WO2019078404A1 - 디스플레이 패널의 측면 패턴 형성 방법 - Google Patents

디스플레이 패널의 측면 패턴 형성 방법 Download PDF

Info

Publication number
WO2019078404A1
WO2019078404A1 PCT/KR2017/013264 KR2017013264W WO2019078404A1 WO 2019078404 A1 WO2019078404 A1 WO 2019078404A1 KR 2017013264 W KR2017013264 W KR 2017013264W WO 2019078404 A1 WO2019078404 A1 WO 2019078404A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
mask
pattern
display panel
conductive material
forming
Prior art date
Application number
PCT/KR2017/013264
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
윤형열
Original Assignee
윤형열
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 윤형열 filed Critical 윤형열
Publication of WO2019078404A1 publication Critical patent/WO2019078404A1/ko

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03F—PHOTOMECHANICAL PRODUCTION OF TEXTURED OR PATTERNED SURFACES, e.g. FOR PRINTING, FOR PROCESSING OF SEMICONDUCTOR DEVICES; MATERIALS THEREFOR; ORIGINALS THEREFOR; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED THEREFOR
    • G03F7/00—Photomechanical, e.g. photolithographic, production of textured or patterned surfaces, e.g. printing surfaces; Materials therefor, e.g. comprising photoresists; Apparatus specially adapted therefor
    • G03F7/20—Exposure; Apparatus therefor
    • G03F7/2002—Exposure; Apparatus therefor with visible light or UV light, through an original having an opaque pattern on a transparent support, e.g. film printing, projection printing; by reflection of visible or UV light from an original such as a printed image
    • G03F7/2012—Exposure; Apparatus therefor with visible light or UV light, through an original having an opaque pattern on a transparent support, e.g. film printing, projection printing; by reflection of visible or UV light from an original such as a printed image using liquid photohardening compositions, e.g. for the production of reliefs such as flexographic plates or stamps
    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03F—PHOTOMECHANICAL PRODUCTION OF TEXTURED OR PATTERNED SURFACES, e.g. FOR PRINTING, FOR PROCESSING OF SEMICONDUCTOR DEVICES; MATERIALS THEREFOR; ORIGINALS THEREFOR; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED THEREFOR
    • G03F7/00—Photomechanical, e.g. photolithographic, production of textured or patterned surfaces, e.g. printing surfaces; Materials therefor, e.g. comprising photoresists; Apparatus specially adapted therefor
    • G03F7/20—Exposure; Apparatus therefor
    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03F—PHOTOMECHANICAL PRODUCTION OF TEXTURED OR PATTERNED SURFACES, e.g. FOR PRINTING, FOR PROCESSING OF SEMICONDUCTOR DEVICES; MATERIALS THEREFOR; ORIGINALS THEREFOR; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED THEREFOR
    • G03F7/00—Photomechanical, e.g. photolithographic, production of textured or patterned surfaces, e.g. printing surfaces; Materials therefor, e.g. comprising photoresists; Apparatus specially adapted therefor
    • G03F7/20—Exposure; Apparatus therefor
    • G03F7/22—Exposing sequentially with the same light pattern different positions of the same surface
    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03F—PHOTOMECHANICAL PRODUCTION OF TEXTURED OR PATTERNED SURFACES, e.g. FOR PRINTING, FOR PROCESSING OF SEMICONDUCTOR DEVICES; MATERIALS THEREFOR; ORIGINALS THEREFOR; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED THEREFOR
    • G03F7/00—Photomechanical, e.g. photolithographic, production of textured or patterned surfaces, e.g. printing surfaces; Materials therefor, e.g. comprising photoresists; Apparatus specially adapted therefor
    • G03F7/70—Microphotolithographic exposure; Apparatus therefor
    • G03F7/70216—Mask projection systems
    • G03F7/703—Non-planar pattern areas or non-planar masks, e.g. curved masks or substrates

