WO2019101469A1 - Verfahren zur herstellung eines fahrwerksbauteils sowie fahrwerksbauteil - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines fahrwerksbauteils sowie fahrwerksbauteil Download PDF

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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a chassis component, which consists at least partially of fiber-reinforced plastic.
  • the surface of the chassis component is usually simulated by a braided structure.
  • An endless fiber unit may be either a single continuous fiber, a roving or even a continuous fiber-made plate. This is used to make a winding structure.
  • a winding structure is produced in the present invention.
  • a braided structure is characterized by a lattice-like structure and regularly repeating intersections of the fibers.
  • the continuous fiber can indeed be placed over the cross, but no grid is formed.
  • winding or fixed points to be wound around are needed for direction changes.
  • the fibers of a braided structure keep their direction.
  • prepreg compression mouling also abbreviated to PCM, is preferably used.
  • thermoset injection molding can also be used.
  • the main direction or the main directions of the winding advantageously run in the direction of the force lines running on the chassis component during operation.
  • a chassis component is not loaded isotropically, so there are major stress directions or directions of force, in which mainly force is exerted on the chassis component.
  • the windings which may in particular also be formed from a single continuous fiber or a single roving, run precisely in these directions of force in order to achieve stabilization of the chassis component precisely in the direction of the force.
  • the part of the chassis component which contains the endless fiber unit can also be called a force-guiding element due to its function.
  • a force-guiding element due to its function.
  • at least one further fiber-containing stabilizing element made of plastic is connected to the force-conducting element.
  • the stabilizing element can be connected to the force-conducting element before, during or after the addition of the adhesive or binder.
  • the stabilizing element contains short fibers or long fibers.
  • the chassis component thus contains at least two components made of fiber-reinforced plastic, one of which contains an endless fiber unit and the other short fibers or long fibers.
  • the stabilizing element basically provides the chassis component with stability
  • the force-conducting element is designed such that it acts against external forces.
  • the stabilizing element may consist at least partially or completely of sheet molding compound, also abbreviated to SMC.
  • the stabilization element can consist partly or completely of bulk molding compound, also called BMC.
  • BMC bulk molding compound
  • thermoset injection molding It may also consist of a mixture of two or all of the materials mentioned.
  • At least one sensor can be integrated into the chassis component.
  • at least one bearing element and / or joint can be integrated into the chassis component.
  • At least one elastomer element can be integrated into the chassis component. This can improve the acoustic properties of the chassis component and also act as splinter protection.
  • the stabilization element provide the basic stability, while the continuous fiber unit is responsible for the power transmission to external components.
  • the force-conducting element can also have at least partially a ribbing structure or honeycomb structure. That is, part of the continuous filament or rowing is used to fill some of the blank space between or within the wrapping arms. This leads to no weakening of the winding structure, since continue to run the largest part of the continuous fibers in the direction of force.
  • the winding structure may comprise at least one winding strand, in particular at least two winding strands.
  • a winding strand is understood to mean that several sections of the endless fiber unit run in this direction and are arranged in parallel.
  • the arrangement of the endless fiber units is preferably “one above the other” in parallel and not “next to each other” in parallel.
  • Superimposed refers to the first direction perpendicular to the longitudinal axis of the winding strand, specifically in the direction perpendicular to the winding strands.
  • the arrangement parallel to each other is then in the plane spanned.
  • at least one wrapping arm can be present. This has at least two at least partially parallel winding strands.
  • the winding strands are "next to each other” in parallel, wherein they are formed by a plurality of "superimposed” parallel sections of the continuous fiber unit.
  • the winding structure is formed three-dimensionally.
  • the sections of the continuous fiber unit one above the other, the three-dimensionality automatically arises.
  • the invention relates to a chassis component. This is characterized by the fact that it has a winding structure.
  • chassis component can be produced by the method as described.
  • the invention relates to a motor vehicle. This is characterized by the fact that it has a chassis component as described.
  • FIG. 1 shows the production method of a chassis component in a sequence illustration
  • FIG. 2 shows a 3-point link
  • Figure 3 shows a winding strand
  • Figure 4 is a flowchart of a manufacturing process.
  • a chassis component 1 shows a method for producing a chassis component 1, in particular a 3-point link 2, 3 or 4.
