Schichtdicke des Hauptkörpers 70 bis 300 miti, vorzugsweise etwa 120 miti, beträgt. Somit lässt sich die Struktur des Hauptkörpers in ausreichend kleinen Bereichen variieren, um nahezu jegliche Makroporosität des Hauptkörpers einstellen zu können.
In einer bevorzugten Ausführungsform können die Partikel in Pulverform einen Durchmesser zwischen 20 und 400 pm besitzen. Das heißt also, dass die als
Pulverkörner vorliegenden Partikel beispielsweise einen Durchmesser zwischen 40 und 200 pm, vorzugsweise etwa 130 bis 155 pm, besitzen. Es werden also besonders feinkörnige Polyethylen-Partikel verwendet, die beispielsweise in einem vorgelagerten Prozess zu grobkörnigeren Partikeln, d.h. Partikeln mit einem größeren Durchmesser, zusammengeschmolzen werden, je nachdem, welche Korngröße der Partikel für eine gewünschte (Mikro-)Porosität für den jeweiligen Anwendungsfall benötigt wird.
Vorzugsweise beträgt die Porengröße des Filters zwischen 1 und 3500 pm.
Besonders bevorzugt ist es, wenn eine Korngröße der Partikel innerhalb eines Hauptkörpers des Filters variiert wird. Vorzugsweise werden also unterschiedlich große Partikel verwendet. Dadurch kann eine prozessbedingte Mikroporosität eingestellt werden. Zudem ist es vorteilhaft, wenn die Partikel zum Ausbilden eines massiven Körpers oder eines Porositäten aufweisenden (porösen) Körpers miteinander verschmolzen bzw. versintert werden. So entsteht eine interkonnektierende Porenstruktur des Filters. So kann vorteilhafterweise aus den PE-Partikeln eine komplexe Geometrie,
beispielsweise mit variierender Wandstärke und/oder mit Flinterschneidungen, ausgebildet werden. Durch die urformende, formfreie Fierstellung sind kaum
Einschränkungen für die Geometrie des Filters gegeben.
Ferner ist es bevorzugt, wenn der Filter Flinterschneidungen/Flinterschnitte und/oder Flohlräume aufweist. Je nach Verwendungszweck lassen sich so auch bisher nicht herstellbare Geometrien für den Filter ausbilden. Dadurch können zum Beispiel auch Befestigungsvorrichtung an dem Filter integral ausgebildet werden, so dass der Filter besonders einfach in seiner Endposition in einem Filtersystem angebracht werden kann.
Um jegliche Körnchen, Partikel und/oder Pulverrestbestandteile von dem Filter entfernen zu können, ist es von Vorteil, wenn eine Oberflächenbehandlung nach Art einer Plasmabehandlung, eines Schneestrahles, eines druckbeaufschlagten
Beschießens mit gefrorenen C02 Flocken oder eines Ultraschallbadens durchgeführt wird. Auch kann eine Oberfläche des gesinterten Filters bzw. des gesinterten
Filtersystems leicht angeraut werden, so dass beispielsweise Flafteigenschaften verbessert sind.
Alternativ kann der Filter auch einer Oberflächenreinigung mittels Fleißluft, Explosionsentgraten und/oder chemischen Behandlung unterworfen werden, so dass vorteilhafterweise jegliche Restpartikel auf der Oberfläche, die beispielsweise Poren des Filters verschließen könnten, entfernt werden.
Zudem ist es bevorzugt, wenn der Filter einer Wärmebehandlung zur
Festigkeitssteigerung unterworfen wird. Vorzugsweise enthält der Filter eine
Festigkeitssteigerung zwischen den interkonnektierenden Porensträngen. So können vorteilhafterweise die Festigkeit und/oder Steifigkeit des Filters angepasst werden. Beispielsweise ist es möglich, trotz der porösen Struktur des Filters eine hohe Belastbarkeit zu erzielen, so dass der Filter in vielen Anwendungsbereichen eingesetzt werden kann.
