WO2019153022A1 - Verfahren zur herstellung eines solchen verkleidungselementes sowie verkleidungselement für ein gebäude - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines solchen verkleidungselementes sowie verkleidungselement für ein gebäude Download PDF

Info

Publication number
WO2019153022A1
WO2019153022A1 PCT/AT2019/060033 AT2019060033W WO2019153022A1 WO 2019153022 A1 WO2019153022 A1 WO 2019153022A1 AT 2019060033 W AT2019060033 W AT 2019060033W WO 2019153022 A1 WO2019153022 A1 WO 2019153022A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
component
extensions
recesses
cladding element
starting material
Prior art date
Application number
PCT/AT2019/060033
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Josef Lasselsberger
Original Assignee
Lb Engineering Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Lb Engineering Gmbh filed Critical Lb Engineering Gmbh
Publication of WO2019153022A1 publication Critical patent/WO2019153022A1/de

Links

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/762—Exterior insulation of exterior walls
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/7608—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only comprising a prefabricated insulating layer, disposed between two other layers or panels
    • E04B1/7612—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only comprising a prefabricated insulating layer, disposed between two other layers or panels in combination with an air space
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/78—Heat insulating elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/78—Heat insulating elements
    • E04B1/80—Heat insulating elements slab-shaped
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/10—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of wood, fibres, chips, vegetable stems, or the like; of plastics; of foamed products
    • E04C2/20—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of wood, fibres, chips, vegetable stems, or the like; of plastics; of foamed products of plastics
    • E04C2/205—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of wood, fibres, chips, vegetable stems, or the like; of plastics; of foamed products of plastics of foamed plastics, or of plastics and foamed plastics, optionally reinforced
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/30—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure
    • E04C2/32—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure formed of corrugated or otherwise indented sheet-like material; composed of such layers with or without layers of flat sheet-like material
    • E04C2/326—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure formed of corrugated or otherwise indented sheet-like material; composed of such layers with or without layers of flat sheet-like material with corrugations, incisions or reliefs in more than one direction of the element
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/30—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure
    • E04C2/40—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure composed of a number of smaller components rigidly or movably connected together, e.g. interlocking, hingedly connected of particular shape, e.g. not rectangular of variable shape or size, e.g. flexible or telescopic panels