Definitions

  • the present invention relates to a method for forming a pattern on a side surface of a display panel.
  • a flat panel display device capable of displaying an image includes a liquid crystal display (LCD), a plasma display (PDP), and an organic light emitting diode (OLED), and most of them are constituted by a display panel do.
  • LCD liquid crystal display
  • PDP plasma display
  • OLED organic light emitting diode
  • a dead zone that is, a non-light emitting area in which no image is formed is formed at the junction between the panel and the panel.
  • a non-light emitting region causes a problem that the continuity of the screen is deteriorated. Therefore, in order to realize continuity and integration of the screen, it is necessary to minimize the non-light emitting area.
  • a method of manufacturing a display panel including only a display area, forming a terminal on a side of the display panel, and connecting the display panel to realize a large area display.
  • Methods for forming side terminals on the side surfaces of the display panel are disclosed in Korean Patent Registration Nos. 10-1711957 and 10-1711956.
  • the side terminal forming method disclosed in the above patent documents uses a pad printing type. That is, in the above prior art document, a strip pattern corresponding to a terminal pattern to be printed on the side of a display panel is manufactured in advance, a silicon pad is transferred after the strip pattern is transferred, On a recording medium.
  • the above-described pad printing method has a problem that it is difficult to precisely print and a long time is required for printing.
  • the pad printing method causes a problem that it is difficult to form a fine pattern, for example, a fine pattern having a pattern width of 60 ⁇ m or less because a strip pattern is transferred using a silicon pad.
  • the present invention has been made keeping in mind the above problems occurring in the prior art, and it is an object of the present invention to provide a method of forming a side pattern capable of realizing a fine pattern.
  • a method of forming a side pattern comprising the steps of: adhering and fixing a mask having a pattern hole on a side surface of a display panel; filling a pattern hole with a conductive material to form a side pattern; And curing the back side pattern.
  • the method of forming a side pattern according to the present invention may include one or more of the following embodiments.
  • the conductive material can be filled in the pattern hole by a roller or a blade.
  • the mask can be welded or connected to the frame.
  • the frame connected to the mask has a lower plate and an upper plate which are formed to be inclined.
  • the conductive material injected into one of the lower plate and the upper plate can be filled with the roller or the blade moving in the longitudinal direction of the pattern hole.
  • the conductive material can be filled in the pattern hole by a spray method.
  • a surface layer may be formed on the upper and lower surfaces of the mask to prevent the conductive material from adhering thereto.
  • a layer having a buffering or cushioning function may be additionally provided between the side surfaces of the display panel in contact with the mask. Further, in order to prevent movement due to pressure when forming the side pattern, a device for fixing the mask to the upper and lower surfaces of the display may be provided.
  • the normal surface of the mask may be a flat shape for forming a side pattern, or it may be a shape having an angle to print side and top of the display panel at the same time.
  • the present invention can provide a method of forming a side pattern capable of realizing a fine side pattern and shortening a processing time.
  • FIG. 1 is a flowchart illustrating a method of forming a side pattern of a display panel according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a view illustrating a mask.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the mask along the line AA in Fig.
  • FIG. 4 is a view illustrating a state in which a mask is in close contact with a side surface of a display panel.
  • FIG. 5 is a view illustrating a state in which a conductive material is filled in a pattern hole while a blade is moved after a conductive material is injected into a lower plate.
  • FIG. 6 is a view illustrating a state in which a side pattern is formed after the mask is removed in FIG.
  • top and bottom, etc. may be used to describe various components, but the components should not be limited by these terms. The terms are used only for the purpose of distinguishing one component from another.
  • a method of forming a side pattern 124 of a display panel 120 includes forming a pattern hole 102 on a side surface 122 of a display panel 120 Forming a side pattern 124 by filling the conductive material 132 into the pattern hole 102 and forming the side pattern 124 by curing the mask pattern 100 after the side pattern 124 is cured, .
  • the method of forming a side pattern of a display panel according to the present embodiment is characterized by using a mask 100 in which a pattern hole 102 is formed instead of using a pad printing method as in a conventional method.
  • the conductive material 132 is filled in the pattern groove of the mask by a roller 130, a blade (not shown) method, or a spraying method.
  • a spraying method As described above, since the mask 100 having the pattern holes 102 is used as the side pattern forming method according to the present embodiment, it is possible to realize a fine pattern and shorten the process time.
  • the display panel 120 may correspond to a liquid crystal display (LCD), a plasma display (PDP), an organic light emitting diode (OLED), or the like, but the present invention is not limited by the type of display panel.
  • the display panel may be formed by attaching a front substrate and a rear substrate together. For example, a color filter and a glass may be formed by bonding together.
  • the mask 100 in which the pattern hole 102 is formed is provided.
  • a pattern hole 102 corresponding to the size and position of the side pattern 124 is formed at a ratio of 1: 1.
  • the side surface pattern 124 can be formed by filling the pattern hole 102 with a conductive material and then curing.