Besonders bevorzugt ist es, wenn das Wärmebehandeln dem
Oberflächenbehandeln nachgeschaltet ist. So kann gewährleistet werden, dass die Poren des Filters offen bzw. unverschlossen bleiben, was sich günstig auf die Stabilität des Filters auswirkt.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Polyethylen-Partikel und/oder der
Flauptkörper des Filters mit einer Metall-Dotierung oder einer keramischen Dotierung versehen sind. In einer bevorzugten Weiterbildung ist der Flauptkörper des Filters mit einer Partikel-Dotierung versehen, so dass er antimikrobakterielle Eigenschaften besitzt. Das heißt also, dass den PE-Partikeln beim Fierstellungsprozess Partikel in geringen Mengen, d.h. < 1 %, beigemischt werden, um die Eigenschaften des Filters zu beeinflussen, so dass beispielsweise Keimwachstum, Bakterien und Viren vorgebeugt werden kann. Es können aber auch andere Partikel-Dotierungen vorgesehen werden, wie beispielsweise Magnesium, Kalium, Natrium oder Salze.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Filter antistatisch ausgebildet.
Dadurch werden vorteilhafterweise explosionsfähige Staube abgeschieden, so dass eine Explosionsgefahr gesenkt wird.
Auch ist es zweckmäßig, wenn die Partikel des Flauptkörpers rund, kartoffelförmig, eckig, polyederförmig, mit Abrisskante geschert, geschreddert, spanartig und/oder oval ausgebildet sind. Sie können also nahezu mit beliebiger Form ausgebildet sein, da die Kornform im Fierstellungsprozess maßgeblich beeinflusst wird und die gewünschte Struktur erreicht wird. Vorzugsweise werden besonders feine Korngrößen bis maximal 130 pm verwendet.
Weiterhin ist es von Vorteil, wenn die Oberfläche des Flauptkörpers
plasmabehandelt, insbesondere niederdruckplasmabehandelt, ist. Dies hat den Vorteil, dass eine FHyd rophilie und/oder Flydrophobie der Oberfläche des Filters eingestellt werden kann. Bei einer hydrophilen Ausbildung werden beispielsweise die Filtrationseigenschaften des Filters verbessert. Besonders bevorzugt ist es, wenn eine Seite des Filters hydrophil ausgebildet ist und/oder eine andere Seite, insbesondere eine gegenüberliegende Seite, hydrophob ausgebildet ist.
Die Aufgabe der Erfindung wird auch durch ein Verfahren zum Flerstellen eines Filters gelöst, wobei der Filter generativ durch selektives Lasersintern von Polyethylen- Partikeln hergestellt wird. Dabei gelten oben in Zusammenhang mit dem Filter beschriebene vorteilhafte Ausgestaltungen äquivalent für das erfindungsgemäße Verfahren.
So ist es bevorzugt, wenn der Filter durch Lasersintern hergestellt wird und anschließend einer Wärmebehandlung und/oder einer Oberflächenbehandlung und/oder einer Niederdruckplasmabehandlung und/oder eine Oberflächenreinigung unterzogen wird.
Erfindungsgemäß wird auch vorgeschlagen, zum Herstellen des Filters folgende Schritte umzusetzen: Bereitstellen (einer bestimmten Menge, beispielsweise gemessen am Volumen und/oder am Gewicht) eines vorzugsweise rieselfähigen PE-Pulvers; Erhitzen und Verpressen des PE-Pulvers unter Ausbildung zumindest eines
Zwischenstücks; Mechanisches Zerkleinern des zumindest einen Zwischenstücks zu Granulat, beispielsweise mit vorbestimmter Korngröße und/oder Kornform; und
Verbinden des Granulats zu dem Hauptkörper des Filters.