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a cladding element, in particular a plate-shaped cladding element, for a building or for cladding a wall or wall of a building, in particular the outside of a wall or wall of a building, wherein the cladding element of a
  • a second, in particular plate-shaped, component which has recesses on one of its boundary surfaces, is formed, wherein the extensions of the first component are inserted into the recesses of the second component, so that a region of each extension is located in a depression, and wherein at least the extensions of the first component are formed from an expandable material.
  • the invention relates to a cladding element, in particular plate-shaped cladding element, for a building or for cladding a wall or wall of a building, in particular the outside of a wall or wall of a building, wherein the cladding element of a
  • Recesses are used, preferably in that the recesses are less deep than the extensions are long, so that the first component and second component are arranged at a distance from each other. This results in a cavity between the two components.
  • Starting material i. Raw material
  • the starting material may be identical for both components and, if appropriate, extensions, but may also be different starting material, although of the same type as described above, but differing somewhat in terms of color (gray, white) and / or density ,
  • the starting material is introduced, for example via one or more lines, in an already expanded or pre-expanded form into a molding apparatus, where the introduced starting material is brought into the desired geometric shape by means of superheated steam.
  • the starting material is e.g. foamed with superheated steam in a prefoamer, i. for example, the polystyrene granules are foamed, forming expanded polystyrene which is then e.g. is present in the known form as small polystyrene beads.
  • this is expanded
  • Polystyrene as generally described above, is supplied with superheated steam, whereby the expanded polystyrene, i. e.g. the polystyrene balls to which of the
  • Forming device predetermined shape connects, and thus the first component, preferably with molded extensions, or with the same procedure, the second component is formed.
  • the respective component (first or second) is in mm in a solid, preferably plate-shaped, form, ie after demolding is the first component, preferably with molded Fort anglesn and the second component, preferably with the corresponding recesses for the extensions before.
  • the building wall is clad on its outside with cladding elements, for example, with insulation boards made of polystyrene. This insulation reduces the building heat loss through the outer wall.
  • the cladding elements are plastered (i.e., a putty is applied to the cladding elements, then a reinforcement, a further putty, primer and finally the plaster layer) and thus also form a weather protection for the building.
  • cladding panels Another requirement frequently made of such cladding panels is that they should be capable of adequately diffusing water vapor from inside the building to ensure that little or no condensation is formed can. Excessive condensation can cause damage to the walls and walls
  • such a cladding element which can fulfill this task, is known in which there is a cavity between two plate-shaped components, which are connected to each other with connecting webs.
  • through-holes are still provided in the wall-side component, which extend from the wall-side boundary surface into the cavity.
  • the present invention relates to a cladding element consisting of two components, which are firmly connected to each other with connecting webs, so that a cavity is formed between the components.
  • a cladding element consisting of two components, which are firmly connected to each other with connecting webs, so that a cavity is formed between the components.
  • through-holes may also be provided, but are not absolutely necessary.
  • Cladding element can be produced. This object is achieved with a method mentioned above in that according to the invention, at least the material of the extensions used in the recesses is expanded, so that the extensions in the recesses with the second component, in particular form-fitting, connecting and connecting webs between the first component and the second Form component.
  • this object is achieved with a cladding element mentioned above, in which the extensions of the first component are inserted into the recesses of the second component, so that a region of each extension is located in a recess, and wherein at least the material of the extensions used in the recesses expands is, so that the extensions in the recesses with the second component, in particular
  • the term "the material of the appendages used in the depressions" is understood to mean that - considering a single appendage - either over the entire area of the appendage, ie over its entire physical extent, the material is again expanded (post-expanded) , but it can also be understood that the material of the extension is expanded only in that area, which is located in the recess.
  • the connecting webs are those parts of the extensions, which are arranged in the finished state between the first component and the second component.
  • the projections are preferably longer than the Verhefonne are deep, so that in this case the two components - exactly speaking, the opposing surfaces / boundary surfaces of the two components - are kept spaced apart at a distance> 0, so that a cavity is formed between the two components ,
  • a cladding element can be made faster and with fewer steps than when gluing the two together
  • an adhesive still contributes to the fire load of the cladding element, so that in this respect by dispensing with adhesive, the inventive method is advantageous.
  • the first component together with the extensions of an expandable starting material, in particular in one piece, is made.
  • the second component with the recesses is made of an expandable starting material.
  • the first component preferably together with the extensions, is manufactured separately from the second component, and wherein
  • the first component with the extensions and the second component are produced simultaneously or at different times.
  • the first component (preferably together with the extensions) is thus produced in a separate step by the second component.
  • the first component (preferably together with the extensions) and / or the second component, preferably both the first component with extensions and the second component, are manufactured from an expandable starting material.
  • the starting material is an expandable starting material, preferably polystyrene, which is starting material, for example polystyrene, for example in the form of granules.
  • This starting material preferably in the form of granules, is added, e.g. in one
  • Prefoam (pre-) expanded.
  • Beads are introduced into a molding apparatus for forming the first component (preferably with extensions), where - in a known manner - another foaming
  • the first component with the extensions in solid, cured form with the desired geometry, for example as expanded polystyrene (EPS), before.
  • EPS expanded polystyrene
  • the second component is produced with its own molding device, wherein the recesses are preferably already formed in the second component within the scope of the shaping. In principle, however, it is also conceivable to incorporate these subsequently by removing corresponding material from the second component.
  • the molding is typically done in a machine which has corresponding molding devices, i. the corresponding tool for generating the desired shapes, having.
  • the cured components i. the first component (first molded part) and the second component (second molded part) are joined together in a next step by inserting and holding the extensions in the corresponding recesses, preferably with a suitable device. Subsequently, a further application of superheated steam takes place, wherein this is preferably carried out in a targeted manner in the area of the projections inserted into the recess.
  • the hot steam can be targeted to the inlets in the wells with the nozzles targeted Fortsuits introduced, in particular blown, so that the (hardened) material of the extensions once again foamed (expanded), and this material connects positively in the wells with the second component.
  • a recess is completely filled with material of the extension used.
  • the bores or channels e.g. are provided for the nozzles, for example, already prepared in the above-described shaping of the second component, or they are subsequently introduced into the second component, for example by means of a
  • both components are made of a starting material of the same type, or of identical starting material. Differences can exist in the thickness of the components and in the different density.
  • the material of the first component has a density of about 25 g / l and those of the heat deck of about 16 g / l.
  • a higher strength of the outer part, so a higher density of the material used in the outer part has the advantage that the outer part static and mechanical
  • the inner part can be made of a material of lower density, as it is less stressed statically and mechanically, whereby the cladding element can be carried out more easily than at the same height throughout.
  • Different densities of the components can be achieved in a known manner by using different starting material, which differs in terms of its density, and / or the density is set as desired by adapted duration of prefoaming and / or adapted temperature during prefoaming.
  • each depression forms a larger volume than the region of an extension inserted into the depression.
  • the depressions are formed widening into the second component. It forms in this way an undercut, so that a connecting web from its depression, even if the material of the extension should not materially connect to the second component during further expansion, can not be pulled out of the recess.
  • the depressions are frustoconical or truncated pyramid or formed as a truncated cone or as a truncated pyramid.
  • channels are provided in the composite element which open into the recesses, and via these channels
  • Superheated steam in the wells, in which the extensions or portions of the extensions are arranged, is introduced, so that via these channels nozzles, such as mandrel-like nozzles, can be introduced and so from the outside of the wells and thus the extensions can be acted upon with superheated steam.
  • the extensions used in the wells are subjected to pressure and high temperature, this is done by introducing hot steam through the channels.
  • the channels open to the outside, so are accessible from outside the composite element.
  • the channels are arranged in the second component and extend from an outer surface of the second component, which faces the boundary surface, which has the recesses, into the recesses.
  • the extensions can be particularly well targeted in the area that protrudes into the wells, are subjected to superheated steam.
  • the boundary surface with the recesses is an area that lies in the finished state of the composite element in the interior of the composite element.
  • the outer surface is also a boundary surface in the finished state of the
  • extensions and / or connecting webs preferably all extensions and / or all connecting webs, have a substantially prismatic cross-section.
  • a prismatic or substantially prismatic cross-section results in a larger outer surface of the connecting webs (compared to eg a round cross-section, with substantially identical dimensions), thus more friction and thus in addition a more stable hold between each connecting web and the component or the recesses of the component, in which the connecting web is arranged.
  • the extensions and / or connecting webs are each bounded by a lateral surface, wherein it is preferably provided that the lateral surfaces in particular the
  • Connecting webs are substantially straight.
  • the lateral surfaces of the extensions are also preferably straight.
  • a cross section, in particular a maximum cross section, of the extensions and / or the connecting webs substantially corresponds to the cross section of the openings of the depressions in the boundary surface.
  • the material from which the areas of the extensions or connecting elements, the extensions or the connecting elements, or the first Component and the extensions or connecting elements consist, for example, expandable polystyrene is.
  • the composite element is designed as a thermal insulation element.
  • one insert element is arranged in one, several or all projections, wherein
  • an insert components is foamed into its extension or is.
  • the insert member is used, for example, with a suitable device, e.g. by means of a robot, inserted into the empty molding device for the first component and introduced into this before the expanded starting material as already described above.
  • insert components can be used in particular for - e.g. supporting - mechanical fixation of the cladding element serve on building walls.
  • the second component of the cladding element is provided for mounting on a wall of a building, etc., and the first component forms the outer part of the cladding element.
  • FIG. 1 shows an example of a first component with extensions according to the invention for producing a cladding element according to the invention
  • FIG. 2 shows an example of a second component according to the invention for producing a cladding element according to the invention
  • FIG. 3 shows the first component according to FIG. 1 with those regions of the extensions which are located in the recesses of the second component when the first and second component are assembled,
  • FIG. 3 shows the first component according to FIG. 1 with those regions of the extensions which are located in the recesses of the second component when the first and second component are assembled
  • FIG. 8 shows the cladding element according to FIG. 7 in a plan view of the outside of the first component
  • FIG. 9 shows a section through the cladding element according to FIG. 8 along the section line A-A, FIG.
  • FIG. 10 is a view according to Figure 4, wherein in some extensions of the first component insert components are arranged,
  • FIG. 11 shows a representation according to FIG. 5 with insert components
  • FIG. 12 shows a representation according to FIG. 6 with insert components
  • FIG. 13 shows an example of an insert component in a perspective view.
  • Cladding element 1 with reference to the figures discussed in more detail.
  • Figures 1 - 9 relate to a first cladding element without insert components
  • Figures 10 - 12 relate to a corresponding cladding element with insert components
  • Figure 13 shows an example of an insert component.
  • Figure 1 shows a first, in particular plate-shaped component 2 with extensions 4 ', wherein the extensions 4' project from a boundary surface 3.
  • the extensions 4 ' are, for example, as shown, spaced from the edge of the component 2.
  • the extensions 4 ' are distributed uniformly over the boundary surface 3.
  • the connecting webs 4 of the first component 2, and usually also the first component itself are made of a
  • FIG. 2 shows a second, in particular plate-shaped component 5, which has depressions 7 on one of its boundary surfaces 6 for the partial insertion of the extensions 4 'of the first component 2.
  • Partially inserted here means that the extensions 4 'are inserted into the recesses 7 only with a part 4a, as shown in Figure 5. This is achieved in that the recesses 7 are less deep than the extensions 4' long are, so that the first component 2 and the second component 5 are finally arranged at a distance from one another, resulting in a cavity 8 between the two components 2, 5 (see Figure 5 and Figure 6).
  • Starting material for the production of the first component 2 and the second component 5 is an expandable material, e.g. Polystyrene, e.g. in the form of granules.
  • the expandable starting material for example via one or more passages, is introduced in an already expanded or pre-expanded form into a molding apparatus where the introduced starting material, e.g. is brought into the desired geometric shape by means of pressure and high temperature (superheated steam).
  • a first molding device for the production of the first component 2 is a first molding device
  • the component 2 After removal from the mold, the component 2, preferably with integrally formed extensions 4 ', and the component 5, preferably with the corresponding recesses 7 for the extensions 4', are present.
  • the two components 2, 5 can be produced simultaneously or in succession.
  • the first component 2 together with the extensions 4 'of the expandable starting material, in particular in one piece, is made.
  • the second component 5 with the recesses 7 is manufactured from an expandable starting material.
  • the wells can also be retrofitted.
  • the second component 5 still has through holes 11 between the recesses, which penetrate the component 5 over its entire thickness.
  • These through holes 11 can be made equal in a manufacturing step in the production of the second component 5, or subsequently be introduced mechanically, for example.
  • water vapor from the building wall enters the cavity 6 and can ascend in this upward. The water vapor passes from a cladding element in the
  • first component 2 together with the extensions 4 'and the second component 5 are manufactured from the same expandable starting material.
  • the material of the appendages inserted in the depressions is understood to mean that - considering a single appendage - either over the entire area of the appendage, ie over its entire physical extent, the material is re-expanded, it may be underneath but in particular also be understood that the material of the extension is nach-expanded only in that area, which is located in the recess.
  • the connecting webs are those parts of the extensions which are arranged in the finished state between the first component and the second component, so keep these two components spaced apart at a distance> 0, so that a cavity 8 is formed between the two components.
  • nozzles which from the outside 10 of the second component 5 forth in provided holes 9 and channels, which extend from the outside 10 of the second component 5 into the recesses 7, are introduced.
  • the channels 9 open to the outside, so are accessible from outside the composite element 1 and extend into the recesses 7 in.
  • the nozzles targeted the superheated steam on the arranged in the wells 7 extensions 4 'introduced, in particular blown, so that the (hardened) material of the extensions once again foamed (expanded), and this material form fit in the wells 7 connects to the second component 5.
  • a recess 7 is completely filled with material of the extension 4 'used.
  • the bores 9 or channels, e.g. are provided for the nozzles are
  • each depression 7 forms a larger volume than the region 4 a of an extension 4 'inserted into the depression 7. In this way, there is room for the expanding by the expansion, inserted into the recess 7 area 4a of the extension 4 '.
  • the depressions 7 are formed widening into the second component 5. It forms in this way an undercut, so that a connecting web from its depression, even if the material of the extension has not materially connected to the second component during further expansion, can no longer be pulled out of the recess.
  • the recesses 7 are truncated cone-shaped or truncated pyramid or formed as a truncated cone or as a truncated pyramid.
  • the boundary surface 6 with the recesses 7 is a surface which lies in the finished state of the composite element 1 in the interior of the composite element 1.
  • the outer surface 10 is also a boundary surface which lies in the finished state of the composite element outside and is therefore referred to as "outer" surface.
  • the projections 4 ' preferably have a substantially prismatic cross-section, this also applies approximately to the connecting webs 4.
  • FIG. 3 shows, for purposes of illustration, the first component 2 in a fictitious representation
  • a prismatic or substantially prismatic cross-section results in a larger outer surface of the connecting webs (compared for example to a round cross-section, with substantially identical dimensions), thus more friction and thus in addition a more stable hold between one connecting web 4 and the component. 5 or the recesses 7 of the component 5, in which the connecting web 4 is arranged.
  • the projections 4 'and connecting webs 4 are each bounded by a lateral surface 4b, wherein it is preferably provided that the lateral surfaces 4b of the connecting webs are substantially straight. Typically, in order to achieve this, the lateral surfaces of the extensions are preferably also straight.
  • extension preferably does not change over the length / height of an extension - especially before its re-expansion - or a connecting web 4 its cross section, so this is constant over the length / height of the extension / connecting web, and further preferably the extension is 4th or connecting web 4 or its jacket 4b normal to the boundary surface 3 of the first component.
  • each insert component 40 is arranged in one, several or all projections 4 ', wherein preferably the insert components 40 are foamed into the respective extension 4'.
  • some extensions (eg 4 or 6) of a cladding element are provided with insert components.
  • the insert member 40 is inserted, for example, with a suitable device, for example by means of a robot, in the empty molding apparatus for the first component 2 and in this the pre-expanded starting material as already described in the
  • Forming device introduced where they are fixed according to the curing of the introduced material.
  • FIGS. 10-12 show a representation of a cladding element analogous to that of FIGS. 1-7, only with the difference of insert components 40, which are arranged in some extensions 4 'or connecting webs 4.
  • the insert 40 has a funnel-shaped opening 41, which serves as a screw head receptacle.
  • a passage opening 42 is provided at the bottom of the opening 41.
  • the cladding element 1 is preferably fastened with its second component 5 to a wall 100 of a building, etc., e.g. by the cladding element 1 with the
  • the first component 2 i. its outer surface 12 serves e.g. as a plaster carrier for a plaster layer.
  • Cladding element 1 are mounted as described, the cladding element can additionally be mechanically attached to the wall or a similar component to be clad, for example, be screwed to the wall, etc.
  • drill marks 13 may be provided, which indicate where in the
  • Cladding element 1 inserts 40 are arranged.
  • the drill marks 13 may be e.g. be provided as depressions in the outer side 12 or be applied in the form of other markings, such as colored markings.
  • the cladding element 1 through the insert 40 - which may be filled with the expanded solid material before drilling - ie, through the passage opening 42 of the insert through, into the wall or the masonry into it be pierced.
  • a suitable Fastening means for example, as shown, a screw 50 are inserted into this bore and in the masonry in which preferably a dowel is attached or is or directly into the wall, such as a wooden wall, bolted.
  • the screw 50 comes with her screw head in the screw head receptacle 41 of the insert 40 to the system and pulls the cladding element 1 against the wall or masonry.
  • Cladding element 1 with the wall 100, etc. and the cladding element 1 is additionally stabilized in itself.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungselementes (1) für ein Gebäude. Das Verkleidungselement wird aus einem ersten Bauteil (2), von welchem abstehende Fortsätze (4') abstehen, und einem zweiten Bauteil (5), welches Vertiefungen (7) zum teilweisen Einsetzen der Fortsätze (4') des ersten Bauteiles (2) aufweist, gebildet. Zumindest die Fortsätze (4') des ersten Bauteils (2) sind aus einem expandierbaren Material gebildet. Die Fortsätze (4') des ersten Bauteils (2) werden in die Vertiefungen (7) des zweiten Bauteils (5) eingesetzt, sodass sich ein Bereich (4a) jedes Fortsatzes (4') in einer Vertiefung (7) befindet, und wird anschließend zumindest das Material der in die Vertiefungen (7) eingesetzten Fortsätze (4') expandiert, sodass sich die Fortsätze (4') in den Vertiefungen (7) mit dem zweiten Bauteil (5), insbesondere formschlüssig, verbinden und Verbindungsstege (4) zwischen dem ersten Bauteil (2) und dem zweiten Bauteil (5) bilden.

