WO2019150038A1 - Vitrage feuillete a dispositif electrocommandable et fabrication. - Google Patents

Vitrage feuillete a dispositif electrocommandable et fabrication. Download PDF

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WO2019150038A1
WO2019150038A1 PCT/FR2019/050198 FR2019050198W WO2019150038A1 WO 2019150038 A1 WO2019150038 A1 WO 2019150038A1 FR 2019050198 W FR2019050198 W FR 2019050198W WO 2019150038 A1 WO2019150038 A1 WO 2019150038A1
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WO
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face
glazing
electrically controllable
controllable device
lamination
Prior art date
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PCT/FR2019/050198
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English (en)
Inventor
Pascal BAUERLE
Stephan GILLESSEN
Jean-Jacques Bris
Original Assignee
Saint-Gobain Glass France
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Definitions

  • the invention relates to a laminated glazing incorporating an electrically controllable device and its manufacture.
  • Automotive glazing increasingly integrates the lighting or light signaling function by means of inorganic light-emitting diodes.
  • WO2016079459 discloses a light laminated glazing motor vehicle windshield incorporating diodes on a printed circuit board (PCB for printed circuit board in English) for providing warning light signals to the driver.
  • PCB printed circuit board
  • the luminous windshield comprising:
  • a laminated glazing unit comprising:
  • first glazing unit forming an external glazing unit with first and second main faces designated F1 and F2
  • PVB polyvinyl butyral lamination interlayer
  • a second glazing forming an interior glazing unit with third and fourth main faces, called F3 and F4,
  • the second and third faces being the internal faces of the laminated glazing
  • each diode having a transmitting face emitting in the direction of the inner lens on the so-called front face of the PCB
  • a double-sided adhesive tape with a thickness of less than 0.05mm forming a connection between the glazing unit and the PCB.
  • the manufacture of such a luminous laminated glazing for the automobile or for any other application can thus be improved. More broadly the manufacture of any laminated glazing incorporating an electrically controllable device (discrete, surface etc.) can be improved. Also, the present invention firstly relates to a method of manufacturing a glazing electrically controllable device including a vehicle comprising a particularly curved laminated glazing comprising:
  • first glazing element transparent, in particular made of mineral or plastic glass, in particular curved, possibly clear, extraclear or tinted in particular gray or green, preferably curved, often forming external glazing, with first and second main faces respectively said face F1; and face F2, in particular F1 or F2 being each naked or coated with a layer (transparent or opaque), in particular mineral (functional layer, monolayer or multilayer etc, in particular layer with a thickness of at most 50 ⁇ m or even submicron), glazing preferably of thickness for automotive glazing of not more than 2.5 mm, not more than 2.2 mm - in particular 1, 9 mm, 1, 8 mm, 1, 6 mm and 1, 4 mm - or not more than 1 , 3mm or not more than 1 mm
  • a second glazing transparent, in particular of mineral glass and preferably clear or extraclear or even tinted or plastic, in particular curved, often forming an interior glazing with third and fourth main faces respectively said face F3 and face F4, in particular F3 or F4 each being bare or coated with a layer (transparent or opaque) in particular mineral (functional layer, monolayer or multilayer etc including layer thickness of at most 50pm or even submicron), thick glazing for automotive glazing preferably less than that of the first glazing, not more than 2.2 mm apart - in particular 1, 9mm, 1, 8mm, 1, 6mm and 1, 4mm - or not more than 1, 3mm or more than 1 mm, the total thickness of the first and second glazings being preferably strictly less than 4 mm, even at 3.7 mm
  • first or second glazings being made of mineral glass, in particular F1 or F2 or F3, F4 each being bare or coated with a layer (transparent or opaque) in particular mineral (functional layer, single or multilayer etc. in particular thick layer of at most 50pm or even submicron)
  • a lamination interlayer of thermoplastic polymeric material in particular in one or more layers, in particular having a main face FA in adhesive contact with the second face F2 (bare or coated) and a main face FB in adhesive contact with the face F3 (bare or coated), and in particular a thickness e1 subcentimetric, preferably the majority of the face F2 and the face F3 is in adhesive contact with the lamination interlayer, for automotive glazing preferably e1 at most 1, 8mm, better not more than 1, 2mm and not more than 0,9mm (and better by at least 0.3 mm and even at least 0.5 mm), in particular recessed from the edge of the first glazing by at most 2 mm and set back from the edge of a second glazing of at most 2 mm
  • first or second glazings being of mineral glass - and the laminated glazing comprising between the faces F2 and F3:
  • an electrically controllable device in particular a strip (elongate, for example square, rectangular, L-shaped, T-shaped, combed, etc.), comprising a support, in particular a strip (elongate, for example square, rectangular, L-shaped, T-shaped, comb, etc.), in particular of width W2 of at most 1 m or at most 40 cm and even at most 20 cm, 10 cm or 5 cm, of thickness e 2 in particular submillimetric and even at most 0.15 mm, with a front face, a rear face and a wafer, the front face being a carrier in a so-called functional zone of an electrically controllable system of thickness e2, preferably submillimetric, in particular of width W'2-in particular of not more than 5cm; subcentimetric- (discrete component etc) or substantially equal to W2 (surface system), and the front face possibly comprising a power supply area adjacent to the functional area including opening or with an extension beyond the singing of the first or second glazing, the electrically controllable device being
  • a polymeric connecting element having a thickness e3 of at most 0.3 mm, 25mm and even at most 0.15mm, in particular 25 to 100pm, 40 to 70pm and even at most 50pm, in adhesive contact with the rear face and with one of the faces F2 or F3 called contact face (naked or coated with said layer), in particular of width W3 of at least 0.8W2 or 0.9W2 and / or of at most 1m or at most 40cm and even at most 20cm, 10 cm or 5 cm, the connecting element preferably having a lower surface area than the lamination interlayer,
  • the method comprises the following steps:
  • the supply of a preassembled element comprising the electrically controllable device, said connecting element and possibly at least one sheet of the laminating interlayer said assembly sheet, the connecting element comprising a plastic strip, thermoplastic preference, which has a main face called connection face F L opposite the rear face of the support, preferably in the functional zone and / or in the electrical power supply zone, in particular covering (essentially) the rear face, plastic strip preferably recessed by at most 5mm or 2mm or 1mm from the edge of the support, or flush with the slice of the support or protruding from the edge of the support (preferably over a limited area), and the plastic strip having a free main face F '(non-sticky), opposite to the connecting face F L ,
  • the connecting face F L being in adhesive contact or bonded to the rear face (the connecting face F L protruding or not from the edge of the support)
  • a protruding zone ZD facing a zone ZA of one of the main faces of the assembly sheet, the protruding zone ZD is in adhesive contact or glued with zone ZA, preferably ZA is at most 10cm or 5cm or 1cm from the edge of the support -and even protruding on two preferably opposite sides, on three sides, around the periphery of the functional zone, etc.
  • ZA and ZB are from more at 10cm or 5cm or 1 cm from the bracket edge
  • the lamination step leading to the adhesive contact of the free face F L (bare) with the contact surface, in particular bare or coated (of said layer) -real surface adhesive contact of the free face F L with the contact face-
  • the double-sided adhesive tape used in the prior art laminated roof requires the removal of a protective film ('liner') and the surface is tacky before positioning and therefore does not allow easy readjustment of the support. if necessary. In addition liner residues can lead to bubbling or blur.
  • a preassembled element by gluing or adhesive contact offline lamination.
  • the plastic strip is therefore already linked (full surface or punctually) with the device and / or with the assembly sheet.
  • the strip is protruding (larger than the device), the link between the strip and the sheet can serve alone to maintain the device and there is no need for additional connection back and plastic strip.
  • the plastic strip is able to bond with the face of the glazing by the lamination. Unlike the double-sided adhesive tape, the free face of the thermoplastic strip is non-sticky and ready for use.
  • the plastic strip according to the invention allows precise positioning without loss of time online.
  • the manufacturing process is thus optimized and more compatible with automation.
  • the (thermo) plastic strip also allows degassing (escape of microbubbles coming from the degassing cycle in an oven), the vacuum serving to evacuate the bubbles being present before reaching the temperature necessary for the adhesion of the plastic (preferably thermoplastic) of the strip on the contact face.
  • the (thermo) plastic strip can thus be more transparent than the double-sided tape.
  • thermoplastic strip can also provide better mechanical strength especially when the support is large.
  • the preassembled element and the lamination interlayer in particular the assembly sheet
  • the electrically controllable device can partially cover the laminated glazing for example at most 50% or 40% or 30% or even at most 20% or 10%).
  • the strip (thermo) plastic can partially cover the laminated glazing (for example at most 50% or 40% or 30% or even at most 20% or 10%).
  • the coverage rate of the strip may preferably be the same or a little higher than that of the electrically controllable device.
  • the lamination interlayer (the assembly sheet, etc.) is of surface (well) higher than this band, and can cover at least 70%, 80% or 90% or 95% of the electrically controllable device glazing.
  • the lamination interlayer (the assembly sheet, etc.) may be set back from the edge of the first glazing unit (and / or second glazing) in particular of at most 2 mm. When support (and tape) does not exceed the first or second glazing is preferred that the lamination interlayer surrounds the support (so that the interlayer is present between the support and the edge of the nearest laminated glazing).
  • a thin plastic strip of lower surface area to the interlayer (to the assembly sheet) is preferred for cost optimization and even for better handling during manufacture, given its thinness.
  • the plastic strip according to the invention is called in the text back plastic strip because of its connection with the rear face.
  • the connecting element (and therefore the plastic strip) is in direct adhesive contact with the contact face.
  • the connecting element is in indirect adhesive contact with the contact face.
  • a mineral layer is preferred.
  • it is a deposited layer for example obtained by liquid (screen printing, printing, etc.), physical vapor deposition (cathode sputtering) or even chemical.
  • the strip (thermo) plastic may protrude from the edge of the support in the laminated glazing area with the interlayer of lamination, preferably at most 20, 10cm or 5cm and even 1 cm of the edge of the support to facilitate the setting in place (without wrinkles etc) especially if the preassembly intervenes between back face and plastic strip.
  • the expression "at most X, Y or Z" means at most X, (even) at most Y and (even more) at most Z.
  • the plastic strip is transparent (and without defects), the support is transparent (the electrically controllable system is optionally transparent or at least leaving an overall transparency), the placement of said preassembled element between the first and second glazings is in a zone transparent of the first and / or second glazing, the transparent strip covering the rear face at least side opposite said functional area.
  • the method comprises, forming said preassembled element according to at least one of the following configurations (a) or b) or a) + b)): a) assembling the connection element with the support, the face bonding F L being brought into adhesive contact or adhered to the back side, bonding face F L is brought into full-surface or spot adhesive contact with the punctual rear face by a network of spaced apart spot adhesive contacts / or bonded with the rear face for example in the open surface or punctually via a network of spaced ad hoc adhesive areas or via an adhesive frame (bead of adhesive or double-sided adhesive tape) for example device -forming a seal- or by adhesive strips (cordon de glue or double-sided tape) for example two peripheral bands
  • the protruding zone ZD is brought into contact spot adhesive or full surface with the zone ZA by a network of spaced point adhesive contacts or the connecting face is stuck in particular via a network of ad hoc or full-face adhesive zones in the ZA zone
  • the adhesive contacting is preferably by softening the plastic strip, preferably thermoplastic which leads to the adhesive contact between faces.
  • the adhesive contact is by heating and possibly also by pressure, in particular induction heating, hot air, radiation (laser) or using a solution such as alcohol.
  • the adhesive contact is point and local heating and possibly also by pressure, including induction heating, hot air, radiation (laser) or using a solution such as alcohol.
  • Each point adhesive contact is for example of width of at most 15mm.
  • Each ad hoc adhesive bonding is for example of a width of at most 15 mm.
  • a local or multi-local heating tool As a local or multi-local heating tool (and better pressure) one can use a metal pen, a "soldering iron", with a flat tip (And preferably with an antihistoric film (silicone, Teflon, PTFE elastomer etc.) capable of allowing heat to pass through, one or more heated fingers, a hot air gun.
  • a metal pen a "soldering iron"
  • a flat tip preferably with an antihistoric film (silicone, Teflon, PTFE elastomer etc.) capable of allowing heat to pass through, one or more heated fingers, a hot air gun.
  • an antihistoric film silicone, Teflon, PTFE elastomer etc.
  • the point adhesive contacting may be in one operation for all the contacts. You can choose a heating tool that allows you to perform the various spot adhesive spots in one operation.
  • the local heating can make it possible not only to form local adhesive contact between the strip and the support on the rear side but also between the device and a sheet of the interlayer.
  • the local heating may be by application of a heating tool on the back side and / or on the front side. We prefer the back side.
  • the electrically controllable device (the rear face) is for example on a first sheet of the laminating interlayer, face of the first sheet which is opposite to said connecting element, and a second sheet of the lamination interlayer (in particular the assembly sheet) is on the first sheet, the local heating leads to a spot contact of the first sheet with the second sheet.
  • the front surface of the electrically controllable device is on a first sheet of the lamination interlayer, in particular the assembly sheet, the local heating leads to a point contacting of the front surface of the electrically controllable device with said first sheet of the lamination interlayer.
  • the (thermo) plastic strip and said lamination interlayer are in contact or spaced before the lamination for example of at most 5 mm or 1 mm, and after lamination (by creep) the (thermo) plastic strip and said interlayer lamination, are in continuous contact, without leaving a space between the rear face and contact face.
  • the strip is thermoplastic, is based on (poly) vinyl butyral (PVB) containing less than 15% by weight of plasticizers, preferably less than 10% by weight and more preferably less than 5% by weight and in particular without plasticizer and in particular of thickness e3 of at most 0.15 mm, in particular from 25 to 100 ⁇ m, 40 to 70 ⁇ m and even at most 50 ⁇ m.
  • interlayer laminating is based poly (vinyl butyral) (PVB) - with plasticizer, especially with more than 15% by weight of conventional plasticizers and in particular of thickness of at least 0.3 mm and even from less than 0.6mm.
  • the support is flexible, made of plastic, and is preferably transparent, preferably of polyester, in particular poly (ethylene terephthalate) or polyimide, particular thickness of 25 to 150pm and even 50 to 100pm.
  • the support may be made of plastics material (in particular thermoplastic, polyethylene terephthalate PET, polyethylene naphthalate PEN, polyethylene PE, poly (methyl methacrylate) PMMA, polydimethylsiloxane PDMS, polyamide, polyimide, polycrylate, polyester, polycarbonate, polysulfones, polyethersulfones, thermoplastic polyurethane.
  • thermoplastic band can be integral / whole or with the local cuts.
  • the electrically controllable device glazing may comprise another or more electrically controllable devices spaced apart, each with a plastic strip or with a common plastic strip for example along a portion or the entire edge of the laminated glazing.
  • the support has an L-shape, bent, etc.
  • the plastic strip can clearly exceed the edge of the first support towards the edge of the nearest first glazing.
  • the support can be sufficiently flexible (flexible) to adapt to the curvatures of the curved laminated glazing.
  • the support can be associated with a flat connector extending to the edge of the glazing and even beyond it.
  • a flexible connector adapted to the curvatures of the glazing comprising a plastic for example PEN, polyimide.
  • the flat connector may be of width (dimension along the edge) less than or equal to the dimension of the support (of diodes) especially along the edge.
  • the support may be local, for example covering less than 10% of the surface of the laminated glazing, in particular in a peripheral region of the laminated glazing (windshield).
  • the preferably flexible support may comprise an external electrical power supply portion extending to the edge of the laminated glazing unit and protruding from the edge of the glazing unit and even folded over the face F4 (or F1).
  • the (thermo) plastic strip may protrude from the edge of one of the first and second windows and is folded on the face F4 or F1 by prefixing with an adhesive tape to the face F4 or F1 and removed after lamination.
  • the lamination interlayer prior to placement of said preassembled member with the connecting member, includes a so-called front sheet (tinted, corner, acoustic multilayer, son, PVB / PET / PVB composite assembly), which is possibly said assembly sheet, with a main face Fx placed against the front surface of the electrically controllable device, in particular the face before the support (especially with a discrete system such as an electronic component (opto)), and the main face Fx possibly including said zone ZA.
  • the front sheet especially single
  • the face Fx is in adhesive contact with the front surface of the device, in particular the front face of the support (bare or coated, with electrical circuit, etc.).
  • the front sheet may be in adhesive contact with (the majority of) the other of the faces F2 or F3 and with (the majority of) the contact face.
  • the lamination interlayer comprises a second face-side sheet Fx (in particular perforated sheet with a reserve for accommodating the device in particular)
  • the second sheet (perforated) may be in adhesive contact with (the majority of) the contact face and the front slip may be in adhesive contact with (the majority of) the other faces F2 or F3.
  • the front sheet may have a blind reserve in the area of the electrically controllable device extending the reserve of the second sheet (perforated).
  • the main face Fx of the front sheet has at least one blind or through hole width W1 of at most 20mm, 15mm, 10mm, 5mm, 2mm and even length of at most 10mm, 5mm, 2mm housing the so-called discrete electro-controllable system, in particular an electronic (opto) component - such as a photodiode or an inorganic diode - with e2> 0.15mm (requiring the cutting of the interlayer) and in particular submillimetric even not more than 0,5mm, width W'2 of not more than 20mm, 10mm, 5mm, 2mm and even of length of not more than 10mm, 5mm, 2mm, and e2 ⁇ 0,15mm and e3 ⁇ 0,15mm.
  • an electronic (opto) component - such as a photodiode or an inorganic diode - with e2> 0.15mm (requiring the cutting of the interlayer) and in particular submillimetric even not more than 0,5mm
  • width W'2 of not more
  • the front sheet is in adhesive contact with the front face of the support.
  • the hole is wider than the surface of the electrically controllable system (electronic (opto) component), preferably wider than at most 0.5 mm or even at most 0.1 mm. Possibly the hole is through.
  • the main face Fx of the front sheet may comprise as many holes as components on the support or even holes common to several adjacent components on the support.
  • the electrically controllable system is too thick but surface (quite extensive) it is preferably housed in a blind or through hole in a lamination interlayer sheet.
  • the lamination interlayer comprises a perforated sheet (monosheet, composite sheet etc.) thus comprising a saving (blind or through ) housing all or part of the electrically controllable system and the support, (wholly or partially between the glazings, at least the functional zone, and all or part of the power supply zone between the glazings, preferably distinct from a notch ie an emergent peripheral saving) and even preferably surrounding all or part of the slice of the device, the perforated sheet having the main face Fx which is free and possibly comprising said zone ZA (oriented towards the contact face after placement) and comprising possibly zone Z'A, the band (thermo) plastic is next to the savings, with a difference in height H1 between the face Fx and the free face of the plastic strip of not more than 0.3mm, 0.2mm, 0.15mm.
  • the free face of the plastic strip being flush with the face of at most 0.3mm, 0.2mm, 0.15mm, flush with the Fx or emerging fax (in excess thickness) of at most 0.3mm, 0, 2mm, 0.15mm.
  • the electrically controllable device emerges from the perforated leaflet (the rear face of the support or the front surface) the electrically controllable device and the main face Fx are spaced from a height Nonzero H2 greater than e2 (and less than e2 + e'2), H2 being at most 0.3mm, 0.2mm, 0.15mm, and the rear face emerging from the holey sheet.
  • the method comprises the positioning of an additional thermoplastic plastic strip (and even plastic identical to said plastic strip on the rear face) forming a frame on all or part of the edge of the support of thickness Ex of at most 0, 15mm and less than or equal to H2, and against the edge of the support or spaced at most 1/0, 5mm, and is opposite an area of the perforated sheet.