  • the mask 100 may be fabricated using a metal material.
  • the pattern hole 102 formed in the mask 100 may be formed by a laser pattern or a chemical etching method using a laser. Processes such as laser patterning or chemical etching enable the formation of patterned holes 102 of a microscopic size in the mask 100.
  • the surface layer 108 may be formed on the upper surface or the upper surface of the mask 100.
  • the surface layer 108 prevents the conductive material from being easily deposited on one surface of the mask 100, thereby easily removing the conductive material remaining on one surface of the mask 100 after forming the side surface pattern.
  • the surface layer 108 may be formed by coating or vapor-depositing a material that does not readily adhere to the conductive material.
  • the mask 100 may be welded or connected to a frame.
  • the frame may have a bottom plate (see 110 in FIG. 5) and an upper plate (see 112 in FIG. 5).
  • the lower plate 110 and the upper plate 112 may be formed continuously at a lower end and an upper end of the mask 100 with a predetermined inclination angle.
  • the conductive material 132 may be injected into any one of the lower plate 110 and the upper plate 112.
  • the blade 130 may sequentially fill the pattern hole 102 with the conductive material 132 while contacting the lower plate 110, the mask 100 and the upper plate 112 in the longitudinal direction of the pattern hole 102 have.
  • the lower plate 110 and the upper plate 112 may be integrally formed with the mask 100 or formed separately.
  • the lower plate 110 and the upper plate 112 may have a flat plate shape or a curved shape, and the present invention is not limited by the shape thereof. Further, the lower plate 110 and the upper plate 112 with respect to the mask 100 may be 30 degrees or less.
  • FIG. 4 is a view illustrating a state in which the mask 100 is adhered and fixed to the side surface of the display panel 120. As shown in FIG.
  • a buffer layer or a cushion layer may be additionally provided between the mask 100 and the side surfaces of the display panel 120.
  • the buffer or cushion layer may be positioned on the side of the display panel 120 before the mask 100 is adhered and secured to the side of the display panel 120.
  • a device for fixing the upper, lower, or upper and lower portions of the display panel 120 in order to prevent the display panel 120 from moving when the conductive material 132 is filled in the pattern hole 102 of the mask 100 As shown in FIG.
  • FIG. 5 is a view illustrating a state in which the conductive material 132 is filled in the pattern hole 102 while the blade 130 is moved after the conductive material 132 is inserted into the lower plate 110.
  • the lower plate 110 and the upper plate 112 are formed at a predetermined angle with respect to the mask 100 at the lower and upper ends of the mask 100 in the height direction, that is, the longitudinal direction of the pattern hole 102 Respectively.
  • the lower plate 110 and the upper plate 112 allow the conductive material 132 to be easily filled in the pattern hole 102 of the mask 100 by using the blade 130.
  • the conductive material 132 is inserted into the lower plate 110 and then the blade 130 is closely contacted and continuously moved in the direction of the arrow in FIG. 5, the conductive material 132 is transferred to the lower plate 110, The surface of the upper plate 100 and the surface of the upper plate 112 are sequentially moved. In this process, a part of the pattern hole 102 is filled.
  • the side pattern forming method according to the present embodiment is characterized in that the conductive material 132 is filled while moving in the longitudinal direction of the pattern hole 102. Accordingly, the conductive material 132 can be uniformly filled in the pattern hole 102, the possibility of occurrence of defects in the process can be reduced, and the moving speed of the blade 130 can be increased, thereby shortening the processing time.
  • the lower plate 110 and the upper plate 112, which are inclined with respect to the mask 100, may be used when the display panel 120 is positioned horizontally. That is, when the display panel 120 is horizontally positioned as shown in FIG. 5, the conductive material 132 may be applied to the lower plate 110, which is disposed obliquely.
  • the lower plate 110 and the upper plate 112 can be located on the same plane without having an inclination angle with respect to the mask 100.
  • the conductive material 132 corresponds to a material having conductivity with a certain flowability such as silver paste or the like.
  • the conductive material 132 may be cured by heat, laser, or the like.
  • the conductive material 132 may be filled into the pattern hole 102 of the mask 100 by a blade or a roller (not shown), but may be filled by a spraying method. That is, the pattern hole 102 can be filled by spraying the conductive material 132 in the form of an aerosol toward the mask 100 by the spraying method.
  • the pattern hole 102 of the mask 100 is filled with the conductive material 132, and then the mask 100 is removed.
  • the side patterns 124 can be formed by curing the conductive material 132 using heat or a laser.
  • FIG. 6 is a view illustrating a state in which the side pattern 124 is formed after the mask 100 is removed in FIG.
  • the side pattern 124 may be formed on the side surface 122 of the display panel 120 and exposed to the outside.
  • the length of the side pattern 124 may be equal to or slightly shorter than the height a of the side surface 122 of the display panel 120.
  • a protective layer (not shown) may be formed on the side surface 122 of the display panel 120 including the side pattern 124 to protect the side pattern 124 from the external physical environment.
  • the protective layer may be formed of an insulating polymer or ceramic.
  • the mask according to this embodiment is illustrated as having a flat shape for forming a side pattern, it may have an angle or a three-dimensional shape in three dimensions in order to print side and top of the display panel at the same time.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Electroluminescent Light Sources (AREA)
  • Devices For Indicating Variable Information By Combining Individual Elements (AREA)