Description

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES SOLCHEN VERKLEIDUNGSELEMENTES SOWIE VERKLEIDUNGSELEMENT FÜR EIN GEBÄUDE
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungselementes, insbesondere eines plattenförmigen Verkleidungselementes, für ein Gebäude bzw. zur Verkleidung einer Mauer bzw. Wand eines Gebäudes, insbesondere der Außenseite einer Mauer bzw. Wand eines Gebäudes, wobei das Verkleidungselement aus einem
• ersten, insbesondere plattenförmigen, Bauteil, an welchem an einer seiner Begrenzungsflächen von dieser Begrenzungsfläche abstehende Fortsätze angeordnet sind, und
• einem zweiten, insbesondere plattenförmigen, Bauteil, welcher an einer seiner Begrenzungsflächen Vertief ungen aufweist, gebildet wird, wobei die Fortsätze des ersten Bauteils in die Vertiefungen des zweiten Bauteils eingesetzt werden, sodass sich ein Bereich jedes Fortsatzes in einer Vertiefung befindet, und wobei zumindest die Fortsätze des ersten Bauteils aus einem expandierbaren Material gebildet sind.
Weiters betrifft die Erfindung ein Verkleidungselement, insbesondere plattenförmiges Verkleidungselementes, für ein Gebäude bzw. zur Verkleidung einer Mauer bzw. Wand eines Gebäudes, insbesondere der Außenseite einer Mauer bzw. Wand eines Gebäudes, wobei das Verkleidungselement aus einem
• ersten, insbesondere plattenförmigen, Bauteil, an welchem an einer seiner Begrenzungsflächen von dieser Begrenzungsfläche abstehende Fortsätze angeordnet sind, und
• einem zweiten, insbesondere plattenförmigen, Bauteil, welcher an einer seiner Begrenzungsflächen Vertiefungen zum teil weisen Einsetzen der Fortsätze des ersten Bauteiles aufweist, gebildet ist, und wobei zumindest die Fortsätze des ersten Bauteils aus einem expandierbaren Material gebildet sind.
„Teilweise eingesetzt" bedeutet dabei, dass die Fortsätze nur mit einem Teil in die
Ausnehmungen eingesetzt sind, vorzugsweise indem die Vertiefungen weniger tief als die Fortsätze lang sind, sodass erster Bauteil und zweiter Bauteil in einem Abstand zueinander angeordnet sind. Dadurch ergibt sich ein Hohlraum zwischen den beiden Bauteilen.
Ausgangsmaterial, d.h. Rohstoff, ist ein expandierbares Material, z.B. Polystyrol, das beispielsweise in Form eines Granulats, insbesondere eines gepressten Granulats, vorliegt. Das Ausgangsmaterial kann für beide Bauteile und gegebenenfalls Fortsätze identisch sein, es kann sich aber auch um unterschiedliches Ausgangsmaterial, das zwar vom selben Typ wie vorstehend beschrieben ist, sich aber etwas hinsichtlich der Farbe (grau, weiß) und/ oder der Dichte unterscheidet, handeln.
Für die Herstellung eines Bauteiles wird das Ausgangsmaterial, etwa über eine oder mehrere Leitungen, in einer bereits expandierten bzw. vor-expandierten Form in eine Formvorrichtung eingebracht, wo das eingebrachte Ausgangsmaterial mittels Heißdampf in die gewünschte geometrische Form gebracht wird. Um das Ausgangsmaterial in die expandierte bzw. vor-expandierte Form zu bringen, wird es z.B. in einem Vorschäumer mit Heißdampf aufgeschäumt, d.h. beispielsweise wird das Polystyrol-Granulat aufgeschäumt, wodurch sich expandiertes Polystyrol bildet, welches dann z.B. in der bekannten Form als kleine Polystyrol-Kugeln vorliegt. In der Formvorrichtung wird dieses expandierte
Polystyrol, wie vorstehend allgemein beschrieben, mit Heißdampf beaufschlagt, wodurch sich das expandierte Polystyrol, d.h. z.B. die Polystyrol-Kugeln, zu der von der
Formvorrichtung vorgegebenen Form verbindet, und somit das erste Bauteil, vorzugsweise mit angeformten Fortsätze, bzw. mit derselben Vorgehens weise das zweite Bauteil geformt wird.
Das jeweilige Bauteil (erstes bzw. zweites) liegt mm in fester, vorzugsweise plattenförmiger, Form vor, d.h. nach dem Entformen liegt der erste Bauteil, vorzugsweise mit angeformten Fortsätzen sowie der zweite Bauteil, vorzugsweise mit den entsprechenden Vertiefungen für die Fortsätze vor.
Derzeit ist es üblich, Häuser und Gebäude mit einer Wärmedämmung zu versehen. Dazu wird die Gebäudemauer an ihrer Außenseite mit Verkleidungselementen, beispielsweise mit Dämmplatten aus Polystyrol verkleidet. Diese Dämmung reduziert bei dem Gebäude den Wärmeverlust durch die Außenwand.
An ihrer Außenseite werden die Verkleidungselemente verputzt (d.h., es wird auf die Verkleidungselemente eine Spachtelmasse aufgebracht, anschließend eine Armierung, eine weitere Spachtelung, Grundierung und schließlich die Putzschicht) und bilden somit auch einen Wetterschutz für das Gebäude.
Eine weitere Anforderung, welche an solche Verkleidungselemente bzw. Dämmplatten häufig gestellt wird ist jene, dass sie dazu geeignet sein sollten, Wasser dampf aus dem Inneren des Gebäudes in ausreichendem Masse ausdiffundieren zu lassen, damit gewährleistet ist, dass sich kein oder nur wenig Kondenswasser bilden kann. Eine übermäßige Bildung von Kondenswasser kann zu Schäden im Wandaufbau und
Schimmelbildung in Innenräumen führen.
Aus der WO 2014/ 075118 Al ist ein solches Verkleidungselement, welches diese Aufgabe erfüllen kann, bekannt, bei welchem sich zwischen zwei plattenförmigen Bauteilen, die mit Verbindungsstegen miteinander verbunden sind, ein Hohlraum befindet. Vorzugsweise sind noch in dem mauerseitigen Bauteil Durchgangsbohrungen vorgesehen, welche sich von der mauerseitigen Begrenzungsfläche bis in den Hohlraum erstrecken.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verkleidungselement, bestehend aus zwei Bauteilen, die mit Verbindungsstegen fest miteinander verbunden sind, sodass zwischen den Bauteilen ein Hohlraum entsteht. Beispielsweise können bei einem solchen von der Erfindung betroffenen Verkleidungselement auch oben angesprochene Durchgangsbohrungen vorgesehen sein, sind aber nicht zwingend notwendig.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, eine Lösung dafür anzugeben, wie ein solches
Verkleidungselement hergestellt werden kann. Diese Aufgabe wird mit einem eingangs erwähnten Verfahren dadurch gelöst, dass erfindungsgemäß zumindest das Material der in die Vertiefungen eingesetzten Fortsätze expandiert wird, sodass sich die Fortsätze in den Vertiefungen mit dem zweiten Bauteil, insbesondere formschlüssig, verbinden und Verbindungsstege zwischen dem ersten Bauteil und dem zweiten Bauteil bilden.
Weiters wird diese Aufgabe mit einem eingangs erwähnten Verkleidungselement gelöst, bei welchem die Fortsätze des ersten Bauteils in die Vertiefungen des zweiten Bauteils eingesetzt sind, sodass sich ein Bereich jedes Fortsatzes in einer Vertiefung befindet, und wobei zumindest das Material der in die Vertiefungen eingesetzten Fortsätze expandiert ist, sodass die Fortsätze in den Vertiefungen mit dem zweiten Bauteil, insbesondere
formschlüssig, verbunden sind und auf diese Weise Verbindungsstege zwischen dem ersten Bauteil und dem zweiten Bauteil bilden.
Unter dem Ausdruck„das Material der in die Vertiefungen eingesetzten Fortsätze" ist dabei zu verstehen, dass - betrachtet man einen einzelnen Fortsatz - entweder im gesamten Bereich des Fortsatzes, d.h. über seine gesamte physikalische Ausdehnung, das Material nochmals expandiert (nach-expandiert) wird, es kann darunter aber auch verstanden werden, dass das Material des Fortsatzes nur in jenem Bereich nach-expandiert wird, der sich in der Vertief ung befindet.
Die Verbindungsstege sind dabei jene Teile der Fortsätze, welche im fertigen Zustand zwischen dem ersten Bauteil und dem zweiten Bauteil angeordnet sind. Die Fortsätze sind vorzugsweise länger als die Verhefungen tief sind, sodass in diesem Fall die beiden Bauteile - exakt gesprochen die einander gegenüberliegenden Flächen/ Begrenzungsflächen der beiden Bauteile - in einem Abstand > 0 zueinander beabstandet gehalten sind, sodass zwischen den beiden Bauteilen ein Hohlraum gebildet ist.
Nach dem formschlüssigen Verbinden der Fortsätze in den Vertiefungen bilden erstes Bauteil, zweites Bauteil und die Verbindungsstege ein einstückiges Verkleidungselement. Mit der Erfindung kann ein Verkleidungselement schneller und mit weniger Arbeitsschritten hergestellt werden als bei einem miteinander Verkleben der beiden
Bauteile, da ein Einbringen von Kleber und insbesondere das Aushärten des Klebers wegfällt. Außerdem ist das Verfahren günstiger, da auf Kleber verzichtet werden kann.
Schließlich trägt ein Kleber noch zur Brandlast des Verkleidungselementes bei, sodass auch in dieser Hinsicht durch den Verzicht auf Kleber das erfindungsgemäße Verfahren vorteilhaft ist.
Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und des
erfindungsgemäßen Verkleidungselementes sind im Folgen beschrieben.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das erste Bauteil gemeinsam mit den Fortsätzen aus einem expandierbaren Ausgangsmaterial, insbesondere einstückig, gefertigt wird.
Weiters kann mit Vorteil vorgesehen sein, dass das zweite Bauteil mit den Vertiefungen aus einem expandierbaren Ausgangsmaterial gefertigt wird.