  • the components provided. At least the production of a winding structure 5 is necessary. Furthermore, at least one stabilizing element 6, at least one joint 7, at least one sensor 8 and at least one elastomer layer 9 can be provided.
  • the prepared components are placed in a tool 10 and then added an adhesive or binder 12, whereupon in a pressing operation curing of the material and thereby a firm connection of all components is achieved.
  • the finished component 14 can then be removed from the tool 10.
  • the finished component 14 may be one of the 3-point link 2, 3 or 4 shown or another suspension component.
  • a winding structure 5 is used.
  • this is a 3D winding structure comprising a continuous fiber unit.
  • the continuous fiber unit may be a single fiber or a roving.
  • the winding of different winding arms 16, 18 and 20 results in particular by the spatial arrangement of the winding arms 16, 18 and 20, a three-dimensional winding structure 5. This can take on completely different forms, in contrast to a braided but are preferred and especially the stressed directions of force covered and no intermediate areas.
  • the winding arms of the winding structure 5 have two substantially parallel main strands or winding strands 22.
  • the winding structure is achieved by wrappings of fixed elements, the parallel winding strands 22 are formed by driving around these fixed elements.
  • the winding structure 5 shown in Figure 1 can be achieved with a single continuous fiber or a single roving.
  • winding arms 16, 18 and 20 span a plane, a slight height offset of the winding arms 16, 18 and 20 can be neglected.
  • the arrangement of the sections of the endless fiber structure in the winding strands 22 is perpendicular to the plane spanned by the winding arms 16, 18 and 20 and thus “overexposed”. nander ", creating a three-dimensional structure as opposed to a two-dimensional braiding structure.
  • the joints 7 can be used before or after curing. It is particularly preferred if all components are joined together in a single step. It is irrelevant whether the 3D winding structure 5 has already been solidified by an adhesive or not. The addition of the adhesive or general binder can thus take place both before and after insertion into the tool 10, the pressing process for producing the finished chassis component 14 can also be done with a prefabricated force.
  • FIG. 2 shows a 3-point link 2 in detail.
  • the stabilizing element 6, which contains short fibers or long fibers and consists of plastic, is provided with a rib structure in order to give the 3-point link 2 stability.
  • the 3D winding structure 5 is part of the force-guiding element 24.
  • Figure 3 shows a winding strand 22. This is formed by winding a continuous fiber unit 26 several times at the winding points in the same direction, whereby sections 28 of the continuous fiber unit 26 are arranged one above the other in parallel. This is also illustrated by the coordinate system shown in FIGS. 2 and 3.
  • FIG. 4 shows a flow chart for the production of a chassis component 1.
  • an endless fiber unit is provided. This can be an endless fiber or a roving.
  • a winding structure 5 is produced therefrom. Parallel to this, the further components are provided in step S3. This may be a stabilizing element 6, joints 7, sensors 8 and elastomer layers 9. These are placed in a tool 10 in step S4.
  • step S5 which can also take place directly after step S2 and thus before step S4, a binder is added in order to form the matrix material for the force-conducting element 22.
  • the chassis component 1 is generated.
  • the adhesive or binder cures definitively, in particular can by the Pressing a connection of all components that have been placed in the tool 10 can be achieved. In itself, the finished chassis component 14 can then be removed from the tool, if necessary joints 7 or sensors 8 must be inserted after the removal. However, it is preferable to join all the components in a single step to form a chassis component 1.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrwerksbauteils (1), das zumindest teilweise aus faserverstärktem Kunststoff besteht, mit den Schritten: Bereitstellen wenigstens einer Endlosfasereinheit (26), Herstellen einer Wickel struktur (5), wobei die Endlosfasereinheit (26) zumindest teilweise die Außenkontur des Fahrwerksbauteils 81) abbildet, und Zugabe eines Klebers oder Bindemittels zur Stabilisierung der Wickelstruktur. Daneben betrifft die Erfindung ein Fahrwerksbauteil (1). Daneben betrifft die Erfindung ein Kraftfahrzeug.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Fahrwerksbauteils sowie Fahrwerksbauteil
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrwerksbauteils, das zu- mindest teilweise aus faserverstärktem Kunststoff besteht.
Es ist bekannt, bei der Herstellung von Fahrwerksbauteilen faserverstärkten Kunststoff zu verwenden. Dabei wird üblicherweise die Oberfläche des Fahrwerksbauteils durch eine Flechtstruktur nachgebildet.
