WO2019130420A1

WO2019130420A1 - 衝撃吸収部材

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Publication number: WO2019130420A1
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Inventors: 祐介常見
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Filing date: 2017-12-26
Publication date: 2019-07-04
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Abstract

この衝撃吸収部材は、ハット頂部を有するハット型部材と、前記ハット頂部に対向する板状部材とを有する。前記ハット頂部及び前記板状部材の少なくとも一方の壁部には、変形誘導部が設けられている。前記変形誘導部が、前記壁部において相対的に座屈耐力が高い第１高強度部と、相対的に座屈耐力が低くてかつ長手方向に沿って見た場合に前記第１高強度部を間に挟む両側に配置された一対の低強度部と、を有している。さらに、この衝撃吸収部材は、前記長手方向に沿って見た場合に、前記一対の低強度部のそれぞれに隣接するように前記変形誘導部の両側に配置され、前記低強度部に対して相対的に座屈強度が高い一対の第２高強度部を有する。

Description

衝撃吸収部材

　本発明は、衝撃吸収部材に関し、特に車両の骨格部材に適用可能な衝撃吸収部材に関する。

　自動車は、燃費改善のために軽量化が求められる一方で、衝突安全性を確保するために車体の高強度化が求められている。車体の骨格部材の一部には、鋼板をプレス成形したプレス成形品が用いられる。プレス成形品の一例であるフロントサイドメンバは、その長手方向が車体中央部から車体前部に向くように配置される。そして、車両外部からの衝突荷重が加わると、その荷重がフロントサイドメンバの長手方向に沿って印加され、その荷重の大きさが限界値を超えると、フロントサイドメンバが座屈変形して衝撃を吸収する。
　フロントサイドメンバを軽量化するために肉厚を薄くすると、小さな荷重で座屈変形してしまい、十分に衝撃を吸収することができない。一方、肉厚を厚くすれば十分な衝撃吸収能力が期待できるが、重量が増加して燃費改善が図れない。このように、軽量化と耐衝突安全性の向上とは相反する特性であり、これら両方の特性を兼ね備えた車体の骨格部材が要望されている。

　特許文献１には、衝撃吸収構造が開示されている。この衝撃吸収構造は、一端側から他端側へ延びる衝撃吸収部材と、前記衝撃吸収部材に形成され、強度を調節することで当該衝撃吸収部材の変形を制御する複数の第一変形制御部と、前記衝撃吸収部材に形成され、強度を調節することで当該衝撃吸収部材の変形を制御する複数の第二変形制御部と、を備え、複数の前記第一変形制御部が、前記衝撃吸収部材の長手方向に沿って、所定の間隔で配置され、複数の前記第二変形制御部が、前記長手方向に沿って、所定の間隔で配置され、複数の前記第一変形制御部が、一対の前記第二変形制御部同士の間に、少なくとも一つずつ配置され、複数の前記第一変形制御部が、前記長手方向の前記他端側に配置されているものほど、強度が高く構成されている組を含む。
　この衝撃吸収構造によれば、長手方向に衝撃が作用したときに、蛇腹状に変形することができる、とされている。そして、この変形の際、衝撃吸収部材は、一端側から順に変形するので、衝撃吸収部材の軸方向の圧縮変形が安定化し、衝撃吸収の性能が向上する、とされている。

　特許文献２には、ビードの配置決定方法が開示されている。このビードの配置決定方法は、圧潰荷重を受ける強度部材へのビードの配置を決定するビードの配置決定方法であり、前記強度部材についてビードが無い状態でピーク荷重点を越える圧潰荷重を加えた直後の座屈波形の発生状態を求める工程と、前記工程で求めた座屈波形の発生状態が前記強度部材の壁面を面内側に窪ませた凹部の場合には当該凹部の発生位置に凹型の壁面ビードを配置し、前記座屈波形の発生状態が前記強度部材の壁面を面外側に突出させた凸部の場合には当該凸部の発生位置に凸型の壁面ビードを配置するように決定する工程と、を有する。
　このビードの配置決定方法によれば、従来に比べて最適なビードおよびその位置を容易に決定することができる、とされている。

　特許文献３には、自動車の強度部材が開示されている。この自動車の強度部材は、断面多角形状の長尺の強度部材にビードを設けることにより衝突時の衝撃エネルギーを吸収する自動車の強度部材において、前記強度部材の向かい合う一対の面に強度部材の長手方向に伸びた長手ビードが形成されており、該長手ビードは、面に対して凹状部と凸状部とが連続的に交互に繰り返しされたものであり、衝突時に凹状部と凸状部との境界部位において座屈を起こして、境界部位を境にして断面が交互に変形すると共に、境界部位と隣り合う境界部位の間の略中央部位において座屈を起こすことにより、衝撃エネルギーを吸収する。
　この自動車の強度部材によれば、長手ビードの凹状部及び凸状部の境界部位と、境界部位と隣り合う境界部材の略中央部位とが座屈することで、衝撃エネルギーを吸収する、とされている。

国際公開ＷＯ２０１１／０３０４５３Ａ１号公報日本国特開平３－９４１３７号公報日本国特開平１１－４３０６９号公報

　衝撃エネルギーを部材の変形により吸収させる場合、その部材の適用箇所に応じて適切に変形させる必要が有る。
　例えば上記特許文献１の場合は、部材を蛇腹変形させて衝撃エネルギーを吸収しているが、衝撃エネルギーの加わり方によっては想定通りに部材を潰せない場合がある。
　また、特許文献２では、部材に対して所定の衝撃エネルギーが加わることを前提としてビードの最適配置を定めているが、この場合もやはり、衝撃エネルギーの加わり方によっては想定通りに部材を潰せない場合がある。
　さらに、特許文献３では、長手ビードがその凹状部と凸状部との境界において交互に変形させることで蛇腹変形させており、この点で上記特許文献１と同様の課題を有している。

　本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、衝撃エネルギーの吸収能力に優れた衝撃吸収部材の提供を課題とする。

　本発明は、上記課題を解決して係る目的を達成するために、以下の態様を採用した。
（１）本発明の一態様は、フランジ部を有してかつ長手方向に垂直な断面形状がハット頂部を有するハット型のハット型部材と、前記フランジ部に接合されてかつ前記ハット頂部に対向する板状部材と、を有する衝撃吸収部材であって、前記ハット頂部及び前記板状部材の少なくとも一方の壁部に変形誘導部が設けられ；前記変形誘導部が、前記壁部において相対的に座屈耐力が高い第１高強度部と、相対的に座屈耐力が低くてかつ前記長手方向に沿って見た場合に前記第１高強度部を間に挟む両側に配置された一対の低強度部と、を有し；前記長手方向に沿って見た場合に、前記一対の低強度部のそれぞれに隣接するように前記変形誘導部の両側に配置され、前記低強度部に対して相対的に座屈強度が高い一対の第２高強度部を有する。

（２）上記（１）に記載の衝撃吸収部材では、前記第１高強度部の前記長手方向に沿った長さをＬ１（ｍｍ）とし、前記ハット頂部及び前記板状部材間の距離をＨ（ｍｍ）としたときに、０．８×Ｈ≦Ｌ１≦２．０×Ｈであってもよい。

（３）上記（１）または（２）に記載の衝撃吸収部材では、前記一対の低強度部それぞれの前記長手方向に沿った長さをＣ（ｍｍ）とし、前記ハット頂部及び前記板状部材間の距離をＨ（ｍｍ）としたときに、Ｃ≦０．６×Ｈであってもよい。

（４）上記（１）～（３）の何れか一項に記載の衝撃吸収部材では、前記第１高強度部が、前記壁部に、前記長手方向に沿って設けられた第１ビード部を有してもよい。

（５）上記（４）に記載の衝撃吸収部材の場合、以下の構成を採用してもよい：前記第１高強度部が、前記長手方向に沿って延在するとともに相互に平行な一対の前記第１ビード部を有し；前記一対の低強度部において、前記一対の第１ビード部の少なくとも一方の一端に隣接する領域は平坦であり、前記一対の第１ビード部の少なくとも一方の他端に隣接する領域は平坦である。

（６）上記（５）に記載の衝撃吸収部材の場合、前記一対の低強度部において、前記一対の第１ビード部の両端に隣接する領域が、平坦であってもよい。

（７）上記（４）～（６）の何れか一項に記載の衝撃吸収部材の場合、以下の構成を採用してもよい：前記一対の第２高強度部が、前記壁部に、前記長手方向に沿って設けられ、それぞれの一端が前記一対の低強度部のそれぞれに隣接し、他端が前記衝撃吸収部材の端部に至る一対の第２ビード部を有する。

（８）上記（４）～（７）の何れか一項に記載の衝撃吸収部材の場合、以下の構成を採用してもよい：前記第１ビード部が設けられた前記壁部の壁面からの前記第１ビード部の高さをｄ（ｍｍ）とし、前記第１ビード部の幅をｗ（ｍｍ）とし、前記第１ビード部が設けられた前記壁部の板厚をｔ（ｍｍ）とした場合に、ｄ／ｔ≧２．０及びｗ≧１０の少なくとも一方を満たす。

（９）上記（１）～（８）の何れか一項に記載の衝撃吸収部材では、前記第１高強度部が、外部から前記長手方向に沿って加重を受けた場合に前記変形誘導部が設けられた前記壁部の板厚方向外側に向かって膨出する膨出部であってもよい。

（１０）上記（１）～（９）の何れか一項に記載の衝撃吸収部材では、前記ハット頂部及び前記板状部材のそれぞれに、前記変形誘導部及び前記一対の第２高強度部が設けられていてもよい。

（１１）上記（１０）に記載の衝撃吸収部材の場合、以下の構成を採用してもよい：前記長手方向に沿って見た場合の、前記ハット頂部及び前記板状部材の一方の前記変形誘導部に設けられた前記第１高強度部の中央位置と、前記ハット頂部及び前記板状部材の他方の前記変形誘導部に設けられた前記一対の低強度部のうち、前記一方の変形誘導部に設けられた前記第１高強度部に近い方にある前記低強度部の中央位置と、の前記長手方向に沿った離間距離をＬ２（ｍｍ）とし、前記ハット頂部及び前記板状部材間の距離をＨ（ｍｍ）とした場合に、Ｌ２≦６．０×Ｈである。

（１２）上記（１０）または（１１）に記載の衝撃吸収部材の場合、以下の構成を採用してもよい：前記各変形誘導部のそれぞれにおいて、前記長手方向に沿って見た場合における、前記一対の低強度部それぞれの中間位置間の離間距離をＬ３（ｍｍ）とし、前記ハット頂部及び前記板状部材間の距離をＨ（ｍｍ）とした場合に、０．８×Ｈ≦Ｌ３≦２．０×Ｈである。

（１３）上記（１０）～（１２）の何れか一項に記載の衝撃吸収部材の場合、前記各変形誘導部のそれぞれにおいて、前記一対の低強度部それぞれの前記長手方向に沿った長さをＣ（ｍｍ）とし、前記ハット頂部及び前記板状部材間の距離をＨ（ｍｍ）とした場合に、Ｃ≦０．６×Ｈであってもよい。

　本発明の上記各態様によれば、衝撃エネルギーの吸収能力に優れた衝撃吸収部材を提供することができる。

本発明の第１実施形態に係る衝撃吸収部材を示す図であって、（ａ）が側面図、（ｂ）が底面図、（ｃ）が（ａ）のＡ－Ａ’線における断面図を示す。同衝撃吸収部材が衝撃エネルギーを受けて塑性変形した状態を示す側面図である。同衝撃吸収部材の、図２におけるＢ部を示す図であって、（ａ）が幅方向中央位置における縦断面図であり、（ｂ）が（ａ）を矢印Ｃより見た底面図である。従来の衝撃吸収部材が衝撃エネルギーを受けて塑性変形した状態を示す図であって、（ａ）が側面図であり、（ｂ）が（ａ）のＤ部における幅方向中央位置における縦断面図である。本発明の第２実施形態に係る衝撃吸収部材を示す図であって、図１の（ｂ）に相当する底面図である。本発明の第３実施形態に係る衝撃吸収部材を示す図であって、図１の（ｂ）に相当する底面図である。本発明の第４実施形態に係る衝撃吸収部材を示す図であって、（ａ）が平面図、（ｂ）が側面図、（ｃ）が底面図、（ｄ）が（ｂ）のＥ－Ｅ’線における断面図を示す。第１実施例における比較例を示す図であって、図１の（ｂ）に相当する底面図である。第１実施例における比較例を示す図であって、図１の（ｂ）に相当する底面図である。第１実施例における発明例を示す図であって、図１の（ａ）に相当する側面図である。第１実施例において衝撃吸収部材が衝撃エネルギーを受けて塑性変形した状態を示す側面図であって、（ａ）が図８に示す比較例であり、（ｂ）が図１０に示す発明例である。第２実施例における比較例を示す図であって、（ａ）が側面図、（ｂ）が底面図、（ｃ）が（ａ）のＦ－Ｆ’線における断面図を示す。第２実施例における発明例を示す図であって、（ａ）が底面図、（ｂ）が（ａ）のＧ－Ｇ’線における断面図を示す。第２実施例における比較例を示す図であって、（ａ）が底面図、（ｂ）が（ａ）のＨ－Ｈ’線における断面図を示す。第２実施例における比較例を示す図であって、（ａ）が側面図、（ｂ）が底面図、（ｃ）が（ａ）のＩ－Ｉ’線における断面図を示す。第２実施例における発明例を示す図であって、（ａ）が底面図、（ｂ）が（ａ）のＪ－Ｊ’線における断面図を示す。第２実施例における比較例を示す図であって、（ａ）が底面図、（ｂ）が（ａ）のＫ－Ｋ’線における断面図を示す。第２実施例における比較例を示す図であって、（ａ）が側面図、（ｂ）が底面図、（ｃ）が（ａ）のＬ－Ｌ’線における断面図を示す。第２実施例における比較例を示す図であって、（ａ）が底面図、（ｂ）が（ａ）のＭ－Ｍ’線における断面図を示す。第２実施例における発明例を示す図であって、（ａ）が底面図、（ｂ）が（ａ）のＮ－Ｎ’線における断面図を示す。第２実施例における発明例を示す図であって、（ａ）が底面図、（ｂ）が（ａ）のＯ－Ｏ’線における断面図を示す。第２実施例における比較例を示す図であって、（ａ）が平面図、（ｂ）が側面図、（ｃ）が（ｂ）のＰ－Ｐ’線における断面図を示す。第２実施例における比較例を示す図であって、（ａ）が平面図、（ｂ）が（ａ）のＱ－Ｑ’線における断面図を示す。第２実施例における発明例を示す図であって、（ａ）が平面図、（ｂ）が（ａ）のＲ－Ｒ’線における断面図を示す。第２実施例における発明例を示す図であって、（ａ）が底面図、（ｂ）が（ａ）のＳ－Ｓ’線における断面図を示す。第３実施例における発明例を示す図であって、（ａ）が平面図、（ｂ）が底面図、（ｃ）が（ｂ）のＴ－Ｔ’線における断面図を示す。第３実施例における発明例を示す図であって、（ａ）が平面図、（ｂ）が底面図、（ｃ）が（ａ）のＵ－Ｕ’線における断面図を示す。第４実施例における発明例を示す図であって、（ａ）が側面図、（ｂ）が底面図、（ｃ）が（ａ）のＶ－Ｖ’線における断面図を示す。第４実施例における発明例を示す図であって、（ａ）が平面図、（ｂ）が底面図、（ｃ）が（ａ）のＷ－Ｗ’線における断面図を示す。第５実施例における発明例を示す図であって、（ａ）が平面図、（ｂ）が側面図、（ｃ）が（ｂ）のＸ－Ｘ’線における断面図を示す。