Konkret kann schließlich vorgesehen sein, dass das erste Bauteil zusammen mit den
Fortsätzen und das zweite Bauteil aus demselben expandierbaren Ausgangsmaterial oder aus expandierbarem Ausgangsmaterial vom selben Typ gefertigt werden.
Beispielsweise ist dabei vorgesehen, dass das erste Bauteil, vorzugsweise gemeinsam mit den Fortsätzen, getrennt von dem zweiten Bauteil hergestellt wird, und wobei
beispielsweise das erste Bauteil mit den Fortsätzen sowie das zweite Bauteil gleichzeitig oder zu unterschiedlichen Zeiten hergestellt werden.
Das erste Bauteil (vorzugsweise gemeinsam mit den Fortsätzen) wird somit in einem getrennten Schritt von dem zweiten Bauteil gefertigt.
Das erste Bauteil (vorzugsweise zusammen mit den Fortsätze) und/ oder das zweite Bauteil, vorzugsweise sowohl das erste Bauteil mit Fortsätzen als auch das zweite Bauteil, werden aus einem expandierbaren Ausgangsmaterial hergestellt. Wie weiter oben schon beschrieben, handelt es sich bei dem Ausgangsmaterial um ein expandierbares Ausgangsmaterial, vorzugsweise um Polystyrol, welches Ausgangsmaterial, beispielsweise Polystyrol, z.B. in Form eines Granulats vorliegt.
Dieses Ausgangsmaterial, vorzugsweise in Form eines Granulats, wird, z.B. in einem
Vorschäumer, (vor-)expandiert. Die sich durch dieses (Vor-)Expandieren bildenden
Kügelchen werden in ein Formvorrichtung zur Formung des ersten Bauteils (vorzugsweise mit Fortsätzen) eingebracht, wo - in bekannter Weise - eine weitere Auf Schäumung
(Expandierung) mittels Heißdampf erfolgt und das Polystyrol schlussendlich verschweißt wird.
Nach dem Aushärten liegt das erste Bauteil mit den Fortsätzen in fester, ausgehärteter Form mit der gewünschten Geometrie, beispielsweise als expandiertes Polystyrol (EPS), vor.
Ebenso wird, wie oben beschrieben, der zweite Bauteil mit einer eigenen Formvorrichtung hergestellt, wobei im Rahmen der Formgebung vorzugsweise bereits die Vertiefungen in dem zweiten Bauteil ausgebildet werden. Grundsätzlich ist es aber auch denkbar, diese nachträglich einzuarbeiten, indem entsprechendes Material aus dem zweiten Bauteil entfernt wird.
Die Formgebung erfolgt dabei typischer Weise in einer Maschine, welche entsprechende Formvorrichtungen, d.h. das entsprechende Werkzeug zur Erzeugung der gewünschten Formen, aufweist.
Die ausgehärteten Bauteile, d.h. das erste Bauteil (erstes Formteil) und das zweite Bauteil (zweites Formteil) werden in einem nächsten Schritt zusammengefügt, indem die Fortsätze in die korrespondierenden Vertiefungen - vorzugsweise mit einer geeigneten Vorrichtung - eingesetzt werden und gehalten werden. Anschließend erfolgt eine weitere Beaufschlagung mit Heißdampf, wobei dies vorzugsweise zielgerichtet im Bereich der in den Vertief ungen eingesetzten Fortsätze erfolgt.
Dies erfolgt beispielsweise mittels entsprechender Düsen, welche von der Außenseite des zweiten Bauteils her in dafür vorgesehen Bohrungen bzw. Kanälen, welche von der
Außenseite in die Vertiefungen hinein reichen, eingeführt werden. Auf diese Weise kann mit den Düsen zielgerichtet der Heißdampf auf die in den Vertief ungen angeordneten Fortsätze eingebracht, insbesondere eingeblasen werden, sodass das (ausgehärtete) Material der Fortsätze noch einmal aufgeschäumt (expandiert) wird, und sich dieses Material formschlüssig in den Vertiefungen mit dem zweiten Bauteil verbindet. Vorzugsweise ist dann eine Vertiefung vollständig mit Material des eingesetzten Fortsatzes ausgefüllt.
Die Bohrungen bzw. Kanäle, die z.B. für die Düsen vorgesehen sind, werden beispielsweise bereits bei der oben beschriebenen Formgebung des zweiten Bauteils hergestellt, oder sie werden nachträglich in das zweite Bauteil eingebracht, beispielsweise mittels einer
Bohrvorrichtung.
Vorzugsweise werden beide Bauteile aus einem Ausgangsmaterial vom gleichen Typ, oder aus identischem Ausgangsmaterial gefertigt. Unterschiede können in der Dicke der Bauteile bestehen und in der unterschiedlichen Dichte. Beispielsweise weist das Material des ersten Bauteils eine Dichte von ca. 25 g/l auf und jene des Wärmedecks von ca. 16 g/l. Eine höhere Festigkeit des Außenteils, also eine höhere Dichte des verwendeten Materials bei dem Außenteil hat den Vorteil, dass der Außenteil statischen und mechanischen
Beanspruchungen besser entgegen wirken kann. Der innere Teil kann aus einem Material geringerer Dichte gefertigt sein, da dieser statisch und mechanisch weniger beansprucht ist, wodurch das Verkleidungselement leichter ausgeführt werden kann wie bei durchgehend gleich hoher Dichte.
Unterschiedliche Dichten der Bauteile können in bekannter Weise dadurch erreicht werden, dass unterschiedliches Ausgangsmaterial verwendet wird, welches sich hinsichtlich seiner Dichte unterscheidet, und/ oder die Dichte wird durch angepasste Dauer des Vorschäumens und/ oder angepasste Temperatur beim Vorschäumen wie gewünscht eingestellt.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass jede Vertiefung ein größeres Volumen bildet als der in die Vertiefung eingesetzte Bereich eines Fortsatzes.
Auf diese Weise ist Platz vorhanden für den sich durch die Expandierung ausdehnenden, in die Vertiefung eingesetzten Bereich des Fortsatzes.
Bei einer konkreten Ausführungsform ist dabei vorgesehen, dass die Vertiefungen sich in das zweite Bauteil hinein aufweitend ausgebildet sind. Es bildet sich auf diese Weise eine Hinterschneidung, sodass ein Verbindungssteg aus seiner Vertiefung selbst dann, wenn sich das Material des Fortsatzes beim weiteren Expandieren nicht materiell mit dem zweiten Bauteil verbinden sollte, nicht mehr aus der Vertiefung heraus gezogen werden kann.
Beispielsweise sind die Vertiefungen kegelstumpfartig oder pyramidenstumpfartig bzw. als Kegelstumpf oder als Pyramidenstumpf ausgebildet.
Wie oben schon erörtert, ist mit Vorteil vorgesehen, dass in dem Verbundelement Kanäle vorgesehen sind, welche in die Vertiefungen münden, und wobei über diese Kanäle
Heißdampf in die Vertiefungen, in welchen die Fortsätze bzw. Bereiche der Fortsätze angeordnet sind, eingebracht wird, sodass über diese Kanäle Düsen, etwa dornartige Düsen, eingeführt werden können und so von Außen die Vertiefungen und somit die Fortsätze mit Heißdampf beaufschlagt werden können.
Auf diese Art und Weise kann das Material der Fortsätze, insbesondere der in den
Vertiefungen angeordnete Bereich, noch einmal weiter expandieren („ nach-expandieren"), sodass sich die Fortsätze formschlüssig in den Vertiefungen mit dem zweiten Bauteil verbinden und so Verbindungsstege zwischen den beiden Bauteilen bilden, sodass schlussendlich ein festes, einstückiges Verbundelement vorliegt.
Die in den Vertiefungen eingesetzten Fortsätze werden mit Druck und hoher Temperatur beaufschlagt, dies geschieht durch Einbringen von Heissdampf über die Kanäle.
Die Kanäle münden nach Außen, sind also von außerhalb des Verbundelementes zugänglich.
Besonders bevorzugt sind die Kanäle in dem zweiten Bauteil angeordnet und erstrecken sich von einer Außenfläche des zweiten Bauteils, welche der Begrenzungsfläche, welche die Vertiefungen aufweist, gegenüberliegt, in die Vertiefungen hinein. Damit können die Fortsätze besonders gut zielgerichtet in dem Bereich, der in die Vertiefungen ragt, mit Heißdampf beaufschlagt werden.
Die Begrenzungsfläche mit den Vertiefungen ist eine Fläche, die im fertigen Zustand des Verbundelementes im Inneren des Verbundelementes liegt. Die Außenfläche ist ebenfalls eine Begrenzungsfläche, die im fertigen Zustand des
Verbundelementes Außen liegt und daher als "Außen"fläche bezeichnet wird.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass Fortsätze und/ oder Verbindungsstege, vorzugsweise alle Fortsätze und/ oder alle Verbindungsstege, einen im Wesentlichen prismatischen Querschnitt aufweisen.
Durch einen prismatischen bzw. im Wesentlichen prismatischen Querschnitt ergibt sich eine größere Außenfläche der Verbindungsstege (im Vergleich z.B. zu einem runden Querschnitt, bei im Wesentlichen identischen Abmessungen), somit mehr Reibung und somit zusätzlich ein stabilerer Halt zwischen jeweils einem Verbindungssteg und dem Bauteil bzw. der Vertiefungen des Bauteils, in welcher der Verbindungssteg angeordnet ist.
Die Fortsätze und/ oder Verbindungsstege sind jeweils von einer Mantelfläche begrenzt, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass die Mantelflächen insbesondere der
Verbindungsstege im Wesentlichen gerade sind. Typischerweise sind, um dies erreichen zu können, bevorzugt auch die Mantelflächen der Fortsätze gerade.
D.h., vorzugsweise ändert sich über die Länge/Höhe eines Fortsatzes - insbesondere noch vor seiner nochmaligen Expansion - bzw. eines Verbindungssteges sein Querschnitt nicht, dieser ist also konstant über die Länge/Höhe der Fortsatzes/ Verbindungssteges, und weiters vorzugsweise steht der Fortsatz bzw. Verbindungssteg bzw. sein Mantel normal auf die Begrenzungsfläche des ersten Bauteils.