  • the additional plastic strip has a free main face F ", opposite to a connecting face FC, optionally the additional plastic strip comprises a single strip or a plurality of plastic strips in staircase and Ex is then the total thickness of the plastic strips.
  • the bonding face FC may be in adhesive contact with the perforated sheet before the placing of said preassembled element between the first and second glazings adhesive contact by the aforementioned tools for pre-assembly (softening, local heating, etc.).
  • the hole or reserve is for example one-eyed in the first or second PVB.
  • the first glazing is external glazing
  • the first face is often called F1 face
  • the second face is often called face F2
  • the second glazing is the external glazing
  • the third face is often called F3 face
  • the fourth face is often called F4 face.
  • the first glazing is external glazing
  • the first face is often called F4 face
  • the second face is often called F3 face
  • the second face is glazing is the internal glazing
  • the third face is often called F2 face
  • the fourth face is often called F4 face.
  • the first and the second windows are made of mineral glass.
  • the first glazing is in mineral glass and the second glazing is in plastic for example thinner (film) etc., for example in PC, PMMA, PET
  • the second glazing is made of mineral glass and the first glazing is of plastic for example thinner (film) etc., for example in PC, PMMA, PET.
  • the laminated glazing with electrically controllable device according to the invention may be part of a double glazing (glazing on the outside of the building or glazing on the inside of the building) or even triple glazing.
  • the laminated glazing can form or be part of a partition, an equipment door of a window, a roof.
  • the invention also relates to an electrically controllable device glazing, especially obtained according to the manufacturing method as described above, comprising a laminated glazing unit comprising:
  • first glazing element transparent, in particular made of mineral or plastic glass, in particular curved, possibly clear, extraclear or tinted in particular gray or green, preferably curved, often forming external glazing, with first and second main faces respectively said face F1; and face F2, in particular F1 or F2 each being bare or coated with a layer (transparent or opaque), in particular mineral (functional layer, mono or multilayer etc., in particular layer of thickness of not more than 50 ⁇ m or even submicron) preferably of thickness for an automotive glazing of not more than 2.5 mm, even not more than 2.2 mm - in particular 1, 9 mm, 1, 8 mm, 1, 6mm and 1, 4mm- or not more than 1, 3mm or more than 1 mm
  • a second glazing transparent, in particular of mineral glass and preferably clear or extraclear or even tinted or plastic, in particular curved, often forming an interior glazing with third and fourth main faces respectively said face F3 and face F4, in particular F3 or F4 each being bare or coated with a layer (functional layer, monolayer or multilayer etc., in particular a layer with a thickness of at most 50 ⁇ m or even submicron), thickness glazing for an automotive glazing preferably lower than that of the first glazing, even not more than 2.2mm - in particular 1, 9mm, 1, 8mm, 1, 6mm and 1, 4mm- or not more than 1, 3mm or more than 1 mm, the total thickness of the first and second glazing preferably being less than 4mm, even at 3.7mm
  • first or second glazings being made of mineral glass, in particular F1 or F2 each being bare or coated with a particularly mineral layer (functional layer, monolayer or multilayer etc., in particular layer of thickness from more than 50pm or even submicron)
  • a lamination interlayer of thermoplastic polymeric material in particular in one or more sheets, in particular having a main face FA in adhesive contact with the second face F2 and a main face FB in adhesive contact with the face F3, and in particular a thickness e1 which is subcentiometric, preferably the majority of the face F2 and the face F3 is in adhesive contact with the lamination interlayer, for a car glazing preferably e1 at most 1.8mm, better not more than 1, 2mm and even d not more than 0.9 mm (and better still at least 0.3 mm and even at least 0.5 mm), in particular at the back of the edge of the first glazing of at most 2 mm and set back from the edge of a second glazing not more than 2mm
  • first or second glazings being of mineral glass and the laminated glazing comprising between the faces F2 and F3:
  • an electrically controllable device in particular a strip (elongate, for example square, rectangular, L-shaped, T-shaped, combed, etc.), comprising a support, in particular a strip (elongate, for example square, rectangular, L-shaped, T-shaped, comb, etc.), in particular of width W2 of at most 1 m or at most 40 cm and even at most 20 cm, 10 cm or 5 cm, of thickness e 2 in particular submillimetric and even at most 0.15 mm, with a front face, a rear face and a slice, the front face being a carrier in a so-called functional zone of an electrically controllable system of thickness e2, preferably submillimetric, in particular with a width W'2 in particular of at most 5 cm or subcentimetric- (discrete component, etc.) or substantially equal to W2 (surface system), and the front face optionally comprising a zone d power supply adjacent to the functional zone in particular opening or even with an extension exceeding the edge of the first or second glazing, the electrical
  • a polymeric connecting element which is a plastic strip having a thickness e3 of at most 0.3 mm, 0.25 mm and even at most 0.15 mm, in particular from 25 to 100 ⁇ m, 70pm and even at most 50pm in adhesive contact with the rear face and with one of the faces F2 or F3 then called contact face, the connecting element being of lower surface to the lamination interlayer, in particular width W3 of at least 0.8W2 or 0.9W2 and / or not more than 1m or not more than 40cm and not more than 20cm, 10cm or 5cm, the bonding element being less than 1 lamination interlayer
  • the plastic strip is thermoplastic, based on polyvinyl butyral (PVB) containing less than 15% by weight of plasticizers, preferably less than 10% by weight and more preferably less than 10% by weight and in particular without plasticizer, and said laminating interlayer is based on polyvinyl butyral (PVB) in particular containing more than 15% by weight of plasticizers
  • the transparent (thermo) plastic band has a blur of less than 5% and without bubble-type defects (size less than 0.1 mm) has a TL of at least 70%, 80%, 90%, transparent support assembly and thermoplastic strip has a TL of at least 70% and has a blur of less than 5%
  • the said plastic strip protrudes from the rear face (of at most 10 cm) on at least one side, and even two sides, is in adhesive contact with the lamination interlayer
  • the lamination interlayer is made of polyvinyl butyral (PVB), in particular PVB with a hole or reserve comprising the electrically controllable device, optionally
  • PVB polyvinyl butyral
  • acoustically in particular for a windshield or a roof of a vehicle and / or a corner, in particular for a windshield
  • the functional plastic film preferably transparent, such as a polyester, a PET, carrying a functional layer including electroconductive, including PVB with a hole or blind reserve in the first PVB.
  • the electrically controllable system may be chosen in particular from:
  • one or more electronic (opto) components mounted on the surface of the front face of said support), in particular discrete, in particular of width W2 ⁇ 20 mm, in particular a sensor, a camera, a photodiode, an inorganic light-emitting diode, of which microled
  • the plastic strip and the lamination interlayer are in adhesive contact with the front face of the support, in particular the lamination interlayer houses the electronic (opto) component (s) with in particular e2> 0.15mm and e2 ⁇ 0 , 15mm and even e3 ⁇ 015mm, in a blind or through opening preferably a dedicated aperture by optoelectronic component.
  • the electronic (opto) component (s) with in particular e2> 0.15mm and e2 ⁇ 0 , 15mm and even e3 ⁇ 015mm, in a blind or through opening preferably a dedicated aperture by optoelectronic component.
  • the sensor in the laminated glazing in particular W'2 width of at most 10mm and / or thickness of at most 2mm or 1 mm and is chosen for example from at least one of the following sensors:
  • a rain detector (preferably in the windscreen wiper zone) typically of size from 100 mm 2 to 600 mm 2
  • CCD charge coupled device
  • CMOAS Complementary Metal Oxide Semi conductor in English
  • one or more (typically 6) light sensors such as a photodiode, typically of size 1, 2x1, 4mm 2 to 1, 4 x 1, 8mm 2 or even of thickness e 2 of at most 0.7mm and even 0.7mm and / or width W'2 of at most 2mm, for example type APDS-9005 of the company AVAGO TECHNOLOGIES
  • thermocouple typically a wire of thickness 0.5mm or less
  • an alarm sensor detection of a glazing integrity defect, etc.
  • conductive wire size typically of 12 to 150 ⁇ m in diameter, or by an electroconductive layer (opposite F2 or F3)
  • a fog detector and linked to a heating element (resistive, etc.), such as an anti-fog, anti-condensation, anti-freeze, typically of 100-200 cm 2, for example integrated in a rain detector; an antenna-forming sensor, for example a conductor wire with a thickness of typically 12 ⁇ m to 0.5 mm, for receiving and / or transmitting electromagnetic waves (radio, TV, in particular a local communication network such as BLUETOOTH, WIFI, WLAN) , in particular within the lamination or embedded in a polymeric material (film, etc.)
  • an acoustic sensor (based on a piezoelectric element)
  • an ultrasonic signal detector preferably on the face F2, (for example based on a piezoelectric element)
  • a diagnostic sensor (defects of the laminated vehicle glazing, in particular windscreen or side glazing) based on an electroconductive layer (full surface)
  • control detector for example IR control or voice control (piezoelectric).
  • the electrically controllable system may be surface-shaped, in particular with a width W2 of at least 20 mm and even 50 mm, and may especially be chosen from
  • a surface light system such as an organic electroluminescent system OLED (which can form a pictogram, etc.), a TFEL (thin-film electroluminescent element), or a quantum dot electroluminescent diode called QLED,
  • OLED organic electroluminescent system
  • TFEL thin-film electroluminescent element
  • QLED quantum dot electroluminescent diode
  • a dynamic display system (screen) -in any technology, for example AM-OLED-,
  • liquid crystal system variable diffusion
  • PDLC high band of a windshield, office partition, etc.
  • electrochromic system and in particular the lamination interlayer houses the device (via a stockpile)
  • said plastic strip is protruding from the support and in adhesive contact with the lamination interlayer and is preferably in adhesive contact with the front surface of the support
  • AMOLED screen can be referred to those described in WO2017 / 1 15040, WO2017 / 1 15041 WO2017 / 1 15042 WO2017 / 1 15043.
  • a pictogram (enamel etc.) can be referred to those described in WO2017103425 and WO2017103426.
  • liquid crystal system for example, a partition of a habitat
  • a liquid crystal system for example a solar protection strip in a windshield or as an optical valve system (SPD)
  • SPD optical valve system
  • As luminous touch switch can be referred to those described in WO2018 / 002707 or WO2018 / 002723.
  • the electrically controllable device selected light source LED, OLED, TFEL, QLED etc
  • a collimation optics for preferably without any other plastic strip or lamination interlayer between the collimation optics and the face of the glass in contact.
  • the light source and collimation optics assembly may form a (third) stop lamp or a flashing (repeater), a clearance light, a position light
  • the light source emits preferably in the red (auto) is particularly preferably rectangular and peripheral light strip and horizontal;
  • the light source emits preferably in the yellow (auto) is particularly a luminous strip preferably rectangular and peripheral and horizontal, in particular horizontally at the bottom or side edge of the window
  • the electroluminescent system is an organic light-emitting diode called OLED in particular transparent (TOLED) or a quantum dot electroluminescent diode called QLED
  • the electroluminescent system in particular OLED or QLED, is transparent, and has a light transmission of at least 20% and even at least 50%
  • the electroluminescent system is an OLED which is rear-emission comprising the support (transparent or opaque or with an opaque layer) which bears on the front side in this order while moving away from the support: a possible functional sub-layer, a transparent anode, organic electroluminescent system, reflective cathode.
  • the OLED can also comprise an encapsulation layer covering the whole (the active surface): resin for example transparent or adhesive plastic film, this plastic film provided with electroconductive zones can be used for the electrical connection.
  • the electroluminescent system may be masked from the outside by a masking layer (enamel, etc.) opposite F1 or F2.
  • the lamination interlayer is for example formed from one or more sheets.
  • the lamination interlayer may comprise at least one so-called central layer of viscoelastic plastic material with vibroacoustic damping properties, especially based on polyvinyl butyral (PVB) and plasticizer, and the interlayer, and further comprising two outer layers of PVB standard, the central layer being between the two outer layers.
  • PVB polyvinyl butyral
  • patent EP0844075 can be cited. Acoustic PVB described in the patent applications WO2012 / 025685, WO2013 / 175101, especially stained as in WO2015079159.
  • the lamination interlayer may comprise an acoustic PVB and / or is (a tinted PVB).
  • the lamination interlayer in particular is a PVB at least partially in its thickness.
  • the tinted portion being at least (and even at most) between the electroluminescent element (OLED, QLED ..) is the F2 side.
  • the preferably internal glass in a laminated glazing unit is preferably chemically hardened. It is preferably clear Examples of applications WO2015 / 031594 or WO2015066201 may be cited.
  • the first glazing unit or at least one of the glazings is tinted.
  • the glazing in particular laminated, may also comprise a reflective or absorbent layer of solar radiation, preferably face F4 or face F2 or F3, in particular a transparent electroconductive oxide layer called TCO layer or even a stack thin layers comprising at least one TCO layer, or stacks of thin layers comprising at least one layer of silver (preferably F2 or F3 for a laminated glazing), the or each layer of silver being arranged between layers dielectrics.
  • the TCO layer (of a transparent electro-conductive oxide) is preferably a fluorine-doped tin oxide layer (SnO 2 : F) or a tin-indium mixed oxide (ITO) layer.
  • the low-emissivity layer comprises the following sequence: high-index sub-layer / low-index sub-layer / an optional TCO-dielectric overcoat layer.
  • the invention relates, of course, to any vehicle, especially an automobile, comprising at least one glazing unit as previously described.
  • a diode may be of the "chip on board” type or even more preferably a surface mounted component (SMD in English) then comprising a peripheral envelope (often referred to as "packaging").
  • SMD surface mounted component
  • diodes can be mentioned the range of OSLON BLACK FLAT sold by OSRAM.
  • OSRAM OSLON BLACK FLAT Lx H9PP.
  • OSRAM OSLON BLACK FLAT Lx H9PP.
  • LCY H9PP yellow light (amber)
  • OSRAM LCY H9PP.
  • Flexible PCBs include the range of AKAFLEX® products (including PCL FW) from KREMPEL.
  • Figure 1 is a front view of a laminated windshield of a motor vehicle on a road, windshield with internal light signaling by means of diodes and OLED in a first embodiment.
  • FIG. 1a is a front view of a laminated windshield of a motor vehicle on a road, windshield with internal light signaling by means of diodes and OLEDs in a variant of the first embodiment
  • Figure T is a front view of a laminated windshield of a motor vehicle on a road, windshield with internal light signaling by means of diodes and OLED in a variant of the first embodiment.
  • Figure 1 is a schematic front view of a laminated rear window with external light signaling in one embodiment of the invention.
  • Figure 2 is a schematic cross sectional view of an internal light laminated glazing unit in an embodiment of the invention.
  • FIG. 2 is a diagrammatic cross-sectional view of a diode-based light-laminated glazing unit in an alternative embodiment of FIG. 2 with its collimation optics for the internal display.
  • Figure 2a is a top view of collimation optics.
  • Figure 2b is an overview of the collimation optics.
  • FIG. 2bis is a diagrammatic cross-sectional view of a diode light-laminated glazing unit in an alternative embodiment of FIG.
  • FIG. 2 "shows a diode mounted on the surface of a diode support.
  • Figure 3 is a schematic cross-sectional view of a laminated glazing incorporating an electronic (opto) component in an embodiment of the invention.
  • Figure 4 is a perspective view of a LED light pane with the diode support.
  • Figure 5 is a front view showing a preassembly of the electrically controllable device using the lamination interlayer and by spot adhesive contact.
  • Figure 6 is a front view showing a preassembly of the electrically controllable device using the lamination interlayer and by spot adhesive contact.
  • Figure 7 is a front view showing a preassembly of the electrically controllable device with a plastic strip and by spot adhesive contact.
  • Figure 7a is a front view showing a preassembly of the electrically controllable device with a plastic strip and by spot adhesive contact.
  • Figure 7b is a front view showing a preassembly of the electrically controllable device with a plastic strip and by spot adhesive contact.
  • Figure 8 is a sectional view of the preassembly electrically controllable device and rear plastic strip and insert before placement between the glass sheets and lamination.
  • Figure 8 is a pre-assembly sectional view of the device and rear plastic strip and interlayer lamination before placement between the glass sheets and lamination.
  • FIG. 9a shows an F1 side view of a laminated glazing unit with an electrically controllable device, for example a surface element such as an OLED for a light function (possibly forming a pictogram) or an OLED screen.
  • Figure 9b shows this sectional glazing.
  • FIG. 9c shows an F1 side view of a laminated glazing unit with an electrically controllable device, for example a surface element, such as an OLED for a light function (possibly forming a pictogram) or an OLED screen.
  • Figure 9d shows this sectional glazing.
  • Figure 10 is a sectional view of the pre-assembly electrically controllable device and plastic strip and insert before placement between the glass sheets and lamination to form the glazing of Figure 9d.
  • FIG. 10 is a sectional view in pre-assembly of an electrically controllable plastic interlayer device of FIG. 9d before placement between the glass sheets and the lamination.
  • Figure 1 shows (from the vision of the interior of the vehicle) a windshield 1000 of a motor vehicle driving on a three-lane road with a car in front.
  • the windshield is a laminated glazing unit with internal light signaling and comprising:
  • a masking peripheral zone opaque enamel ..
  • PCB 3 integrated between the external glazing and the internal glazing 1 'of the laminated glazing
  • PCB 3 third printed circuit board
  • These diodes in particular of the first set can emit red light alerting the driver when the car before (or any other means of locomotion or an animal) is detected too close. When the front car is far enough away (respect of the safety distance), the diodes are off.
  • These diodes in particular the second set can emit red light alerting the driver when a car (or any other means of locomotion or an animal) is detected too close on the left side of the car.
  • the signal light may also change from a color (eg orange or amber) when the vehicle at a risky distance to another color eg red when the vehicle at a shorter distance even more dangerous.
  • diodes as many diodes as necessary are provided, for example a row with an alternation of red diodes and orange diodes, or one row per color.
  • the vehicle integrates at least one sensor (preferably one per set of diodes) to detect these dangerous situations (non-compliance with the safety distance or other) and at least one control unit for driving the diodes.
  • the diodes are not necessarily in a row, in particular parallel to the edge of the glazing.
  • the PCBs 3 with diodes 4 are for example in the lower quadrant driver side.
  • the windshield comprises a set of metal son, almost invisible, for example 50pm which are placed on one side for example face side F3 of the lamination interlayer (over the entire surface), shaped lines straight or not.
  • PCB 3 Being here in the clear glass is preferred PCB 3 transparent.
  • Each PCB 3 is glued with a transparent thermoplastic band (back) and thin e3 thickness of at most 0.15mm and better less than 100pm and identical in size to the PCB, tape bonded back side of the card ( oriented towards the face F2) and which is in full surface adhesive contact with the face F2 called contact face.
  • back transparent thermoplastic band
  • e3 thickness thin e3 thickness of at most 0.15mm and better less than 100pm and identical in size to the PCB
  • each PCB 3 and the so-called transparent thermoplastic strip forms a preassembled element.
  • the manufacture of the preassembled element will be described in more detail later.
  • the windshield further comprises two other electrically controllable surface-type devices here of rectangular shape 4 ', 4 "such as OLED screens for example in the middle and along the lower and upper longitudinal edges of the windshield. These screens are for example transparent and in the clear glass.
  • the OLED screen and the transparent thermoplastic back band forms a preassembled element. The manufacture of the preassembled element will be described in more detail later.
  • each device 4, 4 "and the transparent thermoplastic back and form a preassembled element Before lamination, each device 4, 4 "and the transparent thermoplastic back and form a preassembled element. The manufacture of the preassembled element will be described in more detail later.
  • This capacitive switch for example can be pre-assembled with a plastic strip as mentioned above.