　本発明に係る衝撃吸収部材の各実施形態について、図面を参照しながら以下に説明する。
［第１実施形態］
　図１の（ａ）～（ｃ）に示すように、本実施形態の衝撃吸収部材１は、４枚の壁部１ａ～１ｄによって囲まれた中空断面構造を有する。より具体的には、衝撃吸収部材１は、４枚の壁部１ａ～１ｄで形成された一方向に長い筒形状を有している。ここで言う一方向とは、衝撃吸収部材１の長手方向を示し、図１の（ａ）及び（ｂ）では紙面左右方向（Ｘ方向）、（ｃ）では紙面垂直方向を示す。
　各壁部１ａ～１ｄの長手方向一端側は、外部からの衝撃荷重を受ける一端部１ｅ１となっている。本実施形態では、図１の（ａ）に示す紙面左側が一端部１ｅ１とされているが、衝撃吸収部材１は長手方向中央において左右対称形状とされているため、紙面右側の他端部１ｅ２で衝撃荷重を受けるように構成してもよい。

　本実施形態の衝撃吸収部材１は、例えば、自動車の骨格部材であるフロントサイドメンバまたはリアサイドメンバとして用いることができる。例えばフロントサイドメンバとして用いられる場合には、衝撃吸収部材１の長手方向一端側（一端部１ｅ１）が車体の前方向を向くように配置され、長手方向他端側（他端部１ｅ２）がキャビン側を向くように配置される。

　図１の（ａ）～（ｃ）に示すように、衝撃吸収部材１は、金属板をプレス成形した成形体（ハット型部材）２と、成形体２に接合された板状部材３と、の２つの部材で構成される。なお、図１において、Ｘ方向は衝撃吸収部材１の長手方向を示し、Ｙ方向は衝撃吸収部材１の幅方向を示し、Ｚ方向はＸ方向及びＹ方向の双方向に直交する方向である、衝撃吸収部材１の高さ方向を示す。
　成形体２は、ウエブ部２ａと、ウエブ部２ａの幅方向両側縁に連なる一対の縦壁部２ｂと、これら縦壁部２ｂに連なる一対のフランジ部２ｃとを備えており、その長手方向に垂直な断面形状がハット型をなしている。ウエブ部２ａは、前記一方向に長い長方形状を有している。一対の縦壁部２ｂのそれぞれも、前記一方向に長い長方形状を有している。そして、図１の（ｃ）に示す通り、一対の縦壁部２ｂはそれぞれウエブ部２ａに対して直角よりもやや広めの角度をもって一体に接続されているため、これら一対の縦壁部２ｂは、長手方向に垂直な断面で見た場合、ウエブ部２ａとの組み合わせにより台形状を形成している。さらに、一対の縦壁部２ｂそれぞれの端縁には、フランジ部２ｃが一体に形成されている。これらフランジ部２ｃは、それぞれが前記一方向に長い長方形状を有してかつ、互いに平行をなしている。

　成形体２の各フランジ部２ｃに板状部材３が接合されることで、中空断面構造の衝撃吸収部材１が構成される。そして、成形体２のウエブ部２ａ及び一対の縦壁部２ｂと、板状部材３とが、衝撃吸収部材１を構成する４枚の壁部１ａ～１ｄとなる。なお、成形体２の各フランジ部２ｃと板状部材３との接合手段としては、スポット溶接、線状溶接、接着、ねじやボルトナット等の機械的接合手段などが採用できる。

　成形体２及び板状部材３の素材としては、金属板が好ましく、高強度鋼からなる薄鋼板、アルミニウム板またはアルミニウム合金板等を採用することがより好ましい。薄鋼板の場合、アルミニウムめっき鋼板または亜鉛めっき鋼板を用いてもよい。

　衝撃吸収部材１を構成する壁部１ａ～１ｄのうち、板状部材３から構成される壁部１ｄにのみ、変形誘導部４が備えられている。すなわち、その他の壁部１ａ～１ｃは、変形誘導部４が設けられていない平坦な形状をなしている。ここで言う平坦な形状とは、例えば、少なくとも外表面の平均曲率が０．０００１以下となる面形状を示す。また、平坦な形状の領域は、ビード部等の加工を行っていない未加工部分であることが好ましい。平坦な形状に関する上記規程は一例であるが、他の実施形態及び変形例にも、同様に適用してもよい。変形誘導部４は、相対的に座屈耐力が大きい高強度部４ａ（第１高強度部とも称す）と、高強度部４ａよりも相対的に座屈耐力が小さい一対の低強度部４ｂとで構成される。高強度部４ａと一対の低強度部４ｂは、壁部１ｄの長手方向に沿って一列に隙間無く連なるように配列されている。高強度部４ａは、壁部１ｄの長手方向において一対の低強度部４ｂ間に挟まれるように配置されている。壁部１ｄにおいて、変形誘導部４は、壁部１ｄの長手方向において一対の高強度部７（第２高強度部とも称す）に挟まれるように配置される。低強度部４ｂは、高強度部４ａと高強度部７との間に挟まれるように配置されることにより、壁部１ｄ全体において、相対的に座屈耐力が小さい領域となる。

　高強度部４ａは、図１の例では壁部１ｄの長手方向ほぼ中央部分の領域を占めている。また、各低強度部４ｂは、高強度部４ａの両隣の領域を占めている。高強度部４ａには２本のビード部５が設けられ、低強度部４ｂにはビード部５が設けられず平坦とされている。
　各ビード部５の長手方向は、壁部１ｄの長手方向と平行になっている。また、各ビード部５は、図１の（ｃ）に示すように壁部１ｄから衝撃吸収部材１の外側に向けて突出している。より具体的には、各ビード部５は、その長手方向に垂直な断面で見た場合、すなわち図１の（ｃ）に示す断面で見た場合に、外方に向かって三角形の角部が突出した形状をなしており、例えばプレス成形により形成することが可能である。なお、同断面におけるビード部５の形状は、三角形のみに限らず、例えば半円形状や半楕円形状などその他の形状を採用してもよい。

　低強度部４ｂは、ビード部５が設けられていない平坦な形状の領域である。また、高強度部４ａは、各ビード部５による一対の凸部を有する断面形状の領域であって、一対の低強度部４ｂ間に挟まれた領域である。図１の（ｂ），（ｃ）に示すＹ方向に沿って、板状部材３の一方の側縁３ｅ１から他方の側縁３ｅ２に至るまでの表面に沿った長さに着目すると、各ビード部５が設けられることによって、高強度部４ａの、表面に沿った実質的に有効に機能する長さ（以下、有効幅と称す）が、低強度部４ｂの有効幅に比べて長くなる。すなわち、低強度部４ｂと高強度部４ａは、正面視した場合、Ｙ方向において、側縁３ｅ１から側縁３ｅ２までの直線寸法が互いに同じであるものの、高強度部４ａは一対のビード部５を備えている分、有効幅が長くなる。この点についてより具体的に言うと、図１の（ｂ）に示すように、低強度部４ｂにおける有効幅は、辺ｗ３に示される直線状の長さとなっている。一方、高強度部４ａにおける有効幅は、図１の（ｃ）に示すように２箇所のビード部５の部分において起伏を伴うため、直線状である場合に比べて長くなる。
　このように、高強度部４ａの有効幅を低強度部４ｂの有効幅よりも大きくすることで、高強度部４ａの座屈耐力が、低強度部４ｂの座屈耐力に比べて相対的に大きくなる。

　高強度部４ａ及び低強度部４ｂのそれぞれの座屈耐力は、以下の式（１）及び式（２）で求められる部材圧縮側の各辺の耐力Ｆの合計で表される。部材圧縮側の各辺とは、高強度部４ａ及び低強度部４ｂの断面形状においてビード部５が設けられていない部分をいう。例えば、図１の（ｂ）に示すＹ方向に沿った方向を見た場合、部材圧縮側の各辺とは、高強度部４ａの場合、２本のビード部５の間にある辺ｗ１の断面部分と、各ビード部５から壁部１ｄの幅方向端部までの２つの辺ｗ２の断面部分との計３辺の断面部分である。また、低強度部４ｂの場合における部材圧縮側の辺とは、壁部１ｄの幅方向に沿う辺ｗ３の断面部分である。

　Ｆ＝Ｃｅ×ｔ×σ_ｙ・・・式（１）

　Ｃｅ＝１．９×ｔ×（Ｅ／σ_ｙ）^０．５×｛１－０．４１５×ｔ１／ｗ_ｅ×（Ｅ／σ_ｙ）^０．５｝・・・式（２）

　なお、（１）式及び（２）式において、Ｆは各辺の耐力であり、Ｃｅは（２）式で表される各辺の有効幅であり、ｔ１は各辺の板厚であり、σ_ｙは各辺を構成する材料の降伏応力であり、Ｅは各辺を構成する材料のヤング率であり、ｗ_ｅは各辺の板幅である。上記各パラメータのうち、板厚ｔ１は各辺で異なったものとなる。具体的には、板状部材３の板厚とフランジ部２ｃの板厚を同じ板厚ｔとした場合、図１の（ｂ），（ｃ）において、辺ｗ１ではｔ１＝ｔとなり、辺ｗ２ではｔ１＝２×ｔとなる。

　また、図１の例では、ビード部５とは別のビード部６が壁部１ｄの長手方向両端まで延在している。言い換えると、図１の例では、壁部１ｄの変形誘導部４を除く領域である高強度部７にもビード部６が存在している。より具体的には、変形誘導部４の両隣にある高強度部７のそれぞれに、衝撃吸収部材１の長手方向に沿って一対のビード部６が設けられている。しかも、一方の高強度部７にあるビード部６ａ（６）は、高強度部４ａのビード部５ａ（５）、そして他方の高強度部７にあるビード部６ｂ（６）と同一直線上に並んでいる。同様に、一方の高強度部７にあるビード部６ｃ（６）も、高強度部４ａのビード部５ｂ（５）、そして他方の高強度部７にあるビード部６ｄ（６）と同一直線上に並んでいる。なお、図１に示す形態は一例であるため、ビード部５ａ，６ａ，６ｂが同一直線上になくてもよく、同様に、ビード部５ｂ，６ｃ，６ｄが同一直線上になくてもよい。

　このように、変形誘導部４を除く領域（高強度部７）にも座屈耐力を高めるビード部６が存在することで、衝撃吸収部材１における低強度部４ｂは、壁部１ｄの長手方向において、ビード部５、６が設けられていない２つの領域に限定されることになる。本実施形態では、低強度部４ｂの領域を限定するためにビード部６を高強度部７に設けているが、本発明はこの形態のみに限られるものではなく、各低強度部４ｂが形成されるように、低強度部４ｂに隣接する領域が、相対的に降伏応力の高い領域となればよい。例えば、ビード部６を設ける代わりに、低強度部４ｂに隣接する領域の板厚を部分的に厚くするなどして当該領域の降伏応力を高め、これにより高強度部７を形成し、低強度部４ｂの領域を限定してもよい。

　次に、高強度部４ａ及び低強度部４ｂの各寸法について説明する。
　高強度部４ａの、壁部１ｄの長手方向に沿う長さＬ１（ｍｍ）は、ビード部５の長手方向の長さによって決まる。すなわち、高強度部４ａの長さＬ１（ｍｍ）は、変形誘導部４が設けられた壁部１ｄとこの壁部１ｄと対向して配置された別の壁部１ａとの間隔Ｈ（ｍｍ）の０．８倍以上かつ２．０倍以下が好ましい。以下、壁部１ｄと壁部１ａとの間隔Ｈ（ｍｍ）は、壁部１ｄの平坦部の内面（上面）と壁部１ａの平坦部の外面（上面）との距離とする。例えば、間隔Ｈ（ｍｍ）は、いわゆるハット高さと同じであり、図１の（ｃ）に示すように、フランジ部２ｃの下面からハット頂部となるウエブ部２ａの上面の平坦領域までの高さ寸法である。
　上述のように高強度部４ａの長さＬ１（ｍｍ）を規定することで、一対の低強度部４ｂ間を確実に隔てることができるので、各低強度部４ｂのそれぞれにおいて起こる曲げ変形を相互に干渉させることなく、曲げ変形箇所を分散することが可能になる。

　すなわち、高強度部４ａの長さＬ１（ｍｍ）が壁部１ｄ，１ａ間の間隔Ｈ（ｍｍ）の０．８倍以上であれば、低強度部４ｂ同士が接近しすぎることがなく、これにより折り曲げ変形時の変形領域が広がり、衝撃荷重印加時のエネルギー吸収能力がより高められる。すなわち、Ｌ１≧０．８×Ｈとすることで、一対の低強度部４ｂのうちの一方の曲げ変形と他方の曲げ変形とが融合して実質的に一節の曲げになってしまうのを、防ぐことができる。
　また、高強度部４ａの長さＬ１（ｍｍ）が壁部１ｄ，１ａ間の間隔Ｈ（ｍｍ）の２．０倍以下であれば、変形誘導部４において曲げ変形を生じさせることができる。すなわち、Ｌ１≦２．０×Ｈとすることで、一対の低強度部４ｂの内のどちらか一方のみではなく、その両方に曲げ変形を生じさせることができる。

　各低強度部４ｂの、壁部１ｄの長手方向に沿う長さＣ（ｍｍ）は、それぞれ、高強度部４ａ（第１高強度部）と、高強度部７（第２高強度部）との距離によって決まる。図１の例では、ビード部５とビード部６との間の間隔によって決まる。各低強度部４ｂの、壁部１ｄの長手方向に沿う長さＣ（ｍｍ）は、それぞれ、前記間隔Ｈ（ｍｍ）の０．６倍以下であることが好ましい。
　Ｃ≦０．６×Ｈとすることで、曲げ変形が起きる場所を狭い領域に限定することができ、これにより高強度部４ａによる曲げ変形箇所の分散機能をより高めることができる。又、０＜Ｃ（ｍｍ）であればよいが、Ｃ（ｍｍ）の下限は、０．１×Ｈ（ｍｍ）、０．２×Ｈ（ｍｍ）でもよい。
　また、低強度部４ｂで曲げを起こすためには、長手方向（Ｘ方向）に沿った各高強度部７の寸法Ｌ７（ｍｍ）を、前記間隔Ｈ（ｍｍ）の０．８倍以上とすることが好ましい。Ｌ７の上限は、間隔Ｈ（ｍｍ）の２．０倍、３．０倍、又は、４．０倍であることが好ましい。あるいは、低強度部４ｂから部材端部に至るまでの間を高強度部７としてもよい。

　図１の（ｃ）に示すビード部５の高さｄ（ｍｍ）は、壁部１ｄの厚みｔ（ｍｍ）の２．０倍以上であることが好ましい。高さｄ（ｍｍ）は、図１の（ｃ）に示すように、壁部１ｄの平坦面からの最大突出高さである。
　また、ビード部５の幅ｗは１０ｍｍ以上であることが好ましい。この、ビード部５の形状寸法に関する規定は、その断面形状が三角形状の場合のみならず、半円形状や半楕円形状などその他断面形状の場合にも適用できる。
　ｄ／ｔ≧２．０及びｗ≧１０の少なくとも一方の条件を満たすことにより、高強度部４ａ及び低強度部４ｂ間における座屈耐力差を効果的に発現させることができる。その結果、一対の低強度部４ｂ間を高強度部４ａにより互いに離間させた状態を維持しつつ、各低強度部４ｂの各位置における曲げ変形を実現させることが可能となる。なお、この効果は、ｄ／ｔ≧２．０及びｗ≧１０のうちの一方を満たせば得られるが、双方を満たせばより確実な効果を期待できる。

　高強度部７に設けたビード部６の断面形状寸法は、高強度部４ａにおけるビード部５の断面形状寸法と同一にしてもよいし、または必要に応じて異ならせてもよい。なお、本実施形態の説明においては、ビード部５，６が同一の断面形状を有してかつ、同一直線上に並んでいる場合を例に説明している。

　図１の（ａ）に示す衝撃吸収部材１の一端部１ｅ１に対し、長手方向に沿った衝撃荷重が印加され、その結果として衝撃吸収部材１の両端が中央部よりも紙面下方に下がるような曲げ変形をした場合、この曲げ変形は主に変形誘導部４において行われ、そして衝撃荷重のエネルギーが吸収される。