Abstract

디스플레이 패널의 측면 패턴 형성 방법이 개시된다. 본 발명의 일 측면에 따른 측면 패턴 형성 방법은, 디스플레이 패널의 측면에 패턴홀이 형성된 마스크를 밀착 및 고정하는 단계와, 도전성 물질을 패턴홀에 충진시켜서 측면 패턴을 형성하는 단계와, 마스크를 제거한 후 측면 패턴을 형성하는 단계를 포함한다.

Description

디스플레이 패널의 측면 패턴 형성 방법
본 발명은 디스플레이 패널의 측면에 패턴을 형성하는 방법에 관한 것이다.
이미지를 표시할 수 있는 평판 디스플레이 장치로는 액정표시장치(LCD), 플라즈마표시장치(PDP) 및 유기발광표시장치(OLED) 등이 있으며, 대부분 두 개의 기판이 합착되어 형성되는 디스플레이 패널에 의해 구성된다.
최근, 디스플레이 장치는 우수한 전력효율, 박형화, 경량화 및 고화질화 등과 함께 대면적화 방향으로 기술개발이 이루어지고 있다. 그러나 하나의 디스플레이 패널을 이용하여 대면적의 디스플레이 장치를 제작하는 것은 많은 어려움이 따르는 것이 사실이다. 이에 따라, 최근에는 일정 크기의 디스플레이 패널들을 연속적으로 접합하는 멀티 디스플레이 기술이 등장하고 있다. 이와 같은 멀티 디스플레이는 대면적을 용이하게 구현할 수 있는 장점 이외에, 각각의 디스플레이 패널을 독립적으로 제어하여 서로 다른 화면을 구현할 수 있는 장점을 갖는다.
한편, 멀티 디스플레이는 다수 개의 디스플레이 패널을 조합하여 구성하기 때문에, 패널과 패널 사이의 접합부에는 화상이 형성되지 않는 데드 존(dead zone) 즉, 비발광영역이 형성된다. 이와 같은 비발광영역은 화면의 연속성을 저하시키는 문제점을 야기한다. 따라서 화면의 연속성 및 일체화를 구현하기 위해서는 비발광영역을 최소화할 필요가 있다.
비발광영역을 최소화 하기 위한 기술로, 표시영역만으로 구성된 디스플레이 패널을 제작한 후, 디스플레이 패널의 측면에 단자를 형성하고, 이와 같은 디스플레이 패널을 연결하여 대면적 디스플레이를 구현하는 방법이 있다. 디스플레이 패널의 측면에 측면 단자를 형성하는 방법은 대한민국 등록특허공보 제10-1711957호 및 10-1711956호에 개시되어 있다.
상기 선행특허문헌에 의해 개시된 측면단자 형성 방법은 패드 프린팅 방식(pad printing type)을 이용한다. 즉, 상기 선행특허문헌은 디스플레이 패널의 측면에 인쇄할 단자 패턴에 대응하는 스트립패턴(strip pattern)을 미리 제작하고, 실리콘 패드(silicon pad)가 상기 스트립패턴을 전사한 후 이동하여 디스플레이 패널의 측면에 인쇄하는 방법을 개시하고 있다.
상기와 같은 패드 프린팅 방식은 정밀한 인쇄가 어렵고 인쇄에 많은 시간이 소요되는 문제점을 유발한다. 특히, 패드 프린팅 방식은 실리콘 패드를 이용해서 스트립패턴을 전사하기 때문에 미세 패턴, 예를 들면 패턴 폭이 60㎛ 이하의 미세 패턴(fine pattern)을 형성하기 어려운 문제를 유발한다.
따라서 본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위해 도출된 것으로서, 미세 패턴을 구현할 수 있는 측면 패턴 형성 방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 다른 목적들은 이하에 서술되는 실시예를 통하여 더욱 명확해질 것이다.
본 발명의 일 측면에 따른 측면 패턴 형성 방법은, 디스플레이 패널의 측면에 패턴홀이 형성된 마스크를 밀착 및 고정하는 단계와, 도전성 물질을 패턴홀에 충진시켜서 측면 패턴을 형성하는 단계와, 마스크를 제거한 후 측면패턴을 경화하는 단계를 포함한다.
본 발명에 따른 측면 패턴 형성 방법은 다음과 같은 실시예들을 하나 또는 그 이상 구비할 수 있다. 예를 들면, 도전성 물질은 롤러 또는 블레이드에 의해서 패턴홀에 충진될 수 있다.
마스크는 프레임에 용접 또는 연결될 수 있다. 그리고 마스크와 연결된 프레임은 경사지게 형성되는 하부플레이트 및 상부플레이트를 구비하고, 하부플레이트 및 상부플레이트 중 어느 하나에 투입된 도전성 물질은 패턴홀의 길이 방향으로 롤러 또는 블레이드가 이동하면서 충진될 수 있다.
도전성 물질은 스프레이 방식에 의해서 패턴홀에 충진될 수 있다.
마스크의 상하면에는 도전성 물질이 묻는 것을 방지하는 표면층이 형성될 수 있다.
마스크와 접촉하는 디스플레이 패널의 측면 사이에 완충 또는 쿠션 기능을 갖는 층이 추가로 구비될 수 있다. 또한, 측면 패턴 형성시 압력에 의한 이동 방지를 위해서 마스크를 디스플레이 상하면에 고정하는 장치를 구비할 수 있다.
마스크의 평상은 측면 패턴 형성을 위해서 평평한 형상일 수 있고 또는 디스플레이 패널의 측면 및 상부를 동시에 인쇄하기 위해서 각도를 갖는 형상일 수 있다.
본 발명은 미세한 측면 패턴을 구현할 수 있고 공정 시간을 단축할 수 있는 측면 패턴 형성 방법을 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이 패널의 측면 패턴 형성 방법을 예시하는 순서도이다.
도 2는 마스크를 예시하는 도면이다.
도 3은 도 2의 AA선에 따른 마스크의 단면도이다.
도 4는 디스플레이 패널의 측면에 마스크가 밀착된 상태를 예시하는 도면이다.