  • a luminous laminated roof with diodes and / or OLEDS, or QLEDS or TFEL for example, providing a decorative ambient light, or a reading lamp oriented towards the face F4.
  • a collimation optics On the front surface can be used a collimation optics and preferably without front plastic strip or lamination interlayer between the collimating optics and the face of the glass in contact.
  • Figure 1a shows another windshield of a motor vehicle, windshield 1000 with light signaling in a variant of the first embodiment.
  • the face 12 F2 comprises a solid black enamel masking frame preferably and the F4 face 14 (or the face 13 F3) comprises a black enamel masking frame 72 preferably, with openings 70 at the right of the diodes 4.
  • the front or rear thermoplastic joining strip 5 may be transparent (tinted, etc.) or opaque. This band 5 is in adhesive contact with the masking layer 71.
  • the OLED screen 4 'at the bottom of the windshield is in the enameling zone and there has been a saving 70 at the right of the screen 4'.
  • FIG. 1 ' is a front view of a windshield of a motor vehicle on a road, windshield 1000' with internal or even external light signaling by means of diodes in a variant of the first embodiment .
  • flashing repeaters can be visible from the outside (external signaling). It is possible to move the left flashing as far left as possible (if in zone of masking opposite F2 with saving to the right of the diodes) in or to split it and the flashing right as right as possible (if in zone of masking in face F2 with save the diodes or duplicate it.
  • Each PCB 30a, 30b, 30c is bonded with a thin thermoplastic strip of thickness e3 of at most 0.15mm and identical in size to the PCB, bonded strip on the rear side of the card (oriented towards the face F2) and which is in full surface adhesive contact with the face F2 called contact face.
  • each PCB 30a, 30b, 30c and the thermoplastic strip forms a preassembled element.
  • PCBs 30a, 30b, 30c and transparent thermoplastic thin strips are preferred. It can be provided to move them in a similar manner to FIG. 1 bis in a peripheral masking frame.
  • the OLED screen 4 "in the upper and central peripheral position of the windshield is in the enameling zone 72 which is enlarged in the center and there has been a saving 70 to the right of the screen.
  • Figure 1 is a schematic front view (face side F1 or face 12) of a rear window with external light signaling 100" in one embodiment of the invention.
  • a third brake light 101 is formed with, for example, six red diodes 4 on the PCB 3 along the upper longitudinal edge.
  • a flasher 102 is formed with, for example, six diodes 4 emitting in the yellow on the PCB 3 along the side edge in play, or a signaling light 103 with, for example, six diodes 4 on the PCB 3 along the lower longitudinal edge in play.
  • Each PCB is glued with a thin thermoplastic strip e3 thickness of at most 0.15mm and identical in size to the PCB, tape bonded on the back side of the card (facing F3) and which is in full surface adhesive contact with the face F3 called contact face.
  • each PCB 3 and the thermoplastic strip forms a preassembled element.
  • PCBs 3 and transparent thermoplastic thin strips are preferred. It can be provided to move them in a similar manner to FIG. 1 bis in a peripheral masking frame.
  • the bezel further comprises another electrically controllable surface-type device here of rectangular shape 4 ', such as an OLED for example in the middle and along the lower longitudinal edges of the windshield.
  • the OLED is for example transparent and in the clear of glass.
  • the transparent thermoplastic back band forms a preassembled element.
  • the device 4 the transparent thermoplastic band back and form a preassembled element.
  • a laminated glazing unit forming a lateral glazing (fixed or opening) with an external luminous signage such as a flashing repeater or else an advertising, informative or decorative display.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of an internal light-signal windshield 100 in a first embodiment of the invention, comprising a curved laminated glazing unit, comprising: a first glazing 1, for example TSA glass and 2.1 mm thick, forming outer glazing, preferably tinted, with first and second main faces January 1, respectively face F1 said - and face F2, and a slice 10
  • a first glazing for example TSA glass and 2.1 mm thick
  • outer glazing preferably tinted
  • a lamination interlayer 2 made of polymeric material, in this case made of PVB, preferably clear, of submillimetric thickness e1, preferably between 0.2 mm and 1 m, typically of about 0.38 mm, for example a PVB sheet (RC41 from Solutia or from 'Eastman) thickness approximately 0.76mm or alternatively if necessary an acoustic PVB (three-layer or four-ply) for example approximately 0.81 mm thick, whose FB face side face F3 is possibly carrying a set of son metal covering the surface (substantially) in particular opposite the diode or diodes
  • the lamination interlayer has a region 21 comprises an opening therethrough surrounding the wafer of the diode
  • PVB is used with blind holes or even this leaflet with through holes and we add a back sheet (between F3 and the hole sheet says before) full surface (to insert other thicker elements for other features etc.) PVB or even PVB / PET functional / PVB.
  • the diodes are then in blind openings and preferably the front face is in contact with the bottom of the hole or spaced at most 0.2 mm or at most 0.1 mm.
  • the diodes 4 (with a single semiconductor chip here) are square in width of the order of 5mm or less.
  • a diode may be of the "chip on board” type or even more preferably a surface mounted component (SMD in English) then comprising a peripheral envelope (often referred to as "packaging").
  • SMD surface mounted component
  • a PCB 3 the finest possible, flexible and preferably even the most discrete possible (minimum width or even transparency) for example comprising a transparent film such as PET, PEN or polyimide and even for the circuit board transparent connection tracks (rather than copper except to make them sufficiently thin).
  • the PCB may protrude from the edge of the laminated glazing.
  • the lamination interlayer 2 is present between the face F3 and the front face of the PCB 3 on the entire front face of the PCB out of diodes, in the laminated glazing.
  • the lamination interlayer 22 is absent from the rear face 30 '.
  • the PCB 3 is bonded with a thin thermoplastic strip 5 having a thickness e3 of at most 0.15 mm, in particular 25 to 100 ⁇ m, 40 to 70 ⁇ m and even at most 50 ⁇ m, and of identical size to the PCB or protruding slightly as shown here of the wafer 34, the band whose front face 50 is glued to the rear face 30 'of the card (facing the face F3) and whose rear face 50' is in full surface adhesive contact with the face F2 12 called contact face.
  • a thin thermoplastic strip 5 having a thickness e3 of at most 0.15 mm, in particular 25 to 100 ⁇ m, 40 to 70 ⁇ m and even at most 50 ⁇ m, and of identical size to the PCB or protruding slightly as shown here of the wafer 34, the band whose front face 50 is glued to the rear face 30 'of the card (facing the face F3) and whose rear face 50' is in full surface adhesive contact with the face F2 12 called contact face.
  • each PCB 3 and the thermoplastic strip 5 form a preassembled element.
  • thermoplastic strip is based on polyvinyl butyral (PVB) containing less than 15% by weight of plasticizers, preferably less than 10% by weight and more preferably less than 5% by weight and in particular without plasticizer.
  • the laminating interlayer is made of conventional polyvinyl butyral (PVB).
  • plasticizer-free PVB tape the product "MOWITAL LP BF" KURARAY company with the thickness e3 that is desired.
  • each diode is an electronic component including at least one semiconductor chip 41, and is equipped with a peripheral envelope 42 (often called "packaging"), polymeric or ceramic, encapsulating the slice of the electronic component (and defining the slice of the diode), surrounding the semiconductor chip.
  • a peripheral envelope 42 often called "packaging”
  • polymeric or ceramic encapsulating the slice of the electronic component (and defining the slice of the diode), surrounding the semiconductor chip.
  • the envelope may correspond to the maximum thickness (height) e2 of the diode.
  • the envelope is for example epoxy.
  • a polymeric envelope may eventually settle (the final thickness after lamination may be less than the initial thickness) during the lamination.
  • the (polymeric) envelope may be opaque.
  • the envelope may comprise a base portion 42 carrying the chip and a reflector portion flared away from the base higher than the chip, and containing a protective resin and / or material with color conversion function.
  • the front surface 40 can be defined as the surface of this material covering the recessed chip or at the "front" surface of the reflector.
  • the diode may comprise a protective resin or a color conversion function material even just on the semiconductor chip.
  • the semiconductor chip can be embedded in a material (resin, etc.).
  • FIG. 2 ' is a diagrammatic cross-sectional view of a luminous laminated glazing unit with diodes in an alternative embodiment of FIG. 2 by the addition of a collimation optic 8 which is here a prismatic film 81 with its prisms joined end face 80 and with a rear face 80 'side diode front surface 4, housed in a hole 21 of the PVB, film held by tabs 82 on the front face of the support PCB 3.
  • Figure 2a is a view of above the collimation optics which is here a prismatic film with its contiguous prisms 80 and a slice 85.
  • Figure 2b is an overview of the prismatic film with its contiguous prisms 80.
  • collimation optics such as a Fresnel lens or a prismatic film are described in the application WO2017203171 (for example FIG. 3a and FIG. 2'a to 2'c).
  • collimation optics such as two crossed prismatic films or a two-dimensional array are described in WO2017 / 203175 (for example, FIG. 2'a to 2'c and FIG. 1a to 1'z).
  • FIG. 2bis is a schematic cross-sectional view of a luminous laminated glazing unit 200a by diodes in an alternative embodiment of FIG. 2. It differs in that the plastic strip 5 is on the masking enamel on the face F2 12 and savings 72 'to the right of the diodes are made in masking enamel 72 on the face F4 14.
  • the front face is glued by glue dots 6 'to the PVB before the lamination.
  • the invention has been described in relation to diodes but is suitable for other electrically controllable discrete devices such as sensors (photodiode, camera, etc.).
  • Figure 3 is a schematic cross-sectional view of a laminated glazing unit 300 incorporating an electronic (opto) component as a sensor in an embodiment of the invention.
  • the support 3 is here bonded to the contact face 13 which is the face F3 by a thermoplastic band such as a thin and transparent PVB as already described in the preceding figures.
  • the support extends beyond the PVB following the wafer by a portion 51 and is folded by a portion 52 in the face F4 14 and the band 5 sticks to the edge and to the face F4.
  • a connector 53 is connected to the end of the portion 52.
  • FIG. 4 is a schematic cross-sectional view of a luminous laminated glazing unit 400 by diodes in an alternative embodiment of FIG. 2.
  • the support 3 is in L with a diode zone 31 and a power supply zone 32 with an extension 33 protruding from the wafer 10 'of the glazing 1' connected to wires 9, 9 'and partly
  • the back plastic strip (shown for explanatory purposes) is of the same shape, therefore in L.
  • the PVB is set back from the wafer 10 '.
  • Figure 5 is a front view showing a preassembly of the electrically controllable device 500 using the lamination interlayer and by spot adhesive contact.
  • FIG. 5 shows the spot adhesive contact of a front face 50 of a thin, locally transparent, square-shaped or rectangle-shaped plastic backing strip having a bonding face 20 'of a sheet rear PVB 2 intended to be in contact with the contact face 12 F2 of the glazing (slice 10 shown) or the bonding face F3.
  • the diode support 4 of rectangular shape and protrudes from the wafer 10.
  • the front face of the plastic strip 5 is against the rear face of the diode support and the plastic band protruding from the wafer 34.
  • the spot adhesive contact is by a network of point contacts 60 on either side of the diode zone 31 between PVB and protruding band 5.
  • the PVB and / or the plastic strip are softened by local point heating. or using a solution such as alcohol.
  • Figure 6 is a front view showing a preassembly of the electrically controllable device 600 using the lamination interlayer and by spot adhesive contact.
  • the preassembly differs from FIG. 5 in that the support 3 is in L just as the rear plastic strip 5 is thin and transparent, preferably.
  • Figure 7 is a front view showing a preassembly of the electrically controllable device 700 with a plastic strip and by spot adhesive contact.
  • the pre-assembly differs from FIG. 6 in that the band 5 is not protruding from the wafer 34.
  • the spot adhesive contact is by a network of point contacts 60 opposite the diode area 31 on either side of the diodes 31 between the rear face 30 'of the PCB 3 and the strip 5 and the opposite side to the zone 32 power supply. To do this, the plastic strip 5 is softened by spot local heating.
  • FIG. 7a is a front view showing a preassembly of the electrically controllable device 700a with a plastic strip and by spot adhesive contacting.
  • the pre-assembly differs from FIG. 7 in that the support is T-shaped and the local thin plastic strip 5 in shape. T identical.
  • Figure 7b is a front view showing a preassembly of the electrically controllable device 700b with a plastic strip and by spot adhesive contact.
  • the pre-assembly differs from FIG. 7 in that the support is U-shaped, with two emergent extensions of the glazing 33, 33 'and the local thin plastic strip 5 of identical U-shape.
  • Fig. 8 is a sectional view of the pre-assembly device and local plastic strip back and lamination intermediate 800 before placement between the glass sheets and lamination.
  • the front face 50 of the thin and transparent plastic backing strip 5 is placed in pointwise adhesive contact with the rear face 30 'of the support of the diodes 3 by a contact network 6 resulting from a local heating 7.
  • the front face 30 of the diode support is brought into point-selective contact with the face 20 'of the PVB 2 having individual through holes 21 housing the diodes 4.
  • the PVB may be a set PCB / PET / PVB.
  • Figure 8 is a pre-assembly sectional view 800 of an electrically controllable device of a rear plastic strip and a laminating interlayer 800 'before placement between the glass sheets and lamination.
  • the front face 50 of the thin and transparent plastic back strip 5 is brought into point-selective contact with the so-called connecting face 20 of the PVB 2 by a contact network 60a originating from a local heating.
  • the front face 50 of the thin and transparent plastic back strip 5 is optionally placed in point contact with the rear face 30 'of the support of the diodes 3 by a contact network 6 from a local heating.
  • the front face 30 of the diode support is placed in point-selective contact with the face 20 'of the PVB 2 by a contact network 6' coming from a local heating, PVB 2 provided with individual blind holes housing the diodes 4.
  • FIG. 9a shows an F1 side view of a laminated glazing unit with an electrically controllable device 900, for example a surface element, such as an OLED for a light function (possibly forming a pictogram) or an OLED screen.
  • Figure 9b shows this sectional glazing.
  • the bright and curved laminated glazing comprising: a first glazing 1, for example TSA glass and 2.1 mm thick, forming outer glazing, preferably tinted, with first and second main faces January 1, respectively face F1 said - and face F2, and a slice 1, the face F2 optionally coated with a functional layer (masking etc.)
  • a lamination interlayer 2 made of polymeric material, preferably PVB, preferably clear, of submillimetric thickness e1, preferably between 0.2 mm and 1 m conventionally about 0.38 mm, for example formed from a first solid sheet 2a and in adhesive contact with the face 13 F3 after lamination and a second perforated sheet PVB 2b provided with a reserve 25 and on the first sheet in adhesive contact with the face 123 F2 and with the first sheet after foliation
  • the OLED 4 comprising a support 3 and a front-face electroluminescent system housed in the reserve 25 and of thickness e2 + e2 less than the thickness of the perforated sheet 2b,
  • thermoplastic band including PVB without plasticizer of thickness e3 of at most 0.3 mm and of identical size to the OLED, the rear face of the strip is in full surface adhesive contact with F2 side 12
  • thermoplastic strip is based on polyvinyl butyral (PVB) containing less than 15% by weight of plasticizers, preferably less than 10% by weight and more preferably less than 5% by weight and in particular without plasticizer.
  • PVB polyvinyl butyral
  • plasticizer-free PVB tape the product "MOWITAL LP BF" KURARAY company with the thickness e3 that is desired.
  • the laminating interlayer is made of conventional polyvinyl butyral (PVB). It can be acoustic, corner (for a head-up display), composite PVB / functional PET / PVB.
  • the solid sheet in particular can be acoustic, corner (for a head-up display), composite PVB / functional PET / PVB.
  • the holey sheet in particular can be tinted. Alternatively, a single PVB with a blind hole is used.
  • OLED 4 transmits towards the face F4 (internal light) and the OLED is emitted through the support of OLED 3 (bottom emitting in English). Then the plastic strip 5 is on the front surface of the OLED, on the electroluminescent system (having or not a polymeric encapsulation).
  • OLED 4 transmits towards the F4 side (internal light) and the OLED is top-emitting. Then the plastic strip is on the rear face of the support 3, so the opposite of the electroluminescent system (having or not a polymeric encapsulation).
  • FIG. 9c shows an F1 side view of a laminated glazing unit with an electrically controllable device, for example a surface element, such as an OLED for a light function (possibly forming a pictogram) or an active matrix OLED screen (AMOLED).
  • Figure 9d shows this sectional glazing.
  • This glazing 900 'differs from the glazing of FIG. 9 in that
  • the light is emitted on the F1 1 side face 1, for example for a rear window light signal or a side glazing or even windshield (flashing repeater etc)
  • a plastic PVB 5a frame identical to the plastic strip 5 is on the periphery of the OLED.
  • the plastic strip 5 is chosen to be protruding on the PVB and preassembled with the PVB 2b, for example by local heating.
  • the laminating interlayer is made of conventional polyvinyl butyral (PVB). It can be acoustic, corner (for a head-up display), composite PVB / functional PET / PVB.
  • the solid sheet in particular can be stained, acoustic, corner (for a head-up display), composite PVB / functional PET / PVB.
  • the holey sheet in particular can be tinted.
  • Figure 10 is a sectional view of the preassembly electrically controllable plastic strip device and interlayer lamination 900 before placement between the glass sheets and lamination to form for example the glazing 900 of Figure 9d.
  • the front face 50 of the thin and transparent plastic strip 5 is brought into point-selective contact with the rear face 30 'of the support of the diodes 3 by a contact network 60 resulting from a local heating 7 creating a softening and adhesion.
  • the front surface 30 of the OLED is optionally placed in spot contact with the face 20 of the solid PVB sheet 2a by a contact network 60b from the same local heating 7.
  • the front face 50a of the plastic frame 5a of material similar to the plastic strip 5 is placed in adhesive contact with the face of the solid PVB sheet 2a by a contact network 60a from a local heating 7.
  • the pre-assembled element is placed between two panes, the free faces of the two sheets 2a and 2b are in adhesive contact with the faces F2 and F3 after lamination and the free faces of the plastic strips 5, 5a are in adhesive contact with one another. faces F2 or F3 (bare or coated with a layer) to choose after laminating also.
  • Figure 10 is a sectional view of the pre-assembly device electrocontrollable plastic strip and lamination interlayer 900' before placement between the glass sheets and lamination to form for example a variant of the glazing 900 of Figure 9d.
  • Two plastic strips are pre-assembled which are for one said rear band 5 on the back side of the support and for the other said front strip 5 'on the front surface of the device 4 (OLED etc.) and protruding on an intermediate lamination sheet (PVB Composite PVB) with a reserve housing the electrically controllable system 4.
  • PVB Composite PVB intermediate lamination sheet
  • the front face of the rear plastic strip 5 is optionally placed in point contact with the rear face 30 'of the support of the diodes 3 by a network of point contacts 60b from a local heating 7 creating a softening and adhesion.
  • the front face of the rear plastic strip 5 is brought into point-selective contact with a face 20 of the PVB 2b by a network of point contacts 60a from a local heating 7 creating a softening and adhesion.
  • the front face 50 'of the front plastic strip 5' is brought into point-selective contact with the other face 20 'of the PVB 2b by a network of spot contacts 60 "coming from a local heating 7 creating a softening and an adhesion.
  • the same side-side heater 20 may suffice on the side 20 '.

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Abstract

L'invention concerne un vitrage feuilleté intégrant un dispositif électrocommandable et sa fabrication inculant un préassemblage avec une bande plastique mince.

Description

VITRAGE FEUILLETE A DISPOSITIF ELECTROCOMMANDABLE ET FABRICATION
L'invention concerne un vitrage feuilleté intégrant un dispositif électrocommandable et sa fabrication.