Von Vorteil ist es, wenn ein Querschnitt, insbesondere ein maximaler Querschnitt, der Fortsätze und/ oder der Verbindungsstege im Wesentlichen dem Querschnitt der Öffnungen der Vertiefungen in der Begrenzungsfläche entspricht.
Damit können insbesondere die Fortsätze, vor dem nochmaligen Expandieren, möglichst passgenau in ihre zugehörige Vertiefung eingesetzt werden, wodurch sich bereits eine gewisse Stabilität der Verbindung der beiden Bauelemente ergibt.
Weiters kann vorgesehen sein, dass das Material, aus welchem die Bereiche der Fortsätze bzw. Verbindungselemente, die Fortsätze bzw. die Verbindungselemente, oder das erste Bauteil und die Fortsätze bzw. Verbindungselemente, bestehen, beispielsweise expandierbares Polystyrol, ist.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass das Verbundelement als Wärmedämmelement ausgebildet ist.
Schließlich kann bei einer bevorzugten Ausführungsform noch vorgesehen sein, in einem, mehreren oder allen Fortsätzen jeweils ein Insert-Bauteil angeordnet ist, wobei
vorzugsweise jeweils ein Insert-Bauteile in seinen Fortsatz eingeschäumt wird bzw. ist.
Das Insert-Bauteil wird beispielsweise mit einer geeigneten Vorrichtung, z.B. mittels eines Roboters, in die leere Formvorrichtung für das erste Bauteil eingelegt und in diese das vor expandierte Ausgangsmaterial wie vorstehend bereits beschrieben eingebracht.
Diese Insert-Bauteile können insbesondere zur - z.B. unterstützenden - mechanischen Fixierung des Verkleidungselementes an Gebäudewänden dienen.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das zweite Bauteil des Verkleidungselementes zur Montage an einer Wand eines Gebäudes etc. vorgesehen ist und das erste Bauteil den äußeren Teil des Verkleidungselementes bildet.
Im Folgenden ist die Erfindung an Hand der Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigt
Fig. 1 ein Beispiel eines ersten Bauteils mit Fortsätzen gemäß der Erfindung zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Verkleidungselementes,
Fig. 2 ein Beispiel eines zweiten Bauteils gemäß der Erfindung zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Verkleidungselementes,
Fig. 3 das erste Bauteil gemäß Figur 1 mit jenen Bereichen der Fortsätze, welche sich bei zusammengesetztem ersten und zweiten Bauteil in den Vertiefungen des zweiten Bauteils befinden,
Fig. 4 ein erstes und ein zweites Bauteil vor dem Zusammensetzen in einer Seitenansicht bzw. in einem Schnitt durch die beiden Bauteile, Fig. 5 das mit den Fortsätzen vollständig in die Vertiefungen des zweiten Bauteiles eingesetzte erste Bauteil vor dem Nach-Expandieren,
Fig. 6 die Situation aus Figur 5, mit nunmehr nach-expandierten Fortsätzen,
Fig. 7 ein„fertiges" Verkleidungselement gemäß der Erfindung,
Fig. 8 das Verkleidungselement gemäß Figur 7 in einer Draufsicht auf die Außenseite des ersten Bauteils,
Fig. 9 einen Schnitt durch das Verkleidungselement gemäß Figur 8 entlang der Schnittlinie A-A,
Fig. 10 eine Darstellung gemäß Figur 4, wobei in manchen Fortsätzen des ersten Bauteils Insert-Bauteile angeordnet sind,
Fig. 11 eine Darstellung gemäß Figur 5 mit Insert-Bauteilen,
Fig. 12 eine Darstellung gemäß Figur 6 mit Insert-Bauteilen, und
Fig. 13 ein Beispiel eines Insert-Bauteils in einer perspektivischen Darstellung.
Im Folgenden ist das erfindungsgemäße Verfahren und das erfindungsgemäße
Verkleidungselement 1 an Hand der Figuren näher erörtert.
Dabei betreffen die Figuren 1 - 9 ein erstes Verkleidungselement ohne Insert-Bauteile, die Figuren 10 - 12 betreffen ein entsprechendes Verkleidungselement mit Insert-Bauteilen, Figur 13 zeigt beispielhaft ein Insert-Bauteil.
Figur 1 zeigt ein erstes, insbesondere plattenförmiges Bauteil 2 mit Fortsätzen 4', wobei die Fortsätze 4' von einer Begrenzungsfläche 3 abstehen. Die Fortsätze 4' sind beispielsweise, wie gezeigt, vom Rand des Bauteils 2 beabstandet. Vorzugsweise sind die Fortsätze 4' gleichmäßig über die Begrenzungsfläche 3 verteilt angeordnet. Die Verbindungsstege 4 des ersten Bauteils 2, und üblicherweise auch das erste Bauteil selbst sind aus einem
expandierbaren Material gebildet. Figur 2 zeigt ein zweites, insbesondere plattenförmiges Bauteil 5, welches an einer seiner Begrenzungsflächen 6 Vertiefungen 7 zum teilweisen Einsetzen der Fortsätze 4' des ersten Bauteiles 2 aufweist.
„Teilweise eingesetzt" bedeutet dabei, dass die Fortsätze 4' nur mit einem Teil 4a, wie dies in Figur 5 gezeigt ist, in die Vertiefungen 7 eingesetzt sind. Erreicht wird dies dadurch, dass die Vertiefungen 7 weniger tief als die Fortsätze 4' lang sind, sodass erster Bauteil 2 und zweiter Bauteil 5 schlussendlich in einem Abstand zueinander angeordnet sind. Dadurch ergibt sich ein Hohlraum 8 zwischen den beiden Bauteilen 2, 5 (siehe Figur 5 und Figur 6).
Ausgangsmaterial für die Herstellung des ersten Bauteils 2 und des zweiten Bauteils 5 ist ein expandierbares Material, z.B. Polystyrol, das z.B. in Form eines Granulats vorliegt. Für die Herstellung der beiden Bauteile wird das expandierbare Ausgangsmaterial, etwa über eine oder mehrere Feitungen, in einer bereits expandierten oder vor-expandieren Form in eine Formvorrichtung eingebracht, wo das eingebrachte Ausgangsmaterial, z.B. mittels Druck und hoher Temperatur (Heißdampf), in die gewünschte geometrische Form gebracht wird. Zur Herstellung des ersten Bauteils 2 ist dabei einer erste Formvorrichtung
vorgesehen, zur Herstellung des zweiten Bauteils 5 eine eigene, zweite Formvorrichtung.
Nach dem Entformen liegt der Bauteil 2, vorzugsweise mit angeformten Fortsätze 4' sowie das Bauteil 5, vorzugsweise mit den entsprechenden Vertiefungen 7 für die Fortsätze 4' vor.
Die beiden Bauteile 2, 5 können gleichzeitig oder zeitlich hintereinander hergestellt werden.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das erste Bauteil 2 gemeinsam mit den Fortsätzen 4' aus dem expandierbaren Ausgangsmaterial, insbesondere einstückig, gefertigt wird.
Weiters ist mit Vorteil vorgesehen sein, dass das zweite Bauteil 5 mit den Vertiefungen 7 aus einem expandierbaren Ausgangsmaterial gefertigt wird. Die Vertiefungen können aber auch nachträglich eingebracht werden.
Weiters weist das zweite Bauteil 5 bei der gezeigten, beispielhaften Ausführungsform noch Durchgangslochungen 11 zwischen den Vertiefungen auf, welche das Bauteil 5 über seine gesamte Dicke durchsetzen. Auch diese Durchgangslochungen 11 können gleich in einem Fertigungsschritt bei der Herstellung des zweiten Bauteils 5 gefertigt werden, oder nachträglich z.B. mechanisch eingebracht werden. Über die Durchgangslochungen 11, welche vorzugsweise normal auf die Begrenzungsflächen des zweiten Bauteils stehen, gelangt Wasser dampf von der Gebäudemauer in den Hohlraum 6 und kann in diesem nach oben aufsteigen. Der Wasserdampf gelangt von einem Verkleidungselement in den
Hohlraum 6 des darüber liegenden Verkleidungselementes, bis er schließlich im obersten Bereich des Gebäudes aus den obersten Verkleidungselementen austritt und so von dem Gebäude abgeführt wird.
Konkret kann insbesondere vorgesehen sein, dass das erste Bauteil 2 zusammen mit den Fortsätzen 4' und das zweite Bauteil 5 aus demselben expandierbaren Ausgangsmaterial gefertigt werden.
In einem nächsten Schritt werden nun die Fortsätze 4' des ersten, festen, insbesondere plattenförmigen Bauteils 2 in die Vertiefungen 7 des zweiten, festen, insbesondere plattenförmigen Bauteils 5 eingesetzt, sodass sich ein Bereich 4a jedes Fortsatzes 4' in einer Vertiefung 7 befindet, wie dies in Figur 5 dar gestellt ist.
Anschließend wird das Material der in die Vertiefungen 7 eingesetzten Fortsätze 4' expandiert (nach-expandiert), sodass sich die Fortsätze 4' in den Vertiefungen 7 mit dem zweiten Bauteil 5, insbesondere formschlüssig, verbinden und auf diese Weise
Verbindungsstege 4 zwischen dem ersten Bauteil 2 und dem zweiten Bauteil 5 bilden. Dieser Formschluss ist in Figur 6 dargestellt.
Unter dem Ausdruck„das Material der in die Vertiefungen eingesetzten Fortsätze" ist dabei zu verstehen, dass - betrachtet man einen einzelnen Fortsatz - entweder im gesamten Bereich des Fortsatzes, d.h. über seine gesamte physikalische Ausdehnung, das Material nach-expandiert wird, es kann darunter aber insbesondere auch verstanden werden, dass das Material des Fortsatzes nur in jenem Bereich nach-expandiert wird, der sich in der Vertief ung befindet.
Die Verbindungsstege sind dabei jene Teile der Fortsätze, welche im fertigen Zustand zwischen dem ersten Bauteil und dem zweiten Bauteil angeordnet sind, diese beiden Bauteile also in einem Abstand > 0 zueinander beabstandet halten, sodass zwischen den beiden Bauteilen ein Hohlraum 8 gebildet ist. Die Beaufschlagung der Fortsätze 4' in den Vertiefungen mit Heißdampf erfolgt