　この時の衝撃吸収部材１の曲げ変形による衝撃エネルギー吸収について、図２～図４を参照して以下に説明する。
　図２に示すように、衝撃荷重の印加に起因する曲げモーメントＭが衝撃吸収部材１に対して加わった場合、間に高強度部４ａを挟むことによって互いに離間した２つの低強度部４ｂそれぞれが曲がって曲げモーメントＭを吸収する。すなわち、マクロ的に見た場合には、衝撃吸収部材１の長手方向における１箇所で曲げモーメントＭを吸収するように見えるが、ミクロ的に見た場合には、２つの低強度部４ｂに分散して曲げモーメントＭを負担している。したがって、曲げモーメントＭが加わることによる曲がりを２箇所に分散することができるので、衝撃エネルギーの吸収量を大幅に増やすことが出来る。
　さらに、上記のメカニズムに加えて、下記メカニズムの効果による衝撃エネルギーの吸収量増大も期待できる。
　すなわち、衝撃荷重の印加に起因する曲げモーメントＭが衝撃吸収部材１に対して加わった場合、各低強度部４ｂのそれぞれにおいては内方に凹むように変形する一方、高強度部４ａにおいては外方に膨出するように変形する。より具体的には、図３の（ａ）に示すように、各低強度部４ｂでの曲げ変形の結果、板状部材３（壁部１ｄ）の高強度部４ａではその長手方向寸法が短くなるため、高強度部４ａが長手方向中央に向けて圧縮される。圧縮状態にある高強度部４ａは、その肉の逃げ場がないため、部材の外側に向かって膨らむように変形する。

　この時の高強度部４ａを図３の（ｂ）に示すように対向視した場合、矢印ａに示す肉の流れが高強度部４ａの長手方向中央位置にて対向し合う。その結果、高強度部４ａの長手方向中央部分の肉が今度は高強度部４ａの幅方向（図３（ｂ）の紙面上下方向）に逃げようとするが、その行き先を一対のビード部５が遮っており、また、高強度部４ａが成形体２に対して溶接等により強固に接合されているため、高強度部４ａの幅方向（図３（ｂ）のＹ方向）における過度の変形が抑制される。
　このようにして高強度部４ａが圧縮を受けて膨出部を形成するように変形する際、高強度部４ａが突っ張り棒として機能するため、変形を広範囲に広げ、衝撃エネルギーを効果的に吸収することが可能である。このような膨出部が形成されるためには、変形前において平坦領域（例えば、平板ままの部分）を、一対のビード部と一対の低強度部とによって囲むように構成することが好ましい。この構成によれば、変形後に、前記平坦領域が、前述した過程を経て膨出部を形成しやすい。

　一方、高強度部４ａと、高強度部４ａによって隔たれた１対の低強度部４ｂを備えない従来構造では、衝撃エネルギーを十分に吸収することができない。これについて、図４の（ａ）及び（ｂ）の部材１００を例示して説明する。部材１００は、その長手方向に沿って一対のビード部１００ａを２組、間隔を空けて設けている。すなわち、前記間隔として２組のビード部１００ａ間に平坦部分を設けることによって、低強度部４ｂ”を１箇所のみ形成している。
　図４の（ａ）に示すように、図２の場合と同様の曲げモーメントＭが部材１００に加わった場合、低強度部４ｂ”の長手方向中央の部位が部材の内側に向かって凸となるように折り曲げられる。この際、当然ながら、曲げモーメントＭによる曲がりを複数箇所に分散することも、膨出部を形成することも出来ない。さらに言うと、図４の（ｂ）に示すように、折り曲げられた部分の内壁面に、矢印ｂに示す引っ張り力が加えられる。その結果、低強度部４ｂ”の位置における断面積が小さくなり、曲げに対して弱くなる。そして、変形が単一の低強度部４ｂ”に集中する。したがって、衝撃エネルギーを十分に吸収することが出来ない。

　このように、従来構造の部材１００の場合には、低強度部４ｂ”の曲げ部分が内方に向かって変形するために引っ張りを受けることとなり、十分に衝撃エネルギーを吸収することができない。
　一方、本実施形態の衝撃吸収部材１では、一対の低強度部４ｂ間に高強度部４ａを備えたことにより、曲げ部分が外方に向かって膨出するように変形し、そしてエネルギー吸収を圧縮により受け止めるので、十分な耐力を発揮できる。

　本実施形態に係る衝撃吸収部材１の効果を理解する上で、蛇行変形と蛇腹変形との差異を正しく理解しておく必要が有る。
　すなわち、衝撃吸収部材の変形態様としては、図２に示した折れ曲がり変形を複数箇所で起こす蛇行変形の他に、前述した特許文献１等に開示されているような、蛇腹変形によって衝撃エネルギーを吸収する機構がある。蛇腹変形は、部材を構成する各側面の全てにおいて面外変形が発生するものの、部材長手方向の中心線は殆ど曲がらない変形のことを言う。一方、蛇行変形は、部材を構成する各側面のうちの一面を主体に面外変形が発生し、なおかつ、部材長手方向の中心線も曲がる変形のことを言う。

　上記２つの変形態様を比べた場合、理想的な方向から衝撃力が入力するのであれば、蛇腹変形は、蛇行変形よりも衝撃エネルギーの吸収量が大きいと言える。しかしながら、衝撃力の入力方向が例えば衝撃吸収部材１の長手方向に対して斜めになるなどの外乱が生じた結果として、図４に示したような折れが発生した場合、蛇腹変形を想定した構造では、衝撃エネルギーの吸収量が著しく低下する。
　これに対し、本実施形態に係る衝撃吸収部材１では、図２に示したように、高強度部４ａを間に挟んで一対の低強度部４ｂを配置することで、変形態様が蛇行変形となるように制御している。このような制御を行うことにより、上述したような外乱が生じても衝撃エネルギーを安定して吸収することが可能となる。

　以上説明の本実施形態に係る衝撃吸収部材１について、以下に纏める。
　本実施形態の衝撃吸収部材１は、フランジ部２ｃを有してかつ長手方向に垂直な断面形状が、ハット頂部となるウエブ部２ａを有するハット型の成形体（ハット型部材）２と、フランジ部２ｃに接合されてかつウエブ部２ａに対向する板状部材３と、を有する。そして、ウエブ部２ａ及び板状部材３のうちの板状部材３である壁部１ｄに変形誘導部４が設けられている。この変形誘導部４は、壁部１ｄにおいて相対的に座屈耐力が高い高強度部（第１高強度部）４ａと、相対的に座屈耐力が低くてかつ前記長手方向に沿って見た場合に高強度部４ａを間に挟む両側に配置された一対の低強度部４ｂと、を有する。さらに、この衝撃吸収部材１は、前記長手方向に沿って見た場合に、一対の低強度部４ｂのそれぞれに隣接するように変形誘導部４の両側に配置され、各低強度部４ｂに対して相対的に座屈強度が高い一対の高強度部（第２高強度部）７を有する；

　この衝撃吸収部材１によれば、その長手方向における変形誘導部４の位置により、衝撃エネルギーを受けた際の、曲げ位置及び曲げ方向を任意に設定することが出来る。また、この時の曲げ変形は、高強度部４ａにより互いに離間した一対の低強度部４ｂそれぞれにおいて生じるため、従来であれば一カ所の曲げ変形であったものを二カ所の曲げ変形に分散させることが出来る。その結果、曲げ変形する領域を壁部１ｄの長手方向に拡大できるため、衝撃エネルギーの吸収量を高めることが可能になる。
　したがって、この衝撃吸収部材１によれば、衝撃が加わった際に想定通りの曲げ変形をさせつつ衝撃エネルギーの高い吸収能力を発揮することができる。

　また、この衝撃吸収部材１では、変形誘導部４が壁部１ａ～１ｄのうちの壁部１ｄ（板状部材３）に設けられている。この構成によれば、一対のフランジ部２ｃと一体をなす壁部１ｄが他に比べて座屈耐力が相対的に高いため、この壁部１ｄを曲げ変形させるように変形誘導部４を設けることで、エネルギー吸収量をより高めることが可能になる。

　また、衝撃吸収部材１は、高強度部４ａの長手方向に沿った長さをＬ１（ｍｍ）とし、ハット頂部であるウエブ部２ａと板状部材３との距離をＨ（ｍｍ）としたときに、０．８×Ｈ≦Ｌ１≦２．０×Ｈの関係を満たしている。
　上記衝撃吸収部材１によれば、一対の低強度部４ｂ間を確実に離間させることができるので、各低強度部４ｂにおいて起こる曲げ変形を相互に干渉させることなく、分散して起こすことが可能になる。

　また、衝撃吸収部材１は、一対の低強度部４ｂそれぞれの長手方向に沿った長さをＣ（ｍｍ）とし、ウエブ部２ａと板状部材３との距離をＨ（ｍｍ）としたときに、Ｃ≦０．６×Ｈの関係を満たしている。
　上記衝撃吸収部材１によれば、曲げ変形位置の限定と、同変形位置における確実な曲げ変形とを両立させることが可能となる。

　また、衝撃吸収部材１では、高強度部４ａが、板状部材３に長手方向に沿って設けられたビード部５（第１ビード部）を有している。
　上記衝撃吸収部材１によれば、プレス加工等の簡易な手段で適切な形状寸法のビード部５を適切な位置に形成することができるので、ビード部５による補強範囲及び補強程度を精度良く設定することが可能となる。

　また、図１の（ｂ）に示すように、高強度部４ａは、長手方向に沿って延在するとともに相互に平行な一対のビード部５ａ，５ｂを有している。そして一対の低強度部４ｂにおいて、一対のビード部５ａ，５ｂの両方の一端（紙面左側）に隣接する領域である低強度部４ｂは平坦である。同様に、一対のビード部５ａ，５ｂの両方の他端（紙面右側）に隣接する領域である低強度部４ｂも平坦である。
　このように、一対のビード部５ａ，５ｂの両端に隣接する領域を平坦な未加工領域とすることで、一対の低強度部４ｂを容易に形成することが可能となる。

　なお、上記実施形態では、一対のビード部５ａ，５ｂの両方に隣接する低強度部４ｂが平坦となっている。しかしながら、衝撃吸収部材１の長手方向に沿って見た場合に、一対の低強度部４ｂそれぞれの位置で相対的な強度が他所よりも弱められていればよいので、後述する他の実施形態等に示すように、上記形態以外の構成を採用してもよい。具体的には、一対のビード部５ａ，５ｂの一端側において、両方ではなく片方のみ、隣接する低強度部４ｂが平坦としてもよい。同様に、一対のビード部５ａ，５ｂの他端側において、両方ではなく片方のみ、隣接する低強度部４ｂが平坦としてもよい。

　図１（ｂ）に示すように、衝撃吸収部材１の壁部１ｄには、前記一対の高強度部７が、長手方向に沿って設けられている。そして、前記一対の高強度部７は、それぞれの一端が一対の低強度部４ｂのそれぞれに隣接するビード部（第２ビード部）６ａ～６ｄを備えている。詳細には、一対の高強度部７の一方は、衝撃吸収部材１の一端部１ｅ１と一対の低強度部４ｂの一方との間において、長手方向に沿って延設されたビード部６ｂ、６ｄを備える。一対の高強度部７の他方は、衝撃吸収部材１の他端部１ｅ２と一対の低強度部４ｂの他方との間において、長手方向に沿って延設されたビード部６ａ、６ｃを備える。
　上記衝撃吸収部材１によれば、ビード部５，６の間に、低強度部４ｂの位置と長さを容易に設定することが可能になる。

　また、図１の（ｃ）に示したように、ビード部５が設けられた壁部１ｄの壁面からのビード部５の高さをｄ（ｍｍ）とし、ビード部５の幅をｗ（ｍｍ）とし、ビード部５が設けられた壁部１ｄの板厚をｔ（ｍｍ）とした場合に、ｄ／ｔ≧２．０、及び、ｗ≧１０、の双方を満たしている。
　上記衝撃吸収部材１によれば、一対の低強度部４ｂを、これらの間を互いに離間させたまま曲げ変形させることができる。よって、衝撃エネルギーの吸収をより確実に行うことが可能になる。なお、この効果は、ｄ／ｔ≧２．０、及び、ｗ≧１０、のうちの一方を満たせば得られるが、双方を満たせばより確実な効果を期待できる。

　また、この衝撃吸収部材１では、高強度部４ａが、外部から長手方向に沿って加重を受けた場合に変形誘導部４が設けられた壁部１ｄの板厚方向外側に向かって膨出する膨出部となっている。
　上記衝撃吸収部材１によれば、その曲げ変形時に高強度部４ａが膨出部として変形し、そしてエネルギー吸収を圧縮により受け止めるので、十分な耐力を発揮できる。よって、一カ所での曲げ変形や、蛇腹変形をする従来構造に比べて、衝撃エネルギーを効果的に吸収することが可能である。

　なお、上記実施形態では、高強度部４ａに設けたビード部５と、各高強度部７に設けたビード部６とがそれぞれ２本ずつある場合を例示したが、本発明はこの構成のみに限らず、各ビード部５，６の本数をそれぞれ、１本または３本以上にしてもよい。
　さらには、各ビード部５，６の本数を互いに異なる本数としてもよい。例えば、高強度部４ａに設けるビード部５を２本とし、高強度部７に設けるビード部６を１本としてもよく、またはその逆としてもよい。
　また、上記実施形態では、変形誘導部４を壁部１ｄに設けたが、本発明はこの構成のみに限らず、壁部１ａ～１ｄのうちの少なくとも一つに変形誘導部４を設ければよい。変形誘導部４を複数の壁部に設ける場合、例えば、衝撃吸収部材１を一方向へ屈曲させるのであれば、この屈曲させる方向に並んで互いに対向する２つの壁部のそれぞれに変形誘導部４を設けてもよい。この場合、変形誘導部４を設けない他の壁部については、平坦（例えば、平面まま）であることが好ましい。
　また、変形誘導部４の位置は、壁部１ｄの長手方向中央位置のみに限定されるものではなく、長手方向の一方側または他方側に偏った位置に設けてもよい。

［第２実施形態］
　次に、図５を参照しながら本発明の第２実施形態について以下に説明する。図５は、図１の（ｂ）に相当する図である。なお、以下の説明においては、上記第１実施形態との相違点を中心に説明し、その他構成については上記第１実施形態同じであるとして重複説明を省略する。
　本実施形態の衝撃吸収部材１１は、複数の壁部１ａ～１ｄのうち、板状部材３から構成される壁部１ｄのみに、変形誘導部１４が備えられている。この変形誘導部１４は、相対的に座屈耐力が高い高強度部１４ａ（第１高強度部とも称す）と、高強度部１４ａよりも相対的に座屈耐力が低い一対の低強度部１４ｂとから構成されている。これら高強度部１４ａ及び低強度部１４ｂは、壁部１ｄの長手方向に沿って配列されている。高強度部１４ａは、壁部１ｄの長手方向において一対の低強度部１４ｂ間に挟まれて配置されている。壁部１ｄにおいて、変形誘導部１４は、壁部１ｄの長手方向において一対の高強度部７（第２高強度部とも称す）に挟まれるように配置される。低強度部１４ｂは、高強度部１４ａと高強度部７に挟まれるように配置されることにより、壁部１ｄ全体において、相対的に座屈耐力が小さい領域となる。

　高強度部１４ａは、壁部１ｄの長手方向ほぼ中央の領域を占めている。また、低強度部１４ｂは、高強度部１４ａの両側に隙間無く隣接する２つの領域を占めている。
　高強度部１４ａには、互いに平行でかつ衝撃吸収部材１１の長手方向に沿って延在する２本のビード部１５，１７が存在している。一方、低強度部１４ｂが占める領域には、ビード部１７のみが存在している。また、ビード部１５の長手方向両側には、間隔を空けて別のビード部１６が設けられている。

　言い換えると、壁部１ｄには、その長手方向中央に設けられたビード部１５と、このビード部１５の長手方向両側にそれぞれ間隔を空けて同一直線上に設けられた別のビード部１６と、壁部１ｄの長手方向全長にわたって延在するビード部１７とが設けられている。ビード部１５と各ビード部１６は長手方向に沿って互いに離間し、これらビード部１５，１６間は未加工部分となっている。また、ビード部１５，１６とビード部１７とは互いに平行をなしている。壁部１ｄのうち、２本のビード部１５，１７が互いに平行に並んで存在する中央部分が、高強度部１４ａとされている。また、ビード部１５の両端に隣接した平坦部分（例えば、未加工部分）を含んでかつ図５のＹ方向に沿って延在する２つの領域が、一対の低強度部１４ｂとされている。これら低強度部１４ｂ内には、ビード部１５，１６が存在しないものの、ビード部１７が存在している。