Les vitrages automobiles intègrent de plus en plus la fonction éclairage ou signalisation lumineuse au moyen de diodes électroluminescentes inorganiques.
Le document WO2016079459 décrit un vitrage feuilleté lumineux formant pare- brise de véhicule automobile intégrant des diodes sur une carte à circuit imprimé (PCB pour ‘printed circuit board’ en anglais) pour délivrer des signaux lumineux d'alerte au conducteur.
Plus précisément dans le mode de réalisation en relation avec la figure 5 de ce document, le pare-brise lumineux comprenant :
- un vitrage feuilleté comportant :
- un premier vitrage formant vitrage extérieur avec des première et deuxième faces principales dites F1 et F2
- un intercalaire de feuilletage en polyvinylbutyral (PVB)
- un deuxième vitrage formant vitrage intérieur avec des troisième et quatrième faces principales dites F3 et F4,
les deuxième et troisième faces étant les faces internes du vitrage feuilleté
- un ensemble de diodes sur une carte à circuit imprimé dite PCB aptes à émettre une lumière de signalisation, rouge, d’avertissement au conducteur, chaque diode ayant une face émettrice émettant en direction du verre intérieur sur la face dite avant du PCB
- sur la face arrière du PCB, un ruban adhésif double face d’épaisseur inférieure à 0,05mm formant une liaison entre le vitrage et le PCB.
On constate la formation des bulles dans le ruban adhésif double face ou même de flou du ruban adhésif (transparent) qui peut générer des défauts d’aspect. L’usage de ce ruban adhésif double face est en outre contraignant au niveau procédé et se pollue facilement captant poussières etc.
La fabrication d’un tel vitrage feuilleté lumineux pour l’automobile ou pour toute autre application (bâtiment, intérieur ou extérieur, équipement etc) peut être ainsi améliorée. Plus largement la fabrication de tout vitrage feuilleté intégrant un dispositif électrocommandable (discret , surfacique etc) peut être amélioré. Aussi, la présente invention a pour premier objet un procédé de fabrication d’un vitrage à dispositif électrocommandable notamment de véhicule comprenant un vitrage feuilleté en particulier bombé comportant :
- un premier vitrage, transparent, notamment en verre minéral ou plastique, en particulier bombé, -éventuellement clair, extraclair ou teinté notamment gris ou vert, de préférence bombé, souvent formant vitrage extérieur- avec des première et deuxième faces principales respectivement dites face F1 et face F2, en particulier F1 ou F2 étant chacune nue ou revêtue d’une couche (transparente ou opaque) en particulier minérale (couche fonctionnelle, mono ou multicouche etc notamment couche d’épaisseur d’au plus 50pm ou même submicronique), vitrage d’épaisseur de préférence pour un vitrage automobile d’au plus 2,5mm, même d’au plus 2,2mm - notamment 1 ,9mm, 1 ,8mm, 1 ,6mm et 1 ,4mm- ou même d’au plus 1 ,3mm ou d’au plus 1 mm
- un deuxième vitrage, transparent, notamment en verre minéral et de préférence clair ou extraclair voire teinté ou plastique, en particulier bombé, souvent formant vitrage intérieur avec des troisième et quatrième faces principales respectivement dites face F3 et face F4, en particulier F3 ou F4 étant chacune nue ou revêtue d’une couche (transparente ou opaque) en particulier minérale (couche fonctionnelle, mono ou multicouche etc notamment couche d’épaisseur d’au plus 50pm ou même submicronique), vitrage d’épaisseur pour un vitrage automobile de préférence inférieure à celle du premier vitrage, même d’au plus 2,2mm - notamment 1 ,9mm, 1 ,8mm, 1 ,6mm et 1 ,4mm- ou même d’au plus 1 ,3mm ou d’au plus 1 mm, l’épaisseur totale des premier et deuxième vitrages étant de préférence strictement inférieure à 4mm, même à 3,7mm
de préférence au moins l’un des premier ou deuxième vitrages étant en verre minéral, en particulier F1 ou F2 ou F3, F4 étant chacune nue ou revêtue d’une couche (transparente ou opaque) en particulier minérale (couche fonctionnelle, mono ou multicouche etc notamment couche d’épaisseur d’au plus 50pm ou même submicronique)
- un intercalaire de feuilletage en matière polymérique thermoplastique, notamment en un ou plusieurs feuillets, notamment ayant une face principale FA en contact adhésif avec la deuxième face F2 (nue ou revêtue) et une face principale FB en contact adhésif avec face F3 (nue ou revêtue), et notamment une épaisseur e1 subcentimétrique, de préférence la majorité de la face F2 et de la face F3 est en contact adhésif avec l’intercalaire de feuilletage, pour un vitrage automobile de préférence e1 d’au plus 1 ,8mm, mieux d’au plus 1 ,2mm et même d’au plus 0,9mm (et mieux d’au moins 0,3mm et même d’au moins 0,5mm), notamment en retrait du chant du premier vitrage d’au plus 2mm et en retrait du chant d’un deuxième vitrage d’au plus 2mm
de préférence au moins l’un des premier ou deuxième vitrages étant en verre minéral - et le vitrage feuilleté comprenant entre les faces F2 et F3 :
- un dispositif électrocommandable, notamment une bande (allongée, par exemple carrée, rectangulaire, en L, en T, en peigne etc), comportant un support notamment une bande (allongée, par exemple carrée, rectangulaire, en L, en T, en peigne etc), notamment de largeur W2 d’au plus 1 m ou d’au plus 40cm et même d’au plus 20cm, 10cm ou 5cm, d’épaisseur e2 notamment submillimétrique et même d’au plus 0,15mm, avec une face avant, une face arrière et une tranche, la face avant étant porteuse dans une zone dite fonctionnelle d’un système électrocommandable d’épaisseur e’2 de préférence submillimétrique, en particulier de largeur W’2-notamment d’au plus 5cm ou subcentimétrique-(composant discret etc) ou sensiblement égale à W2 (système surfacique), et la face avant comportant éventuellement une zone d’alimentation électrique adjacente à la zone fonctionnelle notamment débouchant voire avec une extension dépassante du chant du premier ou du deuxième vitrage, le dispositif électrocommandable étant de surface inférieure à l’intercalaire de feuilletage, - le dispositif est donc dans une région (notamment périphérique) du vitrage
Et le vitrage comportant :
- sur la face arrière, notamment à l’opposé de la zone fonctionnelle notamment dotée de composants (opto)électroniques discrets ou d’un système surfacique, un élément de liaison polymérique d’épaisseur e3 d’au plus 0,3mm, 0,25mm et même d’au plus 0,15mm, en particulier de 25 à 100pm, 40 à 70pm et même d’au plus 50pm, en contact adhésif avec la face arrière et avec l’une des faces F2 ou F3 dite face de contact (nue ou revêtue, de ladite couche précitée) -, notamment de largeur W3 d’au moins 0,8W2 ou 0,9W2 et/ou d’au plus 1 m ou d’au plus 40cm et même d’au plus 20cm, 10cm ou 5cm, l’élément de liaison étant de préférence de surface inférieure à l’intercalaire de feuilletage,
Le procédé comporte les étapes suivantes :
-avant le feuilletage, la fourniture d’un élément préassemblé comportant le dispositif électrocommandable, ledit élément de liaison et éventuellement au moins un feuillet de l’intercalaire de feuilletage dit feuillet d’assemblage, l’élément de liaison comprenant une bande plastique, de préférence thermoplastique, qui présente une face principale dite face de liaison FL en regard de la face arrière du support, de préférence dans la zone fonctionnelle et/ou dans la zone d’alimentation électrique, notamment couvrant (essentiellement) la face arrière, bande plastique de préférence en retrait d’au plus 5mm ou 2mm ou 1 mm de la tranche du support, ou affleurant la tranche du support ou dépassant de la tranche du support (de préférence sur une zone limitée), et la bande plastique ayant une face principale libre F’ (non collante), opposée à la face de liaison FL,
- la face liaison FL étant en contact adhésif ou collé à la face arrière (la face de liaison FL dépassant ou non de la tranche du support)
et/ou
- la face de liaison FL dépassant de la tranche du support sur au moins un côté
(notamment en bordure de la zone concernée fonctionnelle et/ou d’alimentation électrique), définissant une zone dépassante ZD en regard d’une zone ZA d’une des faces principales du feuillet d’assemblage, la zone dépassante ZD est en contact adhésif ou collée avec la zone ZA, de préférence ZA est d’au plus à 10cm ou 5cm ou 1 cm de la tranche du support -et même dépassant sur deux côtés de préférence opposés, sur trois côtés, sur le pourtour de la zone fonctionnelle etc-, notamment avec une autre zone dépassante ZE en regard d’une zone ZB d’une des faces principales du feuillet d’assemblage, par exemple ZD et ZE dépassant de deux côtés opposés du support, de préférence ZA et ZB sont d’au plus à 10cm ou 5cm ou 1 cm de la tranche du support
- le placement dudit élément préassemblé, entre les premier et deuxième vitrages, - avant, après ou simultanément du placement de l’intercalaire de feuilletage entre les premier et deuxième vitrages-
- et l’étape de feuilletage, avec ledit élément préassemblé, comportant une mise sous vide, voire une mise sous pression, et un chauffage, l’étape de feuilletage conduisant à la mise en contact adhésif de la face libre FL (nue) avec la face de contact, notamment nue ou revêtue (de ladite couche) -donnant contact adhésif pleine surface de la face libre FL avec la face de contact-
- et notamment la mise en contact adhésif de l’intercalaire de feuilletage, notamment du feuillet d’assemblage (le cas échéant), avec les faces F2 et F3 (dans une zone distincte notamment adjacente à la zone avec le dispositif électrocommandable).
Le ruban adhésif double face utilisé dans le toit feuilleté lumineux de l’art antérieur nécessite le retrait d’un film de protection (‘liner’).Par ailleurs la surface est collante avant le positionnement et donc ne permet pas de réajuster aisément le support si nécessaire. En outre des résidus de liner peuvent amener à un bullage ou du flou. Selon l’invention pour simplifier et accélérer la fabrication du vitrage on recourt à un élément préassemblé par collage ou contact adhésif hors ligne de feuilletage.
La bande plastique est donc déjà liée (pleine surface ou ponctuellement) avec le dispositif et/ou avec le feuillet d’assemblage. Dans ce dernier cas, la bande est dépassante (plus grande que le dispositif), le lien entre la bande et le feuillet peut servir seule de maintien du dispositif et on n’a pas besoin de liaison supplémentaire face arrière et bande plastique.
La bande plastique est apte à coller avec la face du vitrage par le feuilletage. A l’inverse du ruban adhésif double face, la face libre de la bande thermoplastique est non collante et prête à l’emploi. La bande plastique selon l’invention permet un positionnement précis sans perte de temps en ligne.
Le procédé de fabrication est ainsi optimisé et davantage compatible avec une automatisation.
La bande (thermo)plastique permet en outre le dégazage (échappement de microbulles venant dans le cycle du dégazage en étuve), le vide servant à évacuer les bulles étant présent avant d’atteindre la température nécessaire à l’adhésion du plastique (de préférence thermoplastique) de la bande sur la face de contact. La bande (thermo)plastique peut être ainsi plus transparente que le ruban double face.
La bande thermoplastique peut aussi apporter une meilleure résistance mécanique surtout lorsque le support est grand.
On peut envisager après le placement de l’élément préassemblé et de l’intercalaire de feuilletage (notamment le cas échéant le feuillet d’assemblage) une mise en contact adhésif ponctuel de l’élément préassemblé avec la face de contact et/ou de l’intercalaire de feuilletage (notamment le cas échéant le feuillet d’assemblage) avec la face de contact pour le maintenir avant la mise sous vide.
Le dispositif électrocommandable (local) peut couvrir partiellement le vitrage feuilleté par exemple au plus 50% ou 40% ou 30% ou même au plus 20% ou 10%). Et aussi la bande (thermo)plastique (locale) peut couvrir partiellement le vitrage feuilleté (par exemple au plus 50% ou 40% ou 30% ou même au plus 20% ou 10%). ). Le taux de couverture de la bande peut être de préférence identique ou un peu supérieur à celui du dispositif électrocommandable.
L’intercalaire de feuilletage (le feuillet d’assemblage etc ) est de surface (bien) supérieure à cette bande, et peut couvrir au moins 70%, 80% ou 90% ou 95% du vitrage à dispositif électrocommandable. L’intercalaire de feuilletage (le feuillet d’assemblage etc) peut être en retrait du chant du premier vitrage (et/ou deuxième vitrage) notamment d’au plus 2mm. Lorsque le support (et la bande) ne dépasse pas du premier ou deuxième vitrage on préfère que l’intercalaire de feuilletage entoure le support (donc que l’intercalaire soit présent entre le support et la tranche du vitrage feuilleté la plus proche).
On préfère ainsi une bande plastique mince de surface inférieure à l’intercalaire (au feuillet d’assemblage) pour une optimisation du coût et même pour une meilleure manipulation lors de la fabrication, étant donné sa minceur.
La bande plastique selon l’invention est dénommée dans le texte bande plastique arrière du fait de sa liaison avec la face arrière.
Lorsque la face de contact est nue en regard de l’élément de liaison, l’élément de liaison (donc la bande plastique) est en contact adhésif direct avec la face de contact.
Lorsque la face de contact est revêtue d’une couche (mono ou multicouche) notamment fonctionnelle (couche de masquage, électroconductrice, basse émissivité, chauffante, etc) en regard de l’élément de liaison, l’élément de liaison (donc la bande plastique) est en contact adhésif indirect avec la face de contact. On préfère une couche minérale. De préférence il s’agit d’une couche déposée par exemple obtenue par voie liquide (sérigraphie, impression, etc), dépôt physique en phase vapeur (pulvérisation cathodique) ou même chimique.
En particulier il n’y a de préférence pas d’intercalaire de feuilletage (PVB etc) entre la face principale libre F’ et la face de contact. Un cas particulier est l’insertion d’un autre dispositif entre la face principale libre F’ et la face de contact qui peut lui- même être préassemblé, ou logé dans, couvert par un intercalaire de feuilletage.
On peut adapter à façon la forme de la bande plastique utiliser par simplicité une bande de forme rectangulaire, carré, en L ou F ou E, en peigne, notamment de la forme similaire au support...
La bande (thermo)plastique peut dépasser de la tranche du support dans la zone de vitrage feuilleté avec l’intercalaire de feuilletage , de préférence d’au plus 20, 10cm ou 5cm et même 1 cm de la tranche du support pour faciliter la mise en place (sans plis etc) en particulier si le préassemblage intervient entre face arrière et bande plastique.
Dans la présente invention l’expression « au plus X, Y ou Z » signifie au plus X, (même) au plus Y et (même encore) au plus Z.
Selon une configuration, la bande plastique est transparente (et sans défauts), le support est transparent (le système électrocommandable est éventuellement transparent ou au moins laissant une transparence globale), le placement dudit élément préassemblé entre les premier et deuxième vitrages est dans une zone transparente du premier et/ou deuxième vitrage, la bande transparente couvrant la face arrière au moins côté opposé à ladite zone fonctionnelle.
Dans une configuration, le procédé comporte, la formation dudit élément préassemblé suivant l’une au moins configurations suivantes (a) ou b) ou a)+b)) : a) assemblage de l’élément de liaison avec le support, la face de liaison FL étant mise en contact adhésif ou collée avec la face arrière, face de liaison FL est mise en contact adhésif en pleine surface ou ponctuel avec la face arrière ponctuel par un réseau de contacts adhésifs ponctuels espacés /ou est collée avec la face arrière par exemple en pleine surface ou ponctuellement via un réseau de zones adhésives ponctuelles espacées ou encore via un cadre adhésif (cordon de colle ou de ruban adhésif double face) par exemple périphérique -formant un scellement- ou par des bandes adhésives (cordon de colle ou de ruban adhésif double face) par exemple deux bandes périphériques
b) et/ou assemblage de l’élément de liaison avec l’intercalaire de feuilletage, la zone dépassante ZD est mise en contact adhésif ponctuel ou pleine surface avec la zone ZA par un réseau de contacts adhésifs ponctuels espacés ou la face de liaison est collée notamment via un réseau de zones adhésives ponctuelles ou pleine face à la zone ZA
On peut utiliser cette fois un ruban double face car l’opération est hors ligne de feuilletage.
La mise en contact adhésif, n’impliquant pas d’ajout de matière adhésive, est de préférence par ramollissement de la bande plastique, de préférence thermoplastique qui conduit au contact adhésif entre faces.
En particulier de manière avantageuse, la mise en contact adhésif est par chauffage et éventuellement également par pression, notamment chauffage par induction, par air chaud, par rayonnement (laser) ou encore en utilisant une solution comme de l’alcool.
En particulier de manière avantageuse, la mise en contact adhésif est ponctuelle et par chauffage local et éventuellement également par pression, notamment chauffage par induction, par air chaud, par rayonnement (laser) ou encore en utilisant une solution comme de l’alcool.
Chaque contact adhésif ponctuel est par exemple de largeur d’au plus 15mm.
Chaque collage adhésif ponctuel est par exemple de largeur d’au plus 15mm.
Comme outil de chauffage notamment local ou multi local (et mieux de pression) on peut utiliser un stylo en métal, un « fer à souder », avec un embout plat (et de préférence avec un film antidhérent (silicone, , téflon, PTFE élastomère etc) apte à laisser passer la chaleur, un ou des doigts chauffants, un pistolet à air chaud.
La mise en contact adhésif ponctuelle peut être en une opération pour l’ensemble des contacts. On peut choisir un outil de chauffage qui permet d’effectuer les différents points adhésifs ponctuels en une seule opération.
Le chauffage local peut permettre de former non seulement contact adhésif local entre bande et support coté arrière mais aussi entre le dispositif et un feuillet de l’intercalaire
Le chauffage local peut être par application d’un outil de chauffe côté face arrière et/ou côté face avant. On préfère côté face arrière.
Lors dudit préassemblage avec l’élément de liaison, le dispositif électrocommandable (la face arrière) est par exemple sur un premier feuillet de l’intercalaire de feuilletage, face du premier feuillet qui est coté opposé audit élément de liaison, et un deuxième feuillet de l’intercalaire de feuilletage (notamment le feuillet d’assemblage) est sur le premier feuillet, le chauffage local conduit à une mise en contact ponctuel du premier feuillet avec le deuxième feuillet.
Lors dudit préassemblage avec l’élément de liaison, la surface avant du dispositif électrocommandable est sur un premier feuillet de l’intercalaire de feuilletage, notamment le feuillet d’assemblage, le chauffage local conduit à une mise en contact ponctuel de la surface avant du dispositif électrocommandable avec ledit premier feuillet de l’intercalaire de feuilletage.
Dans une configuration, la bande (thermo)plastique et ledit intercalaire de feuilletage sont en contact ou espacés avant le feuilletage par exemple d’au plus 5mm ou 1 mm, et après feuilletage (par le fluage) la bande (thermo)plastique et ledit intercalaire de feuilletage, sont en contact continu, sans laisser d’espace entre la face arrière et face de contact.
De préférence, la bande est thermoplastique, est à base (en) poly(vinyl butyral) (PVB) contenant moins de 15% en poids de plastifiants, de préférence moins de 10% en poids et encore mieux moins de 5% en poids et en particulier sans plastifiant et notamment d’épaisseur e3 d’au plus 0,15mm en particulier de 25 à 100pm, 40 à 70pm et même d’au plus 50pm. Et G intercalaire de feuilletage est à base en poly(vinyl butyral) (PVB) - avec plastifiant, notamment avec plus de 15% en poids de plastifiants classique- et notamment d’épaisseur d’au moins 0,3mm et même d’au moins 0,6mm .