beispielsweise mit entsprechenden, z.B. dornartigen, Düsen, welche von der Außenseite 10 des zweiten Bauteils 5 her in dafür vorgesehen Bohrungen 9 bzw. Kanälen, welche von der Außenseite 10 des zweiten Bauteils 5 in die Vertiefungen 7 hinein reichen, eingeführt werden. Die Kanäle 9 münden nach Außen, sind also von außerhalb des Verbundelementes 1 zugänglich und reichen in die Vertiefungen 7 hinein. Auf diese Weise kann mit den Düsen zielgerichtet der Heißdampf auf die in den Vertiefungen 7 angeordneten Fortsätze 4' eingebracht, insbesondere eingeblasen werden, sodass das (ausgehärtete) Material der Fortsätze noch einmal aufgeschäumt (expandiert) wird, und sich dieses Material formschlüssig in den Vertiefungen 7 mit dem zweiten Bauteil 5 verbindet. Vorzugsweise ist dann eine Vertiefung 7 vollständig mit Material des eingesetzten Fortsatzes 4' ausgefüllt.
Die Bohrungen 9 bzw. Kanäle, die z.B. für die Düsen vorgesehen sind, werden
beispielsweise bereits bei der oben beschriebenen Formgebung des zweiten Bauteils 5 hergestellt, oder sie werden nachträglich in das zweite Bauteil eingebracht, beispielsweise mittels einer Bohrvorrichtung.
Vorzugsweise ist wie dargestellt vorgesehen, dass jede Vertiefung 7 ein größeres Volumen bildet als der in die Vertiefung 7 eingesetzte Bereich 4a eines Fortsatzes 4'. Auf diese Weise ist Platz vorhanden für den sich durch die Expandierung ausdehnenden, in die Vertiefung 7 eingesetzten Bereich 4a des Fortsatzes 4'.
Bei der gezeigten konkreten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Vertiefungen 7 sich in das zweite Bauteil 5 hinein aufweitend ausgebildet sind. Es bildet sich auf diese Weise eine Hinterschneidung, sodass ein Verbindungssteg aus seiner Vertiefung selbst dann, wenn sich das Material des Fortsatzes beim weiteren Expandieren nicht materiell mit dem zweiten Bauteil verbunden hat, nicht mehr aus der Vertiefung heraus gezogen werden kann.
Außerdem ist bevorzugt vorgesehen, dass die Vertiefungen 7 kegelstumpfartig oder pyramidenstumpfartig bzw. als Kegelstumpf oder als Pyramidenstumpf ausgebildet sind.
Die Begrenzungsfläche 6 mit den Vertiefungen 7 ist eine Fläche, die im fertigen Zustand des Verbundelementes 1 im Inneren des Verbundelementes 1 liegt. Die Außenfläche 10 ist ebenfalls eine Begrenzungsfläche, die im fertigen Zustand des Verbundelementes Außen liegt und daher als„Außen" fläche bezeichnet wird.
Die Fortsätze 4' weisen wie gezeigt vorzugsweise einen im Wesentlichen prismatischen Querschnitt auf, dies gilt annähernd auch für die Verbindungsstege 4. Figur 3 zeigt zur Veranschaulichung in einer fiktiven Darstellung das erste Bauteil 2 mit den nach
expandierten Fortsätzen 4' ohne zweites Bauteil 5, damit die sich durch das Nach- Expandieren gebildeten Verbindungsstege 4 besser erkennbar sind. In dem eingesetzten Bereich 4a, in welchem die Fortsätze 4' nach-expandieren, weist deren Form (d.h. dann die Form der Verbindungstege 4) etwas von der prismatischen Form ab („im Wesentlichen").
Durch einen prismatischen bzw. im Wesentlichen prismatischen Querschnitt ergibt sich eine größere Außenfläche der Verbindungsstege (im Vergleich z.B. zu einem runden Querschnitt, bei im Wesentlichen identischen Abmessungen), somit mehr Reibung und somit zusätzlich ein stabilerer Halt zwischen jeweils einem Verbindungssteg 4 und dem Bauteil 5 bzw. der Vertiefungen 7 des Bauteils 5, in welcher der Verbindungssteg 4 angeordnet ist.
Die Fortsätze 4' und Verbindungsstege 4 sind jeweils von einer Mantelfläche 4b begrenzt, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass die Mantelflächen 4b der Verbindungsstege im Wesentlichen gerade sind. Typischerweise sind, um dies erreichen zu können, sind bevorzugt auch die Mantelflächen der Fortsätze gerade.
D.h., vorzugsweise ändert sich über die Länge/Höhe eines Fortsatzes - insbesondere noch vor seiner nochmaligen Expansion - bzw. eines Verbindungssteges 4 sein Querschnitt nicht, dieser ist also konstant über die Länge/Höhe der Fortsatzes/ Verbindungssteges, und weiters vorzugsweise steht der Fortsatz 4' bzw. Verbindungssteg 4 bzw. sein Mantel 4b normal auf die Begrenzungsfläche 3 des ersten Bauteils 2.
Schließlich kann bei einer bevorzugten Ausführungsform noch vorgesehen sein, dass in einem, mehreren oder allen Fortsätzen 4' jeweils ein Insert-Bauteil 40 angeordnet ist, wobei vorzugsweise die Insert-Bauteile 40 in den jeweiligen Fortsatz 4' eingeschäumt sind.
Vorzugsweise sind einige Fortsätze (z.B. 4 oder 6) eines Verkleidungselementes mit Insert- Bauteilen versehen. Das Insert-Bauteil 40 wird beispielsweise mit einer geeigneten Vorrichtung, z.B. mittels eines Roboters, in die leere Formvorrichtung für das erste Bauteil 2 eingelegt und in diese das vor-expandierte Ausgangsmaterial wie vorstehend bereits beschrieben in die
Formvorrichtung eingebracht, wo diese nach dem Aushärten des eingebrachten Materials entsprechend fixiert sind.
Die Figuren 10 - 12 zeigen eine Darstellung eines Verkleidungselementes analog zu jenem aus den Figuren 1 - 7, lediglich mit dem Unterschied von Insert-Bauteilen 40, welche in manchen Fortsätzen 4' bzw. Verbindungsstegen 4 angeordnet sind.
Ein Beispiel eines solchen Insert-Bauteils 40 ist in Figur 13 näher dargestellt. Das Insert 40 weist eine trichterförmige Öffnung 41 auf, welche aus Schraubenkopfaufnahme dient.
Weiters ist am Boden der Öffnung 41 eine Durchgangsöffnung 42 vorgesehen.
Das Verkleidungselement 1 wird vorzugsweise mit seinem zweiten Bauteil 5 an einer Wand 100 eines Gebäudes etc. befestigt, z.B. indem das Verkleidungselement 1 mit der
Außenfläche 10 seines zweiten Bauteils 5 an der Wand o.ä. punktuell oder vollflächig verklebt wird. Das erste Bauteil 2, d.h. dessen Außenfläche 12, dient z.B. als Putzträger für eine Putzschicht.
Mit dem einen oder vorzugsweise den mehreren Bauteil-Inserts 40, die in einem
Verkleidungselement 1 wie beschrieben angebracht sind, kann das Verkleidungselement zusätzlich noch mechanisch an der Wand oder einem ähnlichen, zu verkleidenden Bauteil befestigt werden, beispielsweise an der Wand etc. angeschraubt werden.
Dazu können an der Außenseite 12 des Vekleidungselementes 1, wie in den Figuren dargestellt, Bohrmarkierungen 13 vorgesehen sein, welche anzeigen, wo in dem
Verkleidungselement 1 Inserts 40 angeordnet sind. Die Bohrmarkierungen 13 können z.B. als Vertiefungen in der Außenseite 12 vorgesehen sein oder in Form anderer Markierungen, etwa als farbige Markierungen, aufgebracht sein.
An diesen bzw. durch diese Bohrmarkierungen 13 kann das Verkleidungselement 1 durch das Insert 40 - das vor dem Durchbohren noch mit dem expandierten festen Material gefüllt sein kann -, d.h. durch die Durchgangsöffnung 42 des Inserts hindurch, bis in die Wand bzw. das Mauerwerk hinein durchbohrt werden. Anschließend kann ein geeignetes Befestigungsmittel, beispielsweise wie gezeigt eine Schraube 50 in diese Bohrung eingeführt werden und in dem Mauerwerk, in dem vorzugsweise ein Dübbel angebracht wird bzw. ist, oder direkt in die Wand, beispielsweise eine Holzwand, verschraubt werden. Die Schraube 50 kommt mit ihrem Schraubenkopf in der Schraubenkopfaufnahme 41 des Inserts 40 zur Anlage und zieht das Verkleidungselement 1 gegen die Wand bzw. das Mauerwerk.
Dadurch, dass das Insert 40 in Verbindungsstegen des äußeren, ersten Bauteils 2 angeordnet sind, wird auf diese Weise auch das innere, zweite Bauteil 5 gegen die Wand bzw. das Mauerwerk gezogen, sodass neben der zusätzlichen Verbindung des
Verkleidungselementes 1 mit der Wand 100 etc. auch das Verkleidungselement 1 an sich zusätzlich noch stabilisiert wird.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungselementes (1), insbesondere eines plattenförmigen Verkleidungselementes, für ein Gebäude bzw. zur Verkleidung einer Mauer bzw. Wand eines Gebäudes, insbesondere der Außenseite einer Mauer bzw. Wand eines Gebäudes, wobei das Verkleidungselement aus einem
• ersten, insbesondere plattenförmigen, Bauteil (2), an welchem an einer seiner Begrenzungsflächen (3) von dieser Begrenzungsfläche (3) abstehende Fortsätze (4') angeordnet sind, und
• einem zweiten, insbesondere plattenförmigen, Bauteil (5), welcher an einer seiner Begrenzungsflächen (6) Vertiefungen (7) aufweist, gebildet wird, wobei die Fortsätze (4') des ersten Bauteils (2) in die Vertiefungen (7) des zweiten Bauteils (5) eingesetzt werden, sodass sich ein Bereich (4a) jedes Fortsatzes (4') in einer Vertiefung (7) befindet, und wobei zumindest die Fortsätze (4') des ersten Bauteils (2) aus einem expandierbaren Material gebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest das Material der in die Vertiefungen (7) eingesetzten Fortsätze (4') expandiert wird, sodass sich die Fortsätze (4') in den Vertiefungen (7) mit dem zweiten Bauteil (5), insbesondere formschlüssig, verbinden und Verbindungsstege (4) zwischen dem ersten Bauteil (2) und dem zweiten Bauteil (5) bilden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (2) gemeinsam mit den Fortsätzen (4') aus einem expandierbaren Ausgangsmaterial, insbesondere einstückig, gefertigt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Bauteil (5) mit den Vertiefungen (7) aus einem expandierbaren Ausgangsmaterial gefertigt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (2) zusammen mit den Fortsätzen (4') und das zweite Bauteil (5) aus demselben expandierbaren Ausgangsmaterial oder aus expandierbarem Ausgangsmaterial vom selben Typ gefertigt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (2), vorzugsweise gemeinsam mit den Fortsätzen (4'), getrennt von dem zweiten Bauteil (5) hergestellt wird, und wobei beispielsweise das erste Bauteil (2) mit den