도 5는 하부플레이트에 도전성 물질이 투입된 후 블레이드가 이동하면서 패턴홀에 도전성 물질을 충진하는 상태를 예시하는 도면이다.
도 6는 도 5에서 마스크가 제거된 후 측면 패턴이 형성된 상태를 예시하는 도면이다.
본 발명은 다양한 변환을 가할 수 있고 여러 가지 실시 예를 가질 수 있는 바, 특정 실시 예들을 도면에 예시하고 상세한 설명에서 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변환, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
상부 및 하부 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.
이하, 첨부한 도면들을 참조하여 본 발명에 따른 실시예들을 상세히 설명하기로 하며, 첨부 도면을 참조하여 설명함에 있어 도면 부호에 상관없이 동일하거나 대응하는 구성 요소는 동일한 참조번호를 부여하고 이에 대한 중복되는 설명은 생략하기로 한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이 패널의 측면 패턴 형성 방법을 예시하는 순서도이다. 그리고 도 2는 마스크(100)를 예시하는 도면이고, 도 3은 도 2의 AA선에 따른 마스크(100)의 단면도이다.
도 1 내지 도 3을 참고하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이 패널(120)의 측면 패턴(124) 형성 방법은, 디스플레이 패널(120)의 측면(122)에 패턴홀(102)이 형성된 마스크(100)를 밀착 및 고정하는 단계와, 도전성 물질(132)을 패턴홀(102)에 충진시켜서 측면 패턴(124)을 형성하는 단계와, 측면 패턴(124)을 경화한 후 마스크(100)를 제거하는 단계를 포함한다.
본 실시예에 따른 디스플레이 패널의 측면 패턴 형성 방법은, 종래와 같이 패드 프린팅 방식을 이용하는 것이 아니라, 패턴홀(102)이 형성된 마스크(100)를 이용하는 것을 특징으로 한다. 도전성 물질(132)은 롤러(130)나 블레이드(도시하지 않음) 방식 또는 분사 방식에 의해서 마스크의 패턴홈에 충진된다. 이와 같이, 본 실시예에 따른 측면 패턴 형성 방법은 패턴홀(102)이 형성된 마스크(100)를 이용하기 때문에 미세 패턴 구현이 가능하고 공정 시간을 단축할 수 있다.
디스플레이 패널(120)은 액정표시장치(LCD), 플라즈마표시장치(PDP) 및 유기발광표시장치(OLED) 등에 해당할 수 있지만, 본 발명은 디스플레이 패널의 종류에 의해서 제한되지 않는다. 디스플레이 패널은 전면 기판 및 후면 기판이 합착되어 형성될 수 있는데, 예를 들면 컬러 필터(color filter)와 글라스(glass)가 합착되어 형성될 수 있다.
디스플레이 패널(120)의 측면에 측면 패턴(124)을 형성하기 위해서, 패턴홀(102)이 형성된 마스크(100)를 마련한다. 마스크(100)에는 측면 패턴(124)의 크기 및 위치에 1:1로 대응하는 패턴홀(102)이 형성되어 있다. 패턴홀(102)에 도전성 물질을 충진한 후 경화함으로써 측면 패턴(124)을 형성할 수 있다.
마스크(100)는 금속 재질을 이용하여 제작될 수 있다. 또한, 마스크(100)에 형성된 패턴홀(102)은 레이저를 이용한 패터닝(laser pattern) 또는 화학적 에칭(chemical etching) 등에 의해 형성될 수 있다. 레이저 패터닝 또는 화학적 에칭과 같은 공정은 미세한 크기의 패턴홀(102)을 마스크(100)에 형성할 수 있게 한다.
마스크(100)의 상면 또는 상하면에는 표면층(108)이 형성될 수 있다. 표면층(108)은 마스크(100)의 일면에 도전성 물질이 잘 묻지 않게 하는데, 이로 인해 측면 패턴을 형성한 후 마스크(100)의 일면에 잔존하는 도전성 물질을 용이하게 제거할 수 있다. 표면층(108)은 도전성 물질이 잘 묻지 않는 물질을 코팅 또는 증착함으로써 형성될 수 있다.
아래에서 설명하겠지만, 마스크(100)는 프레임(frame)에 용접 또는 연결될 수 있다. 그리고 프레임은 하부플레이트(도 5의 도면부호 110 참조) 및 상부플레이트(도 5의 도면부호 112 참조)를 구비할 수 있다. 하부플레이트(110) 및 상부플레이트(112)는 마스크(100)의 높이 방향 하단 및 상단에 각각 일정한 경사각을 갖고 연속적으로 형성될 수 있다. 하부플레이트(110) 및 상부플레이트(112) 중 어느 하나에는 도전성 물질(132)이 투입될 수 있다. 블레이드(130)는 패턴홀(102)의 길이 방향으로 하부플레이트(110), 마스크(100) 및 상부플레이트(112)와 순차적으로 접하면서 도전성 물질(132)을 패턴홀(102)에 충진할 수 있다.
하부플레이트(110) 및 상부플레이트(112)는 마스크(100)와 일체로 형성되거나 또는 별도로 형성될 수 있다. 그리고 하부플레이트(110) 및 상부플레이트(112)는 평판 형상이거나 또는 곡선 형상을 가질 수 있으며, 본 발명은 그 형상에 의해서 제한되지 않는다. 또한, 마스크(100)에 대한 하부플레이트(110) 및 상부플레이트(112)가 이루는 30도 이하일 수 있다.