De préférence, le support est flexible, en plastique, mieux est transparent de préférence en polyester, notamment poly(éthylène téréphtalate) ou en polyimide, en particulier d’épaisseur de 25 à 150pm et même de 50 à 100pm,. Plus largement, le support peut être en matière plastique (notamment thermoplastique, poly(éthylène téréphtalate) PET, poly(naphtalate d'éthylène) PEN, polyéthylène PE, poly(méthacrylate de méthyle) PMMA, polydiméthylsiloxane PDMS, polyamide, polyimide, polycrylate, polyester, polycarbonate, polysulfones, polyéthersulfones, thermoplastique polyuréthane.
Si on pratique une ou des découpes locales dans le support, la bande thermoplastique peut être intègre/entière ou avec les découpes locales.
Le vitrage à dispositif électrocommandable peut comporter un autre ou plusieurs autres dispositifs électrocommandables espacés, chacun avec une bande plastique ou avec une bande plastique commune par exemple le long d’une partie ou de tout le bord du vitrage feuilleté.
Lorsque le support a une forme en L, coudé, etc, on peut adapter en conséquence la forme de la bande plastique ou alternativement utiliser par simplicité une bande de forme rectangulaire , carré. Par exemple dans cette configuration avec une bande rectangulaire et un premier support en L ou F ou E, en peigne, la bande plastique peut dépasser nettement de la tranche du premier support en direction du chant du premier vitrage le plus proche.
Le support peut être suffisamment flexible (souple) pour s’adapter aux courbures du vitrage feuilleté bombé.
Le support peut être associé à un connecteur plat s’étendant jusqu’à la tranche du vitrage et même la dépassant. On préférence un connecteur flexible s’adaptant aux courbures du vitrage, comportant un plastique par exemple PEN, polyimide. Le connecteur plat peut être de largeur (dimension le long de la tranche) inférieure ou égale à la dimension du support (de diodes) notamment le long de la tranche.
Le support (flexible) peut être local par exemple couvrir moins de 10% de la surface du vitrage feuilleté, notamment dans une région périphérique du vitrage feuilleté (du pare-brise).
Après le feuilletage le support de préférence flexible, peut comporter une partie externe d’alimentation électrique s’étendant jusqu’à la tranche du vitrage feuilleté et dépasse de la tranche du vitrage et même repliée sur la face F4 (ou F1 ).
Aussi, avant le feuilletage la bande (thermo)plastique peut dépasser de la tranche d’un des premier et deuxième vitrages et est repliée sur la face F4 ou F1 en préfixant par un ruban adhésif à la face F4 ou F1 et enlevé après feuilletage.
Dans un autre mode de réalisation, avant le placement dudit élément préassemblé avec l’élément de liaison, l’intercalaire de feuilletage comprend un feuillet dit avant (teinté, en coin, multicouche acoustique, à fils, ensemble composite PVB/PET/PVB), qui est éventuellement ledit feuillet d’assemblage, avec une face principale Fx mise contre la surface avant du dispositif électrocommandable en particulier la face avant du support (surtout avec un système discret comme une composant (opto)électronique), et la face principale Fx comportant éventuellement ladite zone ZA. Après le feuilletage, le feuillet avant (notamment unique) (la face Fx) est en contact adhésif avec la surface avant du dispositif en particulier la face avant du support (nue ou revêtue, avec circuit électrique etc).
Lorsque l’intercalaire de feuilletage comprend un feuillet unique, le feuillet avant peut être en contact adhésif avec (la majorité de) l’autre des faces F2 ou F3 et avec (la majorité de) la face de contact.
Lorsque l’intercalaire de feuilletage comprend un deuxième feuillet côté face Fx (notamment feuillet troué avec une réserve pour loger le dispositif notamment), le deuxième feuillet (troué) peut être en contact adhésif avec (la majorité de) la face de contact et le feuillet avant peut être en contact adhésif avec (la majorité de) l’autre des faces F2 ou F3. Le feuillet avant peut avoir une réserve borgne dans la zone du dispositif électrocommandable prolongeant la réserve du deuxième feuillet (troué).
Lorsque le système électrocommandable est trop épais mais discret (ponctuel) il est possible de pratiquer dans le feuillet avant un trou dédié au système électrocommandable par exemple comme déjà décrit pour les diodes dans l’art antérieur précité ou plus largement pour d’autres systèmes électrocommandables (composants (opto)électronique etc). Aussi, dans une première configuration, la face principale Fx du feuillet avant comporte au moins un trou borgne ou traversant de largeur W1 d’au plus 20mm, 15mm, 10mm, 5mm, 2mm et même de longueur d’au plus 10mm, 5mm, 2mm logeant le système électrocommandable dit discret, en particulier un composant (opto)électronique -telle qu’une photodiode ou une diode inorganique- avec e’2>0,15mm (nécessitant la découpe de l’intercalaire) et notamment submillimétrique même d’au plus 0,5mm, de largeur W’2 d’au plus 20mm, 10mm, 5mm, 2mm et même de longueur d’au plus 10mm, 5mm, 2mm, et e2 <0,15mm et e3 <0,15mm. Le feuillet avant est en contact adhésif avec la face avant du support. Notamment le trou est plus large que la surface du système électrocommandable (composant (opto)électronique) de préférence plus large d’au plus 0,5mm ou même d’au plus 0,1 mm. Eventuellement le trou est traversant.
Naturellement la face principale Fx du feuillet avant peut comporter autant de trous que de composants sur le support voire des trous communs à plusieurs composants adjacents sur le support. Lorsque le système électrocommandable est trop épais mais surfacique (assez étendu) il est préférence logé dans un trou borgne ou traversant dans un feuillet d’intercalaire de feuilletage. Aussi, dans une deuxième configuration, avant le placement dudit élément préassemblé (avant ou après le préassemblage) avec ledit élément de liaison, l’intercalaire de feuilletage comporte un feuillet troué (monofeuillet, feuillet composite etc) comportant ainsi une épargne (borgne ou traversante) logeant tout ou partie du système électrocommandable et du support, (tout ou partie entre les vitrages, au moins la zone fonctionnelle, et tout ou partie de la zone d’alimentation électrique entre les vitrages, de préférence distincte d’une encoche i.e. d’une épargne périphérique débouchante) et même de préférence entourant tout ou partie de la tranche du dispositif, le feuillet troué ayant la face principale Fx qui est libre et comportant éventuellement ladite zone ZA (orientée vers la face de contact après le placement) et comportant éventuellement la zone Z’A, la bande (thermo)plastique est en regard de l’épargne , avec une différence de hauteur H1 entre la face Fx et la face libre de la bande plastique d’au plus 0,3mm, 0,2mm, 0,15mm.
Notamment la face libre de la bande plastique étant sous affleurante à la face d’au plus 0,3mm, 0,2mm, 0,15mm, affleurant la faxe Fx ou émergente (en surépaisseur) d’au plus 0,3mm, 0,2mm, 0,15mm.
En particulier, avant le feuilletage avec l’élément préassemblé comportant l’élément de liaison, le dispositif électrocommandable émerge du feuillet troué (la face arrière du support ou la surface avant) le dispositif électrocommandable et la face principale Fx sont espacées d’une hauteur H2 non nulle supérieure à e2 (et inférieure à e2+e’2), H2 étant d’au plus 0,3mm, 0,2mm, 0,15mm, et la face arrière étant émergente du feuillet troué. Le procédé comprend le positionnement d’un bande plastique additionnelle de préférence thermoplastique (et même plastique identique à ladite bande plastique sur la face arrière) formant un cadre sur tout ou partie de la tranche du support d’épaisseur Ex d’au plus 0,15mm et inférieure ou égale à H2, et contre la tranche du support ou espacé d’au plus 1/0, 5mm, et est en regard d’une zone du feuillet troué.
La bande plastique additionnelle a une face principale libre F”, opposée à une face de liaison FC, éventuellement la bande plastique additionnelle comporte une bande unique ou une pluralité de bandes plastiques en escalier et Ex est alors l’épaisseur totale des bandes plastiques.
Et par l’étape de feuilletage, ladite face libre de la bande plastique additionnelle est mise en contact adhésif avec la face de contact. En particulier la face de liaison FC peut être en contact adhésif avec le feuillet troué avant le placement dudit élément préassemblé entre les premier et deuxième vitrages contact adhésif par les outils déjà précités pour le préassemblage (ramollissement, chauffe locale etc). Le trou ou réserve est par exemple borgne dans le premier ou deuxième PVB.
Dans une configuration par exemple automobile ou fenêtre de bâtiment ou encore porte de mobilier (équipement etc), le premier vitrage est le vitrage externe, la première face est souvent appelée face F1 , la deuxième face est souvent appelée face F2, et le deuxième vitrage est le vitrage externe la troisième face est souvent appelée face F3, la quatrième face est souvent appelée face F4.
Dans une configuration alternative par exemple automobile ou fenêtre de bâtiment ou encore porte de mobilier (équipement etc), le premier vitrage est le vitrage externe, la première face est souvent appelée face F4, la deuxième face est souvent appelée face F3, et le deuxième vitrage est le vitrage interne la troisième face est souvent appelée face F2, la quatrième face est souvent appelée face F4.
Dans une configuration :
- le premier et les deuxièmes vitrages sont en verre minéral.
- le premier vitrage est en verre minéral et le deuxième vitrage est en plastique par exemple plus mince (film) etc, par exemple en PC, PMMA, PET
- le deuxième vitrage est en verre minéral et le premier vitrage est en plastique par exemple plus mince (film) etc, par exemple en PC, PMMA, PET.
Le vitrage feuilleté à dispositif électrocommandable selon l’invention peut faire partie d’un double vitrage (vitrage côté extérieur du bâtiment ou vitrage coté intérieur du bâtiment) ou même d’un triple vitrage.
Pour le bâtiment le vitrage feuilleté peut former ou faire partie d’une cloison, d’une porte d’équipement d’une fenêtre, d’un toit.
L’invention a également pour objet un vitrage à dispositif électrocommandable notamment obtenu selon le procédé de fabrication tel que décrit précédemment comprenant un vitrage feuilleté comportant :
- un premier vitrage, transparent, notamment en verre minéral ou plastique, en particulier bombé, -éventuellement clair, extraclair ou teinté notamment gris ou vert, de préférence bombé, souvent formant vitrage extérieur- avec des première et deuxième faces principales respectivement dites face F1 et face F2, en particulier F1 ou F2 étant chacune nue ou revêtue d’une couche (transparente ou opaque) en particulier minérale (couche fonctionnelle, mono ou multicouche etc notamment couche d’épaisseur d’au plus 50pm ou même submicronique) d’épaisseur de préférence pour un vitrage automobile d’au plus 2,5mm, même d’au plus 2,2mm - notamment 1 ,9mm, 1 ,8mm, 1 ,6mm et 1 ,4mm- ou même d’au plus 1 ,3mm ou d’au plus 1 mm
- un deuxième vitrage, transparent, notamment en verre minéral et de préférence clair ou extraclair voire teinté ou plastique, en particulier bombé, souvent formant vitrage intérieur avec des troisième et quatrième faces principales respectivement dites face F3 et face F4, en particulier F3 ou F4 étant chacune nue ou revêtue d’une couche (couche fonctionnelle, mono ou multicouche etc notamment couche d’épaisseur d’au plus 50pm ou même submicronique), vitrage d’épaisseur pour un vitrage automobile de préférence inférieure à celle du premier vitrage, même d’au plus 2,2mm - notamment 1 ,9mm, 1 ,8mm, 1 ,6mm et 1 ,4mm- ou même d’au plus 1 ,3mm ou d’au plus 1 mm, l’épaisseur totale des premier et deuxième vitrages étant de préférence strictement inférieure à 4mm, même à 3,7mm
de préférence au moins l’un des premier ou deuxième vitrages étant en verre minéral, en particulier F1 ou F2 étant chacune nue ou revêtue d’une couche en particulier minérale (couche fonctionnelle, mono ou multicouche etc notamment couche d’épaisseur d’au plus 50pm ou même submicronique)
- un intercalaire de feuilletage en matière polymérique thermoplastique, notamment en un ou plusieurs feuillets, notamment ayant une face principale FA en contact adhésif avec la deuxième face F2 et une face principale FB en contact adhésif avec face F3, et notamment une épaisseur e1 subcentimétrique, de préférence la majorité de la face F2 et de la face F3 est en contact adhésif avec l’intercalaire de feuilletage, pour un vitrage automobile de préférence e1 d’au plus 1 ,8mm, mieux d’au plus 1 ,2mm et même d’au plus 0,9mm (et mieux d’au moins 0,3mm et même d’au moins 0,5mm), notamment en retrait du chant du premier vitrage d’au plus 2mm et en retrait du chant d’un deuxième vitrage d’au plus 2mm
de préférence au moins l’un des premier ou deuxième vitrages étant en verre minéral -et le vitrage feuilleté comprenant entre les faces F2 et F3 :
- un dispositif électrocommandable, notamment une bande (allongée, par exemple carrée, rectangulaire, en L, en T, en peigne etc), comportant un support notamment une bande (allongée, par exemple carrée, rectangulaire, en L, en T, en peigne etc), notamment de largeur W2 d’au plus 1 m ou d’au plus 40cm et même d’au plus 20cm, 10cm ou 5cm, d’épaisseur e2 notamment submillimétrique et même d’au plus 0,15mm, avec une face avant, une face arrière et une tranche, la face avant étant porteuse dans une zone dite fonctionnelle d’un système électrocommandable d’épaisseur e’2 de préférence submillimétrique, en particulier de largeur W’2 notamment d’au plus 5cm ou subcentimétrique— (composant discret etc) ou sensiblement égale à W2 (système surfacique), et la face avant comportant éventuellement une zone d’alimentation électrique adjacente à la zone fonctionnelle notamment débouchant voire avec une extension dépassante du chant du premier ou du deuxième vitrage, le dispositif électrocommandable étant de surface inférieure à l’intercalaire de feuilletage, -le dispositif est donc dans une région (notamment périphérique) du vitrage
- sur la face arrière, un élément de liaison polymérique qui est une bande plastique d’épaisseur e3 d’au plus 0,3mm, 0,25mm et même d’au plus 0,15mm, en particulier de 25 à 100pm, 40 à 70pm et même d’au plus 50pm en contact adhésif avec la face arrière et avec l’une des faces F2 ou F3 dite alors face de contact, l’élément de liaison étant de surface inférieure à l’intercalaire de feuilletage, notamment de largeur W3 d’au moins 0,8W2 ou 0,9W2 et/ou d’au plus 1 m ou d’au plus 40cm et même d’au plus 20cm, 10cm ou 5cm, l’élément de liaison étant de surface inférieure à l’intercalaire de feuilletage
De préférence on prévoit l’une ou des ou les caractéristiques suivantes :
-la bande plastique est thermoplastique, à base voire en poly(vinyl butyral) (PVB) contenant moins de 15% en poids de plastifiants, de préférence moins de 10% en poids et encore mieux moins de 10% en poids et en particulier sans plastifiant, et ledit intercalaire de feuilletage est à base en poly(vinyl butyral) (PVB) notamment contenant plus de 15% en poids de plastifiants
-la bande (thermo)plastique transparente présente un flou de moins de 5% et dénuée de défauts de type bulle (taille de moins de 0,1 mm) présente un TL d’au moins 70%, 80%, 90%, l’ensemble support transparent et bande thermoplastique présente un TL d’au moins 70% et présente un flou de moins de 5%
-ladite bande plastique dépasse de la face arrière (d’au plus 10 cm) sur au moins un côté, et même deux côtés, est en contact adhésif avec l’intercalaire de feuilletage
- l’intercalaire de feuilletage est en poly(vinyl butyral) (PVB), notamment PVB avec un trou ou réserve comportant le dispostif électrocommandable, éventuellement
-acoustique notamment pour un pare-brise ou un toit de véhicule et/ou en coin notamment pour un pare-brise,
-éventuellement avec des fils métalliques (chauffants etc)
-ou encore formant un élément composite PVB/film plastique fonctionnel ou premier PVB/film plastique fonctionnel/ deuxième PVB, le film plastique fonctionnel, de préférence transparent, comme un polyester, un PET, étant porteur d’une couche fonctionnelle notamment électroconductrice, notamment PVB avec un trou ou réserve borgne dans le premier PVB.
Le système électrocommandable peut être choisi notamment parmi :
- un interrupteur capacitif ou inductif de commande, une antenne
- un ou plusieurs composants (opto)électroniques (montés en surface de la face avant dudit support), en particulier discrets, en particulier de largeur W2<20mm, notamment un capteur, une caméra, une photodiode, une diode électroluminescente inorganique, dont microled
Et
- I) la bande plastique et l’intercalaire de feuilletage sont en contact adhésif avec la face avant du support notamment l’intercalaire de feuilletage loge le ou les composants (opto)électroniques avec notamment e’2>0,15mm et e2<0,15mm et même e3<015mm, dans une ouverture borgne ou traversante de préférence une ouverture dédiée par composant optoélectronique.
Le capteur dans le vitrage feuilleté notamment de largeur W’2 d’au plus 10mm et/ou d’épaisseur d’au plus 2mm ou 1 mm et est choisi par exemple parmi l’un au moins des capteurs suivants :
-un détecteur de pluie (de préférence dans la zone d’essuie-glace) typiquement de taille de 100mm2 à 600mm2
-une caméra dans le visible (détecteur anti -collision, détecteur d’objet ou de personne en mouvement ou non.) ou à infrarouge (vision de nuit, détecteur anti - collision détecteur d’objet ou de personne en mouvement ou non, par exemple de forme trapézoïdale, et même plusieurs caméras du même type pour une vision stéréoscopique, notamment capteur de vision du type CCD (charge coupled device en anglais) et CMOAS (Complementary Métal Oxyde Semi conductor en anglais)
-un ou plusieurs (typiquement 6) capteurs de lumière, comme une photodiode, typiquement de taille de 1 ,2x1 ,4mm2 à 1 ,4 x 1 ,8mm2 ou même d’épaisseur e’2 d’au plus 0,7mm et même 0,7mm et/ou de largeur W’2 d’au plus 2mm, par exemple type APDS-9005 de l’entreprise AVAGO TECHNOLOGIES
- un thermomètre, thermocouple typiquement un fil d’épaisseur 0,5mm ou moins
- un capteur d’alarme (détection d’un défaut d’intégrité du vitrage etc), typiquement de taille de fil conducteur de 12 à 150pms de diamètre ou par une couche électroconductrice (en face F2 ou F3)
- un détecteur de buée et lié à un élément chauffant (résistif etc) -comme un antibuée, anti-condensation, anti-gel-, typiquement de taille de 100-200 cm2 par exemple intégré dans un détecteur de pluie - un capteur formant antenne, par exemple un fil conducteur d’épaisseur de 12pm à 0,5mm typiquement, pour recevoir et/ou transmettre des ondes électromagnétiques (radio, TV notamment réseau local de communication comme le BLUETOOTH, le WIFI, le WLAN), notamment au sein du feuilletage ou noyé dans une matière polymérique (film etc)
- un capteur acoustique (à base d’un élément piézoélectrique)
- un détecteur de signal ultrasonore de préférence sur la face F2, (par exemples à base d’un élément piézoélectrique)
- un capteur de diagnostic (défauts du vitrage feuilleté de véhicule notamment pare- brise ou vitrage latéral) à base d’une couche électroconductrice (pleine surface)
- un détecteur de commande (essuie-glace, etc), par exemple commande IR ou commande vocale (piézoélectrique).