Fortsätzen (4') sowie das zweite Bauteil (5) gleichzeitig oder zu unterschiedlichen Zeiten hergestellt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass jede Vertief ung (7) ein größeres Volumen bildet als der in die Vertiefung (7) eingesetzte Bereich (4a) eines Fortsatzes (4 ).
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die
Vertiefungen (7) sich in das zweite Bauteil (5) hinein aufweitend ausgebildet sind.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (7) kegelstumpfartig oder pyramidenstumpfartig bzw. als Kegelstumpf oder als
Pyramidenstumpf ausgebildet sind.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Verbundelement (1) Kanäle (9) vorgesehen sind, welche in die Vertiefungen (7) münden, und wobei über diese Kanäle (9) Heißdampf in die Vertiefungen (7), in welchen die
Fortsätze (4') bzw. Bereiche (4a) der Fortsätze (4') angeordnet sind, eingebracht wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanäle (9) in dem zweiten Bauteil (5) angeordnet sind und sich von einer Außenfläche (10) des zweiten Bauteils (5), welche der Begrenzungsfläche (6), welche die Vertiefungen (7) aufweist, gegenüberliegt, in die Verhefungen (7) hinein erstrecken.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass Fortsätze (4') und/ oder Verbindungsstege (4), vorzugsweise alle Fortsätze (4') und/ oder alle
Verbindungsstege (4), einen im Wesentlichen prismaüschen Querschnitt aufweisen.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Fortsätze (4') und/ oder Verbindungsstege (4) jeweils von einer Mantelfläche (4b) begrenzt sind, wobei vorzugsweise die Mantelflächen (4b) der Verbindungsstege im Wesentlichen gerade sind.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein Querschnitt der Fortsätze (4') und/ oder der Verbindungsstege (4) im Wesentlichen dem Querschnitt der Öffnungen der Vertiefungen (7) in der Begrenzungsfläche (6) entspricht.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsmaterial, aus welchem die Bereiche (4a) der Fortsätze (4') bzw.
Verbindungselemente (4), die Fortsätze (4') bzw. die Verbindungselemente (4), oder das erste Bauteil (2) und die Fortsätze (4') bzw. Verbindungselemente (4), und vorzugsweise das zweite Bauteil (5), gebildet sind, Polystyrol, beispielsweise expandiertes Polystyrol (EPS), ist.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbundelement (1) als Wärmedämmelement ausgebildet ist.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass in einem, mehreren oder allen Fortsätzen (4') jeweils ein Insert-Bauteil (40) angeordnet ist, wobei vorzugsweise jeweils ein Insert-Bauteile (40) in seinen Fortsatz (4') eingeschäumt wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Bauteil (5) des Verkleidungselementes (1) zur Montage an einer Wand eines Gebäudes etc. vorgesehen ist und das erste Bauteil (2) den äußeren Teil des Verkleidungselementes (1) bildet.
18. Verkleidungselement (1), insbesondere plattenförmiges Verkleidungselementes, für ein Gebäude bzw. zur Verkleidung einer Mauer bzw. Wand eines Gebäudes, insbesondere der Außenseite einer Mauer bzw. Wand eines Gebäudes, wobei das Verkleidungselement aus emem
• ersten, insbesondere plattenförmigen, Bauteil (2), an welchem an einer
seiner Begrenzungsflächen (3) von dieser Begrenzungsfläche (3) abstehende Fortsätze (4') angeordnet sind, und • einem zweiten, insbesondere plattenförmigen, Bauteil (5), welcher an einer seiner Begrenzungsflächen (6) Vertiefungen (7) zum teilweisen Einsetzen der Fortsätze (4') des ersten Bauteiles (2) aufweist, gebildet ist, und wobei zumindest die Fortsätze (4') des ersten Bauteils (2) aus einem expandierbaren Material gebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Fortsätze (4') des ersten Bauteils (2) in die Vertiefungen (7) des zweiten Bauteils (5) eingesetzt sind, sodass sich ein Bereich (4a) jedes Fortsatzes (4') in einer Vertiefung (7) befindet, und wobei zumindest das Material der in die Vertiefungen (7) eingesetzten Fortsätze (4') expandiert ist, sodass die Fortsätze (4') in den Vertiefungen (7) mit dem zweiten Bauteil (5), insbesondere formschlüssig, verbunden sind und auf diese Weise Verbindungsstege (4) zwischen dem ersten Bauteil (2) und dem zweiten Bauteil (5) bilden.
19. Verkleidungselement nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (2) gemeinsam mit den Fortsätzen (4') aus einem expandierbaren Ausgangsmaterial, insbesondere einstückig, gefertigt ist.
20. Verkleidungselement nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Bauteil (5) mit den Vertiefungen (7) aus einem expandierbaren Ausgangsmaterial gefertigt ist.
21. Verkleidungselement nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (2) zusammen mit den Fortsätzen (4') und das zweite Bauteil (5) aus demselben expandierbaren Ausgangsmaterial oder aus expandierbarem Ausgangsmaterial vom selben Typ gefertigt sind.
22. Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass jede Vertiefung (7) ein größeres Volumen bildet als der in die Vertiefung (7) eingesetzte Bereich (4a) eines Fortsatzes (4 ).
23. Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (7) sich in das zweite Bauteil (5) hinein aufweitend ausgebildet sind.
24. Verkleidungselement nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die
Vertiefungen (7) kegelstumpfartig oder pyramidenstumpfartig bzw. als Kegelstumpf oder als Pyramidenstumpf ausgebildet sind.
25. Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Verbundelement (1) Kanäle (9) vorgesehen sind, welche in die Vertiefungen (7) münden, und wobei über diese Kanäle (9) Heißdampf in die Vertiefungen (7), in welchen die Fortsätze (4') bzw. Bereiche (4a) der Fortsätze (4') angeordnet sind, eingebracht wird.
26. Verkleidungselement nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanäle (9) in dem zweiten Bauteil (5) angeordnet sind und sich von einer Außenfläche (10) des zweiten Bauteils (5), welche der Begrenzungsfläche (6), welche die Vertiefungen (7) aufweist, gegenüberliegt, in die Vertiefungen (7) hinein erstrecken.
27. Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 18 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass Fortsätze (4') und/ oder Verbindungsstege (4), vorzugsweise alle Fortsätze (4') und/ oder alle Verbindungsstege (4), einen im Wesentlichen prismatischen Querschnitt aufweisen.
28. Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 18 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Fortsätze (4') und/ oder Verbindungsstege (4) jeweils von einer Mantelfläche (4b) begrenzt sind, wobei vorzugsweise die Mantelflächen (4b) der Verbindungsstege im
Wesentlichen gerade sind.
29. Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 18 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass ein Querschnitt der Fortsätze (4') und/ oder der Verbindungsstege (4) im Wesentlichen dem Querschnitt der Öffnungen der Vertiefungen (7) in der Begrenzungsfläche (6) entspricht.
30. Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 18 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsmaterial, aus welchem die Bereiche (4a) der Fortsätze (4') bzw.
Verbindungselemente (4), die Fortsätze (4') bzw. die Verbindungselemente (4), oder das erste Bauteil (2) und die Fortsätze (4') bzw. Verbindungselemente (4), und vorzugsweise das zweite Bauteil (5), gebildet sind, Polystyrol, beispielsweise expandiertes Polystyrol (EPS), ist.
31. Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 18 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbundelement (1) als Wärmedämmelement ausgebildet ist.
32. Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 18 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass in einem, mehreren oder allen Fortsätzen (4') jeweils ein Insert-Bauteil (40) angeordnet ist, wobei vorzugsweise jeweils ein Insert-Bauteile (40) in seinen Fortsatz (4') eingeschäumt wird.
33. Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 18 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Bauteil (5) des Verkleidungselementes (1) zur Montage an einer Wand eines Gebäudes etc. vorgesehen ist und das erste Bauteil (2) den äußeren Teil des
Verkleidungselementes (1) bildet.
PCT/AT2019/060033 2018-02-06 2019-01-28 Verfahren zur herstellung eines solchen verkleidungselementes sowie verkleidungselement für ein gebäude WO2019153022A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ATA50112/2018 2018-02-06
ATA50112/2018A AT520437B1 (de) 2018-02-06 2018-02-06 Verkleidungselement für ein Gebäude sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Verkleidungselementes