도 4는 디스플레이 패널(120)의 측면에 마스크(100)가 밀착 및 고정된 상태를 예시하는 도면이다.
도 4를 참고하면, 디스플레이 패널(120)에서 측면 패턴(124)을 형성하고자 하는 측면에 마스크(100)를 밀착 및 고정한다. 마스크(100)는 별도의 고정 지그(도시하지 않음)에 의해서 디스플레이 패널(120)의 측면에 밀착 및 고정될 수 있다. 마스크(100)와 함께 하부플레이트(110) 및 상부플레이트(112)가 도 5와 같이 마스크(100)의 높이 방향 하단부 및 상단부에 각각 연속적으로 위치할 수 있다.
마스크(100)와 디스플레이 패널(120)의 측면 사이에는 완충 또는 쿠션층(도시하지 않음)을 추가로 구비할 수 있다. 예를 들면, 마스크(100)를 디스플레이 패널(120)의 측면에 밀착 및 고정하기 이전에 완충 또는 쿠션층을 디스플레이 패널(120)의 측면에 위치시킬 수 있다.
그리고 마스크(100)의 패턴홀(102)에 도전성 물질(132)을 충진할 때 디스플레이 패널(120)의 이동을 방지하기 위해서 상부, 하부 또는 상하부에 고정을 시켜주는 장치(도시하지 않음)를 추가로 구비할 수 있다.
도 5는 하부플레이트(110)에 도전성 물질(132)이 투입된 후 블레이드(130)가 이동하면서 패턴홀(102)에 도전성 물질(132)을 충진하는 상태를 예시하는 도면이다.
도 5를 참고하면, 마스크(100)의 높이 방향 즉, 패턴홀(102)의 길이 방향의 하단 및 상단에는 각각 하부플레이트(110) 및 상부플레이트(112)가 마스크(100)와 일정한 각도를 갖고 연속적으로 형성되어 있다. 하부플레이트(110) 및 상부플레이트(112)는 블레이드(130)를 이용하여 도전성 물질(132)을 마스크(100)의 패턴홀(102)에 용이하게 충진할 수 있게 한다. 예를 들면, 하부플레이트(110)에 도전성 물질(132)을 투입한 후 블레이드(130)를 밀착시켜서 도 5의 화살표 방향으로 연속적으로 이동하면, 도전성 물질(132)은 하부플레이트(110), 마스크(100) 및 상부플레이트(112) 표면을 순차적으로 이동하고 이 과정에서 패턴홀(102)에 그 일부가 충진된다.
본 실시예에 따른 측면 패턴 형성 방법은, 도전성 물질(132)을 패턴홀(102)의 길이 방향으로 이동하면서 충진하는 것을 특징으로 한다. 따라서 도전성 물질(132)은 패턴홀(102)에 균일하게 충진될 수 있고 이 과정에서 불량이 발생할 가능성이 줄어들며, 블레이드(130)의 이동 속도를 높여서 공정 시간을 단축할 수 있다.
마스크(100)에 대해서 경사지게 배치되는 하부플레이트(110) 및 상부플레이트(112)는, 디스플레이 패널(120)이 수평으로 위치하는 경우 사용될 수 있다. 즉, 도 5와 같이 디스플레이 패널(120)의 수평으로 위치하는 경우, 경사지게 배치된 하부플레이트(110)에 도전성 물질(132)을 투입할 수 있다.
물론, 디스플레이 패널(120)이 수직으로 위치하는 경우, 하부플레이트(110) 및 상부플레이트(112)는 마스크(100)에 대해 경사각을 갖지 않고 동일한 평면 상에 위치할 수 있다.
도전성 물질(132)은 은 페이스트(Ag paste) 등과 같이 일정한 유동성과 함께 도전성을 갖는 물질에 해당한다. 도전성 물질(132)은 추후 열 또는 레이저 등에 의해서 경화될 수 있다.
도전성 물질(132)은 블레이드 또는 롤러(도시하지 않음)에 의해서 마스크(100)의 패턴홀(102)에 충진될 수 있지만, 분사 방식에 의해서 충진될 수도 있다. 즉, 에어로졸(aerosol) 형태의 도전성 물질(132)을 스프레이 방식에 의해서 마스크(100)를 향해 분사됨으로써 패턴홀(102)을 충진할 수 있다.
마스크(100)의 패턴홀(102)을 도전성 물질(132)에 의해서 충진한 후 마스크(100)를 제거한다. 그리고 열 또는 레이저를 이용하여 도전성 물질(132)을 경화함으로써 측면 패턴(124)을 형성할 수 있다.
도 6는 도 5에서 마스크(100)가 제거된 후 측면 패턴(124)이 형성된 상태를 예시하는 도면이다.
도 6을 참고하면, 측면 패턴(124)은 디스플레이 패널(120)의 측면(122)에 형성되어 외부로 노출될 수 있다. 또한, 측면 패턴(124)의 길이는 디스플레이 패널(120)의 측면(122) 높이(a)와 동일하거나 다소 짧게 형성될 수 있다. 그리고 측면 패턴(124)을 포함하는 디스플레이 패널(120)의 측면(122)에는, 측면 패턴(124)을 외부의 물리적인 환경으로부터 보호하기 위한 보호층(도시하지 않음)이 형성될 수 있다. 보호층은 절연성 고분자 또는 세라믹에 의해서 형성될 수 있다.
본 실시예에 따른 마스크는 측면 패턴 형성을 위해서 평평한 형상을 갖는 것으로 예시하였지만, 디스플레이 패널의 측면 및 상부를 동시에 인쇄하기 위해서 각도를 갖거나 또는 3차원으로 입체적인 형상을 가질 수도 있다.
상기에서는 본 발명의 일 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 하기의 특허 청구의 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (7)