　各ビード部１５～１７は、壁部１ｄの外面より、衝撃吸収部材１１の外側に向けて突出している。各ビード部１５～１７を壁部１ｄの長手方向に垂直な断面で見た場合の形状は、上記第１実施形態で説明したビード部５，６と同じである。２つのビード部１５，１７が設けられた高強度部１４ａの有効幅は、１つのビード部１７のみが設けられた低強度部１４ｂの有効幅に比べて大きくなる。その結果、高強度部１４ａの座屈耐力は、低強度部１４ｂの座屈耐力に比べて相対的に大きくなる。

　高強度部１４ａ及び低強度部１４ｂの座屈耐力は、上記第１実施形態と同様に、上記式（１）で求められる部材圧縮側各辺の耐力Ｆの合計で表される。なお、高強度部１４ａにおける辺は、２本のビード部１５，１７の間にある断面形状における辺ｗ１と、各ビード部１５，１７から壁部１ｄの幅方向両端部までの断面形状における２辺ｗ２との計３辺である。一方、低強度部１４ｂにおける辺は、ビード部１７の幅方向両側にある断面形状における２辺ｗ３，ｗ４である。

　また、本実施形態では、ビード部１６，１７が壁部１ｄの長手方向両端まで延在している。言い換えると、本実施形態では、壁部１ｄの変形誘導部１４を除く領域（高強度部７）に、ビード部１６，１７の双方がそれぞれ連続して存在している。このように、変形誘導部１４を除く領域（高強度部７）の座屈耐力を高めるビード部１６，１７が存在することで、衝撃吸収部材１１をその長手方向に沿って見た場合に、ビード部１７は存在するがビード部１６が存在しない各低強度部１４ｂは、その長手方向両隣に比べて座屈耐力が相対的に弱められた領域となる。

　この構成によれば、衝撃吸収部材１１の一端部１ｅ１に衝撃荷重が印加されると、上記第１実施形態の場合と同様に、変形誘導部１４において折り曲げられて変形する。変形する際は、変形誘導部１４が形成された壁部１ｄが曲げの内側になるように変形する。このように、変形誘導部１４において折り曲げ変形が起きることにより、衝撃荷重のエネルギー吸収がなされる。

　本実施形態では、低強度部１４ｂの領域における座屈耐力を相対的に弱めるために、変形誘導部１４以外の領域（高強度部７）にビード部１６を設けているが、本発明はこの構成のみに限られない。ビード部１６，１７を設ける以外に高強度部７の座屈耐力を高める構成としては、例えば、壁部１ｄの高強度部７における板厚を相対的に厚くすることが考えられる。

　高強度部１４ａ及び低強度部１４ｂの各部寸法（Ｌ１、Ｃ）は、上記第１実施形態と同様にすればよい。なお、高強度部１４ａの長手方向に沿う長さＬ１は、ビード部１５の長手方向の長さによって決まる。また、低強度部１４ｂの、壁部１ｄの長手方向に沿う長さＣは、ビード部１５とビード部１６との間隔によって決まる。また、ビード部１６，１７の高さ及び幅は、高強度部１４ａにおけるビード部１５の高さ及び幅と同じにしてもよく、異ならせてもよい。

［第３実施形態］
　本発明の第３実施形態に係る衝撃吸収部材２１を図６に示す。図６は、図１の（ｂ）に相当する図である。なお、以下の説明においては、上記第１実施形態との相違点を中心に説明し、その他構成については上記第１実施形態同じであるとして重複説明を省略する。

　衝撃吸収部材２１を構成する複数の壁部１ａ～１ｄのうちで板状部材から構成される壁部１ｄに、変形誘導部２４が設けられている。変形誘導部２４は、相対的に座屈耐力が高い高強度部２４ａ（第１高強度部とも称す）と、高強度部２４ａよりも相対的に座屈耐力が低い一対の低強度部２４ｂとから構成される。高強度部２４ａ及び低強度部２４ｂは、壁部１ｄの長手方向に沿って配列されている。高強度部２４ａは、壁部１ｄの長手方向において一対の低強度部２４ｂの間に挟まれて配置されている。壁部１ｄにおいて、変形誘導部２４は、壁部１ｄの長手方向において一対の高強度部７（第２高強度部とも称す）に挟まれるように配置される。低強度部２４ｂは、高強度部２４ａと高強度部７に挟まれるように配置されることにより、壁部１ｄ全体において、相対的に座屈耐力が小さい領域となる。

　高強度部２４ａは、壁部１ｄの長手方向ほぼ中央の領域を占めている。また、低強度部２４ｂは、高強度部２４ａの両側に隣接する領域を占めている。高強度部２４ａには、互いに平行な２本のビード部２５，２６が存在している。一方、各低強度部２４ｂには、ビード部２５及びビード部２６のうちの一方のみが存在している。また、ビード部２５の長手方向の他端側には、別のビード部２７が存在し、ビード部２６の長手方向の一端側には、更に別のビード部２８が存在している。

　言い換えると、壁部１ｄには、壁部１ｄの長手方向一端（一端部１ｅ１）側から長手方向中央部分に渡って設けられたビード部２５と、壁部１ｄの長手方向他端（他端部１ｅ２）側から長手方向中央部分に渡って設けられたビード部２６と、各ビード部２５，２６の延長線上にある別の各ビード部２７，２８とが設けられている。
　ビード部２５とビード部２７は相互に離間しており、これらビード部２５，２７間は平坦な未加工部分となっている。同様に、ビード部２６とビード部２８は互いに離間しており、これらビード部２６，２８間は平坦な未加工部分となっている。ビード部２５とビード部２７は同一直線上にあり、同様に、ビード部２６とビード部２８も同一直線上にある。そして、ビード部２５及びビード部２７と、ビード部２６及びビード部２８とは、互いに平行をなしている。また、ビード部２５，２６は、壁部１ｄの長手方向中央において、互いに平行に並ぶ部分を有している。ビード部２５，２６が平行に並ぶ中央部分が、高強度部２４ａとなる。
　ビード部２５及びビード部２７間の未加工部分を含んでかつ図６のＹ方向に沿って延在する１つの領域が、一対の低強度部２４ｂのうちの一方とされている。この、一方の低強度部２４ｂ内には、ビード部２５及びビード部２７が存在しないものの、ビード部２６は存在している。
　また、ビード部２６及びビード部２８間の未加工部分を含んでかつ図６のＹ方向に沿って延在する１つの領域が、一対の低強度部２４ｂのうちの他方とされている。他方の低強度部２４ｂ内には、ビード部２６及びビード部２８が存在しないものの、ビード部２５は存在している。
　各ビード部２５～２８は、壁部１ｄの壁面から衝撃吸収部材２１の外側に向けて突出している。各ビード部２５～２８を壁部１ｄの長手方向に垂直な断面で見た場合の形状は、上記第１実施形態で説明したビード部５，６と同じである。

　以上説明の構成により、２つのビード部２５，２６が存在する高強度部２４ａの有効幅は、ビード部２５及びビード部２６の何れか一方のみが存在する低強度部２４ｂの有効幅に比べて大きい。その結果、高強度部２４ａの座屈耐力は、低強度部２４ｂの座屈耐力に比べて相対的に高くなる。

　高強度部２４ａ及び低強度部２４ｂの座屈耐力は、上記第１実施形態の場合と同様に、上記式（１）で求められる部材圧縮側各辺の耐力Ｆの合計で表される。なお、高強度部２４ａにおける辺は、２本のビード部２５，２６間にある断面形状における１辺ｗ１と、各ビード部２５，２６から壁部１ｄの幅方向端部までの断面形状における２辺ｗ２との計３辺である。一方、低強度部２４ｂにおける辺は、ビード部２５または２６の幅方向両側にある断面形状における２辺ｗ３，ｗ４である。

　また、図６の例では、各ビード部２５～２８がそれぞれ、壁部１ｄの長手方向両端まで延在している。言い換えると、図６の例では、変形誘導部２４のみならず、変形誘導部２４を除く領域（高強度部７）にもビード部２５～２８が存在している。このように、変形誘導部２４を除く領域（高強度部７）に、座屈耐力を高めるビード部２５～２８が存在することで、衝撃吸収部材２１における低強度部２４ｂは、１つのビード部２５（又は２６）のみが存在する領域に限定される。本実施形態では、低強度部２４ｂの領域を限定するためにビード部２５～２８を変形誘導部２４以外の高強度部７に設けているが、本発明はこの構成のみに限られない。変形誘導部２４以外の高強度部７の座屈耐力をビード部２５～２８を設ける以外の手段、例えば部分的に板厚を大きくしたり降伏応力を高めたりすることで調整し、これにより低強度部２４ｂの領域を限定してもよい。

　高強度部２４ａ及び低強度部２４ｂの寸法（Ｌ１、Ｃ）は、上記第１実施形態の場合と同様にしてもよい。なお、高強度部２４ａの壁部１ｄの長手方向に沿う長さＬ１は、ビード部２５、２６が互いに平行に並ぶ長さによって決まる。また、低強度部２４ｂの、壁部１ｄの長手方向に沿う長さＣは、ビード部２５及びビード部２７間の間隔と、ビード部２６及びビード部２８間の間隔とによって決まる。また、ビード部２５～２８の高さ及び幅は、互いに同じ寸法にしてもよく、または互いに異なる寸法にしてもよい。

　以上説明のように、本実施形態の衝撃吸収部材２１は、ビード部２５，２７からなる一組と、ビード部２６，２８からなる一組との一対が設けられている。そして、これら一対のうちの一方であるビード部２５，２７の組が、一対の低強度部２４ｂのうちの一方側の部位を除いて連続して形成されている。さらに、前記一対のうちの他方側であるビード部２６，２８の組が、一対の低強度部２４ｂのうちの他方側の部位を除いて連続して形成されている。
　この構成によれば、図６の衝撃吸収部材２１の一端部１ｅ１に衝撃荷重が印加されると、上記第１実施形態の場合と同様に、変形誘導部２４において折り曲げられて変形する。変形する際は、変形誘導部２４が形成された壁部１ｄが曲げの内側となるように変形する。このように、変形誘導部２４において折り曲げ変形が起きることにより、衝撃荷重のエネルギー吸収がなされる。

［第４実施形態］
　次に、図７を参照しながら本発明の第４実施形態について以下に説明する。なお、以下の説明においては、上記第１実施形態との相違点を中心に説明し、その他構成については上記第１実施形態同じであるとしてその説明を省略する。
　本実施形態の衝撃吸収部材６１には、複数（図示の例では３つ）の変形誘導部６４Ａ，６４Ｂ，６４Ｃが備えられている。すなわち、板状部材３で構成される壁部１ｄに変形誘導部６４Ａが備えられ、成形体２のウエブ部２ａからなる壁部１ａに、２つの変形誘導部６４Ｂ、６４Ｃが備えられている。変形誘導部６４Ａ～６４Ｃのそれぞれは、衝撃吸収部材６１の長手方向に沿って相互に離間して配置されている。

　変形誘導部６４Ａ～６４Ｃは、それぞれ、座屈耐力が相対的に大きい高強度部６４ａ（第１高強度部とも称す）と、高強度部６４ａよりも座屈耐力が相対的に小さい一対の低強度部６４ｂとから構成されている。高強度部６４ａと低強度部６４ｂは、壁部１ａ，１ｄそれぞれの長手方向に沿って配列されている。高強度部６４ａは、壁部１ａ，１ｄの長手方向において一対の低強度部６４ｂの間に挟まれて配置されている。壁部１ａ、１ｄのそれぞれにおいて、変形誘導部６４Ａ～６４Ｃのそれぞれは、衝撃吸収部材６１の長手方向において高強度部６４ｄ（第２高強度部とも称す）に挟まれるように配置される。低強度部６４ｂは、高強度部６４ａと高強度部６４ｄに挟まれるように配置されることにより、壁部１ａ，１ｄのそれぞれにおいて、他の領域である高強度部６４ａ、６４ｄよりも相対的に座屈耐力が小さい領域となる。

　壁部１ａ，１ｄにおいて、座屈耐力が相対的に高い部位が高強度部６４ａとされ、座屈耐力が相対的に低い部位が低強度部６４ｂとされている。壁部１ｄにおいては、高強度部６４ａが長手方向のほぼ中央領域に設けられている。一方、壁部１ａにおいては、高強度部６４ａが壁部１ａの長手方向の両側領域に２つ設けられている。また、各低強度部６４ｂは、それぞれ、高強度部６４ａに隣接する領域に設けられている。

　高強度部６４ａにはビード部６５が衝撃吸収部材６１の長手方向に沿って設けられる一方、低強度部６４ｂはビード部が設けられていない平坦な未加工部分のままとされている。壁部１ａの高強度部６４ａには１本のビード部６５が設けられ、壁部１ｄの高強度部６４ａには２本のビード部６５が相互に平行に設けられている。
　また、壁部１ｄには、一対のビード部６６が、２組、設けられている。これら２組のうちの一方は、一対の低強度部６４ｂの一方と前記一端部１ｅ１との間に延在している。また、前記２組のうちの他方は、一対の低強度部６４ｂの他方と前記他端部１ｅ２との間に延在している。壁部１ａにおいては、変形誘導部６４Ｂにおける一対の低強度部６４ｂの一方に隣接して前記一端部１ｅ１に至るように延在するビード６７と；変形誘導部６４Ｂにおける一対の低強度部６４ｂの他方と、変形誘導部６４Ｃにおける一対の低強度部６４ｂの一方との両方に隣接するように、壁部１ａの長手方向に延在するビード部６７と；変形誘導部６４Ｃにおける一対の低強度部６４ｂの他方に隣接して他端部１ｅ２に至るように延在するビード６７と；が設けられている。各ビード部６５と各ビード部６６、あるいは各ビード部６５とビード部６７は、各低強度部６４ｂを挟んで互いに対応する延長線上に並んで配置されている。
　衝撃吸収部材６１の長手方向に沿って見た場合、壁部１ｄに設けられた高強度部６４ａよりも、壁部１ａに設けられた高強度部６４ａの方が相対的な長さが短くなっている。一方、低強度部６４ｂについては、壁部１ａ及び壁部１ｄの双方において同じ長さ寸法となっている。

　各ビード部６５～６７それぞれの長手方向は、壁部１ａ、１ｄの長手方向と平行になっている。更に、ビード部６５は、図７の（ｄ）に示すように、壁部１ａ，１ｄから衝撃吸収部材６１の外側に向けて突出している。ビード部６６，６７も同様の断面形状を有している。低強度部６４ｂは、ビード部６５，６６，６７のいずれも設けられていない断面形状を持つ領域である。また、高強度部６４ａは、ビード部６５が設けられた断面形状を持つ領域であって、一対の低強度部６４ｂ間に挟まれた領域である。ビード部６５が設けられることによって、高強度部６４ａの有効幅は、低強度部６４ｂの有効幅に比べて大きくなる。その結果、高強度部６４ａの座屈耐力は、低強度部６４ｂの座屈耐力に比べて相対的に大きくなる。

　高強度部６４ａ及び低強度部６４ｂの座屈耐力は、上記第１実施形態の場合と同様に、上記式（１）で求められる部材圧縮側各辺の耐力Ｆの合計で表される。壁部１ｄにある変形誘導部６４Ａの座屈耐力と、壁部１ａにある２つの変形誘導部６４Ｂ，６４Ｃの合計の座屈耐力との間に、１０％以上の差があることが好ましい。このような差を設けることで、衝撃吸収部材６１の曲げ方向を定めることができる。
　なお、変形誘導部６４Ａにおける高強度部６４ａの耐力Ｆを求める際の辺は、２本のビード部６５の間にある１辺ｗ１と、各ビード部６５から壁部１ｄの幅方向両端までの断面形状における２辺ｗ２との合計３辺である。一方、低強度部６４ｂにおける辺は、壁部１ａまたは１ｄの幅方向に沿う１辺ｗ５である。