Le système électrocommandable peut être surfacique en particulier de largeur W2 d’au moins 20mm et même 50mm et est notamment choisi parmi
-un système lumineuse surfacique, comme un système électroluminescent organique OLED (pouvant former un pictogramme etc), un TFEL (élément électroluminescent à couches minces), ou une diode électroluminescente à point quantique dit QLED ,
-un système d’affichage en dynamique (écran) -en toute technologie par exemple AM- OLED-,
-un système à cristaux liquides (à diffusion variable), notamment un PDLC (bande haute d’un pare brise, cloison de bureau etc), une valve optique, un système électrochrome, et notamment l’intercalaire de feuilletage loge le dispositif (via une réserve)
Et/ou
i) ladite bande plastique est dépassante du support et en contact adhésif avec l’intercalaire de feuilletage et est de préférence en contact adhésif avec la surface avant du support
Comme écran AMOLED on peut se référer à ceux décrits dans les brevets WO2017/1 15040, WO2017/1 15041 WO2017/1 15042 WO2017/1 15043.
Comme OLED formant pictogramme ou rétroéclairant un pictograme (émail etc) on peut se référer à ceux décrits dans les brevets WO2017103425 et WO2017103426.
Comme système à cristaux liquides par exemple cloison d’un habitat on peut se référer à ceux décrits dans les brevets WO201 1/161391 et WO2012/045973 Comme système à cristaux liquides par exemple bande de protection solaire dans un pare-brise ou comme système à valve optique (SPD) on peut se référer à ceux décrits dans les brevets DE 102013001334 A1 , DE 102005049081 B3, DE 102005007427 A1 DE 102007027296 A1 US-2015-0331296).
Comme interrupteur tactile lumineux on peut se référer à ceux décrits dans les brevets WO2018/002707 ou WO2018/002723.
Sur la surface avant du dispositif électrocommandable choisi source de lumière (LED, OLED, TFEL, QLED etc) on peut utiliser une optique de collimation (lentille de fresnel , film prismatique, films prismatiques croisés, film avec réseau de motifs 2D) et de préférence sans autre bande plastique ni intercalaire de feuilletage entre l’optique de collimation et la face du verre en contact.
Pour la vitre arrière l’ensemble source de lumière et optique de collimation peut former un (troisième) feu stop ou un (répétiteur de) clignotant, un feu de gabarit, de position
Par exemple (pour la vitre arrière ou le parebrise) la source de lumière émet de préférence dans le rouge (auto) notamment est une bande lumineuse de préférence rectangulaire et périphérique et horizontale ; Par exemple (pour la vitre arrière ou le parebrise) la source de lumière émet de préférence dans le jaune (auto) notamment est une bande lumineuse de préférence rectangulaire et périphérique et horizontale, notamment horizontale en bordure inférieure ou latérale de la vitre
De préférence concernant un système électroluminescent, on préfère les caractéristiques suivantes de préférence cumulatives :
- le système électroluminescent est une diode électroluminescente organique dit OLED notamment transparent (TOLED) ou une diode électroluminescente à point quantique dit QLED
- le système électroluminescent, notamment OLED ou QLED, est transparent, et présente une transmission lumineuse d’au moins 20% et même d’au moins 50%
- le système électroluminescent est un OLED qui est à émission par l’arrière comportant le support (transparent ou opaque ou avec une couche opaque) qui porte côté face avant dans cet ordre en s’éloignant du support : une sous couche fonctionnelle éventuelle, une anode transparente, un système électroluminescent organique, une cathode réfléchissante.
L’OLED peut comprendre aussi une couche d’encapsulation couvrant l’ensemble (la surface active) : résine par exemple transparente ou encore film plastique adhésivé, ce film plastique muni de zones électroconductrices peut servir pour la connexion électrique. Le système électroluminescent peut être masqué de l’extérieur par une couche de masquage (émail etc) en face F1 ou F2.
L’intercalaire de feuilletage est par exemple formé à partir d’un ou plusieurs feuillets. On peut choisir un PVB classique comme le RC41 de Solutia ou d’Eastman.
L’intercalaire de feuilletage peut comprendre au moins une couche dite centrale en matériau plastique viscoélastique aux propriétés d’amortissement vibro-acoustique notamment à base de polyvinylbutyral (PVB) et de plastifiant, et l’intercalaire, et comprenant en outre deux couches externes en PVB standard, la couche centrale étant entre les deux couches externes. Comme exemple de feuillet acoustique on peut citer le brevet EP0844075. On peut citer les PVB acoustiques décrits dans les demandes de brevet WO2012/025685, W02013/175101 , notamment teinté comme dans le WO2015079159.
L’intercalaire de feuilletage peut comporter un PVB acoustique et/ou est (un PVB teinté) l’intercalaire de feuilletage notamment est un PVB au moins partiellement dans son épaisseur. La partie teintée étant au moins (et même au plus) entre l’élément électroluminescent (OLED, QLED..) est la face F2.
Le verre de préférence interne dans un vitrage feuilleté, notamment mince d’épaisseur de moins de 1 ,1 mm, est de préférence trempé chimiquement. Il est de préférence clair On peut citer les exemples des demandes WO2015/031594 ou WO2015066201.
Afin de limiter réchauffement dans l’habitacle ou de limiter l’usage d’air conditionné, le premier vitrage ou l’un des vitrages au moins (de préférence le verre extérieur) est teinté. Et le vitrage, en particulier feuilleté, peut comporter également une couche réfléchissant ou absorbant le rayonnement solaire, de préférence en face F4 ou en face F2 ou F3, en particulier une couche d’oxyde transparent électro- conducteur dite couche TCO ou même un empilement de couches minces comprenant au moins une couche TCO, ou d’empilements de couches minces comprenant au moins une couche d’argent (en F2 ou F3 de préférence pour un vitrage feuilleté), la ou chaque couche d’argent étant disposée entre des couches diélectriques.
On peut cumuler couche (à l’argent) en face F2 et/ou F3 et couche TCO en face F4. La couche TCO (d’un oxyde transparent électro-conducteur) est de préférence une couche d’oxyde d’étain dopé au fluor (Sn02 :F) ou une couche d’oxyde mixte d’étain et d’indium (ITO). Par exemple la couche basse émissivité comprend la séquence suivante :sous- couche haut indice/sous-couche bas indice/ une couche TCO/ surcouche diélectrique optionnelle.
On peut citer comme couche basse émissivité celles décrites dans le brevet US2015/0146286, sur la face F4, notamment dans les exemples 1 à 3.
L’invention concerne bien entendu tout véhicule notamment automobile comportant au moins un vitrage tel que décrit précédemment
Une diode peut être de type « chip on board » ou encore tout préférentiellement un composant monté en surface (SMD en anglais) comportant alors une enveloppe périphérique (souvent dénommée « packaging »).
Comme diodes on peut citer la gamme des OSLON BLACK FLAT vendue par OSRAM. Pour la lumière rouge, on peut citer comme diode vendue par OSRAM : OSLON BLACK FLAT Lx H9PP. Pour la lumière orange (ambre), on peut citer comme diode vendue par OSRAM : LCY H9PP. Pour la lumière blanche on peut citer comme diode vendue par OSRAM : LUW H9QP ou KW HxL531.TE où x = est nombre de puces dans la diode (par exemple 4 ou 5).
Comme PCB flexible on peut citer la gamme des produits AKAFLEX® (notamment PCL FW) de la société KREMPEL.
La présente invention est à présent expliquée plus en détail en référence aux figures annexées dans lesquelles :
La figure 1 est une vue de face d’un pare-brise feuilleté d’un véhicule automobile sur une route, pare-brise avec de la signalisation lumineuse interne au moyen de diodes et d’OLED dans un premier mode de réalisation.
La figure 1 bis est une vue de face d’un pare-brise feuilleté d’un véhicule automobile sur une route, pare-brise avec de la signalisation lumineuse interne au moyen de diodes et d’OLED dans une variante du premier mode de réalisation
La figure T est une vue de face d’un pare-brise feuilleté d’un véhicule automobile sur une route, pare-brise avec de la signalisation lumineuse interne au moyen de diodes et d’OLED dans une variante du premier mode de réalisation.
La figure 1” est une vue schématique de face d’une lunette arrière feuilleté à signalisation lumineuse externe dans un mode de réalisation de l’invention.
La figure 2 est une vue schématique de coupe transversale d’un vitrage feuilleté à lumière interne dans une réalisation de l’invention.
La figure 2’ est une vue schématique de coupe transversale d’un vitrage feuilleté lumineux à diodes dans une variante de réalisation de la figure 2 avec son optique de collimation pour l’affichage interne. La figure 2a est une vue de dessus de l’optique de collimation. La figure 2b est une vue d’ensemble de l’optique de collimation.
La figure 2bis est une vue schématique de coupe transversale d’un vitrage feuilleté lumineux à diodes dans une variante de réalisation de la figure 2.
La figure 2” montre une diode montée en surface d’un support à diodes.
La figure 3 est une vue schématique de coupe transversale d’un vitrage feuilleté intégrant un composant (opto)électronique dans une réalisation de l’invention.
La figure 4 est une vue en perspective d’un vitrage lumineux à diodes avec le support de diodes.
La figure 5 est une vue de face montrant un préassemblage du dispositif électrocommandable utilisant l’intercalaire de feuilletage et par mise en contact adhésif ponctuel.
La figure 6 est une vue de face montrant un préassemblage du dispositif électrocommandable utilisant l’intercalaire de feuilletage et par mise en contact adhésif ponctuel.
La figure 7 est une vue de face montrant un préassemblage du dispositif électrocommandable avec une bande plastique et par mise en contact adhésif ponctuel.
La figure 7a est une vue de face montrant un préassemblage du dispositif électrocommandable avec une bande plastique et par mise en contact adhésif ponctuel.
La figure 7b est une vue de face montrant un préassemblage du dispositif électrocommandable avec une bande plastique et par mise en contact adhésif ponctuel.
La figure 8 est une vue de coupe du préassemblage dispositif électrocommandable et bande plastique arrière et intercalaire avant placement entre les feuilles de verre et feuilletage.
La figure 8’ est une vue de coupe en pré-assemblage du dispositif et bande plastique arrière et intercalaire de feuilletage avant placement entre les feuilles de verre et feuilletage.
La figure 9a montre une vue de face coté F1 d’un vitrage feuilleté avec un dispositif électrocommandable par exemple surfacique comme une OLED pour une fonction de lumière (éventuellement formant un pictogramme) ou un écran OLED. La figure 9b montre ce vitrage en coupe.
La figure 9c montre une vue de face coté F1 d’un vitrage feuilleté avec un dispositif électrocommandable par exemple surfacique comme une OLED pour une fonction de lumière (éventuellement formant un pictogramme) ou un écran OLED. La figure 9d montre ce vitrage en coupe.
La figure 10 est une vue de coupe du préassemblage dispositif électrocommandable et bande plastique et intercalaire avant placement entre les feuilles de verre et feuilletage pour former le vitrage de la figure 9d.
La figure 10’ est une vue de coupe en pré-assemblage dispositif électrocommandable bande plastique intercalaire de la figure 9d avant placement entre les feuilles de verre et feuilletage.
Les éléments ne sont pas à l’échelle, les figures sont schématiques.
La figure 1 montre (à partir de la vision de l’intérieur du véhicule) un pare- brise 1000 d’un véhicule automobile roulant sur une route à trois voies avec une voiture devant.
Le pare-brise est un vitrage feuilleté avec de la signalisation lumineuse interne et comportant :
- un premier ensemble de six diodes 4 sur la face avant 30 d’une première carte de circuit imprimé dite carte PCB 3 intégrée entre le vitrage externe et le vitrage interne 1’ du vitrage feuilleté, diodes en une rangée disposées dans le clair de vitre dans une zone de bord du pare-brise le long du bord longitudinal inférieur éventuellement dans ou au voisinage d’une zone périphérique de masquage (émail opaque..) du vitrage extérieur (masquage non représenté) ou même en variante dans une zone avec une alternance zone de masquage (couche opaque, comme un émail opaque) et zone transparente (en regard d’une diode) du vitrage extérieur et/ou intérieur,
- un deuxième ensemble de six diodes 4 sur la face avant 30 d’une deuxième carte de circuit imprimé 3 dite carte PCB 3 intégrée entre le vitrage externe et le vitrage interne 1’ du vitrage feuilleté, diodes en une rangée disposées dans le clair de vitre dans une zone de bord du pare-brise le long du bord latéral (gauche), notamment côté conducteur, éventuellement dans ou au voisinage d’une zone périphérique de masquage (émail opaque...) du vitrage extérieur ou même en variante dans une zone avec une alternance zone de masquage ( couche opaque, comme un émail opaque) et zone transparente (en regard d’une diode) du vitrage extérieur et/ou intérieur.
- un troisième ensemble de six diodes 4 sur la face avant 30 d’une troisième carte de circuit imprimé dite carte PCB 3 intégrée entre le vitrage externe et le vitrage interne 1’ du vitrage feuilleté, diodes en une rangée disposées dans le clair de vitre dans une zone de bord du pare-brise le long du bord latéral droit notamment côté passager, éventuellement dans ou au voisinage d’une zone périphérique de masquage (émail opaque...) du vitrage extérieur ou même dans une zone avec une alternance zone de masquage ( couche opaque, comme un émail opaque) et zone transparente (en regard d’une diode) du vitrage extérieur et/ou intérieur
Ces diodes en particulier du premier ensemble peuvent émettre de la lumière rouge alertant le conducteur lorsque la voiture avant (ou tout autre moyen de locomotion ou encore un animal) est détectée trop proche. Lorsque la voiture de devant est suffisamment éloignée (respect de la distance de sécurité), les diodes sont éteintes.
Ces diodes en particulier du deuxième ensemble peuvent émettre de la lumière rouge alertant le conducteur lorsqu’une voiture (ou tout autre moyen de locomotion ou encore un animal) est détectée trop proche sur le côté gauche de la voiture. La lumière de signalisation peut aussi passer d’une couleur (par exemple orange ou ambre) lorsque le véhicule à une distance à risque à une autre couleur par exemple rouge lorsque le véhicule à une distance plus courte encore plus dangereuse.
Dans ces cas, on prévoit autant de diodes que nécessaires par exemple une rangée avec une alternance de diodes rouges et de diodes orange ou une rangée par couleur. On peut aussi avoir au moins trois niveaux de signalisation (trois couleurs).
Le véhicule intègre au moins un capteur (de préférence un par ensemble de diodes) pour détecter ces situations dangereuses (non-respect de la distance de sécurité ou autres) et au moins une unité de commande pour piloter les diodes.
Les diodes ne sont pas nécessairement en rangée, notamment parallèle au bord du vitrage. Les cartes PCB 3 avec des diodes 4 sont par exemple dans le quadrant inférieur côté conducteur.
Si nécessaire le pare-brise comporte un ensemble de fils métalliques, quasi invisibles, par exemple de 50pm qui sont mis en place sur une face par exemple côté face F3 de l’intercalaire de feuilletage (sur toute la surface), en forme des lignes droites ou non.
Etant ici dans le clair de vitre on préfère des cartes PCB 3 transparentes.
Chaque carte PCB 3 est collée avec une bande thermoplastique transparente (arrière) et mince d’épaisseur e3 d’au plus 0,15mm et mieux moins de 100pm et de taille identique à la carte PCB, bande collée côté face arrière de la carte (orientée vers la face F2) et qui est en contact adhésif pleine surface avec la face F2 dite face de contact.
Avant feuilletage, chaque carte PCB 3 et la bande thermoplastique transparente dit arrière forme un élément préassemblé. La fabrication de l’élément préassemblé sera décrite plus en détail ultérieurement. Le pare-brise comporte en outre deux autres dispositifs électrocommandables de type surfacique ici de forme rectangulaire 4’, 4” tels que des écrans OLED par exemple au milieu et le long des bords longitudinaux inférieur et supérieur du pare- brise. Ces écrans sont par exemple transparents et dans le clair de vitre.
Une bande thermoplastique transparente dite arrière et mince d’épaisseur e’3 d’au plus 0,15mm et mieux au plus de 100pm et de taille identique à l’OLED, est et collée sur la surface du support d’OLED (substrat de préférence flexible notamment polyester, PET) et qui est en contact adhésif pleine surface avec la face F2 dite face de contact. Avant feuilletage, l’écran OLED et la bande thermoplastique transparente arrière forme un élément préassemblé. La fabrication de l’élément préassemblé sera décrite plus en détail ultérieurement.
Avant feuilletage, chaque dispositif 4, 4” et la bande thermoplastique transparente arrière et forme un élément préassemblé. La fabrication de l’élément préassemblé sera décrite plus en détail ultérieurement.
On peut aussi prévoir dans le feuilleté un bouton tactile lumineux ou non pour commander les écrans OLEDS ou d’autres dispositifs etc. Cet interrupteur capacitif par exemple peut être préasssemblé avec une bande plastique comme précité.
Alternativement, on peut réaliser de manière similaire un toit feuilleté lumineux avec des diodes et/ou des OLEDS, ou QLEDS ou TFEL par exemple procurant une lumière d’ambiance, décorative, ou une liseuse orientée vers la face F4.
Sur la surface avant on peut utiliser une optique de collimation et de préférence sans bande plastique avant ni intercalaire de feuilletage entre l’optique de collimation et la face du verre en contact.
La figure 1 bis montre un autre pare-brise d’un véhicule automobile, pare-brise 1000 avec de la signalisation lumineuse dans une variante du premier mode de réalisation.
Il diffère de celui de la figure 1 par l’emplacement plus en périphérie des trois cartes PCB 3, qui peuvent être opaques (support opaque et/ou pistes conductrices opaques). La face 12 F2 comporte un cadre plein de masquage en émail noir de préférence et la face F4 14 (ou la face 13 F3) comporte un cadre de masquage 72 en émail noir de préférence, avec des ouvertures 70 au droit des diodes 4.
Dans cette réalisation la bande thermoplastique d’assemblage 5 avant ou arrière peut être transparente (teinté etc) ou opaque. Cette bande 5 est en contact adhésif avec la couche de masquage 71. En outre l’écran OLED 4’ en bas du pare-brise est dans la zone d’émaillage et on a pratiqué une épargne 70 au droit de l’écran 4’.
La figure 1’ est une vue de face d’un pare-brise d’un véhicule automobile sur une route, pare-brise 1000’ avec de la signalisation lumineuse interne voire même externe au moyen de diodes dans une variante du premier mode de réalisation.
Il diffère de celui de la figure 1 par l’emplacement et le type de signalisation.
Le premier ensemble de diodes 4c, sur un support de type carte PCB 30C, forme un triangle avec si possible un point d’exclamation central. Il forme donc un signal de danger.
Les deuxième et troisième ensemble de diodes 4a et 4b, chacun sur leur support de type carte PCB 30a et 30b, forment des flèches indiquant lorsque le clignotant (respectivement gauche ou droit) est enclenché.
Ces répétiteurs de clignotant peuvent être visibles de l’extérieur (signalisation externe). On peut déplacer le clignotant gauche le plus à gauche possible (si dans zone de masquage en face F2 avec épargne au droit des diodes) dans ou le dédoubler et le clignotant droit le plus à droit possible (si dans zone de masquage en face F2 avec épargne au droit des diodes ou le dédoubler.
Chaque carte PCB 30a, 30b, 30c est collée avec une bande thermoplastique mince d’épaisseur e3 d’au plus 0,15mm et de taille identique à la carte PCB, bande collée côté face arrière de la carte (orientée vers la face F2) et qui est en contact adhésif pleine surface avec la face F2 dite face de contact.
Avant feuilletage, chaque carte PCB 30a, 30b, 30c et la bande thermoplastique forme un élément préassemblé.
Si dans le clair de vitre on préfère des cartes PCB 30a, 30b, 30c et des bandes thermoplastiques minces transparentes. On peut prévoir de les déplacer de façon analogue à la figure 1 bis dans un cadre de masquage périphérique.