  1. 디스플레이 패널의 측면에 패턴홀이 형성된 마스크를 밀착 및 고정하는 단계;
    도전성 물질을 상기 패턴홀에 충진시켜서 측면 패턴을 형성하는 단계; 및
    상기 마스크를 제거한 후 측면 패턴을 경화하는 단계를 포함하는 디스플레이 패널의 측면 패턴 형성 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 도전성 물질은 롤러 또는 블레이드에 의해서 상기 패턴홀에 충진되는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널의 측면 패턴 형성 방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 마스크는 프레임에 용접 또는 연결되고, 상기 프레임은 경사지게 형성되는 하부플레이트 및 상부플레이트를 구비하며,
    상기 하부플레이트 및 상부플레이트 중 어느 하나에 투입된 도전성 물질은 상기 패턴홀의 길이 방향으로 상기 롤러 또는 블레이드가 이동하면서 충진되는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널의 측면 패턴 형성 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 하부플레이트 및 상부플레이트의 각도는 30도 이하인 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널의 측면 패턴 형성 방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 도전성 물질은 스프레이 방식에 의해서 상기 패턴홀에 충진되는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널의 측면 패턴 형성 방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 마스크의 상하면에는 도전성 물질이 묻는 것을 방지하는 표면층이 형성되는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널의 측면 패턴 형성 방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 마스크와 디스플레이 패널의 측면 사이에 완충 또는 쿠션층을 갖는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널의 측면 패턴 형성 방법.
PCT/KR2017/013264 2017-10-19 2017-11-21 디스플레이 패널의 측면 패턴 형성 방법 WO2019078404A1 (ko)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR10-2017-0135660 2017-10-19
KR1020170135660A KR102051392B1 (ko) 2017-10-19 2017-10-19 디스플레이 패널의 측면 패턴 형성 방법