Ausgehend hiervon ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrwerksbauteils anzugeben, mittels dessen sich das Fahrwerks- bauteil kostengünstiger und gleichzeitig mit vergrößerter Belastbarkeit hersteilen lässt.
Zur Lösung dieses Problems ist es ein Verfahren vorgesehen, mit den Schritten:
- Bereitstellen wenigstens einer Endlosfasereinheit,
- Herstellen einer Wickelstruktur aus der Endlosfasereinheit, wobei die Wickelstruktur zumindest teilweise die Außenkontur des Fahrwerksbauteils abbildet, und
- Zugabe eines Klebers oder Bindemittels zur Stabilisierung der Wickelstruktur.
Eine Endlosfasereinheit kann entweder eine einzelne Endlosfaser, ein Roving oder eine auch mittels Endlosfasern hergestellte Platte sein. Diese wird verwendet, um eine Wickelstruktur herzustellen. Im Gegensatz zu einer Flechtstruktur, bei der meh- rere Endlosfasern miteinander verflochten werden, wird in der vorliegenden Erfindung eine Wickelstruktur erzeugt. Eine Flechtstruktur zeichnet sich dabei durch einen gitterartigen Aufbau und sich regelmäßig wiederholende Kreuzungsstellen der Fa- sern aus. Bei einer Wickelstruktur kann die Endlosfaser zwar auch über Kreuz gelegt werden, jedoch wird dabei kein Gitter gebildet. Auch gibt es Wickel- oder Fixpunkte, um die gewickelt wird. Diese werden für Richtungsänderungen benötigt. Die Fasern einer Flechtstruktur behalten dagegen ihre Richtung bei. Zur Fertigung des Fahrwerksbauteils wird vorzugsweise Prepreg-Compression Moul- ding, auch PCM abgekürzt, verwendet. Alternativ kann auch Duroplast-Spritzguß genutzt werden.
Vorteilhafterweise verlaufen die Hauptrichtung oder die Hauptrichtungen der Wicklung in Richtung der auf das Fahrwerksbauteil im Betrieb laufenden Kraftlinien. Übli- cherweise ist ein Fahrwerksbauteil nicht isotrop belastet, somit kommt es zu Hauptbeanspruchungsrichtungen bzw. Kraftrichtungen, in denen hauptsächlich Kraft auf das Fahrwerksbauteil ausgeübt wird. Die Wicklungen, die insbesondere auch aus einer einzigen Endlosfaser oder einem einzelnen Roving gebildet werden können, verlaufen genau in diesen Kraftrichtungen, um eine Stabilisierung des Fahrwerksbau- teils genau in Kraftrichtung zu erreichen.
Der Teil des Fahrwerksbauteils, der die Endlosfasereinheit enthält, kann aufgrund seiner Funktion auch Kraftleitelement genannt werden. Um dem Fahrwerksbauteil eine größere Stabilität zu verleihen ist bevorzugt vorgesehen, dass zumindest ein weiteres Fasern enthaltenes Stabilisierungselement aus Kunststoff mit dem Kraftleitelement verbunden wird. Dabei kann das Stabilisierungselement vor, während oder nach der Zugabe des Klebers oder Bindemittels mit dem Kraftleitelement verbunden werden.
Vorteilhafterweise enthält das Stabilisierungselement Kurzfasern oder Langfasern.
Bei dieser Ausgestaltung enthält das Fahrwerksbauteil also zumindest zwei Bauteile aus faserverstärktem Kunststoff, von denen eines eine Endlosfasereinheit und das andere Kurzfasern oder Langfasern enthält. Durch die Kombination der unterschied- lichen Fasern kann eine Optimierung der Bauteileigenschaften des Fahrwerksbau- teils erreicht werden. Während das Stabilisierungselement das Fahrwerksbauteil grundsätzlich mit Stabilität versieht ist das Kraftleitelement so ausgestaltet, dass es gegenüber äußeren Kräften wirkt. Während bei herkömmlichen Fahrwerksbauteilen versucht wird, beide Funktionen mittels der beschriebenen Flechtstruktur zu realisieren wird nunmehr eine Funktionentrennung vorgenommen. Vorteilhafterweise kann das Stabilisierungselement zumindest teilweise oder voll- ständig aus Sheet Moulding Compound, auch SMC abgekürzt, bestehen. Alternativ kann das Stabilisierungselement teilweise oder vollständig aus Bulk Moulding Com- pund, auch BMC genannt, bestehen. Weiter alternativ kann es auch zumindest teil- weise oder vollständig aus Duroplast-Spritzguß bestehen. Es kann auch aus einer Mischung zweier oder aller der genannten Materialien bestehen.