　図７の衝撃吸収部材６１の一端部１ｅ１に衝撃荷重が印加されると、まず、一端部１ｅ１に近い変形誘導部６４Ｂにおいて壁部１ａが曲げの内側になるように曲げ変形する。次いで、変形誘導部６４Ａにおいて壁部１ｄが曲げの内側になるように曲げ変形する。最後に、変形誘導部６４Ｃにおいて壁部１ａが曲げの内側になるように曲げ変形する。このような過程を経て変形誘導部６４Ａ～６４Ｃにおいて曲げ変形が順次起きることにより、衝撃荷重のエネルギー吸収がなされる。しかも、この時の変形が、図７の（ｂ）に示す側面視において、変形誘導部６４Ｂでは下に凸となるように曲がり、変形誘導部６４Ａでは上に凸となるように曲がり、変形誘導部６４Ｃでは下に凸となるように曲がる。よって、衝撃吸収部材６１は、全体として蛇行しながら全長が短くなるように変形する。

　このように、図７に示す衝撃吸収部材６１においては、互いに対向する一対の壁部１ａ，１ｄに変形誘導部６４Ａ～６４Ｃを設け、かつ、これら変形誘導部６４Ａ～６４Ｃの位置を、各壁部１ａ、１ｄの長手方向に沿って相互に離間させるように配置する。これにより、衝撃吸収部材６１を複数の箇所において相互に相反する方向に曲げ変形させることができる。すなわち、衝撃吸収部材６１を軸方向に沿って蛇腹状に変形させるのではなく、蛇行状に変形させることができる。このように、複数の箇所において曲げ変形させることで、衝撃荷重のエネルギー吸収量を、荷重入力方向が変化する場合のように外乱があっても安定的に確保することができる。しかも、変形誘導部６４Ａが曲がる際、膨出部を形成しながら衝撃エネルギーを受け止めるので、より高い衝撃エネルギー吸収能力を発揮させることが可能となる。

　衝撃吸収部材に複数の変形誘導部を設ける場合は、図７に示す本実施形態のように、互いに対向する壁部１ａ，１ｄのそれぞれに変形誘導部を設ければよいが、本発明はこの形態のみに限らず、例えば壁部１ｄ及び１ｂのように相互に隣接する壁部にそれぞれ変形誘導部を設けてもよい。この場合、衝撃吸収部材が変形する際の曲がり方向を、その長手方向に沿って見た場合に、互いに隣り合うもの同士で互いに異なる方向に交互に曲げさせることが可能となる。

　以上説明の本実施形態に係る衝撃吸収部材６１について以下に纏める。
　本実施形態の衝撃吸収部材６１は、複数の壁部１ａ～１ｄで形成された一方向に長い筒形状を有する。これら複数の壁部１ａ～１ｄのうちの互いに対向する一対である壁部１ａ，１ｄのそれぞれに、前記一方向に沿って見た場合に互いに離間した部位に変形誘導部６４Ａ～６４Ｃが設けられている。そして、これら変形誘導部６４Ａ～６４Ｃのそれぞれが、相対的に座屈耐力が高い高強度部６４ａと、相対的に座屈耐力が低くてかつ前記一方向に沿って見た場合に高強度部６４ａを間に挟む両側に配置された一対の低強度部６４ｂと、を有する。
　そして、壁部１ｄには、変形誘導部６４Ａの各低強度部６４ｂに隣接する一対のビード部６６を有する高強度部（第２高強度部）６４ｄが形成されている。また、壁部１ａには、変形誘導部６４Ｂ，６４Ｃの各低強度部６４ｂに隣接するビード部６７を有する高強度部（第２高強度部）６４ｄが形成されている。

　上記構成を有する衝撃吸収部材６１によれば、その長手方向における変形誘導部６４Ａ～６４Ｃのそれぞれの位置により、衝撃エネルギーを受けた際の、曲げ位置及び曲げ方向を任意に設定することが出来る。また、この時の曲げ変形は、変形誘導部６４Ａ～６４Ｃの各位置で互いに独立して行わせるので、衝撃エネルギーを分散吸収することが可能になる。しかも、変形誘導部６４Ａ～６４Ｃの各位置において、高強度部６４ａにより互いに離間された一対の低強度部６４ｂそれぞれにおいて曲げ変形を生じさせるため、従来であれば一カ所の曲げ変形であったものを二カ所の曲げ変形に分散させることが出来る。その結果、曲げ変形する領域を壁部１ｄの長手方向に拡大できるため、衝撃エネルギーの吸収量を高めることが可能になる。
　したがって、この衝撃吸収部材６１によれば、衝撃が加わった際に想定通りの曲げ変形をさせつつ衝撃エネルギーの高い吸収能力を発揮することができる。

　また、本実施形態の衝撃吸収部材６１は、複数の壁部１ａ～１ｄのうちの一つである壁部１ｄが板状部材であり、その他である壁部１ａ～１ｃが、前記板状部材に接合される一対のフランジ部２ｃを有するハット型部材をなす成形体２である。そして、変形誘導部６４Ａ～６４Ｃのうち、変形誘導部６４Ａは壁部１ｄに設けられ、その他である変形誘導部６４Ｂ，６４Ｃは前記ハット型部材のうちの前記板状部材に対向する壁部１ａに設けられている。
　上記構成によれば、衝撃吸収部材６１を蛇行状に変形させることができるので、衝撃荷重のエネルギー吸収量をより高めることが可能となる。

　なお、本実施形態の衝撃吸収部材６１における各構成要素の形状寸法及び配置に関し、以下の構成を採用することが好ましい。
　すなわち、図７に示すように、本実施形態の衝撃吸収部材６１は、互いに対向する一対の壁部１ａ，１ｄのうちの一方である壁部１ｄに設けられた、一方の変形誘導部６４Ａと、他方である壁部１ａに設けられてかつ一方の変形誘導部６４Ａに対して前記一方向に沿って見た場合に隣り合う他方の変形誘導部６４Ｂ，６４Ｃとを有する。そして、前記一方向に沿って見た場合に、一方の変形誘導部６４Ａに設けられた高強度部６４ａの中央位置と、他方の変形誘導部６４Ｂ，６４Ｃそれぞれに設けられた一対の低強度部６４ｂのうち、前記一方の変形誘導部６４Ａに設けられた高強度部６４ａに近い方にある低強度部６４ｂの中央位置と、の前記一方向に沿った離間距離をＬ２（ｍｍ）とし、一方の変形誘導部６４Ａが設けられた壁部１ｄと他方の変形誘導部６４Ｂ，６４Ｃが設けられた壁部１ａとの距離をＨ（ｍｍ）とした場合に、Ｌ２≦６．０×Ｈを満たすことが好ましい。

　上記構成によれば、Ｌ２≦６．０×Ｈとすることで、変形誘導部６４Ａ～６４Ｃを連続的に曲げ変形させることができるので、効果的に衝撃エネルギーを吸収することが可能になる。
　したがって、衝撃吸収部材６１を設定通りに蛇行変形させながら効果的に衝撃エネルギーを吸収することが可能になる。

　さらに、本実施形態の衝撃吸収部材６１は、変形誘導部６４Ａ～６４Ｃのそれぞれにおいて、前記一方向に沿って見た場合における、一対の低強度部６４ｂそれぞれの中間位置間の離間距離をＬ３（ｍｍ）とし、変形誘導部６４Ａ～６４Ｃのそれぞれが設けられた壁部１ｄ，１ａ間の距離をＨ（ｍｍ）とした場合に、０．８×Ｈ≦Ｌ３≦２．０×Ｈを満たすことが好ましい。
　上記構成によれば、まず０．８×Ｈ≦Ｌ３とすることで、一対の低強度部６４ｂのうちの一方の曲げ変形と他方の曲げ変形とが融合して実質的に一節の曲げになってしまうのを、防ぐことができる。さらに、Ｌ３≦２．０×Ｈとすることで、曲げ変形が起きる場所を狭い領域に限定することができ、これにより高強度部６４ａによる曲げ変形箇所の分散機能を高めることができる。
　したがって、変形誘導部６４Ａ～６４Ｃのそれぞれにおいて、効果的に衝撃エネルギーを吸収することが可能になる。

　さらに、本実施形態の衝撃吸収部材６１は、変形誘導部６４Ａ～６４Ｃのそれぞれにおいて、一対の低強度部６４ｂそれぞれの前記一方向に沿った長さをＣ（ｍｍ）とし、変形誘導部６４Ａ～６４Ｃのそれぞれが設けられた壁部１ｄ，１ａ間の距離をＨ（ｍｍ）とした場合に、Ｃ≦０．６×Ｈを満たすことが好ましい。
　上記構成によれば、Ｃ≦０．６×Ｈとすることで、各低強度部６４ｂそれぞれの位置における座屈耐力を適度に弱めて曲げ変形を確実に起こすことが可能となる。

　さらに、本実施形態の衝撃吸収部材６１は、変形誘導部６４Ａ～６４Ｃそれぞれの高強度部６４ａが、前記一方向に沿って延在するビード部６５を有する。
　上記構成によれば、プレス加工等の簡易な手段で適切な形状寸法のビード部６５を適切な位置に形成することができるので、ビード部６５による補強範囲及び補強程度を精度良く設定することが可能となる。

　さらに、本実施形態の衝撃吸収部材６１は、ビード部６５に加えて、ビード部６６，６７も形成されている。
　この構成によれば、ビード部６５とビード部６６との間隔、そしてビード部６５とビード部６７との間隔により、低強度部６４ｂの位置と長さを精度良く設定することが可能になる。

　さらに、本実施形態の衝撃吸収部材６１は、変形誘導部６４Ａの高強度部６４ａが、外部から加重を受けた場合に外方に向かって変形する膨出部をなしている。
　上記衝撃吸収部材６１によれば、その曲げ変形時に、変形誘導部６４Ａの高強度部６４ａが膨出部として変形し、そしてエネルギー吸収を圧縮として受け止めるので、十分な耐力を発揮できる。よって、一カ所での曲げ変形や蛇腹変形する従来構造に比べて、衝撃エネルギーを効果的に吸収することが可能である。

［第１実施例］
　上記第１実施形態～第３実施形態の説明において示した衝撃吸収部材１，１１，２１の、衝撃エネルギーの吸収性能について調べた結果を以下に説明する。なお、これら衝撃吸収部材１，１１，２１の性能評価に際しての比較対象として、図８及び図９に示す衝撃吸収部材１０１，２０１を用いた。

　図８に示す衝撃吸収部材１０１は、その長手方向中央に１つの低強度部１０４を設けた場合の比較例である。すなわち、図８に示す衝撃吸収部材１０１の壁部１ｄには、４本のビード部１１４～１１７が設けられている。ビード部１１４及び１１６が互いに平行に並んで存在し、ビード部１１５及び１１７が互いに平行に並んで存在している。また、ビード部１１４の長手方向の延長上にビード部１１５が存在し、ビード部１１６の長手方向の延長上にビード部１１７が存在する。

　ビード部１１４，１１５間は、壁部１ｄのままの平坦な未加工部分となっている、同様に、ビード部１１６，１１７間も、壁部１ｄのままの平坦な未加工部分となっている。そして、ビード部１１４～１１７が設けられていない部分が、低強度部１０４となっている。低強度部１０４にはビード部が設けられていないため、有効幅が他の部分に比べて小さくなっている。これにより、低強度部１０４は、他の部分に比べて座屈耐力が小さくなっている。低強度部１０４の幅Ｃは、３０ｍｍとなっている。

　また、図９に示す衝撃吸収部材２０１は、低強度部が無い場合の比較例である。すなわち、図９に示す衝撃吸収部材２０１の壁部１ｄには、２本のビード部２１４，２１５が相互に平行に並んで設けられている。図９に示す衝撃吸収部材は、各ビード部２１４，２１５が壁部１ｄの長手方向全長に渡って連続して設けられているため、未加工部分からなる低強度部が存在していない。

　以上説明の構成を有する、発明例である衝撃吸収部材１，１１，２１と、比較例である衝撃吸収部材１０１，２０１とを、引張強度９８０ＭＰａ級の高強度鋼板を用いて製造した。
　そして、図１０の白抜き矢印に示すように、各衝撃吸収部材１，１１，２１，１０１，２０１の長手方向両端に、壁部１ｄ側が曲げの内側となるようにモーメントを印加し、曲がり角度が２０°になるまで曲げたときの吸収エネルギーを測定した。測定結果を下表１に示す。なお、各衝撃吸収部材１（試料番号１），１１（試料番号２），２１（試料番号３），１０１（試料番号４），２０１（試料番号５）の各部寸法はそれぞれ下記の通りである。

（全てに共通）
・全長：７００ｍｍ
・各壁部の幅：壁部１ｄは１４０ｍｍ、壁部１ａは８０ｍｍ
・成形体の高さＨ：５０ｍｍ
・フランジ部２ｃの幅：２０ｍｍ

（衝撃吸収部材１について）
・高強度部４ａの長さＬ１：１００ｍｍ
・低強度部４ｂの長さＣ：各３０ｍｍ
・両ビード部５の幅方向中央位置間の間隔：９０ｍｍ
・両ビード部６の幅方向中央位置間の間隔：９０ｍｍ
・各ビード部５，６の幅方向中央位置から壁部１ｄの幅方向端部までの最短距離：２５ｍｍ

（衝撃吸収部材１１について）
・高強度部１４ａの長さＬ１：１００ｍｍ
・低強度部１４ｂの長さＣ：各３０ｍｍ
・ビード部１５及び１６の幅方向中央位置とビード部１７の幅方向中央位置との間隔：９０ｍｍ
・各ビード部１５～１７の幅方向中央位置から壁部１ｄの幅方向端部までの最短距離：２５ｍｍ

（衝撃吸収部材２１について）
・高強度部２４ａの長さＬ１：１００ｍｍ
・低強度部２４ｂの長さＣ：各３０ｍｍ
・ビード部２５及び２８の幅方向中央位置間の間隔：９０ｍｍ
・ビード部２６及び２７の幅方向中央位置間の間隔：９０ｍｍ
・各ビード部２５～２８の幅方向中央位置から壁部１ｄの幅方向端部までの最短距離：２５ｍｍ

（衝撃吸収部材１０１について）
・低強度部１０４の長さＣ：３０ｍｍ
・ビード部１１４及び１１６の幅方向中央位置間の間隔：９０ｍｍ
・ビード部１１５及び１１７の幅方向中央位置間の間隔：９０ｍｍ
・各ビード部１１４～１１７の幅方向中央位置から壁部１ｄの幅方向端部までの最短距離：２５ｍｍ

（衝撃吸収部材２０１について）
・ビード部２１４，２１５の幅方向中央位置間の間隔：９０ｍｍ
・各ビード部２１４，２１５の幅方向中央位置から壁部１ｄの幅方向端部までの最短距離：２５ｍｍ

　表１に示すように、発明例の衝撃吸収部材１（試料番号１），１１（試料番号２），２１（試料番号３）は、比較例である衝撃吸収部材１０１（試料番号４），２０１（試料番号５）に比べて吸収エネルギーが大幅に上昇することがわかった。

　図１１に、曲げ試験後の衝撃吸収部材１（試料番号１），１０１（試料番号４）の模式図を示す。図１１の（ａ）は、図８に示した比較例となる衝撃吸収部材１０１の曲げ試験後の側面模式図である。図１１の（ｂ）は、図１に示した発明例となる衝撃吸収部材１の曲げ試験後の側面模式図である。

　図１１の（ａ）に示すように、比較例の衝撃吸収部材１０１においては、低強度部１０４において曲げ変形が起こり、曲げ変形が起きる箇所が狭い範囲に集中している。そのため、エネルギー吸収量が比較的小さくなるものと推定された。