En outre l’écran OLED 4” en position périphérique haute et centrale du pare brise est dans la zone d’émaillage 72 qui est élargie au centre et on a pratiqué une épargne 70 au droit de l’écran.
La figure 1” est une vue schématique de face (côté face F1 ou face 12) d’une lunette arrière à signalisation lumineuse externe 100” dans un mode de réalisation de l’invention. Dans la zone centrale 13’, on forme un troisième feu stop 101 avec par exemple six diodes rouges 4 sur la carte PCB 3 le long du bord longitudinal supérieur.
Dans chaque zone latérale 14’, on forme un clignotant 102 avec par exemple six diodes 4 émettant dans le jaune sur la carte PCB 3 le long du bord latéral en jeu, ou encore un feu de signalisation 103 avec par exemple six diodes 4 sur la carte PCB 3 le long du bord longitudinal inférieur en jeu.
Chaque carte PCB est collée avec une bande thermoplastique et mince d’épaisseur e3 d’au plus 0,15mm et de taille identique à la carte PCB, bande collée côté face arrière de la carte (orientée vers la face F3) et qui est en contact adhésif pleine surface avec la face F3 dite face de contact.
Avant feuilletage, chaque carte PCB 3 et la bande thermoplastique forme un élément préassemblé.
Si dans le clair de vitre on préfère des cartes PCB 3 et des bandes thermoplastique minces transparentes. On peut prévoir de les déplacer de façon analogue à la figure 1 bis dans un cadre de masquage périphérique.
La lunette comporte en outre un autre dispositif électrocommandable de type surfacique ici de forme rectangulaire 4’, tel qu’ un OLED par exemple au milieu et le long du bords longitudinal inférieur du pare-brise. L’OLED est par exemple transparente et dans le clair de vitre.
Une bande thermoplastique transparente dite arrière et mince d’épaisseur e’3 d’au plus 0,15mm et mieux au plus de 100pm et de taille identique à l’OLED, est et collée sur la surface du support d’OLED (substrat de préférence flexible notamment polyester, PET) et qui est en contact adhésif pleine surface avec la face F2 dite face de contact. Avant feuilletage, G OLED et la bande thermoplastique transparente arrière forme un élément préassemblé. Avant feuilletage, le dispositif 4, la bande thermoplastique transparente arrière et forme un élément préassemblé.
Alternativement, on peut réaliser de manière similaire un vitrage feuilleté formant un vitrage latéral (fixe ou ouvrante) avec une signalisation lumineuse externe comme un répétiteur de clignotant ou encore exemple un affichage publicitaire, informatif, ou décoratif.
La figure 2 est une vue schématique de coupe transversale d’un pare-brise à signalisation lumineuse interne 100 dans un premier mode de réalisation de l’invention, comprenant un vitrage feuilleté bombé, comportant : un premier vitrage 1 , par exemple en verre TSA et de 2,1 mm d’épaisseur, formant vitrage extérieur, de préférence teinté, avec des première et deuxième faces principales 1 1 , 12 respectivement dites face F1 -- et face F2, et une tranche 10
un intercalaire de feuilletage 2 en matière polymérique, ici en PVB, de préférence clair, d’épaisseur e1 submillimétrique de préférence notamment entre 0,2mm et 1 m classiquement de 0,38mm environ, par exemple un feuillet PVB (RC41 de Solutia ou d’Eastman) d’épaisseur 0,76mm environ ou en variante si nécessaire un PVB acoustique (tricouche ou quadricouche) par exemple d’épaisseur 0,81 mm environ, dont la face FB côté face F3 est éventuellement porteuse d’un ensemble de fils métalliques couvrant la surface (sensiblement) notamment en regard de la ou des diodes
un deuxième vitrage 1’, formant vitrage intérieur par exemple en verre TSA ou clair ou extraclair et de 2,1 mm d’épaisseur ou même de 1 ,6mm ou même moins, avec des troisième et quatrième faces principales 13, 14 respectivement dites face F3 et face F4, la face F4 éventuellement revêtue d’une couche fonctionnelle (basse émissivité etc),
la face F2 et la face F3 étant les faces internes 12, 13 du vitrage feuilleté
- un ensemble de diodes électroluminescentes inorganiques 4, qui sont des composants montés en surface (CMS ou SMD en anglais), par exemple émettant dans le rouge sur un support comme une carte à circuit imprimé dite carte PCB 3 avec une tranche 34, l’ensemble carte PCB+diodes étant d’épaisseur totale et2£e1 et mieux avec e1-et2 d’au plus 0,5mm et de préférence de 0,1 mm à 0,2mm, les diodes étant d’épaisseur e2 submillimétrique souvent supérieure à 0,15mm et la carte PCB 3 d’épaisseur e’2 d’au plus 0,15mm par exemple de 50 à 100pm, avec une face dite avant 30 en regard de la face F3 et une face arrière 30’ contre la face F2 ou face 12, chaque diode ayant une face émettrice émettant en direction du vitrage intérieur T, et chaque diode ayant une tranche, Pour chacune des diodes, l’intercalaire de feuilletage a une région 21 comprend une ouverture ici traversante entourant la tranche de la diode et en contact de la tranche. Avant le feuilletage, des trous traversants ont été pratiqués sur le feuillet PVB unique de largeur légèrement supérieure au côté des diodes 4. Lors du feuilletage par fluage le PVB peut entrer au contact des diodes 4 sans aller entre la face avant et la face F3.
En variante on utilise un PVB avec des trous borgnes ou même on conserve ce feuillet avec des trous traversantes et on rajoute un feuillet arrière (entre F3 et le feuillet troué dit avant) pleine surface (pour insérer d’autres éléments plus épais pour d’autres fonctionnalités etc) PVB ou même PVB/PET fonctionnel/PVB. Apres feuilletage les diodes sont alors dans des ouvertures borgnes et de préférence la face avant est en contact avec le fond du trou ou espacé d’au plus 0,2mm ou d’au plus 0,1 mm.
Les diodes 4 (avec une seule puce semiconductrice ici) sont de forme carrée de largeur de l’ordre de 5mm ou moins. Une diode peut être de type « chip on board » ou encore tout préférentiellement un composant monté en surface (SMD en anglais) comportant alors une enveloppe périphérique (souvent dénommée « packaging »).
Ici, dans le clair de vitre on choisit une carte PCB 3 la plus fine possible, flexible et même de préférence la plus discrète possible (largeur minimale ou même transparence) par exemple comportant un film transparent comme un PET, PEN ou un polyimide et même pour le circuit imprimé des pistes de connexion transparentes (plutôt qu’en cuivre sauf à les faire suffisamment fines). La carte PCB peut dépasser de la tranche du vitrage feuilleté.
L’intercalaire de feuilletage 2 est présent entre la face F3 et la face avant de la carte PCB 3 sur toute la face avant du PCB hors diodes, dans le vitrage feuilleté. L’intercalaire de feuilletage 22 est absent de la face arrière 30’.
Avant le feuilletage la carte PCB 3 est collée avec une bande thermoplastique 5 et mince d’épaisseur e3 d’au plus 0,15mm en particulier de 25 à 100pm, 40 à 70pm et même d’au plus 50pm et de taille identique à la carte PCB ou dépassant légèrement comme montrée ici de la tranche 34, bande dont la face avant 50 est collée à la face arrière 30’ de la carte (orientée vers la face F3) et dont la face arrière 50’ est en contact adhésif pleine surface avec la face F2 12 dite face de contact.
Avant feuilletage, chaque carte PCB 3 et la bande thermoplastique 5 forme un élément préassemblé.
La bande thermoplastique est à base de poly(vinyl butyral) (PVB) contenant moins de 15% en poids de plastifiants, de préférence moins de 10% en poids et encore mieux moins de 5% en poids et en particulier sans plastifiant. L’intercalaire de feuilletage est en poly(vinyl butyral) (PVB) classique.
En particulier on peut choisir comme bande PVB sans plastifiant le produit « MOWITAL LP BF » de la société KURARAY avec l’épaisseur e3 que l’on souhaite.
Comme en figure 2” chaque diode est un composant électronique incluant au moins une puce semi-conductrice 41 , et est équipée d’une enveloppe périphérique 42 (souvent dénommée « packaging »), polymérique ou céramique, encapsulant la tranche du composant électronique (et définissant la tranche de la diode), entourant la puce semi-conductrice.
L’enveloppe peut correspondre à l’épaisseur maximale (hauteur) e2 de la diode. L’enveloppe est par exemple en époxy. Une enveloppe polymérique peut éventuellement se tasser (l’épaisseur finale après feuilletage peut être inférieure à l’épaisseur initiale) lors du feuilletage. L’enveloppe (polymérique) peut être opaque.
L’enveloppe (monolithique ou en deux pièces) peut comprendre une partie formant embase 42 porteuse de la puce et une partie formant réflecteur évasée en s’éloignant de l’embase plus haute que la puce, et contenant une résine de protection et/ une matière à fonction de conversion de couleur. On peut définir la surface avant 40 comme la surface de cette matière couvrant la puce en retrait ou au niveau de la surface « avant » du réflecteur.
La diode peut comprendre une résine de protection ou une matière à fonction de conversion de couleur même juste sur la puce semi-conductrice. La puce- semiconductrice peut être noyée dans une matière (résine, etc).
La figure 2’ est une vue schématique de coupe transversale d’un vitrage feuilleté lumineux par des diodes dans une variante de réalisation de la figure 2 par l’ajout d’une optique de collimation 8 qui est ici un film prismatique 81 avec ses prismes jointifs côté face de sortie 80 et avec une face arrière 80’ coté surface avant de diode 4, logée dans un trou 21 du PVB, film tenu par des pattes 82 sur la face avant du support PCB 3. La figure 2a est une vue de dessus de l’optique de collimation qui est ici un film prismatique avec ses prismes jointifs 80 et une tranche 85. La figure 2b est une vue d’ensemble du film prismatique avec ses prismes jointifs 80.
Des exemples d’optiques de collimation comme une lentille de Fresnel ou un film prismatique sont décrits dans la demande WO2017203171 (par exemple figure 3a et figure 2’a à 2’c). Des exemples d’optiques de collimation comme deux films prismatiques croisés ou un réseau bidimensionnels sont décrits dans la demande WO2017/203175 (par exemple figure 2’a à 2’c et figure 1’a à 1’z).
La figure 2bis est une vue schématique de coupe transversale d’un vitrage feuilleté lumineux 200a par des diodes dans une variante de réalisation de la figure 2. Il diffère en ce que la bande plastique 5 est sur l’émail de masquage sur la face F2 12 et des épargnes 72’ au droit des diodes sont faites dans l’émail de masquage 72 sur la face F4 14.
Par exemple la face avant est collée par des points de colle 6’ au PVB avant le feuilletage.
L’invention a été décrite en relation avec des diodes mais convient à d’autres dispostifs électrocommandables discrets comme des capteurs (photodiode, caméra, etc).
La figure 3 est une vue schématique de coupe transversale d’un vitrage feuilleté 300 intégrant un composant (opto)électronique comme un capteur dans une réalisation de l’invention .
Le support 3 est ici collé à la face de contact 13 qui est la face F3 par une bande thermplastique tel un PVB mince et transparent tel que déjà décrit dans les figures précédentes.
En particulier le support s’étend au delà du PVB suit la tranche par une partie 51 et est replié par une partie 52 en face F4 14 et la bande 5 colle à la tranche et à la face F4. Un connecteur 53 est relié à l’extrémité de la partie 52.
La figure 4 est une vue schématique de coupe transversale d’un vitrage feuilleté lumineux 400 par des diodes dans une variante de réalisation de la figure 2.
Il diffère en ce que le support 3 est en L avec une zone à diodes 31 et une zone d’alimentation électrique 32 avec une extension 33 dépassante de la tranche 10‘ du vitrage 1’ liée à des fils 9, 9’ et en partie masquée par l’émail 7. La bande plastique 5 arrière (représentée à des fins explicatives) est de même forme donc en L. Par exemple le PVB est en retrait de la tranche 10’.
La figure 5 est une vue de face montrant un préassemblage du dispositif électrocommandable 500 utilisant l’intercalaire de feuilletage et par mise en contact adhésif ponctuel.
La figure 5 montre la mise en contact adhésif ponctuel d’une face avant 50 d’une bande plastique mince locale 5 arrière de préférence transparente de forme carré ou rectangulaire contact adhésif ponctuel avec une face de liaison 20’ d’un feuillet arrière PVB 2 destiné à être en contact avec la face de contact 12 F2 du vitrage (tranche 10 représenté) ou la face de collage F3.
Le support 3 de diode 4 de forme rectangulaire et dépasse de la tranche 10. La face avant de la bande plastique 5 est contre la face arrière du support de diodes et la bande plastique dépassd de la tranche 34.
La mise en contact adhésif ponctuel est par un réseau de contacts ponctuels 60 de part et d’autre de la zone à diodes 31 entre PVB et bande dépassante 5. Pour ce faire on ramollit le PVB et/ou la bande plastique par chauffe locale ponctuelle ou en utilisant une solution comme de l’alcool.
La figure 6 est une vue de face montrant un préassemblage du dispositif électrocommandable 600 utilisant l’intercalaire de feuilletage et par mise en contact adhésif ponctuel.
Le préassemblage diffère de la figure 5 en ce que le support 3 est en L tout comme la bande plastique arrière 5 mince et transparente de préférence.
La figure 7 est une vue de face montrant un préassemblage du dispositif électrocommandable 700 avec une bande plastique et par mise en contact adhésif ponctuel.
Le préassemblage diffère de la figure 6 en ce que la bande 5 n’est pas dépassante de la tranche 34.
La mise en contact adhésif ponctuel est par un réseau de contacts ponctuels 60 côté opposé de la zone à diodes 31 de part et d’autre des diodes 31 entre la face arrière 30’ du PCB 3 et la bande 5 et côté opposé à la zone d’alimentation 32 . Pour ce faire on ramollit la bande plastique 5par chauffe locale ponctuelle.
La figure 7a est une vue de face montrant un préassemblage du dispositif électrocommandable 700a avec une bande plastique et par mise en contact adhésif ponctuel Le préassemblage diffère de la figure 7 en ce que le support est en T et la bande plastique mince locale 5 de forme en T identique.
La figure 7b est une vue de face montrant un préassemblage du dispositif électrocommandable 700b avec une bande plastique et par mise en contact adhésif ponctuel. Le préassemblage diffère de la figure 7 en ce que le support est en U avec donc deux extensions débouchantes du vitrage 33,33’ et la bande plastique mince locale 5 de forme en U identique.
La figure 8 est une vue de coupe du préassemblage dispositif et bande plastique locale arrière et intercalaire de feuilletage 800 avant placement entre les feuilles de verre et feuilletage.
La face avant 50 de la bande plastique mince et transparente 5 arrière est mise en contact adhésif ponctuel avec la face arrière 30’ du support des diodes 3 par un réseau de contacts 6 issu d’un chauffage local 7.
La face avant 30 du support des diodes est mise en contact adhésif ponctuel avec la face 20’ du PVB 2 doté de trous traversant individuels 21 logeant les diodes 4.
En variante il s’agit de trou borgne et même le PVB peut être un ensemble PCB/PET/PVB.
La figure 8’ est une vue de coupe en pré-assemblage 800 d’un dispositif électrocommandable d’une bande plastique arrière et d’un intercalaire de feuilletage 800’ avant placement entre les feuilles de verre et feuilletage.
La face avant 50 de la bande plastique mince et transparente 5 arrière est mise en contact adhésif ponctuel avec la face 20’ dite de liaison du PVB 2 par un réseau de contacts 60a issu d’un chauffage local.
La face avant 50 de la bande plastique mince et transparente 5 arrière est éventuellement mise en contact adhésif ponctuel avec la face arrière 30’ du support des diodes 3 par un réseau de contacts 6 issu d’un chauffage local.
Eventuellement la face avant 30 du support des diodes est mise en contact adhésif ponctuel avec la face 20’ du PVB 2 par un réseau de contacts 6’ issu d’un chauffage local, PVB 2 doté de trous borgnes individuels logeant les diodes 4.
La figure 9a montre une vue de face coté F1 d’un vitrage feuilleté avec un dispositif électrocommandable 900 par exemple surfacique comme une OLED pour une fonction de lumière (éventuellement formant un pictogramme) ou un écran OLED. La figure 9b montre ce vitrage en coupe.
Il s’agit par exemple d’un pare-brise avec une OLED en forme de pictogramme ou d’un écran OLED 4 ou d’un toit avec une OLED. Ce peut être un vitrage de bâtiment.
Le vitrage feuilleté lumineux et bombé, comportant : un premier vitrage 1 , par exemple en verre TSA et de 2,1 mm d’épaisseur, formant vitrage extérieur, de préférence teinté, avec des première et deuxième faces principales 1 1 , 12 respectivement dites face F1 -- et face F2, et une tranche 1 , la face F2 éventuellement revêtue d’une couche fonctionnelle (masquage etc)
un deuxième vitrage 1’, formant vitrage intérieur par exemple en verre TSA ou clair ou extraclair et de 2,1 mm d’épaisseur ou même de 1 ,6mm ou même moins, avec des troisième et quatrième faces principales 13, 14 respectivement dites face F3 et face F4, la face F4 éventuellement revêtue d’une couche fonctionnelle (basse émissivité etc), et/ou la face F3 éventuellement revêtue d’une couche fonctionnelle (masquage, chauffante, basse émissivité etc)
entre F2 et F3 un intercalaire de feuilletage 2 en matière polymérique, ici en PVB, de préférence clair, d’épaisseur e1 submillimétrique de préférence notamment entre 0,2mm et 1 m classiquement de 0,38mm environ, par exemple formé à partir d’un premier feuillet plein 2a et en contact adhésif avec la face 13 F3 après feuilletage et d’un deuxième feuillet troué PVB 2b doté d’une réserve 25 et sur le premier feuillet en contact adhésif avec la face 123 F2 et avec le premier feuillet après feuilletage
la face F2 et la face F3 étant les faces internes 12, 13 du vitrage feuilleté
- l’OLED 4 comportant un support 3 et un système électroluminescent côté face avant logé dans la réserve 25 et d’épaisseur e2+e’2 inférieure à l’épaisseur du feuillet troué 2b,
- collé sur l’OLED (coté support ou surface avant du système électroluminesecent) une bande thermoplastique notamment PVB sans plastifiant d’épaisseur e3 d’au plus 0,3mm et de taille identique à l’OLED, la face arrière de la bande est en contact adhésif pleine surface avec la face F2 12
La bande thermoplastique est à base de poly(vinyl butyral) (PVB) contenant moins de 15% en poids de plastifiants, de préférence moins de 10% en poids et encore mieux moins de 5% en poids et en particulier sans plastifiant. En particulier on peut choisir comme bande PVB sans plastifiant le produit « MOWITAL LP BF » de la société KURARAY avec l’épaisseur e3 que l’on souhaite.
L’intercalaire de feuilletage est en poly(vinyl butyral) (PVB) classique. Il peut être acoustique, en coin (pour un affichage tête haute), composite PVB/PET fonctionnel/PVB. Le feuillet plein notamment peut être acoustique, en coin (pour un affichage tête haute), composite PVB/PET fonctionnel/PVB. Le feuillet troué notamment peut être teinté. En variante, on utilise un seul PVB avec un trou borgne. Avant le feuilletage (et avant placement entre les deux vitrages) il y a assemblage de la bande plastique 5 avec l’OLED 4 par chauffe locale donnant un contact adhésif ponctuel ou par collage (colle ou double face) et éventuellement de l’OLED 4 avec le feuillet plein 2a par exemple par chauffe locale.