Vorzugsweise kann zumindest ein Sensor in das Fahrwerksbauteil eingebunden werden. Weiterhin kann zumindest ein Lagerelement und/oder Gelenk in das Fahrwerksbauteil eingebunden werden.
Weiterhin kann wenigstens ein Elastomerelement in das Fahrwerksbauteil eingebunden werden. Dieses kann die akustischen Eigenschaften des Fahrwerksbauteils verbessern und auch als Splitterschutz wirken.
Zwar kann, wie bereits beschrieben, das Stabilisierungselement für die Grundstabilität sorgen, während die Endlosfasereinheit für die Kraftweiterleitung gegenüber externen Bauteilen verantwortlich ist. In einer Ausgestaltung kann aber auch das Kraftleitelement zumindest teilweise eine Verrippungsstruktur oder Wabenstruktur aufweisen. Das hei ßt, dass ein Teil der Endlosfaser oder des Rowing dazu verwendet wird, einen Teil der Leerflächen zwischen den oder innerhalb der Wickelarme zu füllen. Dies führt zu keiner Schwächung der Wickelstruktur, da weiterhin der größte Teil der Endlosfasern in Kraftrichtung verläuft.
Vorteilhafterweise kann die Wickelstruktur zumindest einen Wickelstrang, insbesondere wenigstens zwei Wickelstränge, aufweisen. Unter einem Wickelstrang wird ver- standen, dass mehrere Abschnitte der Endlosfasereinheit in dieser Richtung verlaufen und dabei parallel angeordnet sind. Die Anordnung der Endlosfasereinheiten ist bevorzugt„übereinander“ parallel und nicht„nebeneinander“ parallel.„Übereinander“ bezieht sich dabei auf die erste Richtung senkrecht zur Längsachse des Wickel- strangs, und zwar in der Richtung senkrecht durch die Wickelstränge aufgespannten Ebene. Die Anordnung parallel nebeneinander ist dann in der aufgespannten Ebene. Weiterhin kann wenigstens ein Wickelarm vorhanden sein. Dieser weist wenigstens zwei zumindest teilweise parallele Wickelstränge auf. Die Wickelstränge sind dabei „nebeneinander“ parallel, wobei sie durch mehrere„übereinander“ parallele Abschnitte der Endlosfasereinheit gebildet werden.
Vorzugsweise kann die Wickelstruktur dreidimensional ausgebildet ist. Durch das Anordnen der Abschnitte der Endlosfasereinheit übereinander entsteht automatisch die Dreidimensionalität.
Daneben betrifft die Erfindung ein Fahrwerksbauteil. Dieser zeichnet sich dadurch aus, dass es eine Wickelstruktur aufweist.
Insbesondere kann das Fahrwerksbauteil mit dem Verfahren wie beschrieben herge- stellt sein.
Daneben betrifft die Erfindung ein Kraftfahrzeug. Dieses zeichnet sich dadurch aus, dass es ein Fahrwerksbauteil wie beschrieben aufweist.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und Figuren. Dabei zeigen:
Figur 1 das Herstellungsverfahren eines Fahrwerksbauteils in einer Ablaufbe- bilderung,
Figur 2 einen 3-Punkt-Lenker,
Figur 3 einen Wickelstrang, und
Figur 4 ein Ablaufschema eines Herstellungsverfahrens.
Figur 1 zeigt ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrwerksbauteils 1 , insbesondere eines 3-Punkt-Lenkers 2, 3 oder 4. In einem ersten Schritt werden die Komponenten bereitgestellt. Dabei ist zumindest die Herstellung einer Wickelstruktur 5 notwendig. Weiterhin kann wenigstens ein Stabilisierungselement 6, zumindest ein Gelenk 7, wenigstens ein Sensor 8 und wenigstens eine Elastomerschicht 9 bereitgestellt wer- den. Die vorbereiteten Komponenten werden in ein Werkzeug 10 eingelegt und dann ein Kleber oder Binder 12 hinzugegeben, woraufhin bei einem Pressvorgang ein Aushärten des Materials und dadurch ein festes Verbinden aller Komponenten erreicht wird. Das fertige Bauteil 14 kann dann dem Werkzeug 10 entnommen werden. Das fertige Bauteil 14 kann einer der gezeigten 3-Punkt-Lenker 2, 3 oder 4 sein oder auch ein anderes Fahrwerksbauteil.