　一方、図１１の（ｂ）に示すように、発明例の衝撃吸収部材１においては、一対の低強度部４ｂそれぞれに分散して曲げ変形が起こり、更にこれら一対の低強度部４ｂ間の高強度部４ａにおいて外方に膨出するように曲げ変形が起こり、結果的に曲げ変形が起きる範囲が分散した。このように、変形領域が壁部１ｄの長手方向に拡大し、比較的広い領域で曲げ変形が起きるようになる。そのため、発明例の衝撃吸収部材１ではエネルギー吸収量が大きくなるものと推定された。

　以上説明の発明例である衝撃吸収部材１，１１，２１においては、衝撃荷重の印加時に、変形誘導部４，１４，２４を設けた壁部１ｄが内側に折れ曲がるように曲げ変形させることができた。曲げ変形時には、一対の低強度部４ｂ，１４ｂ，２４ｂにおいて曲げ変形が起こり、更にこれら一対の低強度部４ｂ，１４ｂ，２４ｂの間に高強度部４ａ，１４ａ，２４ａが在ることで、曲げ変形が起きる箇所が長手方向に分散された。これにより、変形領域が壁部１ｄの長手方向に拡大し、比較的広い領域で曲げ変形が起きるようになった。その結果、衝撃荷重が印加された際のエネルギー吸収量を大きくすることができた。また、壁部１ｄの任意の場所に変形誘導部４，１４，２４を設けることが可能なため、衝撃吸収のための設計を容易に行うことができた。

　また、衝撃吸収部材１，１１，２１によれば、高強度部４ａ，１４ａ，２４ａの寸法及び配置をビード部５，６，１５～１７，２５～２８の長さ調整及び配置によって調整できるので、衝撃吸収のための設計を容易に行うことができた。
　また、高強度部４ａ，１４ａ，２４ａの壁部１ｄの長手方向に沿う長さを、対向する壁部１ｄ，１ａ同士の間隔（ハット高さＨ）の０．８倍以上２．０倍以下の範囲とすることで、一対の低強度部４ｂ，４ｂ間（又は一対の低強度部１４ｂ，１４ｂ間、又は、一対の低強度部２４ｂ，２４ｂ間）を確実に隔てることができるため、各低強度部４ｂ，１４ｂ，２４ｂにおいて起こる曲げ変形を相互に干渉させることなく分散して起こすことができた。
　また、低強度部４ｂ，１４ｂ，２４ｂの長さＣが３０ｍｍ以下（Ｃ≦０．６×Ｈ）なので、曲げ変形が起きる場所を特定の箇所に限定することができ、これにより高強度部４ａ，１４ａ，２４ａによる曲げ変形箇所の分散機能をより高めることができた。
　また、各ビード部５，６，１５～１７，２５～２８の高さを壁部１ｄの厚みの２．０倍以上とし、幅を１０ｍｍ以上とすることも、高強度部４ａ，１４ａ，２４ａ及び低強度部４ｂ，１４ｂ，２４ｂにおける座屈耐力の差を有意差あるものにする上で効果的であった。

［第２実施例］
　低強度部の数による衝撃エネルギー吸収性能への影響を調べるために、図１２～図１７の各形態について数値解析を実施した。なお、図１２，図１４，図１５，図１７が比較例を示し、図１３及び図１６が発明例を示す。

　図１２に示す衝撃吸収部材３０１は、長手方向に垂直な断面形状がハット型をなす成形体（ハット型部材）３０２と、この成形体３０２に接合された板状部材３０３とを備えている。そして、板状部材３０３に、幅方向に並んでかつ互いに平行な１対のビード部３０４が長手方向に沿って２組、低強度部３０４ｂを間に挟んで形成されている。低強度部３０４ｂは、各ビード部３０４が形成されておらず、補強されていない平坦（例えば、平板のまま）となっている。以下の説明において、板状部材３０３を壁部３０１ｄ、この壁部３０１ｄに対向するハット頂部を壁部３０１ａ、と呼ぶ場合がある。

　衝撃吸収部材３０１における各部寸法は下記の通りである。
・衝撃吸収部材３０１の全長：７００ｍｍ
・各部の幅：壁部３０１ｄは１４０ｍｍ、壁部３０１ａは８０ｍｍ、フランジ部３０２ｃは２０ｍｍ
・成形体３０２の高さＨ：５０ｍｍ
・各ビード部３０４の寸法と配置：各ビード部３０４の寸法は、幅１０ｍｍ×高さ５ｍｍ×長さ３３５ｍｍとなっている。そして、幅方向に並ぶ１対のビード部３０４の幅方向中央位置間の間隔は９０ｍｍとなっている。また、低強度部３０４ｂは、衝撃吸収部材３０１の長手方向中央の１箇所に位置し、前記長手方向に沿った長さが３０ｍｍとなっている。

　図１３に示す衝撃吸収部材３１１は、ビード部の形状を除き、その他各部寸法が衝撃吸収部材３０１と同じである。
　すなわち、この衝撃吸収部材３１１においては、同衝撃吸収部材３１１の幅方向に並んでかつ互いに平行な１対のビード部３１４が長手方向に沿って３組、２つの低強度部３１４ｂを間に挟んで形成されている。各低強度部３１４ｂは、ビード部３１４が形成されておらず、補強されていない平坦（例えば、平板のまま）となっている。

　各ビード部３１４は、全て、幅１０ｍｍで高さ５ｍｍであり、互いに平行をなすように隣り合う位置にある各ビード部３１４の幅方向中央位置間の間隔は９０ｍｍである。各ビード部３１４は、長さ２７０ｍｍのものが４本と、長さ１００ｍｍのものが２本との合計６本となっている。これらビード部３１４の配置は、衝撃吸収部材３１１の長手方向一方から他方にかけて見た場合、長さ２７０ｍｍのものが２本、間隔３０ｍｍを空けて長さ１００ｍｍのものが２本、そして間隔３０ｍｍを空けて長さ２７０ｍｍのものが２本、並んで配置されている。さらに、衝撃吸収部材３１１の幅方向一方側にある各ビード部３１４は全て、同一直線上に並んでいる。同様に、衝撃吸収部材３１１の幅方向他方側にある各ビード部３１４も、全て同一直線上に並んでいる。
　したがって、板状部材３１３の長手方向中央部には、長さ１００ｍｍの一対のビード部３１４からなる１つの高強度部３１４ａと、この高強度部３１４ａを間に挟むように配置された平坦（例えば、平板まま）である一対の低強度部３１４ｂと、を備えた変形誘導部３１４Ａが設けられている。そしてさらに、一対の低強度部３１４ｂに隣接して衝撃吸収部材３１１の一端及び他端に至る長さ２７０ｍｍのビード部３１４が４本設けられており、これらが第２高強度部を構成している。

　図１４に示す衝撃吸収部材３２１は、ビード部の形状のみが衝撃吸収部材３０１と異なり、その他各部寸法は衝撃吸収部材３０１と同じである。
　衝撃吸収部材３２１における２本のビード部３２４は、両方とも、幅１０ｍｍで高さ５ｍｍである。そして、これらビード部３２４の幅方向中央位置間の間隔は９０ｍｍである。両ビード部３２４は、板状部材３２３の一端から他端にかけて連続して形成されているので、低強度部が形成されていない構成となっている。

　図１５に示す衝撃吸収部材３３１は、ハット頂部をなす壁部３３１ｄにビード部３３２を設けた点以外、各部構成及び各部寸法は衝撃吸収部材３０１と同じである。図１５において、衝撃吸収部材３０１と同一構成要素には同一符号を付し、重複説明を省略する。なお、ビード部３３２は、幅１０ｍｍで高さ５ｍｍであり、衝撃吸収部材３３１の一端から他端にかけて連続して形成されている。
　図１６に示す衝撃吸収部材３４１は、ハット頂部をなす壁部３４１ｄにビード部３４２を設けた点以外、各部構成及び各部寸法は衝撃吸収部材３１１と同じである。図１６において、衝撃吸収部材３１１と同一構成要素には同一符号を付し、重複説明を省略する。なお、ビード部３４２は、幅１０ｍｍで高さ５ｍｍであり、衝撃吸収部材３４１の一端から他端にかけて連続して形成されている。
　図１７に示す衝撃吸収部材３５１は、ハット頂部をなす壁部３５１ｄにビード部３５２を設けた点以外、各部構成及び各部寸法は衝撃吸収部材３２１と同じである。図１７において、衝撃吸収部材３２１と同一構成要素には同一符号を付し、その説明を省略する。なお、ビード部３５２は、幅１０ｍｍで高さ５ｍｍであり、衝撃吸収部材３５１の一端から他端にかけて連続して形成されている。

　以上説明の構成を有する衝撃吸収部材３０１（試料番号６），３１１（試料番号７），３２１（試料番号８），３３１（試料番号９），３４１（試料番号１０），３５１（試料番号１１）のそれぞれについて、例えば図１２の（ａ）の矢印に示すように、長手方向両端を掴んで、各板状部材３０３側が曲げの内側となるように力を印加し、曲がり角度が２０°になるまで曲げたときの吸収エネルギーを求めた。解析結果を表２に示す。

　表２に示すように、発明例の衝撃吸収部材３１１（試料番号７），３４１（試料番号１０）は、比較例である衝撃吸収部材３０１（試料番号６），３２１（試料番号８），３３１（試料番号９），３５１（試料番号１１）に比べて、衝撃エネルギー吸収量の上昇率が大幅に高いことが確認された。また、ハット頂部にビード部を追加しても、上昇率に殆ど影響しないことも確認された。

　以上説明の試料番号６～１１では、板状部材にビード部を互いに平行をなすように少なくとも一対形成してかつ、低強度部を形成するための各ビード部間の間隔の長手方向位置を、互いに隣り合う両ビード部間で同じ位置に形成する場合について確認した。
　これに対し、以下では、ビード部を平行配置しない場合や、低強度部をなす間隔の長手方向位置を互いに隣り合うビード部間で相互にずらした場合について調べた。すなわち、図１８～図２１の各形態について数値解析を実施して対比した。

　図１８に示す衝撃吸収部材４０１は、長手方向に垂直な断面形状がハット型をなす成形体（ハット型部材）４０２と、この成形体４０２に接合された板状部材４０３とを備えている。そして、板状部材４０３に、その長手方向に沿って２本のビード部４０４が形成されている。これらビード部４０４は、同一直線上でかつ板状部材４０３の長手方向中央位置の一カ所に間隔を空けるように形成されている。前記間隔は、補強されていない平坦（例えば、平板まま）となっている。以下の説明において、板状部材４０３を壁部４０１ｄ、この壁部４０１ｄに対向するハット頂部を壁部４０１ａ、と呼ぶ場合がある。

　図１８の衝撃吸収部材４０１における各部寸法は下記の通りである。
・衝撃吸収部材４０１の全長：７００ｍｍ
・各部の幅：壁部４０１ｄは１４０ｍｍ、壁部４０１ａは８０ｍｍ、フランジ部４０２ｃは２０ｍｍ
・成形体４０２の高さＨ：５０ｍｍ
・各ビード部４０４の寸法と配置：両方とも、幅１０ｍｍで高さ５ｍｍである。板状部材４０３の幅方向中央位置において、長手方向の一端から他端にかけて長さ３３５ｍｍのビード部４０４が２本、長手方向３０ｍｍの間隔を空けた状態で一直線上に並んでいる。そして、長手方向中央にある前記間隔が、１箇所の低強度部４０４ｂを形成している。

　図１９に示す衝撃吸収部材４１１は、ビード部の形状のみが衝撃吸収部材４０１と異なり、その他各部寸法は衝撃吸収部材４０１と同じである。
　衝撃吸収部材４１１のビード部４１４は、幅１０ｍｍで高さ５ｍｍである。ビード部４１４は、板状部材４２３の幅方向中央の一端から他端にかけて連続して延在しており、低強度部が形成されていない構成となっている。

　図２０に示す衝撃吸収部材４２１は、ビード部の形状を除き、その他各部寸法が衝撃吸収部材４０１と同じである。
　衝撃吸収部材４２１のビード部４２４は３本有り、それらの全てが幅１０ｍｍで高さ５ｍｍである。これらビード部４２４は、板状部材４２３の幅方向中央の一端から他端にかけて同一直線上に並べられており、なおかつ板状部材４２３の中央近傍部分において長手方向３０ｍｍの間隔が２箇所、空けられている。そして、これら２つの間隔の間に挟まれるようにして、３本のビード部４２４のうちで中央に位置するものが配置されている。したがって、板状部材４２３の長手方向中央部には、１つの高強度部４２４ａと、この高強度部４２４ａを間に挟むように配置された一対の低強度部４２４ｂと、を備えた変形誘導部４２４Ａが設けられている。そしてさらに、一対の低強度部４２４ｂに隣接して板状部材４２３の一端及び他端に至るビード部４２４が２本設けられており、これらが第２高強度部を構成している。前記間隔は、補強されていない平坦（例えば、平板のまま）となっており、低強度部４２４ｂを形成している。

　図２１に示す衝撃吸収部材４３１は、ビード部を除き、その他各部寸法が衝撃吸収部材４０１と同じである。
　この衝撃吸収部材４３１においては、同衝撃吸収部材４３１の幅方向に並んでかつ互いに平行な１対のビード部４３４が長手方向に沿って２組、間隔を空けて形成されている。前記間隔は、補強されていない平坦（例えば、平板のまま）となっている。
　ビード部４３４は、長さ２７０ｍｍのものが２本と、長さ４００ｍｍのものが２本との合計４本有り、それらの全てが、幅１０ｍｍで高さ５ｍｍとなっている。互いに平行をなすように隣り合う位置関係にある各ビード部４３４の幅方向中央位置間の間隔は９０ｍｍである。そして、長さ２７０ｍｍのもの１本と、長さ４００ｍｍのもの１本とが３０ｍｍの間隔を空けて同一直線上に並んでおり、このような組み合わせが２組、互いに平行をなして隣り合うように形成されている。ただし、前記間隔については、衝撃吸収部材４３１の長手方向に沿った位置が相対的にずれており、このずれた部分が、高強度部４３４ａとなっている。
　したがって、板状部材４３３の長手方向中央部には、１つの高強度部４３４ａと、この高強度部４３４ａを間に挟むように配置された一対の低強度部４３４ｂと、を備えた変形誘導部４３４Ａが設けられている。

　以上説明の構成を有する衝撃吸収部材４０１（試料番号１２），４１１（試料番号１３），４２１（試料番号１４），４３１（試料番号１５）のそれぞれについて、例えば図１８の（ａ）の矢印に示すように、衝撃吸収部材の長手方向両端を掴んで、各板状部材側が曲げの内側となるように力を印加し、曲がり角度が２０°になるまで曲げたときの吸収エネルギーを求めた。解析結果を表３に示す。

　表３の試料番号１２～１４に示すように、低強度部を２箇所設けた発明例の衝撃吸収部材４２１（試料番号１４）が、比較例である衝撃吸収部材４０１（試料番号１２），４１１（試料番号１３）に比べて、吸収エネルギーの上昇率が大幅に上がることが確認された。また、衝撃吸収部材４３１（試料番号１５）の結果に示されるように、各ビード部４３４間の間隔の相対位置をずらして一対の低強度部４３４ｂを形成する場合でも、同様に高い上昇率を得られることが確認された。

　以上説明の試料番号１２～１５では、板状部材にビード部を形成し、この板状部材が曲げの内側となるように曲げ変形させるケースについて確認した。これに対し、以下では、ハット頂部（ウエブ部）にビード部を設けるとともにこのハット頂部が曲げの内側となるように曲げ変形させるケースついて調べた。すなわち、図２２～図２５に示す各形態について数値解析を実施して対比した。なお、後述の表４では、参考として、前記試料番号１５と同じケースを試料番号１９として示している。

　図２２に示す衝撃吸収部材４４１は、長手方向に垂直な断面形状がハット型をなす成形体（ハット型部材）４４２と、この成形体４４２に接合された板状部材４４３とを備えている。そして、成形体４４２のハット頂部となる壁部４４１ａに、その長手方向に沿って２本のビード部４４４が形成されている。これら２本のビード部４４４は、壁部４４１ａの幅方向中央の一端から他端にかけて同一直線上に間隔を空けて並べられている。前記間隔は、ビード部による補強がなされていない平坦（例えば、平板まま）となっている。