Ici l’OLED 4 émet en direction de la face F4 (lumière interne) et l’OLED est à émission au travers le support d’OLED 3 (bottom emitting en anglais). Alors la bande plastique 5 est sur la surface avant de l’OLED, sur le système électroluminescent (ayant ou non une encapsulation polymérique ).
Ici l’OLED 4 émet en direction de la face F4 (lumière interne) et l’OLED est à émission par le haut (top emitting en anglais). Alors la bande plastique est sur la face arrière du support 3, donc à l’opposé du système électroluminescent (ayant ou non une encapsulation polymérique).
La figure 9c montre une vue de face coté F1 d’un vitrage feuilleté avec un dispositif électrocommandable par exemple surfacique comme une OLED pour une fonction de lumière (éventuellement formant un pictogramme) ou un écran OLED à matrice active (AMOLED). La figure 9d montre ce vitrage en coupe.
Ce vitrage 900’ diffère du vitrage de la figure 9 en ce que
-la lumière est émise côté face F1 1 1 , par exemple pour une signalisation lumineuse de lunette arrière ou un vitrage latéral ou même de pare-brise (répétiteur de clignotant etc)
et en ce que l’OLED 4 émerge du feuillet troué 2b coté F2 12.
Aussi pour compenser la différence d’épaisseur H entre le PVB 2b et l’OLED coté F2 un cadre en PVB 5a en matière plastique identique à la bande plastique 5 est sur le pourtour de l’OLED.
Si H est importante (au moins 0,15mm par exemple) on peut utiliser plusieurs bandes cadres en escalier.
En variante, si H est <à 0,15mm la bande plastique 5 est choisie dépassante sur le PVB et préassemblée avec le PVB 2b par exemple par chauffe locale.
En variante, on utilise un seul PVB avec un trou borgne.
L’intercalaire de feuilletage est en poly(vinyl butyral) (PVB) classique. Il peut être acoustique, en coin (pour un affichage tête haute), composite PVB/PET fonctionnel/PVB. Le feuillet plein notamment peut être teinté, acoustique, en coin (pour un affichage tête haute), composite PVB/PET fonctionnel/PVB. Le feuillet troué notamment peut être teinté. La figure 10 est une vue de coupe du préassemblage dispositif électrocommandable bande plastique et intercalaire de feuilletage 900 avant placement entre les feuilles de verre et feuilletage pour former par exemple le vitrage 900 de la figure 9d.
La face avant 50 de la bande plastique mince et transparente 5 est mise en contact adhésif ponctuel avec la face arrière 30’ du support des diodes 3 par un réseau de contacts 60 issu d’un chauffage local 7 créant un ramollisssement et une adhésion .
La surface avant 30 de l’OLED est éventuellement mise en contact adhésif ponctuel avec la face 20 du feuillet PVB plein 2a par un réseau de contacts 60b issu du même chauffage local 7.
La face avant 50a du cadre plastique 5a de matière semblable à la bande plastique 5 est mise en contact adhésif avec la face du feuillet PVB plein 2a par un réseau de contacts 60a issu d’un chauffage local 7.
Ensuite on place l’élément préassemblé entre deux vitrages, les faces libres des deux feuillets 2a et 2b sont en contact adhésif avec les faces F2 et F3 après feuilletage et les faces libres des bandes plastiques 5, 5a sont en contact adhésif avec l’une des faces F2 ou F3 (nues ou revêtues d’une couche) au choix après feuilletage également.
La figure 10’ est une vue de coupe du préassemblage dispositif électrocommandable bande plastique et intercalaire de feuilletage 900’ avant placement entre les feuilles de verre et feuilletage pour former par exemple une variante du vitrage 900 de la figure 9d.
On préassemble deux bandes plastiques qui sont pour l’une dite bande arrière 5 côté face arrière du support et pour l’autre dite bande avant 5’ coté surface avant du dispositif 4 (OLED etc) et dépassantes sur un feuillet intercalaire de feuilletage (PVB, PVB composite) doté d’une réserve logeant le système électrocommandable 4.
La face avant de la bande plastique arrière 5 est éventuellement mise en contact adhésif ponctuel avec la face arrière 30’ du support des diodes 3 par un réseau de contacts ponctuels 60b issu d’un chauffage local 7 créant un ramollisssement et une adhésion.
La face avant de la bande plastique arrière 5 est mise en contact adhésif ponctuel avec une face 20 du PVB 2b par un réseau de contacts ponctuels 60a issu d’un chauffage local 7 créant un ramollissement et une adhésion. La face avant 50’ de la bande plastique avant 5’ est mise en contact adhésif ponctuel avec l’autre face 20’ du PVB 2b par un réseau de contacts ponctuels 60” issu d’un chauffage local 7 créant un ramollissement et une adhésion. Le même chauffage côté face 20 peut suffire côté face 20’.
Ensuite on place l’élément préassemblé entre deux vitrages, les faces 20’ et
20’ sont en contact adhésif avec les faces F2 et F3 après feuilletage et les faces libres des bandes plastiques 5, 5’ également.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d’un vitrage à dispositif électrocommandable notamment vitrage de véhicule (100 à 900’) comprenant un vitrage feuilleté comportant :
- un premier vitrage (1 ) transparent, avec des première et deuxième faces principales dites face F1 et F2 (1 1 , 12)
- un deuxième vitrage (1’), transparent, avec des troisième et quatrième faces principales (13, 14) respectivement dites face F3 et F4 (13, 14)
- un intercalaire de feuilletage (2, 2a, 2b) en matière polymérique thermoplastique, de préférence la majorité de la face F2 et la majorité de la face F3 est en contact adhésif avec l’intercalaire de feuilletage,
de préférence au moins l’un des premier ou deuxième vitrages étant en verre minéral et le vitrage feuilleté comprenant entre les faces F2 et F3 :
- un dispositif électrocommandable (4, 4’, 4”), comportant un support (3), de largeur W2 de préférence d’au plus 1 m, d’épaisseur e2 notamment submillitrique, support avec une face avant (30), une face arrière (30’) et une tranche (34), d’épaisseur e2, la face avant étant porteuse dans une zone dite zone fonctionnelle (31 ) d’un système électrocommandable, d’épaisseur e’2 de préférence submillimétrique, et la face avant comportant éventuellement une zone d’alimentation électrique (32, 33) adjacente à la zone fonctionnelle, le dispositif électrocommandable étant de surface inférieure à l’intercalaire de feuilletage, le dispositif électrocommandable ayant une surface avant côté système électrocommandable
et le vitrage comportant
-sur la face arrière (30’), un élément de liaison (5) polymérique d’épaisseur e3 d’au plus 0,3mm, en contact adhésif avec la face arrière et avec l’une des faces F2 ou F3 dite alors face de contact, face de contact pouvant être nue ou revêtue d’une couche (71 ), l’élément de liaison étant de surface inférieure à l’intercalaire de feuilletage, le procédé comportant les étapes suivantes :
- avant le feuilletage, la fourniture d’un élément préassemblé comportant le dispositif électrocommandable, ledit élément de liaison et éventuellement au moins un feuillet de l’intercalaire de feuilletage, dit feuillet d’assemblage,
l’élément de liaison comprenant une bande plastique, de préférence thermoplastique, qui présente une face principale dite face de liaison FL en regard de la face arrière du support, et la bande plastique ayant une face principale libre F’, opposée à la face de liaison FL -la face liaison FL étant en contact adhésif ou collé à la face arrière
- et/ou la face de liaison FL dépassant de la tranche du support sur au moins un côté définissant une zone dépassante ZD en regard d’une zone ZA d’une des faces principales du feuillet d’assemblage, la zone dépassante ZD est en contact adhésif ou collée avec la zone ZA
- le placement dudit élément préassemblé entre les premier et deuxième vitrages,
- et l’étape de feuilletage avec ledit élément préassemblé comportant une mise sous vide, voire une mise sous pression, et un chauffage, l’étape de feuilletage conduisant à :
- la mise en contact adhésif de la face libre FL avec la face de contact notamment nue ou revêtue.
2. Procédé de fabrication d’un vitrage à dispositif électrocommandable selon la revendication précédente caractérisé en ce que la bande plastique est transparente, le support est transparent, le placement dudit élément préassemblé entre les premier et deuxième vitrages est dans une zone transparente du premier et/ou deuxième vitrage, la bande transparente couvrant la face arrière au moins à l’opposé de ladite zone fonctionnelle.
3. Procédé de fabrication d’un vitrage à dispositif électrocommandable selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend la formation dudit élément préassemblé suivant l’une au moins configurations suivantes :
a) assemblage de l’élément de liaison avec le support, la face de liaison FL étant mise en contact adhésif ou collée avec la face arrière, face de liaison FL est mise en contact adhésif en pleine surface ou ponctuel avec la face arrière (30’) ponctuel par un réseau de contacts adhésifs ponctuels espacés ou est collée en pleine surface ou ponctuellement avec la face arrière via un réseau de zones adhésives ponctuelles espacées et/ou
et/ou
b) assemblage de l’élément de liaison avec l’intercalaire de feuilletage, la zone dépassante ZD est mise en contact adhésif ponctuel ou pleine surface avec la zone ZA par un réseau de contacts adhésifs ponctuels espacés ou la face de liaison est collée via un réseau de zones adhésives ponctuelles ou pleine face à la zone ZA.
4. Procédé de fabrication d’un vitrage à dispositif électrocommandable selon la revendication 3 caractérisé en ce que la mise en contact adhésif est par ramollissement de la bande plastique.
5. Procédé de fabrication d’un vitrage à dispositif électrocommandable selon la revendication 4 caractérisé en ce que la mise en contact adhésif est ponctuelle et par chauffage local et éventuellement également par pression, notamment chauffage par induction, par air chaud, par rayonnement (laser).
6. Procédé de fabrication d’un vitrage à dispositif électrocommandable selon la revendication 5 caractérisé en ce que lors dudit préassemblage avec l’élément de liaison (5), le dispositif électrocommandable est sur un premier feuillet de l’intercalaire de feuilletage (2, 2a), et un deuxième feuillet de l’intercalaire de feuilletage, notamment le feuillet d’assemblage, est sur le premier feuillet, le chauffage local conduit à une mise en contact ponctuel du premier feuillet avec le deuxième feuillet.
7. Procédé de fabrication d’un vitrage à dispositif électrocommandable selon l’une des revendications 5 à 6 caractérisé en ce que lors dudit préassemblage avec l’élément de liaison (5), la surface avant du dispositif électrocommandable est sur un premier feuillet de l’intercalaire de feuilletage, notamment le feuillet d’assemblage, le chauffage local (7) conduit à une mise en contact ponctuel de la surface avant du dispositif électrocommandable avec ledit premier feuillet de l’intercalaire de feuilletage.
8. Procédé de fabrication d’un vitrage à dispositif électrocommandable selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la bande plastique (5) et ledit intercalaire de feuilletage (2) sont espacés avant le feuilletage et après feuilletage la bande plastique et ledit intercalaire de feuilletage sont en contact continu, sans laisser d’espace entre la face arrière et face de contact.
9. Procédé de fabrication d’un vitrage à dispositif électrocommandable selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la bande plastique (5) est thermoplastique, à base de poly(vinyl butyral) (PVB) contenant moins de 15% en poids de plastifiants, de préférence moins de 10% en poids et encore mieux moins de 5% en poids et en particulier sans plastifiant, et ledit intercalaire de feuilletage est de préférence à base en poly(vinyl butyral) (PVB) notamment contenant plus de 15% en poids de plastifiants.
10. Procédé de fabrication d’un vitrage à dispositif électrocommandable selon l’une des revendications 1 à 9 caractérisé en ce qu’avant le placement dudit élément préassemblé comportant l’élément de liaison (5), l’intercalaire de feuilletage comprend un feuillet dit avant, qui est éventuellement ledit feuillet d’assemblage, avec une face principale Fx (20’) mise contre la surface avant du dispositif électrocommandable notamment la face avant du support, et la face principale Fx (20’) comportant éventuellement ladite zone ZA, et après le feuilletage, le feuillet avant est en contact adhésif avec la surface avant du dispositif électrocommandable notamment la face avant du support.
1 1. Procédé de fabrication d’un vitrage à dispositif électrocommandable selon la revendication précédente caractérisé en ce que la face principale Fx du feuillet avant (20) comporte au moins un trou borgne ou traversant (21 ) de largeur W1 d’au plus 20mm logeant le système électrocommandable dit discret, en particulier un composant (opto)électronique, tel qu’une photodiode ou une diode inorganique, de largeur W’2 d’au plus 20mm et avec e’2>0,15mm e2 <0,15mm et e3 <0,15mm, le feuillet avant étant en contact adhésif avec la face avant du support, éventuellement le trou est traversant.
12. Procédé de fabrication d’un vitrage à dispositif électrocommandable selon l’une des revendications 1 à 1 1 caractérisé en ce qu’avant le placement dudit élément préassemblé comportant ledit élément de liaison (5), l’intercalaire de feuilletage comporte un feuillet troué comportant ainsi une épargne (25) logeant tout ou partie du système électrocommandable et du support, le feuillet troué ayant la face principale Fx qui est libre et comportant éventuellement ladite zone ZA et comportant éventuellement la zone Z’A, la bande plastique est en regard de l’épargne (25), avec une différence de hauteur H1 entre la face Fx et la face libre FL de la bande plastique d’au plus 0,3mm.
13. Procédé de fabrication d’un vitrage à dispositif électrocommandable selon la revendication précédente caractérisé en ce qu’avant feuilletage avec l’élément préassemblé comportant l’élément de liaison (5), le dispositif électrocommandable émerge du feuillet troué, le dispositif électrocommandable et la face principale Fx sont espacées d’une hauteur H2 non nulle supérieure à e2, H2 étant d’au plus 0,3mm, le procédé comprend le positionnement d’un bande plastique additionnelle (5a) formant un cadre sur la tranche du dispositif électrocommandable d’épaisseur Ex d’au plus 0,15mm et inférieure ou égale à H2, et est en regard d’une zone du feuillet troué, et la bande plastique additionnelle a une face principale F”, opposée à une face de liaison FC, éventuellement la bande plastique additionnelle comporte une bande unique ou une pluralité de bandes plastiques en escalier et Ex est alors l’épaisseur totale des bandes plastiques, et par l’étape de feuilletage, ladite autre face libre de la bande plastique additionnelle est mise en contact adhésif avec la face de contact.
14. Vitrage à dispositif électrocommandable notamment obtenu selon l’une des revendications précédentes comprenant un vitrage feuilleté comportant :
- un premier vitrage (1 ) transparent, avec des première et deuxième faces principales dites face F1 et F2 (1 1 , 12)
- un deuxième vitrage (1’), transparent, avec des troisième et quatrième faces principales (13, 14) respectivement dites face F3 et F4 - un intercalaire de feuilletage (2) en matière polymérique thermoplastique, de préférence la majorité de la face F2 et la majorité de la face F3 est en contact adhésif avec l’intercalaire de feuilletage,
de préférence au moins l’un des premier ou deuxième vitrages étant en verre minéral et le vitrage feuilleté comprenant entre les faces F2 et F3 :
- un dispositif électrocommandable (4), comportant un support (3), de largeur W2 d’au plus 1 m, d’épaisseur e2 notamment submillimétrique, support avec une face avant (30), une face arrière (30’) et une tranche (34), la face avant étant porteuse dans une zone dite zone fonctionnelle (31 ) d’un système électrocommandable (4), d’épaisseur e’2 de préférence submillimétrique, et la face avant comportant éventuellement une zone d’alimentation électrique (32,33) adjacente à la zone fonctionnelle, le dispositif électrocommandable étant de surface inférieure à l’intercalaire de feuilletage
- sur la face arrière (30’), un élément de liaison polymérique (5) qui est une bande plastique d’épaisseur e3 d’au plus 0,3mm, en contact adhésif avec la face arrière et avec l’une des faces F2 ou F3 dite alors face de contact, l’élément de liaison étant de surface inférieure à l’intercalaire de feuilletage.
15. Vitrage à dispositif électrocommandable notamment de véhicule selon la revendication précédente caractérisé en ce que la bande plastique (5) est thermoplastique, à base voire en poly(vinyl butyral) (PVB) contenant moins de 15% en poids de plastifiants, de préférence moins de 10% en poids et encore mieux moins de 10% en poids et en particulier sans plastifiant, et ledit intercalaire de feuilletage est à base de poly(vinyl butyral) (PVB) notamment contenant plus de 15% en poids de plastifiants.
16. Vitrage à dispositif électrocommandable notamment de véhicule selon l’une des revendications 14 ou 15 caractérisé en ce que la face de contact (12) est nue ou revêtue de ladite couche de préférence d’épaisseur d’au plus 50pm ou même submicronique, en particulier choisie parmi une couche de masquage (71 ), une couche transparente, une couche électroconductrice, une couche chauffante, une couche basse émissivité, de contrôle solaire, le contact adhésif étant avec ladite couche et/ou la face de collage (13) est nue ou revêtue de ladite couche de préférence d’épaisseur d’au plus 50pm ou même submicronique, en particulier choisie parmi une couche de masquage, une couche transparente, une couche électroconductrice, une couche chauffante, une couche basse émissivité, de contrôle solaire, le contact adhésif étant avec ladite couche.
17. Vitrage à dispositif électrocommandable notamment de véhicule selon l’une des revendications 14 à 16 caractérisé en ce que ladite bande plastique (5) dépasse de la face arrière sur au moins un côté et même de deux cotés, est en contact adhésif avec l’intercalaire de feuilletage.
18. Vitrage à dispositif électrocommandable notamment de véhicule selon l’une des revendications 14 à 17 caractérisé en ce que le système électrocommandable est choisi parmi :
- un interrupteur capacitif ou inductif de commande, une antenne
- un ou plusieurs composants (opto)électroniques, en particulier discrets, notamment un capteur, une caméra, une photodiode, une diode électroluminescente inorganique (4),
Et en ce que :
- i) la bande plastique et l’intercalaire de feuilletage sont en contact adhésif avec la face avant du support,
19. Vitrage à dispositif électrocommandable notamment de véhicule selon l’une des revendications 14 à 18 caractérisé en ce que le système est surfacique et est choisi parmi :
-un système lumineuse surfacique, comme un système électroluminescent organique OLED, un TFEL, ou une diode électroluminescente à point quantique dit QLED ,
- un système d’affichage en dynamique,
-un système à cristaux liquides, une valve optique, un système électrochrome, et notamment l’intercalaire de feuilletage loge le dispositif
et i) ladite bande plastique est dépassante du support et en contact adhésif avec l’intercalaire de feuilletage et est de préférence en contact adhésif avec la surface avant du support
20. Vitrage à dispositif électrocommandable notamment de véhicule selon l’une des revendications 14 à 19 caractérisé en ce que l’intercalaire de feuilletage est en poly(vinyl butyral) (PVB), notamment PVB avec un trou ou réserve comportant le dispostif électrocommandable, éventuellement
-acoustique notamment pour un pare-brise ou un toit de véhicule et/ou en coin notamment pour un pare-brise,
-éventuellement avec des fils métalliques
-ou encore formant un élément composite PVB/film plastique fonctionnel ou premier PVB/film plastique fonctionnel/ deuxième PVB, le film plastique fonctionnel, de préférence transparent, comme un polyester, un PET, étant porteur d’une couche fonctionnelle notamment électroconductrice, notamment PVB avec un trou ou réserve borgne dans le premier PVB.
21. Véhicule comportant au moins un vitrage à dispositif électrocommandable selon l’une quelconque des revendications précédentes de vitrage, en particulier pare-brise, toit, vitrage latéral, lunette arrière.
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