Dieses Verfahren bietet gegenüber bekannten Verfahren folgende Besonderheiten:
Zum einen wird keine Flechtstruktur sondern eine Wickelstruktur 5 verwendet. Es handelt sich hierbei zum einen um eine 3D-Wickelstruktur, die eine Endlosfasereinheit umfasst. Bei der Endlosfasereinheit kann es sich um eine einzelne Faser oder einen Roving handeln. Durch die Wicklung verschiedener Wickelarme 16, 18 und 20 entsteht insbesondere durch die räumliche Anordnung der Wickelarme 16, 18 und 20 eine dreidimensionale Wickelstruktur 5. Diese kann dabei völlig unterschiedliche Formen annehmen, im Gegensatz zu einer Flechtstruktur werden aber bevorzugt und vor allem die beanspruchten Kraftrichtungen abgedeckt und keine Zwischenbereiche.
Vorzugsweise weisen die Wickelarme der Wickelstruktur 5 zwei im Wesentlichen parallele Hauptstränge oder Wickelstränge 22 auf. Die Wickelstruktur wird durch Um- wicklungen von Fixelementen erzielt, durch ein Umfahren dieser Fixelemente werden dabei die parallelen Wickelstränge 22 gebildet. Dabei kann die in Figur 1 gezeigte Wickelstruktur 5 mit einer einzigen Endlosfaser oder einem einzigen Roving erzielt werden.
Die Wickelarme 16, 18 und 20 spannen eine Ebene auf, ein geringer Höhenversatz der Wickelarme 16, 18 und 20 kann dabei vernachlässigt werden. Die Anordnung der Abschnitte der Endlosfaserstruktur in den Wickelsträngen 22 ist dabei senkrecht zu der von den Wickelarmen 16, 18 und 20 aufgespannten Ebene und somit„Überei- nander“, wodurch eine dreidimensionale Struktur im Gegensatz zu einer zweidimensionalen Flechtstruktur erzeugt wird.
Je nach Art des Werkzeuges 10 und des Pressvorgangs können die Gelenke 7 vor oder nach dem Aushärten eingesetzt werden. Besonders bevorzugt ist es, wenn alle Komponenten in einem einzigen Schritt zusammengefügt werden. Dabei ist es unerheblich ob die 3D Wickelstruktur 5 bereits durch einen Kleber verfestigt wurde oder nicht. Die Zugabe des Klebers oder allgemeiner Bindemittels kann also sowohl vor als auch nach dem Einlegen in das Werkzeug 10 erfolgen, der Pressvorgang zur Herstellung des fertigen Fahrwerksbauteils 14 kann auch mit einem vorgefertigten Kraftleitelement erfolgen.
Figur 2 zeigt einen 3-Punkt-Lenker 2 in Detail. Dabei ist das Stabilisierungselement 6, das Kurzfasern oder Langfasern enthält und aus Kunststoff besteht, mit einer Rip- penstruktur versehen, um den 3-Punkt-Lenker 2 Stabilität zu verleihen. Die 3D- Wickelstruktur 5 ist Teil des Kraftleitelements 24.
Figur 3 zeigt einen Wickelstrang 22. Dieser wird dadurch gebildet, dass eine Endlosfasereinheit 26 mehrmals an den Wickelpunkten in die gleiche Richtung gewickelt wird, wodurch Abschnitte 28 der Endlosfasereinheit 26 übereinander parallel angeordnet werden. Dies wird auch durch das in den Figuren 2 und 3 dargestellte Koordinatensystem veranschaulicht.