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2019153022A1 true WO2019153022A1 (de) 2019-08-15

Family

ID=65685065

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/AT2019/060033 WO2019153022A1 (de) 2018-02-06 2019-01-28 Verfahren zur herstellung eines solchen verkleidungselementes sowie verkleidungselement für ein gebäude

Country Status (2)

Country Link
AT (1) AT520437B1 (de)
WO (1) WO2019153022A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114108852A (zh) * 2021-11-25 2022-03-01 吉安市建筑设计规划研究院 一种低能耗节能绿色宜居建筑

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3308469A1 (de) * 1983-03-10 1984-09-13 Peter 7298 Lossburg Götz Aus hartschaumstoff, vorzugsweise aus expandiertem polystyrol bestehende isolierplatte
EP2508692A2 (de) * 2011-04-04 2012-10-10 Michael Tiefenthaler Dämmplatte und Verfahren zum Herstellen einer Dämmplatte
US20130008104A1 (en) * 2009-10-02 2013-01-10 Michele Caboni Building construction for making transpirable walls and floors
WO2014025165A1 (ko) * 2012-08-07 2014-02-13 대보페인트 주식회사 외단열 패널 어셈블리 및 이를 이용한 건축물의 외단열 시공방법

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE7920615U1 (de) * 1979-07-19 1979-10-31 Feist, Artus, 5060 Bergisch Gladbach Waermedaemm- und halteplatte

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3308469A1 (de) * 1983-03-10 1984-09-13 Peter 7298 Lossburg Götz Aus hartschaumstoff, vorzugsweise aus expandiertem polystyrol bestehende isolierplatte
US20130008104A1 (en) * 2009-10-02 2013-01-10 Michele Caboni Building construction for making transpirable walls and floors
EP2508692A2 (de) * 2011-04-04 2012-10-10 Michael Tiefenthaler Dämmplatte und Verfahren zum Herstellen einer Dämmplatte
WO2014025165A1 (ko) * 2012-08-07 2014-02-13 대보페인트 주식회사 외단열 패널 어셈블리 및 이를 이용한 건축물의 외단열 시공방법

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114108852A (zh) * 2021-11-25 2022-03-01 吉安市建筑设计规划研究院 一种低能耗节能绿色宜居建筑

Also Published As

Publication number Publication date
AT520437B1 (de) 2019-04-15
AT520437A4 (de) 2019-04-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69911553T2 (de) Geformtes schäumfähiges Material
EP2925938B1 (de) Verkleidungselement für ein gebäude
WO2003036106A1 (de) Montagesystem zur anbringung von befestigungselementen an einer wand
CH637724A5 (de) Isolierte aussenbekleidung fuer gebaeudewaende.
EP2381815B1 (de) Befestigungsanordnung zur montage eines wandboards
AT520437B1 (de) Verkleidungselement für ein Gebäude sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Verkleidungselementes
DE10139261C2 (de) Wandelement sowie Verfahren zu dessen Herstellung
EP2527662A1 (de) Beschlag und Leichtbauplatte mit einem Beschlag
DE3733621A1 (de) Duebel aus kunststoff
DE102004013147B4 (de) Verfahren zur Integration von Verstärkungsbereichen in fertige Kernverbunde mit einer offenen dreidimensionalen Kernstruktur
DE3212245C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines wärmeisolierenden Bauelementes
DE2616294C3 (de) Verfahren zum Herstellen einer selbsttragenden Mehrschichtenplatte oder -schale
AT505767B1 (de) Verfahren zum vorbereiten von leichtbauplatten fur die anschliessende befestigung von beschlagen
EP2924302B1 (de) Spreizdübel
EP2508692B1 (de) Dämmplatte und Verfahren zum Herstellen einer Dämmplatte
EP2161385B1 (de) Montagebauteil für ein Wärmedämmverbundsystem
WO2021074400A1 (de) Verankerungspunkt
DE3924835C1 (en) Forming curve in fibre-board - involves cutting deep grooves on inside of curve, bending and then gluing ends of ribs together
CH699212A2 (de) Wärmedämmplatte sowie deren Herstellverfahren.
EP1785272B1 (de) Leichtbauplatte und Verfahren zum Verarbeiten einer Leichtbauplatte
CH677382A5 (de)
DE2342426A1 (de) Verfahren zur herstellung von mit verstaerkungen zu versehenden gegenstaenden, insbesondere verkleidungen, gehaeusen, moebeln oder dgl
DE10241231B4 (de) Wärme- und/oder Schalldämmsystem sowie Dämmelement
EP2832933B1 (de) Befestigungselement
DE10326123A1 (de) Schaftstab, Herstellungsverfahren für diesen und Webschaft

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 19708918

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

DPE1 Request for preliminary examination filed after expiration of 19th month from priority date (pct application filed from 20040101)
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 19708918

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1