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2019078404A1 true WO2019078404A1 (ko) 2019-04-25

Family

ID=66174501

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/KR2017/013264 WO2019078404A1 (ko) 2017-10-19 2017-11-21 디스플레이 패널의 측면 패턴 형성 방법

Country Status (2)

Country Link
KR (1) KR102051392B1 (ko)
WO (1) WO2019078404A1 (ko)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20210029882A (ko) 2019-09-06 2021-03-17 삼성디스플레이 주식회사 표시 장치 및 그 제조 방법

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2003068621A (ja) * 2001-08-28 2003-03-07 Semiconductor Leading Edge Technologies Inc パターン転写用マスク、パターン転写用マスクの製造方法、パターン形成方法及び半導体装置の製造方法
KR100887056B1 (ko) * 2007-11-29 2009-03-04 삼성전기주식회사 스크린 인쇄장치
KR20090030462A (ko) * 2007-09-20 2009-03-25 오리온피디피주식회사 멀티 ｐｄｐ의 측면 전극 형성방법
JP2009094251A (ja) * 2007-10-05 2009-04-30 Sharp Corp プリント基板用印刷マスクおよびその印刷マスクを使用したプリント基板の実装方法
KR20110037642A (ko) * 2009-10-07 2011-04-13 삼성전기주식회사 솔더 인쇄를 위한 마스크 및 이를 이용한 인쇄회로기판 제조방법

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20080024311A (ko) * 2006-09-13 2008-03-18 엘지전자 주식회사 플라즈마 디스플레이 패널용 전면 필터 및 이를 포함하는플라즈마 디스플레이 패널 제조 방법
KR101551882B1 (ko) * 2008-11-07 2015-09-10 삼성전자주식회사 멀티 디스플레이 장치
KR20130094610A (ko) * 2012-02-16 2013-08-26 엘지전자 주식회사 기능성 플레이트를 포함하는 디스플레이 모듈 및 기능성 플레이트의 접합방법

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2003068621A (ja) * 2001-08-28 2003-03-07 Semiconductor Leading Edge Technologies Inc パターン転写用マスク、パターン転写用マスクの製造方法、パターン形成方法及び半導体装置の製造方法
KR20090030462A (ko) * 2007-09-20 2009-03-25 오리온피디피주식회사 멀티 ｐｄｐ의 측면 전극 형성방법
JP2009094251A (ja) * 2007-10-05 2009-04-30 Sharp Corp プリント基板用印刷マスクおよびその印刷マスクを使用したプリント基板の実装方法
KR100887056B1 (ko) * 2007-11-29 2009-03-04 삼성전기주식회사 스크린 인쇄장치
KR20110037642A (ko) * 2009-10-07 2011-04-13 삼성전기주식회사 솔더 인쇄를 위한 마스크 및 이를 이용한 인쇄회로기판 제조방법

Also Published As

Publication number Publication date
KR102051392B1 (ko) 2019-12-03
KR20190043732A (ko) 2019-04-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3633658B1 (en) Display device, glass substrate, and method for manufacturing glass substrate
US9078329B2 (en) Method of fabricating light emitting device
US8460953B2 (en) Manufacturing method for liquid crystal apparatus
KR101332048B1 (ko) 표시 장치 및 이의 제조 방법
US10437370B2 (en) Touch panel, electronic device with same, and method for fabricating same
WO2012121534A2 (ko) 2 이상의 패턴화된 기판의 제조방법 및 제조장치
CN102087472A (zh) 制造印板的方法和通过使用该方法来形成薄膜图案的方法
WO2014200238A1 (ko) 터치스크린패널 제조 시 불량률 개선을 위한 베젤 인쇄 도막 두께를 구현하는 실크스크린 인쇄방법
WO2019078404A1 (ko) 디스플레이 패널의 측면 패턴 형성 방법
KR102067090B1 (ko) 디스플레이용 타일 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조된 디스플레이용 타일, 그리고 상기 디스플레이용 타일을 포함하는 타일형 표시장치
TW200528198A (en) Ejection device, material coating method, method of manufacturing color filter substrate, method of manufacturing electroluminescence display device, and method of manufacturing plasma display device
WO2016056798A2 (ko) 전도성 필름 및 이의 제조 방법, 그리고 전도성 필름을 포함하는 터치 패널 및 디스플레이 장치
CN101360389A (zh) 电路板连接结构以及包含其的等离子体显示装置
WO2017061761A1 (ko) 전극 접속부 및 이를 포함하는 터치 스크린 패널
WO2014178541A1 (ko) 터치 스크린 패널의 제조 방법
JPWO2008069148A1 (ja) パターン形成装置、およびパターン形成方法
WO2021137625A1 (ko) 디스플레이 패널, 디스플레이 장치 및 그 제조방법
WO2010137804A2 (ko) 게터층을 갖는 유기전계발광표시장치 및 그의 제조방법
WO2016117819A1 (ko) 터치 패널 및 이를 이용한 네로우 베젤을 갖는 표시장치
WO2020171325A1 (ko) 디스플레이 패널 및 그 제조방법
CN109817824A (zh) 一种有机发光显示装置
WO2014107015A1 (en) Optical controller containing dispensable electrophoretic fluid and method of making the same
WO2017142189A1 (ko) 터치 센서 및 그 제조방법
KR101415613B1 (ko) 개선된 블랭킷 상의 잉크 건조 장치 및 방법, 및 이를 구비한 인쇄롤 시스템 및 패턴 인쇄 장치
WO2021029544A1 (en) Display apparatus and manufacturing method thereof

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 17928936

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 17928936

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1