　図２２の衝撃吸収部材４４１における各部寸法は下記の通りである。
・衝撃吸収部材４４１の全長：７００ｍｍ
・各部の幅：壁部４４１ｄは１４０ｍｍ、壁部４４１ａは８０ｍｍ、フランジ部４４２ｃは２０ｍｍである。
・成形体４４２の高さＨ：５０ｍｍ
・ビード部４４４の寸法と配置：壁部４４１ａの幅方向中央位置において、長手方向の一端から他端にかけて長さ３３５ｍｍのビード部４４４が２本、長手方向３０ｍｍの間隔を空けた状態で同一直線上に並んでいる。これらビード部４４４は両方とも、幅１０ｍｍで高さ５ｍｍである。そして、前記間隔により、１箇所の低強度部４４４ｂが形成されている。

　図２３に示す衝撃吸収部材４５１は、ビード部の形状のみが衝撃吸収部材４４１と異なり、その他各部寸法は衝撃吸収部材４４１と同じである。
　衝撃吸収部材４５１のビード部４５４は、幅１０ｍｍで高さ５ｍｍである。ビード部４５４は、壁部４４１ａの幅方向中央の一端から他端にかけて連続して延在しており、低強度部が形成されていない構成となっている。

　図２４に示す衝撃吸収部材４６１は、ビード部の形状を除き、その他各部寸法が衝撃吸収部材４４１と同じである。
　衝撃吸収部材４６１のビード部４６４は、３本有り、それらの全てが幅１０ｍｍで高さ５ｍｍである。これらビード部４６４は、壁部４６１ａの幅方向中央の一端から他端にかけて同一直線上に並べられており、なおかつ中央近傍部分において長手方向３０ｍｍの間隔が２箇所、空けられている。そして、これら２つの間隔の間に挟まれるようにして、３本のビード部４６４のうちで中央に位置するものが配置されている。したがって、壁部４６１ａの長手方向中央部には、１つの高強度部４６４ａと、この高強度部４６４ａを間に挟むように配置された一対の低強度部４６４ｂと、を備えた変形誘導部４６４Ａが設けられている。

　図２５に示す衝撃吸収部材４７１は、ビード部の構成を除き、その他各部寸法が衝撃吸収部材４４１と同じである。
　衝撃吸収部材４７１の壁部４７１ａには、その長手方向の一端から他端にかけて１本のビード部４７５が設けられている。また、衝撃吸収部材４７１の板状部材４７３には、４本のビード部４７４が設けられている。
　ビード部４７５は、長さ７００ｍｍ、幅１０ｍｍ、そして高さ５ｍｍである。
　一方、ビード部４７４は、長さ２７０ｍｍのものが２本と、長さ４００ｍｍのものが２本との合計４本有り、それらの全てが、幅１０ｍｍで高さ５ｍｍとなっている。互いに平行をなすように隣り合う位置関係にある各ビード部４７４の幅方向中央位置間の間隔は９０ｍｍである。そして、長さ２７０ｍｍのもの１本と、長さ４００ｍｍのもの１本とが３０ｍｍの間隔を空けて同一直線上に並んでおり、このような組み合わせが２組、互いに平行をなして隣り合うように形成されている。ただし、前記間隔については、衝撃吸収部材４７１の長手方向に沿った位置が相対的にずれており、このずれた部分が、高強度部４７４ａとなっている。前記間隔は、補強されていない平坦（例えば、平板のまま）となっている。
　したがって、板状部材４７３の長手方向中央部には、１つの高強度部４７４ａと、この高強度部４７４ａを間に挟むように配置された一対の低強度部４７４ｂと、を備えた変形誘導部４７４Ａが設けられている。

　以上説明の構成を有する衝撃吸収部材４４１（試料番号１６），４５１（試料番号１７），４６１（試料番号１８），４７１（試料番号１９）のそれぞれについて、例えば図２２の（ｂ）の矢印に示すように、長手方向両端を掴んで、各ハット頂部側が曲げの内側となるように力を印加し、曲がり角度が２０°になるまで曲げたときの吸収エネルギーを求めた。解析結果を表４に示す。

　表４の試料番号１６～１９に示すように、ビード部の形成場所がハット頂部の場合においても、低強度部を２箇所設けた発明例である衝撃吸収部材４６１（試料番号１８）が、比較例である衝撃吸収部材４４１（試料番号１６），４５１（試料番号１７）に比べて、上昇率が大幅に上がることが確認された。また、衝撃吸収部材４６１（試料番号１８）による衝撃吸収性能は、衝撃吸収部材４７１（試料番号１９）と比較可能なレベルまで高いことも確認された。

［第３実施例］
　衝撃吸収部材の板状部材と同板状部材に対向するハット頂部との双方に、ビード部を設けるとともに、これらビード部のそれぞれに平坦領域（ここでは、平板ままの未加工部分）を残した場合において、各未加工部分の長手方向に沿った離間距離による衝撃エネルギー吸収性能への影響を調べた。すなわち、図２６に示す離間間隔Ｌ２を変えながら数値解析を実施した。

　図２６に示す衝撃吸収部材５０１は、長手方向に垂直な断面形状がハット型をなす成形体（ハット型部材）５０２と、この成形体５０２に接合された板状部材５０３とを備えている。
　そして、板状部材５０３には、同板状部材５０３の幅方向に並んでかつ互いに平行な１対のビード部５０４が長手方向に沿って３組、２つの低強度部５０５ｂを間に挟んで形成されている。各低強度部５０５ｂは、ビード部５０４が形成されておらず、補強されていない平坦（例えば平板のまま）となっている。

　各ビード部５０４は、全て、幅１０ｍｍで高さ５ｍｍであり、互いに平行をなすように隣り合う位置にある各ビード部５０４の幅方向中央位置間の間隔は１１０ｍｍである。各ビード部５０４は、長さ５３０ｍｍのものが４本と、長さ１００ｍｍのものが２本との合計６本となっている。これらビード部５０４の配置は、衝撃吸収部材５０１の長手方向一方から他方にかけて見た場合、長さ５３０ｍｍのものが２本、間隔２０ｍｍを空けて長さ１００ｍｍのものが２本、そして間隔２０ｍｍを空けて長さ５３０ｍｍのものが２本、並んで配置されている。さらに、衝撃吸収部材５０１の幅方向一方側にある各ビード部５０４は全て、同一直線上に並んでいる。同様に、衝撃吸収部材５０１の幅方向他方側にある各ビード部５０４も全て、同一直線上に並んでいる。
　したがって、板状部材５０３の長手方向中央部には、長さ１００ｍｍの一対のビード部５０４で構成される１つの高強度部５０５ａと、この高強度部５０５ａを間に挟むように配置された平坦（例えば平板まま）である一対の低強度部５０５ｂと、を備えた変形誘導部５０５Ａが設けられている。そしてさらに、一対の低強度部５０５ｂに隣接して板状部材５０３の一端及び他端に至るビード部５０４が２本、設けられており、これらが第２高強度部を構成している。

　さらに、成形体５０２のハット頂部となる壁部５０１ａにも、３本のビード部５０５が形成されている。このビード部５０５は、壁部５０１ａの幅方向中央で長手方向に沿って一端から他端にかけて一直線上に並ぶように形成されている。互いに隣り合う各ビード部５０５間には２０ｍｍの間隔が設けられており、その部分だけ、補強されていない平坦（例えば、平板まま）となっている。その結果、壁部５０１ａの長手方向の両端近傍には、１つの低強度部からなる変形誘導部５０５Ｂと、１つの低強度部からなる変形誘導部５０５Ｃとが設けられている。しかも、衝撃吸収部材５０１を長手方向に沿って見た場合、変形誘導部５０５Ａと、変形誘導部５０５Ｂとの相対位置が離間している。同様に、変形誘導部５０５Ａと、変形誘導部５０５Ｃとの相対位置も離間している。より具体的に言うと、衝撃吸収部材５０１を長手方向に沿って見た場合、変形誘導部５０５Ａの高強度部５０５ａの中央位置と、変形誘導部５０５Ｂの中央位置との間に、離間距離Ｌ２が設けられている。同様に、変形誘導部５０５Ａの高強度部５０５ａの中央位置と、変形誘導部５０５Ｃの中央位置との間にも、離間距離Ｌ２が設けられている。

　この離間距離Ｌ２を１００ｍｍ～４００ｍｍの範囲において変えた衝撃吸収部材（試料番号２０～２６）について数値解析を実施した。なお、その他形状は共通として、以下の通りに設定した。解析結果を下表５に示す。
・衝撃吸収部材５０１の全長：１２００ｍｍ
・各部の幅：壁部５０１ｄは１６０ｍｍ、壁部５０１ａは９０ｍｍ、フランジ部５０２ｃは２０ｍｍである。
・成形体５０２の高さＨ：５０ｍｍ
・ビード部５０４，５０５の寸法と配置：全て幅１０ｍｍで高さ５ｍｍである。高強度部５０５ａとなる部分の長さは１００ｍｍ、低強度部５０５ｂとなる未加工部の長さは２０ｍｍである。同じく低強度部として形成された変形誘導部５０５Ｂ，５０５Ｃ（未加工部）の長さも、それぞれ２０ｍｍである。

　表５の試料番号２０～２４に示すように、離間距離Ｌ２を１００ｍｍから徐々に増していくと３００ｍｍまで衝撃エネルギー吸収性能が高まっていくことが確認された。この点を、離間距離Ｌ２と成形体３０２の高さＨである５０ｍｍとの比率で言うと、Ｌ２／Ｈを２．０から６．０にかけて増していくにつれ、衝撃エネルギー吸収性能が徐々に増していくことが確認された。
　一方、表５の試料番号２５，２６に示すように、離間距離Ｌ２が３００ｍｍを超えると衝撃エネルギー吸収性能が下がることが確認された。すなわち、Ｌ２／Ｈで言うと、６．０を超えた場合に、衝撃エネルギー吸収性能が下がることが確認された。
　以上の結果より、Ｌ２／Ｈとしては６．０以下を採用することが好ましいと判明した。

　以上説明の試料番号２０～２６では、板状部材５０３に、その幅方向において互いに隣り合う一対のビード部５０４を設けた。これに対し、以下では、板状部材に設けるビード部を３本とし、なおかつこれらビード部を同一直線上に配置した場合について確認した。すなわち、図２７の（ａ）～（ｃ）に示すように、長手方向に垂直な断面形状がハット型をなす成形体（ハット型部材）５１２と、この成形体５１２に接合された板状部材５１３とを備え、板状部材５１３と壁部５１１ａとの双方に３本ずつビード部５１４，５１５が形成された衝撃吸収部材５１１について数値解析を実施した。

　なお、その他形状は上記衝撃吸収部材５０１と同じとして、以下の通りに設定した。解析結果を表６に示す。
・衝撃吸収部材５１１の全長：１２００ｍｍ
・各部の幅：壁部５１１ｄは１６０ｍｍ、壁部５１１ａは９０ｍｍ、フランジ部５１２ｃは２０ｍｍである。
・成形体５１２の高さＨ：５０ｍｍ
・ビード部５１４，５１５の寸法と配置：全て、幅１０ｍｍで高さ５ｍｍである。高強度部５１５ａとなる部分の長さは１００ｍｍ、低強度部５１５ｂとなる未加工部の長さは２０ｍｍである。同じく低強度部として形成された未加工部となる変形誘導部５１５Ｂ，５１５Ｃの長さも、それぞれ２０ｍｍである。

　表６の試料番号２７～３１に示すように、離間距離Ｌ２を１００ｍｍから徐々に増していくと３００ｍｍまで衝撃エネルギー吸収性能が高まっていくことが確認された。この点を、離間距離Ｌ２と成形体５１２の高さＨである５０ｍｍとの比率で言うと、Ｌ２／Ｈを２．０から６．０にかけて増していくにつれ、衝撃エネルギー吸収性能が徐々に増していくことが確認された。
　一方、表６の試料番号３２，３３に示すように、離間距離Ｌ２が３００ｍｍを超えると衝撃エネルギー吸収性能が下がることが確認された。すなわち、Ｌ２／Ｈで言うと、６．０を超えた場合に、衝撃エネルギー吸収性能が下がることが確認された。
　以上の結果より、図２７に示す衝撃吸収部材５１１においても、Ｌ２／Ｈとしては６．０以下を採用することが好ましいと判明した。したがって、衝撃エネルギー吸収性能の観点では、ビード部の本数よりも離間距離Ｌ２の大きさの方が支配的であることが表５，６の結果より確認された。

［第４実施例］
　変形誘導部における高強度部の長さによる衝撃エネルギー吸収性能への影響を調べるために、図２８に示す形態について、高強度部５２５ａの長さＬ１を変えながら数値解析を実施した。

　図２８に示す衝撃吸収部材５２１は、長手方向に垂直な断面形状がハット型をなす成形体（ハット型部材）５２２と、この成形体５２２に接合された板状部材５２３とを備えている。
　そして、板状部材５２３には、同板状部材５２３の幅方向に並んでかつ互いに平行な１対のビード部５２４が長手方向に沿って３組、２つの低強度部５２５ｂを間に挟んで形成されている。各低強度部５２５ｂは、ビード部５２４が形成されておらず、補強されていない平坦（例えば、平板のまま）となっている。その結果、壁部５２１ｄの長手方向中央位置には、１つの高強度部５２５ａを間に挟んで一対の低強度部５２５ｂが形成された変形誘導部５２５Ａが設けられている。

　衝撃吸収部材５２１における各部寸法は下記の通りである。また、解析結果を表７に示す。
・衝撃吸収部材５２１の全長：７００ｍｍ
・各部の幅：壁部５２１ｄは１４０ｍｍ、壁部５２１ａは８０ｍｍ、フランジ部５２２ｃは２０ｍｍである。
・成形体５２２の高さＨ：５０ｍｍ
・ビード部５２４の寸法と配置：各ビード部５２４は、全て、幅１０ｍｍで高さ５ｍｍである。互いに平行をなすように隣り合う位置にある各ビード部５２４間の間隔は９０ｍｍである。各ビード部５２４は、長さＬ１（ｍｍ）のものが２本と、長さ（７００－Ｌ１－３０×２）ｍｍのものが４本との合計６本となっている。これらビード部５２４の配置は、衝撃吸収部材５２１の長手方向一方から他方にかけて見た場合、長さ（７００－Ｌ１－３０×２）ｍｍのものが２本、間隔３０ｍｍを空けて長さＬ１（ｍｍ）のものが２本、そして間隔３０ｍｍを空けて長さ（７００－Ｌ１－３０×２）ｍｍのものが２本、並んで配置されている。さらに、衝撃吸収部材５２１の幅方向一方側にある各ビード部５２４は全て、同一直線上に並んでいる。同様に、衝撃吸収部材５２１の幅方向他方側にある各ビード部５２４も全て、同一直線上に並んでいる。

　表７の結果より、高強度部５２５ａの長さＬ１が４０ｍｍ～１００ｍｍである試料番号３５～３８において、衝撃エネルギー吸収性能が高くなることを確認した。この点を、長さＬ１と成形体５２２の高さＨである５０ｍｍとの比率で言うと、Ｌ１／Ｈが０．８～２．０の範囲内で衝撃エネルギー吸収性能が高くなることを確認した。一方、試料番号３４よりわかるように、Ｌ１／Ｈが０．８よりも低くなると衝撃エネルギー吸収性能が低くなることが確認された。同様に、試料番号３９，４０よりわかるように、Ｌ１／Ｈが２．０よりも高くなると衝撃エネルギー吸収性能が低くなることも確認された。

［第５実施例］
　以上説明の試料番号３４～４０では、板状部材５２３に２本のビード部５２４を設ける一方、壁部５２１ａにはビード部を設けない場合について確認した。これに対し、以下では、図２９に示すように、板状部材５３３及び壁部５３１ａの双方に３本ずつビード部５３４，５３５を設けた衝撃吸収部材５３１について数値解析を実施した。その際、板状部材５３３の長手方向中央に設けた高強度部５３５ａの長さＬ１を変えた場合の、衝撃エネルギー吸収性能への影響を調べた。