Durch die genannten Verfahrensschritte kann das PE-Granulat und dadurch der Hauptkörper des Filters überwiegend bzw. vollständig durch mechanische
Bearbeitungsschritte bereitgestellt werden. Durch das Verpressen des PE-Pulvers in Zwischenstücke sowie das anschließende mechanische Zerkleinern können definierte sowie einheitliche Partikel als Granulat verwendet werden, so dass ein möglichst reproduzierbares Herstellungsverfahren bereitgestellt wird. Dadurch kann
beispielsweise eine Mikroporosität des Filters gezielt eingestellt werden.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Flüssigkeitstransport, bei dem ein aus Polyethylen-Partikeln lasergesintertes Bauteil mit einer Flüssigkeit an einem ersten Bereich des Bauteils in Kontakt gebracht wird, um die Flüssigkeit an einen zweiten Bereich des Bauteils zu verbringen. Durch die gezielte Einsteilbarkeit der Mikro- und/oder Makrostruktur des lasergesinterten Bauteils lässt sich der Kapillareffekt besonders geeignet nutzen, so dass der Flüssigkeitstransport je nach Anwendungsfalls sogar bereichsweise beschleunigt und/oder verlangsamt werden kann.
Die Erfindung wird nachfolgend mit Hilfe von Figuren erläutert. Die Zeichnungen dienen zum Verständnis der Erfindung. Gleiche Elemente sind mit denselben
Bezugszeichen gekennzeichnet. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische vergrößerte Oberflächenansicht eines
erfindungsgemäßen Filters, der durch selektives Lasersintern hergestellt ist,
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Querschnitts des Filters aus Fig. 1 zur Verdeutlichung einer Struktur des Filters,
Fig. 3 eine perspektivische vergrößerte Oberflächenansicht eines
konventionellen Filters, der durch Sintern hergestellt ist, und
Fig. 4 eine schematische Darstellung eines Querschnitts des Filters aus Fig.
3 zur Verdeutlichung einer Struktur des Filters.
In Fig. 1 ist ein erfindungsgemäßer Filter 1 zum Reinigen von Fluiden dargestellt. Der Filter 1 weist einen Hauptkörper 2 auf, der aus Polyethylen-Partikeln 3 aufgebaut ist. Die Partikel 3 sind mittels eines generativen Herstellungsverfahrens, insbesondere durch selektives Lasersintern, miteinander verbunden. Dabei sind die Partikel 3 in der Weise miteinander verbunden, dass sich eine vordefinierte Makro- und Mikrostruktur einstellt. Unter einer Makrostruktur bzw. einer Makroporosität wird eine Struktur des Hauptkörpers verstanden, die konstruktionsbedingt entsteht. Das heißt also, dass insbesondere die Makroporosität gezielt eingestellt werden kann, um beispielsweise die Außen- und/oder Innengeometrie, das Erscheinungsbild, die Oberflächenbeschaffenheit und/oder das Schliffbild des Hauptkörpers festzulegen. Unter einer Mikrostruktur bzw. einer Mikroporosität wird eine Struktur im Inneren des Hauptkörpers verstanden, die prozessbedingt durch die Herstellung des Filters aus einem zumeist pulverartigen Material entsteht. Das heißt also, dass die Mikroporosität durch Prozessparameter wie beispielsweise eine Partikelgröße festgelegt ist.
In einem Vergleich der Fig. 1 mit Fig. 3 ist ein Unterschied zwischen einem durch Lasersintern hergestellten Filter 1 (Fig. 1 ) und einem durch konventionelles Sintern hergestellten Filter 4 (vergleiche Fig. 3) deutlich zu erkennen. Der lasergesinterte Filter 1 weist eine rauere Oberfläche auf, da er im Gegensatz zu dem formgepressten Filter 4 schichtweise aufgetragen ist, so dass eine definierte Struktur an der Oberfläche nicht beschädigt, beispielsweise durch die Form deformiert oder gequetscht, wird. Somit kann bei dem durch konventionelles Sintern hergestellten Filter 4 die Makrostruktur nicht gezielt eingestellt werden. Die Oberflächenstruktur oder
Oberflächenbeschaffenheit des erfindungsgemäßen Filters 1 ist unabhängig von der zur Außengeometrieherstellung benutzten Form.
Die Oberfläche des Filters 1 hat eine definierte Struktur. Die Struktur wird durch die nach außen ausgerundeten Partikel 3 gebildet. Die Oberfläche des Filters 1 ist streuselartig ausgebildet. Das heißt, dass die Partikel 3 an der Oberfläche rund und nicht eben sind. Die Partikel 3 sind also mechanisch undeformiert/unverformt. Zwischen den Partikeln 3 werden Zwischenräume gebildet, die nach außen hin geöffnet sind. Dadurch ergibt sich ein großes Oberflächen-zu-Volumen-Verhältnis. Vorzugsweise ist das Verhältnis größer als 10*1/mm.