Figur 4 zeigt einen Ablaufplan zur Herstellung eines Fahrwerksbauteils 1 . In Schritt S1 wird eine Endlosfasereinheit bereitgestellt. Hierbei kann es sich um eine Endlosfaser oder einen Roving handeln. In Schritt S2 wird hieraus eine Wickelstruktur 5 er- zeugt. Parallel hierzu werden in Schritt S3 die weiteren Komponenten bereitgestellt. Hierbei kann es sich um ein Stabilisierungselement 6, Gelenke 7, Sensoren 8 und Elastomerschichten 9 handeln. Diese werden in Schritt S4 in ein Werkzeug 10 gelegt. In Schritt S5, der auch direkt nach Schritt S2 und damit vor Schritt S4 erfolgen kann wird ein Binder hinzugegeben, um das Matrixmaterial für das Kraftleitelement 22 zu bilden. Im anschließenden Schritt S6 wird das Fahrwerksbauteil 1 erzeugt. Dabei härtet der Kleber oder Binder endgültig aus, insbesondere kann durch den Pressvorgang eine Verbindung aller Komponenten, die in das Werkzeug 10 gelegt wurden, erreicht werden. An und für sich kann das fertige Fahrwerksbauteil 14 dem Werkzeug dann entnommen werden, gegebenenfalls müssen nach der Entnahme noch Gelenke 7 oder Sensoren 8 eingefügt werden. Bevorzugt ist es aber, alle Kom- ponenten in einem einzigen Schritt zu einem Fahrwerksbauteil 1 zusammen zu fü- gen.
Bezuaszeichen Fahrwerksbauteil
3-Punkt-Lenker
3-Punkt-Lenker
3-Punkt-Lenker
Wickelstruktur
Stabilisierungselement
Gelenk
Sensor
Elastomerschicht
Werkzeug
Kleber
fertiges Fahrwerksbauteil
Wickelarm
Wickelarm
Wickelarm
Wickelstrang
Kraftleitelement
Endlosfasereinheit
Abschnitt

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Herstellung eines Fahrwerksbauteils (1 , 2. 3, 4), das zumindest teil- weise aus faserverstärktem Kunststoff besteht, mit den Schritten:
- Bereitstellen wenigstens einer Endlosfasereinheit,
- Herstellen einer Wickelstruktur (5) aus der Endlosfasereinheit, wobei die Wickelstruktur (5) zumindest teilweise die Außenkontur des Fahrwerksbauteils (1 , 2. 3, 4) abbildet, und
- Zugabe eines Klebers oder Bindemittels zur Stabilisierung der Wickelstruktur
(5).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Endlosfa- sereinheit ein Kraftleitelement (22) gebildet wird und zur Herstellung des Fahrwerks- bauteils zumindest ein weiteres Fasern enthaltendes Stabilisierungselement (6) aus Kunststoff mit dem Kraftleitelement (22) verbunden wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Stabilisierungselement (6) Kurzfasern oder Langfasern enthält.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Stabilisierungselement (6) eine Rippenstruktur oder Wabenstruktur aufweist.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass alle weiteren Bauteile (6, 7, 8, 9) des Fahrwerksbauteil s (1 , 2. 3, 4) bei dem Schritt der Zugabe des Klebers oder des Bindemittels eingebunden werden.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Sensor (8) in das Fahrwerksbauteil (1 , 2. 3, 4) eingebunden wird.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Lagerelement und/oder Gelenk (7) in das Fahrwerksbauteil (1 , 2. 3, 4) eingebunden wird.
8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wickelstruktur (5) zumindest teilweise eine Verrippungsstruktur oder Wabenstruktur aufweist.
9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wickelstruktur (5) zumindest einen Wickelarm (16, 18, 20), insbesondere wenigstens zwei Wickelarme (16, 18, 20), aufweist.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Wickelarm (16, 18, 20) zwei zumindest teilweise parallele Wickelstränge aufweist.
1 1 . Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wickelstruktur (5) dreidimensional ausgebildet ist.
12. Fahrwerksbauteil (1 , 2, 3, 4), dadurch gekennzeichnet, dass es nach einem der vorangehenden Ansprüche hergestellt ist.
13. Fahrwerksbauteil nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Fahr- werksbauteil (1 , 2, 3, 4) als Lenker, insbesondere 3-Punkt-Lenker (2, 3, 4), ausge- staltet ist.
14. Fahrwerksbauteil nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Fahr- werksbauteil (1 , 2. 3, 4) als Federbeinradträger, 2-Punkt-Lenker, oder Antriebskom- ponente ausgestaltet ist.
15. Kraftfahrzeug mit einem Fahrwerksbauteil, dadurch gekennzeichnet, dass das Fahrwerksbauteil (1 , 2. 3, 4) nach einem der Ansprüche 12 bis 14 ausgestaltet ist.
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