　図２９に示す衝撃吸収部材５３１は、長手方向に垂直な断面形状がハット型をなす成形体（ハット型部材）５３２と、この成形体５３２に接合された板状部材５３３とを備えている。
　そして、板状部材５３３に、その幅方向中央位置において、長手方向の一端から他端に向かって３本のビード部５３４が一直線上に並んで形成されている。互いに隣り合う各ビード部５３４間には２０ｍｍの間隔が設けられており、その部分だけ補強されていない平坦（例えば、平板のまま）となっている。その結果、壁部５３１ｄの長手方向中央位置には、１つの高強度部５３５ａを間に挟んで一対の低強度部５３５ｂが形成された変形誘導部５３５Ａが設けられている。
　また、板状部材５３３に対向する壁部５３１ａにも、その幅方向中央位置において、長手方向の一端から他端に向かって３本のビード部５３５が一直線上に並んで形成されている。互いに隣り合う各ビード部５３５間には２０ｍｍの間隔が設けられており、その部分だけ補強されていない平坦（例えば、平板のまま）となっている。

　衝撃吸収部材５３１における各部寸法は下記の通りである。下記構成の元、図２９の（ｂ）に示す高強度部５３５ａの長手方向寸法であるＬ１（ｍｍ）を変えた場合の解析結果を、表８に示す。
・衝撃吸収部材５３１の全長：１２００ｍｍ
・各部の幅：壁部５３１ｄは１６０ｍｍ、壁部５３１ａは９０ｍｍ、フランジ部５３２ｃは２０ｍｍである。
・成形体５３２の高さＨ：５０ｍｍ
・ビード部５３４，５３５の寸法と配置：ビード部５３４，５３５の全てが、幅１０ｍｍで高さ５ｍｍである。
　各ビード部５３４の長さは、長手方向中央にある１本のビード部５３４がＬ１（ｍｍ）、その他２本のビード部５３４が、１／２×（１２００－Ｌ１－２０×２）（ｍｍ）、となっている。
　一方、ビード部５３５においては、衝撃吸収部材５３１の長手方向に沿って見た場合、各変形誘導部５３５Ｂの位置が、前記低強度部５３５ｂの位置と重ならないように配置されている。そして、衝撃吸収部材５３１の長手方向に沿って見た場合、各変形誘導部５３５Ｂの中央位置は、前記高強度部５３５ａの中央位置に対して２５０ｍｍ、相対位置がずれている。

　表８の結果より、高強度部５３５ａの長さＬ１が４０ｍｍ～１００ｍｍである試料番号４２～４５において高い衝撃エネルギー吸収性能を発揮できることを確認した。この点を、長さＬ１と成形体５３２の高さＨである５０ｍｍとの比率で言うと、Ｌ１／Ｈが０．８～２．０の範囲内で衝撃エネルギー吸収性能が高くなることを確認した。一方、試料番号４１よりわかるように、Ｌ１／Ｈが０．８よりも低くなるとやや衝撃エネルギー吸収性能が下がることが確認された。同様に、試料番号４６，４７よりわかるように、Ｌ１／Ｈが２．０よりも高くなるとやや衝撃エネルギー吸収性能が低くなることも確認された。

［第６実施例］
　変形誘導部における低強度部の長さによる衝撃エネルギー吸収性能への影響を調べるために、図３０に示す形態について、低強度部６０４ｂの長さＣを変えながら数値解析を実施した。

　図３０に示す衝撃吸収部材６０１は、長手方向に垂直な断面形状がハット型をなす成形体（ハット型部材）６０２と、この成形体６０２に接合された板状部材６０３とを備えている。そして、成形体６０２のハット頂部となる壁部６０１ａには、その長手方向に沿って３本のビード部６０４が形成されている。ビード部６０４は、その長手方向中央部分の２カ所が、補強されていない平坦（例えば、平板のまま）となっている。

　図３０の衝撃吸収部材６０１における各部寸法は下記の通りである。図３０の（ａ）に示す一対の低強度部６０４ｂそれぞれの寸法Ｃｍｍを変えた場合の解析結果を、下表９に示す。
・衝撃吸収部材６０１の全長：７００ｍｍ
・各部の幅：壁部６０１ｄは１４０ｍｍ、壁部６０１ａは８０ｍｍ、フランジ部６０２ｃは２０ｍｍである。
・成形体６０２の高さＨ：５０ｍｍ
・ビード部６０４の寸法と配置：全て幅１０ｍｍで高さ５ｍｍである。壁部６０１ａの幅方向中央を一端から他端にかけて３本が一直線上に並んで配置されている。そして、互いに隣り合うビード部６０４間には、長手方向にＣ（ｍｍ）の未加工部分が設けられている。そして、この一対の未加工部分の間に挟まれるようにして、各ビード部６０４のうちの中央位置のものが配置されている。したがって、壁部６０１ａの長手方向中央部には、１つの高強度部６０４ａと、この高強度部６０４ａを間に挟むように配置された一対の低強度部６０４ｂと、を備えた変形誘導部６０４Ａが設けられている。そしてさらに、一対の低強度部６０４ｂに隣接して壁部６０１ａの一端及び他端に至るビード部６０４が２本設けられており、これらが第２高強度部を構成している。

　表９の結果より、長さＣが３０ｍｍ以下である試料番号４８～５０において特に高い衝撃エネルギー吸収性能を確認した。この点を、長さＣと成形体６０２の高さＨである５０ｍｍとの比率で言うと、Ｃ／Ｈが０．６以下で特に衝撃エネルギー吸収性能が高くなることを確認した。

［第７実施例］
　上述の図２０に示した衝撃吸収部材４２１の構成を用いて、ビード部の高さｄ（ｍｍ）及び幅ｗ（ｍｍ）と、このビード部が設けられた壁部の板厚ｔ（ｍｍ）とに関する好適な形状寸法を調べるために、ｄ／ｔ比とｗとの組み合わせを変えながら数値解析を実施した。すなわち、衝撃吸収部材４２１の３本のビード部４２４の高さｄ（ｍｍ）を板状部材４２３の板厚ｔ（ｍｍ）で除算したｄ／ｔ比を１．２～４．０の範囲で変更し、さらに３本のビード部４２４の幅ｗ（ｍｍ）を５ｍｍ～５０ｍｍの範囲で変更した。その他各部寸法は、衝撃吸収部材４２１と同じである。
　上記条件の下での解析結果を、表１０に示す。

　表１０の結果より、ｄ／ｔ比が２．０以上かつｗが１０ｍｍ以上である、試料番号５４～５６，５８～６２において、特に衝撃エネルギー吸収性能が高くなることを確認した。したがって、ビード部４２４としては、ｄ／ｔ≧２．０及びｗ≧１０の少なくとも一方を満たすことが好ましいことが確認された。

［第８実施例］
　さらに、上述の図２０に示した衝撃吸収部材４２１の構成を用いて、その長手方向に沿った高強度部４２４ａの長さＬ１（ｍｍ）と、変形誘導部４２４Ａが設けられた板状部材４２３と同板状部材４２３に対向する壁部との距離をＨ（ｍｍ）としたときの、Ｌ１及びＨに関する好適な比率を調べた。すなわち、Ｈ＝５０ｍｍとして、Ｌ１を２０～２５０ｍｍの範囲で変えながら数値解析を実施した。
　上記条件の下での解析結果を、表１１に示す。

　表１１の結果より、Ｌ１がＨの０．８倍である４０ｍｍから、Ｌ１がＨの２．０倍である１００ｍｍまでの範囲である、試料番号６４～６６において、特に衝撃エネルギー吸収性能が高くなることを確認した。したがって、０．８×Ｈ≦Ｌ１≦２．０×Ｈを満たすことが好ましいことが確認された。そして、この結論は、上述の図２９に示す衝撃吸収部材３１の解析結果（表８）とも一致した。

　なお、表１１に示した実施例では、Ｈ＝５０ｍｍの条件下の場合について解析を行ったが、前記Ｈ（ｍｍ）を他の数値に変えた場合についても確認するために、以下の解析を行った。すなわち、表１の実施例と同様に、図２０に示した衝撃吸収部材４２１の構成において、Ｈを８０ｍｍに固定し、Ｌ１を３０～３５０ｍｍの範囲で変えながら数値解析を実施した。
　上記条件の下での解析結果を、表１２に示す。

　表１２の結果より、Ｌ１がＨの約０．８倍である６０ｍｍから、Ｌ１がＨの２．０倍である１６０ｍｍまでの範囲である、試料番号７１～７３において、特に衝撃エネルギー吸収性能が高くなることを確認した。したがって、Ｈを変えたとしても、やはり０．８×Ｈ≦Ｌ１≦２．０×Ｈを満たすことが好ましいことが確認された。

　以上、本発明の各実施形態及び各実施例について説明したが、本発明は、これら実施形態及び各実施例に記載の構成のみに限られない。例えば、変形誘導部を形成する壁部は、平坦な壁部のみに限らず、曲面状の壁部であってもよい。また、各壁部の幅は、壁部の長手方向に沿って一定でなくてもよい。また、衝撃吸収部材自体は直線状に真っ直ぐ延びているものだけに限らず、多少の湾曲があってもよい。
　また、必要に応じ、上記各実施形態及び各実施例を適宜組み合わせた構成も採用可能である。

　本発明によれば、衝撃エネルギーの吸収能力に優れた衝撃吸収部材を提供することができる。よって、産業上の利用可能性は大である。

　１ａ，１ｄ，３４１ａ，３４１ｄ，４６１ａ，４６１ｄ，５１１ａ，５１１ｄ，５２１ａ，５２１ｄ，５３１ａ，５３１ｄ，６０１ａ，６０１ｄ　壁部
　４，６４Ａ，６４Ｂ，６４Ｃ，３１４Ａ，４２４Ａ，４３４Ａ，４６４Ａ，５０５Ａ，５１５Ａ，５２５Ａ，５３５Ａ，６０４Ａ　変形誘導部
　４ａ，７，１４ａ，２４ａ，６４ａ，３１４ａ，４２４ａ，４３４ａ，４６４ａ，５０５ａ，５１５ａ，５２５ａ，５３５ａ，６０４ａ　高強度部
　４ｂ，１４ｂ，２４ｂ，６４ｂ，３１４ｂ，４２４ｂ，４３４ｂ，４６４ｂ，５０５ｂ，５１５ｂ，５２５ｂ，５３５ｂ，６０４ｂ　低強度部
　１，１１，２１，６１，３１１，３４１，４２１，４３１，４６１，５０１，５１１，５２１，５３１，６０１　衝撃吸収部材
　３，３１３，４２３，４３３，５０３，５１３，５２３，５３３，６０３　板状部材
　２ｃ，５０２ｃ，５１２ｃ，５２２ｃ，５３２ｃ，６０２ｃ　フランジ部
　２，５１２，５２２，５３２，６０２　成形体（ハット型部材）
　５，６，１５，１６，１７，２５，２６，２７，２８，６５，３１４，４２４，４３４，４６４、５０４，５０５，５１４，５１５，５２４，５３４，５３５，６０４　ビード部

Claims

　フランジ部を有してかつ長手方向に垂直な断面形状がハット頂部を有するハット型のハット型部材と、前記フランジ部に接合されてかつ前記ハット頂部に対向する板状部材と、を有する衝撃吸収部材であって、
　前記ハット頂部及び前記板状部材の少なくとも一方の壁部に変形誘導部が設けられ；
　前記変形誘導部が、前記壁部において相対的に座屈耐力が高い第１高強度部と、相対的に座屈耐力が低くてかつ前記長手方向に沿って見た場合に前記第１高強度部を間に挟む両側に配置された一対の低強度部と、を有し；
　前記長手方向に沿って見た場合に、前記一対の低強度部のそれぞれに隣接するように前記変形誘導部の両側に配置され、前記低強度部に対して相対的に座屈強度が高い一対の第２高強度部を有する；
ことを特徴とする衝撃吸収部材。
　前記第１高強度部の前記長手方向に沿った長さをＬ１（ｍｍ）とし、前記ハット頂部及び前記板状部材間の距離をＨ（ｍｍ）としたときに、
　０．８×Ｈ≦Ｌ１≦２．０×Ｈである
ことを特徴とする請求項１に記載の衝撃吸収部材。
　前記一対の低強度部それぞれの前記長手方向に沿った長さをＣ（ｍｍ）とし、前記ハット頂部及び前記板状部材間の距離をＨ（ｍｍ）としたときに、Ｃ≦０．６×Ｈである
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の衝撃吸収部材。
　前記第１高強度部は、前記壁部に、前記長手方向に沿って設けられた第１ビード部を有する
ことを特徴とする請求項１～３の何れか一項に記載の衝撃吸収部材。
　前記第１高強度部は、前記長手方向に沿って延在するとともに相互に平行な一対の前記第１ビード部を有し；
　前記一対の低強度部において、前記一対の第１ビード部の少なくとも一方の一端に隣接する領域は平坦であり、前記一対の第１ビード部の少なくとも一方の他端に隣接する領域は平坦である；
ことを特徴とする請求項４に記載の衝撃吸収部材。
　前記一対の低強度部において、前記一対の第１ビード部の両端に隣接する領域は、平坦である
ことを特徴とする請求項５に記載の衝撃吸収部材。
　前記一対の第２高強度部は、前記壁部に、前記長手方向に沿って設けられ、それぞれの一端が前記一対の低強度部のそれぞれに隣接し、他端が前記衝撃吸収部材の端部に至る一対の第２ビード部を有する
ことを特徴とする請求項４～６の何れか一項に記載の衝撃吸収部材。
　前記第１ビード部が設けられた前記壁部の壁面からの前記第１ビード部の高さをｄ（ｍｍ）とし、前記第１ビード部の幅をｗ（ｍｍ）とし、前記第１ビード部が設けられた前記壁部の板厚をｔ（ｍｍ）とした場合に、
　ｄ／ｔ≧２．０及びｗ≧１０の少なくとも一方
を満たす
ことを特徴とする請求項４～７の何れか一項に記載の衝撃吸収部材。
　前記第１高強度部が、外部から前記長手方向に沿って加重を受けた場合に前記変形誘導部が設けられた前記壁部の板厚方向外側に向かって膨出する膨出部である
ことを特徴とする請求項１～８の何れか一項に記載の衝撃吸収部材。
　前記ハット頂部及び前記板状部材のそれぞれに、前記変形誘導部及び前記一対の第２高強度部が設けられていることを特徴とする請求項１～９の何れか一項に記載の衝撃吸収部材。
　前記長手方向に沿って見た場合の、
　　前記ハット頂部及び前記板状部材の一方の前記変形誘導部に設けられた前記第１高強度部の中央位置と、
　　前記ハット頂部及び前記板状部材の他方の前記変形誘導部に設けられた前記一対の低強度部のうち、前記一方の変形誘導部に設けられた前記第１高強度部に近い方にある前記低強度部の中央位置と、
の前記長手方向に沿った離間距離をＬ２（ｍｍ）とし、
　前記ハット頂部及び前記板状部材間の距離をＨ（ｍｍ）とした場合に、
　Ｌ２≦６．０×Ｈである
ことを特徴とする請求項１０に記載の衝撃吸収部材。
　前記各変形誘導部のそれぞれにおいて、
　　前記長手方向に沿って見た場合における、前記一対の低強度部それぞれの中間位置間の離間距離をＬ３（ｍｍ）とし、
　　前記ハット頂部及び前記板状部材間の距離をＨ（ｍｍ）とした場合に、
　０．８×Ｈ≦Ｌ３≦２．０×Ｈである
ことを特徴とする請求項１０または１１に記載の衝撃吸収部材。
　前記各変形誘導部のそれぞれにおいて、
　　前記一対の低強度部それぞれの前記長手方向に沿った長さをＣ（ｍｍ）とし、前記ハット頂部及び前記板状部材間の距離をＨ（ｍｍ）とした場合に、
　　Ｃ≦０．６×Ｈである
ことを特徴とする請求項１０～１２の何れか一項に記載の衝撃吸収部材。