Erfindungsgemäß weist der Hauptkörper 2 Bereiche auf, in denen die Porosität gezielt unterschiedlich eingestellt ist. Die Porosität des Hauptkörpers 2 ist nicht in jedem Bereich des Hauptkörpers 2 gleich, sondern variierend. Das heißt also, dass der Hauptkörper 2 in ersten Bereichen eine andere Porosität aufweist als in zweiten
Bereichen des Hauptkörpers 2, die zu den ersten Bereichen beabstandet angeordnet sind. Bei einem konventionell hergestellten Filter kann die Porosität nicht beeinflusst werden, sondern ergibt sich eher zufällig. Insbesondere an der Oberfläche eines konventionellen Filters wird die Porosität durch die Herstellung verringert. Insbesondere kann der Hauptkörper 2 an der Oberfläche eine größere Porosität besitzen als im Inneren. Durch die höhere Durchlässigkeit an der Oberfläche kann das zu filternde Fluid einfach in den gesamten Hauptkörper 2 gelangen.
Der Filter 4 aus Fign. 3 und 4 hat auch Partikel 5, die so angeordnet sind, dass sich eine Oberflächenstruktur ergibt. Die Partikel 5 an der Oberfläche sind jedoch mechanisch durch Formpressen verformt. Dadurch verschließen sich die
Zwischenräume an der Oberfläche zwischen den einzelnen Partikeln 5. Die Partikel 5 an der Oberfläche weisen im Gegensatz zu dem Filter 1 ebene Flächen auf. Demnach ist auch das Verhältnis zwischen der Oberfläche und dem Volumen der Partikel 5 erheblich geringer als bei dem Filter 1.

Claims

Ansprüche
1. Filter (1 ) zum Reinigen von Fluiden, mit einem Flauptkörper (2) aus Polyethylen- Partikeln (3), die mittels eines generativen Herstellungsverfahrens so miteinander verbunden sind, dass sich eine vordefinierte Makro- und Mikrostruktur einstellt,
dadurch gekennzeichnet, dass der Hauptkörper (2) Bereiche besitzt, in denen die Porosität gezielt unterschiedlich eingestellt ist.
2. Filter (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Filter (1 ) an seiner Oberfläche eine größere Porosität besitzt als in einem Inneren des Filters (1 ) und/oder eine grobkörnige Oberflächenstruktur aufweist.
3. Filter (1 ) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der
Hauptkörper (2) als ein Lasersinter-Bauteil ausgebildet ist.
4. Filter (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel (3) des Hauptkörpers (2) in Schichten verteilt sind, wobei die Partikel (3) einer Schicht untereinander mittels eines Lasers miteinander verschmolzen/versintert werden und die Partikel (3) aus unterschiedlichen Schichten mittels eines Lasers miteinander verschmolzen/versintert sind.
5. Filter (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyethylen-Partikel (3) und/oder der Hauptkörper (2) des Filters (1 ) mit einer Metall- Dotierung und/oder einer keramischen Dotierung versehen sind/ist.
6. Filter (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel (3) des Hauptkörpers (2) rund, kartoffelförmig, eckig, polyederförmig, spanartig und/oder oval ausgebildet sind.
7. Filter (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Hauptkörpers (2) plasmabehandelt ist.
8. Filter (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Hauptkörper (2) Hinterschneidungen und/oder Hohlräume aufweist.
9. Verfahren zum Herstellen eines Filters (1 ), wobei der Filter (1 ) generativ durch selektives Lasersintern von Polyethylen-Partikeln (3) hergestellt wird.
10. Verfahren zum Flüssigkeitstransport, bei dem ein aus Polyethylen-Partikeln lasergesintertes Bauteil mit einer Flüssigkeit an einem ersten Bereich des Bauteils in Kontakt gebracht wird, um die Flüssigkeit an einen zweiten Bereich des Bauteils zu verbringen.
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